WO2022124141A1 - 平面保管設備（ｐｌａｎｅ ｓｔｏｒａｇｅ ｆａｃｉｌｉｔｙ） - Google Patents

平面保管設備（ｐｌａｎｅ ｓｔｏｒａｇｅ ｆａｃｉｌｉｔｙ） Download PDF

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WO2022124141A1
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WO
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passage
storage
control device
area
target
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PCT/JP2021/043874
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濱口淳
中村卓
横原利至
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Daifuku Co Ltd
Original Assignee
Daifuku Co Ltd
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    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B65—CONVEYING; PACKING; STORING; HANDLING THIN OR FILAMENTARY MATERIAL
    • B65G—TRANSPORT OR STORAGE DEVICES, e.g. CONVEYORS FOR LOADING OR TIPPING, SHOP CONVEYOR SYSTEMS OR PNEUMATIC TUBE CONVEYORS
    • B65G1/00—Storing articles, individually or in orderly arrangement, in warehouses or magazines
    • B65G1/02—Storage devices
    • B65G1/04—Storage devices mechanical
    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B65—CONVEYING; PACKING; STORING; HANDLING THIN OR FILAMENTARY MATERIAL
    • B65G—TRANSPORT OR STORAGE DEVICES, e.g. CONVEYORS FOR LOADING OR TIPPING, SHOP CONVEYOR SYSTEMS OR PNEUMATIC TUBE CONVEYORS
    • B65G1/00—Storing articles, individually or in orderly arrangement, in warehouses or magazines
    • B65G1/02—Storage devices
    • B65G1/04—Storage devices mechanical
    • B65G1/0464—Storage devices mechanical with access from above

Definitions

  • the present invention includes a storage plane on which a plurality of target articles are placed and stored, a transport device for moving the target article within the storage plane, and a control device for controlling the operation of the transport device.
  • a storage plane on which a plurality of target articles are placed and stored
  • a transport device for moving the target article within the storage plane
  • a control device for controlling the operation of the transport device.
  • Patent Document 1 Japanese Patent Application Laid-Open No. 2016-210526
  • a plurality of small areas (SAa1 to PAb3) are provided on a mounting plane (1) for mounting and storing a plurality of stored items (C) by a plurality of aisle regions (PAa1 to PAb3). It is divided into SAb4).
  • SAa1 to SAb3 the stored item (C) placed in the small area (SAa1 to SAb4) is urgently discharged manually by the operator, the operator uses the aisle area (PAa1 to PAb3) to make an emergency. It is possible to quickly enter the position where the stored item (C) to be delivered is placed.
  • the stored product (C) is formed by forming a plurality of passage regions (PAa1 to PAb3) on which the stored product (C) is not placed on the mounting plane (1). ) There was room for improvement in order to improve storage efficiency.
  • the flat storage equipment related to this disclosure is A storage plane on which multiple target items are placed and stored, A transport device for moving the target article in the storage plane, and A control device for controlling the operation of the transfer device is provided.
  • the control device accepts the designation of the target position in the storage plane, and when the target position is designated, forms a passage through which an operator can pass from the outer edge portion of the storage plane to the target position. It is possible to execute the passage formation mode to The control device sets a passage area for securing the passage in the passage formation mode, and the transfer device causes all the target articles placed in the passage area to be placed in the storage plane. Move to a place other than the aisle area.
  • the passage forming mode for forming the passage connecting the outer edge portion of the storage plane to the target position is executed. As a result, it is possible to form a passage for the operator to enter to an arbitrary target position by using the transport device.
  • the position where the load collapse occurred is targeted.
  • a passage to this target position can be formed on a storage plane.
  • the plane storage facility 100 operates of a storage plane F on which a plurality of containers C are placed and stored, a transport device 1 for moving the containers C within the storage plane F, and a transport device 1. It includes a control device 2 (see FIG. 5) for controlling.
  • the flat surface storage facility 100 is configured to place and store a single container C or a container group Cg in which a plurality of containers C are stacked on a storage flat surface F.
  • the container C in which the contained items such as parts are stored or the empty container C in which the contained items are not stored is stored as the target article. That is, in the present embodiment, the target article is a container C in which a plurality of stackable articles can be stacked, and the container C corresponds to the “target article”.
  • the directions along the storage plane F and orthogonal to each other will be referred to as the X direction and the Y direction, and the directions orthogonal to the storage plane F will be described as the Z direction.
  • the X direction and the Y direction are directions along the horizontal direction
  • the Z direction is a direction along the vertical direction.
  • the transport device 1 has a grip portion 101 that grips the container C, a moving mechanism 11 that moves the grip portion 101 in the X and Y directions, and a grip portion 101. Is provided with an elevating mechanism 12 for elevating and lowering the vehicle along the Z direction.
  • the moving mechanism 11 is arranged along the Y direction at a position separated from the X direction on the storage plane F, and is fixed to the storage plane F with a pair of fixed guide rails 11R and a pair of fixed guides.
  • a Y-direction moving body 11Y that is supported by the rail 11R and moves the grip portion 101 along the Y direction
  • an X-direction moving body that is supported by the Y-direction moving body 11Y and moves the grip portion 101 along the X direction. It is equipped with 11X.
  • the Y-direction moving body 11Y is composed of movable rails extending along the X-direction.
  • the movable rails include a pair of rail portions 11Ya arranged parallel to each other.
  • Each of both ends of the Y-direction moving body 11Y in the X direction is movably supported with respect to the fixed guide rail 11R, and moves in the Y direction along the fixed guide rail 11R.
  • the Y-direction moving body 11Y is driven by a Y-direction moving driving unit (not shown) configured by, for example, a motor or the like.
  • the X-direction moving body 11X is composed of a carriage that travels along the movable rails constituting the Y-direction moving body 11Y.
  • the X-direction moving body 11X moves along the X-direction by traveling along the Y-direction moving body 11Y extending along the X-direction.
  • the X-direction moving body 11X is driven by an X-direction moving drive unit (not shown) configured by, for example, a motor or the like.
  • the grip portion 101 is supported by the X-direction moving body 11X. Therefore, when the X-direction moving body 11X moves along the X direction, the grip portion 101 supported by the X-direction moving body 11X also moves along the X direction. Further, as described above, the X-direction moving body 11X is supported by the Y-direction moving body 11Y. Therefore, when the Y-direction moving body 11Y moves along the Y direction, the grip portion 101 supported by the X-direction moving body 11X also moves along the Y direction. In this way, the grip portion 101 is configured to be movable along the X direction and the Y direction.
  • the elevating mechanism 12 is configured to elevate the grip portion 101 along the Z direction, and in this example, it is supported by the X-direction moving body 11X.
  • the elevating mechanism 12 includes a belt connected to the grip portion 101, and an elevating drive unit (not shown) which is composed of, for example, a motor or the like and drives the belt. By driving the belt by the elevating drive unit, the grip portion 101 moves up and down in the Z direction. As described above, in the present embodiment, the grip portion 101 is supported by the X-direction moving body 11X via the elevating mechanism 12.
  • the transport device 1 includes a gripping mechanism 10.
  • the gripping mechanism 10 includes the above-mentioned gripping portion 101, and a gripping drive unit (not shown) that is composed of, for example, a motor or the like and drives the gripping portion 101.
  • the grip portion 101 is driven by the grip drive unit and is configured to change its state between a gripped state for gripping the container C and a non-grasping state for not gripping the container C.
  • the grip portion 101 includes a pair of grip units 101U that approach or separate from each other in the X direction.
  • Each of the pair of gripping units 101U is supported by the X-direction moving body 11X via the elevating mechanism 12 so as to move up and down synchronously between the pair of rail portions 11Y of the Y-direction moving body 11Y.
  • Each of the pair of gripping units 101U is arranged side by side in the Y direction and is arranged between the pair of positioning tools 101a that approach or separate from each other in the Y direction and the pair of positioning tools 101a arranged in the Y direction. It is equipped with 101b.
  • the positioning tool 101a is configured to contact the outer edge of the container C from the outside in the gripped state of the grip portion 101 to position the container C.
  • the pair of positioning tools 101a provided in each of the pair of gripping units 101U that is, the four positioning tools 101a in total are in contact with the four corners of the container C having a rectangular planar shape. It is configured.
  • the plurality of positioning tools 101a are configured as an L-shaped columnar body having an L-shaped cross section along the horizontal plane so as to match the outer edge shapes of the four corners of the container C.
  • the gripping tool 101b is configured to grip the flange-shaped gripped portion Cr that projects over the entire circumference at the outer edge of the upper end portion of the container C.
  • the gripping tool 101b includes a plurality of protrusions 101p that engage with the gripped portion Cr of the container C and a support member 101s that supports the plurality of protrusions 101p in the gripped state of the gripping portion 101. ing.
  • the support member 101s is formed in a columnar shape extending along the Z direction, and supports a plurality of protrusions 101p in the lower end region thereof.
  • the plurality of projecting bodies 101p supported by the support member 101s are arranged side by side in the Z direction in the lower end region of the support member 101s, and are arranged on the side of the other support member 101s facing each other in the X direction. It protrudes toward the inside).
  • a plurality of projecting bodies 101p arranged in the Z direction are arranged side by side in a plurality of rows (two rows in the example shown in FIG. 2) in the Y direction.
  • Each of the plurality of projecting bodies 101p is urged by a spring in the direction of projecting inward (to the side of the other support member 101s). Therefore, as shown in FIG. 4, in the gripped state of the gripped portion 101, a part of the plurality of projecting bodies 101p receives a reaction force from the gripped portion Cr of the container C, thereby being outside against the force of the spring.
  • the other part of the projecting body 101p which is retracted into the container C and is arranged below the part of the projecting body 101p, is in a state of supporting the gripped portion Cr of the container C from below. Further, in this state, the positioning tool 101a contacts or approaches the outer edge of the container C from the outside to position the container C in the X direction and the Y direction (see FIG. 3).
  • the transport device 1 is configured to be able to move the container C alone or a plurality of containers C constituting the container group Cg at one time. Specifically, in the transport device 1, in a state where the gripping portion 101 grips one container C to be gripped, only the gripped container C is added to the gripped container C, or a step is placed on the grasped container C. It is configured to move a plurality of stacked containers C.
  • FIGS. 2 and 3 show an example in which the transport device 1 takes out the upper three containers C from the container group Cg composed of the seven containers C and moves them.
  • the transport device 1 can separate and move a single or a plurality of containers C from the container group Cg, and move another single or a plurality of containers C above the container group Cg. It can be placed and stacked.
  • the containers C can be stacked over a plurality of stages to be in a stacked state.
  • the container C is formed in a rectangular shape in a plan view, but the container C is not limited to this, and the container C has a polygonal shape or a circular shape other than the rectangular shape in a plan view. Alternatively, it may be formed in an elliptical shape.
  • FIG. 1 it is possible to store a plurality of types of containers C having different bottom dimensions and heights on the storage plane F. In this example, as shown in FIG.
  • each of the container groups Cg in which a plurality of containers C are stacked is composed of the same type of containers C having the same bottom surface dimensions and height.
  • the container group Cg may be composed of a plurality of different types of containers C as long as they can be stacked.
  • a container C is, for example, a plastic container for accommodating an container such as a part used in a production line of a factory.
  • the container C in which such an inclusion is contained or the empty container C in which the inclusion is not contained is stored as a target article.
  • the plane storage facility 100 includes a loading / unloading device 3 for transporting a container C (container group Cg) between the storage plane F and the outside of the storage plane F.
  • the outside of the storage plane F is, for example, the production line of the factory described above.
  • the carry-in / out device 3 has a carry-in conveyor 31 for carrying the container C from the outside of the storage plane F to the storage plane F and a carry-out conveyor for carrying out the container C from the storage plane F to the outside of the storage plane F. 32 and.
  • the transport device 1 is configured to deliver the container C to and from the carry-in / out device 3, here, to each of the carry-in conveyor 31 and the carry-out conveyor 32.
  • the loading / unloading device 3 is not limited to the above configuration, and may be configured by one conveyor. Further, the loading / unloading device 3 may be configured by a device other than the conveyor, such as a transport trolley.
  • the outer edge portion E of the storage plane F is an area in which the container C is not placed.
