WO2022085675A1 - クレーン、クレーンの特性変化判定装置、及びクレーンの特性変化判定システム - Google Patents

クレーン、クレーンの特性変化判定装置、及びクレーンの特性変化判定システム Download PDF

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Definitions

  • the boom 204 expands and contracts by moving each boom member in the axial direction by the expansion / contraction hydraulic cylinder 218 under the control of the control unit 29.
  • the expansion / contraction hydraulic cylinder 218 corresponds to an example of a controlled object and an actuator. Further, the expansion / contraction hydraulic cylinder 218 also corresponds to an example of an expansion / contraction actuator.
  • the sub winch 214 has a sub drum (not shown) around which the sub wire rope 215 is wound.
  • the subdrum rotates under the control of the control unit 29 based on the driving force of the hydraulic motor 220 for the subdrum.
  • the hydraulic motor 220 for a subdrum corresponds to an example of a controlled object and an actuator. Further, the hydraulic motor 220 for the sub drum also corresponds to an example of an actuator for raising and lowering the sub hook 210.
  • the sub-drum operation tool 234 is an operation tool for the operator to operate the hydraulic motor 220 for the sub-drum.
  • the sub-drum operating tool 234 is an operating tool for the operator to indicate the direction and / or speed (that is, the moving direction and / or speed of the sub-hook 210) with respect to the rotation of the sub-winch 214.
  • control unit 29 sets the weight coefficient w ⁇ in the feedforward control unit 42b to the communication unit of the characteristic change determination device 7 every time the weight coefficient w ⁇ is adjusted in the feedforward control unit 42b (that is, for each learning).
  • the operation of the communication unit 28 is controlled so as to transmit to 71.
  • the terminal-side turning operation tool 32 is an operating tool for the operator to instruct the direction and / or speed of the crane device 2 with respect to turning.
  • the terminal-side expansion / contraction operation tool 33 is an operation tool for the operator to instruct the direction and / or speed regarding the expansion / contraction of the boom 204.
  • the terminal-side sub-drum operating tool 35 is an operating tool for the operator to instruct the direction and / or speed (that is, the moving direction and / or speed of the sub-hook 210) regarding the rotation of the sub-winch 214.
  • the boom position calculation unit 291 acquires the target trajectory signal Pd ⁇ from the target trajectory calculation unit 290.
  • the boom position calculation unit 291 acquires the turning angle ⁇ z (n) of the turning table 201 from the turning sensor 260.
  • the feedback control unit 42a corrects the target trajectory signal Pd ⁇ by the current position coordinate p (n) of the luggage W (in the case of the present embodiment, the difference between the current position coordinate p (n) and the target trajectory signal Pd ⁇ ). By taking), the target orbital signal Pd1 ⁇ is generated.
  • the target orbital signal Pd1 ⁇ corresponds to an example of the first signal.
  • This target orbit signal Pd1 ⁇ is a learning teacher signal carried out by the feedforward control unit 42b described later.
  • the target orbit signal Pd1 ⁇ generated by the feedback control unit 42a is corrected by the correction signal Pff out to become the target orbit signal Pd2 ⁇ . Since the signal flow in the feedforward control unit 42b is as shown in FIG. 9, detailed description thereof will be omitted.
  • step S130 the control system 42 acquires the target trajectory signal Pd ⁇ of the luggage W. Specifically, the control system 42 integrates the target speed signal Vd of the luggage W acquired by the target trajectory calculation unit 290 to calculate the target trajectory signal Pd ⁇ of the luggage W.
  • step S150 the control system 42 (specifically, the feedforward control unit 42b) uses the target trajectory signal Pd1 ⁇ as a teacher signal, and the weight coefficient w ⁇ of the feedforward control unit 42b (specifically, the weight coefficient w). ⁇ 1 , w ⁇ 2 , w ⁇ 3 , w ⁇ 4 ) are adjusted.
  • the characteristic change determination device 7 includes a communication unit 71, an acquisition unit 72, a storage unit 73, a display unit 74, and a control unit 75.
  • the operator of the characteristic change determination device 7 changed the characteristics of the controlled object of the crane C by checking the weighting coefficient w ⁇ (particularly, the weighting coefficient w ⁇ at the time when learning was completed) displayed on the display unit 74. Whether or not it can be determined.

