WO2022138462A1

WO2022138462A1 - 繊維強化複合材料

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Publication number: WO2022138462A1
Application number: PCT/JP2021/046610
Authority: WO
Inventors: 祐己桑嶋; 早登津田
Original assignee: ダイキン工業株式会社
Priority date: 2020-12-25
Filing date: 2021-12-16
Publication date: 2022-06-30
Also published as: KR20230120671A; TW202231488A; US20230347634A1; CN116724073A; JPWO2022138462A1

Abstract

炭素繊維およびフッ素樹脂を含有する繊維強化複合材料であって、特定の条件により測定する引張弾性率が４０ＧＰａ以上である繊維強化複合材料を提供する。

Description

繊維強化複合材料

　本開示は、繊維強化複合材料に関する。

　マトリックスとしてフッ素樹脂を含む繊維強化複合材料として、特許文献１には、炭素繊維と、前記炭素繊維を構成する炭素単繊維の周囲に位置するフッ素樹脂層とを含み、前記フッ素樹脂層を構成するフッ素樹脂がポリフッ化ビニリデンであり、引張強度が４００ＭＰａ以上であることを特徴とするシートが記載されている。

　特許文献２には、強化繊維基材、及び下記フッ素樹脂を５０体積％以上含む樹脂成分を含み、前記強化繊維基材と前記樹脂成分の合計体積に対する前記強化繊維基材の体積の比率が０．３０～０．７０である繊維強化樹脂層と、金属、紙、ガラス、又は、下記非フッ素樹脂を５０体積％超含む樹脂成分を含む基材とを備え、少なくとも一方の最表層が前記繊維強化樹脂層であり、前記繊維強化樹脂層の合計厚さと前記基材の合計厚さの比が１／９９～３０／７０である、積層体が記載されている。
　フッ素樹脂：カルボニル基含有基、ヒドロキシ基、エポキシ基、アミド基、アミノ基及びイソシアネート基からなる群から選択される少なくとも１種の官能基を有し、融点が１００～３２５℃であり、溶融成形可能であるフッ素樹脂。
　非フッ素樹脂：フッ素原子を含まない熱硬化性樹脂の硬化物又は熱可塑性樹脂。

国際公開第２０１８／２０７４４６号国際公開第２０１９／２０３０９９号

　本開示では、機械的強度に優れており、負荷がかかる構造部材にも利用可能な繊維強化複合材料を提供することを目的とする。

　本開示によれば、炭素繊維およびフッ素樹脂を含有する繊維強化複合材料であって、以下の条件により測定する引張弾性率が４０ＧＰａ以上である繊維強化複合材料が提供される。
（引張弾性率の測定条件）
　以下の条件を採用する以外はＡＳＴＭ　Ｄ３０３９－１７に準拠して測定する。
　　　クリップ：インストロン（ＩＮＳＴＲＯＮ）社製、型式２５８０－３０１、容量±１００ｋＮ
　　　ひずみゲージ：東京測器研究所社製、型式：ＦＬＡ－６－１１－３ＬＪＣＴ
　　　引張速度：２ｍｍ／分

　本開示の繊維強化複合材料において、前記フッ素樹脂が、塩素原子を含有することが好ましい。
　本開示の繊維強化複合材料において、前記フッ素樹脂の塩素原子の含有率が、１．５質量％以上であることが好ましい。
　本開示の繊維強化複合材料において、前記フッ素樹脂が、ポリクロロトリフルオロエチレンおよびクロロトリフルオロエチレン共重合体からなる群より選択される少なくとも１種であることが好ましい。
　本開示の繊維強化複合材料において、前記炭素繊維が、炭素単繊維および前記炭素単繊維に付着したサイジング剤から構成されており、前記サイジング剤の付着量が、前記炭素単繊維および前記サイジング剤の合計質量に対して、３％以下であることが好ましい。
　本開示の繊維強化複合材料は、最大点応力が、６００ＭＰａ以上であることが好ましい。
　本開示の繊維強化複合材料は、テープであることが好ましい。

　本開示によれば、機械的強度に優れており、負荷がかかる構造部材にも利用可能な繊維強化複合材料を提供することができる。

図１（ａ）～（ｃ）は、それぞれ、テープの形状を示す一例の模式図である。図２は、パイプの構成を示す一例の模式図である。図３は、テープの巻き付け方法を示す一例の模式図である。図４（ａ）～（ｅ）は、それぞれ、テープの巻き付け状態を示す一例の模式図である。図５は、パイプの構成を示す他の一例の模式図である。

　以下、本開示の具体的な実施形態について詳細に説明するが、本開示は、以下の実施形態に限定されるものではない。

　本開示の繊維強化複合材料は、炭素繊維およびフッ素樹脂を含有する。本開示の繊維強化複合材料は、炭素繊維およびフッ素樹脂を含有するにもかかわらず、引張弾性率が４０ＧＰａ以上である。

　従来の繊維強化複合材料の引張弾性率は、１１ＧＰａ程度である。本開示の繊維強化複合材料においては、その構成材料が適切に選択されていることによって、引張弾性率が従来の繊維強化複合材料よりも驚くほど向上しており、従来は利用が容易ではなかった構造部材にも利用可能である。

　本開示において、引張弾性率は以下の条件により測定する。
（引張弾性率の測定条件）
　以下の条件を採用する以外はＡＳＴＭ　Ｄ３０３９－１７に準拠して測定する。
　　　クリップ：インストロン社製、型式２５８０－３０１、容量±１００ｋＮ
　　　ひずみゲージ：東京測器研究所社製、型式：ＦＬＡ－６－１１－３ＬＪＣＴ
　　　引張速度：２ｍｍ／分

　この測定方法は、従来の引張弾性率の測定方法とは異なっており、繊維強化複合材料を構造部材に適用した場合に要求される機械的強度をどの程度満足しているかの指標となり得る。上記の測定方法により測定される引張弾性率が高いほど、繊維強化複合材料を構造部材に適用した際に、繊維強化複合材料に対して大きな負荷がかかった場合でも、繊維強化複合材料が破損しにくいことを意味する。

　繊維強化複合材料の引張弾性率は、４０ＧＰａ以上であり、好ましくは６０ＧＰａ以上であり、より好ましくは８０ＧＰａ以上であり、さらに好ましくは１００ＧＰａ以上である。繊維強化複合材料の引張弾性率の上限は、特に限定されず、高いほど好ましいが、各種の特性のバランスに優れる繊維強化複合材料を得る観点からは、好ましくは３００ＧＰａ以下であり、より好ましくは２００ＧＰａ以下であり、さらに好ましくは１５０ＧＰａ以下であり、特に好ましくは１３０ＧＰａ以下である。

　本開示の繊維強化複合材料の最大点応力は、好ましくは６００ＭＰａ以上であり、より好ましくは８００ＭＰａ以上であり、さらに好ましくは１０００ＭＰａ以上であり、特に好ましくは１１００ＭＰａ以上である。上限は、１００００ＭＰａであってよい。

　本開示の繊維強化複合材料の最大点伸度は、好ましくは０．５％以上であり、より好ましくは０．７％以上であり、さらに好ましくは０．９％以上であり、特に好ましくは１．１％以上である。上限は、１００％であってよい。

　繊維強化複合材料の最大点応力および最大点伸度は、繊維強化複合材料の引張弾性率を測定する方法として上述した方法により測定することができる。

　本開示の繊維強化複合材料は、炭素繊維を含有する。炭素繊維は、好適には繊維強化複合材料中に炭素繊維基材として含まれる。

　炭素繊維は、平均繊維長が５ｍｍ以上の炭素単繊維からなるものが好ましく、平均繊維長が５０ｍｍ以上の炭素単繊維からなるものがより好ましく、平均繊維長が１００ｍｍ以上の炭素単繊維からなるものが更に好ましく、平均繊維長が２５０ｍｍ以上の炭素単繊維からなるものが更に好ましく、連続繊維であることが最も好ましい。

　炭素繊維は、平均直径が３～１５μｍの炭素単繊維からなるものが好ましく、平均直径が４～９μｍの炭素単繊維からなるものがより好ましい。

　炭素繊維を構成する炭素単繊維は、表面処理されていてもよく、処理剤が使用されていてもよく、サイジング剤が使用されていてもよく、金属等でメッキされていてもよい。

　上記表面処理によって、たとえば炭素繊維表面に含酸素官能基、含窒素官能基などを導入することができる。

　炭素繊維の表面処理としては、液相における薬液酸化・電解酸化、気相酸化等が挙げられる。これら表面処理のうちでも、生産性、処理の均一性の観点から、液相における電解酸化処理が好ましい。電解酸化処理に用いられる電解液としては、硫酸、硝酸等の無機酸や、水酸化ナトリウム、水酸化カリウム等の無機水酸化物、硫酸アンモニウム、炭酸水素ナトリウム等の無機塩類等が挙げられる。

　サイジング剤としては、非イオン界面活性剤、アニオン界面活性剤、両性界面活性剤等の界面活性剤、鉱油、動植物油等が挙げられる。より具体的には、エステル系化合物、アルキレングリコール系化合物、ポリオレフィン系化合物、フェニルエーテル系化合物、ポリエーテル系化合物、シリコーン系化合物、ポリエチレングリコール系化合物、アミド系化合物、スルホネート系化合物、ホスフェート系化合物、カルボキシレート系化合物、フッ素系化合物、ウレタン系化合物、エポキシ系化合物、アクリル系化合物、アイオノマー樹脂、シランカップリング剤、ポリビニルアルコール系化合物、ポリサルホン系化合物、ポリエーテルサルホン系化合物、ポリエーテルイミド系化合物、ポリイミド系化合物、三級アミン化合物、鉱物油、乳化剤、電解質化合物およびこれらを２種以上組み合わせたものを用いることができる。

　炭素繊維の取扱い性や、耐摩耗性、耐毛羽性を高めるために、サイジング剤には公知の添加剤や補助成分が含まれていてもよい。添加剤や補助成分としては、分散剤、界面活性剤、平滑剤、安定剤等を挙げることができる。

　サイジング剤の付着量は、機械的強度に一層優れる繊維強化複合材料が得られることから、炭素単繊維およびサイジング剤の合計質量に対して、好ましくは３％以下であり、より好ましくは２％以下であり、さらに好ましくは１％以下であり、特に好ましくは０．５％以下であり、好ましくは０．１％以上である。

　サイジング剤の付着量は、炭素繊維を溶剤で洗浄し、回収した溶剤を揮発させた後の残量に対する、洗浄前の炭素繊維の質量を算出することにより、求めることができる。溶剤には汎用的に使用されている溶剤が利用でき、アセトンを利用することが好ましい。

　処理剤としては、エポキシ樹脂、ウレタン樹脂、シランカップリング剤、水不溶性ポリアミド、水溶性ポリアミド、フッ素樹脂、シリコーン樹脂およびこれらを２種以上組み合わせたものを用いることができる。

　処理剤を使用することにより、炭素単繊維の表面に官能基を導入することができる。炭素単繊維は、表面に、アミド基、カルボキシル基、酸無水物基、アルコキシカルボニル基、シアノ基、カーボネート基、カルボン酸ハライド基、ヒドロキシル基、グリシジル基、イミド基、ウレタン基、ウレア基、スルホニル基、スルホ基、エポキシ基、アルキレン基、炭化水素基、ハロゲン基、Ｎ－オキシド基、Ｎ－ヒドロキシ基、ニトロ基、ニトロソ基、アゾ基、ジアゾ基、アジド基、オキソ基、フェニル基、ホスフィノ基、チオ基、Ｓ－オキシド基、チオキシ基、ペルオキシ基、ケトン基、アシル基、アセチル基、エノール基、エナミン基、ホルミル基、ベンゾイル基、アセタール基、ヘミアセタール基、オキシム基、チオール基、ウレア基、イソニトリル基、アレン基、チオール基、およびこれらを２種以上組み合わせたものを持つことが好ましい。

