WO2022176468A1 - 自発光ディスプレイ及び自発光ディスプレイ用樹脂フィルムの製造方法 - Google Patents

自発光ディスプレイ及び自発光ディスプレイ用樹脂フィルムの製造方法 Download PDF

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WO2022176468A1
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弘康 井上
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日本ゼオン株式会社
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    • G—PHYSICS
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    • H10K59/00—Integrated devices, or assemblies of multiple devices, comprising at least one organic light-emitting element covered by group H10K50/00
    • H10K59/80—Constructional details
    • H10K59/8791—Arrangements for improving contrast, e.g. preventing reflection of ambient light

Definitions

  • the present invention relates to a method for producing a self-luminous display and a resin film for a self-luminous display.
  • Liquid crystal displays have been developed as non-self-luminous displays that display images by transmitting or not transmitting light from a light source.
  • a resin film for protecting the liquid crystal panel may be provided (Patent Document 1).
  • a self-luminous display that realizes image display by emitting light from the display element itself is also progressing.
  • an optical laminate having a retardation plate and a polarizer is incorporated into an organic electroluminescence display (organic EL display), which is a self-luminous display (Patent Document 2).
  • an electrode is usually provided in the pixel in order to make the pixel function. It may be used as an electrode.
  • the self-luminous display has a reflective element such as a reflective electrode, external light incident on the self-luminous display is reflected by the reflective element with a certain reflectance and is visually recognized as reflected light, resulting in a decrease in the contrast of the self-luminous display. Sometimes. Therefore, it is required to reduce the reflectance of the self-luminous display.
  • the present inventors have developed a self-luminous display including a predetermined self-luminous panel and a resin film that includes a colored layer and satisfies a predetermined condition for an average value of in-line transmittance. , found that the above problems can be solved, and completed the present invention. That is, the present invention provides the following.
  • the resin film includes a colored layer containing a resin material and a colorant, and the average linear transmittance AvS at a wavelength of 480 nm or more and 610 nm or less is lower than the average linear transmittance AvL at a wavelength of 700 nm or more and 800 nm or less.
  • a small, self-luminous display The resin film further includes a first resin layer and a second resin layer, and the colored layer is disposed between the first resin layer and the second resin layer. , the self-luminous display according to [1].
  • a self-luminous display whose reflectance is reduced to a level that is practical indoors; a method for producing a self-luminous display resin film that can reduce the reflectance of a self-luminous display to a level that is practical indoors. ; can be provided.
  • FIG. 1 is a cross-sectional view schematically showing a self-luminous display according to one embodiment of the invention.
  • FIG. 2 is a cross-sectional view schematically showing a self-luminous display according to another embodiment of the invention.
  • the "agent” may be a single type of substance, or may include multiple types of substances.
  • a "long" film refers to a film having a length of 5 times or more, preferably 10 times or more, with respect to the width, specifically a roll A film that is long enough to be rolled up into a shape and stored or transported.
  • the upper limit of the length of the film is not particularly limited, and can be, for example, 100,000 times or less the width.
  • nx represents the refractive index in the direction (in-plane direction) perpendicular to the thickness direction of the layer, which gives the maximum refractive index.
  • ny represents the refractive index in the in-plane direction of the layer and in the direction orthogonal to the nx direction.
  • d represents the thickness of the layer.
  • the measurement wavelength is 590 nm unless otherwise stated.
  • the terms “parallel”, “perpendicular” and “perpendicular” in the directions of the elements are within a range that does not impair the effects of the present invention, such as ⁇ 3°, ⁇ 2° or ⁇ 1°, unless otherwise specified. may contain an error within the range of
  • a self-luminous display includes a self-luminous panel having a reflectance of 40% or less, and a resin film arranged on the viewing side of the self-luminous panel.
  • the resin film includes a colored layer containing a resin material and a coloring agent, and the average value AvS of the linear transmittance at a wavelength of 480 nm or more and 610 nm or less is the average value of the linear transmittance at a wavelength of 700 nm or more and 800 nm or less. less than the value AvL.
  • the self-luminous display of the present embodiment has the above configuration, it is possible to reduce the reflectance of the self-luminous display to a level that is practical indoors.
  • FIG. 1 is a cross-sectional view schematically showing a self-luminous display according to one embodiment of the invention.
  • Self-luminous display 100 includes self-luminous panel 110 and resin film 120 .
  • Self-luminous panel 110 has an image display surface 110U on which an image is displayed, and resin film 120 is arranged on the viewing side of self-luminous panel 110, that is, on the image display surface 110U side.
  • resin film 120 is provided on image display surface 110U of self-luminous panel 110 .
  • the resin film 120 is also a colored layer, which will be described later.
  • the resin film 120 is directly attached to the self-luminous panel 110, but in another embodiment, an adhesive layer (pressure-sensitive adhesive layer) or the like is provided between the resin film 120 and the self-luminous panel 110. Other layers may be arranged.
  • the self-luminous panel and the resin film included in the self-luminous display of this embodiment will be described below.
  • a self-luminous panel means a panel that displays an image by the display element itself emitting light without requiring a light source such as a backlight.
  • Examples of self-luminous panels include panels with micro light emitting diode display elements (micro LED display elements) and panels with organic electroluminescence display elements (organic EL display elements).
  • a self-luminous panel usually has an electrode for causing a display element to emit light, and external light incident on the self-luminous panel is usually reflected by the electrode at a predetermined rate.
  • the self-luminous panel according to the present embodiment usually has a reflectance of 40% or less, preferably 30% or less, more preferably 20% or less, usually 0% or more, may be 5% or more, or 10%. % or more.
  • the reflectance of the self-luminous panel can be measured with a spectrophotometer under the condition that the measurement light source is a D65 light source and the measurement optical system is Specular Component Include (SCI).
  • the measurement light source is a D65 light source and the measurement optical system is Specular Component Include (SCI).
  • the resin film according to this embodiment includes a colored layer containing a resin material and a coloring agent.
  • the average value AvS of linear transmittance at wavelengths of 480 nm to 610 nm is smaller than the average value AvL of linear transmittances at wavelengths of 700 nm to 800 nm.
  • the resin material that can be contained in the colored layer is not particularly limited, but is preferably thermoplastic.
  • the resin material can usually contain a polymer and optionally optional components.
  • polymers that can be contained in the resin material include cyclic olefin polymers such as norbornene polymers and hydrides thereof; polyolefins such as polyethylene and polypropylene; polyesters such as polyethylene terephthalate, polyethylene naphthalate, and polybutylene terephthalate.
  • polyarylene sulfide such as polyphenylene sulfide; polyvinyl alcohol; polycarbonate; polyarylate; acrylic polymer such as polymethyl methacrylate; cellulose ester polymer; is mentioned.
  • One type of polymer may be used alone, or two or more types may be used in combination at any ratio.
  • the polymer may be a homopolymer or a copolymer.
  • the proportion of the polymer in the resin material is preferably 50% by weight or more, more preferably 60% by weight or more, still more preferably 70% by weight or more, still more preferably 80% by weight or more, still more preferably 90% by weight or more, and even more preferably is 95% by weight or more, usually 100% by weight or less, and may be 100% by weight.
  • the resin material preferably contains one or more selected from the group consisting of cyclic olefin polymers and their hydrides, because they have excellent properties such as transparency, mechanical strength, and heat and humidity resistance.
  • the proportion of the cyclic olefin polymer and its hydride in the resin material is preferably 50% by weight or more, more preferably 60% by weight or more, still more preferably 70% by weight or more, and still more preferably 80% by weight. Above, more preferably 90% by weight or more, more preferably 95% by weight or more, usually 100% by weight or less, and may be 100% by weight.
  • a cyclic olefin polymer is a polymer containing a structural unit having a structure obtained by polymerizing a cyclic olefin monomer.
  • Examples of cyclic olefin polymers include monocyclic cyclic olefin polymers and polycyclic cyclic olefin polymers.
  • the resin material more preferably contains one or more selected from the group consisting of polycyclic cyclic olefin polymers and hydrides thereof. and more preferably one or more selected from the group consisting of norbornene-based polymers and their hydrides.
  • the resin material more preferably contains a hydride of a cyclic olefin polymer, more preferably a hydride of a norbornene polymer.
  • Examples of norbornene-based polymers and hydrides thereof include ring-opening polymers of monomers having a norbornene structure, or ring-opening copolymers of monomers having a norbornene structure and other monomers; or an addition copolymer of a monomer having a norbornene structure and another monomer; and hydrides thereof.
  • ring-opening (co)polymer hydrides of monomers having a norbornene structure are particularly preferred from the viewpoints of transparency, moldability, heat resistance, low hygroscopicity, dimensional stability, and lightness. is.
  • (co)polymer” refers to polymers and copolymers.
  • Monomers having a norbornene structure include, for example, bicyclo[2.2.1]hept-2-ene (common name: norbornene), tricyclo[4.3.0.1 2,5 ]deca-3,7 -diene (common name: dicyclopentadiene), 7,8-benzotricyclo[4.3.0.1 2,5 ]dec-3-ene (common name: methanotetrahydrofluorene), tetracyclo[4.4. 0.1 2,5 . 1 7,10 ]dodeca-3-ene (common name: tetracyclododecene) and derivatives of these compounds (eg, those having a substituent on the ring).
  • substituents include an alkyl group, an alkylene group, and a polar group. Moreover, these substituents may be the same or different, and a plurality of them may be bonded to the ring. Moreover, the monomer having a norbornene structure may be used singly, or two or more of them may be used in combination at an arbitrary ratio.
  • Types of polar groups include, for example, heteroatoms or atomic groups having heteroatoms.
  • Heteroatoms include, for example, oxygen atoms, nitrogen atoms, sulfur atoms, silicon atoms, and halogen atoms.
  • Specific examples of polar groups include carboxyl groups, carbonyloxycarbonyl groups, epoxy groups, hydroxyl groups, oxy groups, ester groups, silanol groups, silyl groups, amino groups, nitrile groups and sulfonic acid groups.
  • monomers capable of ring-opening copolymerization with monomers having a norbornene structure include, for example, monocyclic olefins such as cyclohexene, cycloheptene and cyclooctene, and derivatives thereof; cyclic conjugates such as cyclohexadiene and cycloheptadiene; dienes and derivatives thereof; and the like.
  • the monomer having a norbornene structure and other monomer capable of ring-opening copolymerization may be used singly or in combination of two or more at any ratio.
  • a ring-opening polymer of a monomer having a norbornene structure, and a ring-opening copolymer of another monomer copolymerizable with a monomer having a norbornene structure and a monomer having a norbornene structure are, for example,
  • the monomer may be produced by polymerizing or copolymerizing in the presence of a known ring-opening polymerization catalyst.
  • monomers capable of addition copolymerization with monomers having a norbornene structure include, for example, ⁇ -olefins having 2 to 20 carbon atoms such as ethylene, propylene and 1-butene, and derivatives thereof; cyclobutene, cyclopentene, cycloolefins such as cyclohexene and derivatives thereof; non-conjugated dienes such as 1,4-hexadiene, 4-methyl-1,4-hexadiene and 5-methyl-1,4-hexadiene; Among these, ⁇ -olefins are preferred, and ethylene is more preferred.
  • the monomer having a norbornene structure and other monomer capable of addition copolymerization may be used singly, or two or more thereof may be used in combination at an arbitrary ratio.
  • Addition polymers of monomers having a norbornene structure, and addition copolymers of monomers having a norbornene structure and other monomers copolymerizable with the monomers having a norbornene structure are, for example, monomers may be prepared by polymerization or copolymerization in the presence of known addition polymerization catalysts.
  • norbornene-based polymers and their hydrides include "Zeonor” manufactured by Nippon Zeon; "Arton” manufactured by JSR; and “TOPAS” manufactured by TOPAS ADVANCED POLYMERS.
  • Examples of monocyclic cyclic olefin-based polymers and hydrogenated products thereof include addition polymers of cyclic olefin-based monomers having a single ring such as cyclohexene, cycloheptene, and cyclooctene, and hydrogenated products thereof.
  • the weight average molecular weight (Mw) of the polymer that can be contained in the resin material is preferably 10,000 or more, more preferably 15,000 or more, still more preferably 20,000 or more, and preferably 200,000 or less. It is preferably 100,000 or less, more preferably 80,000 or less.
  • a polymer having such a weight average molecular weight has an excellent balance of mechanical strength, moldability and heat resistance.
