WO2022106358A1 - Netzwerk zur steuerung von lötsystemen und verfahren hierfür - Google Patents

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WO2022106358A1
WO2022106358A1 PCT/EP2021/081694 EP2021081694W WO2022106358A1 WO 2022106358 A1 WO2022106358 A1 WO 2022106358A1 EP 2021081694 W EP2021081694 W EP 2021081694W WO 2022106358 A1 WO2022106358 A1 WO 2022106358A1
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soldering
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network
task
actual
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PCT/EP2021/081694
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English (en)
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Timon Ahlgrimm
Klaus Rosenberger
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Ersa Gmbh
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Priority to JP2023525622A priority patent/JP7565446B2/ja
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    • B23K9/095—Monitoring or automatic control of welding parameters
    • B23K9/0953—Monitoring or automatic control of welding parameters using computing means

Definitions

  • the invention relates to a network with one or more soldering systems provided in the network.
  • Individual soldering systems each include a soldering device for soldering electronic components.
  • soldering device for soldering electronic components.
  • EP 3 476 516 A1 it is known, for example, to network several soldering modules with one another by means of wireless data connections to form a soldering device.
  • US Pat. No. 6,624,388 B1 discloses a network with a large number of soldering systems and a server for remote maintenance and updating of the soldering system software.
  • the object of the present invention is to provide a network with a number of soldering systems with which soldering processes can be controlled, monitored and managed in a simple manner.
  • the soldering systems provided in the network each include at least one soldering device for soldering electronic components.
  • the soldering device can in particular be designed as a manually operated soldering device, for example a soldering iron, or as an automatic or semi-automatic soldering device, for example as a heating head of a rework soldering station. Soldering stations, rework soldering systems or fully automatic systems such as e.g. B. Soldering robot under consideration.
  • the soldering systems each include a user interface for outputting target soldering information to a user of the respective soldering device.
  • the target soldering information can in particular contain target soldering parameters to be set and target soldering utensils to be used.
  • the network can be designed in such a way that the soldering system uses the soldering device according to the specifications of the soldering task or the target soldering information corresponding at least partially automatically adjusts, especially at the beginning of Processing of the soldering task sets the soldering temperature according to the target soldering temperature .
  • the soldering systems also each include means for determining actual soldering information, ie in particular the actual soldering temperature and the actual soldering utensils, ie the soldering utensils which are actually used during the soldering process.
  • the means for determining actual soldering information also include sensors and mathematical functions and algorithms.
  • the network also includes an input device for inputting and/or specifying work information, ie in particular information about which components are to be soldered with which specifications.
  • the user interface can also form the input device; however, the input device can also be designed locally remote from the user interface.
  • a control unit is also provided, which is set up to identify soldering systems provided in the network, to create soldering tasks with target soldering information from the work information depending on the soldering systems identified and to assign this to the respective soldering system and the actual soldering information to process the respective soldering system with the associated target soldering information of the respective soldering system and in particular to compare it.
  • the control unit can also be set up to identify soldering systems provided in the network and, depending on the identified soldering systems, to allocate the respective desired soldering information to them.
  • the control unit can therefore use the work information for one or more identi fi ed soldering systems to create soldering tasks with target soldering information and assign them to the respective soldering system.
  • the control unit consequently recognizes which soldering system is suitable for which soldering task and assigns the soldering task to the respective soldering system.
  • the control unit is also aware of the utilization of the individual soldering systems, so that soldering tasks can be assigned to the soldering systems that are available or available. which have free capacity.
  • Such a network increases production and increases productivity. Efficient and functionally reliable soldering of electronic components can be provided.
  • control unit is advantageously set up to carry out a data evaluation of the target soldering information of a soldering task and the actual soldering information of the soldering system to which the soldering task is assigned and which is processing the soldering task, and with or after processing the soldering task to send a data report assigned to the soldering task create .
  • the data report therefore makes it possible to trace which target soldering information and which actual soldering information the electronic components were soldered with, which ultimately leads to a complete data documentation leads . Based on the data report, comprehensive data documentation and thus verification of the soldering results is possible.
  • control unit is set up in such a way that the data evaluation compares the target soldering information with the actual soldering information of a soldering task and if the data report includes a quality report and/or tool usage report based on this and assigned to a soldering task.
  • the quality of the soldering process can therefore be assessed using the quality report. If the target soldering information at least largely agrees with the actual soldering information, good or very good quality can be certified. The further the actual soldering information deviates from the target soldering information, the lower the quality of the soldering process.
  • the number of soldering tasks processed and the associated actual soldering information can also be used to draw conclusions about wear or consumption of the tools.
  • the tools can in particular be wearing materials such as soldering tips to be used, or consumables such as flux material or soldering material. It can also be heating elements of the soldering device for heating up the soldering tips, which are also subject to thermal wear. Accordingly, in good time before the tools have reached their useful life, a signal can be generated based on the tool usage report, according to FIG which the user is prompted to exchange the respective tool.
  • the control unit is also advantageously set up in such a way that it makes the target soldering information, the actual soldering information and/or the data report available to the input device and/or the user interface.
  • the target soldering information, the actual soldering information and/or the data report can then be displayed or output on the input device and/or the user interface.
  • the respective user can thus receive additional information about the soldering tasks that have already been completed and the soldering tasks that are pending.
  • the target soldering information advantageously includes a target soldering temperature, a temperature sensor for determining the soldering temperature then being provided as a means for determining the actual soldering information.
  • the target soldering information can include the use of defined soldering utensils, in which case a reader for reading a coding provided on the soldering utensils and identifying the soldering utensils is provided as a means for determining the actual soldering information.
  • the coding can consequently be provided in particular on soldering equipment, for example a soldering iron, on soldering tips, on solder or also on flux.
  • the target soldering utensils then include in particular the solder to be used, a flux to be used and/or a soldering tip to be used, in which case the actual soldering utensils then include in particular the solder used, the flux used and/or the soldering tip used.
  • a coding can be provided on all soldering utensils to be used, which can be read with a reading device.
  • the objects to be soldered and a soldering application can also each have a readable code for identification. The information read in is made available for data evaluation.
  • the coding can in particular be a two-dimensional code in the form of a bar code or QR code. It is also conceivable that the coding is in the form of an RFID tag or the like, for example.
  • an input means for determining or inputting the respective soldering device and/or the respective user is provided as a means for determining actual soldering information and that the data report includes this information. This has the advantage that the data report is completed by the soldering device and/or the person who is processing the soldering task in the network.
  • a time measuring device for generating time information such as a start, an end and/or a duration of the processing of a soldering task by the soldering device and/or a user is provided as a means for determining actual soldering information and that the data report includes the time information.
  • the data report can therefore be used to read at what time and for what length of time the soldering task was processed .