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Abstract

クレーンは、荷物を搬送可能なクレーンであって、クレーン又はクレーンの構成部材である制御対象をフィードバック制御するフィードバック制御部と、重み係数を有し、フィードバック制御部において生成される第一信号を含む教師信号に基づいて重み係数を調整することにより制御対象の特性をリアルタイムで学習する学習モデルと、重み係数を、クレーンに通信接続された外部装置に送信する通信制御部と、を備える。

Description

クレーン、クレーンの特性変化判定装置、及びクレーンの特性変化判定システム
　本発明は、クレーン、クレーンの特性変化判定装置、及びクレーンの特性判定システムに関する。
　従来から、荷物の搬送作業に使用されるクレーンが知られている（特許文献１参照）。このようなクレーンは、車両、ブーム、及びフック等を有する。
　ブームは、車両に対して旋回可能に支持されている。又、ブームは、起伏可能且つ伸縮可能である。フックは、ブームの先端部からワイヤロープを介して吊り下げられている。
　オペレータは、操作部や遠隔操作機を操作することにより、ブームやフックの移動方向及び移動速度を指示できる。
特開２０１８－６２４１４号公報
　上述のようなクレーンにおいて、ブーム、ワイヤロープ、及びフックは、アクチュエータにより駆動される。オペレータが操作部又は遠隔操作機を操作すると、オペレータの操作量や操作方向に応じた指令信号が、制御部に伝わる。制御部は、受け取った指令信号に従って、制御対象であるアクチュエータを駆動する。
　上述のようなアクチュエータはそれぞれ、所定の特性を有する。この特性は、アクチュエータ固有のものであり、通常は変化しない。ところが、クレーンが長期間使用されると、アクチュエータが経年劣化して、アクチュエータの特性が変化する可能性がある。
　又、アクチュエータやアクチュエータの動作に影響を及ぼす構成（例えば、油圧回路）等が故障した場合も、アクチュエータの特性が変化する可能性がある。このようなアクチュエータの特性の変化に気づかずに、クレーンを使用し続けることは、クレーンの操作性及び安全性の観点から好ましくない。
　本発明の目的は、クレーンの特性の変化を認識できるクレーン、クレーンの特性変化判定装置、及びクレーンの特性変化判定システムを提供することである。
　本発明に係るクレーンの一態様は、
　荷物を搬送可能なクレーンであって、
　クレーン又はクレーンの構成部材である制御対象をフィードバック制御するフィードバック制御部と、
　重み係数を有し、フィードバック制御部において生成される第一信号を含む教師信号に基づいて重み係数を調整することにより制御対象の特性をリアルタイムで学習する学習モデルと、
　重み係数を、クレーンに通信接続された外部装置に送信する通信制御部と、を備える。
　本発明に係るクレーンの特性変化判定装置の一態様は、
　クレーン又はクレーンの構成部材である制御対象をフィードバック制御するフィードバック制御部と、重み係数を有し、フィードバック制御部において生成される第一信号を含む教師信号に基づいて重み係数を調整することにより制御対象の特性をリアルタイムで学習する学習モデルと、を備えるクレーンに通信接続されるクレーンの特性変化判定装置であって、
　クレーンから重み係数を取得する取得部と、
　取得部から取得した重み係数を用いた演算を行う制御部と、を備える。
　本発明に係るクレーンの特性変化判定システムの一態様は、
　クレーンと、
　クレーンに通信接続された特性変化判定装置と、を備え、
　クレーンは、
　クレーン又はクレーンの構成部材である制御対象をフィードバック制御するフィードバック制御部と、
　重み係数を有し、フィードバック制御部において生成される第一信号を含む教師信号に基づいて重み係数を調整することにより制御対象の特性をリアルタイムで学習する学習モデルと、を備え
　クレーンは、学習モデルの重み係数を特性変化判定装置に送信し、
　特性変化判定装置は、クレーンから取得した重み係数に基づいて、制御対象の特性の変化を判定し、判定結果を出力する。