  • the molecular weight distribution (Mw/Mn) of the polymer that can be contained in the resin material is preferably 1 or more, preferably 4 or less, more preferably 3.5 or less.
  • Mw/Mn The molecular weight distribution of the polymer that can be contained in the resin material.
  • the weight-average molecular weight Mw and number-average molecular weight Mn of the polymer that can be contained in the resin material are obtained by gel permeation chromatography (hereinafter abbreviated as "GPC") using cyclohexane as a solvent, and are converted to polyisoprene.
  • GPC gel permeation chromatography
  • the resin does not dissolve in cyclohexane, it can be measured in terms of polystyrene by GPC using toluene or tetrahydrofuran as a solvent.
  • the glass transition temperature of the polymer that can be contained in the resin material is preferably 50°C or higher, more preferably 70°C or higher, and preferably 200°C or lower, more preferably 180°C or lower.
  • optional ingredients that the resin material may contain in addition to the polymer include antioxidants; plasticizers; UV absorbers; and lubricants.
  • Optional components included in the resin material do not include colorants.
  • one type may be used alone, or two or more types may be used in combination at an arbitrary ratio.
  • the total proportion of any components other than the polymer in the resin material is preferably 5% by weight or less, more preferably 3% by weight or less, and still more preferably 1% by weight or less, and is usually 0% by weight or more, and 0% by weight. %.
  • Colorant examples include pigments and dyes that have a wavelength range with a transmittance of 75% or less in the visible light range (480 nm to 610 nm). As the colorant, only one kind may be used, or two or more kinds may be used in combination at an arbitrary ratio.
  • a pigment is preferable as the colorant from the viewpoint of the weather resistance of the resin film.
  • dyes are preferred as colorants.
  • a dye as a coloring agent has the following advantages. Dyes generally have better dispersibility in resin materials than pigments, and can improve the productivity of resin films. In addition, in the infrared region of 700 nm or more, the light transmittance of the resin film is hardly lowered. Therefore, when various optical sensors such as an infrared sensor are combined with the self-luminous display, the detection function of the optical sensor is less likely to deteriorate.
  • the dyes are also sufficiently weatherfast in indoor conditions where there is no direct exposure to sunlight.
  • dyes examples include oil-soluble dyes, disperse dyes, direct dyes, reactive dyes, sulfur dyes, vat dyes, acid dyes, metallized dyes, metallized acid dyes, basic dyes, mordant dyes, acid mordant dyes, cationic Dyes, and fluorescent brightening dyes.
  • oil-soluble dyes and disperse dyes are particularly preferable from the viewpoint of good coloring of the colored layer containing the resin material.
  • the type of compound contained in the dye is not particularly limited.
  • dyes containing various compounds may be used. Examples of dyes containing these various compounds include anthraquinone dyes, azo dyes, azine dyes, nigrosine dyes, phthalocyanine dyes, methine dyes, oxazine dyes, quinoline dyes, indigo dyes, and indigoid dyes. , carbonium dyes, threne dyes, perinone dyes, perylene dyes, triarylmethane dyes, and xanthene dyes.
  • black coloring dyes include solvent black 3, 5, 7, 22, 27, 29 or 34, modant black 1, 11 or 17, acid black 2 or 52, or direct black 19 or 154.
  • product names include "NUBIAN” (registered trademark) BLACK TH-807, TH-827, TH -827K, TN-870, PC-0855, PC-5856, PC-5857, PC-5877, PC-8550, TN-873, TN-877 or AH-807, OIL BLACK HBB or 860, "VALIFAST” (registered trademark) BLACK 1807, 3904, 3810, 3820, 3830, 3840, 3866 or 3870 or WATER BLACK 100-L, 191-L, 256- L, R-510 or 187-LM (all manufactured by Orient Chemical Industry Co., Ltd.).
  • red coloring dyes examples include Direct Red 2, 4, 9, 23, 26, 28, 31, 39, 62, 63, 72, 75, 76, 79, 80, 81, 83, 84, 89, 92, 95, 111, 173, 184, 207, 211, 212, 214, 218, 221, 223, 224, 225, 226, 227, 232, 233, 240, 241, 242, 243 or 247, acid red 35, 42, 51, 52, 57, 62, 80, 82, 111, 114, 118, 119, 127, 128, 131, 143, 145, 151, 154, 157, 158, 211, 249, 254, 257, 261, 263, 266, 289, 299, 301, 305, 319, 336, 337, 361, 396 or 397, reactive red 3, 13, 17, 19, 21, 22, 23, 24, 29, 35, 37, 40 , 41, 43, 45, 49 or 55, or Basic Red 12, 13, 14, 15, 18, 22, 23, 24, 25, 27,
  • dyes that color orange include Basic Orange 21 or 23 (all the numbers listed above indicate the C.I. number).
  • yellow coloring dyes examples include Direct Yellow 8, 9, 11, 12, 27, 28, 29, 33, 35, 39, 41, 44, 50, 53, 58, 59, 68, 87, 93, 95, 96, 98, 100, 106, 108, 109, 110, 130, 142, 144, 161 or 163, acid yellow 17, 19, 23, 25, 39, 40, 42, 44, 49, 50, 61, 64, 76, 79, 110, 127, 135, 143, 151, 159, 169, 174, 190, 195, 196, 197, 199, 218, 219, 222 or 227, reactive yellow 2, 3, 13, 14 , 15, 17, 18, 23, 24, 25, 26, 27, 29, 35, 37, 41 or 42 or basic yellow 1, 2, 4, 11, 13, 14, 15, 19, 21, 23 , 24, 25, 28, 29, 32, 36, 39, or 40 (all the numbers listed above indicate CI numbers).
  • dyes that color green include Acid Green 16 (above, the numbers indicate C.I. numbers).
  • dyes that color blue include Acid Blue 9, 45, 80, 83, 90, or 185 (the numbers listed above all indicate C.I. numbers).
  • dyes coloring purple examples include direct violet 7, 9, 47, 48, 51, 66, 90, 93, 94, 95, 98, 100 or 101, acid violet 5, 9, 11, 34, 43, 47, 48, 51, 75, 90, 103 or 126, reactive violet 1, 3, 4, 5, 6, 7, 8, 9, 16, 17, 22, 23, 24, 26, 27, 33 or 34 , or Basic Violet 1, 2, 3, 7, 10, 15, 16, 20, 21, 25, 27, 28, 35, 37, 39, 40 or 48 (any number listed above also indicates the C.I. number).
  • dyes include “SUMILAN” (registered trademark) dye, “LANYL dye” (registered trademark) (all of these are manufactured by Sumitomo Chemical Co., Ltd.), “ORASOL” (registered trademark) dye, “ORACET” ( Registered trademark) dye, “FILAMID” (registered trademark) dye, “IRGASPERSE” (registered trademark) dye (all of these are manufactured by Ciba Specialty Chemicals), “ZAPON” (registered trademark) dye, “NEOZAPON” (registered Trademark) dye, “NEPTUNE” (registered trademark) dye, “ACIDOL” (registered trademark) dye (all of these are manufactured by BASF), “KAYASET” (registered trademark) dye, “KAYAKALAN” (registered trademark) dye (above, Nippon Kayaku Co., Ltd.), “VALIFAST” (registered trademark) COLORS dyes, “NUBIAN” (registered trademark) COLORS dyes, “
  • the weight ratio of the colorant contained in the colored layer is preferably 0.001% by weight or more, more preferably 0.01% by weight or more, and still more preferably 0%, based on the total of all materials forming the colored layer being 100% by weight. 0.05% by weight or more, preferably 1% by weight or less, more preferably 0.8% by weight or less, and even more preferably 0.5% by weight or less.
  • the weight ratio of the colorant is equal to or higher than the lower limit, the desired optical properties can be imparted to the thin resin film.
  • the weight ratio of the colorant is equal to or less than the above upper limit, bleeding out of the colorant from the colored layer can be reduced, and the colorant can be better dispersed in the colored layer.
  • the colorant contained in the colored layer preferably has an average transmittance TrS at a wavelength of 480 nm or more and 610 nm or less, which is smaller than an average transmittance TrL at a wavelength of 700 nm or more and 800 nm or less. That is, the difference (TrL-TrS) between the average value TrL and the average value TrS is greater than zero.
  • the transmittance of the coloring agent can be measured using a spectrophotometer. As the average transmittance in a predetermined wavelength range, the transmittance of the colorant is measured every 1 nm in the wavelength range, and the arithmetic mean of the transmittances measured every 1 nm can be used.
  • the transmittance of the coloring agent can be measured under the following conditions.
  • Solvent A solvent capable of dissolving or dispersing the coloring agent can be used.
  • the solvent may be a mixed solvent.
  • solvents include organic solvents such as toluene, xylene, methyl ethyl ketone (MEK), acetone and ethanol; water; and mixed solvents thereof.
  • MEK methyl ethyl ketone
  • ⁇ Cell Quartz cell with an optical path length of 10 mm
  • Concentration 0.01% by weight First, a colorant is dissolved or dispersed in a solvent to prepare a solution or dispersion having a colorant concentration of 0.01% by weight. A dispersant may be used.
  • This solution or dispersion is placed in a quartz cell with an optical path length of 10 mm and used as a measurement sample, and the transmittance is measured with a spectrophotometer. At this time, the transmittance measured by placing only the used solvent in a quartz cell is defined as 100%.
  • the difference (TrL-TrS) of the colorant contained in the colored layer is not particularly limited, but is preferably 5% or more, more preferably 20% or more, still more preferably 50% or more, and preferably 99.9%. Below, more preferably 99.5% or less, still more preferably 99% or less.
  • the average value TrL of the colorant contained in the colored layer is not particularly limited, but is preferably 10% or more, more preferably 30% or more, still more preferably 70% or more, and preferably 99.9% or less. More preferably 99.5% or less, still more preferably 99% or less.
  • the resin film may contain any layer in addition to the colored layer.
  • optional layers include a resin layer, which is a layer made of a resin material.
  • the resin material forming the resin layer examples include materials similar to the materials exemplified as the resin material contained in the colored layer.
  • the resin material forming the resin layer which is an arbitrary layer, may be the same as or different from the resin material contained in the colored layer.
  • the resin material forming the resin layer is the same as the resin material contained in the colored layer.
  • the resin layer that the resin film may contain may contain the colorant described above or may not contain a colorant, but preferably the resin layer does not contain a colorant.
  • the weight ratio of the colorant contained in the resin layer is preferably 0.01% by weight or less, more preferably 0.005% by weight or less, and still more preferably 0% by weight, with the total of all materials forming the resin layer being 100% by weight. 001% by weight or less, usually 0% by weight or more, and may be 0% by weight. When the weight ratio of the coloring agent in the resin layer is equal to or less than the above upper limit, bleeding out of the coloring agent from the colored layer and the resin layer that may be contained in the resin film can be reduced.
  • the resin film may contain a plurality of resin layers as optional layers.
  • the resin film may include, as optional layers, a first resin layer and a second resin layer.
  • FIG. 2 is a cross-sectional view schematically showing a self-luminous display according to another embodiment of the invention.
  • Self-luminous display 200 includes resin film 220 and self-luminous panel 110 .
  • the self-luminous panel 110 has the same configuration as the self-luminous panel 110 included in the self-luminous display 100, so the description thereof will be omitted.
  • the resin film 220 is arranged on the viewing side of the self-luminous panel 110, that is, on the image display surface 110U side.
  • resin film 220 is provided on image display surface 110U of self-luminous panel 110 .
  • the resin film 220 is directly attached to the self-luminous panel 110, but in another embodiment, an adhesive layer (pressure-sensitive adhesive layer) or the like is provided between the resin film 220 and the self-luminous panel 110.
  • Other layers may be arranged.
  • the resin film 220 includes a first resin layer 222a, a colored layer 221, and a second resin layer 222b in this order.
  • the colored layer 221 is arranged between the first resin layer 222a and the second resin layer 222b.
  • a first resin layer 222a is provided directly on one main surface 221D of the colored layer 221 .
  • a second resin layer 222 b is provided directly on the other main surface 221 U of the colored layer 221 .
  • Resin film 220 is arranged such that first resin layer 222 a is in contact with image display surface 110 U of self-luminous panel 110 .
  • the first resin layer and the second resin layer may be made of the same resin material, or may be made of different resin materials. From the viewpoint of simplifying the manufacturing equipment, the first resin layer and the second resin layer are preferably made of the same resin material.
  • the first resin layer and the second resin layer may have the same thickness, or may have different thicknesses.