  • the input device can advantageously be in the form of a stationary terminal device, a mobile terminal device and/or a Manufacturing Execution System (MES).
  • MES Manufacturing Execution System
  • a user PC comes into consideration as a stationary terminal.
  • a laptop, notebook, tablet or smartphone can be used as a mobile end device.
  • the MES can be set up across the network and feed corresponding pending and/or completed soldering tasks into the network.
  • the user interface is set up to issue instructions to the user for processing the soldering task and/or status information, primarily line actual soldering information.
  • the user can consequently receive helpful information with the user interface, in particular about the soldering process to be carried out by him. For example, he can be informed of a target soldering temperature, particularly if the actual soldering temperature deviates from the target soldering temperature. It is also conceivable that component-specific features will be pointed out in order to process the soldering task in the best possible way.
  • status information about the respective status of the soldering device or I st soldering information are output.
  • the user can, for example, at definable intervals about the status information, such as soldering temperature, soldering duration, etc. to be informed .
  • the user interface can provide bidirectional communication, with the control unit then being set up in such a way that the user can address instructions and/or questions to the soldering system and the control unit gives feedback and/or generates answers that are output by the user interface. This increases process reliability because whenever the user is unsure about the processing of a soldering task, he can refer to the instructions and ask questions of the soldering system.
  • the user interface is set up as a voice input and/or voice output device and/or if the user interface is designed as a gesture input device integrated into the soldering tool.
  • Providing a voice input and voice output device has the advantage that the user can communicate during the soldering process without having to put the soldering tool down. The user then receives voice instructions for processing a soldering task.
  • the gesture input device has the advantage that the user can communicate with the soldering device using predetermined gestures. It is of course conceivable that the user interface can also be in the form of a display or can contain a display alongside other devices.
  • the input device is formed by the user interface can be .
  • the input device and the user interface can be formed by a mobile terminal such as a laptop, a notebook, a smartphone or a tablet.
  • the input device can also be separate from the user interface and arranged remotely.
  • the input device is an MES, it is not identical to the user interface.
  • the control unit can also be designed and set up to form the soldering task from a number of soldering recipes.
  • the soldering task preferably primarily defines what has to be done, with the soldering recipes defining how concretely the procedure is to be carried out in connection with the respective soldering system.
  • a soldering task can therefore consist of several soldering recipes.
  • the network as such can include different work areas, soldering systems being assigned to the different work areas.
  • a group of soldering systems can form a work area.
  • the object mentioned at the outset is also achieved by a method for operating in particular a network according to the invention, which is characterized in that soldering systems provided in the network are identified, that soldering tasks with target Soldering information is created and this is assigned to the respective soldering system, and that a data evaluation of the target soldering information of a soldering task and the actual soldering information of the soldering system to which the soldering task is assigned and which processes the soldering task is carried out and with or after processing the soldering task a data report assigned to the soldering task is created .
  • the method can also be operated with the features described for the network according to the invention.
  • FIG. 1 shows a systematic representation of a network according to the invention
  • FIG. 2 shows a more detailed representation of the information flow in a network according to the invention.
  • FIG. 1 shows a network 10 in which several soldering systems 12 are provided.
  • the soldering systems 12 each include at least one soldering device for soldering electronic components.
  • Three different input devices 14, 16, 18 are shown in FIG stationary terminal, such as a PC, can act.
  • the input device 16 can be a mobile terminal device, for example a tablet.
  • the input device 18 can be a Manufacturing Execution System (MES).
  • MES Manufacturing Execution System
  • a control unit 20 is provided between the input devices 14 , 16 , 18 and the soldering systems 12 .
  • the control unit 20 can be formed by a server that is hosted or operated with appropriate software.
  • the control unit 20 or the associated server can be an independent system. However, it is conceivable that the control unit 20 is also integrated in one of the input devices 14, 16, 18 or in a soldering system 12.
  • the control unit 20 is set up to identify soldering systems 12 present in the network 10 .
  • the control unit 20 is also set up to process the work information coming from the input devices 14 , 16 , 18 and to create soldering tasks with target soldering information for the soldering systems 12 and to assign these soldering tasks to the individual soldering systems 12 .
  • the soldering tasks can then be processed with the soldering systems 12 or with the soldering devices of the soldering systems 12.
  • the soldering systems 12 also include means for determining actual soldering information. These means for determining the actual soldering information determine the actual soldering information while the soldering task is being processed.
  • the control unit 20 is also set up to carry out a data evaluation of the target soldering information of a soldering task and the actual soldering information of that soldering system 12 to which the respective soldering task is assigned and which then processes the respective soldering task. From the data evaluation, a data report assigned to the soldering task can be created with or after processing the soldering task.
  • the working information of the input devices 14, 16, 18 can be independent of the soldering systems 12; the control unit 20 has this work information, or. the resulting soldering task to the appropriate soldering system 12 .
  • the soldering systems 12 can continuously communicate their actual soldering information to the control unit 20 .
  • the actual soldering information can be displayed to the operator via the respectively selected input devices 14 , 16 , 18 and/or at the user interfaces 14 , 16 .
  • FIG. 2 shows an expanded, schematic illustration of a network according to the invention, the components corresponding to FIG. 1 being identified in FIG. 2 with corresponding reference symbols.
  • the input devices 14 , 16 which can also be used as a user interface, are also used for a user 22 to input and/or specify work information.
  • the soldering systems 12 are assigned to a work area 24 .
  • the control unit 20 identifies the soldering systems 12 or their work areas 24 and depicts them virtually as work areas 24 ′ and soldering system 12 ′.
  • the work information 26 specified by the input devices 14 , 16 , 18 is supplied to the control unit 20 .
  • soldering tasks 28 are created for the respective soldering system 12, which define what and how something has to be done.
  • the specific instruction to the user 22 is then defined as a soldering recipe 30 .
  • the soldering task 28, resp. the soldering recipe 30, then generates target soldering information 32, which in particular contains the target soldering parameters and the target soldering utensils that the user should use to process the soldering task.
  • the target soldering information 32 is then sent to the soldering systems 12 or to user interfaces 36 of the soldering systems 12 and thus made known to the user 22 .
  • the soldering system 12 and also the user 22 consequently receive all target soldering information that is required to process the soldering task 28 .
  • it can be specified which soldering temperature is to be used, which soldering tip is to be used, which flux is to be used and which soldering agent is to be used.
  • it can be specified which component is to be soldered at which location.
  • the soldering systems 12 each include at least one soldering device 34 for soldering the electronic components, a user interface 36 for outputting the actual soldering information 39 and target soldering information 32 to the user 22 and means 38 for determining actual soldering information 39 .
  • the actual soldering information 39 contains the actual soldering parameters, ie the actual soldering parameters and the soldering utensils actually used, ie the actual soldering utensils.
  • soldering device 34 can be automatically set to the specified soldering temperature by soldering system 12, for example, using target soldering information 32.