　本発明によれば、クレーンの特性の変化を認識できるクレーン、クレーンの特性変化判定装置、及びクレーンの特性変化判定システムを実現できる。
図１は、実施形態に係るクレーンの特性変化判定システムの構成を示す図である。 図２は、クレーンの側面図である。 図３は、クレーンの特性変化判定システムのブロック図である。 図４は、操作端末の平面図である。 図５は、操作端末の構成を説明するためのブロック図である。 図６は、吊り荷移動操作具が操作された場合の荷物の搬送方向（方位）を説明するための操作端末の平面図である。 図７は、クレーンの制御部の機能を説明するためのブロック図である。 図８は、クレーンの逆動力学モデルを説明するための図である。 図９は、クレーンの制御部の構成を示すブロック図である。 図１０は、クレーンの制御工程を説明するためのフローチャートである。 図１１は、クレーンの制御工程を説明するためのフローチャートである。 図１２は、クレーンの制御工程を説明するためのフローチャートである。 図１３は、クレーンの制御工程を説明するためのフローチャートである。
　以下、本発明に係る実施形態について図面に基づいて詳細に説明する。尚、後述の実施形態に係るクレーンＣ、クレーンの特性変化判定装置７、及びクレーンの特性変化判定システムＳは、本発明に係るクレーン、クレーンの特性変化判定装置、及びクレーンの特性変化判定システムの一例であり、本発明は後述の実施形態により限定されない。
　［実施形態］
　図１～図１３を参照して、本発明の実施形態に係るクレーンＣ、クレーンの特性変化判定装置７、及びクレーンの特性変化判定システムＳについて説明する。以下、特性変化判定システムＳの概要について説明した後、特性変化判定システムＳが備えるクレーンＣ及び特性変化判定装置７の構造について説明する。尚、本発明に係る特性変化判定システムＳは、後述する全ての構成を備えてもよいし、一部の構成を備えなくてもよい。
　（特性変化判定システム）
　先ず、特性変化判定システムＳの概要について説明する。例えば建築現場において、荷物Ｗ（例えば、建築資材）の搬送を実施するためにクレーンＣが使用される。クレーンＣのオペレータは、搬送作業の際、操作具又は操作端末を操作してクレーンＣを動作させる。操作端末３は、クレーンＣのキャビン２１６に設けられていてもよいし、クレーンＣに無線接続される遠隔操作端末であってもよい。
　クレーンＣは、オペレータからの指示に基づいて、ブーム２０４の姿勢及び／又はワイヤロープ（メインワイヤロープ２１３又はサブワイヤロープ２１５）の繰り出し量を変えることにより、荷物Ｗを搬送する。尚、クレーンＣは、オペレータからの指示ではなく、例えば予め設定されたプログラムに基づいて動作することもある。
　クレーンＣは、例えば、ブーム２０４の姿勢を変えるためのアクチュエータやワイヤロープの繰り出し量を変えるためのアクチュエータを有する。これら各アクチュエータは、制御部２９（制御システム４２）の制御下で駆動する。よって、これら各アクチュエータは、制御部２９（制御システム４２）の制御対象である。尚、クレーンＣ全体を、制御部２９（制御システム４２）の制御対象と捉えることもできる。
　本実施形態の場合、制御部２９（制御システム４２）は、制御対象をフィードバック制御するフィードバック制御部４２ａと、フィードバック制御部４２ａと協働して制御対象をフィードフォワード制御するフィードフォワード制御部４２ｂと、を有する。
　フィードフォワード制御部４２ｂは、調整可能な重み係数ωｎを含む数理モデルである。フィードフォワード制御部４２ｂは、フィードバック制御部４２ａにおいて生成される信号（第一信号）を含む教師信号に基づいて重み係数ωｎを調整することにより、制御対象の特性をリアルタイムで学習する機能を有する。換言すれば、フィードフォワード制御部４２ｂは、制御対象をリアルタイムで同定する機能を有する。
　フィードフォワード制御部４２ｂにおける学習（以下、単に「学習」と称する。）が完了すると、重み係数ωｎは、制御対象の特性に対応する所定の値に収束する。つまり、制御対象の特性が変化しなければ、学習が完了した状態において、学習毎の重み係数ωｎは、一定又はほぼ一定の値となる。