  • the area surrounded by the outer edge portion E on the storage plane F is a storage area AF on which the container C can be placed. That is, the storage plane F includes an area (outer edge portion E) on which the container C is not placed, and a storage area AF on which the container C can be placed.
  • the outer edge E is open to workers.
  • the storage plane F is formed in a rectangular shape, and the outer edge portion E is formed over four sides of the rectangular storage plane F.
  • the outer edge portion E includes a first outer edge portion E1, a second outer edge portion E2, a third outer edge portion E3, and a fourth outer edge portion E4 constituting each side of the storage plane F.
  • the first outer edge portion E1 and the second outer edge portion E2 are arranged to face each other, and the third outer edge portion E3 and the fourth outer edge portion E4 are arranged to face each other.
  • the entrance / exit G that the worker can enter / exit is provided on any one of the four sides forming the outer edge portion E. 8, 9, and 11 show an example in which the entrance / exit G is provided at the first outer edge portion E1.
  • the operator enters the storage plane F from the entrance / exit G provided in the first outer edge portion E1, and includes the first outer edge portion E1, the second outer edge portion E2, the third outer edge portion E3, and the fourth outer edge portion E4. It is passable.
  • the storage plane F is surrounded by a fence, and the doorway G that allows access to the storage plane F is provided with a door that is normally closed.
  • FIG. 10 shows an example in which the entrance / exit G is provided at the fourth outer edge portion E4.
  • control device 2 can communicate with the transfer device 1 and is configured to be able to control the transfer device 1.
  • the control device 2 can also communicate with the carry-in / out device 3, and is configured to be able to control the carry-in / out device 3.
  • the control device 2 manages the entire flat storage facility 100 in an integrated manner.
  • the control device 2 has the position of the container group Cg placed on the storage plane F, the type of the container C constituting the container group Cg, and the number of containers C constituting the container group Cg (number of stacks). ) Is managed.
  • the control device 2 includes, for example, a processor such as a microcomputer, peripheral circuits such as a memory, and the like. Then, each function is realized by the cooperation between these hardware and a program executed on a processor such as a computer.
  • control device 2 includes a storage unit 21 for storing various information and an area setting unit 22 for setting the passage area AR (see FIG. 8 and the like) in the passage formation mode described later.
  • the storage unit 21 stores the identification information Ii for identifying the container C and the storage position information Ip indicating the storage position of the container C in association with each other of all the containers C stored in the storage plane F. is doing. As a result, the control device 2 can grasp at which position in the storage plane F each of all the containers C stored in the storage plane F is stored.
  • the storage unit 21 stores the number of stages information In indicating the number of layers of the container C in the container group Cg and the height dimension information Ih indicating the height dimension of the container C in association with the storage position information Ip. is doing.
  • the control device 2 can grasp the number of containers C constituting the container group Cg by the stage number information In.
  • the control device 2 can grasp the height dimension of each of the plurality of containers C constituting the container group Cg by the height dimension information Ih. Therefore, the control device 2 can grasp the height of the container group Cg formed by stacking a plurality of containers C in association with the position where the container group Cg is stored.
  • the upper limit height of the container group Cg on the storage plane F is determined so that the operating transport device 1 and the container group Cg do not interfere with each other in relation to the installation position of the transport device 1. ..
  • the upper limit height of the container group Cg is set so that the container group Cg stored on the storage plane F can be stably placed.
  • the control device 2 manages the number of containers C constituting the container group Cg so as not to exceed the above upper limit height.
  • the storage unit 21 stores the bottom dimension information Is indicating the bottom dimension of the container C in association with the storage position information Ip.
  • the control device 2 can grasp the occupied area of the container C (container group Cg) placed on the storage plane F in the storage plane F and its position.
  • the control device 2 is configured to be able to execute a carry-in control for carrying the container group Cg from the outside of the storage plane F to the storage plane F and a carry-out control for carrying out the container group Cg from the storage plane F to the outside of the storage plane F. ing.
  • the control device 2 executes the carry-in control or the carry-out control by controlling the transport device 1 and the carry-in / carry-out device 3.
  • the container group Cg carried in from the outside of the storage plane F by the carry-in conveyor 31 is carried into the storage plane F by the transport device 1 and placed directly on the storage plane F, or , Placed on another container group Cg already placed on the storage plane F. Then, the control device 2 stores the storage position information Ip for the carried-in container group Cg in the storage unit 21.
  • the container group Cg is taken out from the storage plane F by the transport device 1, placed on the carry-out conveyor 32, and carried out to the outside of the storage plane F by the carry-out conveyor 32. Then, the control device 2 causes the storage unit 21 to delete the storage position information Ip for the carried-out container group Cg.
  • the container group Cg carried out to the outside of the storage plane F is transported to various places such as a production line of a factory.
  • control device 2 is configured to be able to execute a passage forming mode for forming a passage R through which an operator can pass in the storage plane F.
  • the control device 2 accepts the designation of the target position Pt (see FIG. 8 and the like) in the storage plane F, and when the target position Pt is designated, the target position is from the outer edge portion E of the storage plane F.
  • a passage R that connects to Pt and is passable by an operator is formed.
  • the target position Pt is an arbitrary position on the storage plane F, and is designated by an operator, for example.
  • the control device 2 sets the passage area AR for securing the passage R in the passage formation mode, and all the passage areas AR placed in the passage area AR by the transfer device 1.
  • the container C (container group Cg) is moved to a place other than the aisle area AR in the storage plane F.
  • the area setting unit 22 described above sets the passage area AR.
  • the container C alone placed on the storage plane F is grasped by the control device 2 as a "container group Cg" having a stacking number of "1". Therefore, in the following, the container C alone may be referred to as a container group Cg.
  • the passage area AR is a virtual area connecting the target position Pt and the outer edge portion E, and is set regardless of whether or not the container C is actually placed. After the execution of the passage formation mode, the container C does not exist in the passage area AR, and the passage R through which the operator can pass is formed in the area corresponding to the passage area AR.
  • the transport device 1 places all the containers C placed in the passage area AR, and the container C (container group Cg) placed in a place other than the passage area AR. It is moved to a non-vacant area S, or moved onto a container group Cg placed in a place other than the passage area AR.
  • the control device 2 updates the storage position information Ip stored in the storage unit 21 for the container C moved by executing the passage formation mode. For example, when the passage R from the target position Pt to the outer edge E is manually formed by an operator, the type of the container C moved for forming the passage R and the position of the container C before the movement are selected. , It is difficult to grasp by the control device 2. In order for the control device 2 to grasp such information, it is necessary for the operator to perform the work of storing the moved container C in the storage unit 21 again, such as by inputting the storage position information Ip. rice field.
  • the control device 2 updates the storage position information Ip of the container C moved by executing the passage formation mode, so that the type and position of the container C after the movement can be easily grasped. Is possible. Therefore, it is not necessary to return the container C moved by executing the passage formation mode to the position before the movement, and the operation can be continued as it is.
  • control device 2 accepts the designation of the setting condition T when executing the passage forming mode, and sets the passage area AR according to the designated setting condition T.
  • the control device 2 accepts the designation of the setting condition T by the operator, and sets the passage area AR by the area setting unit 22 according to the designated setting condition T.
  • the setting condition T includes the shortest distance condition Ta that minimizes the distance from the outer edge portion E to the target position Pt, and the minimum article condition that minimizes the number of containers C placed in the passage area AR.
  • Tb the passage direction condition
  • Tc that sets the extension direction of the passage area AR is included.
  • the minimum article condition Tb is a condition for minimizing the number of container group Cg placed in the aisle area AR.
  • the setting condition T includes the passage width condition Td for setting the size of the width of the passage area AR (passage width Rw: see FIG. 8 and the like).
  • the passage width Rw of the passage area AR is a dimension in a direction orthogonal to the direction in which the passage area AR extends.
  • the passage R having an appropriate passage width Rw can be formed by setting the size of the passage width Rw according to various situations.
  • the situation considered here is, for example, the size of the device when it is necessary to make a device such as a dolly reach the target position Pt, or when a plurality of workers head toward the target position Pt. The number of people etc. is included.
  • the control device 2 includes an operation unit 23 that can be operated by an operator.
  • the operation unit 23 accepts the designation of the target position Pt by the operation of the operator.
  • the operation unit 23 receives the designation of the setting condition T by the operation of the operator in addition to the target position Pt. Further, the operation unit 23 also accepts the designation of the passage width condition Td by the operation of the operator.
  • the operation unit 23 includes an operation screen 23S.
  • the operation screen 23S is configured as a touch panel.
  • the target position Pt can be set, and in this example, the target position setting image 23a on which the operator can input or select the target position Pt is displayed.
  • the setting condition T can be set on the operation screen 23S, and in this example, the operator can input or select the setting condition T from the shortest distance condition Ta, the minimum article condition Tb, and the passage direction condition Tc.
  • Setting condition setting image 23b is displayed.
  • the passage width Rw of the passage area AR can be set, and in this example, the passage width setting image 23c in which the operator can input or select the passage width Rw is displayed.
  • the passage width setting image 23c in which the operator can input or select the passage width Rw is displayed.
  • an image target position setting image 23a, setting condition setting image 23b, passage
  • the width setting image 23c) is displayed.
  • the operation unit 23 may be configured to perform various inputs using a keyboard, a monitor, or the like.
  • the control device 2 determines whether or not the target position Pt is selected (step # 1). When the control device 2 determines that the target position Pt is selected (step # 1: Yes), the control device 2 determines whether or not the setting condition T is selected (step # 2). Then, when the control device 2 determines that the setting condition T is selected (step # 2: Yes), the control device 2 determines whether or not the passage width Rw is selected (step # 3).
  • the control device 2 determines that the passage width Rw is not selected (step # 3: No)
  • the control device 2 sets a default passage width Rw (step # 4), and sets the selected target positions Pt and settings, respectively.
  • the passage area AR is set based on the condition T and the specified passage width Rw (step # 5).
  • the control device 2 determines that the passage width Rw is selected (step # 3: Yes)
  • the passage is based on the selected target position Pt, the setting condition T, and the passage width Rw, respectively.
  • Set the area AR (step # 5).
  • the default passage width Rw set in the step # 4 may be set to a width that allows the operator to pass through, and may be set in the range of, for example, 500 mm to 1500 mm.
  • the control device 2 determines whether or not the container C is present in the passage area AR (step # 6). This determination is made based on the storage location information Ip.
  • the control device 2 determines that the container C is present in the aisle area AR (step # 6: Yes)
  • the control device 2 moves the container C to a place other than the aisle area AR in the storage plane F (step # 7).
  • the control device 2 updates the storage position information Ip of the moved container C (step # 8).
  • the control device 2 ends the passage formation mode.
  • step # 9 when it is determined that the container C still exists in the passage area AR (step # 9: No), the control device 2 repeats the steps of step # 7 and step # 8.
  • the control device 2 sets the passage area AR (step # 5), and if it is determined in step # 6 thereafter that there is no container C in the passage area AR (step # 6: No), the same as above. Ends the passage formation mode.
  • FIG. 8 shows a case where the passage formation mode is executed under the shortest distance condition Ta.
  • the control device 2 sets the passage area AR according to the shortest distance condition Ta.
  • the control device 2 when the shortest distance condition Ta is specified as the setting condition T, the control device 2 is the target at the outer edge portion E based on the storage position information Ip of the container group Cg placed on the target position Pt. The position closest to the position Pt is calculated, and the passage area AR is set between the calculated position and the target position Pt. The area surrounded by the alternate long and short dash line in FIG. 8 is the passage area AR set so as to satisfy the shortest distance condition Ta. In the illustrated example, the passage area AR is set between the target position Pt and the first outer edge portion E1, and the container group Cg is placed at eight places in the passage area AR. The control device 2 moves the container group Cg placed at the eight locations to a location other than the aisle area AR on the storage plane F.
  • the place to move the container group Cg is on the other container group Cg placed in a place other than the passage area AR in the storage plane F, or in the empty area S.
  • the passage formation mode As shown in the lower figure of FIG. 8, all the containers C placed in the passage area AR are removed, and the passage R through which the operator can pass is entered in the area corresponding to the passage area AR. Is formed.
  • the setting condition T By setting the setting condition T to the shortest distance condition Ta in this way, it is possible to form a passage R in which the operator reaches the target position Pt from the outer edge portion E in the shortest distance.