  • the user 22 consequently receives specific instructions via the user interface 36 , ie the target soldering information 32 for processing the soldering task 28 .
  • the soldering system 12 can automatically set the soldering device 34 according to the specifications of the target soldering information 32 .
  • the actual soldering information 39 is determined using the means 38 .
  • This actual soldering information 39 is communicated to the control unit 20 .
  • the control unit 20 performs a data evaluation 40 of the target soldering information 32 and the actual soldering information 39 created by the means 38, with a data report 42 being created from the data evaluation 40 .
  • a reader 46 is provided with which one of the Soldering utensils, ie on the soldering tip, the flux and / or the solder, provided coding can be read.
  • the reading device 46 can be part of the soldering system 12 and is formed in particular by the means for determining actual soldering information.
  • the actual items 48 read in with the reading device 46 are made available to the control unit 20 in order ultimately to create the data evaluation 40 and the data report 42 from these actual items as well.
  • the data report 42 can be made available in particular at the user interfaces 36 or at the input devices 14, 16 and the MES. be further processed and/or issued there.
  • a user ID of the user 22 can also be entered via the means 38 for determining the actual soldering information, so that it can be traced which person ultimately processed the soldering task 28 .
  • a quality report and a tool usage report can also be created from the data report 42 .
  • the target soldering information 32 can be evaluated with the actual soldering information 39, with larger deviations of the actual soldering information 32 from the target soldering information 39 indicating a lower quality of the soldering process.
  • the actual soldering information 39 can be used to draw conclusions about the duration and manner of use of the soldering utensils 44, from which the tool use report can be derived. before Reaching a critical usage limit or of critical wear, it is conceivable that the user 22 is prompted via the user interfaces 36 to exchange corresponding components or soldering utensils.
  • the means 38 for determining the actual soldering information 39 can be different, in particular a temperature sensor for determining the soldering temperature, an input means for determining the respective user, a time measuring means for creating time information, such as the beginning, the end and a duration of the Processing a soldering task include.
  • the user interfaces 36 can be designed in particular as a voice input and voice output device. The user 22 can then receive voice instructions for processing the soldering task 28 . The user interfaces 36 can also provide displays for outputting further information. The design of the user interfaces 36 is also such that the user 22 can direct instructions or questions to the soldering system 12 and that the control unit 20 or the network 10 gives feedback or generates answers that are output at the respective user interface 36 .
  • soldering process With the creation of the data report, the entire soldering process with the associated soldering parameters and soldering utensils can be logged. Especially when the actual soldering information 39 deviates blatantly from the target Soldering information 32 deviates, faulty soldering processes can also be identified afterwards.
  • soldering systems 12 and associated work areas 24 can be managed centrally by means of the control unit 20 . Ultimately the soldering quality can be determined using the data report 42 . Overall, quality assurance and quality improvement can be carried out in this way.

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Abstract

Netzwerk (10) sowie Verfahren zum Betreiben eines Netzwerks, mit einem oder mehreren im Netzwerk (10) vorgesehenen Lötsystemen (12), - die jeweils mindestens ein Lötgerät (34) zum Löten von elektronischen Bauteilen, - die jeweils eine Nutzerschnittstelle (36) zur Ausgabe von Soll-Lötinformation (32) an einen Benutzer (22) umfassen, und - die jeweils Mittel (38) zur Bestimmung von Ist-Lötinformation (39) umfassen, mit wenigstens einer Eingabeeinrichtung (14, 16, 18) zur Eingabe und/oder Vorgabe von Arbeitsinformationen (26), und mit einer Steuereinheit (20), die dazu eingerichtet ist - im Netzwerk (10) vorgesehene Lötsysteme (12) zu identifizieren - aus den Arbeitsinformationen (26) in Abhängigkeit der identifizierten Lötsysteme (12) Lötaufgaben (28) mit Soll-Lötinformation (32) zu erstellen und diese dem jeweiligen Lötsystem (12) zuzuweisen und - die Ist-Lötinformationen (39) des jeweiligen Lötsystems (12) mit der zugehörigen Soll-Lötinformationen (32) des jeweiligen Lötsystems (12) zu verarbeiten.

Description

Titel : Netzwerk zur Steuerung von Lötsystemen und
Verfahren hierfür
Beschreibung
Die Erfindung betri f ft ein Netzwerk mit einem oder mehreren im Netzwerk vorgesehenen Lötsystemen . Einzelne Lötsysteme umfassen dabei j eweils ein Lötgerät zum Löten von elektronischen Bauteilen . Aus der EP 3 476 516 Al ist es beispielsweise bekannt , mehrere Lötmodule mittels drahtlosen Datenverbindungen miteinander zu einer Lötvorrichtung zu vernetzen .
Aus der US 6 624 388 Bl ist ein Netzwerk mit einer Viel zahl von Lötsystemen und einem Server zur Fernwartung und Aktualisierung von Software der Lötsysteme . Der vorliegenden Erfindung liegt die Aufgabe zugrunde , ein Netzwerk mit mehreren Lötsystemen bereitzustellen, mit dem Lötprozesse auf einfache Art und Weise gesteuert , kontrolliert und verwaltet werden können .
Diese Aufgabe wird gelöst durch ein Netzwerk mit einem oder mehreren im Netzwerk vorgesehenen Lötsystemen mit den Merkmalen des Anspruchs 1 .
Die im Netzwerk vorgesehenen Lötsysteme umfassen j eweils mindestens ein Lötgerät zum Löten von elektronischen Bauteilen . Das Lötgerät kann insbesondere als manuell betätigbares Lötgerät , beispielsweise als Lötkolben oder als automatisches oder semi-automatisches Lötgerät , beispielsweise als Hei zkopf einer Rework-Lötstation, ausgebildet sein . Als Lötsysteme kommen Lötstationen, Rework-Lötsysteme oder auch vollautomatisch arbeitende Systeme , wie z . B . Lötroboter in Betracht .
Die Lötsysteme umfassen j eweils eine Nutzerschnittstelle zur Ausgabe von Soll-Lötinformationen an einen Benutzer des j eweiligen Lötgeräts . Die Soll-Lötinformationen können dabei insbesondere einzustellende Soll-Lötparameter und zu verwendende Soll-Lötutensilien beinhalten . Das Netzwerk kann dabei so ausgebildet sein, dass das Lötsystem das Lötgerät gemäß den Vorgaben der Lötaufgabe bzw . der Soll- Lötinformation entsprechend wenigstens teilweise automatisch einstellt , insbesondere mit Beginn der Abarbeitung der Lötaufgabe die Löttemperatur gemäß der Soll- Löttemperatur einstellt .