　炭素繊維を構成する炭素単繊維の形態としては、連続繊維、長繊維、短繊維等であってよい。炭素繊維の形態は、特に限定されず、炭素単繊維を一方向に引き揃えた一方向炭素繊維シート、２以上の一方向炭素繊維シートを角度を変えて積層したもの、炭素単繊維が二次元方向にランダムに配向しているもの、炭素単繊維を織物や編物、不織布等の布帛に成型したもの、編組等のスランド状のもの等を全て含む。これらは、たとえば、フィラメント、トウ、ステープルヤーン、織布（クロス）、ブレード、チョップド糸、ミルド、フェルト、マット、ペーパー等と呼ばれることがある。織布としては、二方向織布、多軸織布等であってよい。これらは２種類以上組み合わせて使用することができる。また、積層する場合は、層の方向を変えて多層に積層したり、交互に積層したり、厚み方向に対称に配置することが好ましい。炭素繊維としては、引張特性に優れることから、シート状の炭素繊維であることが好ましく、炭素繊維を一方向に引き揃えた一方向炭素繊維シート、織布または不織布がより好ましく、一方向炭素繊維シートがさらに好ましい。

　炭素繊維がシート状である場合のシートの厚みは、０．０１～５ｍｍが好ましく、０．０５～２．５ｍｍがより好ましく、０．１～２ｍｍが更に好ましい。

　シート状の炭素繊維としては、東レ社製のＣＯ６１４２、ＣＯ６１５１Ｂ、ＣＯ６３４３、ＣＯ６３４３Ｂ、ＣＯ６３４７Ｂ、ＣＯ６６４４Ｂ、ＣＯ１３０２、ＣＯ１３０３、ＣＯ５６４２、ＣＯ７３５４、ＣＯ７３５９Ｂ、ＣＫ６２４４Ｃ、ＣＫ６２７３Ｃ、ＣＫ６２６１Ｃ、ＵＴ７０－２０Ｇ、ＵＴ７０－３０Ｇ、ＵＴ７０－４０Ｇ、ＵＴ７０－４５Ｇ、ＵＴ７０－６０Ｇ、ＵＭ４６－３０Ｇ、ＵＭ４６－３４Ｇ、ＵＭ４６－４０Ｇ、ＢＴ７０－２０、ＢＴ７０－３０、三菱レーヨン社製のＴＲ３１１０Ｍ、ＴＲ３５２３Ｍ、ＴＲ６１１０ＨＭ、ＴＲ６１２０ＨＭ、ＴＲＫ１０１Ｍ、ＴＲＫ５１０Ｍ、ＴＲ３１６０ＴＭＳ、ＴＲ３１６３ＴＭＳ、ＴＲＫ９７９ＰＱＲＷ、ＴＲＫ９７６ＰＱＲＷ、東邦テナックス社製のＷ－１１０３、Ｗ－１１０４、Ｗ－３１０１、Ｗ－３１０Ａ、Ｗ－３１０４、Ｗ－３１０８、Ｗ－３１０Ｆ、Ｗ－３１１２、Ｗ－３１２１、Ｗ－３１６１、Ｗ－３１６２、Ｗ－６１０１、Ｗ－６１１０、Ｗ－６Ｅ０１、Ｗ－７１０１、Ｗ－７１６１、Ｗ－７Ｕ６１、Ｗ－３８０１、Ｗ－３８０２、Ｗ－３３０２、Ｗ－３３０３、Ｗ－３３０４等が挙げられる。

　炭素繊維としては、ポリアクリロニトリル系、ピッチ系、レーヨン系、セルロース系、リグニン系、フェノール系、気相成長系等が挙げられる。炭素繊維としては、なかでも、ポリアクリロニトリル系、ピッチ系またはレーヨン系の炭素繊維が好ましく、引張強度に優れている点で、ポリアクリロニトリル系炭素繊維がより好ましい。

　ポリアクリロニトリル系炭素繊維としては、東レ社製のＴ３００、Ｔ３００Ｂ、Ｔ４００ＨＢ、Ｔ７００ＳＣ、Ｔ８００ＳＣ、Ｔ８００ＨＢ、Ｔ８３０ＨＢ、Ｔ１０００ＧＢ、Ｔ１１００ＧＣ、Ｍ３５ＪＢ、Ｍ４０ＪＢ、Ｍ４６ＪＢ、Ｍ５０ＪＢ、Ｍ５５Ｊ、Ｍ５５ＪＢ、Ｍ６０ＪＢ、Ｍ３０ＳＣ、三菱レーヨン社製のＨＴシリーズのＴＲ３０Ｓ３Ｌ、ＴＲ５０Ｓ６Ｌ、ＴＲ５０Ｓ１２Ｌ、ＴＲ５０Ｓ１５Ｌ、ＴＲ５０Ｄ１２Ｌ、ＴＲＨ５０　１８Ｍ、ＴＲＨ５０　６０Ｍ、ＴＲＷ４０　５０Ｌ、ＩＭシリーズのＭＲ６０Ｈ２４Ｐ、ＨＭシリーズのＭＳ４０　１２Ｍ、ＨＲ４０　１２Ｍ、ＨＳ４０　１２Ｐ、ＨＴシリーズの３４－７００、３７－８００、東邦テナックス社製のＨＴＡ４０、ＨＴＳ４０、ＨＴＳ４５、ＳＴＳ４０、ＵＴＳ５０、ＩＭＳ４０、ＩＭＳ６０、ＩＭＳ６５、ＨＷＡ３５、ＵＭＳ４０、ＵＭＳ４５、ＵＭＳ５５、ＨＴＳ４０ＭＣ等が挙げられる。

　炭素繊維の引張弾性率（単繊維引張弾性率）は、繊維強化複合材料の引張強度がより一層大きくなることから、好ましくは１００～１０００ＧＰａであり、より好ましくは２００～５００ＧＰａである。炭素繊維の引張強度（単繊維引張強度）は、繊維強化複合材料の引張強度がより一層大きくなることから、好ましくは２０００～１００００ＭＰａであり、より好ましくは３０００～８０００ＭＰａである。

　炭素繊維としてのポリアクリロニトリル系炭素繊維の引張弾性率は、繊維強化複合材料の引張強度がより一層大きくなることから、好ましくは１００～１０００ＧＰａであり、より好ましくは２００～５００ＧＰａである。炭素繊維としてのポリアクリロニトリル系炭素繊維の引張強度は、繊維強化複合材料の引張強度がより一層大きくなることから、好ましくは２０００～１００００ＭＰａであり、より好ましくは３０００～８０００ＭＰａである。

　炭素繊維の引張弾性率および上記引張強度は、ＪＩＳ　Ｒ７６０６（２０００）に従って測定する。

　本開示の繊維強化複合材料は、フッ素樹脂を含有する。フッ素樹脂は、好適には繊維強化複合材料中にマトリックス樹脂として含まれている。

　本開示の繊維強化複合材料に用いるフッ素樹脂は、部分結晶性フルオロポリマーであり、フッ素ゴムではなく、フルオロプラスチックスである。フッ素樹脂は、融点を有し、熱可塑性を有する。フッ素樹脂は、溶融加工性であっても、非溶融加工性であってもよいが、溶融加工性フッ素樹脂であることが好ましい。

　本開示において、溶融加工性とは、押出機および射出成形機などの従来の加工機器を用いて、ポリマーを溶融して加工することが可能であることを意味する。従って、溶融加工性のフッ素樹脂は、メルトフローレートが０．０１～５００ｇ／１０分であることが通常である。

　フッ素樹脂の融点は、好ましくは１５０℃以上であり、より好ましくは１７０℃以上であり、さらに好ましくは１８０℃以上であり、特に好ましくは１９０℃以上であり、最も好ましくは２００℃以上であり、好ましくは３２０℃以下であり、より好ましくは３００℃以下であり、さらに好ましくは２８０℃以下であり、特に好ましくは２６０℃以下であり、最も好ましくは２５３℃以下である。

　一般的な成形温度範囲である２３０～３５０℃の範囲の任意の温度（たとえば、２３０℃または２９７℃）におけるフッ素樹脂のメルトフローレート（ＭＦＲ）は、好ましくは０．５ｇ／１０分以上であり、より好ましくは１．０ｇ／１０分以上であり、さらに好ましくは１．５ｇ／１０分以上であり、特に好ましくは２．０ｇ／１０分以上であり、最も好ましくは２．５ｇ／１０分以上であり、好ましくは１００ｇ／１０分以下であり、より好ましくは５０ｇ／１０分以下であり、さらに好ましくは４０ｇ／１０分以下であり、特に好ましくは３５ｇ／１０分以下である。メルトフローレートは、たとえば、メルトインデクサーを用いて、任意の温度（たとえば、２３０℃または２９７℃）で、任意の荷重（たとえば、２．１６ｋｇまたは５ｋｇ）で、内径２ｍｍ、長さ８ｍｍのノズルから単位時間（１０分間）あたりに流出するフッ素樹脂の質量（ｇ）を測定することにより、特定するができる。

　フッ素樹脂としては、機械的強度に一層優れる繊維強化複合材料が得られることから、塩素原子を含有するものが好ましい。フッ素樹脂として塩素原子を含有するフッ素樹脂を用いることにより、繊維強化複合材料の機械的強度が驚くほど向上し、負荷がかかる構造部材にも利用可能な繊維強化複合材料が得られることが見出された。

　フッ素樹脂の塩素原子の含有率としては、機械的強度に一層優れる繊維強化複合材料が得られることから、好ましくは１．５質量％以上であり、より好ましくは３．０質量％以上であり、さらに好ましくは４．０質量％以上であり、特に好ましくは５．０質量％以上であり、最も好ましくは６．０質量％以上であり、好ましくは４０質量％以下であり、より好ましくは３５質量％以下であり、さらに好ましくは３１質量％以下である。

　フッ素樹脂は、クロロトリフルオロエチレン（ＣＴＦＥ）単位を含有することが好ましい。フッ素樹脂中のＣＴＦＥ単位の含有量としては、フッ素樹脂を構成する全重合単位に対して、好ましくは１５モル％以上であり、より好ましくは１８モル％以上であり、好ましい上限は１００モル％である。

　フッ素樹脂としては、機械的強度に一層優れる繊維強化複合材料が得られることから、ポリクロロトリフルオロエチレン（ＰＣＴＦＥ）およびクロロトリフルオロエチレン（ＣＴＦＥ）共重合体からなる群より選択される少なくとも１種が好ましく、ＰＣＴＦＥ、ＣＴＦＥ／テトラフルオロエチレン（ＴＦＥ）共重合体、および、エチレン／ＣＴＦＥ共重合体からなる群より選択される少なくとも１種がより好ましく、ＰＣＴＦＥおよびＣＴＦＥ／ＴＦＥ共重合体がさらに好ましい。

　ＰＣＴＦＥとしては、ＣＴＦＥ単独重合体およびＣＴＦＥ単位および少量の共単量体単位を含有する重合体が挙げられる。

　ＰＣＴＦＥの融点は、好ましくは１５０～２３０℃であり、より好ましくは１９０～２１７℃である。融点は、示差走査熱量計〔ＤＳＣ〕を用いて１０℃／分の速度で昇温したときの融解熱曲線における極大値に対応する温度である。

　ＰＣＴＦＥのフロー値は、好ましくは１×１０^－４～５×１０^－１（ｃｍ^３／秒）である。フロー値は、高下式フローテスターＣＦＴ－５００Ｄ（島津製作所社製）にてＰＣＴＦＥを２３０℃で溶融させ、荷重１００ｋｇで、ノズル径１ｍｍφから押し出した場合の１秒間あたりに押し出された樹脂の体積である。

　ＰＣＴＦＥのＣＴＦＥ単位の含有量は、好ましくは９５～１００モル％であり、より好ましくは９８～１００モル％であり、さらに好ましくは９９～１００モル％である。

　ＰＣＴＦＥが含有し得る共単量体単位を構成する共単量体としては、ＣＴＦＥと共重合可能な単量体であれば特に限定されず、たとえば、ＴＦＥ、エチレン、ビニリデンフルオライド、パーフルオロアルキルビニルエーテル、ヘキサフルオロプロピレン等が挙げられる。