  • the control device 2 sets the passage area AR so that when the shortest distance condition Ta is specified as the setting condition T, the side of the outer edge portion E where the entrance / exit G is provided becomes the starting point. .. Specifically, the control device 2 sets the passage area AR starting from the position closest to the target position Pt on the side (outer edge portion E) where the entrance / exit G is provided. As a result, the passage R can be formed from a position close to the doorway G.
  • FIG. 8 shows an example in which the shortest distance condition Ta is specified as the setting condition T, and the passage area AR is set with the first outer edge portion E1 provided with the entrance / exit G as a starting point. In the example shown in FIG.
  • the set passage area AR does not differ depending on the presence or absence of the condition that the side (first outer edge portion E1) provided with the entrance / exit G in the outer edge portion E is the starting point.
  • a passage area AR different from the above may be set depending on which location is designated as the target position Pt. For example, for the second target position Pt2 shown in FIG. 8, when the passage area AR is set according to the shortest distance condition Ta without considering the side where the entrance / exit G is provided in the outer edge portion E, “AR2” is shown in FIG. The area shown by is set.
  • FIG. 9 shows a case where the passage formation mode is executed under the minimum article condition Tb.
  • the control device 2 when the minimum article condition Tb is specified as the setting condition T, the control device 2 has the target position Pt based on the storage position information Ip of all the container group Cg placed on the storage plane F.
  • the passage area AR is set in the region where the number of the container group Cg placed between the container group E and the outer edge portion E is the minimum.
  • the area surrounded by the alternate long and short dash line in FIG. 9 is the passage area AR set so as to satisfy the minimum article condition Tb.
  • the passage area AR is set between the target position Pt and the second outer edge portion E2, and the container group Cg is placed at four places in the passage area AR.
  • the control device 2 moves the container group Cg placed at the four locations to a location other than the aisle area AR on the storage plane F.
  • all the containers C placed in the passage area AR are removed, and the passage R through which the worker can pass is formed in the area corresponding to the passage area AR. ..
  • the setting condition T to the shortest distance condition Ta in this way, the number of movements of the container group Cg (or the container C alone) by the transfer device 1 can be suppressed to a small number, and the transfer device 1 forms the passage R. Time can be shortened.
  • the passage area AR is set according to the minimum article condition Tb without considering the side where the entrance / exit G is provided in the outer edge portion E.
  • the minimum article condition Tb is specified as the setting condition T
  • the passage area AR may be set so that the side of the outer edge portion E where the entrance / exit G is provided becomes the starting point.
  • “AR2” is shown in FIG. 9 so that the number of container group Cg existing up to the target position Pt is minimized from the first outer edge portion E1 provided with the entrance / exit G as a starting point. Area is set.
  • the control device 2 controls the shortest distance condition Ta. It is preferable to set the candidate having the smallest number of container group Cg included in each candidate among the candidates of two or more passage area ARs satisfying the condition in the passage area AR. As a result, among the candidates for the passage R having the shortest distance from the outer edge portion E to the target position Pt, the candidate having the shortest formation time of the passage R by the transport device 1 can be formed as the passage R.
  • the control device 2 sets the minimum article condition Tb. It is preferable to set the candidate having the shortest distance from the outer edge portion E to the target position Pt as the passage area AR among the candidates of the two or more passage areas AR satisfying the above conditions. Thereby, among the candidates having the shortest formation time of the passage R by the transport device 1, the candidate having the shortest distance from the outer edge portion E to the target position Pt can be formed as the passage R.
  • passage area ARs Even if the above conditions are set, if a plurality of passage area ARs can be set, other conditions may be added, or the plurality of passage areas AR may be added.
  • the passage area AR selected by the operator may be set.
  • FIG. 10 shows a case where the passage formation mode is executed under the passage direction condition Tc.
  • the control device 2 sets the passage area AR from the target position Pt along the direction specified by the passage direction condition Tc.
  • the passage R is formed along the directions according to various situations, for example, in consideration of the current position of the worker and the position of the entrance / exit G to the storage plane F. can.
  • a direction along the Y direction is designated as the passage direction condition Tc.
  • the entrance / exit G is provided at the fourth outer edge portion E4.
  • the area surrounded by the alternate long and short dash line in FIG. 10 is the passage area AR set so as to satisfy this passage direction condition Tc.
  • the passage area AR is set so as to extend from the target position Pt in the Y direction and reach the fourth outer edge portion E4, and the container group Cg is placed at five places in the passage area AR.
  • the control device 2 moves the container group Cg placed at the five locations to a location other than the aisle area AR on the storage plane F.
  • the place to move the container group Cg is on the other container group Cg placed in a place other than the passage area AR in the storage plane F, or in the empty area S.
  • FIG. 11 shows another example in the case where the setting condition T is the passage direction condition Tc.
  • the doorway G is provided at the first outer edge portion E1.
  • the passage direction condition Tc includes the condition of the direction extending from the target position Pt and the distance thereof.
  • the control device 2 sets the passage area AR according to the extending direction from the target position Pt and the distance thereof included in the passage direction condition Tc.
  • the area surrounded by the alternate long and short dash line in FIG. 11 is the passage area AR set so as to satisfy the passage direction condition Tc.
  • the extending direction from the target position Pt is designated in the Y direction
  • the distance is designated as the first extending distance Ly
  • the extending direction from the target position Pt is designated in the X direction.
  • An example is shown in which the distance is specified as the second extended distance Lx and the passage area AR is set.
  • the container group Cg is placed at five locations in the passage area AR.
  • the control device 2 moves the container group Cg placed at the five locations to a location other than the aisle area AR on the storage plane F.
  • all the containers C placed in the passage area AR are removed, and the passage R through which the worker can pass is formed in the area corresponding to the passage area AR. ..
  • the passage R is formed so as to connect the position closest to the entrance / exit G in the first outer edge portion E1 (outer edge portion E) and the target position Pt. is doing.
  • the empty area S for moving the container C placed in the aisle area AR may be insufficient. be.
  • the control device 2 is in the storage plane F for moving all the containers C placed in the passage area AR when the passage formation mode is executed.
  • the transport device 1 increases the number of stacks of the containers C stored in the storage plane F to increase the storage capacity in the storage plane F.
  • a process of securing a place (vacant area S) for moving all the containers C placed in the passage area AR (vacant area securing process) is executed.
  • the control device 2 in the vacant area securing process, is placed in a place other than the aisle area AR on the storage plane F within a range that is equal to or less than the upper limit stacking number, which is the upper limit of the stacking number of the containers C set in advance.
  • the number of stacked containers C to be placed is increased to secure an empty area S.
  • FIG. 12 illustrates a case where the upper limit stacking number on the storage plane F is “10”, and the numbers shown inside the container group Cg in the figure are the current containers C in each container group Cg. Shows the number of stacks.
  • the positions where each of the plurality of container groups Cg are stored are shown as the first to ninth storage positions (P1 to P9).
  • the control device 2 executes the free area securing process, and is a plurality of container group Cg having a stacking number equal to or less than the upper limit stacking number around the passage area AR, and can be stacked with each other.
  • the transport device 1 is controlled so as to reduce the number of container group Cg by combining a plurality of container group Cg with each other to form a new container group Cg having a stacking number equal to or less than the upper limit stacking number. Note that FIG.
  • FIG. 12 illustrates a case where all the container groups Cg are composed of containers C having the same size and can be stacked on top of each other.
  • container groups Cg composed of containers C having different sizes that cannot be stacked with each other are mixed, the above control is performed only with the container groups Cg that can be stacked.
  • the container group Cg (number of stacks: 3) placed in the second storage position P2 is combined with the container group Cg (number of stacks: 2) placed in the third storage position P3.
  • the number of stacks A new container group Cg of "10" is formed at the second storage position P2.
  • an empty area S in which the container C is not placed is formed in each of the third storage position P3, the sixth storage position P6, and the seventh storage position P7.
  • the stage A new container group Cg having a stacking number of "10" is formed at the fourth storage position P4.
  • an empty area S in which the container C is not placed is formed in the eighth storage position P8.
  • the control device 2 controls the transfer device 1 so as to move the container C placed in the passage area AR to the plurality of empty areas S formed as described above.
  • the minimum article condition Tb is a condition for minimizing the number of container group Cg placed in the passage area AR.
  • the minimum article condition Tb may be a condition that minimizes the number of containers C placed in the aisle area AR. That is, in this case, the control device 2 takes into consideration the number of container group Cg placed in the passage area AR and the number of stacks thereof, so that the number of containers C in the passage area AR is minimized. Set the area AR.
  • the storage plane F is formed in a rectangular shape and the outer edge portion E is formed over four sides of the rectangular storage plane F has been described.
  • the shape of the storage plane F is not limited to such an example, and various shapes such as a polygonal shape, a circular shape, and an elliptical shape can be adopted.
  • the outer edge portion E that the operator can pass through is not essential, and the entire storage plane F may be the storage area AF.
  • the entrance / exit G is provided in the first outer edge portion E1 .
  • the entrance / exit G is provided at the second outer edge portion E2, the third outer edge portion E3, or the fourth outer edge portion E4. It may be provided. Further, the number of entrances / exits G may be singular or plural.
  • control device 2 accepts the designation of the setting condition T and sets the passage area AR according to the designated setting condition T when the passage forming mode is executed.
  • the control device 2 may automatically set the passage area AR without accepting the setting condition T.
  • the control device 2 sets the passage area AR according to a predetermined condition.
  • the predetermined conditions may be any of the above-mentioned shortest distance condition Ta, minimum article condition Tb, and passage direction condition Tc, or may be different from these conditions.
  • the target article is a container C in which a plurality of stackable articles can be stacked.
  • the target article may be a container C that cannot be stacked, or may be various articles other than the container C.
  • the moving mechanism 11 comprises a Y-direction moving body 11Y formed in a rail shape and an X-direction moving body 11X composed of a trolley traveling along the Y-direction moving body 11Y.
  • the moving mechanism 11 may be configured so that the gripping portion 101 for gripping the container C can be moved in both the X direction and the Y direction.
  • the moving mechanism 11 may be configured by a robot arm or the like capable of moving the grip portion 101 in the X direction, the Y direction, and the Z direction.
  • the flat storage equipment related to this disclosure is A storage plane on which multiple target items are placed and stored, A transport device for moving the target article in the storage plane, and A control device for controlling the operation of the transfer device is provided.
  • the control device accepts the designation of the target position in the storage plane, and when the target position is designated, forms a passage through which an operator can pass from the outer edge portion of the storage plane to the target position. It is possible to execute the passage formation mode to The control device sets a passage area for securing the passage in the passage formation mode, and the transfer device causes all the target articles placed in the passage area to be placed in the storage plane. Move to a place other than the aisle area.
  • the passage forming mode for forming the passage connecting the outer edge portion of the storage plane to the target position is executed. As a result, it is possible to form a passage for the operator to enter to an arbitrary target position by using the transport device.
  • the position where the load collapse occurred is targeted.
  • a passage to this target position can be formed on a storage plane.
  • the control device For each of the target articles stored in the storage plane, the control device associates the identification information for identifying the target article with the storage position information indicating the position where the target article is stored. Equipped with a storage unit to memorize It is preferable that the control device updates the storage position information for the target article moved by executing the passage formation mode.
  • control device accepts the designation of the setting condition and sets the passage area according to the designated setting condition when the passage forming mode is executed.
  • a passage can be formed in the passage area set according to the setting conditions.
  • the control device sets the passage area according to the designated setting conditions.
  • the above setting conditions include The shortest distance condition that minimizes the distance from the outer edge portion to the target position, the minimum article condition that minimizes the number of the target articles placed in the passage area, and the extension direction of the passage area are set. It is preferable that any of the passage direction conditions to be performed is included.
  • the passage area can be set by selecting an appropriate setting condition according to the situation at that time. For example, by setting the setting condition to the shortest distance condition, it is possible to form a passage in which the operator can reach the target position from the outer edge portion in the shortest distance. Further, by setting the setting condition to the minimum article condition, the number of moving the target articles by the transport device can be suppressed to a small number, and the time for the transport device to form the passage can be shortened. Further, by setting the setting condition as the passage direction condition, the passage can be formed along the direction according to various situations in consideration of the situation such as the current position of the worker and the position of the entrance / exit to the storage plane.