Die Lötsysteme umfassen zudem j eweils Mittel zur Bestimmung von I st-Lötinformation, also insbesondere von der I st- Löttemperatur und von den I st-Lötutensilien, also den Lötutensilien, welche beim Lötvorgang tatsächlich zum Einsatz kommen . Zu den Mittel zur Bestimmung von I st- Lötinformation zählen auch Sensoren sowie mathematische Funktionen und Algorithmen .
Das Netzwerk umfasst ferner eine Eingabeeinrichtung zur Eingabe und/oder Vorgabe von Arbeitsinformationen, also insbesondere Informationen darüber, welche Bauteile mit welchen Vorgaben verlötet werden sollen . Die Nutzerschnittstelle kann dabei auch die Eingabeeinrichtung bilden; allerdings kann die Eingabeeinrichtung auch örtlich entfernt von der Nutzerschnittstelle ausgebildet sein .
Ferner ist eine Steuereinheit vorgesehen, die dazu eingerichtet ist , im Netzwerk vorgesehene Lötsysteme zu identi fi zieren, aus den Arbeitsinformationen in Abhängigkeit der identi fi zierten Lötsysteme Lötaufgaben mit Soll-Lötinformation zu erstellen und diese dem j eweiligen Lötsystem zuzuweisen und die I st-Lötinformationen des j eweiligen Lötsystems mit der zugehörigen Soll- Lötinformationen des j eweiligen Lötsystems zu verarbeiten und insbesondere zu vergleichen . Die Steuereinheit kann weiter dazu eingerichtet sein, im Netzwerk vorgesehene Lötsysteme zu identi fi zieren und in Abhängigkeit der identi fi zierten Lötsysteme diesen die j eweilige Soll-Lötinformation zuzuweisen .
Die Steuereinheit kann also aus den Arbeitsinformationen für ein oder mehrere identi fi zierte Lötsysteme Lötaufgaben mit Soll-Lötinformation erstellen und diese dem j eweiligen Lötsystem zuweisen . Die Steuereinheit erkennt folglich, welches Lötsystem für welche Lötaufgabe geeignet ist und weist dem j eweiligen Lötsystem die Lötaufgabe zu . Ferner ist der Steuereinheit insbesondere auch die Auslastung der einzelnen Lötsysteme bekannt , so dass Lötaufgaben den Lötsystemen zugewiesen werden können, welche zur Verfügung stehen bzw . welche freie Kapazitäten aufweisen .
Durch ein solches Netzwerk wird die Produktion erhöht und die Produktivität gesteigert . Es kann ein ef fi zientes und funktionssicheres Löten von elektronischen Bauteilen bereitgestellt werden .
Ferner ist die Steuereinheit vorteilhafterweise dazu eingerichtet , eine Datenauswertung der Soll-Lötinformation einer Lötaufgabe und der I st-Lötinformation des Lötsystems , dem die Lötaufgabe zugewiesen ist und das die Lötaufgabe abarbeitet , vorzunehmen und mit oder nach Abarbeitung der Lötaufgabe einen der Lötaufgabe zugeordneten Datenreport zu erstellen . Aus dem Datenreport wird folglich nachvoll ziehbar, mit welchen Soll-Lötinformationen und welchen I st-Lötinformationen die elektronischen Bauteile gelötet wurden, was letztlich zu einer vollständigen Datendokumentation führt . Auf Basis des Datenreports ist eine umfassende Datendokumentation, und damit eine Veri fi zierung der Lötergebnisse , möglich .
Ferner ist vorteilhaft , wenn die Steuereinheit derart eingerichtet ist , dass die Datenauswertung einen Vergleich der Soll-Lötinformation mit der I st-Lötinformation einer Lötaufgabe vornimmt und wenn der Datenreport einen darauf basierenden, einer Lötaufgabe zugeordneten Qualitätsreport und/oder Werkzeugnutzungsreport umfasst . Mittels dem Qualitätsreport kann folglich die Qualität des Lötvorgangs beurteilt werden . Stimmt die Soll-Lötinformation mit der I st-Lötinformation wenigstens weitgehend überein, so kann eine gute oder sehr gute Qualität bescheinigt werden . Je weiter die I st-Lötinformation von der Soll-Lötinformation abweicht , desto geringer ist die Qualität des Lötvorgangs .
Durch die Anzahl der abgearbeiteten Lötaufgaben und der damit zusammenhängenden I st-Lötinformation kann außerdem auf einen Verschleiß oder einen Verbrauch der Werkzeuge rückgeschlossen werden . Bei den Werkzeugen kann es sich insbesondere um Verschleißmaterialien wie zu verwendende Lötspitzen, oder um Verbrauchsmaterialien wie Flussmaterial oder Lötmaterial handeln . Ferner kann es sich um Hei zelemente des Lötgeräts zur Aufhei zung der Lötspitzen handeln, die ebenfalls einen thermischen Verschleiß unterliegen . Rechtzeitig bevor die Werkzeuge ihre Lebensdauer erreicht haben, kann folglich auf Grundlage des Werkzeugnutzungsreports ein Signal erzeugt werden, gemäß dem der Nutzer aufgefordert wird, das j eweilige Werkzeug aus zu tauschen .
Die Steuereinheit ist ferner vorteilhafterweise so eingerichtet , dass sie die Soll-Lötinformation, die I st- Lötinformation und/oder den Datenreport der Eingabeeinrichtung und/oder der Nutzerschnittstelle zur Verfügung stellt . An der Eingabeeinrichtung und/oder der Nutzerschnittstelle können beispielsweise die Soll- Lötinformation, die I st-Lötinformation und/oder der Datenreport dann angezeigt oder ausgegeben werden . Der j eweilige Benutzer kann damit zusätzliche Informationen über die bereits abgearbeiteten Lötaufgaben und die anstehenden Lötaufgaben erhalten .
Vorteilhafterweise umfasst die Soll-Lötinformation eine Soll-Löttemperatur, wobei dann als Mittel zur Bestimmung der I st-Lötinformation ein Temperatursensor zur Bestimmung der Löttemperatur vorgesehen ist . Ferner kann die Soll- Lötinformation eine Verwendung von definierten Lötutensilien umfassen, wobei dann als Mittel zur Bestimmung der I st-Lötinformation ein Lesegerät zum Lesen einer an den Lötutensilien vorgesehenen, die Lötutensilien identi fi zierenden Codierung, vorgesehen ist . Die Codierung kann folglich insbesondere an Lötgeräten, beispielsweise einem Lötkolben, an Lötspitzen, an Lötmitteln oder auch an Flussmitteln vorgesehen sein . Die Soll-Lötutensilien umfassen dann insbesondere das zu verwendende Lötmittel , ein zu verwendendes Flussmittel und/oder eine zu verwendende Lötspitze , wobei dann die I st-Lötutensilien dann insbesondere das verwendete Lötmittel , das verwendete Flussmittel und/oder die verwendete Lötspitze umfassen . An sämtlichen zu verwendenden Lötutensilien kann eine Codierung vorgesehen sein, die mit einem Lesegerät einlesbar ist . Auch die Lötobj ekte und ein Lötauftrag können zur Identi fi zierung j eweils eine lesbare Codierung tragen . Die eingelesenen Informationen werden der Datenauswertung zur Verfügung gestellt .