　逆に言えば、制御対象の特性が変わった場合、学習が完了した状態における重み係数ωｎは、制御対象の特性が変わる前の重み係数と異なる。つまり、学習が完了した状態における重み係数の変化を見ることにより、制御対象の特性の変化の有無を確認できる。
　そこで、実施形態の場合、クレーンＣは、フィードフォワード制御部４２ｂの重み係数ωｎを、所定のタイミングで、クレーンＣに通信接続された特性変化判定装置７に送信する機能を有する。
　そして、特性変化判定装置７は、クレーンＣから取得した重み係数ωｎの変化の有無に基づいて、制御対象の特性の変化の有無を判定する機能、又は、を有する。以下、本実施形態に係る特性変化判定システムＳの具体的な構成について説明する。
　特性変化判定システムＳは、図１に示すように、複数のクレーンＣ１、Ｃ２、Ｃ３と、特性変化判定装置７と、を備える。特性変化判定システムＳは、複数のクレーンＣ１、Ｃ２、Ｃ３が、特性変化判定装置７に、ネットワークＮを介して接続された構成を有する。尚、特性変化判定システムＳにおける複数のクレーンＣ１、Ｃ２、Ｃ３の数は、図示の場合に限定されない。特性変化判定システムＳにおけるクレーンの数は、１機であってもよいし、２機以上であってもよい。以下、便宜的に、クレーンＣ１、Ｃ２、Ｃ３を、クレーンＣと称する。
　（クレーン）
　図１に示すように、クレーンＣは、不特定の場所に移動可能な移動式クレーンである。クレーンＣは、車両１、クレーン装置２、及び操作端末３（図３参照）を有する。
　（車両）
　車両１は、クレーン装置２を搬送する走行体である。車両１は、複数の車輪１１を有し、エンジン１２を動力源として走行する。車両１は、四隅にアウトリガ１３を有する。
　（クレーン装置）
　クレーン装置２は、荷物Ｗを吊り上げる作業装置である。クレーン装置２は、旋回台２０１、旋回台カメラ２０２、旋回用油圧モータ２０３、ブーム２０４、ブームカメラ２０６、ジブ２０５、メインフックブロック２０７、及びサブフックブロック２０９を有する。
　又、クレーン装置２、起伏用油圧シリンダ２１１、メインウインチ２１２、メインワイヤロープ２１３、サブウインチ２１４、サブワイヤロープ２１５、キャビン２１６、及び操作部２１７を有する。又、クレーン装置２は、記憶部２７、通信部２８、及び制御部２９を有する。
　（旋回台）
　旋回台２０１は、クレーン装置２を旋回可能な状態で、車両１に対して支持している。
　（旋回用油圧モータ）
　旋回用油圧モータ２０３は、油圧式のモータであって、旋回台２０１に設けられている。旋回用油圧モータ２０３は、制御対象及びアクチュエータの一例に該当する。又、旋回用油圧モータ２０３は、旋回用アクチュエータの一例にも該当する。旋回用油圧モータ２０３は、制御部２９の制御下で、旋回台２０１を第一回転方向又は第２回転方向に回転させる。
　旋回用油圧モータ２０３は、制御部２９の制御下で、電磁比例切換弁である旋回用バルブ２５０（図３参照）によって操作される。旋回用バルブ２５０は、制御部２９の制御下で、旋回用油圧モータ２０３に供給する作動油の流量を制御する。
　つまり、旋回台２０１は、制御部２９の制御下で、旋回用バルブ２５０によって操作される旋回用油圧モータ２０３により任意の旋回速度に制御される。尚、旋回台２０１には、旋回台２０１の旋回角度θｚ及び／又は旋回速度を検出する旋回用センサ２６０（図３参照）が設けられている。
　（旋回台カメラ）
　旋回台カメラ２０２は、旋回台２０１の周辺を撮像する。旋回台カメラ２０２は、旋回台２０１における前方且つ左右両側に設けられた一対の前側旋回台カメラ２０２ｆと、旋回台２０１における後方且つ左右両側に設けられた一対の後側旋回台カメラ２０２ｒと、を有する。
　又、一対の前側旋回台カメラ２０２ｆは、ステレオカメラとして機能する。一対の前側旋回台カメラ２０２ｆは、クレーンＣにより吊られている荷物Ｗの位置に関する情報（以下、単に「荷物Ｗの位置情報」と称する。）を検出する荷物位置検出手段の一例に該当する。