  • the ratio of the thickness of the first resin layer to the thickness of the second resin layer is preferably 3/1 to 1/ 3, more preferably 2/1 to 1/2.
  • the average value AvS of linear transmittance at wavelengths of 480 nm to 610 nm is smaller than the average value AvL of linear transmittances at wavelengths of 700 nm to 800 nm. That is, the difference (AvL-AvS) (%) between the average value AvL and the average value AvS is greater than zero.
  • the linear transmittance of the resin film can be measured using a spectrophotometer.
  • the linear transmittance of the resin film is measured every 1 nm in the wavelength range, and the arithmetic average value of the linear transmittances measured every 1 nm can be used.
  • the difference (AvL-AvS) between the average value AvL and the average value AvS is not particularly limited, but is preferably 5% or more, more preferably 10% or more, still more preferably 15% or more, preferably 70% or less, More preferably 65% or less, still more preferably 60% or less.
  • the difference (AvL-AvS) is within the above range, when various optical sensors such as an infrared sensor are combined with the self-luminous display, the detection function of the light sensor is not greatly affected. Reflection can be reduced. Also, the color tone of the self-luminous display can be adjusted.
  • the average value AvL is not particularly limited, but is preferably 60% or more, more preferably 70% or more, still more preferably 75% or more, preferably 99% or less, more preferably 95% or less, and still more preferably 94%. It is below. Since the average value AvL is within the above range, when various optical sensors such as an infrared sensor are combined with the self-luminous display, the reflectance of the self-luminous display can be reduced without significantly affecting the detection function of the light sensor. and the effect of brightness maintenance can be highly balanced. Moreover, the transparency in the visible light wavelength range can be maintained.
  • the resin film according to the present embodiment preferably has a linear transmittance at a wavelength of 550 nm of 35% or more, more preferably 37% or more, still more preferably 40% or more, preferably 75% or less, more preferably 73% or more. % or less, more preferably 70% or less.
  • the linear transmittance at 550 nm of the resin film is within the above range, the effect of reducing the reflectance of the self-luminous display and the effect of maintaining the luminance of the self-luminous display can be highly balanced.
  • the in-plane retardation Re of the resin film is preferably 1000 nm or less, more preferably 800 nm or less, still more preferably 500 nm or less, usually 0 nm or more, and may be 5 nm or more.
  • the resin film may have an in-plane retardation Re that functions as a ⁇ /4 plate.
  • the in-plane retardation Re of the resin film is preferably 100 nm or more, more preferably 102 nm or more, still more preferably 105 nm or more, preferably 160 nm or less, more preferably 158 nm or less, still more preferably 155 nm. It is below. Since the resin film has an in-plane retardation Re that functions as a ⁇ / 4 plate, a linear polarizer can be further combined with the resin film to form a circularly polarizing plate, and the color of the self-luminous display can be adjusted. sell.
  • the haze of the resin film is not particularly limited, it is preferably 1% or less, more preferably 0.3% or less, and usually 0.01% or more from the viewpoint of high definition display of the self-luminous display. be. Haze can be measured with a haze meter.
  • the thickness of the resin film can be arbitrarily set according to the content ratio of the coloring agent in the colored layer.
  • the thickness of the resin film may be, for example, 10 ⁇ m or more, such as 30 ⁇ m or more, and may be, for example, 300 ⁇ m or less, such as 150 ⁇ m or less.
  • the ratio of the thickness of the colored layer to the thickness of the resin film is preferably 10% or more, more preferably 25% or more, and is usually 100% or less, and is 100% when the resin film does not contain any layer. Yes, and when the resin film includes optional layers, it may be 90% or less, or 75% or less.
  • the self-luminous display can have arbitrary components in addition to the self-luminous panel and resin film described above.
  • a self-luminous display includes an adhesive layer (including a pressure-sensitive adhesive layer) that bonds a self-luminous panel and a resin film; a polarizer; a protective film; a hard coat layer; good too.
  • the reflectance of the self-luminous display of this embodiment is reduced to the extent that it can be used indoors. Specifically, the reflectance of the self-luminous display is, for example, 8% or less, for example, 6% or less, and usually 0% or more. With reflectance in this range, self-luminous displays typically have sufficient contrast for indoor use.
  • Resin film for self-luminous display The resin film contained in the self-luminous display is suitable for reducing the reflectance of the self-luminous display. Therefore, the above resin film is useful as a resin film for a self-luminous display.
  • the resin film included in the self-luminous display can be manufactured by any manufacturing method.
  • a resin film can be produced, for example, by a production method including the following steps (1) and (2).
  • Step (1) kneading raw materials containing a resin material and a coloring agent to obtain a colored resin material.
  • Step (2) Extruding the colored resin material to form an extruded film.
  • step (1) raw materials containing a resin material and a coloring agent are kneaded to obtain a colored resin material.
  • the resin material contained in the raw material the resin material contained in the colored layer of the resin film is used.
  • the coloring agent contained in the raw material the coloring agent contained in the colored layer of the resin film is used.
  • a coloring agent having a smaller average transmittance TrS at a wavelength of 480 nm or more and 610 nm or less than an average transmittance TrL at a wavelength of 700 nm or more and 800 nm or less can be preferably used.
  • the form of the resin material and the form of the colorant in the raw material for obtaining the colored resin material are not particularly limited.
  • a mixture in which pellets as a masterbatch containing a high concentration and pellets of a resin material are mixed may be used as a raw material.
  • the weight ratio of the colorant in the raw material can be set according to the weight ratio of the colorant in the desired colored layer, and may be the same as the weight ratio of the colorant in the desired colored layer.
  • the raw materials are usually kneaded at a temperature above the glass transition temperature Tg of the resin material and below a temperature at which the coloring agent and resin material are not altered.
  • the kneading of the raw materials may be performed at, for example, 150° C. or higher, such as 200° C. or higher, and may be performed, for example, at 500° C. or lower, for example, 400° C. or lower.
  • the kneading of the raw materials can be performed with any kneading device such as a small kneader or a single-screw extruder.
  • the colored resin material obtained by kneading the raw materials may be used directly in step (2) without being processed, and the colored resin material obtained by kneading the raw materials is processed into a shape such as pellets that is easy to handle. and then used in step (2).
  • step (2) the colored resin material is extruded to form an extruded film.
  • Formation of an extruded film is usually carried out by extruding a molten colored resin material into a film.
  • the colored resin material extruded in the form of a film is cooled by being cast on cooling rolls or the like to produce an extruded film.
  • the obtained extruded film may be used as a resin film as it is, or may be used as a resin film after being further subjected to an arbitrary process.
  • a long extruded film can be obtained by continuously extruding the colored resin material.
  • the colored resin material and the material of the optional layer may be co-extruded in step (2).
  • a multi-layer extruded film containing the colored layer, which is a layer of the colored resin material, and optional layers can be formed.
  • Co-extrusion can be carried out, for example, by supplying a colored resin material and another material for forming an arbitrary layer to a co-extrusion device equipped with a multi-layering member such as a multi-layer die or a multi-layer feed block.
  • a co-extrusion device equipped with a multi-layering member such as a multi-layer die or a multi-layer feed block.
  • the method for producing a resin film may include optional steps in addition to the steps (1) and (2).
  • optional steps include stretching the extruded film obtained in step (2). By stretching the extruded film, retardation can be imparted to the resin film.
  • the stretching conditions arbitrary conditions can be selected according to the desired retardation of the resin film.
  • the stretching direction includes the longitudinal direction, the width direction, and the oblique direction.
  • the oblique direction means a direction perpendicular to the thickness direction and neither parallel nor perpendicular to the width direction.
  • the stretching direction may be one direction or two or more directions.
  • the stretching method for example, a method of uniaxially stretching the extruded film in the longitudinal direction (longitudinal uniaxial stretching method), a method of uniaxially stretching the extruded film in the width direction (horizontal uniaxial stretching method), etc., uniaxial stretching method; Biaxial stretching methods such as a simultaneous biaxial stretching method in which the film is stretched in the longitudinal direction and in the width direction at the same time, and a sequential biaxial stretching method in which the extruded film is stretched in one of the longitudinal direction and the width direction and then stretched in the other direction. a method of stretching an extruded film in an oblique direction (diagonal stretching method); and the like.
  • the draw ratio may be, for example, 1.05 times to 3 times, for example, 1.2 times to 2.5 times.
  • Other optional steps include a step of subjecting the resin film to surface treatment such as corona treatment; and a step of heating the resin film to reduce dimensional changes in the resin film.
  • Self-luminous displays can be manufactured by any method.
  • a self-luminous display is produced by a method including the steps of preparing a resin film and a self-luminous panel, and bonding the resin film and the self-luminous panel via a layer of an adhesive (including a pressure-sensitive adhesive). can be manufactured.
  • the resin film a resin film manufactured by a method including the above steps (1) and (2) and optional steps as necessary may be used.
  • Linear transmittance, AvL, AvS Linear transmittance, AvL, AvS
  • V570 spectrophotometer
  • the linear transmittance (%) at a wavelength of 550 nm was read from the obtained spectrum.
  • the arithmetic average value of the linear transmittance measured for each 1 nm in the wavelength range of 480 nm or more and 610 nm or less was obtained and used as the average value AvS (%) of the linear transmittance in the wavelength of 480 nm or more and 610 nm or less.
  • the arithmetic average value of the linear transmittance measured for each 1 nm in the wavelength range of 700 nm or more and 800 nm or less was obtained, and the average value AvL (%) of the linear transmittance in the wavelength range of 700 nm or more and 800 nm or less was obtained.
  • An arithmetic average value of the transmittance measured for each 1 nm in the wavelength range of 480 nm to 610 nm was obtained and used as the average value TrS (%) of the transmittance in the wavelength range of 480 nm to 610 nm.
  • An arithmetic average value of the transmittance measured for each 1 nm in the wavelength range of 700 nm or more and 800 nm or less was obtained and used as the average value TrL (%) of the transmittance in the wavelength range of 700 nm or more and 800 nm or less.
  • TrS was 4.7%
  • TrL was 94.8%
  • the value of (TrL-TrS) was 90.1%.
  • Example 1 (1-1. Step of obtaining colored resin material (1))
  • This raw material (M) was kneaded with a small kneader "Xplore” (Xplore Instruments) to obtain a colored resin material.
  • a self-luminous display was obtained by laminating the extruded film as the resin film onto the image display surface of a commercially available organic light-emitting diode (OLED) panel having a reflectance of 10%.
  • the reflectance of the obtained self-luminous display was 4%, the brightness in the black display state (that is, the state in which black was displayed on the screen) was lowered, and the display characteristics were improved in indoor observation.
  • Example 2 An extruded film (resin film) was obtained in the same manner as in Example 1, except that the following items were changed. ⁇ In (1-1), change the amount of Zeonor (registered trademark) 1430 pellets to 99.9 parts, and change the amount of coloring agent (PC-5857, manufactured by Orient Chemical Industry Co., Ltd., oil-soluble dye) and 0.1 part. - In (1-2), the extrusion conditions of the film forming machine were adjusted to extrude the colored resin material into a film having a thickness of 69 ⁇ m and a width of 30 mm.
  • Zeonor registered trademark
  • coloring agent PC-5857
  • the in-line transmittance and haze at 550 nm were measured for the finished extruded film (resin film), the in-line transmittance was 74.4% and the haze was 0.1%.
  • This extruded film as a resin film was pasted onto the image display surface of a commercially available OLED panel having a reflectance of 10% to obtain a self-luminous display.
  • the resulting self-luminous display had a reflectance of 5%, decreased brightness in the black display state, and improved display characteristics when observed indoors.
  • Example 3 a multilayer extruded film having a layer structure of (first resin layer)/(colored layer)/(second resin layer) was formed according to the following procedure.
  • a film forming apparatus equipped with a multi-manifold die that can form a three-layer film by co-extrusion of two types of resin materials was prepared.
  • Zeonor (registered trademark) 1430 pellets were prepared as materials for the first resin layer and the second resin layer. The pellets were fed into a first single-screw extruder equipped with a double-flighted screw and heated to melt.
  • a raw material (M) containing a resin material and a colorant (pellets coated with a colorant) was prepared in the same manner as in Example 1 (1-1). This raw material (M) was put into a second single-screw extruder equipped with a double-flighted screw, heated and melted to prepare a colored resin material for forming a colored layer.