  • the installation condition includes any one of the shortest distance condition, the minimum article condition, and the passage direction condition.
  • the storage plane is formed in a rectangular shape.
  • the outer edge is formed over four sides of the rectangular storage plane.
  • An entrance / exit that the worker can enter / exit is provided on any one of the four sides forming the outer edge portion.
  • the control device sets the passage area so that the side provided with the entrance / exit at the outer edge portion becomes the starting point. It is suitable to set.
  • the passage when either the shortest distance condition or the minimum article condition is specified as the setting condition, the passage can be formed from a position close to the doorway.
  • the setting condition includes a passage width condition for setting the size of the width of the passage area.
  • the width of the passage can be set according to various situations.
  • the situation considered here is, for example, the size of the device when it is necessary to reach the target position of a device such as a dolly, or the number of people when a plurality of workers head toward the target position. Etc. are included.
  • the target article is a container in which a plurality of stacks can be stacked.
  • the control device may lack a place in the storage plane for moving all the target articles placed in the aisle area.
  • the storage capacity in the storage plane is increased, and all the target articles placed in the aisle area are removed. It is preferable to execute a process of securing a place for moving.
  • the directions along the storage plane and orthogonal to each other are the X direction and the Y direction, and the direction orthogonal to the storage plane is the Z direction.
  • the transport device includes a grip portion that grips the target article, a moving mechanism that moves the grip portion in the X direction and the Y direction, and an elevating mechanism that raises and lowers the grip portion along the Z direction. It is preferable to have it.
  • the target article can be appropriately moved to each position in the storage plane.
  • the technique according to the present disclosure includes a storage plane on which a plurality of target articles are placed and stored, a transport device for moving the target article within the storage plane, and a control device for controlling the operation of the transport device. It can be used for the provided flat storage equipment.

Landscapes

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Abstract

制御装置は、保管平面（Ｆ）内における対象位置（Ｐｔ）の指定を受け付け、対象位置（Ｐｔ）が指定された場合に、通路（Ｒ）を形成する通路形成モードを実行可能であり、通路形成モードにおいて、通路（Ｒ）を確保するための通路エリア（ＡＲ）を設定し、搬送装置によって、通路エリア（ＡＲ）内に載置された全ての対象物品（Ｃ）を保管平面（Ｆ）内における通路エリア（ＡＲ）以外の場所へ移動させる。

Description

平面保管設備（ＰＬＡＮＥ　ＳＴＯＲＡＧＥ　ＦＡＣＩＬＩＴＹ）
　本発明は、複数の対象物品を載置して保管する保管平面と、前記対象物品を前記保管平面内で移動させる搬送装置と、前記搬送装置の動作を制御する制御装置と、を備えた平面保管設備に関する。
　このような平面保管設備の一例が、特開２０１６－２１０５２６号公報（特許文献１）に開示されている。以下、背景技術の説明において括弧内に示された符号は、特許文献１のものである。
　特許文献１に開示された技術では、複数の保管品（Ｃ）を載置して保管する載置用平面（１）を、複数の通路領域（ＰＡａ１～ＰＡｂ３）によって複数の小エリア（ＳＡａ１～ＳＡｂ４）に分割している。これにより、小エリア（ＳＡａ１～ＳＡｂ４）に載置された保管品（Ｃ）を作業者による手作業で緊急出庫する場合に、作業者が、通路領域（ＰＡａ１～ＰＡｂ３）を利用して、緊急出庫対象の保管品（Ｃ）が載置された位置まで迅速に立ち入ることができるようになっている。このように、特許文献１に開示された技術では、保管品（Ｃ）が載置される載置用平面（１）に、作業者が通行可能な通路領域（ＰＡａ１～ＰＡｂ３）を形成することで、緊急時に作業者が所望の位置に立ち入る際の利便性の向上を図っている。
特開２０１６－２１０５２６号公報
　しかしながら、特許文献１に開示された技術では、載置用平面（１）において、保管品（Ｃ）が載置されない複数の通路領域（ＰＡａ１～ＰＡｂ３）を形成している分、保管品（Ｃ）の保管効率の向上に向けて改善の余地があった。
　上記実状に鑑みて、複数の対象物品が保管される保管平面内において、対象物品の保管効率を向上させることができると共に必要に応じて作業者が通行可能な通路を形成することができる平面保管設備の実現が望まれる。
　本開示に係る平面保管設備は、
　複数の対象物品を載置して保管する保管平面と、
　前記対象物品を前記保管平面内で移動させる搬送装置と、
　前記搬送装置の動作を制御する制御装置と、を備え、
　前記制御装置は、前記保管平面内における対象位置の指定を受け付け、前記対象位置が指定された場合に、前記保管平面の外縁部から前記対象位置までを繋ぐ、作業者が通行可能な通路を形成する通路形成モードを実行可能であり、
　前記制御装置は、前記通路形成モードにおいて、前記通路を確保するための通路エリアを設定し、前記搬送装置によって、前記通路エリア内に載置された全ての前記対象物品を前記保管平面内における前記通路エリア以外の場所へ移動させる。
　本構成によれば、保管平面に、作業者が通行可能な通路を確保しておく必要がない。そのため、このような通路を確保しておく場合に比べて、対象物品を保管するために利用できる領域を広く確保することができ、対象物品の保管効率を向上させることができる。また、本構成によれば、保管平面において対象位置が指定された場合には、保管平面の外縁部から対象位置までを繋ぐ通路を形成する通路形成モードを実行する。これにより、搬送装置を用いて、任意の対象位置まで作業者が立ち入るための通路を形成することができる。例えば、保管平面の一部において対象物品の荷崩れ等があり、その荷崩れ等があった位置において作業者が作業をする必要が生じた場合には、当該荷崩れ等があった位置を対象位置として、この対象位置までの通路を保管平面に形成することができる。以上のように、本構成によれば、複数の対象物品が保管される保管平面内において、対象物品の保管効率を向上させることができると共に、必要に応じて作業者が通行可能な通路を形成することが可能な平面保管設備を実現できる。
　本開示に係る技術のさらなる特徴と利点は、図面を参照して記述する以下の例示的かつ非限定的な実施形態の説明によってより明確になるであろう。
平面保管設備の概略斜視図 把持部の動作を示す図 把持部の動作を示す図 把持部による容器の把持状態を示す図 平面保管設備の制御ブロック図 操作部の一例を示す図 通路形成モードを実行する場合の制御手順を示すフローチャート 最短距離条件で通路形成モードを実行する場合の説明図 最少物品条件で通路形成モードを実行する場合の説明図 通路方向条件で通路形成モードを実行する場合の説明図 通路方向条件で通路形成モードを実行する場合の説明図 空き領域確保処理を実行する場合の説明図
　本実施形態に係る平面保管設備について図面を参照して説明する。
〔平面保管設備の機械構成〕
　図１に示すように、平面保管設備１００は、複数の容器Ｃを載置して保管する保管平面Ｆと、容器Ｃを保管平面Ｆ内で移動させる搬送装置１と、搬送装置１の動作を制御する制御装置２（図５参照）と、を備えている。本実施形態では、平面保管設備１００は、保管平面Ｆに、容器Ｃ単体、又は複数の容器Ｃを段積み状態としてなる容器群Ｃｇを載置して保管するように構成されている。平面保管設備１００では、部品等の収容物が収容された容器Ｃ、或いは収容物が収容されていない空の容器Ｃを、対象物品として保管する。すなわち本実施形態では、対象物品が、複数を段積み可能な容器Ｃであり、容器Ｃが「対象物品」に相当する。
　以下では、保管平面Ｆに沿う方向であって互いに直交する方向をＸ方向及びＹ方向とし、保管平面Ｆに直交する方向をＺ方向として説明する。Ｘ方向及びＹ方向は、水平方向に沿う方向であり、Ｚ方向は、上下方向に沿う方向である。
　本実施形態では、図１～図３に示すように、搬送装置１は、容器Ｃを把持する把持部１０１と、把持部１０１をＸ方向及びＹ方向に移動させる移動機構１１と、把持部１０１をＺ方向に沿って昇降させる昇降機構１２と、を備えている。