　尚、荷物位置検出手段は、後述するブームカメラ２０６であってもよい。又、荷物位置検出手段は、ミリ波レーダー、加速度センサ、又はＧＮＳＳ等であってもよい。
　（ブーム）
　ブーム２０４は、ワイヤロープを支持する可動支柱である。ブーム２０４は、複数のブーム部材が、テレスコピック状に組み合わされた構成を有する。ブーム２０４の基端部は、揺動可能な状態で、旋回台２０１に支持されている。
　ブーム２０４は、制御部２９の制御下で、伸縮用油圧シリンダ２１８により各ブーム部材を軸方向に移動させることにより伸縮する。伸縮用油圧シリンダ２１８は、制御対象且つアクチュエータの一例に該当する。又、伸縮用油圧シリンダ２１８は、伸縮用アクチュエータの一例にも該当する。
　伸縮用油圧シリンダ２１８は、制御部２９の制御下で、電磁比例切換弁である伸縮用バルブ２５１（図３参照）によって操作される。伸縮用バルブ２５１は、制御部２９の制御下で、伸縮用油圧シリンダ２１８に供給する作動油の流量を制御する。
　尚、ブーム２０４には、ブーム２０４の長さに関する情報を検出する伸縮用センサ２６１、及び、ブーム２０４の先端を中心とする方位に関する情報を検出する方位センサ２６２が設けられている。
　（ジブ）
　ジブ２０５は、ブーム２０４の先端部に支持されている。
　（ブームカメラ）
　ブームカメラ２０６（図３参照）は、ブーム２０４の先端部から、荷物Ｗ及び荷物Ｗの周辺を含む所定領域を撮像可能に構成されている。ブームカメラ２０６は、ブーム２０４の先端部に設けられている。
　（メインフックブロック及びサブフックブロック）
　メインフックブロック２０７及びサブフックブロック２０９はそれぞれ、荷物Ｗを吊るための吊り具である。メインフックブロック２０７は、メインワイヤロープ２１３が巻き掛けられる複数のフックシーブと、荷物Ｗを吊るメインフック２０８と、を有する。サブフックブロック２０９は、荷物Ｗを吊るサブフック２１０を有する。
　（起伏用油圧シリンダ）
　起伏用油圧シリンダ２１１は、制御部２９の制御下で、ブーム２０４を起立又は倒伏させる。起伏用油圧シリンダ２１１は、制御対象且つアクチュエータの一例に該当する。又、起伏用油圧シリンダ２１１は、起伏用アクチュエータの一例にも該当する。
　起伏用油圧シリンダ２１１は、制御部２９の制御下で、電磁比例切換弁である起伏用バルブ２５２（図３参照）によって操作される。起伏用バルブ２５２は、制御部２９の制御下で、起伏用油圧シリンダ２１１に供給する作動油の流量を制御する。尚、ブーム２０４には、起伏角度θｘを検出する起伏用センサ２６３（図３参照）が設けられている。
　（メインウインチ及びサブウインチ）
　メインウインチ２１２及びサブウインチ２１４はそれぞれ、メインワイヤロープ２１３及びサブワイヤロープ２１５の繰り入れ（巻き上げ）又は繰り出し（巻き下げ）を行う。
　メインウインチ２１２は、メインワイヤロープ２１３が巻きつけられたメインドラム（不図示）を有する。このメインドラムは、制御部２９の制御下で、メインドラム用油圧モータ２１９の駆動力に基づいて回転する。メインドラム用油圧モータ２１９は、制御対象且つアクチュエータの一例に該当する。又、メインドラム用油圧モータ２１９は、メインフック２０８を昇降するための昇降用アクチュエータの一例にも該当する。
　メインドラム用油圧モータ２１９は、制御部２９の制御下で、電磁比例切換弁であるメインドラム用バルブ２５３（図３参照）によって操作される。メインドラム用バルブ２５３は、制御部２９の制御下で、メインドラム用油圧モータ２１９に供給する作動油の流量を制御する。
　サブウインチ２１４は、サブワイヤロープ２１５が巻きつけられるサブドラム（不図示）を有する。このサブドラムは、制御部２９の制御下で、サブドラム用油圧モータ２２０の駆動力に基づいて、回転する。サブドラム用油圧モータ２２０は、制御対象且つアクチュエータの一例に該当する。又、サブドラム用油圧モータ２２０は、サブフック２１０を昇降するための昇降用アクチュエータの一例にも該当する。
　サブウインチ２１４は、制御部２９の制御下で、電磁比例切換弁であるサブドラム用バルブ２５４（図３参照）によって操作される。サブドラム用バルブ２５４は、制御部２９の制御下で、サブドラム用油圧モータ２２０に供給する作動油の流量を制御する。