Bei der Codierung kann es sich insbesondere um einen zweidimensionalen Code in Form eines Strichcodes oder QR- Codes handeln . Ferner ist denkbar, dass die Codierung beispielsweise als RFID-Tag oder ähnlichem ausgebildet ist .
Ferner ist denkbar, dass als Mittel zur Bestimmung einer I st-Lötinformation ein Eingabemittel zur Bestimmung oder Eingabe des j eweiligen Lötgeräts und/oder des j eweiligen Benutzers vorgesehen ist und dass der Datenreport diese Information umfasst . Dies hat den Vorteil , dass der Datenreport um das Lötgerät und/oder die Person vervollständigt wird, welche die Lötaufgabe im Netzwerk abarbeitet .
Gemäß der Erfindung ist weiterhin denkbar, dass als Mittel zur Bestimmung einer I st-Lötinformation ein Zeitmessmittel zur Erstellung von Zeitinf ormation wie einen Beginn, ein Ende und/oder eine Zeitdauer der Abarbeitung einer Lötaufgabe durch das Lötgerät und/oder einen Benutzer vorgesehen ist und dass der Datenreport die Zeitinf ormation umfasst . Über den Datenreport lässt sich folglich auslesen, zu welcher Uhrzeit mit welcher Zeitdauer die Abarbeitung der Lötaufgabe erfolgt ist .
Vorteilhafterweise kann die Eingabeeinrichtung als stationäres Endgerät , als mobiles Endgerät und/oder als Manufacturing Execution System (MES ) ausgebildet sein . Als stationäres Endgerät kommt beispielsweise ein Benutzer-PC in Betracht . Als mobiles Endgerät kann ein Laptop, Notebook, Tablet oder Smartphone Verwendung finden . Das MES kann dabei netzwerkübergrei fend eingerichtet sein und entsprechende anstehende und/oder erledigte Lötaufgaben in das Netzwerk einspeisen .
Ferner hat sich als vorteilhaft herausgestellt , wenn die Nutzerschnittstelle dazu eingerichtet ist , Anweisungen an Benutzer zur Abarbeitung der Lötaufgabe und/oder Statusinformationen, in erster Line I st-Lötinformation, aus zugeben . Mit der Nutzerschnittstelle kann folglich der Benutzer hil freiche Informationen erhalten, insbesondere über den von ihm vorzunehmenden Lötprozess . Beispielsweise kann er auf eine Soll-Löttemperatur hingewiesen werden, insbesondere wenn die I st-Löttemperatur von der Soll- Löttemperatur abweicht . Ferner ist denkbar, dass er auf bauteilspezi fische Besonderheiten hingewiesen wird, um die Lötaufgabe bestmöglich abzuarbeiten . Ferner können Statusinformationen über den j eweiligen Status des Lötgeräts bzw . I st-Lötinformation ausgegeben werden . Der Benutzer kann beispielsweise in vorgebbaren Abständen über die Statusinformationen, wie beispielsweise Löttemperatur, Lötdauer etc . informiert werden . Die Nutzerschnittstelle kann dabei eine bidirektionale Kommunikation bereitstellen, wobei die Steuereinheit dann derart eingerichtet ist , dass der Benutzer Anweisungen und/oder Fragen an das Lötsystem richten kann und die Steuereinheit Rückmeldungen gibt und/oder Antworten generiert , die von der Nutzerschnittstelle ausgegeben werden . Dies erhöht die Prozesssicherheit , weil immer dann, wenn der Benutzer bei der Abarbeitung einer Lötaufgabe unsicher ist , sich auf Anweisungen berufen und Fragen an das Lötsystem richten kann .
Dabei ist vorteilhaft , wenn die Nutzerschnittstelle als Spracheingabe- und/oder Sprachausgabeeinrichtung eingerichtet ist und/oder wenn die Nutzerschnittstelle als in das Lötgerät integrierte Gesteneingabeeinrichtung ausgebildet ist . Das Vorsehen einer Spracheingabe- und Sprachausgabeeinrichtung hat den Vorteil , dass der Nutzer während des Lötvorgangs ohne das Lötgerät aus der Hand legen zu müssen, kommuni zieren kann . Der Benutzer erhält dann zur Abarbeitung einer Lötaufgabe Sprachinstruktionen . Die Gesteneingabeeinrichtung hat den Vorteil , dass der Nutzer mittels vorgegebenen Gesten mit dem Lötgerät kommuni zieren kann . Selbstverständlich ist denkbar, dass die Nutzerschnittstelle auch als Display ausgebildet sein kann oder ein Display neben anderen Einrichtungen beinhaltet .
Gemäß der Erfindung ist weiterhin denkbar, dass die Eingabeeinrichtung von der Nutzerschnittstelle gebildet sein kann . Die Eingabeeinrichtung und die Nutzerschnittstelle können dabei von einem mobilen Endgerät , wie beispielsweise einem Laptop, einem Notebook, einem Smartphone oder einem Tablet , gebildet sein . Die Eingabeeinrichtung kann allerdings auch von der Nutzerschnittstelle getrennt sein, und orts fern angeordnet sein . Insbesondere dann, wenn die Eingabeeinrichtung ein MES ist , ist diese nicht identisch mit der Nutzerschnittstelle .
Die Steuereinheit kann ferner dazu ausgebildet und eingerichtet sein, die Lötaufgabe aus mehreren Lötrezepten zu bilden . Die Lötaufgabe definiert vorzugsweise in erster Linie das , was getan werden muss , wobei die Lötrezepte definieren, wie konkret , im Zusammenhang mit dem j eweiligen Lötsystem, vorzugehen ist . Eine Lötaufgabe kann deshalb aus mehreren Lötrezepten bestehen .
Das Netzwerk als solches kann unterschiedliche Arbeitsbereiche umfassen, wobei den unterschiedlichen Arbeitsbereichen j eweils Lötsysteme zugeordnet sind . Eine Gruppe von Lötsystemen kann dabei einen Arbeitsbereich bilden .
Die eingangs genannte Aufgabe wird auch gelöst durch ein Verfahren zum Betreiben insbesondere eines erfindungsgemäßen Netzwerkes , das sich dadurch aus zeichnet , dass im Netzwerk vorgesehene Lötsysteme identi fi ziert werden, dass aus den Arbeitsinformationen für ein oder mehrere identi fi zierte Lötsysteme Lötaufgaben mit Soll- Lötinf ormation erstellt und diese dem j eweiligen Lötsystem zugewiesen werden, und dass eine Datenauswertung der Soll- Lötinformation einer Lötaufgabe und der I st-Lötinformation des Lötsystems , dem die Lötaufgabe zugewiesen ist und das die Lötaufgabe bearbeitet , vorgenommen und mit oder nach Abarbeitung der Lötaufgabe ein der Lötaufgabe zugeordneten Datenreport erstellt wird . Das Verfahren kann weiterhin mit den zum erfindungsgemäßen Netzwerk beschriebenen Merkmalen betrieben werden .