　本実施形態では、移動機構１１は、保管平面ＦにおけるＸ方向に離間した位置においてＹ方向に沿って配置されると共に当該保管平面Ｆに固定される一対の固定ガイドレール１１Ｒと、一対の固定ガイドレール１１Ｒに支持されると共に把持部１０１をＹ方向に沿って移動させるＹ方向移動体１１Ｙと、Ｙ方向移動体１１Ｙに支持されると共に把持部１０１をＸ方向に沿って移動させるＸ方向移動体１１Ｘと、を備えている。
　本実施形態では、Ｙ方向移動体１１Ｙは、Ｘ方向に沿って延在する可動レールにより構成されている。図示の例では、可動レールは互いに平行に配置された一対のレール部１１Ｙａを備えている。Ｙ方向移動体１１Ｙは、そのＸ方向における両端部のそれぞれが固定ガイドレール１１Ｒに対して移動自在に支持されており、当該固定ガイドレール１１Ｒに沿ってＹ方向に移動する。Ｙ方向移動体１１Ｙは、例えばモータ等により構成されるＹ方向移動駆動部（不図示）によって駆動される。
　本実施形態では、Ｘ方向移動体１１Ｘは、Ｙ方向移動体１１Ｙを構成する可動レールに沿って走行する台車により構成されている。Ｘ方向移動体１１Ｘは、Ｘ方向に沿って延在するＹ方向移動体１１Ｙに沿って走行することで、Ｘ方向に沿って移動する。Ｘ方向移動体１１Ｘは、例えばモータ等により構成されるＸ方向移動駆動部（不図示）によって駆動される。
　把持部１０１は、Ｘ方向移動体１１Ｘによって支持されている。そのため、Ｘ方向移動体１１ＸがＸ方向に沿って移動することにより、当該Ｘ方向移動体１１Ｘに支持された把持部１０１もＸ方向に沿って移動する。また、上述のように、このＸ方向移動体１１Ｘは、Ｙ方向移動体１１Ｙに支持されている。そのため、Ｙ方向移動体１１ＹがＹ方向に沿って移動することにより、Ｘ方向移動体１１Ｘに支持された把持部１０１もＹ方向に沿って移動する。このようにして、把持部１０１は、Ｘ方向及びＹ方向に沿って移動可能に構成されている。
　昇降機構１２は、把持部１０１をＺ方向に沿って昇降させるように構成されており、本例では、Ｘ方向移動体１１Ｘに支持されている。詳細な図示は省略するが、昇降機構１２は、把持部１０１に連結されたベルトと、例えばモータ等により構成され、ベルトを駆動する昇降駆動部（不図示）と、を備えている。昇降駆動部によってベルトが駆動されることにより、把持部１０１はＺ方向に昇降する。このように、本実施形態では、把持部１０１は、昇降機構１２を介してＸ方向移動体１１Ｘに支持されている。
　本実施形態では、搬送装置１は、把持機構１０を備えている。把持機構１０は、上述の把持部１０１と、例えばモータ等により構成され、把持部１０１を駆動する把持駆動部（不図示）と、を備えている。把持部１０１は、把持駆動部により駆動されて、容器Ｃを把持するための把持状態と、容器Ｃを把持しないための非把持状態と、に状態変化するように構成されている。
　図２及び図３に示すように、本実施形態では、把持部１０１は、Ｘ方向に互いに接近又は離間する一対の把持ユニット１０１Ｕを備えている。一対の把持ユニット１０１Ｕのそれぞれは、Ｙ方向移動体１１Ｙの一対のレール部１１Ｙａの間で同期して昇降するように、昇降機構１２を介してＸ方向移動体１１Ｘに支持されている。一対の把持ユニット１０１Ｕのそれぞれは、Ｙ方向に並んで配置されると共にＹ方向に互いに接近又は離間する一対の位置決め具１０１ａと、Ｙ方向に並ぶ一対の位置決め具１０１ａの間に配置された把持具１０１ｂと、を備えている。
　本実施形態では、位置決め具１０１ａは、把持部１０１の把持状態において、容器Ｃの外縁に対して外側から接触して当該容器Ｃの位置決めを行うように構成されている。本例では、一対の把持ユニット１０１Ｕのそれぞれに備えられた一対の位置決め具１０１ａ、すなわち、合計で４つの位置決め具１０１ａは、平面形状が矩形状を成す容器Ｃの四隅に対して接触するように構成されている。図示の例では、複数の位置決め具１０１ａは、容器Ｃの四隅のそれぞれの外縁形状に合致するように、水平面に沿う断面の形状がＬ字状の柱状体として構成されている。
　本実施形態では、把持具１０１ｂは、容器Ｃの上端部外縁において全周に亘って張り出すフランジ状の被把持部Ｃｒを把持するように構成されている。本例では、把持具１０１ｂは、把持部１０１の把持状態において、容器Ｃの被把持部Ｃｒに係合する複数の突出体１０１ｐと、複数の突出体１０１ｐを支持する支持部材１０１ｓと、を備えている。
　本実施形態では、支持部材１０１ｓは、Ｚ方向に沿って延在する柱状に形成されており、その下端部領域において複数の突出体１０１ｐを支持している。支持部材１０１ｓに支持された複数の突出体１０１ｐは、当該支持部材１０１ｓの下端部領域においてＺ方向に並んで配置されると共に、Ｘ方向に対向して配置される他方の支持部材１０１ｓの側（内側）に向かって突出している。本例では、Ｚ方向に並ぶ複数の突出体１０１ｐが、Ｙ方向に複数列（図２に示す例では２列）並んで配置されている。
　複数の突出体１０１ｐのそれぞれは、バネにより内側（他方の支持部材１０１ｓの側）に突出する方向に付勢されている。従って、図４に示すように、把持部１０１の把持状態において、複数の突出体１０１ｐの一部が、容器Ｃの被把持部Ｃｒからの反力を受けることによってバネの力に抗して外側へ引っ込み、引っ込んだ一部の突出体１０１ｐよりも下方に配置された他の一部の突出体１０１ｐが、容器Ｃの被把持部Ｃｒを下方から支持する状態となる。また、この状態では、位置決め具１０１ａは、容器Ｃの外縁に対して外側から接触或いは外側に近接して、当該容器ＣをＸ方向及びＹ方向に位置決めしている（図３参照）。
　本実施形態では、搬送装置１は、容器Ｃ単体、又は、容器群Ｃｇを構成する複数の容器Ｃを一度に移動させることが可能に構成されている。詳細には、搬送装置１は、把持対象となる１つの容器Ｃを把持部１０１が把持した状態で、当該把持された容器Ｃのみを、或いは当該把持された容器Ｃに加えてその上に段積みされた複数の容器Ｃを、移動させるように構成されている。
　図２及び図３は、搬送装置１が、７つの容器Ｃにより構成される容器群Ｃｇから、上部３つの容器Ｃを取り出して移動させる例を示している。搬送装置１は、容器群Ｃｇから、単数又は複数の容器Ｃを分離して移動させることが可能であり、また、容器群Ｃｇの上方へ、移動させてきた他の単数又は複数の容器Ｃを載置して積み上げることが可能となっている。
　ここで、上述のように、容器Ｃは、複数段に亘って積み上げて段積み状態とすることが可能なものとされる。上述のように、本実施形態では、容器Ｃは、平面視で矩形状に形成されたものであるが、これに限らず、容器Ｃは、平面視で矩形状以外の多角形状、円形状、又は楕円形状に形成されたものであっても良い。また、本実施形態では、図１に示すように、底面の寸法及び高さの少なくとも一方が異なる複数種類の容器Ｃを保管平面Ｆに保管することが可能となっている。本例では、図１に示すように、複数の容器Ｃを段積み状態としてなる容器群Ｃｇのそれぞれは、底面の寸法及び高さが同一である同種類の容器Ｃにより構成される。但し、積み上げ可能であれば、互いに異なる複数種類の容器Ｃにより容器群Ｃｇが構成されていても良い。このような容器Ｃは、例えば、工場の製造ラインで用いられる部品等の収容物を収容するためのプラスチック製のコンテナとされる。平面保管設備１００では、このような収容物が収容された容器Ｃ、或いは収容物が収容されていない空の容器Ｃを、対象物品として保管する。
　図１に示すように、本例では、平面保管設備１００は、保管平面Ｆと保管平面Ｆの外部との間で容器Ｃ（容器群Ｃｇ）を搬送する搬出入装置３を備えている。保管平面Ｆの外部とは、例えば、上述した工場の製造ラインである。図１に示す例では、搬出入装置３は、保管平面Ｆの外部から保管平面Ｆに容器Ｃを搬入する搬入コンベヤ３１と、保管平面Ｆから保管平面Ｆの外部に容器Ｃを搬出する搬出コンベヤ３２と、を備えている。搬送装置１は、搬出入装置３との間、ここでは搬入コンベヤ３１及び搬出コンベヤ３２のそれぞれとの間で容器Ｃの受け渡しを行うように構成されている。なお、上記構成に限らず、搬出入装置３は、１つのコンベヤにより構成されていても良い。また、搬出入装置３は、搬送台車等の、コンベヤ以外の装置により構成されていても良い。
　図８等に示すように、保管平面Ｆの外縁部Ｅは、容器Ｃが載置されないエリアとなっている。そして、保管平面Ｆにおける外縁部Ｅに囲まれた領域は、容器Ｃを載置することが可能な保管エリアＡＦとなっている。すなわち、保管平面Ｆは、容器Ｃが載置されないエリア（外縁部Ｅ）と、容器Ｃを載置することが可能な保管エリアＡＦと、を備えている。
外縁部Ｅは、作業者が通行可能となっている。
　本実施形態では、保管平面Ｆが矩形状に形成され、外縁部Ｅが矩形状の保管平面Ｆの４つの辺に亘って形成されている。本例では、外縁部Ｅには、保管平面Ｆの各辺を構成する第１外縁部Ｅ１、第２外縁部Ｅ２、第３外縁部Ｅ３、及び第４外縁部Ｅ４、が含まれる。
図示の例では、第１外縁部Ｅ１と第２外縁部Ｅ２とが対向して配置され、第３外縁部Ｅ３と第４外縁部Ｅ４とが対向して配置されている。
　本実施形態では、作業者が出入り可能な出入口Ｇが、外縁部Ｅを形成する４つの辺のうち何れかの辺に設けられている。図８、図９、図１１では、第１外縁部Ｅ１に出入口Ｇが設けられている例を示している。作業者は、第１外縁部Ｅ１に設けられた出入口Ｇから保管平面Ｆに進入して、第１外縁部Ｅ１を含め、第２外縁部Ｅ２、第３外縁部Ｅ３、及び第４外縁部Ｅ４を通行可能となっている。詳細な図示は省略するが、保管平面Ｆは、フェンスによって囲まれ、保管平面Ｆへの出入りが可能な出入口Ｇには、通常時は封鎖される扉が設けられていると良い。なお、図１０では、第４外縁部Ｅ４に出入口Ｇが設けられている例を示している。
〔平面保管設備の制御構成〕
　図５に示すように、制御装置２は、搬送装置１との間で通信可能であり、搬送装置１を制御可能に構成されている。本例では、制御装置２は、搬出入装置３との間でも通信可能であり、搬出入装置３を制御可能に構成されている。また、制御装置２は、平面保管設備１００の全体を統括して管理する。本実施形態では、制御装置２は、保管平面Ｆに載置された容器群Ｃｇの位置、容器群Ｃｇを構成する容器Ｃの種類、及び容器群Ｃｇを構成する容器Ｃの数（段積み数）を管理している。なお、本実施形態では、制御装置２は、容器Ｃが単体で保管平面Ｆに載置されている場合にも、容器群Ｃｇを構成する容器Ｃの数（段積み数）が「１」である容器群Ｃｇとして管理することとしている。制御装置２は、例えば、マイクロコンピュータ等のプロセッサ、メモリ等の周辺回路等を備えている。そして、これらのハードウェアとコンピュータ等のプロセッサ上で実行されるプログラムとの協働により、各機能が実現される。
　本実施形態では、制御装置２は、各種情報を記憶する記憶部２１と、後述する通路形成モードにおいて通路エリアＡＲ（図８等参照）を設定するエリア設定部２２と、を備えている。
　記憶部２１は、保管平面Ｆに保管されている全ての容器Ｃのそれぞれについて、容器Ｃを識別するための識別情報Ｉｉと容器Ｃが保管された位置を示す保管位置情報Ｉｐとを関連付けて記憶している。これにより、制御装置２は、保管平面Ｆに保管されている全ての容器Ｃのそれぞれについて、保管平面Ｆにおける何れの位置に保管されているかを把握可能となっている。
　また本実施形態では、記憶部２１は、容器群Ｃｇにおける容器Ｃの段積み数を示す段数情報Ｉｎ及び容器Ｃの高さ寸法を示す高さ寸法情報Ｉｈを、保管位置情報Ｉｐと関連付けて記憶している。制御装置２は、段数情報Ｉｎによって、容器群Ｃｇを構成する容器Ｃの数を把握可能となっている。これに併せて、制御装置２は、高さ寸法情報Ｉｈによって、容器群Ｃｇを構成する複数の容器Ｃそれぞれの高さ寸法を把握可能となっている。従って、制御装置２は、複数の容器Ｃが段積みされて構成される容器群Ｃｇの高さを、当該容器群Ｃｇが保管されている位置と関連付けて把握可能となっている。この平面保管設備１００では、搬送装置１の設置位置との関係上、稼働中の搬送装置１と容器群Ｃｇとが干渉しないように、保管平面Ｆにおける容器群Ｃｇの上限高さが決まっている。或いは、容器群Ｃｇの上限高さは、保管平面Ｆに保管されている容器群Ｃｇを安定して載置できるような高さとされる。本実施形態に係る制御装置２は、上記の上限高さを超えないように、容器群Ｃｇを構成する容器Ｃの数を管理している。