　尚、メインウインチ２１２及びサブウインチ２１４にはそれぞれ、メインワイヤロープ２１３及びサブワイヤロープ２１５の繰り出し量を検出する巻回用センサ４３（図３参照）が設けられている。
　（キャビン）
　キャビン２１６は、旋回台２０１に搭載されている。キャビン２１６には、操縦席（不図示）が設けられている。
　（操作部）
　操作部２１７は、操作入力部の一例に該当し、キャビン２１６内に設けられている。操作部２１７は、車両１を走行操作するための操作具、及び、クレーン装置２を操作するための操作部を含む。
　具体的には、操作部２１７は、旋回操作具２３０、起伏操作具２３１、伸縮操作具２３２、メインドラム操作具２３３、及びサブドラム操作具２３４等を有する（図３参照）。
　旋回操作具２３０は、オペレータが旋回用油圧モータ２０３を操作するための操作具である。換言すれば、旋回操作具２３０は、オペレータがクレーン装置２の旋回に関する方向及び／又は速さを指示するための操作具である。
　起伏操作具２３１は、オペレータが起伏用油圧シリンダ２１１を操作するための操作具である。換言すれば、起伏操作具２３１は、オペレータがブーム２０４の起伏に関する方向及び／又は速さを指示するための操作具である。
　伸縮操作具２３２は、オペレータが伸縮用油圧シリンダ２１８を操作するための操作具である。換言すれば、伸縮操作具２３２は、オペレータがブーム２０４の伸縮に関する方向及び／又は速さを指示するための操作具である。
　メインドラム操作具２３３は、オペレータがメインドラム用油圧モータ２１９を操作するための操作具である。メインドラム操作具２３３は、オペレータがメインウインチ２１２の回転に関する方向及び／又は速さ（つまり、メインフック２０８の移動方向及び／又は速さ）を指示するための操作具である。
　サブドラム操作具２３４は、オペレータがサブドラム用油圧モータ２２０を操作するための操作具である。サブドラム操作具２３４は、オペレータがサブウインチ２１４の回転に関する方向及び／又は速さ（つまり、サブフック２１０の移動方向及び／又は速さ）を指示するための操作具である。
　以上のような操作部２１７は、各操作具２３０～２３４の操作（傾倒方向及び／又は傾倒量）に応じた操作信号を生成する。そして、操作部２１７は、生成した操作信号をクレーンＣ（クレーン装置２）の制御部２９に送信する。この場合、制御部２９の目標速度信号生成部（不図示）は、操作信号に基づいて荷物Ｗの目標速度信号Ｖｄを生成する。つまり、制御部２９は、目標速度信号生成部としての機能を有する。尚、操作部２１７は、生成した操作信号に基づいて荷物Ｗの目標速度信号Ｖｄを生成し、生成した目標速度信号ＶｄをクレーンＣ（クレーン装置２）の制御部２９に送信してもよい。この場合、操作部２１７は、目標速度信号生成部としての機能も有する。
　（記憶部）
　記憶部２７は、第一記憶部の一例に該当し、制御部２９の制御下で、情報を記憶する。本実施形態の場合、記憶部２７は、後述のフィードフォワード制御部４２ｂの重み係数ｗα１、ｗα２、ｗα３、ｗα４（以下、単に「重み係数ｗα」と称することもある。）を記憶する。
　記憶部２７は、フィードフォワード制御部４２ｂにおいて重み係数ｗαが調整される毎に、重み係数ｗαを順次記憶してもよい。
　（通信部）
　通信部２８は、例えば、運転室に設けられている。通信部は、後述の特性変化判定装置７の通信部７１に、例えばインターネットやローカルネットワーク等のネットワークを介して通信接続される。通信部２８は、制御部２９の制御下で、特性変化判定装置７の通信部７１と通信を確立して、情報を送る又は受け取る。通信部２８は、制御部２９の制御下で、特性変化判定装置７の通信部７１から取得した情報を、制御部２９に送る。
　（制御部）
　制御部２９は、制御対象であるクレーン装置２のアクチュエータを制御する。制御部２９は、キャビン２１６内に設けられている。
　制御部２９は、実体的には、ＣＰＵ、ＲＯＭ、ＲＡＭ、及びＨＤＤ等がバスで接続される構成、又は、ワンチップのＬＳＩ等からなる構成であってよい。制御部２９は、各アクチュエータ、切換えバルブ、及びセンサ等の制御対象の動作を制御するための種々のプログラムやデータを格納している。