　ＣＴＦＥ共重合体としては、ＣＴＦＥ単位と、ＴＦＥ、ヘキサフルオロプロピレン（ＨＦＰ）、パーフルオロアルキルビニルエーテル（ＰＡＶＥ）、ビニリデンフルオライド（ＶＤＦ）、フッ化ビニル、へキサフルオロイソブテン、式：ＣＨ_２＝ＣＸ^１（ＣＦ_２）_ｎＸ^２（式中、Ｘ^１はＨまたはＦ、Ｘ^２はＨ、ＦまたはＣｌ、ｎは１～１０の整数である）で示される単量体、エチレン、プロピレン、１－ブテン、２－ブテン、塩化ビニルおよび塩化ビニリデンからなる群より選択される少なくとも１種の単量体に由来する単位と、を含む共重合体が好ましい。

　ＣＴＦＥ共重合体としては、エチレン／ＣＴＦＥ共重合体、ならびに、ＣＴＦＥ単位と、ＴＦＥ、ＨＦＰおよびＰＡＶＥからなる群より選択される少なくとも１種の単量体に由来する単位と、を含む共重合体からなる群より選択される少なくとも１種がより好ましい。

　エチレン／ＣＴＦＥ共重合体（ＥＣＴＦＥ）としては、エチレン単位とＣＴＦＥ単位とを含む共重合体であって、エチレン単位とＣＴＦＥ単位の合計に対して、エチレン単位を４６～５２モル％、ＣＴＦＥ単位を５４～４８モル％含有する共重合体が好ましい。ＥＣＴＦＥは、エチレン単位およびＣＴＦＥ単位のみからなる二元共重合体であってもよいし、エチレン単位およびＣＴＦＥ単位に加えて、エチレンおよびＣＴＦＥと共重合可能な単量体（例えば、ＰＡＶＥ）に基づく重合単位を含むものであってもよい。エチレンおよびＣＴＦＥと共重合可能な単量体に基づく重合単位の含有量は、エチレン単位とＣＴＦＥ単位と上記共重合可能な単量体に基づく重合単位との合計に対して、０．０１～５モル％であることが好ましい。

　ＥＣＴＦＥのＭＦＲは、好ましくは０．０１～１００ｇ／１０分である。ＥＣＴＦＥのＭＦＲの測定は、温度２３０℃、荷重２．１６ｋｇで行われる。

　ＣＴＦＥ共重合体としては、ＣＴＦＥ単位およびＴＦＥ単位を含有する共重合体（ＣＴＦＥ／ＴＦＥ共重合体）が好ましい。

　ＣＴＦＥ／ＴＦＥ共重合体としては、ＣＴＦＥ単位、ＴＦＥ単位およびこれらと共重合可能な単量体（α）に由来する単量体（α）単位を含むものが特に好ましい。

　単量体（α）としては、ＣＴＦＥおよびＴＦＥと共重合可能な単量体であれば特に限定されず、エチレン（Ｅｔ）、ＶＤＦ、ＣＦ_２＝ＣＦ－ＯＲｆ^１（式中、Ｒｆ^１は、炭素数１～８のパーフルオロアルキル基）で表されるパーフルオロ（アルキルビニルエーテル）〔ＰＡＶＥ〕、ＣＸ^３Ｘ^４＝ＣＸ^５（ＣＦ_２）_ｎＸ^６（式中、Ｘ^３、Ｘ^４およびＸ^５は同一もしくは異なって、水素原子またはフッ素原子；Ｘ^６は、水素原子、フッ素原子または塩素原子；ｎは、１～１０の整数）で表されるビニル単量体、ＣＦ_２＝ＣＦ－ＯＣＨ_２－Ｒｆ^２（式中、Ｒｆ^２は、炭素数１～５のパーフルオロアルキル基）で表されるアルキルパーフルオロビニルエーテル誘導体などがあげられ、なかでも、ＰＡＶＥ、ビニル単量体およびアルキルパーフルオロビニルエーテル誘導体からなる群より選択される少なくとも１種が好ましく、ＰＡＶＥおよびＨＦＰからなる群より選択される少なくとも１種がより好ましい。

　ＰＡＶＥとしては、ＣＦ_２＝ＣＦ－ＯＲｆ^３（式中、Ｒｆ^３は炭素数１～５のパーフルオロアルキル基を表す。）で表されるパーフルオロ（アルキルビニルエーテル）が好ましく、たとえば、パーフルオロ（メチルビニルエーテル）〔ＰＭＶＥ〕、パーフルオロ（エチルビニルエーテル）〔ＰＥＶＥ〕、パーフルオロ（プロピルビニルエーテル）〔ＰＰＶＥ〕、パーフルオロ（ブチルビニルエーテル）などがあげられ、なかでも、ＰＭＶＥ、ＰＥＶＥおよびＰＰＶＥからなる群より選択される少なくとも１種がより好ましく、ＰＰＶＥがさらに好ましい。

　アルキルパーフルオロビニルエーテル誘導体としては、Ｒｆ^２が炭素数１～３のパーフルオロアルキル基であるものが好ましく、ＣＦ_２＝ＣＦ－ＯＣＨ_２－ＣＦ_２ＣＦ_３がより好ましい。

　ＣＴＦＥ／ＴＦＥ共重合体は、ＣＴＦＥ単位を１０～９５モル％、ＴＦＥ単位を９０～５モル％含有することが好ましく、ＣＴＦＥ単位を１５～９０モル％、ＴＦＥ単位を８５～１０モル％含有することがより好ましく、ＣＴＦＥ単位を１５～５０モル％、ＴＦＥ単位を８５～５０モル％含有することがさらに好ましく、ＣＴＦＥ単位を１５～２５モル％、ＴＦＥ単位を８５～７５モル％含有することが特に好ましい。

　ＣＴＦＥ／ＴＦＥ共重合体は、ＣＴＦＥ単位とＴＦＥ単位とを合計で９０～９９．９モル％含有し、単量体（α）単位を０．１～１０モル％含有することも好ましい。

　ＣＴＦＥ／ＴＦＥ共重合体としては、ＣＴＦＥ／ＴＦＥ／ＰＡＶＥ共重合体が特に好ましい。ＣＴＦＥ／ＴＦＥ／ＰＡＶＥ共重合体において、ＰＡＶＥとしては、パーフルオロ（メチルビニルエーテル）〔ＰＭＶＥ〕、パーフルオロ（エチルビニルエーテル）〔ＰＥＶＥ〕、パーフルオロ（プロピルビニルエーテル）〔ＰＰＶＥ〕、パーフルオロ（ブチルビニルエーテル）などが挙げられ、なかでも、ＰＭＶＥ、ＰＥＶＥおよびＰＰＶＥからなる群より選択される少なくとも１種が好ましく、ＰＰＶＥがより好ましい。ＣＴＦＥ／ＴＦＥ／ＰＡＶＥ共重合体において、ＰＡＶＥ単位の含有量は、全重合単位に対して、好ましくは０．５モル％以上であり、より好ましくは２．０モル％以上であり、好ましくは５モル％以下であり、より好ましくは４モル％以下である。

　フッ素樹脂中の各単量体の含有量は、ＮＭＲ、元素分析を単量体の種類によって適宜組み合わせることで算出できる。

　ＣＴＦＥ／ＴＦＥ共重合体の融点は、好ましくは１５０℃以上であり、より好ましくは１７０℃以上であり、さらに好ましくは１９０℃以上であり、特に好ましくは２１０℃以上であり、最も好ましくは２３０℃以上であり、好ましくは３２４℃未満であり、より好ましくは３２０℃以下であり、さらに好ましくは２７０℃以下である。

　ＣＴＦＥ／ＴＦＥ共重合体のＭＦＲ（２９７℃）は、好ましくは０．５ｇ／１０分以上であり、より好ましくは２．０ｇ／１０分以上であり、さらに好ましくは３．０ｇ／１０分以上であり、特に好ましくは４．０ｇ／１０分以上であり、最も好ましくは５．０ｇ／１０分以上であり、好ましくは１００ｇ／１０分以下であり、より好ましくは５０ｇ／１０分以下であり、さらに好ましくは４０ｇ／１０分以下であり、特に好ましくは３５ｇ／１０分以下である。ＣＴＦＥ／ＴＦＥ共重合体のＭＦＲの測定は、温度２９７℃、荷重５ｋｇで行われる。

　フッ素樹脂は、機械的強度に一層優れる繊維強化複合材料が得られることから、反応性官能基を有することが好ましい。反応性官能基としては、カルボニル基、ヒドロキシル基、ヘテロ環基およびアミノ基からなる群より選択される少なくとも１種が好ましい。

　反応性官能基としては、導入が容易である点、フッ素樹脂が適度な耐熱性と比較的低温での良好な接着性とを有する点から、アミド基、カルバモイル基、ヒドロキシル基、カルボキシル基、カーボネート基、カルボン酸ハライド基、酸無水物結合が好ましく、アミド基、カルバモイル基、ヒドロキシル基、カーボネート基、カルボン酸ハライド基、酸無水物結合がより好ましい。

　反応性官能基としては、なかでも、カーボネート基およびカルボン酸ハライド基からなる群より選択される少なくとも１種が好ましい。カーボネート基およびカルボン酸ハライド基としては、国際公開第９９／４５０４４号に記載の基であってよい。

　フッ素樹脂は、ポリマーの主鎖末端または側鎖のいずれかに反応性官能基を有する重合体からなるものであってもよいし、主鎖末端および側鎖の両方に反応性官能基を有する重合体からなるものであってもよい。主鎖末端に反応性官能基を有する場合、主鎖の両方の末端に有していてもよいし、いずれか一方の末端にのみ有していてもよい。上記反応性官能基は、エーテル結合をも有する場合、該反応性官能基をさらに主鎖中に有するものであってもよい。

　フッ素樹脂は、主鎖末端に反応性官能基を有する重合体からなるものが、機械物性、耐薬品性を著しく低下させない理由で、または、生産性、コスト面で有利である理由で好ましい。

　反応性官能基の数としては、機械的強度に一層優れる繊維強化複合材料が得られることから、主鎖炭素数１０^６個あたり、好ましくは３～８００個であり、より好ましくは１５個以上であり、さらに好ましくは３０個以上であり、特に好ましくは５０個以上であり、好ましくは４００個以下であり、より好ましくは３００個以下である。また、フッ素樹脂がカーボネート基およびカルボン酸ハライド基からなる群より選択される少なくとも１種を有する場合には、カーボネート基およびカルボン酸ハライド基の合計数としては、主鎖炭素数１０^６個あたり、好ましくは３～８００個であり、より好ましくは１５個以上であり、さらに好ましくは３０個以上であり、特に好ましくは５０個以上であり、好ましくは４００個以下であり、より好ましくは３００個以下である。

　反応性官能基の数は、フッ素樹脂をその融点より５０℃高い成形温度、５ＭＰａの成形圧力にて圧縮成形することにより得られる厚み５０～２００μｍのフィルムシートを、赤外分光光度計を用いて赤外吸収スペクトル分析し、既知のフィルムの赤外吸収スペクトルと比較して反応性官能基の特性吸収の種類を決定し、各差スペクトルから次式により算出する個数である。

　　　反応性官能基の個数（主鎖炭素数１０^６個あたり）＝（ｌ×Ｋ）／ｔ
　　　　　ｌ：吸光度
　　　　　Ｋ：補正係数
　　　　　ｔ：フィルム厚（ｍｍ）
　対象となる末端反応性官能基の補正係数を表１に示す。

　表１の補正係数は、主鎖炭素数１０^６個あたりの反応性官能基の個数を計算するためにモデル化合物の赤外吸収スペクトルから決定された値である。

　本開示の繊維強化複合材料は、フッ素樹脂のフィルムまたは粉と炭素繊維とを複合化して得られたものであることが好ましく、フッ素樹脂のフィルムまたは粉とシート状の炭素繊維とを複合化して得られたものであることがより好ましく、フッ素樹脂のフィルムまたは粉と一方向炭素繊維シートとを複合化して得られたものであることがさらに好ましく、フッ素樹脂のフィルムと一方向炭素繊維シートとを複合化して得られたものであることがさらに好ましい。

　本開示の繊維強化複合材料においては、炭素繊維を構成する少なくとも一部の炭素単繊維に、フッ素樹脂が含浸されていることも好ましい。また、少なくとも一部の炭素単繊維が、フッ素樹脂フィルムに埋設されていることも好ましい。また、少なくとも一部の炭素単繊維が、フッ素樹脂フィルムに貫入していることも好ましい。