  • the colored resin material prepared above was passed through a leaf disk-shaped polymer filter with an opening of 10 ⁇ m and supplied to the other manifold.
  • a resin material and a colored resin material as materials for the first resin layer and the second resin layer are simultaneously extruded from a multi-manifold die to obtain (first resin layer) / (colored layer) / (second resin layer ), a three-layer film-like molten resin was obtained.
  • This film-like molten resin is cast on a cooling roll adjusted to a surface temperature of 130 ° C., and then passed between two cooling rolls adjusted to a surface temperature of 50 ° C. to form a three-layered film made of two materials. An extruded film was obtained.
  • This extruded film has a layer structure of (first resin layer (thickness 15 ⁇ m)) / (colored layer (thickness 70 ⁇ m)) / (second resin layer (thickness 10 ⁇ m)), and the overall thickness is It was 95 ⁇ m.
  • This extruded film as a resin film was laminated onto the image display surface of a commercially available OLED panel with a reflectance of 10% so that the first resin layer was in contact with it to obtain a self-luminous display.
  • the reflectance of the obtained self-luminous display was 2.5%, the brightness in the black display state was lowered, and the display characteristics were improved when observed indoors.
  • Example 1 A self-luminous display was obtained in the same manner as in Example 1, except that the following items were changed. - An extruded film as a resin film was pasted onto the image display surface of a commercially available OLED panel having a reflectance of 53%. The reflectance of the obtained self-luminous display was 21%, and the black display state was brighter than those of Examples 1 to 3, and the display was difficult to see when observed indoors.
  • Example 2 A self-luminous display was obtained in the same manner as in Example 1, except that the following items were changed. - An extruded film as a resin film was pasted onto the image display surface of a commercially available OLED panel having a reflectance of 45%. The reflectance of the obtained self-luminous display was 18%, and the black display state was brighter than in Examples 1 to 3, and the display was difficult to see when observed indoors.
  • Self-luminous display 110U Image display surface 120 Resin film (colored layer) 200 self-luminous display 220 resin film 221 colored layer 221U main surface 221D main surface 222a first resin layer 222b second resin layer

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Abstract

反射率が４０％以下である自発光パネルと、前記自発光パネルの視認側に配置される樹脂フィルムとを含み、前記樹脂フィルムが、樹脂材料と着色剤とを含む着色層を含み、かつ波長４８０ｎｍ以上６１０ｎｍ以下での直線透過率の平均値ＡｖＳが、波長７００ｎｍ以上８００ｎｍ以下での直線透過率の平均値ＡｖＬより小さい、自発光ディスプレイ。

Description

自発光ディスプレイ及び自発光ディスプレイ用樹脂フィルムの製造方法
　本発明は、自発光ディスプレイ及び自発光ディスプレイ用樹脂フィルムの製造方法に関する。
　光源からの光を透過又は非透過させて画像を表示する非自発光ディスプレイとして、液晶ディスプレイが開発されてきた。液晶ディスプレイの構成要素としては、光源としてのバックライト、液晶パネルの他、液晶パネルを保護するための樹脂フィルムが設けられることがある（特許文献１）。
　また、近年、表示素子自体が発光することにより、画像表示を実現する、自発光ディスプレイの開発も進んでいる。表示性能を向上させるため、自発光ディスプレイである有機エレクトロルミネッセンスディスプレイ（有機ＥＬディスプレイ）に、位相差板及び偏光子を有する光学積層体を組み込むことが行われている（特許文献２）。
国際公開第２０１９／０２２２１３号（対応外国公報：欧州特許出願公開第３６５９８０２号明細書） 特開２０１９－２０４０８３号公報
　有機ＥＬディスプレイなどの自発光ディスプレイは、通常画素を機能させるため、画素に電極が設けられており、光取り出し効率の向上などのために、対となる電極のうち一方を、光を反射する反射電極とする場合がある。
　自発光ディスプレイが反射電極などの反射要素を有する場合、自発光ディスプレイに入射した外光が、反射要素により一定の反射率で反射されて、反射光として視認され、自発光ディスプレイのコントラストが低下することがある。したがって、自発光ディスプレイの反射率を低減することが求められる。
　近年、自発光ディスプレイの開発が進み、従来よりも反射率の小さい自発光ディスプレイが出現しているが、更なる反射率の低減が求められている。その一方で、自発光ディスプレイの価格競争は激しくなっており、自発光ディスプレイのコストダウンのため、自発光ディスプレイに含まれる自発光パネルの改良によらず反射率の低減が簡易に実現できれば望ましい。
　ところで、自発光ディスプレイは、屋外で用いられる場合もあるが、室内で用いられることも多い。そのため、反射率が、室内で実用可能な程度に低減された自発光ディスプレイの需要がある。
　したがって、反射率が室内で実用可能な程度に低減されている自発光ディスプレイ；自発光ディスプレイの反射率を室内で実用可能な程度に低減しうる自発光ディスプレイ用樹脂フィルムの製造方法；が求められる。
　本発明者は、前記課題を解決するべく、鋭意検討した結果、所定の自発光パネルと、着色層を含みかつ直線透過率の平均値が所定の条件を満たす樹脂フィルムとを含む自発光ディスプレイにより、前記課題が解決できることを見出し、本発明を完成させた。
　すなわち、本発明は、以下を提供する。
　［１］　反射率が４０％以下である自発光パネルと、前記自発光パネルの視認側に配置される樹脂フィルムとを含み、
　前記樹脂フィルムが、樹脂材料と着色剤とを含む着色層を含み、かつ波長４８０ｎｍ以上６１０ｎｍ以下での直線透過率の平均値ＡｖＳが、波長７００ｎｍ以上８００ｎｍ以下での直線透過率の平均値ＡｖＬより小さい、自発光ディスプレイ。
　［２」　前記樹脂フィルムが、更に第一の樹脂層と第二の樹脂層とを含み、前記着色層が、前記第一の樹脂層と前記第二の樹脂層との間に配置されている、［１］に記載の自発光ディスプレイ。
　［３］　前記樹脂フィルムが、１００ｎｍ以上１６０ｎｍ以下の面内位相差を有する、［１］又は［２］に記載の自発光ディスプレイ。
　［４］　前記樹脂材料が、環状オレフィン系重合体及びその水素化物からなる群より選択される一種以上を含む、［１］～［３］のいずれか一項に記載の自発光ディスプレイ。
　［５］　前記着色層が、前記着色剤を０．００１重量％以上１重量％以下含む、［１］～［４］のいずれか一項に記載の自発光ディスプレイ。
　［６］　前記樹脂フィルムは、波長５５０ｎｍでの直線透過率が３５％以上７５％以下である、［１］～［５］のいずれか一項に記載の自発光ディスプレイ。
　［７］　樹脂材料と着色剤とを含む原料を混錬して着色樹脂材料を得る工程（１）と、
　前記着色樹脂材料を押し出して、押出フィルムを形成する工程（２）と、
を含み、
　前記着色剤は、波長４８０ｎｍ以上６１０ｎｍ以下での透過率の平均値ＴｒＳが波長７００ｎｍ以上８００ｎｍ以下での透過率の平均値ＴｒＬより小さい、自発光ディスプレイ用樹脂フィルムの製造方法。
　［８］　前記工程（２）における前記着色樹脂材料の押し出しを、他の材料と共に行って、前記着色樹脂材料の層と前記他の材料の層とを含む多層の押出フィルムを形成する、［７］に記載の自発光ディスプレイ用樹脂フィルムの製造方法。
　［９］　前記押出フィルムを延伸する工程を含む、［７］又は［８］に記載の自発光ディスプレイ用樹脂フィルムの製造方法。
　本発明によれば、反射率が室内で実用可能な程度に低減されている自発光ディスプレイ；自発光ディスプレイの反射率を室内で実用可能な程度に低減しうる自発光ディスプレイ用樹脂フィルムの製造方法；を提供できる。
図１は、本発明の一実施形態に係る自発光ディスプレイを模式的に示す断面図である。 図２は、本発明の別の実施形態に係る自発光ディスプレイを模式的に示す断面図である。
　以下、本発明について実施形態及び例示物を示して詳細に説明する。ただし、本発明は以下に示す実施形態及び例示物に限定されるものではなく、本発明の請求の範囲及びその均等の範囲を逸脱しない範囲において任意に変更して実施しうる。以下に示す実施形態の構成要素は、適宜組み合わせうる。
　図面において、同一の要素には同一の符号を付して、その説明を省略することがある。
　以下の説明において、「剤」とは、単一種の物質であってもよく、複数種の物質を含むものであってもよい。