　制御部２９は、旋回台カメラ２０２、ブームカメラ２０６、旋回操作具２３０、起伏操作具２３１、伸縮操作具２３２、メインドラム操作具２３３、及びサブドラム操作具２３４に接続されている。
　制御部２９は、旋回台カメラ２０２及びブームカメラ２０６から画像情報を取得する。又、制御部２９は、旋回操作具２３０、起伏操作具２３１、伸縮操作具２３２、メインドラム操作具２３３、及びサブドラム操作具２３４それぞれの操作量を取得する。
　制御部２９は、操作端末３の端末側制御部３８に接続されている。制御部２９は、操作端末３から、制御信号を取得する。
　制御部２９は、旋回用バルブ２５０、伸縮用バルブ２５１、起伏用バルブ２５２、メインドラム用バルブ２５３、及びサブドラム用バルブ２５４に接続されている。制御部２９は、旋回用バルブ２５０、伸縮用バルブ２５１、起伏用バルブ２５２、メインドラム用バルブ２５３、及びサブドラム用バルブ２５４に作動信号Ｍｄを送る。
　制御部２９は、旋回用センサ２６０、伸縮用センサ２６１、方位センサ２６２、起伏用センサ２６３、及び巻回用センサ４３に接続されている。制御部２９は、旋回用センサ２６０から、旋回台２０１の旋回角度θｚを取得する。
　制御部２９は、伸縮用センサ２６１からブーム２０４の長さＬｂを取得する。制御部２９は、起伏用センサ２６３から起伏角度θｘを取得する。制御部２９は、巻回用センサ４３から、メインワイヤロープ２１３及び／又はサブワイヤロープ２１５（以下、単に「ワイヤロープ」と称することもある。）の繰り出し量ｌ（ｎ）及び方位を取得する。尚、制御部２９が、各センサから取得する情報はそれぞれ、クレーンの姿勢に関する情報の一例に該当する。
　制御部２９は、旋回操作具２３０、起伏操作具２３１、伸縮操作具２３２、メインドラム操作具２３３、及びサブドラム操作具２３４の操作量に基づいて、各操作具に対応するアクチュエータを作動するための作動信号Ｍｄを生成する。
　制御部２９は、記憶部２７の動作を制御する。制御部２９は、後述のフィードフォワード制御部４２ｂの重み係数ｗαを記憶するように、記憶部２７の動作を制御する。例えば、制御部２９は、フィードフォワード制御部４２ｂにおいて、重み係数ｗαが調整される毎に、重み係数ｗαを記憶するように記憶部２７の動作を制御する。
　制御部２９は、通信部２８の動作を制御する。よって、制御部２９の一部の機能は、通信制御部の一例に該当する。制御部２９は、フィードフォワード制御部４２ｂにおける重み係数ｗαを、所定のタイミングで、特性変化判定装置７の通信部７１に送信するように、通信部２８の動作を制御する。
　例えば、制御部２９は、フィードフォワード制御部４２ｂにおける重み係数ｗαの調整が完了した場合（つまり、学習が完了した場合）に、フィードフォワード制御部４２ｂにおける重み係数ｗαを、所定のタイミングで、特性変化判定装置７の通信部７１に送信するように、通信部２８の動作を制御する。
　或いは、制御部２９は、フィードフォワード制御部４２ｂにおいて重み係数ｗαが調整される毎（つまり、学習毎）に、フィードフォワード制御部４２ｂにおける重み係数ｗαを、特性変化判定装置７の通信部７１に送信するように、通信部２８の動作を制御する。
　以上のような構成を有するクレーンＣは、車両１を走行させることで任意の位置に移動できる。又、クレーンＣは、起伏操作具２３１の操作に応じて、ブーム２０４の起伏角度θｘを変えることができる。又、クレーンＣは、伸縮操作具２３２の操作に応じて、ブーム２０４の長さを変えることができる。
　クレーンＣは、ブーム２０４の起伏角度θｘ及び／又はブーム２０４の長さを変えることにより、クレーン装置２の揚程や作業半径を拡大又は縮小できる。
　又、クレーンＣは、メインドラム操作具２３３又はサブドラム操作具２３４の操作に応じて、メインフック２０８又はサブフック２１０の高さを変えることができる。又、クレーンＣは、旋回操作具２３０の操作に応じて、旋回台２０１を旋回させることができる。
　（操作端末）