　本実施形態では、記憶部２１は、容器Ｃの底面寸法を示す底面寸法情報Ｉｓを、保管位置情報Ｉｐと関連付けて記憶している。これにより、制御装置２は、保管平面Ｆに載置されている容器Ｃ（容器群Ｃｇ）の保管平面Ｆにおける占有領域、及びその位置を把握可能となっている。
　制御装置２は、保管平面Ｆの外部から保管平面Ｆに容器群Ｃｇを搬入する搬入制御、及び、保管平面Ｆから保管平面Ｆの外部に容器群Ｃｇを搬出する搬出制御を実行可能に構成されている。本実施形態では、制御装置２は、搬送装置１及び搬出入装置３を制御することにより、搬入制御または搬出制御を実行する。
　具体的には、搬入制御では、保管平面Ｆの外部から搬入コンベヤ３１により搬入されてきた容器群Ｃｇを、搬送装置１により保管平面Ｆに搬入して、保管平面Ｆに直接載置し、或いは、保管平面Ｆに既に載置されている他の容器群Ｃｇの上に載置する。そして、制御装置２は、搬入した容器群Ｃｇについての保管位置情報Ｉｐを記憶部２１に記憶させる。
　また、搬出制御では、搬送装置１により保管平面Ｆから容器群Ｃｇを取り出して搬出コンベヤ３２に載せ、当該搬出コンベヤ３２により保管平面Ｆの外部に搬出する。そして、制御装置２は、搬出した容器群Ｃｇについての保管位置情報Ｉｐを記憶部２１に削除させる。保管平面Ｆの外部に搬出された容器群Ｃｇは、例えば、工場の製造ライン等の各所に搬送される。
　また、この制御装置２は、保管平面Ｆ内に作業者が通行可能な通路Ｒを形成する通路形成モードを実行可能に構成されている。この通路形成モードでは、制御装置２は、保管平面Ｆ内における対象位置Ｐｔ（図８等参照）の指定を受け付け、対象位置Ｐｔが指定された場合に、保管平面Ｆの外縁部Ｅから対象位置Ｐｔまでを繋ぐ、作業者が通行可能な通路Ｒを形成する。対象位置Ｐｔは、保管平面Ｆにおける任意の位置であり、例えば作業者によって指定される。例えば、保管平面Ｆの一部において容器Ｃ（容器群Ｃｇ）の荷崩れ等があり、その荷崩れ等があった位置において作業者が作業をする必要が生じた場合には、当該荷崩れ等があった位置が対象位置Ｐｔとして指定される。
　図８～図１１に示すように、制御装置２は、通路形成モードにおいて、通路Ｒを確保するための通路エリアＡＲを設定し、搬送装置１によって、通路エリアＡＲ内に載置された全ての容器Ｃ（容器群Ｃｇ）を保管平面Ｆ内における通路エリアＡＲ以外の場所へ移動させる。本実施形態では、上述のエリア設定部２２が、通路エリアＡＲを設定する。なお、上述のように、保管平面Ｆに載置された容器Ｃ単体は、段積み数が「１」である「容器群Ｃｇ」として制御装置２に把握されている。従って、以下では、容器Ｃ単体のことを容器群Ｃｇと称する場合がある。
　通路エリアＡＲは、対象位置Ｐｔと外縁部Ｅとを繋ぐ仮想的なエリアであり、実際に容器Ｃが載置されているか否かに関係なく設定される。通路形成モードの実行後には、通路エリアＡＲには容器Ｃが存在しない状態となり、この通路エリアＡＲに対応する領域に、作業者が通行可能な通路Ｒが形成される。
　本実施形態では、通路形成モードの実行により、搬送装置１は、通路エリアＡＲ内に載置された全ての容器Ｃを、通路エリアＡＲ以外の場所における容器Ｃ（容器群Ｃｇ）が載置されていない空き領域Ｓに移動させ、又は、通路エリアＡＲ以外の場所に載置された容器群Ｃｇの上に移動させる。
　そして、本実施形態では、制御装置２は、通路形成モードの実行により移動させた容器Ｃについて、記憶部２１に記憶された保管位置情報Ｉｐを更新する。例えば、対象位置Ｐｔから外縁部Ｅまでの通路Ｒの形成を作業者による手作業によって行う場合には、通路Ｒの形成のために移動させた容器Ｃの種類や移動前の容器Ｃの位置を、制御装置２により把握することは困難である。このような情報を制御装置２に把握させるためには、作業者が、移動させた容器Ｃについての保管位置情報Ｉｐを入力する等して、記憶部２１に記憶させる作業を改めて行う必要があった。しかし、上記構成のように、制御装置２が、通路形成モードの実行により移動させた容器Ｃの保管位置情報Ｉｐを更新することで、移動後の容器Ｃの種類や位置を容易に把握することが可能となる。従って、通路形成モードの実行により移動させた容器Ｃを移動前の位置に戻す必要もなく、そのまま運用を継続することが可能となる。
　本実施形態では、制御装置２は、通路形成モードを実行する場合に、設定条件Ｔの指定を受け付け、指定された設定条件Ｔに従って通路エリアＡＲを設定する。制御装置２は、例えば、作業者によって設定条件Ｔの指定があった場合にその指定を受け付け、指定された設定条件Ｔに従って、エリア設定部２２により通路エリアＡＲを設定する。
　本実施形態では、設定条件Ｔには、外縁部Ｅから対象位置Ｐｔまでの距離を最短にする最短距離条件Ｔａ、通路エリアＡＲ内に載置された容器Ｃの数を最少にする最少物品条件Ｔｂ、及び通路エリアＡＲの延在方向を設定する通路方向条件Ｔｃ、の何れかが含まれる。なお、本実施形態では、最少物品条件Ｔｂは、通路エリアＡＲ内に載置された容器群Ｃｇの数を最少にする条件である。
　図５に示すように、本実施形態では、設定条件Ｔには、通路エリアＡＲの幅（通路幅Ｒｗ：図８等参照）の大きさを設定する通路幅条件Ｔｄが含まれる。通路エリアＡＲの通路幅Ｒｗは、図８等に示すように、通路エリアＡＲが延在する方向に対して直交する方向の寸法である。上記構成によれば、各種状況に応じた通路幅Ｒｗの大きさを設定することで、適切な通路幅Ｒｗを有する通路Ｒを形成することができる。ここで考慮される状況としては、例えば、台車等の機器を対象位置Ｐｔに到達させる必要がある場合には当該機器の大きさ、或いは、複数人の作業者が対象位置Ｐｔに向かう場合にはその人数等が含まれる。
　図５及び図６に示すように、本実施形態に係る制御装置２は、作業者が操作可能な操作部２３を備えている。操作部２３は、作業者の操作によって対象位置Ｐｔの指定を受け付ける。本例では、操作部２３は、対象位置Ｐｔに加えて、作業者の操作によって設定条件Ｔの指定を受け付ける。また、操作部２３は、作業者の操作によって通路幅条件Ｔｄの指定も受け付ける。
　図６に示すように、本実施形態では、操作部２３は、操作画面２３Ｓを備えている。本例では、操作画面２３Ｓは、タッチパネルとして構成されている。操作画面２３Ｓでは、対象位置Ｐｔの設定が可能であり、本例では、作業者が対象位置Ｐｔを入力または選択可能な対象位置設定画像２３ａが表示される。また、操作画面２３Ｓでは、設定条件Ｔの設定が可能であり、本例では、作業者が最短距離条件Ｔａ、最少物品条件Ｔｂ、及び通路方向条件Ｔｃの中から設定条件Ｔを入力または選択可能な設定条件設定画像２３ｂが表示される。さらに、操作画面２３Ｓでは、通路エリアＡＲの通路幅Ｒｗの設定が可能であり、本例では、作業者が通路幅Ｒｗを入力または選択可能な通路幅設定画像２３ｃが表示される。図６に示す例では、操作画面２３Ｓには、対象位置Ｐｔ、設定条件Ｔ、通路幅Ｒｗの順に、作業者が入力又は選択可能な画像（対象位置設定画像２３ａ、設定条件設定画像２３ｂ、通路幅設定画像２３ｃ）が表示される。なお、操作部２３は、キーボード及びモニタ等を用いて各種入力が行われるように構成されていても良い。
　次に、制御装置２が通路形成モードを実行する場合の手順について、図７のフローチャートを用いて説明する。
　制御装置２は、通路形成モードを実行する場合、対象位置Ｐｔが選択されたか否かを判断する（ステップ＃１）。制御装置２は、対象位置Ｐｔが選択されていると判断した場合には（ステップ＃１：Ｙｅｓ）、設定条件Ｔが選択されたか否かを判断する（ステップ＃２）。そして、制御装置２は、設定条件Ｔが選択されていると判断した場合には（ステップ＃２：Ｙｅｓ）、通路幅Ｒｗが選択されたか否かを判断する（ステップ＃３）。
　制御装置２は、通路幅Ｒｗが選択されていないと判断した場合には（ステップ＃３：Ｎｏ）、既定の通路幅Ｒｗを設定し（ステップ＃４）、それぞれ選択された対象位置Ｐｔ及び設定条件Ｔと、規定の通路幅Ｒｗとに基づいて、通路エリアＡＲを設定する（ステップ＃５）。一方、制御装置２は、通路幅Ｒｗが選択されていると判断した場合には（ステップ＃３：Ｙｅｓ）、それぞれ選択された対象位置Ｐｔ、設定条件Ｔ、及び通路幅Ｒｗに基づいて、通路エリアＡＲを設定する（ステップ＃５）。なお、ステップ＃４の工程において設定される既定の通路幅Ｒｗは、作業者が通行可能な幅とされれば良く、例えば、５００ミリメートル～１５００ミリメートルの範囲で設定されると良い。
　制御装置２は、通路エリアＡＲを設定した後（ステップ＃５）、当該通路エリアＡＲに容器Ｃが有るか否かを判断する（ステップ＃６）。この判断は、保管位置情報Ｉｐに基づいて行われる。制御装置２は、通路エリアＡＲに容器Ｃが有ると判断した場合には(ステップ＃６：Ｙｅｓ)、容器Ｃを保管平面Ｆにおける通路エリアＡＲ以外の場所に移動させる（ステップ＃７）。そして、制御装置２は、当該移動させた容器Ｃの保管位置情報Ｉｐを更新する（ステップ＃８）。その後、制御装置２は、通路エリアＡＲに容器Ｃが無いと判断した場合には（ステップ＃９：Ｙｅｓ）、通路形成モードを終了する。一方、制御装置２は、通路エリアＡＲに未だ容器Ｃが有ると判断した場合には（ステップ＃９：Ｎｏ）、ステップ＃７及びステップ＃８の工程を繰り返し行う。なお、制御装置２は、通路エリアＡＲを設定し（ステップ＃５）、その後のステップ＃６において、通路エリアＡＲに容器Ｃが無いと判断した場合には（ステップ＃６：Ｎｏ）、上記同様に通路形成モードを終了する。
　次に、各設定条件Ｔに基づいた通路形成モードの実行により、保管平面Ｆに通路Ｒを形成する例について説明する。
　図８は、最短距離条件Ｔａで通路形成モードを実行する場合を示している。制御装置２は、対象位置Ｐｔが指定された場合であって設定条件Ｔとして最短距離条件Ｔａが指定された場合に、当該最短距離条件Ｔａに従って通路エリアＡＲを設定する。
　本実施形態では、制御装置２は、設定条件Ｔとして最短距離条件Ｔａが指定された場合に、対象位置Ｐｔに載置された容器群Ｃｇの保管位置情報Ｉｐに基づいて、外縁部Ｅにおける対象位置Ｐｔから最も近くなる位置を算出し、当該算出位置から対象位置Ｐｔまでの間に通路エリアＡＲを設定する。図８において二点鎖線で囲まれた領域が、最短距離条件Ｔａを満たすように設定された通路エリアＡＲである。図示の例では、対象位置Ｐｔから第１外縁部Ｅ１までの間に通路エリアＡＲが設定され、通路エリアＡＲ内の８箇所に、容器群Ｃｇが載置されている。制御装置２は、当該８箇所に載置された容器群Ｃｇを、保管平面Ｆにおける通路エリアＡＲ以外の場所に移動させる。上述のように、容器群Ｃｇの移動先となる場所は、保管平面Ｆにおける通路エリアＡＲ以外の場所に載置された他の容器群Ｃｇの上、或いは、空き領域Ｓである。通路形成モードの実行により、図８の下図に示すように、通路エリアＡＲに載置されていた全ての容器Ｃが取り除かれ、通路エリアＡＲに対応する領域に、作業者が通行可能な通路Ｒが形成される。このように設定条件Ｔを最短距離条件Ｔａとすることで、作業者が外縁部Ｅから対象位置Ｐｔまで最短距離で到達する通路Ｒを形成できる。
　また本実施形態では、制御装置２は、設定条件Ｔとして最短距離条件Ｔａが指定された場合に、外縁部Ｅにおける出入口Ｇが設けられた辺が出発点となるように通路エリアＡＲを設定する。詳細には、制御装置２は、出入口Ｇが設けられた辺（外縁部Ｅ）における対象位置Ｐｔから最も近い位置を出発点として、通路エリアＡＲを設定する。これにより、出入口Ｇに近い位置から通路Ｒを形成することができる。図８は、設定条件Ｔとして最短距離条件Ｔａが指定され、出入口Ｇが設けられた第１外縁部Ｅ１を出発点として通路エリアＡＲを設定している例を示している。なお、図８に示す例では、外縁部Ｅにおける出入口Ｇが設けられた辺（第１外縁部Ｅ１）を出発点とするという条件の有無によって、設定される通路エリアＡＲが異なることがないが、対象位置Ｐｔとして指定される箇所がいずれであるかによっては、上記とは異なる通路エリアＡＲが設定される場合もある。例えば、図８に示す第２の対象位置Ｐｔ２について、外縁部Ｅにおける出入口Ｇが設けられた辺を考慮せずに、最短距離条件Ｔａに従って通路エリアＡＲを設定する場合、図８に「ＡＲ２」で示すようなエリアが設定される。