　以下の説明において、「長尺」のフィルムとは、幅に対して、５倍以上の長さを有するフィルムをいい、好ましくは１０倍若しくはそれ以上の長さを有し、具体的にはロール状に巻き取られて保管又は運搬される程度の長さを有するフィルムをいう。フィルムの長さの上限は、特に制限は無く、例えば、幅に対して１０万倍以下としうる。
　以下の説明において、層の面内位相差Ｒｅは、別に断らない限り、Ｒｅ＝（ｎｘ－ｎｙ）×ｄで表される値である。ここで、ｎｘは、層の厚み方向に垂直な方向（面内方向）であって最大の屈折率を与える方向の屈折率を表す。ｎｙは、層の前記面内方向であってｎｘの方向に直交する方向の屈折率を表す。ｄは、層の厚みを表す。測定波長は、別に断らない限り、５９０ｎｍである。
　以下の説明において、要素の方向が「平行」、「垂直」及び「直交」とは、別に断らない限り、本発明の効果を損ねない範囲内、例えば±３°、±２°又は±１°の範囲内での誤差を含んでいてもよい。
［１．自発光ディスプレイ］
　本発明の一実施形態に係る自発光ディスプレイは、反射率が４０％以下である自発光パネルと、前記自発光パネルの視認側に配置される樹脂フィルムとを含む。ここで、前記樹脂フィルムは、樹脂材料と着色剤とを含む着色層を含み、かつ波長４８０ｎｍ以上６１０ｎｍ以下での直線透過率の平均値ＡｖＳが、波長７００ｎｍ以上８００ｎｍ以下での直線透過率の平均値ＡｖＬより小さい。
　本実施形態の自発光ディスプレイが前記構成を有することにより、自発光ディスプレイの反射率を室内で実用可能な程度に低減できる。
　図１は、本発明の一実施形態に係る自発光ディスプレイを模式的に示す断面図である。自発光ディスプレイ１００は、自発光パネル１１０と樹脂フィルム１２０とを備える。
　自発光パネル１１０は、画像が表示される画像表示面１１０Ｕを有し、樹脂フィルム１２０は、自発光パネル１１０の視認側、すなわち、画像表示面１１０Ｕの側に、配置されている。本実施形態では、樹脂フィルム１２０は、自発光パネル１１０の画像表示面１１０Ｕ上に、設けられている。本実施形態では、樹脂フィルム１２０は、後述する着色層でもある。本実施形態では、樹脂フィルム１２０は、自発光パネル１１０に直接しているが、別の実施形態では、樹脂フィルム１２０と自発光パネル１１０との間に、接着層（感圧性接着層）などの他の層が配置されていてもよい。
　以下、本実施形態の自発光ディスプレイが備える自発光パネル及び樹脂フィルムについて説明する。
［１．１．自発光パネル］
　自発光パネルは、バックライトのような光源を要さずに、表示素子自体が発光することにより画像表示を行うパネルを意味する。自発光パネルの例としては、マイクロ発光ダイオード表示素子（マイクロＬＥＤ表示素子）を備えるパネル、有機エレクトロルミネッセンス表示素子(有機ＥＬ表示素子）を備えるパネルが挙げられる。
　自発光パネルは、通常、表示素子を発光させるための電極を備え、自発光パネルに入射した外光は、通常電極により所定の割合で反射される。本実施形態に係る自発光パネルは、通常反射率が４０％以下、好ましくは３０％以下、より好ましくは２０％以下であり、通常０％以上であり、５％以上であってもよく、１０％以上であってもよい。
　反射率が前記上限値以下である自発光パネルと後述する本実施形態に係る樹脂フィルムとを組み合わせることにより、自発光ディスプレイの反射率を室内で実用可能な程度に低減できる。
　自発光パネルの反射率は、分光測色計により、測定光源をＤ６５光源とし、測定光学系を正反射光込み（Ｓｐｅｃｕｌａｒ　Ｃｏｍｐｏｎｅｎｔ　Ｉｎｃｌｕｄｅ：ＳＣＩ）の条件として測定しうる。
［１．２．樹脂フィルム］
　本実施形態に係る樹脂フィルムは、樹脂材料と着色剤とを含む着色層を含む。かつ、本実施形態の樹脂フィルムは、波長４８０ｎｍ以上６１０ｎｍ以下での直線透過率の平均値ＡｖＳが、波長７００ｎｍ以上８００ｎｍ以下での直線透過率の平均値ＡｖＬより小さい。
［樹脂材料］
　着色層に含まれうる樹脂材料は、特に限定されないが、好ましくは熱可塑性である。樹脂材料は、通常重合体及び必要に応じて任意の成分を含みうる。
　樹脂材料に含まれうる重合体の例としては、ノルボルネン系重合体等の、環状オレフィン系重合体及びその水素化物；ポリエチレン、ポリプロピレン等のポリオレフィン；ポリエチレンテレフタレート、ポリエチレンナフタレート、ポリブチレンテレフタレート等のポリエステル；ポリフェニレンサルファイド等のポリアリーレンサルファイド；ポリビニルアルコール；ポリカーボネート；ポリアリレート；ポリメチルメタクリレート等のアクリル系重合体；セルロースエステル重合体；ポリエーテルスルホン；ポリスルホン；ポリアリールスルホン；ポリ塩化ビニル；棒状液晶ポリマーなどが挙げられる。
　重合体は、１種類を単独で用いてもよく、２種類以上を任意の比率で組み合わせて用いてもよい。また、重合体は、単独重合体でもよく、共重合体でもよい。
　樹脂材料における重合体の割合は、好ましくは５０重量％以上、より好ましくは６０重量％以上、更に好ましくは７０重量％以上、更に好ましくは８０重量％以上、更に好ましくは９０重量％以上、更に好ましくは９５重量％以上であり、通常１００重量％以下であり、１００重量％であってもよい。
　中でも、透明性、機械的強度、耐湿熱性などの優れた特性を有することから、樹脂材料は、好ましくは、環状オレフィン系重合体及びその水素化物からなる群より選択される一種以上を含む。
　一実施形態において、樹脂材料における環状オレフィン系重合体及びその水素化物の割合は、好ましくは５０重量％以上、より好ましくは６０重量％以上、更に好ましくは７０重量％以上、更に好ましくは８０重量％以上、更に好ましくは９０重量％以上、更に好ましくは９５重量％以上であり、通常１００重量％以下であり、１００重量％であってもよい。
　環状オレフィン系重合体は、環状オレフィン単量体を重合して得られる構造を有する構造単位を含む重合体である。環状オレフィン系重合体の例としては、単環の環状オレフィン系重合体及び多環の環状オレフィン系重合体が挙げられる。
　一実施形態において、樹脂材料の透明性及び成形性を良好とする観点から、樹脂材料は、より好ましくは多環の環状オレフィン系重合体及びその水素化物からなる群より選択される一種以上を含み、更に好ましくはノルボルネン系重合体及びその水素化物からなる群より選択される一種以上を含む。
　一実施形態において、樹脂材料は、より好ましくは環状オレフィン系重合体の水素化物を含み、更に好ましくはノルボルネン系重合体の水素化物を含む。
　ノルボルネン系重合体及びその水素化物の例としては、ノルボルネン構造を有する単量体の開環重合体、又はノルボルネン構造を有する単量体と他の単量体との開環共重合体；ノルボルネン構造を有する単量体の付加重合体、又はノルボルネン構造を有する単量体と他の単量体との付加共重合体；及び、これらの水素化物等を挙げることができる。これらの中で、ノルボルネン構造を有する単量体の開環（共）重合体水素化物は、透明性、成形性、耐熱性、低吸湿性、寸法安定性、軽量性などの観点から、特に好適である。ここで「（共）重合体」とは、重合体及び共重合体のことをいう。
　ノルボルネン構造を有する単量体としては、例えば、ビシクロ［２．２．１］ヘプト－２－エン（慣用名：ノルボルネン）、トリシクロ［４．３．０．１２，５］デカ－３，７－ジエン（慣用名：ジシクロペンタジエン）、７，８－ベンゾトリシクロ［４．３．０．１２，５］デカ－３－エン（慣用名：メタノテトラヒドロフルオレン）、テトラシクロ［４．４．０．１２，５．１７，１０］ドデカ－３－エン（慣用名：テトラシクロドデセン）、及びこれらの化合物の誘導体（例えば、環に置換基を有するもの）が挙げられる。ここで、置換基としては、例えばアルキル基、アルキレン基、極性基などを挙げることができる。また、これらの置換基は、同一又は相異なって、複数個が環に結合していてもよい。また、ノルボルネン構造を有する単量体は、１種類を単独で用いてもよく、２種類以上を任意の比率で組み合わせて用いてもよい。
　極性基の種類としては、例えば、ヘテロ原子、又はヘテロ原子を有する原子団が挙げられる。ヘテロ原子としては、例えば、酸素原子、窒素原子、硫黄原子、ケイ素原子、及びハロゲン原子が挙げられる。極性基の具体例としては、カルボキシル基、カルボニルオキシカルボニル基、エポキシ基、ヒドロキシル基、オキシ基、エステル基、シラノール基、シリル基、アミノ基、ニトリル基、スルホン酸基などが挙げられる。
　ノルボルネン構造を有する単量体と開環共重合可能な他の単量体としては、例えば、シクロヘキセン、シクロヘプテン、シクロオクテンなどのモノ環状オレフィン類及びその誘導体；シクロヘキサジエン、シクロヘプタジエンなどの環状共役ジエン及びその誘導体；などが挙げられる。ノルボルネン構造を有する単量体と開環共重合可能な他の単量体は、１種類を単独で用いてもよく、２種類以上を任意の比率で組み合わせて用いてもよい。
　ノルボルネン構造を有する単量体の開環重合体、並びに、ノルボルネン構造を有する単量体及びノルボルネン構造を有する単量体と共重合可能な他の単量体の開環共重合体は、例えば、単量体を公知の開環重合触媒の存在下に重合又は共重合することにより製造してもよい。
　ノルボルネン構造を有する単量体と付加共重合可能な他の単量体としては、例えば、エチレン、プロピレン、１－ブテンなどの炭素数２～２０のα－オレフィン及びこれらの誘導体；シクロブテン、シクロペンテン、シクロヘキセンなどのシクロオレフィン及びこれらの誘導体；１，４－ヘキサジエン、４－メチル－１，４－ヘキサジエン、５－メチル－１，４－ヘキサジエンなどの非共役ジエン；などが挙げられる。これらの中でも、α－オレフィンが好ましく、エチレンがより好ましい。また、ノルボルネン構造を有する単量体と付加共重合可能な他の単量体は、１種類を単独で用いてもよく、２種類以上を任意の比率で組み合わせて用いてもよい。
　ノルボルネン構造を有する単量体の付加重合体、並びに、ノルボルネン構造を有する単量体及びノルボルネン構造を有する単量体と共重合可能な他の単量体の付加共重合体は、例えば、単量体を公知の付加重合触媒の存在下に重合又は共重合することにより製造してもよい。
　ノルボルネン系重合体及びその水素化物の具体例としては、日本ゼオン社製「ゼオノア」；ＪＳＲ社製「アートン」；ＴＯＰＡＳ　ＡＤＶＡＮＣＥＤ　ＰＯＬＹＭＥＲＳ社製「ＴＯＰＡＳ」が挙げられる。
　単環の環状オレフィン系重合体及びその水素化物としては、例えば、シクロヘキセン、シクロヘプテン、シクロオクテン等の単環を有する環状オレフィン系モノマーの付加重合体及びこれらの水素化物を挙げることができる。
　樹脂材料に含まれうる重合体の重量平均分子量（Ｍｗ）は、好ましくは１０，０００以上、より好ましくは１５，０００以上、更に好ましくは２０，０００以上であり、好ましくは２００，０００以下、より好ましくは１００，０００以下、更に好ましくは８０，０００以下である。このような重量平均分子量を有する重合体は、機械強度、成形加工性及び耐熱性のバランスに優れる。
　樹脂材料に含まれうる重合体の分子量分布（Ｍｗ／Ｍｎ）は、好ましくは１以上であり、好ましくは４以下、より好ましくは３．５以下である。分子量分布が前記範囲の下限値以上である場合、重合体の生産性を高め、製造コストを抑制できる。また、上限値以下である場合、低分子成分の量が小さくなるので、その重合体を含む層の安定性を高めることができる。
　樹脂材料に含まれうる重合体の重量平均分子量Ｍｗ及び数平均分子量Ｍｎは、溶媒としてシクロヘキサンを用いたゲル・パーミエーション・クロマトグラフィー（以下、「ＧＰＣ」と略す。）により、ポリイソプレン換算の値で測定しうる。樹脂がシクロヘキサンに溶解しない場合には、溶媒としてトルエン又はテトラヒドロフランを用いたＧＰＣにより、ポリスチレン換算の値で測定しうる。
　樹脂材料に含まれうる重合体のガラス転移温度は、好ましくは５０℃以上、より好ましくは７０℃以上であり、好ましくは２００℃以下、より好ましくは１８０℃以下である。