　複合化は、たとえば、フッ素樹脂を成形してフィルムを得た後、フィルムと炭素繊維とを熱プレスすることにより実施できる。炭素繊維は、シート状であることが好ましく、一方向炭素繊維シートであることがより好ましい。シート状の炭素繊維または一方向炭素繊維シートを使用する場合、炭素繊維は開繊してもよい。シート状の炭素繊維または一方向炭素繊維シートを使用する場合、フッ素樹脂のフィルムを炭素繊維の両面に配置した後、熱プレスにより複合化させることもできるし、何層にも積層して重ねた後に複合化させることもできる。

　複合化に使用するフィルムは、押出成形、プレス成型等の方法を使用して、フッ素樹脂を成形することにより得ることができる。

　フッ素樹脂のフィルムの最大点応力は、好ましくは５～５００ＭＰａであり、より好ましくは１０～１００ＭＰａである。

　フッ素樹脂のフィルムの最大点伸度は、好ましくは５０～２０００％であり、より好ましくは１００～１０００％である。

　フッ素樹脂のフィルムの引張弾性率は、好ましくは０．１～３０ＧＰａであり、より好ましくは０．２～２ＧＰａであることが好ましい。

　フッ素樹脂のフィルムの最大点応力、最大点伸度および引張弾性率は、ＡＳＴＭ　Ｄ６３８に従って測定する。

　繊維強化複合材料において、フッ素樹脂と炭素繊維との質量比（フッ素樹脂：炭素繊維）としては、繊維強化複合材料の引張強度、引張弾性率および引張伸度がより一層大きくなることから、１０：９０～９０：１０が好ましく、２０：８０～８０：２０がより好ましく、３０：７０～７０：３０が更に好ましく、４０：６０～６０：４０が最も好ましい。

　繊維強化複合材料は、フッ素樹脂および炭素繊維以外の他の成分を更に含んでもよい。上記他の成分としては、充填剤、可塑剤、加工助剤、離型剤、顔料、難燃剤、滑剤、光安定剤、耐候安定剤、導電剤、帯電防止剤、紫外線吸収剤、酸化防止剤、発泡剤、香料、オイル、柔軟化剤、脱フッ化水素剤、核剤、軟化剤、界面活性剤、含侵助剤等が挙げられる。

　充填剤としては、ポリテトラフルオロエチレン、マイカ、シリカ、タルク、セライト、クレー、酸化チタン、硫酸バリウム等が挙げられる。導電剤としてはカーボンブラック等が挙げられる。可塑剤としては、ジオクチルフタル酸、ペンタエリスリトール等が挙げられる。加工助剤としては、カルナバワックス、スルホン化合物、低分子量ポリエチレン、フッ素系助剤等が挙げられる。脱フッ化水素剤としては有機オニウム、アミジン類等が挙げられる。

　繊維強化複合材料においては、複数のフッ素樹脂がブレンドされてもよいし、フッ素樹脂以外の他の樹脂がブレンドされてもよいし、他のゴムがブレンドされてもよい。中でも、ポリエーテルエーテルケトン（ＰＥＥＫ）およびポリテトラフルオロエチレン（ＰＴＦＥ）からなる群より選択される少なくとも１種とのブレンドが好ましい。

　本開示の繊維強化複合材料は、テープであることが好ましい。テープは、巻き取り（または巻き付け）可能な柔軟性を有する帯状体であることが好ましい。

　本開示のテープの形状は、略帯状であれば特に限定されないが、以下のものが例示できる。

（１）横断面の形状が矩形状であるもの
　態様（１）のテープは、単純な形状であり、製造が容易である。図１（ａ）に、態様（１）のテープの一例の横断面を示す。

（２）幅方向の両端に肉薄部を有するもの
　態様（２）のテープは、巻き付け時に、隣り合うテープの肉薄部を重ねるように巻き付けることにより、対象物に隙間なく巻き付けることができるため、高温の流体を流通させる可撓管類を構成するテープ層に適用した場合であっても、高温の流体の外部への透過を容易に抑制することができる。また、肉薄部同士を重ねることにより、得られるテープ層の厚みを容易に均一にすることができる。

　上記幅方向の両端の肉薄部は、厚さ方向の互いに反対の端側に設けられていることが好ましい。すなわち、一方の肉薄部が厚さ方向の上端側に、他方が下端側に設けられていることが好ましい。

　図１（ｂ）に、態様（２）のテープの一例の横断面を示す。テープ１ｂの幅方向の両端に、中央部２と比較して肉薄な肉薄部３が設けられている。一方の肉薄部３はテープ１ｂの厚さ方向の上端側に、他方の肉薄部３は下端側に設けられている。なお、態様（２）には、後述する態様（３）は含まれないものとする。

（３）巻き付け時に、幅方向の端部を、隣り合うテープの幅方向の端部と互いにロックし得る形状を有するもの
　態様（３）のテープとしては、たとえば、横断面の形状が略Ｚ字状、略Ｕ字状、略Ｓ字状、略Ｔ字状、略Ｉ字状等であるものを挙げることができるが、これらの形状に限定されない。態様（３）のテープは、巻き付け時に、隣り合うテープの幅方向の端部同士をかみ合わせるように巻き付けることにより、テープ同士が互いにロックされたテープ層を得ることができる。したがって、当該テープを高温の流体を流通させる可撓管類を構成するテープ層に適用した場合、当該可撓管類が撓んだりねじれたりした際のテープのズレを防止することができる。その結果、可撓管類の内部を流通する流体の流出を、より確実に防止することができる。

　態様（３）のテープとしては、中でも、横断面の形状が略Ｚ字状であるものが好ましい。より具体的には、幅方向の両端に肉薄部を有し、当該幅方向の両端の肉薄部から厚さ方向に互いに反対向き（対向する向き）に突出する凸部を有していることが好ましい。このテープは、幅方向の両端にカギ状構造の部位（カギ部）を有しているため、巻き付け時に、隣り合うテープのカギ部同士をかみ合わせるように、すなわち、一方のテープの凸部および肉薄部から構成される凹部に、他方のテープの凸部をはめ込むように巻き付けることにより、テープ同士が互いにロックされたテープ層を得ることができる。

　図１（ｃ）に、態様（３）のテープの一例の横断面を示す。テープ１ｃは、横断面の形状が略Ｚ字状である。テープ１ｃの幅方向の両端に肉薄部５が設けられ、更に、２つの当該肉薄部５から厚さ方向に互いに反対向き（対向する向き）に突出する凸部４が設けられている。

　本開示のテープは、態様（３）のテープであることが特に好ましい。

　本開示のテープは、上記フッ素樹脂と上記炭素繊維とを、要すれば上記他の成分とともに、押出成形、引抜成形、プレス成型、溶融含侵成形、押出ラミネート成形、ドライパウダーコーティング成形等の方法によって成形することにより、製造することができる。また、これらの成形方法を組み合わせてもよい。使用する炭素繊維は回線されている方が好ましい。また、上記フッ素樹脂を、要すれば上記他の成分とともに、糸状に加工し、それを所望の形状に織ることにより、織物テープとした後、上記炭素繊維と複合化してもよい。

　上記引抜成形、上記ドライパウダーコーティング成形および上記押出ラミネート成形としては、次の文献に記載されている方法を採用可能である。
邉吾一、「連続繊維ＦＲＴＰの成形法と特性」、日刊工業新聞社、２０１５年３月３０日、第７５頁、第８５頁、第１４３頁

　本開示のテープは、用途に応じて幅、厚さ、長さを適宜設定することができる。本開示のテープを、ライザー管等の、高温の流体を流通させる可撓管類に適用する場合は、たとえば、幅を１ｍｍ～１０ｍ、厚さを１０μｍ～５ｃｍとすることができる。長さは、テープの使用量等に応じて決定すればよいが、高温の流体を流通させる可撓管類に適用する場合は、１ｍ～１０００ｋｍ程度とすることができる。これらをカットして１ｃｍ～１ｍの長さで使用してもよい。

　本開示は、第１層と、第１層の上に形成された、繊維強化複合材料からなる第２層と、を含むことを特徴とする積層体でもある。

　積層体における各層は、片面若しくは両面にプラズマ放電処理やコロナ放電処理等の方法で表面処理がされていてもよい。また、接着剤が塗布されていてもよい。第１層と第２層とは、接着していてもよいし、接着していなくてもよい。

　第１層は、ポリマーを含むことが好ましい。上記ポリマーとしては、フルオロポリマー、ポリエーテルエーテルケトン（ＰＥＥＫ）、ポリイミド、ポリエーテルケトン、ポリエーテルケトンケトン、ポリエーテルケトンエーテルケトンケトン、ポリアミド、ポリエチレン等や、それらの混合物を挙げることができる。

　積層体は、上記第１層および第２層以外の他の層を含むものであってもよい。たとえば、用途に応じて、第１層の第２層と反対側の面上、および／または、第２層の第１層と反対側の面上に、他の層が更に設けられてもよい。

　積層体は、パイプまたはシートであることが好ましい。積層体がパイプまたはシートである場合、繊維強化複合材料はテープであることが好ましい。また、積層体がパイプである場合、第１層は可撓性を有する管体であってよい。

　本開示は、第１層と、第１層の上に形成された、繊維強化複合材料からなる第２層と、を含むパイプであって、第１層および第２層が、パイプの内側からこの順に積層され、第２層が、第１層の外周に繊維強化複合材料のテープを巻き付けることにより形成されていることを特徴とするパイプでもある。第１層と第２層とは、接着していてもよいし、接着していなくてもよい。

　第１層は、可撓性を有する管体であることが好ましい。上記可撓性を有する管体は、単層構造であっても多層構造であってもよい。多層構造の作成方法は特に限定されるものではないが、公知の逐次押出成形や共押出成形等が好ましい。

　上記管体を構成するための材料は、当該管体に可撓性を付与し得るものであれば特に限定されず、たとえば、各種可撓管類に使用される公知の材料を用途に応じて選択することができる。上記材料としては、ポリマーが挙げられ、より具体的には、フルオロポリマー、ポリエーテルエーテルケトン（ＰＥＥＫ）、ポリイミド、ポリエーテルケトン、ポリエーテルケトンケトン、ポリエーテルケトンエーテルケトンケトン、ポリアミド、ポリエチレン等や、それらの混合物を挙げることができる。

　第２層においては、繊維強化複合材料のテープが、幅方向に隣り合うように配置されていることが好ましい。更に、隣り合うテープの幅方向の端部同士が互いにロックされていることが好ましい。この態様は、たとえば、態様（３）のテープを使用することにより実現される。第２層においては、テープが複数層積層されていてもよい。

　本開示のパイプにおいては、第１層および第２層がそれぞれ管状体を構成し、第１層の上に第２層が形成されている。図２に、本開示のパイプの構成の一例を模式的に示す。

　本開示のパイプにおいて、第２層は、第１層の外周に上記テープを巻き付けることにより形成される。このように、第２層を、第１層の外周に上記テープを巻き付けたテープ巻き層とすると、テープ間に遊びがあるため、パイプが屈曲した際にテープが伸びる事が無いため、パイプが元の状態に戻った際にテープ層の物性の低下や変形が起こらないという効果が得られる。

　テープを巻き付ける方法は、特に限定されないが、たとえば、第１層の外周に上記テープを螺旋状に巻き付ける方法が好ましい。図３に、テープの巻き付け方法の一例を模式的に示す。テープ１４（本開示のテープ）は、管状の内層１１（第１層）の外周に、図中の矢印の方向に螺旋状に巻き付けられる。

　巻き付け時には、上記テープを、隣り合うテープの幅方向端部が互いに重なり合わないように第１層の外周に巻き付けてもよい（たとえば、図４（ａ）参照。）。また、上記テープを複数層巻きつける場合は各層ごとにテープを巻きつける角度を変更してもよい。更に、得られたテープ巻き層の外周に、既に巻き付けられたテープの境界部を覆うように、巻き付け位置をずらして上記テープを同様の方法で巻き付けてもよい（たとえば、図４（ｂ）参照。）。このようにすれば、高温の流体の透過をより確実に抑制することができる。この場合のテープの巻き付けは、下層（内層側）のテープと上層（外層側）のテープを同一方向に巻き付けてもよいが、互いに反対方向に巻き付けるほうが、巻き付け時のパイプにかかる張力がバランスするので、巻き付けやすく好ましい。