　図９は、最少物品条件Ｔｂで通路形成モードを実行する場合を示している。制御装置２は、対象位置Ｐｔが指定された場合であって設定条件Ｔとして最少物品条件Ｔｂが指定された場合に、当該最少物品条件Ｔｂに従って通路エリアＡＲを設定する。
　本実施形態では、制御装置２は、設定条件Ｔとして最少物品条件Ｔｂが指定された場合に、保管平面Ｆに載置された全ての容器群Ｃｇの保管位置情報Ｉｐに基づいて、対象位置Ｐｔから外縁部Ｅまでの間に載置された容器群Ｃｇの数が最少となる領域に通路エリアＡＲを設定する。図９において二点鎖線で囲まれた領域が、最少物品条件Ｔｂを満たすように設定された通路エリアＡＲである。図示の例では、対象位置Ｐｔから第２外縁部Ｅ２までの間に通路エリアＡＲが設定され、通路エリアＡＲ内の４箇所に、容器群Ｃｇが載置されている。制御装置２は、当該４箇所に載置された容器群Ｃｇを、保管平面Ｆにおける通路エリアＡＲ以外の場所に移動させる。これにより、図９の下図に示すように、通路エリアＡＲに載置されていた全ての容器Ｃが取り除かれ、通路エリアＡＲに対応する領域に、作業者が通行可能な通路Ｒが形成される。このように設定条件Ｔを最短距離条件Ｔａとすることで、搬送装置１により容器群Ｃｇ（或いは容器Ｃ単体）を移動させる数を少なく抑えることができると共に搬送装置１が通路Ｒを形成するための時間を短くすることができる。
　なお、上記では、外縁部Ｅにおける出入口Ｇが設けられた辺を考慮せずに、最少物品条件Ｔｂに従って通路エリアＡＲを設定する場合について説明した。しかし、設定条件Ｔとして最少物品条件Ｔｂが指定された場合に、外縁部Ｅにおける出入口Ｇが設けられた辺が出発点となるように通路エリアＡＲを設定しても良い。この場合、本例では、出入口Ｇが設けられた第１外縁部Ｅ１を出発点として、対象位置Ｐｔまでに存在する容器群Ｃｇの数が最少となるように、図９に「ＡＲ２」で示すようなエリアが設定される。
　以上では、設定条件Ｔを最短距離条件Ｔａとした場合、又は、設定条件Ｔを最少物品条件Ｔｂとした場合のそれぞれに、通路エリアＡＲを設定する例について説明した。しかし、最短距離条件Ｔａを満たす通路エリアＡＲが１つであるとは限らず、また、最少物品条件Ｔｂを満たす通路エリアＡＲが１つであるとは限らない。
　そこで、例えば、設定条件Ｔを最短距離条件Ｔａとした場合であって、最短距離条件Ｔａを満たす２つ以上の通路エリアＡＲを設定可能である場合には、制御装置２は、最短距離条件Ｔａを満たす２つ以上の通路エリアＡＲの候補のうち、各候補に含まれる容器群Ｃｇの数が最少である候補を、通路エリアＡＲに設定すると好適である。これにより、外縁部Ｅから対象位置Ｐｔまでの距離が最短である通路Ｒの候補の中で、搬送装置１による通路Ｒの形成時間が最短となる候補を、通路Ｒとして形成することができる。
　また、例えば、設定条件Ｔを最少物品条件Ｔｂとした場合であって、最少物品条件Ｔｂを満たす２つ以上の通路エリアＡＲを設定可能である場合には、制御装置２は、最少物品条件Ｔｂを満たす２つ以上の通路エリアＡＲの候補のうち、外縁部Ｅから対象位置Ｐｔまでの距離が最短である候補を、通路エリアＡＲに設定すると好適である。これにより、搬送装置１による通路Ｒの形成時間が最短となる候補の中で、外縁部Ｅから対象位置Ｐｔまでの距離が最短となる候補を、通路Ｒとして形成することができる。
　なお、上記のような条件を設定しても、複数の通路エリアＡＲが設定可能である場合には、更に他の条件を付加しても良いし、或いは、当該複数の通路エリアＡＲの中から作業者が選択した通路エリアＡＲを設定するようにしても良い。
　図１０は、通路方向条件Ｔｃで通路形成モードを実行する場合を示している。制御装置２は、対象位置Ｐｔが指定された場合であって設定条件Ｔとして通路方向条件Ｔｃが指定された場合に、当該通路方向条件Ｔｃに従って通路エリアＡＲを設定する。
　本実施形態では、制御装置２は、設定条件Ｔとして通路方向条件Ｔｃが指定された場合に、対象位置Ｐｔから通路方向条件Ｔｃによって指定された方向に沿って、通路エリアＡＲを設定する。設定条件Ｔを通路方向条件Ｔｃとすることで、例えば作業者の現在位置や保管平面Ｆへの出入口Ｇの位置等の状況を考慮して、各種状況に応じた方向に沿って通路Ｒを形成できる。例えば、図１０では、通路方向条件Ｔｃとして、Ｙ方向に沿う方向が指定されている。なお、図示の例では、第４外縁部Ｅ４に出入口Ｇが設けられている。図１０において二点鎖線で囲まれた領域が、この通路方向条件Ｔｃを満たすように設定された通路エリアＡＲである。図示の例では、対象位置ＰｔからＹ方向に延在して第４外縁部Ｅ４に到達するように通路エリアＡＲが設定されており、通路エリアＡＲ内の５箇所に、容器群Ｃｇが載置されている。制御装置２は、当該５箇所に載置された容器群Ｃｇを、保管平面Ｆにおける通路エリアＡＲ以外の場所に移動させる。上述のように、容器群Ｃｇの移動先となる場所は、保管平面Ｆにおける通路エリアＡＲ以外の場所に載置された他の容器群Ｃｇの上、或いは、空き領域Ｓである。通路形成モードの実行により、図１０の下図に示すように、通路エリアＡＲに載置されていた全ての容器Ｃが取り除かれ、通路エリアＡＲに対応する領域に、作業者が通行可能な通路Ｒが形成される。
　また、図１１には、設定条件Ｔを通路方向条件Ｔｃとした場合における他の例が示されている。この例では、第１外縁部Ｅ１に出入口Ｇが設けられている。
　この例では、通路方向条件Ｔｃには、対象位置Ｐｔから延在する方向及びその距離の条件が含まれる。制御装置２は、設定条件Ｔとして通路方向条件Ｔｃが指定された場合に、通路方向条件Ｔｃに含まれる、対象位置Ｐｔからの延在方向及びその距離に従って、通路エリアＡＲを設定する。図１１において二点鎖線で囲まれた領域が、通路方向条件Ｔｃを満たすように設定された通路エリアＡＲである。図１１には、対象位置Ｐｔからの延在方向がＹ方向に指定されると共にその距離が第１延在距離Ｌｙに指定され、更にそこからの延在方向がＸ方向に指定されると共にその距離が第２延在距離Ｌｘに指定されて、通路エリアＡＲが設定されている例が示されている。図示の例では、通路エリアＡＲの５箇所に、容器群Ｃｇが載置されている。制御装置２は、当該５箇所に載置された容器群Ｃｇを、保管平面Ｆにおける通路エリアＡＲ以外の場所に移動させる。これにより、図１１の下図に示すように、通路エリアＡＲに載置されていた全ての容器Ｃが取り除かれ、通路エリアＡＲに対応する領域に、作業者が通行可能な通路Ｒが形成される。図１１に示す例では、設定条件Ｔを通路方向条件Ｔｃとすることで、第１外縁部Ｅ１（外縁部Ｅ）における出入口Ｇから最も近い位置と対象位置Ｐｔとを繋ぐように通路Ｒを形成している。
　ここで、保管平面Ｆにおける容器Ｃの保管状況によっては、通路エリアＡＲを設定した後において、通路エリアＡＲ内に載置された容器Ｃを移動させるための空き領域Ｓが不足している場合がある。
　そこで、本実施形態では、図１２に示すように、制御装置２は、通路形成モードを実行する場合において、通路エリアＡＲ内に載置された全ての容器Ｃを移動させるための保管平面Ｆ内の場所（空き領域Ｓ）が不足している場合には、搬送装置１によって、保管平面Ｆに保管されている容器Ｃの段積み数を増加させることで保管平面Ｆ内の保管容量を増大させ、通路エリアＡＲ内に載置された全ての容器Ｃを移動させるための場所（空き領域Ｓ）を確保する処理（空き領域確保処理）を実行する。本例では、制御装置２は、空き領域確保処理において、予め設定された容器Ｃの段積み数の上限である上限段積み数以下となる範囲で、保管平面Ｆにおける通路エリアＡＲ以外の場所に載置された容器Ｃの段積み数を増加させ、空き領域Ｓを確保する。
　図１２には、保管平面Ｆにおける上限段積み数が「１０」である場合が例示されており、図中の容器群Ｃｇの内部に示された数字は、各容器群Ｃｇにおける現状の容器Ｃの段積み数を示している。なお、説明の便宜上、図１２では、複数の容器群Ｃｇのそれぞれが保管されている位置を、第１～第９保管位置（Ｐ１～Ｐ９）として示している。
　図１２に示す例では、保管平面Ｆにおける、少なくとも通路エリアＡＲの周辺には、容器Ｃが載置されていない空き領域Ｓが存在していない。この場合、制御装置２は、空き領域確保処理を実行し、通路エリアＡＲの周辺において上限段積み数以下の段積み数である複数の容器群Ｃｇであって、互いに段積みすることが可能な複数の容器群Ｃｇを互いに組み合わせて、上限段積み数以下の段積み数となる新たな容器群Ｃｇを形成することで、容器群Ｃｇの数を減少させるように、搬送装置１を制御する。なお、図１２には、全ての容器群Ｃｇが同じ大きさの容器Ｃで構成され、互いに段積み可能である場合を例示している。なお、互いに段積みできないような、大きさが異なる容器Ｃにより構成された容器群Ｃｇが混在する場合には、段積み可能な容器群Ｃｇ同士のみで上記制御を行う。
　図１２に示す例では、第２保管位置Ｐ２に載置された容器群Ｃｇ（段積み数：３）に、第３保管位置Ｐ３に載置された容器群Ｃｇ（段積み数：２）と第６保管位置Ｐ６に載置された容器群Ｃｇ（段積み数：２）と第７保管位置Ｐ７に載置された容器群Ｃｇ（段積み数：３）とを組み合わせることで、段積み数が「１０」となる新たな容器群Ｃｇを第２保管位置Ｐ２に形成している。これにより、第３保管位置Ｐ３、第６保管位置Ｐ６、及び第７保管位置Ｐ７のそれぞれに、容器Ｃが載置されない空き領域Ｓを形成している。また、第４保管位置Ｐ４に載置された容器群Ｃｇ（段積み数：６）に、第８保管位置Ｐ８に載置された容器群Ｃｇ（段積み数：４）を組み合わせることで、段積み数が「１０」となる新たな容器群Ｃｇを第４保管位置Ｐ４に形成している。これにより、第８保管位置Ｐ８に、容器Ｃが載置されない空き領域Ｓを形成している。そして、制御装置２は、上記のように形成した複数の空き領域Ｓに、通路エリアＡＲ内に載置された容器Ｃを移動させるように、搬送装置１を制御する。
〔その他の実施形態〕
　次に、平面保管設備のその他の実施形態について説明する。
（１）上記の実施形態では、最少物品条件Ｔｂが、通路エリアＡＲ内に載置された容器群Ｃｇの数を最少にする条件である例について説明した。しかし、このような例に限定されることなく、最少物品条件Ｔｂは、通路エリアＡＲ内に載置された容器Ｃの数を最少にする条件であっても良い。すなわちこの場合、制御装置２は、通路エリアＡＲ内に載置された容器群Ｃｇの数とその段積み数を考慮して、通路エリアＡＲ内における容器Ｃの数が最少となるように、通路エリアＡＲを設定する。
（２）上記の実施形態では、保管平面Ｆが矩形状に形成され、外縁部Ｅが矩形状の保管平面Ｆの４つの辺に亘って形成されている例について説明した。しかし、このような例に限定されることなく、保管平面Ｆの形状として、多角形状、円形状、楕円形状などの様々な形状を採用することができる。また、保管平面Ｆが何れの形状であっても、作業者が通行可能な外縁部Ｅは必須ではなく、保管平面Ｆの全体が保管エリアＡＦとされていても良い。
（３）上記の実施形態では、第１外縁部Ｅ１に出入口Ｇが設けられている例について説明した。しかし、このような例に限定されることなく、保管平面Ｆが矩形状に形成されている場合において、第２外縁部Ｅ２、第３外縁部Ｅ３、又は第４外縁部Ｅ４に、出入口Ｇが設けられていても良い。また、出入口Ｇの数は、単数であっても複数であっても良い。
（４）上記の実施形態では、制御装置２は、通路形成モードを実行する場合に、設定条件Ｔの指定を受け付け、指定された設定条件Ｔに従って通路エリアＡＲを設定する例について説明した。しかし、このような例に限定されることなく、制御装置２は、設定条件Ｔを受け付けることなく、自動で通路エリアＡＲを設定しても良い。この場合、制御装置２は、予め定められた条件に従って通路エリアＡＲを設定する。予め定められた条件は、上述した最短距離条件Ｔａ、最少物品条件Ｔｂ、及び通路方向条件Ｔｃのいずれかであっても良いし、これらとは異なる条件であっても良い。