　樹脂材料が重合体に加えて含みうる任意の成分の例としては、酸化防止剤；可塑剤；紫外線吸収剤；滑剤；が挙げられる。樹脂材料に含まれる任意の成分には、着色剤は含まれないものとする。
　任意の成分として、１種類を単独で用いてもよく、２種類以上を任意の比率で組み合わせて用いてもよい。
　樹脂材料における重合体以外の任意の成分の合計割合は、好ましくは５重量％以下、より好ましくは３重量％以下、更に好ましくは１重量％以下であり、通常０重量％以上であり、０重量％であってもよい。
［着色剤］
　着色剤の例としては、可視光域内（４８０ｎｍ～６１０ｎｍ）に、７５％以下の透過率を持つ波長域が存在する、顔料及び染料が挙げられる。着色剤として、一種のみを用いてもよく、二種以上を任意の比率で組み合わせて用いてもよい。
　一実施形態において、樹脂フィルムの耐候性の観点から、着色剤としては顔料が好ましい。
　別の実施形態においては、着色剤としては染料が好ましい。着色剤として染料を用いることにより、以下の利点を有する。染料は、顔料と比較して樹脂材料への分散性に通常優れ、樹脂フィルムの生産性を向上させうる。また、赤外光域である７００ｎｍ以上において、樹脂フィルムの光透過率を低下させることが少ない。そのため、自発光ディスプレイに赤外線センサーなどの各種光センサーを組み合わせた場合に、光センサーの検出機能を低下させにくい。また染料は、直接日光にさらされない室内の条件では、十分な耐候性を有する。
　染料の例としては、油溶性染料、分散染料、直接染料、反応性染料、硫化染料、バット染料、酸性染料、含金属染料、含金属酸性染料、塩基性染料、媒染染料、酸性媒染染料、カチオン染料、及び蛍光増白染料が挙げられる。これらの中でも、油溶性染料及び分散染料が、樹脂材料を含む着色層を良好に着色する観点から特に好ましい。
　染料に含まれる化合物の種類は、特に限定されない。着色剤として、各種の化合物を含む染料を使用してよい。これら各種化合物を含む染料の例としては、アントラキノン系染料、アゾ系染料、アジン系染料、ニグロジン系染料、フタロシアニン系染料、メチン系染料、オキサジン系染料、キノリン系染料、インジゴ系染料、インジゴイド系染料、カルボニウム系染料、スレン系染料、ペリノン系染料、ペリレン系染料、トリアリールメタン系染料、及びキサンテン系染料が挙げられる。
　さらに、黒色に着色する染料の例としては、ソルベントブラック３、５、７、２２、２７、２９若しくは３４、モーダントブラック１、１１若しくは１７、アシッドブラック２若しくは５２、又は、ダイレクトブラック１９若しくは１５４（以上、列挙された数字は何れもＣ．Ｉ．ナンバーを示す。）が挙げられ、さらに商品名の例としては、“ＮＵＢＩＡＮ”（登録商標）ＢＬＡＣＫ　ＴＨ－８０７、同　ＴＨ－８２７、同　ＴＨ－８２７Ｋ、同　ＴＮ－８７０、同　ＰＣ－０８５５、同　ＰＣ－５８５６、同　ＰＣ－５８５７、同　ＰＣ－５８７７、同　ＰＣ－８５５０、同　ＴＮ－８７３、同　ＴＮ－８７７若しくは同　ＡＨ－８０７、ＯＩＬ　ＢＬＡＣＫ　ＨＢＢ若しくは同　８６０、“ＶＡＬＩＦＡＳＴ”（登録商標）　ＢＬＡＣＫ　１８０７、同　３９０４、同　３８１０、同　３８２０、同　３８３０、同　３８４０、同　３８６６若しくは同　３８７０又はＷＡＴＥＲ　ＢＬＡＣＫ　１００－Ｌ、同　１９１－Ｌ、同　２５６－Ｌ、同　Ｒ－５１０若しくは同　１８７－ＬＭ（以上、何れもオリエント化学工業社製）が挙げられる。
　赤色に着色する染料の例としては、ダイレクトレッド２、４、９、２３、２６、２８、３１、３９、６２、６３、７２、７５、７６、７９、８０、８１、８３、８４、８９、９２、９５、１１１、１７３、１８４、２０７、２１１、２１２、２１４、２１８、２２１、２２３、２２４、２２５、２２６、２２７、２３２、２３３、２４０、２４１、２４２、２４３若しくは２４７、アシッドレッド３５、４２、５１、５２、５７、６２、８０、８２、１１１、１１４、１１８、１１９、１２７、１２８、１３１、１４３、１４５、１５１、１５４、１５７、１５８、２１１、２４９、２５４、２５７、２６１、２６３、２６６、２８９、２９９、３０１、３０５、３１９、３３６、３３７、３６１、３９６若しくは３９７、リアクティブレッド３、１３、１７、１９、２１、２２、２３、２４、２９、３５、３７、４０、４１、４３、４５、４９若しくは５５、又は、ベーシックレッド１２、１３、１４、１５、１８、２２、２３、２４、２５、２７、２９、３５、３６、３８、３９、４５若しくは４６が挙げられる（以上、列挙された数字は何れもＣ．Ｉ．ナンバーを示す。）。
　橙色に着色する染料の例としては、ベーシックオレンジ２１又は２３が挙げられる（以上、列挙された数字は何れもＣ．Ｉ．ナンバーを示す。）。
　黄色に着色する染料の例としては、ダイレクトイエロー８、９、１１、１２、２７、２８、２９、３３、３５、３９、４１、４４、５０、５３、５８、５９、６８、８７、９３、９５、９６、９８、１００、１０６、１０８、１０９、１１０、１３０、１４２、１４４、１６１若しくは１６３、アシッドイエロー１７、１９、２３、２５、３９、４０、４２、４４、４９、５０、６１、６４、７６、７９、１１０、１２７、１３５、１４３、１５１、１５９、１６９、１７４、１９０、１９５、１９６、１９７、１９９、２１８、２１９、２２２若しくは２２７、リアクティブイエロー２、３、１３、１４、１５、１７、１８、２３、２４、２５、２６、２７、２９、３５、３７、４１若しくは４２、又は、ベーシックイエロー１、２、４、１１、１３、１４、１５、１９、２１、２３、２４、２５、２８、２９、３２、３６、３９若しくは４０が挙げられる（以上、列挙された数字は何れもＣ．Ｉ．ナンバーを示す。）。
　緑色に着色する染料の例としては、アシッドグリーン１６が挙げられる（以上、数字はＣ．Ｉ．ナンバーを示す。）。
　青色に着色する染料の例としては、アシッドブルー９、４５、８０、８３、９０若しくは１８５が挙げられる（以上、列挙された数字は何れもＣ．Ｉ．ナンバーを示す。）。
　紫色に着色する染料としては、例えば、ダイレクトバイオレット７、９、４７、４８、５１、６６、９０、９３、９４、９５、９８、１００若しくは１０１、アシッドバイオレット５、９、１１、３４、４３、４７、４８、５１、７５、９０、１０３若しくは１２６、リアクティブバイオレット１、３、４、５、６、７、８、９、１６、１７、２２、２３、２４、２６、２７、３３若しくは３４、又は、ベーシックバイオレット１、２、３、７、１０、１５、１６、２０、２１、２５、２７、２８、３５、３７、３９、４０若しくは４８が挙げられる（以上、列挙された数字は何れもＣ．Ｉ．ナンバーを示す。）。
　染料の更なる例としては、“ＳＵＭＩＬＡＮ”（登録商標）染料、“ＬＡＮＹＬ染料”（登録商標）（以上、何れも住友化学工業社製）、“ＯＲＡＳＯＬ”（登録商標）染料、“ＯＲＡＣＥＴ”（登録商標）染料、“ＦＩＬＡＭＩＤ”（登録商標）染料、“ＩＲＧＡＳＰＥＲＳＥ”（登録商標）染料（以上、何れもチバ・スペシャリティ・ケミカルズ社製）、“ＺＡＰＯＮ”（登録商標）染料、“ＮＥＯＺＡＰＯＮ”（登録商標）染料、“ＮＥＰＴＵＮＥ”（登録商標）染料、“ＡＣＩＤＯＬ”（登録商標）染料（以上、何れもＢＡＳＦ製）、“ＫＡＹＡＳＥＴ”（登録商標）染料、“ＫＡＹＡＫＡＬＡＮ”（登録商標）染料（以上、何れも日本化薬社製）、“ＶＡＬＩＦＡＳＴ”（登録商標）　ＣＯＬＯＲＳ染料、“ＮＵＢＩＡＮ”（登録商標）　ＣＯＬＯＲＳ染料（オリエント化学工業社製）、“ＳＡＶＩＮＹＬ”（登録商標）染料、“ＳＡＮＤＯＰＬＡＳＴ”（登録商標）染料、“ＰＯＬＹＳＹＮＴＨＲＥＮ”（登録商標）染料、“ＬＡＮＡＳＹＮ”（登録商標）染料（以上、何れもクラリアントジャパン社製）、“ＡＩＺＥＮ”（登録商標）　“ＳＰＩＬＯＮ”（登録商標）染料（保土谷化学工業社製）、機能性色素（山田化学工業社製）又はＰＬＡＳＴ　ＣＯＬＯＲ染料、ＯＩＬ　ＣＯＬＯＲ染料（以上、何れも有本化学工業社製）が挙げられる。
　着色層に含まれる着色剤の重量割合は、着色層を形成する全材料の合計を１００重量％として、好ましくは０．００１重量％以上、より好ましくは０．０１重量％以上、更に好ましくは０．０５重量％以上であり、好ましくは１重量％以下、より好ましくは０．８重量％以下、更に好ましくは０．５重量％以下である。着色剤の重量割合が前記下限値以上であることにより、薄い樹脂フィルムに所望の光学特性を与えうる。また、着色剤の重量割合が前記上限値以下であることにより、着色層からの着色剤のブリードアウトを低減でき、また着色層中に着色剤がより良好に分散しうる。
　着色層に含まれる着色剤は、好ましくは、波長４８０ｎｍ以上６１０ｎｍ以下での透過率の平均値ＴｒＳが波長７００ｎｍ以上８００ｎｍ以下での透過率の平均値ＴｒＬより小さい。すなわち、平均値ＴｒＬと平均値ＴｒＳとの差（ＴｒＬ－ＴｒＳ）は、０より大きい。これにより、樹脂フィルムにおいて、波長４８０ｎｍ以上６１０ｎｍ以下での直線透過率の平均値ＡｖＳ及び波長７００ｎｍ以上８００ｎｍ以下での直線透過率の平均値ＡｖＬとの関係を、容易に式：ＡｖＬ＞ＡｖＳを満たすようにしうる。
　着色剤の透過率は、分光光度計を用いて測定しうる。所定の波長範囲での透過率の平均値としては、当該波長範囲において、１ｎｍごとに着色剤の透過率を測定し、それら１ｎｍごとに測定された透過率の算術平均値を用いうる。
　着色剤の透過率は、下記の条件で測定しうる。
・溶媒：着色剤を溶解又は分散可能な溶媒を用いうる。溶媒は混合溶媒であってもよい。溶媒の例としては、トルエン、キシレン、メチルエチルケトン（ＭＥＫ）、アセトン、エタノール等の有機溶媒；水；これらの混合溶媒が挙げられる。
・セル：光路長１０ｍｍの石英セル
・濃度：０．０１重量％
　まず着色剤を溶媒に溶解又は分散させて、着色剤の濃度が０．０１重量％の溶液又は分散液を作製する。分散剤を用いてもよい。この溶液又は分散液を光路長１０ｍｍの石英セルに入れたものを測定サンプルとし、分光光度計で透過率を測定する。このとき、使用した溶媒のみを石英セルに入れて測った透過率を１００％とする。
　着色層に含まれる着色剤は、差（ＴｒＬ－ＴｒＳ）が、特に限定されないが、好ましくは５％以上、より好ましくは２０％以上、更に好ましくは５０％以上であり、好ましくは９９.９％以下、より好ましくは９９．５％以下、更に好ましくは９９％以下である。
　着色層に含まれる着色剤は、前記平均値ＴｒＬが、特に限定されないが、好ましくは１０％以上、より好ましくは３０％以上、更に好ましくは７０％以上であり、好ましくは９９．９％以下、より好ましくは９９．５％以下、更に好ましくは９９％以下である。
［任意の層］
　樹脂フィルムは、前記の着色層に加えて、任意の層を含みうる。任意の層の例としては、樹脂材料からなる層である、樹脂層が挙げられる。
　樹脂層を形成する樹脂材料の例としては、着色層に含まれる樹脂材料として例示した材料と同様の材料が挙げられる。任意の層である樹脂層を形成する樹脂材料は、前記着色層に含まれる樹脂材料と同一であってもよく、異なる種類であってもよい。好ましくは、樹脂層を形成する樹脂材料は、着色層に含まれる樹脂材料と同一である。
　樹脂フィルムが含んでいてもよい樹脂層は、前記の着色剤を含んでいてもよいし、着色剤を含んでいなくてもよいが、好ましくは樹脂層は、着色剤を含まない。
　樹脂層に含まれる着色剤の重量割合は、樹脂層を形成する全材料の合計を１００重量％として、好ましくは０．０１重量％以下、より好ましくは０．００５重量％以下、更に好ましくは０．００１重量％以下であり、通常０重量％以上であり、０重量％であってもよい。
　樹脂層中の着色剤の重量割合が、前記上限値以下であることにより、樹脂フィルムに含まれうる着色層及び樹脂層から、着色剤がブリードアウトすることを低減しうる。
　樹脂フィルムは、任意の層として、複数の樹脂層を含みうる。例えば、樹脂フィルムは、任意の層として、第一の樹脂層及び第二の樹脂層を含みうる。
　以下、本実施形態に係る自発光ディスプレイの変形例として、着色層、第一の樹脂層及び第二の樹脂層を備える樹脂フィルムを備える自発光ディスプレイを、図を用いて説明する。