　また、上記テープを、隣り合うテープの幅方向端部が互いに重なり合うように巻き付けてもよい（たとえば、図４（ｃ）参照。）。このようにすれば、高温の流体の透過をより確実に抑制することができる。この態様においても、上記テープを、同一方向または反対方向に複数層巻き付けてよい。

　また、上記テープが幅方向の両端に肉薄部を有する場合は、隣り合うテープの肉薄部が互いに重なり合うように巻き付けることが好ましい（たとえば、図４（ｄ）参照。）。このようにすれば、高温の流体の透過をより確実に抑制することができる。また、得られるテープ巻き層の厚みを容易に均一にすることができる。この態様においても、上記テープを、同一方向または反対方向に複数層巻き付けてよい。

　また、上記テープが互いにロック可能な形状を有する場合は、隣り合うテープの幅方向の端部同士をかみ合わせるように巻き付けることが好ましい（たとえば、図４（ｅ）参照。）。このようにすれば、テープ同士が互いにロックされたテープ巻き層を得ることができるため、パイプが撓んだりねじれたりした場合に、テープのズレを防止することができる。その結果、高温の流体の透過をより確実に抑制することができる。また、得られるテープ巻き層の厚みを容易に均一にすることができる。この態様においても、上記テープを、同一方向または反対方向に複数層巻き付けてよい。

　上記テープの巻き付けは、公知のテープ巻き装置を使用して行ってよい。

　第２層においては、隣り合う上記テープの幅方向の端部同士が互いにロックされていることが好ましい。この態様は、たとえば、上記態様（３）のテープを、隣り合うテープの幅方向の端部同士をかみ合わせるように上記第１層の外周に巻き付けることにより実現される。

　本開示のパイプは、更に、第２層の上に形成された第３層を含むことが好ましい。第３層に使用可能な材料としては、金属、樹脂、ゴム等が挙げられる。中でも金属が好ましい。第３層は、第２層の外周を、たとえば公知の方法により必要な材料で被覆することにより、形成することができる。図５に、この態様に係るパイプの構成の一例を模式的に示す。パイプ２０は、内層側から順に第１層２１、第２層２２および第３層２３（補強層）が積層されてなる。

　本開示のパイプにおいては、用途に応じて、上記第３層の外周に更に他の層が設けられてもよいし、第１層の内周に更に他の層が設けられてもよい。

　本開示のテープおよびパイプは、ライザー管およびフローラインに好適に利用可能である。ライザー管およびフローラインは、海底油田またはガス田において海底から海面上に物資を輸送するライザー管およびフローラインとして好適に利用できる。物資としては、原油、石油ガス、天然ガス等の流体が挙げられる。

　本開示の繊維強化複合材料またはテープは、ライザー管およびフローライン以外の用途でも使用することができ、たとえば、地中、地上、海底を問わず、原油や天然ガスの流体移送金属配管の耐摩擦層を形成するための繊維強化複合材料またはテープとしても好適に使用できる。原油や天然ガス中には金属配管の腐食の原因となる二酸化炭素や硫化水素が含まれており、これをバリアし、金属配管の腐食を抑制したり、高粘度の原油の流体摩擦を低減したりすることもできる。また、金属と接着させるため接着剤を使用したり金属表面を粗す処理を施してもよい。また、本開示の繊維強化複合材料またはテープは、自動車用エンジン周辺の高温部、若しくは、耐薬品性が求められる部位、たとえば、自動車用エンジンのエンジン本体、主運動系、動弁系、潤滑・冷却系、燃料系、吸気・排気系等、駆動系のトランスミッション系等、シャーシのステアリング系、ブレーキ系等、電装品の基本電装部品、制御系電装部品、装備電装部品等における、耐熱性・耐油性・耐燃料油性・耐ＬＬＣ性・耐スチーム性が要求されるガスケットや非接触型および接触型のパッキン類（セルフシールパッキン、ピストンリング、割リング形パッキン、メカニカルシール、オイルシール等）等のシール、ベローズ、ダイヤフラム、ホース、チューブ、電線等として好適な特性を備えている。また自動車用以外では、たとえば、船舶、航空機等の輸送機関における耐油、耐薬品、耐熱、耐スチーム、あるいは耐候用のパッキン、Ｏ－リング、ホース、その他のシール材、ダイヤフラム、バルブに、また化学プラントにおける同様のパッキン、Ｏ－リング、シール材、ダイヤフラム、バルブ、ホース、ロール、チューブ、耐薬品用コーティング、ライニングに、食品プラント機器および食品機器（家庭用品を含む）における同様のパッキン、Ｏ－リング、ホース、シール材、ベルト、ダイヤフラム、バルブ、ロール、チューブに、原子力プラント機器における同様のパッキン、Ｏ－リング、ホース、シール材、ダイヤフラム、バルブ、チューブに、一般工業部品における同様のパッキン、Ｏ－リング、ホース、シール材、ダイヤフラム、バルブ、ロール、チューブ、ライニング、マンドレル、電線、フレキシブルジョイント、ベルト、ゴム板、ウェザーストリップ、ＰＰＣ複写機のロールブレード等への用途に好適である。また、本開示の繊維強化複合材料またはテープは、耐薬品性、低溶出性および低着香性を有するため、医療・ケミカル分野においては、耐油、耐薬品、耐熱、耐スチームあるいは耐候用のシール材、蓋材、ベルト、ロール、ホース、チューブ、フィルム、コーティング、ライニング、ジョイント、容器等に適用できる。

　本開示の積層体は、配管に適用することもできる。この場合、上記積層体からなる配管は通常の方法によって製造することができ、特に制限されることはない。また、上記配管には、コルゲートチューブも含まれる。

　本開示の繊維強化複合材料またはテープは、優れた機械特性、耐熱性、耐油性、耐アミン性、耐薬品性等を有しており、自動車産業、航空機産業、半導体産業等の各分野において各種部品として使用することができる。

　用いられる分野としてはたとえば、半導体関連分野、自動車分野、航空機分野、宇宙・ロケット分野、船舶分野、化学プラント等の化学品分野、医薬品等の薬品分野、現像機等の写真分野、印刷機械等の印刷分野、塗装設備等の塗装分野、分析機器、計器等の分析・理化学機械分野、食品プラント機器および家庭用品を含む食品機器分野、飲料食品製造装置分野、医薬品製造装置分野、医療部品分野、化学薬品輸送用機器分野、原子力プラント機器分野、鉄板加工設備等の鉄鋼分野、一般工業分野、電気分野、燃料電池分野、電子部品分野、光学機器部品分野、宇宙用機器部品分野、石油化学プラント機器分野、石油、ガス等のエネルギー資源探索採掘機器部品分野、石油精製分野、石油輸送機器部品分野等が挙げられる。

　本開示の繊維強化複合材料またはテープの使用形態としては、たとえば、リング、パッキン、ガスケット、ダイアフラム、オイルシール、ベアリングシール、リップシール、プランジャーシール、ドアシール、リップおよびフェースシール、ガスデリバリープレートシール、ウエハサポートシール、バレルシール等の各種シール材やパッキン等が挙げられる。シール材としては、耐熱性、耐溶剤性、耐薬品性、非粘着性が要求される用途に用いることができる。

　また、チューブ、ホース、ロール、各種ゴムロール、フレキシブルジョイント、ゴム板、コーティング、ベルト、ダンパー、バルブ、バルブシート、バルブの弁体、耐薬品用コーティング材料、ラミネート用材料、ライニング用材料、ポンプのインペラーやケーシング用材料等としても使用できる。

　なお、上記リング、パッキン、シールの断面形状は、種々の形状のものであってよく、具体的には、たとえば、四角、Ｏ字、へルール等の形状であってもよいし、Ｄ字、Ｌ字、Ｔ字、Ｖ字、Ｘ字、Ｙ字等の異形状であってもよい。

　上記半導体関連分野においては、たとえば、半導体製造装置、液晶パネル製造装置、プラズマパネル製造装置、プラズマディスプレイパネル製造装置、プラズマアドレス液晶パネル製造装置、有機ＥＬパネル製造装置、フィールドエミッションディスプレイパネル製造装置、太陽電池基板製造装置、半導体搬送装置等に用いることができる。そのような装置としては、たとえば、ＣＶＤ装置、半導体用ガス制御装置等のガス制御装置、ドライエッチング装置、ウェットエッチング装置、プラズマエッチング装置、反応性イオンエッチング装置、反応性イオンビームエッチング装置、スパッタエッチング装置、イオンビームエッチング装置、酸化拡散装置、スパッタリング装置、アッシング装置、プラズマアッシング装置、洗浄装置、イオン注入装置、プラズマＣＶＤ装置、排気装置、露光装置、研磨装置、成膜装置、乾式エッチング洗浄装置、ＵＶ／Ｏ_３洗浄装置、イオンビーム洗浄装置、レーザービーム洗浄装置、プラズマ洗浄装置、ガスエッチング洗浄装置、抽出洗浄装置、ソックスレー抽出洗浄装置、高温高圧抽出洗浄装置、マイクロウェーブ抽出洗浄装置、超臨界抽出洗浄装置、フッ酸、塩酸、硫酸、オゾン水等を用いる洗浄装置、ステッパー、コータ・デベロッパー、ＣＭＰ装置、エキシマレーザー露光機、薬液配管、ガス配管、ＮＦ_３プラズマ処理、Ｏ_２プラズマ処理、フッ素プラズマ処理等のプラズマ処理が行われる装置、熱処理成膜装置、ウエハ搬送機器、ウエハ洗浄装置、シリコンウエハ洗浄装置、シリコンウエハ処理装置、ＬＰ－ＣＶＤ工程に用いられる装置、ランプアニーリング工程に用いられる装置、リフロー工程に用いられる装置等が挙げられる。

　半導体関連分野における具体的な使用形態としては、たとえば、ゲートバルブ、クォーツウィンドウ、チャンバー、チャンバーリット、ゲート、ベルジャー、カップリング、ポンプのＯ－リングやガスケット等の各種シール材；レジスト現像液や剥離液用のＯ－リング等の各種シール材、ホースやチューブ；レジスト現像液槽、剥離液槽、ウエハ洗浄液槽、ターンテーブル、チャックピン、ウェットエッチング槽のライニングやコーティング；ポンプのダイアフラム；ウエハ搬送用のロール；ウエハ洗浄液用のホースチューブ；クリーンルーム等のクリーン設備用シーラントといったクリーン設備用シール材；半導体製造装置やウエハ等のデバイスを保管する保管庫用のシーリング材；半導体を製造する工程で用いられる薬液移送用ダイアフラム等が挙げられる。

　上記自動車分野においては、エンジン本体、主運動系、動弁系、潤滑・冷却系、燃料系、吸気・排気系、駆動系のトランスミッション系、シャーシのステアリング系、ブレーキ系や、基本電装部品、制御系電装部品、装備電装部品等の電装部品等に用いることができる。なお、上記自動車分野には、自動二輪車も含まれる。

　上述のようなエンジン本体やその周辺装置では、耐熱性、耐油性、燃料油耐性、エンジン冷却用不凍液耐性、耐スチーム性が要求される各種シール材に本開示のテープを用いることができ、そのようなシール材としては、たとえば、ガスケット、シャフトシール、バルブステムシール等のシールや、セルフシールパッキン、ピストンリング、割リング形パッキン、メカニカルシール、オイルシール等の非接触型または接触型のパッキン類、ベローズ、ダイアフラム、ホース、チューブの他、電線、緩衝材、防振材、ベルトＡＴ装置に用いられる各種シール材等が挙げられる。