Weitere Einzelheiten und vorteilhafte Ausgestaltungen der Erfindung sind der nachfolgenden Beschreibung zu entnehmen, anhand derer Aus führungsbeispiele der Erfindung näher beschrieben und erläutert sind .
Es zeigen :
Figur 1 eine systematische Darstellung eines erfindungsgemäßen Netzwerks ; und
Figur 2 eine detailliertere Darstellung des Informations flusses in einem erfindungsgemäßen Netzwerk .
In der Figur 1 ist ein Netzwerk 10 gezeigt , in dem mehrere Lötsysteme 12 vorgesehen sind . Die Lötsysteme 12 umfassen j eweils mindestens ein Lötgerät zum Löten von elektronischen Bauteilen . In der Figur 1 sind drei unterschiedliche Eingabeeinrichtungen 14 , 16 , 18 gezeigt , wobei es sich bei der Eingabeeinrichtung 14 um ein stationäres Endgerät, wie einen PC, handeln kann. Bei der Eingabeeinrichtung 16 kann es sich um ein mobiles Endgerät, beispielsweise ein Tablet, handeln. Bei der Eingabeeinrichtung 18 kann es sich um ein Manufacturing Execution System (MES) handeln.
Zwischen den Eingabeeinrichtungen 14, 16, 18 und den Lötsystemen 12 ist eine Steuereinheit 20 vorgesehen. Die Steuereinheit 20 kann dabei von einem Server gebildet werden, der mit einer entsprechenden Software gehostet oder betrieben wird. Die Steuereinheit 20, bzw. der zugehörige Server, kann ein unabhängiges System sein. Allerdings ist denkbar, dass die Steuereinheit 20 auch in einer der Eingabeeinrichtungen 14, 16, 18 oder in ein Lötsystem 12 integriert ist.
Die Steuereinheit 20 ist dazu eingerichtet im Netzwerk 10 vorhandene Lötsysteme 12 zu identifizieren. Die Steuereinheit 20 ist weiterhin dazu eingerichtet, die von den Eingabeeinrichtungen 14, 16, 18 kommenden Arbeitsinformationen zu verarbeiten und für die Lötsysteme 12 Lötaufgaben mit Soll-Lötinformation zu erstellen und diese Lötaufgaben den einzelnen Lötsystemen 12 zuzuweisen.
Die Lötaufgaben können dann mit den Lötsystemen 12, bzw. mit den Lötgeräten der Lötsysteme 12 abgearbeitet werden. Die Lötsysteme 12 umfassen ferner Mittel zur Bestimmung von Ist-Lötinformation. Diese Mittel zur Bestimmung der Ist- Lötinformation bestimmen während der Abarbeitung der Lötaufgabe die Ist-Lötinformation. Die Steuereinheit 20 ist ferner dazu eingerichtet , eine Datenauswertung der Soll-Lötinformation einer Lötaufgabe und der I st-Lötinformation desj enigen Lötsystems 12 vorzunehmen, dem die j eweilige Lötaufgabe zugewiesen ist und das die j eweilige Lötaufgabe dann abarbeitet . Aus der Datenauswertung kann mit oder nach Abarbeitung der Lötaufgabe ein der Lötaufgabe zugeordneter Datenreport erstellt werden .
Die Arbeitsinformationen der Eingabeeinrichtungen 14 , 16 , 18 können unabhängig von den Lötsystemen 12 sein; die Steuereinheit 20 weist diese Arbeitsinformationen, bzw . die daraus resultierende Lötaufgabe , dem j eweils passenden Lötsystem 12 zu . Die Lötsysteme 12 können ihrerseits der Steuereinheit 20 kontinuierlich ihre I st-Lötinformation mitteilen . Die I st-Lötinformation kann dem Bediener über die j eweils gewählte Eingabeeinrichtungen 14 , 16 , 18 und/oder an den Nutzerschnittstellen 14 , 16 angezeigt werden .
Figur 2 zeigt eine erweiterte , schematische Darstellung eines erfindungsgemäßen Netzwerks , wobei den der Figur 1 entsprechenden Bauteile in der Figur 2 mit entsprechenden Bezugs zeichen gekennzeichnet sind .
Die Eingabeeinrichtungen 14 , 16 , die auch als Nutzerschnittstelle Anwendung finden können, dienen auch der Eingabe und/oder Vorgabe von Arbeitsinformationen durch einen Benutzer 22 . Die Lötsysteme 12 sind einem Arbeitsbereich 24 zugeordnet . Die Steuereinheit 20 identi fi ziert die im Netzwerk 10 vorgesehenen Lötsysteme 12 bzw . deren Arbeitsbereiche 24 und bildet diese virtuell als Arbeitsbereich 24 ' und Lötsystem 12 ' ab .
Die von den Eingabeeinrichtungen 14 , 16 , 18 vorgegebenen Arbeitsinformationen 26 werden der Steuereinheit 20 zugeführt . Aus den Arbeitsinformationen 26 und den identi fi zierten Lötsystemen 12 werden für das j eweilige Lötsystem 12 Lötaufgaben 28 erstellt , welche definieren, was und wie etwas getan werden muss . Die konkrete Handlungsanweisung an den Benutzer 22 wird dann als Lötrezept 30 definiert . Die Lötaufgabe 28 , bzw . das Lötrezept 30 , generiert dann Soll-Lötinformation 32 , die insbesondere die Soll-Lötparameter und die Soll- Lötutensilien, welche der Benutzer zur Abarbeitung der Lötaufgabe verwenden soll , enthält . Die Soll-Lötinformation 32 wird dann an den Lötsystemen 12 , bzw . an Nutzerschnittstellen 36 der Lötsysteme 12 , ausgegeben und damit dem Benutzer 22 zur Kenntnis gebracht . Das Lötsystem 12 und auch der Benutzer 22 erhält folglich sämtliche Soll- Lötinformation, die zur Abarbeitung der Lötaufgabe 28 benötigt werden . Insbesondere kann vorgegeben werden, welche Löttemperatur zu verwenden ist , welche Lötspitze einzusetzen ist , welches Flussmittel verwendet werden soll und welches Lötmittel zum Einsatz kommen soll . Zudem kann vorgegeben werden, welches Bauteil an welchem Ort verlötet werden soll . Die Lötsysteme 12 umfassen j eweils mindestens ein Lötgerät 34 zum Löten der elektronischen Bauteile , eine Nutzerschnittstelle 36 zur Ausgabe der I st-Lötinformation 39 und Soll-Lötinformation 32 an den Benutzer 22 und Mittel 38 zur Bestimmung von I st-Lötinformation 39 . Die I st- Lötinformation 39 beinhaltet dabei die tatsächlichen Lötparameter, also die I st-Lötparameter und die tatsächlich verwendeten Lötutensilien, also die I st-Lötutensilien . Mit Beginn der Abarbeitung der Aufgabe 28 kann das Lötgerät 34 anhand der Soll-Lötinformation 32 beispielsweise vom Lötsystem 12 automatisch auf die vorgegebene Löttemperatur eingestellt werden .