　図２は、本発明の別の実施形態に係る自発光ディスプレイを模式的に示す断面図である。
　自発光ディスプレイ２００は、樹脂フィルム２２０と自発光パネル１１０とを備える。自発光パネル１１０は、自発光ディスプレイ１００が備える自発光パネル１１０と同様の構成を有しているので、説明を省略する。
　樹脂フィルム２２０は、自発光パネル１１０の視認側、すなわち、画像表示面１１０Ｕの側に、配置されている。本実施形態では、樹脂フィルム２２０は、自発光パネル１１０の画像表示面１１０Ｕ上に、設けられている。本実施形態では、樹脂フィルム２２０は、自発光パネル１１０に直接しているが、別の実施形態では、樹脂フィルム２２０と自発光パネル１１０との間に、接着層（感圧性接着層）などの他の層が配置されていてもよい。
　樹脂フィルム２２０は、第一の樹脂層２２２ａ、着色層２２１、及び第二の樹脂層２２２ｂをこの順で含む。着色層２２１は、第一の樹脂層２２２ａ及び第二の樹脂層２２２ｂの間に配置されている。着色層２２１の一方の主面２２１Ｄ上に直接して、第一の樹脂層２２２ａが設けられている。着色層２２１の他方の主面２２１Ｕに直接して、第二の樹脂層２２２ｂが設けられている。第一の樹脂層２２２ａが自発光パネル１１０の画像表示面１１０Ｕに接するように、樹脂フィルム２２０が配置されている。
　第一の樹脂層と第二の樹脂層とは、同一の樹脂材料により形成されていてもよく、別種の樹脂材料により形成されていてもよい。製造設備を簡略とする観点から、第一の樹脂層と第二の樹脂層とは、好ましくは同一の樹脂材料により形成される。
　第一の樹脂層と第二の樹脂層とは、同じ厚みを有していてもよく、互いに異なる厚みを有していてもよい。樹脂フィルムのカールを低減する観点から、第一の樹脂層の厚みの第二の樹脂層の厚みに対する比率（第一の樹脂層／第二の樹脂層）は、好ましくは３／１～１／３、より好ましくは２／１～１／２である。
［樹脂フィルムの光学特性］
　本実施形態に係る樹脂フィルムは、前記のとおり波長４８０ｎｍ以上６１０ｎｍ以下での直線透過率の平均値ＡｖＳが、波長７００ｎｍ以上８００ｎｍ以下での直線透過率の平均値ＡｖＬより小さい。すなわち、平均値ＡｖＬと平均値ＡｖＳとの差（ＡｖＬ－ＡｖＳ）（％）は、０より大きい。
　樹脂フィルムの直線透過率は、分光光度計を用いて測定しうる。所定の波長範囲での直線透過率の平均値としては、当該波長範囲において、１ｎｍごとに樹脂フィルムの直線透過率を測定し、それら１ｎｍごとに測定された直線透過率の算術平均値を用いうる。
　平均値ＡｖＬと平均値ＡｖＳとの差（ＡｖＬ－ＡｖＳ）は、特に限定されないが、好ましくは５％以上、より好ましくは１０％以上、更に好ましくは１５％以上であり、好ましくは７０％以下、より好ましくは６５％以下、更に好ましくは６０％以下である。差（ＡｖＬ－ＡｖＳ）が、前記範囲内であることにより、自発光ディスプレイに赤外線センサーなどの各種光センサーを組み合わせた場合に、光センサーの検出機能に大きな影響を与えずに、自発光ディスプレイの反射を低減しうる。また、自発光ディスプレイの色味を調整しうる。
　平均値ＡｖＬは、特に限定されないが、好ましくは６０％以上、より好ましくは７０％以上、更に好ましくは７５％以上であり、好ましくは９９％以下、より好ましくは９５％以下、更に好ましくは９４％以下である。平均値ＡｖＬが、前記範囲内であることにより、自発光ディスプレイに赤外線センサーなどの各種光センサーを組み合わせた場合に、光センサーの検出機能に大きな影響を与えずに、自発光ディスプレイの反射率低減の効果と輝度維持の効果とを高度にバランスしうる。また、可視光波長域での透明性を維持できる。
　本実施形態に係る樹脂フィルムは、波長５５０ｎｍでの直線透過率が、好ましくは３５％以上、より好ましくは３７％以上、更に好ましくは４０％以上であり、好ましくは７５％以下、より好ましくは７３％以下、更に好ましくは７０％以下である。樹脂フィルムの５５０ｎｍでの直線透過率が、前記範囲内にあることにより、自発光ディスプレイの反射率低減の効果と、自発光ディスプレイの輝度維持の効果とを高度にバランスしうる。
　一実施形態において、樹脂フィルムの面内位相差Ｒｅは、好ましくは１０００ｎｍ以下、より好ましくは８００ｎｍ以下、更に好ましくは５００ｎｍ以下であり、通常０ｎｍ以上であり、５ｎｍ以上であってもよい。
　別の実施形態において、樹脂フィルムは、λ／４板として機能する面内位相差Ｒｅを有していてもよい。別の実施形態において、樹脂フィルムの面内位相差Ｒｅは、好ましくは１００ｎｍ以上、より好ましくは１０２ｎｍ以上、更に好ましくは１０５ｎｍ以上であり、好ましくは１６０ｎｍ以下、より好ましくは１５８ｎｍ以下、更に好ましくは１５５ｎｍ以下である。樹脂フィルムがλ／４板として機能する面内位相差Ｒｅを有することにより、樹脂フィルムに更に直線偏光子を組み合わせて、円偏光板とすることができ、かつ自発光ディスプレイの色味を調整しうる。
　樹脂フィルムのヘイズは、特に限定されないが、自発光ディスプレイの表示を高精細とする観点から、好ましくは１％以下であり、より好ましくは０．３％以下であり、通常０．０１％以上である。ヘイズは、ヘイズメーターにより測定されうる。
［樹脂フィルムの厚み］
　樹脂フィルムの厚みは、着色層における着色剤の含有割合などに応じて、任意の厚みとしうる。樹脂フィルムの厚みは、例えば１０μｍ以上、例えば３０μｍ以上としてよく、例えば３００μｍ以下、例えば１５０μｍ以下としてよい。
　着色層の厚みの、樹脂フィルムの厚みに対する割合は、好ましくは１０％以上、より好ましくは２５％以上であり、通常１００％以下であり、樹脂フィルムが任意の層を含まない場合は１００％であり、樹脂フィルムが任意の層を含む場合、９０％以下であってもよく、７５％以下であってもよい。
［１．３．任意の構成要素］
　自発光ディスプレイは、前記の自発光パネル及び樹脂フィルムに加えて、任意の構成要素を有しうる。例えば、自発光ディスプレイは、自発光パネルと樹脂フィルムとを貼合する接着層（感圧性接着層を含む）；偏光子；保護フィルム；ハードコート層；反射防止層；防眩層を含んでいてもよい。
［１．４．自発光ディスプレイの反射率］
　本実施形態の自発光ディスプレイの反射率は、室内で実用可能な程度まで低減されている。自発光ディスプレイの反射率は、具体的には、例えば８％以下であり、例えば６％以下であり、通常０％以上である。この範囲の反射率であれば、通常自発光ディスプレイは、室内で使用するために十分なコントラストを有する。
［２．自発光ディスプレイ用樹脂フィルム］
　自発光ディスプレイに含まれる前記の樹脂フィルムは、自発光ディスプレイの反射率を低減するために好適である。したがって、前記の樹脂フィルムは、自発光ディスプレイ用樹脂フィルムとして有用である。
［３．樹脂フィルムの製造方法］
　前記の自発光ディスプレイに含まれる樹脂フィルム（自発光ディスプレイ用樹脂フィルム）は、任意の製造方法により製造されうる。樹脂フィルムは、例えば下記の工程（１）及び工程（２）を含む製造方法により製造されうる。
　工程（１）：樹脂材料と着色剤とを含む原料を混錬して着色樹脂材料を得ること。
　工程（２）：前記着色樹脂材料を押し出して、押出フィルムを形成すること。
［３．１．工程（１）］
　工程（１）では、樹脂材料と着色剤とを含む原料を混錬して着色樹脂材料を得る。
　原料に含まれる樹脂材料としては、樹脂フィルムの着色層に含まれる樹脂材料を用いる。原料に含まれる着色剤としては、樹脂フィルムの着色層に含まれる着色剤を用いる。
　着色剤としては、波長４８０ｎｍ以上６１０ｎｍ以下での透過率の平均値ＴｒＳが波長７００ｎｍ以上８００ｎｍ以下での透過率の平均値ＴｒＬより小さい着色剤を好ましく用いうる。
　着色樹脂材料を得るための原料における、樹脂材料の形態及び着色剤の形態は特に限定されず、例えば、樹脂材料のペレットと着色剤の粉末とが混合された混合物、樹脂材料中に着色剤が高濃度で含まれるマスターバッチとしてのペレットと、樹脂材料のペレットとが混合された混合物を、原料として用いてよい。原料における、着色剤の重量割合は、所望する着色層における着色剤の重量割合に応じて設定することができ、所望する着色層における着色剤の重量割合と同じとしてよい。
　原料の混錬は、通常、樹脂材料のガラス転移温度Ｔｇ以上であって、着色剤及び樹脂材料が変質しない温度以下で行われる。原料の混錬は、例えば１５０℃以上、例えば２００℃以上で行ってよく、例えば５００℃以下、例えば４００℃以下で行ってよい。
　原料の混錬は、小型混錬機、単軸押出機などの任意の混錬装置により行いうる。
　原料を混錬して得られる着色樹脂材料を加工することなく直接工程（２）において用いてもよく、原料を混錬して得られる着色樹脂材料を、ペレット形状など取り扱いが容易な形状に加工してから、工程（２）において用いてもよい。
［３．２．工程（２）］
　工程（２）では、前記着色樹脂材料を押し出して、押出フィルムを形成する。
　押出フィルムの形成は、通常溶融された着色樹脂材料をフィルム状に押し出すことにより行われる。フィルム状に押し出された着色樹脂材料は、冷却ロールにキャストされるなどして冷却されて、押出フィルムが製造される。得られた押出フィルムを、そのまま樹脂フィルムとして用いてもよいし、押出フィルムを更に任意の工程に処した後、樹脂フィルムとして用いてもよい。
　着色樹脂材料を連続的に押し出すことにより、長尺の押出フィルムを得ることができる。
　樹脂フィルムが、着色層に加えて任意の層を備えるフィルムである場合、工程（２）において、着色樹脂材料と当該任意の層の材料とを共押出してもよい。
　着色樹脂材料と任意の層の材料とを共押出することにより、着色樹脂材料の層である着色層と、任意の層とを含む多層の押出フィルムが形成されうる。
　共押出は、例えば、多層ダイ、多層フィードブロックなどの多層化用部材を備えた共押出装置に、着色樹脂材料と任意の層を形成するための他の材料とを供給することにより行いうる。
［３．３．任意の工程］
　樹脂フィルムの製造方法は、前記の工程（１）及び工程（２）に加えて、任意の工程を含みうる。
　任意の工程の例としては、工程（２）で得られた押出フィルムを延伸する工程が挙げられる。押出フィルムを延伸することにより、樹脂フィルムに位相差を付与しうる。
　延伸の条件として、所望とする樹脂フィルムの位相差などに応じた任意の条件を選択しうる。
　延伸方向に制限はなく、例えば、長手方向、幅方向、斜め方向などが挙げられる。ここで、斜め方向とは、厚み方向に対して垂直な方向であって、幅方向に平行でもなく垂直でもない方向を表す。また、延伸方向は、一方向でもよく、二以上の方向でもよい。よって、延伸方法としては、例えば、押出フィルムを長手方向に一軸延伸する方法（縦一軸延伸法）、押出フィルムを幅方向に一軸延伸する方法（横一軸延伸法）等の、一軸延伸法；押出フィルムを長手方向に延伸すると同時に幅方向に延伸する同時二軸延伸法、押出フィルムを長手方向及び幅方向の一方に延伸した後で他方に延伸する逐次二軸延伸法等の、二軸延伸法；押出フィルムを斜め方向に延伸する方法（斜め延伸法）；などが挙げられる。
　延伸倍率は、例えば、１．０５倍～３倍、例えば１．２倍～２.５倍としてよい。
　その他の任意の工程としては、樹脂フィルムにコロナ処理などの表面処理を行う工程；樹脂フィルムの寸法変化を低減するため、樹脂フィルムを加熱する工程などが挙げられる。
［４．自発光ディスプレイの製造方法］
　自発光ディスプレイは、任意の方法により製造しうる。例えば、自発光ディスプレイは、樹脂フィルム及び自発光パネルを用意する工程、樹脂フィルムと自発光パネルとを、接着剤（感圧性接着剤を含む）の層を介して貼合する工程を含む方法により製造しうる。
　樹脂フィルムとしては、前記の工程（１）及び工程（２）、並びに必要に応じて任意の工程を含む方法により製造された樹脂フィルムを用いうる。