（５）上記の実施形態では、対象物品が、複数を段積み可能な容器Ｃである例について説明した。しかし、このような例に限定されることなく、対象物品は、段積みのできない容器Ｃであっても良いし、或いは、容器Ｃ以外の各種物品であっても良い。
（６）上記の実施形態では、移動機構１１が、レール状に形成されたＹ方向移動体１１Ｙと、Ｙ方向移動体１１Ｙに沿って走行する台車により構成されたＸ方向移動体１１Ｘと、を備えている例について説明した。しかし、このような例に限定されることなく、移動機構１１は、容器Ｃを把持するための把持部１０１を、Ｘ方向及びＹ方向の双方に移動可能に構成されていれば良い。例えば、移動機構１１は、把持部１０１をＸ方向、Ｙ方向、及びＺ方向に移動させることが可能なロボットアームなどにより構成されていても良い。
（７）なお、上述した実施形態で開示された構成は、矛盾が生じない限り、他の実施形態で開示された構成と組み合わせて適用することも可能である。その他の構成に関しても、本明細書において開示された実施形態は全ての点で単なる例示に過ぎない。従って、本開示の趣旨を逸脱しない範囲内で、適宜、種々の改変を行うことが可能である。
〔上記実施形態の概要〕
　以下、上記において説明した平面保管設備について説明する。
　本開示に係る平面保管設備は、
　複数の対象物品を載置して保管する保管平面と、
　前記対象物品を前記保管平面内で移動させる搬送装置と、
　前記搬送装置の動作を制御する制御装置と、を備え、
　前記制御装置は、前記保管平面内における対象位置の指定を受け付け、前記対象位置が指定された場合に、前記保管平面の外縁部から前記対象位置までを繋ぐ、作業者が通行可能な通路を形成する通路形成モードを実行可能であり、
　前記制御装置は、前記通路形成モードにおいて、前記通路を確保するための通路エリアを設定し、前記搬送装置によって、前記通路エリア内に載置された全ての前記対象物品を前記保管平面内における前記通路エリア以外の場所へ移動させる。
　本構成によれば、保管平面に、作業者が通行可能な通路を確保しておく必要がない。そのため、このような通路を確保しておく場合に比べて、対象物品を保管するために利用できる領域を広く確保することができ、対象物品の保管効率を向上させることができる。また、本構成によれば、保管平面において対象位置が指定された場合には、保管平面の外縁部から対象位置までを繋ぐ通路を形成する通路形成モードを実行する。これにより、搬送装置を用いて、任意の対象位置まで作業者が立ち入るための通路を形成することができる。例えば、保管平面の一部において対象物品の荷崩れ等があり、その荷崩れ等があった位置において作業者が作業をする必要が生じた場合には、当該荷崩れ等があった位置を対象位置として、この対象位置までの通路を保管平面に形成することができる。以上のように、本構成によれば、複数の対象物品が保管される保管平面内において、対象物品の保管効率を向上させることができると共に、必要に応じて作業者が通行可能な通路を形成することが可能な平面保管設備を実現できる。
　ここで、
　前記制御装置は、前記保管平面に保管されている全ての前記対象物品のそれぞれについて、前記対象物品を識別するための識別情報と前記対象物品が保管された位置を示す保管位置情報とを関連付けて記憶する記憶部を備え、
　前記制御装置は、前記通路形成モードの実行により移動させた前記対象物品について、前記保管位置情報を更新する、と好適である。
　本構成によれば、保管平面に保管されている対象物品の管理を行い易い。さらに、通路形成モードの実行により移動させた対象物品について保管位置情報を更新するため、移動させた対象物品がどの位置に保管されているかを把握することができる。従って、通路形成モードの実行により移動させた対象物品を移動前の位置に戻す必要もなく、そのまま運用を継続することが可能となる。
　また、
　前記制御装置は、前記通路形成モードを実行する場合に、設定条件の指定を受け付け、指定された前記設定条件に従って前記通路エリアを設定する、と好適である。
　本構成によれば、設定条件に応じて設定された通路エリアに、通路を形成することができる。
　また、前記制御装置が、指定された前記設定条件に従って前記通路エリアを設定する構成において、
　前記設定条件には、
　前記外縁部から前記対象位置までの距離を最短にする最短距離条件、前記通路エリア内に載置された前記対象物品の数を最少にする最少物品条件、及び前記通路エリアの延在方向を設定する通路方向条件、の何れかが含まれる、と好適である。
　本構成によれば、その時々の状況に応じて適切な設定条件を選択して通路エリアを設定することができる。例えば、設定条件を最短距離条件とすることで、作業者が外縁部から対象位置まで最短距離で到達する通路を形成できる。また、設定条件を最少物品条件とすることで、搬送装置により対象物品を移動させる数を少なく抑えることができると共に搬送装置が通路を形成するための時間を短くすることができる。また、設定条件を通路方向条件とすることで、例えば作業者の現在位置や保管平面への出入り口の位置等の状況を考慮して、各種状況に応じた方向に沿って通路を形成できる。
　また、前記設置条件に、前記最短距離条件、前記最少物品条件、及び通路方向条件、の何れかが含まれる構成において、
　前記保管平面が矩形状に形成され、
　前記外縁部が矩形状の前記保管平面の４つの辺に亘って形成され、
　前記作業者が出入り可能な出入口が、前記外縁部を形成する４つの辺のうち何れかの辺に設けられ、
　前記制御装置は、前記設定条件として前記最短距離条件及び前記最少物品条件のいずれかが指定された場合に、前記外縁部における前記出入口が設けられた辺が出発点となるように前記通路エリアを設定する、と好適である。
　本構成によれば、設定条件として最短距離条件及び最少物品条件のいずれかが指定された場合において、出入口に近い位置から通路を形成することができる。
　また、前記制御装置が、指定された前記設定条件に従って前記通路エリアを設定する構成において、
　前記設定条件には、前記通路エリアの幅の大きさを設定する通路幅条件が含まれる、と好適である。
　本構成によれば、各種状況に応じて、通路の幅を設定することができる。ここで考慮される状況としては、例えば、台車等の機器を対象位置に到達させる必要がある場合には当該機器の大きさ、或いは、複数人の作業者が対象位置に向かう場合にはその人数等が含まれる。
　また、
　前記対象物品が、複数を段積み可能な容器であり、
　前記制御装置は、前記通路形成モードを実行する場合において、前記通路エリア内に載置された全ての前記対象物品を移動させるための前記保管平面内の場所が不足している場合には、前記搬送装置によって、前記保管平面に保管されている前記対象物品の段積み数を増加させることで前記保管平面内の保管容量を増大させ、前記通路エリア内に載置された全ての前記対象物品を移動させるための場所を確保する処理を実行する、と好適である。
　本構成によれば、通路エリア内に載置された全ての対象物品を移動させるための場所が保管平面内に不足している場合であっても、その不足分の場所を確保する処理を実行するため、適切に通路を形成することができる。
　また、
　前記保管平面に沿う方向であって互いに直交する方向をＸ方向及びＹ方向とし、前記保管平面に直交する方向をＺ方向として、
　前記搬送装置は、前記対象物品を把持する把持部と、前記把持部を前記Ｘ方向及び前記Ｙ方向に移動させる移動機構と、前記把持部を前記Ｚ方向に沿って昇降させる昇降機構と、を備えていると好適である。
　本構成によれば、対象物品を保管平面内の各位置へ適切に移動させることができる。
　本開示に係る技術は、複数の対象物品を載置して保管する保管平面と、前記対象物品を前記保管平面内で移動させる搬送装置と、前記搬送装置の動作を制御する制御装置と、を備えた平面保管設備に利用することができる。
１００　　：平面保管設備
１　　　　：搬送装置
１１　　　：移動機構
１０１　　：把持部
１２　　　：昇降機構
２　　　　：制御装置
２１　　　：記憶部
ＡＲ　　　：通路エリア
Ｒ　　　　：通路
Ｒｗ　　　：通路幅
Ｆ　　　　：保管平面
Ｅ　　　　：外縁部
Ｇ　　　　：出入口
Ｓ　　　　：空き領域
Ｃ　　　　：容器（対象物品）
Ｐｔ　　　：対象位置
Ｉｉ　　　：識別情報
Ｉｐ　　　：保管位置情報
Ｔ　　　　：設定条件
Ｔａ　　　：最短距離条件
Ｔｂ　　　：最少物品条件
Ｔｃ　　　：通路方向条件
Ｔｄ　　　：通路幅条件

Claims (8)

  1. 　複数の対象物品を載置して保管する保管平面と、
    　前記対象物品を前記保管平面内で移動させる搬送装置と、
    　前記搬送装置の動作を制御する制御装置と、を備え、
    　前記制御装置は、前記保管平面内における対象位置の指定を受け付け、前記対象位置が指定された場合に、前記保管平面の外縁部から前記対象位置までを繋ぐ、作業者が通行可能な通路を形成する通路形成モードを実行可能であり、
    　前記制御装置は、前記通路形成モードにおいて、前記通路を確保するための通路エリアを設定し、前記搬送装置によって、前記通路エリア内に載置された全ての前記対象物品を前記保管平面内における前記通路エリア以外の場所へ移動させる、平面保管設備。
  2. 　前記制御装置は、前記保管平面に保管されている全ての前記対象物品のそれぞれについて、前記対象物品を識別するための識別情報と前記対象物品が保管された位置を示す保管位置情報とを関連付けて記憶する記憶部を備え、
    　前記制御装置は、前記通路形成モードの実行により移動させた前記対象物品について、前記保管位置情報を更新する、請求項１に記載の平面保管設備。
  3. 　前記制御装置は、前記通路形成モードを実行する場合に、設定条件の指定を受け付け、指定された前記設定条件に従って前記通路エリアを設定する、請求項１又は２に記載の平面保管設備。
  4. 　前記設定条件には、
    　前記外縁部から前記対象位置までの距離を最短にする最短距離条件、前記通路エリア内に載置された前記対象物品の数を最少にする最少物品条件、及び前記通路エリアの延在方向を設定する通路方向条件、の何れかが含まれる、請求項３に記載の平面保管設備。
  5. 　前記保管平面が矩形状に形成され、
    　前記外縁部が矩形状の前記保管平面の４つの辺に亘って形成され、
    　前記作業者が出入り可能な出入口が、前記外縁部を形成する４つの辺のうち何れかの辺に設けられ、
    　前記制御装置は、前記設定条件として前記最短距離条件及び前記最少物品条件のいずれかが指定された場合に、前記外縁部における前記出入口が設けられた辺が出発点となるように前記通路エリアを設定する、請求項４に記載の平面保管設備。
  6. 　前記設定条件には、前記通路エリアの幅の大きさを設定する通路幅条件が含まれる、請求項３から５のいずれか一項に記載の平面保管設備。
  7. 　前記対象物品が、複数を段積み可能な容器であり、
    　前記制御装置は、前記通路形成モードを実行する場合において、前記通路エリア内に載置された全ての前記対象物品を移動させるための前記保管平面内の場所が不足している場合には、前記搬送装置によって、前記保管平面に保管されている前記対象物品の段積み数を増加させることで前記保管平面内の保管容量を増大させ、前記通路エリア内に載置された全ての前記対象物品を移動させるための場所を確保する処理を実行する、請求項１から６のいずれか一項に記載の平面保管設備。
  8. 　前記保管平面に沿う方向であって互いに直交する方向をＸ方向及びＹ方向とし、前記保管平面に直交する方向をＺ方向として、
    　前記搬送装置は、前記対象物品を把持する把持部と、前記把持部を前記Ｘ方向及び前記Ｙ方向に移動させる移動機構と、前記把持部を前記Ｚ方向に沿って昇降させる昇降機構と、を備えている、請求項１から７のいずれか一項に記載の平面保管設備。
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