Der Benutzer 22 erhält folglich über die Nutzerschnittstelle 36 konkrete Handlungsanweisungen, also die Soll-Lötinformation 32 zur Abarbeitung der Lötaufgabe 28 . Das Lötsystem 12 kann dabei das Lötgerät 34 gemäß den Vorgaben der Soll-Lötinformation 32 entsprechend automatisch einstellen . Während der Aus führung der Lötaufgabe 28 durch den Benutzer 22 wird mit den Mitteln 38 die I st-Lötinformation 39 bestimmt . Diese I st- Lötinformation 39 wird der Steuereinheit 20 mitgeteilt . Die Steuereinheit 20 nimmt eine Datenauswertung 40 der Soll- Lötinformation 32 und den mit den Mitteln 38 erstellten I st-Lötinformation 39 vor, wobei aus der Datenauswertung 40 ein Datenreport 42 erstellt wird .
Zur Identi fi zierung der verwendeten Lötutensilien 44 ist ein Lesegerät 46 vorgesehen, mit dem eine an den Lötutensilien, also an der Lötspitze , dem Flussmittel und/oder dem Lötmittel , vorgesehene Codierung eingelesen werden kann . Das Lesegerät 46 kann dabei Teil des Lötsystems 12 sein und wird insbesondere von den Mitteln zur Bestimmung von I st-Lötinformation gebildet . Die mit dem Lesegerät 46 eingelesenen I st-Utensilien 48 werden der Steuereinheit 20 zur Verfügung gestellt , um letztlich auch aus diesen I st-Utensilien die Datenauswertung 40 und den Datenreport 42 zu erstellen .
Der Datenreport 42 kann insbesondere an den Nutzerschnittstellen 36 oder an den Eingabegeräten 14 , 16 sowie dem MES zur Verfügung gestellt bzw . dort weiter verarbeitet und/oder ausgegeben werden .
Uber die Mittel 38 zur Bestimmung der I st-Lötinformation kann insbesondere auch eine Benutzerkennung des Benutzers 22 eingegeben werden, damit nachvoll ziehbar ist , welche Person letztlich die Lötaufgabe 28 abgearbeitet hat .
Aus dem Datenreport 42 kann zudem ein Qualitätsreport und ein Werkzeugnutzungsreport erstellt werden . Beim Qualitätsreport kann insbesondere eine Auswertung der Soll- Lötinformation 32 mit der I st-Lötinformation 39 erfolgen, wobei größere Abweichungen der I st-Lötinformation 32 zur Soll-Lötinformation 39 für eine geringere Qualität des Lötvorgangs sprechen . Uber die I st-Lötinformation 39 kann insbesondere auf die Dauer und Art und Weise der Nutzung der Lötutensilien 44 rückgeschlossen werden, woraus der Werkzeugnutzungsreport abgeleitet werden kann . Vor Erreichen einer kritischen Nutzungsgrenze bzw . eines kritischen Verschleißes ist denkbar, dass der Benutzer 22 über die Nutzerschnittstellen 36 aufgefordert wird, entsprechende Bauteile oder Lötutensilien aus zutauschen .
Die Mittel 38 zur Bestimmung der I st-Lötinformation 39 können verschiedene , insbesondere ein Temperatursensor zur Bestimmung der Löttemperatur, ein Eingabemittel zur Bestimmung des j eweiligen Nutzers , ein Zeitmessmittel zur Erstellung von Zeitinf ormationen, wie beispielsweise dem Beginn, das Ende und eine Zeitdauer der Abarbeitung einer Lötaufgabe , umfassen .
Die Nutzerschnittstellen 36 können insbesondere als Spracheingabe- und Sprachausgabeeinrichtung ausgebildet sein . Der Benutzer 22 kann zur Abarbeitung der Lötaufgabe 28 dann Sprachinstruktionen erhalten . Die Nutzerschnittstellen 36 können zudem Displays zur Ausgabe von weiterer Information vorsehen . Die Ausbildung der Nutzerschnittstellen 36 ist ferner so , dass der Benutzer 22 Anweisungen oder Fragen an das Lötsystem 12 richten kann und dass die Steuereinheit 20 oder das Netzwerk 10 hierauf Rückmeldungen gibt oder Antworten generiert , die an der j eweiligen Nutzerschnittstelle 36 ausgegeben werden .
Damit wird eine qualitative Bewertung des Lötvorgangs möglich . Mit Erstellung des Datenreports kann folglich der gesamte Lötprozess mit zugehörigen Lötparametern und Lötutensilien protokolliert werden . Insbesondere dann, wenn die I st-Lötinformation 39 eklatant von der Soll- Lötinf ormation 32 abweicht , können fehlerhafte Lötvorgänge auch im Nachhinein identi fi ziert werden . Zudem kann die Verwaltung mehrerer Lötsysteme 12 und zugehöriger Arbeitsbereiche 24 zentral mittels der Steuereinheit 20 erfolgen . Letztlich kann die Lötqualität anhand des Datenreports 42 bestimmt werden . Insgesamt kann dadurch eine Qualitätssicherung und Qualitätssteigerung vorgenommen werden . Durch die Erfassung des Benutzers 22 , der Lötsysteme 12 , der zugehörigen Arbeitsbereiche 24 , der verwendeten Utensilien 44 , der I st-Lötinformation 39 und der Lötaufgaben 28 sowie der zugehörigen Rezepte 40 kann letztlich nachgewiesen werden, unter welchen Bedingungen die j eweilige Lötaufgabe 28 tatsächlich durchgeführt wurde . Dadurch kann eine erhöhte Qualitätssicherung und Qualitätsverbesserung erreicht werden .