　以下、実施例を示して本発明について具体的に説明する。ただし、本発明は以下に示す実施例に限定されるものではなく、本発明の請求の範囲及びその均等の範囲を逸脱しない範囲において任意に変更して実施しうる。
　以下の説明において、量を表す「％」及び「部」は、別に断らない限り、重量基準である。また、以下に説明する操作は、別に断らない限り、常温（２０℃±１５℃）及び常圧（１ａｔｍ）の条件において行った。
［評価方法］
　（反射率の測定）
　パネルの反射率（％）及び樹脂フィルムが組み込まれたディスプレイの反射率（％）を、分光測色計（ＣＭ２６００ｄ、コニカミノルタ社製）により測定した。測定光源をＤ６５光源とし、測定光学系を正反射光込み（ＳＣＩ）として反射率を求めた。
　（直線透過率、ＡｖＬ、ＡｖＳ）
　分光光度計（Ｖ５７０、日本分光社製）を使用し、測定波長３００ｎｍ～８００ｎｍの範囲で１ｎｍごとに樹脂フィルムの直線透過率を測定した。
　得られたスペクトルから、波長５５０ｎｍにおける直線透過率（％）を読み取った。
　波長４８０ｎｍ以上６１０ｎｍ以下の波長範囲において１ｎｍごとに測定された直線透過率の算術平均値を求め、波長４８０ｎｍ以上６１０ｎｍ以下での直線透過率の平均値ＡｖＳ（％）とした。
　波長７００ｎｍ以上８００ｎｍ以下の波長範囲において１ｎｍごとに測定された直線透過率の算術平均値を求め、波長７００ｎｍ以上８００ｎｍ以下での直線透過率の平均値ＡｖＬ（％）とした。
　（ヘイズ）
　樹脂フィルムのヘイズを、ヘイズメーター（ＮＤＨ４０００、日本電色工業株式会社製）を用いＪＩＳ　Ｋ７３６１準拠の条件により測定した。
［着色剤の透過率］
　下記実施例及び比較例で用いた着色剤（ＰＣ－５８５７、オリエント化学工業株式会社製、油溶性染料）の波長３００ｎｍ～８００ｎｍにおける透過率を、分光光度計（Ｖ５７０、日本分光社製）を用いて、下記の条件で１ｎｍごとに測定した。このとき、溶媒（トルエン）のみを石英セルに入れて測った透過率を１００％とした。
・溶媒：トルエン
・濃度：０．０１重量％
・セル：光路長１０ｍｍの石英セル
　波長４８０ｎｍ以上６１０ｎｍ以下の波長範囲において１ｎｍごとに測定された透過率の算術平均値を求め、波長４８０ｎｍ以上６１０ｎｍ以下での透過率の平均値ＴｒＳ（％）とした。
　波長７００ｎｍ以上８００ｎｍ以下の波長範囲において１ｎｍごとに測定された透過率の算術平均値を求め、波長７００ｎｍ以上８００ｎｍ以下での透過率の平均値ＴｒＬ（％）とした。
　その結果、ＴｒＳは４．７％であり、ＴｒＬは９４．８％であり、（ＴｒＬ－ＴｒＳ）の値は９０．１％であった。
［実施例１］
　（１－１．着色樹脂材料を得る工程（１））
　ガラス瓶に樹脂材料として、環状オレフィン系重合体の水素化物を含む樹脂材料（ゼオノア（登録商標）１４３０、日本ゼオン社製、ガラス転移温度Ｔｇ＝１３８℃）のペレットを９９．７部、着色剤（ＰＣ－５８５７、オリエント化学工業株式会社製、油溶性染料）を０．３部入れて振とうしてペレットに着色剤をまぶし、樹脂材料及び着色剤を含む原料（Ｍ）とした。この原料（Ｍ）を、小型混錬機「Ｘｐｌｏｒｅ」（Ｘｐｌｏｒｅ　Ｉｎｓｔｒｕｍｅｎｔｓ社）で混錬し、着色樹脂材料を得た。
　（１－２．押出フィルムを形成する工程（２））
　次いで、着色樹脂材料を、フィルム成形機に供給し、厚み３１ｕｍ幅３０ｍｍのフィルム状に押し出し、押出フィルムを得た。押出フィルムは、樹脂材料と着色剤とを含む着色層からなる単層構造を有している。出来上がった押出フィルム（樹脂フィルム）について、５５０ｎｍでの直線透過率及びヘイズを測定したところ、直線透過率は６７．７％であり、ヘイズは０．１％であった。また、波長４８０ｎｍ以上６１０ｎｍ以下での直線透過率の平均値ＡｖＳ及び波長７００ｎｍ以上８００ｎｍ以下での直線透過率の平均値ＡｖＬは、下表のとおりであった。
　この樹脂フィルムとしての押出フィルムを反射率１０％である市販の有機発光ダイオード（ＯＬＥＤ）パネルの画像表示面上に貼合して自発光ディスプレイを得た。得られた自発光ディスプレイの反射率は４％となり黒表示状態（すなわち、画面に黒を表示した状態）の明るさが低下して、室内での観察において表示特性が改善した。
［実施例２］
　下記事項を変更した以外は、実施例１と同様に操作して、押出フィルム（樹脂フィルム）を得た。
・（１－１）において、ゼオノア（登録商標）１４３０のペレットの量を変更して９９．９部とし、着色剤（ＰＣ－５８５７、オリエント化学工業株式会社製、油溶性染料）の量を変更して０．１部とした。
・（１－２）において、フィルム成形機の押出条件を調整して、着色樹脂材料を厚み６９ｕｍ幅３０ｍｍのフィルム状に押し出した。
　出来上がった押出フィルム（樹脂フィルム）について、５５０ｎｍでの直線透過率及びヘイズを測定したところ、直線透過率は７４．４％であり、ヘイズは０．１％であった。この樹脂フィルムとしての押出フィルムを反射率１０％である市販のＯＬＥＤパネルの画像表示面上に貼合して自発光ディスプレイを得た。得られた自発光ディスプレイの反射率は５％となり、黒表示状態の明るさが低下して、室内での観察において表示特性が改善した。
［実施例３］
　実施例３では、（第一の樹脂層）／（着色層）／（第二の樹脂層）の層構成を有する、多層の押出フィルムを以下の手順に従って形成した。
　２種類の樹脂材料を共押出することにより、３層のフィルムを形成しうる、マルチマニホールドダイを備えたフィルム成形装置を準備した。第一の樹脂層及び第二の樹脂層の材料として、ゼオノア（登録商標）１４３０のペレットを用意した。このペレットを、ダブルフライト型のスクリューを備えた第一の単軸押出機に投入して、加熱して溶融させた。
　実施例１の（１－１）と同様に操作して、樹脂材料及び着色剤を含む原料（Ｍ）（着色剤をまぶしたペレット）を準備した。この原料（Ｍ）を、ダブルフライト型のスクリューを備えた第二の単軸押出機に投入して、加熱して溶融し、着色層を形成するための着色樹脂材料を用意した。
　第一の樹脂層及び第二の樹脂層の材料としての、溶融されたゼオノア（登録商標）１４３０の樹脂材料を、目開き１０μｍのリーフディスク形状のポリマーフィルターを通して、マルチマニホールドダイ（ダイスリップの表面粗さＲａ＝０．１μｍ）の一方のマニホールドに供給した。また、前記で用意した着色樹脂材料を、目開き１０μｍのリーフディスク形状のポリマーフィルターを通して、他方のマニホールドに供給した。
　第一の樹脂層及び第二の樹脂層の材料としての樹脂材料と着色樹脂材料とをマルチマニホールドダイから同時に押し出して、（第一の樹脂層）／（着色層）／（第二の樹脂層）の層構成を有する、３層構成のフィルム状の溶融樹脂を得た。このフィルム状の溶融樹脂を、表面温度１３０℃に調整された冷却ロールにキャストし、次いで表面温度５０℃に調整された２本の冷却ロール間に通して、２種の材料からなる３層の押出フィルムを得た。この押出フィルムは、（第一の樹脂層（厚み１５μｍ））／（着色層（厚み７０μｍ））／（第二の樹脂層（厚み１０μｍ））の層構成を有しており、全体の厚みは９５μｍであった。
　出来上がった押出フィルム（樹脂フィルム）の５５０ｎｍでの直線透過率及びヘイズを測定したところ、直線透過率は４９％であり、ヘイズは０．１％であった。また、波長４８０ｎｍ以上６１０ｎｍ以下での直線透過率の平均値ＡｖＳ及び波長７００ｎｍ以上８００ｎｍ以下での直線透過率の平均値ＡｖＬは、下表のとおりであった。
　この樹脂フィルムとしての押出フィルムを、反射率１０％である市販ＯＬＥＤパネルの画像表示面上に、第一の樹脂層が接するように貼合して自発光ディスプレイを得た。得られた自発光ディスプレイの反射率は２．５％となり黒表示状態の明るさが低下して、室内での観察において表示特性が改善した。
［比較例１］
　下記事項を変更した以外は実施例１と同様にして、自発光ディスプレイを得た。
　・樹脂フィルムとしての押出フィルムを、反射率５３％である市販のＯＬＥＤパネルの画像表示面上に貼合した。
　得られた自発光ディスプレイの反射率は２１％となり実施例１～３と比較して黒表示状態が明るく、室内での観察において表示が見えにくかった。
［比較例２］
　下記事項を変更した以外は実施例１と同様にして、自発光ディスプレイを得た。
　・樹脂フィルムとしての押出フィルムを、反射率４５％である市販のＯＬＥＤパネルの画像表示面上に貼合した。
　得られた自発光ディスプレイの反射率は１８％となり実施例１～３と比較して黒表示状態が明るく、室内での観察において表示が見えにくかった。
［樹脂フィルムの測定結果］
　実施例及び比較例で用いた樹脂フィルムの測定結果を下表に示す。
　下表において、略号は下記の意味を表す。
　「ＡｖＳ」：波長４８０ｎｍ～６１０ｎｍでの直線透過率の平均値
　「ＡｖＬ」：波長７００ｎｍ～８００ｎｍでの直線透過率の平均値
Figure JPOXMLDOC01-appb-T000001
　以上の結果より、下記の事項が分かる。
　反射率が４０％以下である自発光パネルと、樹脂フィルムとを含む自発光ディスプレイであって、樹脂フィルムの平均値ＡｖＳが、平均値ＡｖＬより小さい自発光ディスプレイ（実施例１～３）は、反射率が８％以下であって、室内で実用可能な程度に低減されていることがわかる。
　一方、反射率が４０％より大きい自発光パネルを含む自発光ディスプレイは、反射率が８％を超え、黒表示状態が明るくなり室内での観察において表示が見えにくくなった。
　以上の結果は、本発明の自発光ディスプレイは、反射率が室内で実用可能な程度に低減されていることを示す。
　１００　　自発光ディスプレイ
　１１０　　自発光パネル
　１１０Ｕ　画像表示面
　１２０　　樹脂フィルム（着色層）
　２００　　自発光ディスプレイ
　２２０　　樹脂フィルム
　２２１　　着色層
　２２１Ｕ　主面
　２２１Ｄ　主面
　２２２ａ　第一の樹脂層
　２２２ｂ　第二の樹脂層

Claims (9)

  1. 　反射率が４０％以下である自発光パネルと、前記自発光パネルの視認側に配置される樹脂フィルムとを含み、
    　前記樹脂フィルムが、樹脂材料と着色剤とを含む着色層を含み、かつ波長４８０ｎｍ以上６１０ｎｍ以下での直線透過率の平均値ＡｖＳが、波長７００ｎｍ以上８００ｎｍ以下での直線透過率の平均値ＡｖＬより小さい、自発光ディスプレイ。
  2. 　前記樹脂フィルムが、更に第一の樹脂層と第二の樹脂層とを含み、前記着色層が、前記第一の樹脂層と前記第二の樹脂層との間に配置されている、請求項１に記載の自発光ディスプレイ。
  3. 　前記樹脂フィルムが、１００ｎｍ以上１６０ｎｍ以下の面内位相差を有する、請求項１又は２に記載の自発光ディスプレイ。
  4. 　前記樹脂材料が、環状オレフィン系重合体及びその水素化物からなる群より選択される一種以上を含む、請求項１～３のいずれか一項に記載の自発光ディスプレイ。
  5. 　前記着色層が、前記着色剤を０．００１重量％以上１重量％以下含む、請求項１～４のいずれか一項に記載の自発光ディスプレイ。
  6. 　前記樹脂フィルムは、波長５５０ｎｍでの直線透過率が３５％以上７５％以下である、請求項１～５のいずれか一項に記載の自発光ディスプレイ。
  7. 　樹脂材料と着色剤とを含む原料を混錬して着色樹脂材料を得る工程（１）と、
    　前記着色樹脂材料を押し出して、押出フィルムを形成する工程（２）と、
    を含み、
    　前記着色剤は、波長４８０ｎｍ以上６１０ｎｍ以下での透過率の平均値ＴｒＳが波長７００ｎｍ以上８００ｎｍ以下での透過率の平均値ＴｒＬより小さい、自発光ディスプレイ用樹脂フィルムの製造方法。
  8. 　前記工程（２）における前記着色樹脂材料の押し出しを、他の材料と共に行って、前記着色樹脂材料の層と前記他の材料の層とを含む多層の押出フィルムを形成する、請求項７に記載の自発光ディスプレイ用樹脂フィルムの製造方法。
  9. 　前記押出フィルムを延伸する工程を含む、請求項７又は８に記載の自発光ディスプレイ用樹脂フィルムの製造方法。
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