　上記燃料系における具体的な使用形態としては、燃料インジェクター、コールドスタートインジェクター、燃料ラインのクイックコネクター、センダー・フランジ・クイックコネクター、燃料ポンプ、燃料タンク・クイック・コネクター、ガソリン混合ポンプ、ガソリンポンプ、燃料チューブのチューブ本体、燃料チューブのコネクター、インジェクター等に用いられるＯ－リング；呼気系マニフォールド、燃料フィルター、圧力調整弁、キャニスター、燃料タンクのキャップ、燃料ポンプ、燃料タンク、燃料タンクのセンダーユニット、燃料噴射装置、燃料高圧ポンプ、燃料ラインコネクターシステム、ポンプタイミングコントロールバルブ、サクションコントロールバルブ、ソレノイドサブアッシー、フューエルカットバルブ等に用いられるシール；キャニスタ・パージ・ソレノイド・バルブシール、オンボード・リフューエリング・ベイパー・リカバリー（ＯＲＶＲ）バルブシール、燃料ポンプ用のオイルシール、フューエルセンダーシール、燃料タンクロールオーバー・バルブシール、フィラーシール、インジェクターシール、フィラーキャップシール、フィラーキャップバルブのシール；燃料ホース、燃料供給ホース、燃料リターンホース、ベーパー（エバポ）ホース、ベント（ブリーザー）ホース、フィラーホース、フィラーネックホース、燃料タンク内のホース（インタンクホース）、キャブレターのコントロールホース、フューエルインレットホース、フューエルブリーザホース等のホース；燃料フィルター、燃料ラインコネクターシステム等に用いられるガスケットや、キャブレター等に用いられるフランジガスケット；蒸気回収ライン、フューエルフィードライン、ベーパー・ＯＲＶＲライン等のライン材；キャニスター、ＯＲＶＲ、燃料ポンプ、燃料タンク圧力センサー、ガソリンポンプ、キャブレターのセンサー、複合空気制御装置（ＣＡＣ）、パルセーションダンパー、キャニスター用、オートコック等に用いられるダイアフラムや、燃料噴射装置のプレッシャーレギュレーターダイアフラム；燃料ポンプ用のバルブ、キャブレーターニードルバルブ、ロールオーバーチェックバルブ、チェックバルブ類；ベント（ブリーザー）、燃料タンク内に用いられるチューブ；燃料タンク等のタンクパッキン、キャブレターの加速ポンプピストンのパッキン；燃料タンク用のフューエルセンダー防振部品；燃料圧力を制御するためのＯ－リングや、ダイアフラム；アクセレレータ・ポンプ・カップ；インタンクフューエルポンプマウント；燃料噴射装置のインジェクタークッションリング；インジェクターシールリング；キャブレターのニードルバルブ芯弁；キャブレターの加速ポンプピストン；複合空気制御装置（ＣＡＣ）のバルブシート；フューエルタンク本体；ソレノイドバルブ用シール部品等が挙げられる。

　上記ブレーキ系における具体的な使用形態としては、マスターバック、油圧ブレーキホースエアーブレーキ、エアーブレーキのブレーキチャンバー等に用いられるダイアフラム；ブレーキホース、ブレーキオイルホース、バキュームブレーキホース等に用いられるホース；オイルシール、Ｏ－リング、パッキン、ブレーキピストンシール等の各種シール材；マスターバック用の大気弁や真空弁、ブレーキバルブ用のチェック弁；マスターシリンダー用のピストンカップ（ゴムカップ）や、ブレーキカップ；油圧ブレーキのマスターシリンダーやバキュームブースター、油圧ブレーキのホイールシリンダー用のブーツ、アンチロック・ブレーキ・システム（ＡＢＳ）用のＯ－リングやグロメット等が挙げられる。

　上記基本電装部品における具体的な使用形態としては、電線（ハーネス）の絶縁体やシース、ハーネス外装部品のチューブ、コネクター用のグロメット等が挙げられる。
制御系電装部品における具体的な使用形態としては、各種センサー線の被覆材料等が挙げられる。

　上記装備電装部品における具体的な使用形態としては、カーエアコンのＯ－リング、パッキンや、クーラーホース、高圧エアコンホース、エアコンホース、電子スロットルユニット用ガスケット、ダイレクトイグニッション用プラグブーツ、ディストリビューター用ダイアフラム等が挙げられる。また、電装部品の接着にも用いることができる。

　上記吸気・排気系における具体的な使用形態としては、吸気マニホールド、排気マニホールド等に用いられるパッキンや、スロットルのスロットルボディパッキン；ＥＧＲ（排気再循環）、押圧コントロール（ＢＰＴ）、ウエストゲート、ターボウエストゲート、アクチュエーター、バリアブル・タービン・ジオメトリー（ＶＴＧ）ターボのアクチュエーター、排気浄化バルブ等に用いられるダイアフラム；ＥＧＲ（排気再循環）のコントロールホース、エミッションコントロールホース、ターボチャージャーのターボオイルホース（供給）、ターボオイルホース（リターン）、ターボエアホース、インタークーラーホース、ターボチャージャーホース、インタークーラーを備えたターボエンジンのコンプレッサーと接続されるホース、排気ガスホース、エアインテークホース、ターボホース、ＤＰＦ（ディーゼル微粒子捕集フィルター）センサーホース等のホース；エアダクトやターボエアダクト；インテークマニホールドガスケット；ＥＧＲのシール材、ＡＢバルブのアフターバーン防止バルブシート、（ターボチャージャー等の）タービンシャフトシールや、自動車のエンジンにおいて使用されるロッカーカバーや空気吸い込みマニホールド等の溝部品に用いられるシール部材等が挙げられる。

　その他、排出ガス制御部品において、蒸気回収キャニスター、触媒式転化装置、排出ガスセンサー、酸素センサー等に用いられるシールや、蒸気回収および蒸気キャニスターのソレノイド・アーマチュアのシール；吸気系マニフォールドガスケット等として用いることができる。

　また、ディーゼルエンジンに関する部品において、直噴インジェクター用のＯ－リングシール、回転ポンプシール、制御ダイアフラム、燃料ホース、ＥＧＲ、プライミングポンプ、ブーストコンペンセーターのダイアフラム等として用いることができる。また、尿素ＳＣＲシステムに用いられるＯ－リング、シール材、ホース、チューブ、ダイアフラムや、尿素ＳＣＲシステムの尿素水タンク本体、および尿素水タンクのシール材等にも用いることができる。

上記トランスミッション系における具体的な使用形態としては、トランスミッション関連のベアリングシール、オイルシール、Ｏ－リング、パッキン、トルコンホース等が挙げられる。

　ミッションオイルシールや、ＡＴのミッションオイルホース、ＡＴＦホース、Ｏ－リング、パッキン類等も挙げられる。

　なお、トランスミッションには、ＡＴ（オートマチック・トランスミッション）、ＭＴ（マニュアル・トランスミッション）、ＣＶＴ（連続可変トランスミッション）、ＤＣＴ（デュアル・クラッチ・トランスミッション）等がある。

　また、手動または自動変速機用のオイルシール、ガスケット、Ｏ－リング、パッキンや、無段変速機（ベルト式またはトロイダル式）用のオイルシール、ガスケット、Ｏ－リング、パッキンの他、ＡＴＦリニアソレノイド用パッキング、手動変速機用オイルホース、自動変速機用ＡＴＦホース、無段変速機（ベルト式またはトロイダル式）用ＣＶＴＦホース等も挙げられる。

　ステアリング系における具体的な使用形態としては、パワーステアリングオイルホースや高圧パワステアリングホース等が挙げられる。

　自動車エンジンのエンジン本体において用いられる形態としては、たとえば、シリンダーヘッドガスケット、シリンダーヘッドカバーガスケット、オイルパンパッキン、一般ガスケット等のガスケット、Ｏ－リング、パッキン、タイミングベルトカバーガスケット等のシール、コントロールホース等のホース、エンジンマウントの防振ゴム、コントロールバルブダイアフラム、カムシャフトオイルシール等が挙げられる。
自動車エンジンの主運動系においては、クランクシャフトシール、カムシャフトシール等のシャフトシール等に用いることができる。

　自動車エンジンの動弁系においては、エンジンバルブのバルブステムオイルシール、バタフライバルブのバルブシート等に用いることができる。

　自動車エンジンの潤滑・冷却系においては、エンジンオイルクーラーのエンジンオイルクーラーホース、オイルリターンホース、シールガスケットや、ラジエータ周辺のウォーターホース、ラジエータのシール、ラジエータのガスケット、ラジエータのＯ－リング、バキュームポンプのバキュームポンプオイルホース等の他、ラジエーターホース、ラジエータータンク、オイルプレッシャー用ダイアフラム、ファンカップリングシール等に用いることができる。

　このように、自動車分野における使用の具体例の一例としては、エンジンヘッドガスケット、オイルパンガスケット、マニフォールドパッキン、酸素センサー用シール、酸素センサーブッシュ、酸化窒素（ＮＯｘ）センサー用シール、酸化窒素（ＮＯｘ）センサーブッシュ、酸化硫黄センサー用シール、温度センサー用シール、温度センサーブッシュ、ディーゼルパーティクルフィルターセンサー用シール、ディーゼルパーティクルフィルターセンサーブッシュ、インジェクターＯ－リング、インジェクターパッキン、燃料ポンプのＯ－リングやダイアフラム、ギアボックスシール、パワーピストンパッキン、シリンダーライナーのシール、バルブステムのシール、スタティックバルブステムシール、ダイナミックバルブステムシール、自動変速機のフロントポンプシール、リアーアクスルピニオンシール、ユニバーサルジョイントのガスケット、スピードメーターのピニオンシール、フートブレーキのピストンカップ、トルク伝達装置のＯ－リングやオイルシール、排ガス再燃焼装置のシールやベアリングシール、再燃焼装置用ホース、キャブレターのセンサー用ダイアフラム、防振ゴム（エンジンマウント、排気部、マフラーハンガー、サスペンションブッシュ、センターベアリング、ストラットバンパーラバー等）、サスペンション用防振ゴム（ストラットマウント、ブッシュ等）、駆動系防振ゴム（ダンパー等）、燃料ホース、ＥＧＲのチューブやホース、ツインキャブチューブ、キャブレターのニードルバルブの芯弁、キャブレターのフランジガスケット、オイルホース、オイルクーラーホース、ＡＴＦホース、シリンダーヘッドガスケット、水ポンプシール、ギアボックスシール、ニードルバルブチップ、オートバイ用リードバルブのリード、自動車エンジンのオイルシール、ガソリンホースガンのシール、カーエアコン用シール、エンジンのインタークーラー用ゴムホース、送油経路コネクター装置（ｆｕｅｌ　ｌｉｎｅ　ｃｏｎｎｅｃｔｏｒ　ｓｙｓｔｅｍｓ）のシール、ＣＡＣバルブ、ニードルチップ、エンジン回り電線、フィラーホース、カーエアコンＯ－リング、インテークガスケット、燃料タンク材料、ディストリビューター用ダイアフラム、ウォーターホース、クラッチホース、ＰＳホース、ＡＴホース、マスターバックホース、ヒーターホース、エアコンホース、ベンチレーションホース、オイルフィラーキャップ、ＰＳラックシール、ラック＆ピニオンブーツ、ＣＶＪブーツ、ボールジョイントダストカバー、ストラットダストカバー、ウェザーストリップ、グラスラン、センターユニットパッキン、ボディーサイトウェルト、バンパーラバー、ドアラッチ、ダッシュインシュレーター、ハイテンションコード、平ベルト、ポリＶベルト、タイミングベルト、歯付きベルト、Ｖリブドベルト、タイヤ、ワイパーブレード、ＬＰＧ車レギュレータ用ダイアフラムやプランジャー、ＣＮＧ車レギュレータ用ダイアフラムやバルブ、ＤＭＥ対応ゴム部品、オートテンショナのダイアフラムやブーツ、アイドルスピードコントロールのダイアフラムやバルブ、オートスピードコントロールのアクチュエーター，負圧ポンプのダイアフラムやチェックバルブやプランジャー、Ｏ．Ｐ．Ｓ．のダイアフラムやＯ－リング、ガソリン圧抜きバルブ、エンジンシリンダースリーブのＯ－リングやガスケット、ウェットシリンダースリーブのＯ－リングやガスケット、ディファレンシャルギヤのシールやガスケット（ギヤ油のシールやガスケット）、パワーステアリング装置のシールやガスケット（ＰＳＦのシールやガスケット）、ショックアブソーバのシールやガスケット（ＳＡＦのシールやガスケット）、等速ジョイントのシールやガスケット、ホイール軸受のシールやガスケット、メタルガスケットのコーティング剤、キャリパーシール、ブーツ類、ホイールベアリングシール、タイヤの加硫成形に使用されるブラダー等が挙げられる。