Claims

Patentansprüche Netzwerk (10) mit mehreren im Netzwerk (10) vorgesehenen Lötsystemen (12) ,
- die jeweils mindestens ein Lötgerät (34) zum Löten von elektronischen Bauteilen umfassen,
- die jeweils eine Nutzerschnittstelle (36) zur
Ausgabe von Soll-Lötinformation (32) an einen Benutzer (22) umfassen, und
- die jeweils Mittel (38) zur Bestimmung von Ist- Lötinformation (39) umfassen, mit wenigstens einer Eingabeeinrichtung (14, 16, 18) zur Eingabe und/oder Vorgabe von Arbeitsinformationen (26) , und mit einer Steuereinheit (20) , die dazu eingerichtet ist, - im Netzwerk (10) vorgesehene Lötsysteme (12) zu identifizieren,
- aus den Arbeitsinformationen (26) in Abhängigkeit der identifizierten Lötsysteme (12) Lötaufgaben (28) mit Soll-Lötinformation (32) zu erstellen und diese dem jeweiligen Lötsystem (12) zuzuweisen und
- die Ist-Lötinformationen (39) des jeweiligen Lötsystems (12) mit der zugehörigen Soll- Lötinformationen (32) des jeweiligen Lötsystems (12) zu verarbeiten. Netzwerk (10) nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, dass die Steuereinheit (20) weiter derart eingerichtet ist, eine Datenauswertung (40) der Soll-Lötinformation (32) einer Lötaufgabe (28) und der Ist-Lötinformation (39) des Lötsystems (12) , dem die Lötaufgabe (28) zugewiesen ist und das die Lötaufgabe (28) abarbeitet, vorzunehmen . Netzwerk (10) nach Anspruch 1 oder 2, dadurch gekennzeichnet, dass die Steuereinheit (20) weiter eingerichtet dazu ist, mit oder nach Abarbeitung der Lötaufgabe (28) einen der Lötaufgabe (28) zugeordneten Datenreport (42) zu erstellen. Netzwerk (10) nach Anspruch 2 oder 3, dadurch gekennzeichnet, dass die Steuereinheit (20) weiter derart eingerichtet ist, dass die Datenauswertung (40) einen Vergleich der Soll-Lötinformation (32) mit der Ist-Lötinformation (39) einer Lötaufgabe (28) vornimmt und dass der Datenreport (42) einen darauf basierenden, einer Lötaufgabe (28) zugeordneten Qualitätsreport und/oder Werkzeugnutzungsreport umfasst . Netzwerk (10) nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass die Steuereinheit (20) weiter so eingerichtet ist, dass sie die Soll- Lötinformation (32) , die Ist-Lötinformation (39) und/oder den Datenreport (42) der Eingabeeinrichtung (14, 16, 18) und/oder der Nutzerschnittstelle (36) zur
Verfügung stellt. Netzwerk (10) nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass die Soll-Lötinformation (32) eine Soll-Löttemperatur umfasst und dass als Mittel (38) zur Bestimmung der Ist-Lötinformation (39) ein Temperatursensor zur Bestimmung der Löttemperatur vorgesehen ist. Netzwerk (10) nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass die Soll-Lötinformation (32) eine Verwendung von definierten Soll- Lötutensilien umfasst und dass als Mittel (38) zur Bestimmung der Ist-Lötinformation (39) ein Lesegerät (46) zum Lesen einer an den Lötutensilien (44) vorgesehenen, die Ist-Lötutensilien identifizierenden Codierung, vorgesehen ist. Netzwerk (10) nach Anspruch 7, dadurch gekennzeichnet, dass die Soll-Lötutensilien ein zu verwendendes Lötmittel, ein zu verwendendes Flussmittel und/oder eine zu verwendende Lötspitze umfassen und dass die Ist-Lötutensilien das verwendete Lötmittel, das verwendete Flussmittel und/oder die verwendete Lötspitze umfassen. Netzwerk (10) nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass als Mittel (38) zur Bestimmung einer Ist-Lötinformation (39) ein Eingabemittel zur Bestimmung oder Eingabe des jeweiligen Benutzers (22) vorgesehen ist und dass der Datenreport (42) den Benutzer (22) umfasst. Netzwerk (10) nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass als Mittel (38) zur 22
Bestimmung einer Ist-Lötinformation (39) ein Zeitmessmittel zur Erstellung von Zeitinf ormation wie einen Beginn, ein Ende und/oder eine Zeitdauer der Abarbeitung einer Lötaufgabe (28) durch den Benutzer (22) vorgesehen ist und dass der Datenreport (42) die Zeitinf ormation umfasst. Netzwerk (10) nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass die Eingabeeinrichtung (14, 16, 18) als stationäres Endgerät, als mobiles Endgerät und/oder als Manufacturing Execution System (MES) ausgebildet ist. Netzwerk (10) nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass die Nutzerschnittstelle (36) dazu eingerichtet ist, Anweisungen an den Benutzer (22) zur Abarbeitung der Lötaufgabe (28) und/oder Ist-Lötinformation (39) auszugeben. Netzwerk (10) nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass die Nutzerschnittstelle (36) eine bidirektionale Kommunikation bereitstellt und dass die Steuereinheit (20) derart eingerichtet ist, dass der Benutzer (22) Anweisungen und/oder Fragen an das Lötsystem (12) richten kann und dass die Steuereinheit (20) Rückmeldungen gibt und/oder Antworten generiert, die von der Nutzerschnittstelle
(36) ausgegeben werden. Netzwerk (10) nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass die Nutzerschnittstelle 23
(36) als Spracheingabe- und/oder Sprachausgabeeinrichtung eingerichtet ist und/oder dass die Nutzerschnittstelle (36) als in das Lötgerät (34) integrierte Gesteneingabeeinrichtung ausgebildet ist . Netzwerk (10) nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass die Eingabeeinrichtung (14, 16, 18) von der Nutzerschnittstelle (36) gebildet wird . Netzwerk (10) nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass die Steuereinheit (20) weiter dazu eingerichtet ist, die Lötaufgabe (28) aus mehreren Lötrezepten (30) zu bilden. Netzwerk (10) nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass das Netzwerk (10) unterschiedliche Arbeitsbereiche (24) umfasst und dass den unterschiedlichen Arbeitsbereichen (24) jeweilige Lötsysteme (12) zugeordnet sind. Verfahren zum Betreiben eines Netzwerks (10) , insbesondere eines Netzwerks (10) nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass im Netzwerk (10) vorgesehene Lötsysteme (12) identifiziert werden, dass aus den Arbeitsinformationen (26) für ein oder mehrere identifizierte Lötsysteme (12) Lötaufgaben
(28) mit Soll-Lötinformation (32) erstellt und diese dem jeweiligen Lötsystem (12) zugewiesen werden, und 24 dass eine Datenauswertung (40) der Soll-Lötinformation
(32) einer Lötaufgabe (28) und der Ist-Lötinformation
(39) des Lötsystems (12) , dem die Lötaufgabe (28) zugewiesen ist und das die Lötaufgabe (28) abarbeitet, vorgenommen und mit oder nach Abarbeitung der
Lötaufgabe (28) ein der Lötaufgabe (28) zugeordneten Datenreport (42) erstellt wird.
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