　上記航空機分野、宇宙・ロケット分野、船舶分野においては、特に燃料系統や潤滑油系統に用いることができる。

　上記航空機分野においては、たとえば、航空機用各種シール部品、航空機用エンジンオイル用途の航空機用各種部品、ジェットエンジンバルブステムシールやガスケットやＯ－リング、ローテーティングシャフトシール、油圧機器のガスケット、防火壁シール、燃料供給用ホースやガスケットやＯ－リング、航空機用ケーブルやオイルシールやシャフトシール等として用いることが可能である。

　上記宇宙・ロケット分野においては、たとえば、宇宙船、ジェットエンジン、ミサイル等のリップシール、ダイアフラム、Ｏ－リングや、耐ガスタービンエンジン用オイルのＯ－リング、ミサイル地上制御用防振台パッド等として用いることができる。

　また、船舶分野においては、たとえば、スクリューのプロペラシャフト船尾シール、ディーゼルエンジンの吸排気用バルブステムシール、バタフライバルブのバルブシール、バタフライバルブのバルブシートや軸シール、バタフライ弁の軸シール、船尾管シール、燃料ホース、ガスケット、エンジン用のＯ－リング、船舶用ケーブル、船舶用オイルシール、船舶用シャフトシール等として使用することができる。

　上記化学プラント等の化学品分野、医薬品等の薬品分野においては、高度の耐薬品性が要求されるような工程、たとえば、医薬品、農薬、塗料、樹脂等の化学品を製造する工程に用いることができる。

　上記化学品分野および薬品分野における具体的な使用形態としては、化学装置、化学薬品用ポンプや流量計、化学薬品用配管、熱交換器、農薬散布機、農薬移送ポンプ、ガス配管、燃料電池、分析機器や理化学機器（たとえば、分析機器や計器類のカラム・フィッティング等）、排煙脱硫装置の収縮継ぎ手、硝酸プラント、発電所タービン等に用いられるシールや、医療用滅菌プロセスに用いられるシール、メッキ液用シール、製紙用ベルトのコロシール、風洞のジョイントシール；反応機、攪拌機等の化学装置、分析機器や計器類、ケミカルポンプ、ポンプハウジング、バルブ、回転計等に用いられるＯ－リングや、メカニカルシール用Ｏ－リング、コンプレッサーシーリング用のＯ－リング；高温真空乾燥機、ガスクロマトグラフィーやｐＨメーターのチューブ結合部等に用いられるパッキンや、硫酸製造装置のガラス冷却器パッキン；ダイアフラムポンプ、分析機器や理化学機器等に用いられるダイアフラム；分析機器、計器類に用いられるガスケット；分析機器や計器類に用いられるはめ輪（フェルール）；バルブシート；Ｕカップ；化学装置、ガソリンタンク、風洞等に用いられるライニングや、アルマイト加工槽の耐食ライニング；メッキ用マスキング冶具のコーティング；分析機器や理化学機器の弁部品；排煙脱硫プラントのエキスパンジョンジョイント；濃硫酸等に対する耐酸ホース、塩素ガス移送ホース、耐油ホース、ベンゼンやトルエン貯槽の雨水ドレンホース；分析機器や理化学機器等に用いられる耐薬品性チューブや医療用チューブ；繊維染色用の耐トリクレン用ロールや染色用ロール；医薬品の薬栓；医療用のゴム栓；薬液ボトル、薬液タンク、バッグ、薬品容器；耐強酸、耐溶剤の手袋や長靴等の保護具等が挙げられる。

　上記現像機等の写真分野、印刷機械等の印刷分野、塗装設備等の塗装分野においては、乾式複写機のロール、ベルト、シール、弁部品等として用いることができる。

　上記写真分野、印刷分野および塗装分野における具体的な使用形態としては、複写機の転写ロールの表面層、複写機のクリーニングブレード、複写機のベルト；複写機、プリンター、ファクシミリ等のＯＡ機器用のロール（たとえば、定着ロール、圧着ロール、加圧ロール等が挙げられる。）、ベルト；ＰＰＣ複写機のロール、ロールブレード、ベルト；フィルム現像機、Ｘ線フィルム現像機のロール；印刷機械の印刷ロール、スクレーパー、チューブ、弁部品、ベルト；プリンターのインキチューブ、ロール、ベルト；塗布、塗装設備の塗装ロール、スクレーパー、チューブ、弁部品；現像ロール、グラビアロール、ガイドロール、磁気テープ製造塗工ラインのガイドロール、磁気テープ製造塗工ラインのグラビアロール、コーティングロール等が挙げられる。

　上記食品プラント機器および家庭用品を含む食品機器分野においては、食品製造工程や、食品移送器用または食品貯蔵器用に用いることができる。

　上記食品機器分野における具体的な使用形態としては、プレート式熱交換器のシール、自動販売機の電磁弁シール、ジャーポットのパッキン、サニタリーパイプパッキン、圧力鍋のパッキン、湯沸器シール、熱交換器用ガスケット、食品加工処理装置用のダイアフラムやパッキン、食品加工処理機用ゴム材料（たとえば、熱交換器ガスケット、ダイアフラム、Ｏ－リング等の各種シール、配管、ホース、サニタリーパッキン、バルブパッキン、充填時にビン等の口と充填剤との間のジョイントとして使用される充填用パッキン）等が挙げられる。また、酒類、清涼飲料水等の製品、充填装置、食品殺菌装置、醸造装置、湯沸し器、各種自動食品販売機等に用いられるパッキン、ガスケット、チューブ、ダイアフラム、ホース、ジョイントスリーブ等も挙げられる。

　上記原子力プラント機器分野においては、原子炉周辺の逆止弁や減圧弁、六フッ化ウランの濃縮装置のシール等に用いることができる。

　上記一般工業分野における具体的な使用形態としては、工作機械、建設機械、油圧機械等の油圧機器用シール材；油圧、潤滑機械のシールやベアリングシール；マンドレル等に用いられるシール材；ドライクリーニング機器の窓等に用いられるシール；サイクロトロンのシールや（真空）バルブシール、プロトン加速器のシール、自動包装機のシール、空気中の亜硫酸ガスや塩素ガス分析装置（公害測定器）用ポンプのダイアフラム、スネークポンプライニング、印刷機のロールやベルト、搬送用のベルト（コンベアベルト）、鉄板等の酸洗い用絞りロール、ロボットのケーブル、アルミ圧延ライン等の溶剤絞りロール、カプラーのＯ－リング、耐酸クッション材、切削加工機械の摺動部分のダストシールやリップゴム、生ごみ焼却処理機のガスケット、摩擦材、金属またはゴムの表面改質剤、被覆材等が挙げられる。また、製紙プロセスで用いられる装置のガスケットやシール材、クリーンルーム用フィルターユニットのシーリング剤、建築用シーリング剤、コンクリートやセメント等の保護コーティング剤、ガラスクロス含浸材料、ポリオレフィンの加工助剤、ポリエチレンの成形性改良添加剤、小型発電機や芝刈機等の燃料容器、金属板にプライマー処理を施すことによって得られるプレコートメタル等としても使用することができる。その他、織布に含浸させて焼付けてシートおよびベルトとして使用することもできる。

　上記鉄鋼分野における具体的な使用形態としては、鉄板加工設備の鉄板加工ロール等が挙げられる。

　上記電気分野における具体的な使用形態としては、新幹線の絶縁油キャップ、液封型トランスのベンチングシール、変圧器のシール、油井ケーブルのジャケット、電気炉等のオーブンのシール、電子レンジの窓枠シール、ＣＲＴのウェッジとネックとを接着させる際に用いられるシール材、ハロゲンランプのシール材、電気部品の固定剤、シーズヒーターの末端処理用シール材、電気機器リード線端子の絶縁防湿処理に用いられるシール材等が挙げられる。また、耐油・耐熱電線、高耐熱性電線、耐薬品性電線、高絶縁性電線、高圧送電線、ケーブル、地熱発電装置に用いられる電線、自動車エンジン周辺に用いられる電線等の被覆材に用いることもできる。車両用ケーブルのオイルシールやシャフトシールに用いることもできる。更には、電気絶縁材料（たとえば、各種電気機器の絶縁用スペーサ、ケーブルのジョイントや末端部等に用いる絶縁テープ、熱収縮性のチューブ等に使用される材料）や、高温雰囲気で用いられる電気および電子機器材料（たとえば、モータ用口出線材料、高熱炉まわりの電線材料）にも使用可能である。また、太陽電池の封止層や保護フィルム（バックシート）にも使用できる。

　上記燃料電池分野においては、固体高分子形燃料電池、リン酸塩型燃料電池等における、電極間、電極－セパレーター間のシール材や、水素、酸素、生成水等の配管のシールやパッキン、セパレーター等として用いることができる。

　上記電子部品分野においては、放熱材原料、電磁波シールド材原料、コンピュータのハードディスクドライブ（磁気記録装置）用のガスケット等に用いることができる。また、ハードディスクドライブの緩衝ゴム（クラッシュストッパー）、ニッケル水素二次電池の電極活物質のバインダー、リチウムイオン電池の活物質のバインダー、リチウム二次電池のポリマー電解質、アルカリ蓄電池の正極の結着剤、ＥＬ素子（エレクトロルミネセンス素子）のバインダー、コンデンサーの電極活物質のバインダー、封止剤、シーリング剤、光ファイバーの石英の被覆材、光ファイバー被覆材等のフィルムやシート類、電子部品、回路基板のポッティングやコーティングや接着シール、電子部品の固定剤、エポキシ等の封止剤の変性剤、プリント基板のコーティング剤、エポキシ等のプリント配線板プリプレグ樹脂の変性材、電球等の飛散防止材、コンピュータ用ガスケット、大型コンピュータ冷却ホース、二次電池、特にリチウム二次電池用のガスケットやＯ－リング等のパッキン、有機ＥＬ構造体の外表面の片面または両面を覆う封止層、コネクター、ダンパー等としても用いられる。

　上記化学薬品輸送用機器分野においては、トラック、トレーラー、タンクローリー、船舶等の安全弁や積出しバルブ等に用いることができる。

　上記石油、ガス等のエネルギー資源探索採掘機器部品分野においては、石油、天然ガス等の採掘の際に用いられる各種シール材、油井に使われる電気コネクターのブーツ等として用いられる。

　上記エネルギー資源探索採掘機器部品分野における具体的な使用形態としては、ドリルビットシール、圧力調整ダイアフラム、水平掘削モーター（ステーター）のシール、ステーターベアリング（シャフト）シール、暴噴防止装置（ＢＯＰ）に用いられるシール材、回転暴噴防止装置（パイプワイパー）に用いられるシール材、ＭＷＤ（リアルタイム掘削情報探知システム）に用いられるシール材や気液コネクター、検層装置（ロギングエクイップメント）に用いられる検層ツールシール（たとえば、Ｏ－リング、シール、パッキン、気液コネクター、ブーツ等）、膨張型パッカーやコンプリーションパッカーおよびそれらに用いるパッカーシール、セメンチング装置に用いられるシールやパッキン、パーフォレーター（穿孔装置）に用いられるシール、マッドポンプに用いられるシールやパッキンやモーターライニング、地中聴検器カバー、Ｕカップ、コンポジションシーティングカップ、回転シール、ラミネートエラストメリックベアリング、流量制御のシール、砂量制御のシール、安全弁のシール、水圧破砕装置（フラクチャリングエクイップメント）のシール、リニアーパッカーやリニアーハンガーのシールやパッキン、ウェルヘッドのシールやパッキン、チョークやバルブのシールやパッキン、ＬＷＤ（掘削中検層）用シール材、石油探索・石油掘削用途で用いられるダイアフラム（たとえば、石油掘削ピット等の潤滑油供給用ダイアフラム）、ゲートバルブ、電子ブーツ、穿孔ガンのシールエレメント等が挙げられる。

　その他、厨房、浴室、洗面所等の目地シール；屋外テントの引き布；印材用のシール；ガスヒートポンプ用ゴムホース、耐フロン性ゴムホース；農業用のフィルム、ライニング、耐候性カバー；建築や家電分野等で使用されるラミネート鋼板等のタンク類等にも用いることができる。

　更には、アルミ等の金属と結合させた物品として使用することも可能である。そのような使用形態としては、たとえば、ドアシール、ゲートバルブ、振り子バルブ、ソレノイド先端の他、金属と結合されたピストンシールやダイアフラム、金属ガスケット等の金属と結合された金属ゴム部品等が挙げられる。
　また、自転車におけるゴム部品、ブレーキシュー、ブレーキパッド等にも用いることができる。

　また、本開示の繊維強化複合材料またはテープの形態の１つとしてベルトが挙げられる。上記ベルトとしては、次のものが例示される。動力伝達ベルト（平ベルト、Ｖベルト、Ｖリブドベルト、歯付きベルト等を含む）、搬送用ベルト（コンベアベルト）として、農業用機械、工作機械、工業用機械等のエンジン周り等各種高温となる部位に使用される平ベルト；石炭、砕石、土砂、鉱石、木材チップ等のバラ物や粒状物を高温環境下で搬送するためのコンベアベルト；高炉等の製鉄所等で使用されるコンベアベルト；精密機器組立工場、食品工場等において、高温環境下に曝される用途におけるコンベアベルト；農業用機械、一般機器（たとえば、ＯＡ機器、印刷機械、業務用乾燥機等）、自動車用等のＶベルトやＶリブドベルト；搬送ロボットの伝動ベルト；食品機械、工作機械の伝動ベルト等の歯付きベルト；自動車用、ＯＡ機器、医療用、印刷機械等で使用される歯付きベルト等が挙げられる。
　特に、自動車用歯付きベルトとしては、タイミングベルトが代表的である。

　上記ベルトは、単層構造であってもよいし、多層構造であってもよい。
　多層構造である場合、上記ベルトは、本開示の繊維強化複合材料またはテープおよび他の材料からなる層からなるものであってもよい。
　多層構造のベルトにおいて、他の材料からなる層としては、他のゴムからなる層や熱可塑性樹脂からなる層、各種繊維補強層、帆布、金属箔層等が挙げられる。

　本開示の繊維強化複合材料またはテープはまた、産業用防振パッド、防振マット、鉄道用スラブマット、パッド類、自動車用防振ゴム等に使用できる。自動車用防振ゴムとしては、エンジンマウント用、モーターマウント用、メンバマウント用、ストラットマウント用、ブッシュ用、ダンパー用、マフラーハンガー用、センターベアリング用等の防振ゴムが挙げられる。

　また、他の使用形態として、フレキシブルジョイント、エキスパンションジョイント等のジョイント部材、ブーツ、グロメット等が挙げられる。船舶分野であれば、たとえばマリンポンプ等が挙げられる。

　ジョイント部材とは、配管および配管設備に用いられる継ぎ手のことであり、配管系統から発生する振動、騒音の防止、温度変化、圧力変化による伸縮や変位の吸収、寸法変動の吸収や地震、地盤沈下による影響の緩和、防止等の用途に用いられる。
　フレキシブルジョイント、エキスパンションジョイントは、たとえば、造船配管用、ポンプやコンプレッサー等の機械配管用、化学プラント配管用、電気配管用、土木・水道配管用、自動車用等の複雑形状成形体として好ましく用いることができる。

　ブーツは、たとえば、等速ジョイントブーツ、ダストカバー、ラックアンドピニオンステアリングブーツ、ピンブーツ、ピストンブーツ等の自動車用ブーツ、農業機械用ブーツ、産業車両用ブーツ、建築機械用ブーツ、油圧機械用ブーツ、空圧機械用ブーツ、集中潤滑機用ブーツ、液体移送用ブーツ、消防用ブーツ、各種液化ガス移送用ブーツ等の各種産業用ブーツ等の複雑形状成形体として好ましく用いることができる。

　また、フィルタープレス用ダイアフラム、ブロワー用ダイアフラム、給水用ダイアフラム、液体貯蔵タンク用ダイアフラム、圧力スイッチ用ダイアフラム、アキュムレーター用ダイアフラム、サスペンション等の空気ばね用ダイアフラム等にも使用できる。

　また、たとえば、メラミン樹脂、フェノール樹脂、エポキシ樹脂等による化粧合板、プリント基板、電気絶縁板、硬質ポリ塩化ビニル積層板等を製造する際の熱プレス成形用クッション材としても用いることができる。

　また、その他、兵器関連の封止ガスケット、侵襲性化学剤との接触に対する保護衣服のような各種支持体の不浸透性化に寄与することもできる。

　また、自動車、船舶等の輸送機関等に使われるアミン系添加剤（特に酸化防止剤、清浄分散剤として用いられるアミン系添加剤）が含まれる潤滑油（エンジンオイル、ミッションオイル、ギヤーオイル等）や燃料油、グリース（特にウレア系グリース）をシール、封止するために使われるＯ（角）－リング、Ｖ－リング、Ｘ－リング、パッキン、ガスケット、ダイアフラム、オイルシール、ベアリングシール、リップシール、プランジャーシール、ドアシール、リップおよびフェースシール、ガスデリバリープレートシール、ウエハサポートシール、バレルシールその他の各種シール材等に用いることができ、チューブ、ホース、各種ゴムロール、コーティング、ベルト、バルブの弁体等としても使用できる。また、ラミネート用材料、ライニング用材料としても使用できる。

　自動車等の内燃機関のトランスミッション油および／またはエンジン油に接触しその油温および／または油圧を検出するセンサーのリード電線等に使用される耐熱耐油性電線の被覆材料や、オートマチック・トランスミッションやエンジンのオイルパン内等の高温油雰囲気中においても使用することが可能である。

　その他、複写機用非粘着耐油ロール、耐候結氷防止用ウェザーストリップ、輸液用ゴム栓、バイアルゴム栓、離型剤、非粘着軽搬送ベルト、自動車エンジンマウントのプレーガスケットの粘着防止被膜、合成繊維の被覆加工、パッキング被覆薄層をもつボルト部材または継ぎ手等の用途が挙げられる。

　なお、本開示の繊維強化複合材料またはテープの自動車関連部品用途については、同様の構造の自動二輪車の部品用途も含まれる。
　また、上記自動車関連における燃料としては、軽油、ガソリン、ディーゼルエンジン用燃料（バイオディーゼルフューエルを含む）等が挙げられる。

　高温環境における繊維強化複合材料、テープ、積層体、パイプ、ライザー管またはフローラインの使用も本開示の１つである。

　以上、実施形態を説明したが、特許請求の範囲の趣旨および範囲から逸脱することなく、形態や詳細の多様な変更が可能なことが理解されるであろう。

　つぎに本開示の実施形態について実施例をあげて説明するが、本開示はかかる実施例のみに限定されるものではない。

　実施例の各数値は以下の方法により測定した。

＜フッ素樹脂の組成＞
　核磁気共鳴装置ＡＣ３００（Ｂｒｕｋｅｒ－Ｂｉｏｓｐｉｎ社製）を用い、測定温度を（ポリマーの融点＋２０）℃として^１９Ｆ－ＮＭＲ測定を行い、各ピークの積分値から求めた。モノマーの種類によっては元素分析の結果を適宜組み合わせて求めた。

＜フッ素樹脂の塩素原子含有率＞
　フッ素樹脂の組成から計算により求めた。

＜フッ素樹脂の融点（℃）＞
　示差走査熱量計ＲＤＣ２２０（Ｓｅｉｋｏ　Ｉｎｓｔｒｕｍｅｎｔｓ社製）を用い、ＡＳＴＭ　Ｄ－４５９１に準拠して、昇温速度１０℃／分にて熱測定を行い、得られた吸熱曲線のピークから融点を求めた。

＜フッ素樹脂のフロー値＞
　高下式フローテスターＣＦＴ－５００Ｄ（島津製作所社製）を用いて、温度２３０℃、荷重１００ｋｇｆで、直径１ｍｍ×長さ１ｍｍのオリフィスに通して押し出し、１秒間あたりに流れる樹脂の体積（ｃｍ^３／秒）をフロー値とした。

＜フッ素樹脂のメルトフローレート（ＭＦＲ）＞
　ＡＳＴＭ　Ｄ３３０７－０１に準拠し、メルトインデクサー（東洋精機社製）を用いて、２９７℃または２３０℃、５ｋｇ荷重下で内径２ｍｍ、長さ８ｍｍのノズルから１０分間あたりに流出するポリマーの質量（ｇ／１０分）をＭＦＲとした。

実施例１～２および比較例１～２
　表２に記載のフッ素樹脂のフィルムを準備した。

フッ素樹脂（４）
　ポリビニリデンフルオライド（ソルベイ社製、Ｓｏｌｅｆ　６０５１２）

　フッ素樹脂フィルム／炭素繊維シート／フッ素樹脂フィルムの順に配置して、フッ素樹脂と炭素繊維との混合比（質量比）を４０：６０～４５：５５とした。以下の条件で熱プレスを実施して、シート状の繊維強化複合材料を得た。得られたシート状の繊維強化複合材料の厚みは０．２４ｍｍであった。

炭素繊維
　東レ社製Ｔ７００ＳＣ－１２０００－６０Ｅ（引張強度：４９００ＭＰａ、引張弾性率：２３０ＧＰａ、サイジング剤付着量０．２％）

熱プレス条件
　　　プレス温度：３００℃
　　　保温時間：５分
　　　プレス時間：１０分
　　　圧力：１５ｋＮ

　ＡＳＴＭ　Ｄ６３８に準拠して引張試験を行い、フッ素樹脂フィルムの最大点応力、最大点伸度および引張弾性率を測定した。結果を表３に示す。

　ＡＳＴＭ　Ｄ３０３９－１７に準拠して、次の条件で引張試験を行い、得られた繊維強化複合材料の最大点応力、最大点伸度および引張弾性率を測定した。結果を表３に示す。
　　　サンプル形状：厚み：０．２４ｍｍ、幅：２０ｍｍ、長さ：２５０ｍｍ
　　　クリップ：インストロン社製、型式２５８０－３０１、容量±１００ｋＮ
　　　ひずみゲージ：東京測器研究所社製、型式：ＦＬＡ－６－１１－３ＬＪＣＴ
　　　引張速度：２ｍｍ／分、
　　　標線間距離：１３０ｍｍ

１ａ、１ｂ、１ｃ：テープ
２：中央部
３：肉薄部
４：凸部
５：肉薄部
１０：パイプ
１１：第１層
１２：第２層
１４、１５、１６：テープ
２０：パイプ
２１：第１層
２２：第２層
２３：第３層

Claims

　炭素繊維およびフッ素樹脂を含有する繊維強化複合材料であって、以下の条件により測定する引張弾性率が４０ＧＰａ以上である繊維強化複合材料。
（引張弾性率の測定条件）
　以下の条件を採用する以外はＡＳＴＭ　Ｄ３０３９－１７に準拠して測定する。
　　　クリップ：インストロン社製、型式２５８０－３０１、容量±１００ｋＮ
　　　ひずみゲージ：東京測器研究所社製、型式：ＦＬＡ－６－１１－３ＬＪＣＴ
　　　引張速度：２ｍｍ／分
　前記フッ素樹脂が、塩素原子を含有する請求項１に記載の繊維強化複合材料。
　前記フッ素樹脂の塩素原子の含有率が、１．５質量％以上である請求項２に記載の繊維強化複合材料。
　前記フッ素樹脂が、ポリクロロトリフルオロエチレンおよびクロロトリフルオロエチレン共重合体からなる群より選択される少なくとも１種である請求項１～３のいずれかに記載の繊維強化複合材料。
　前記炭素繊維が、炭素単繊維および前記炭素単繊維に付着したサイジング剤から構成されており、前記サイジング剤の付着量が、前記炭素単繊維および前記サイジング剤の合計質量に対して、３％以下である請求項１～４のいずれかに記載の繊維強化複合材料。
　最大点応力が、６００ＭＰａ以上である請求項１～５のいずれかに記載の繊維強化複合材料。
　テープである請求項１～６のいずれかに記載の繊維強化複合材料。