　操作端末３は、操作入力部の一例に該当し、図４及び図５に示すように、オペレータが、荷物Ｗの移動方向及び／又は移動速度に関する支持を入力するための装置である。
　操作端末３は、筐体３０、吊り荷移動操作具３１、端末側旋回操作具３２、端末側伸縮操作具３３、端末側メインドラム操作具３４、端末側サブドラム操作具３５、及び端末側起伏操作具３６等の操作具を有する。
　又、操作端末３は、端末側表示部３７及び端末側制御部３８を有する。操作端末３は、吊り荷移動操作具３１又は各操作具の操作（操作信号）に基づいて荷物Ｗの目標速度信号Ｖｄを生成し、生成した目標速度信号ＶｄをクレーンＣ（クレーン装置２）の制御部２９に送信する。尚、荷物Ｗが、一つの操作具（例えば、端末側旋回操作具３２）の操作により移動する場合（つまり、旋回移動する場合）、この一つの操作具（例えば、端末側旋回操作具３２）の傾倒方向及び／又は傾倒量に応じた操作信号が生成される。一方、荷物Ｗが複数の操作具（例えば、端末側旋回操作具３２、端末側起伏操作具３６、及び端末側メインドラム操作具３４）の操作により移動する場合（例えば、直線移動する場合）、これら複数の各操作具の傾倒方向及び／又は傾倒量に応じた操作信号が生成される。このように操作信号は、単数又は複数の操作具に関する操作信号を含むことができる。
　吊り荷移動操作具３１は、オペレータが、水平面における荷物Ｗの移動方向及び／又は速さを指示する際に操作される操作具である。吊り荷移動操作具３１は、筐体３０の操作面から略垂直に起立した操作スティックと、操作スティックの傾倒方向及び傾倒量を検出するセンサ（不図示）と、を有する。
　吊り荷移動操作具３１は、第一方向（図４における上方向）をブーム２０４の延伸方向として、センサで検出した操作スティックの傾倒方向及び傾倒量に応じた操作信号を、端末側制御部３８に伝達する。第一方向は、例えば、オペレータが操作端末３を両手で保持した使用状態において、操作端末３の操作面に沿う方向且つオペレータの前方に向かう方向である。
　端末側旋回操作具３２は、オペレータがクレーン装置２の旋回に関する方向及び／又は速さを指示するための操作具である。
　端末側伸縮操作具３３は、オペレータがブーム２０４の伸縮に関する方向及び／又は速さを指示するための操作具である。
　端末側メインドラム操作具３４は、オペレータがメインウインチ２１２の回転に関する方向及び／又は速さ（つまり、メインフック２０８の移動方向及び／又は速さ）を指示するための操作具である。
　端末側サブドラム操作具３５は、オペレータがサブウインチ２１４の回転に関する方向及び／又は速さ（つまり、サブフック２１０の移動方向及び／又は速さ）を指示するための操作具である。
　端末側起伏操作具３６は、オペレータがブーム２０４の起伏に関する方向及び／又は速さを指示するための操作具である。
　上記各操作具は、筐体３０の操作面から略垂直に起立した操作スティックと、操作スティックの傾倒方向及び／又は傾倒量を検出するセンサ（不図示）と、から構成されている。
　端末側表示部３７は、クレーンＣの姿勢情報及び／又は荷物Ｗの情報等の様々な情報を表示する。端末側表示部３７は、筐体３０の操作面に設けられている。端末側表示部３７には、ブーム２０４の延伸方向を端末側表示部３７に向かって上方向とし、その方位が表示されている。
　端末側制御部３８は、図５に示すように、操作端末３を制御する。端末側制御部３８は、筐体３０内に設けられている。端末側制御部３８は、実体的には、ＣＰＵ、ＲＯＭ、ＲＡＭ、及びＨＤＤ等がバスで接続される構成、又は、ワンチップのＬＳＩ等からなる構成であってよい。
　端末側制御部３８は、吊り荷移動操作具３１、端末側旋回操作具３２、端末側伸縮操作具３３、端末側メインドラム操作具３４、端末側サブドラム操作具３５、端末側起伏操作具３６、及び端末側表示部３７等の動作を制御するために種々のプログラムやデータを格納している。
　端末側制御部３８は、吊り荷移動操作具３１、端末側旋回操作具３２、端末側伸縮操作具３３、端末側メインドラム操作具３４、端末側サブドラム操作具３５、及び端末側起伏操作具３６に接続され、各操作具の傾倒方向及び／又は傾倒量に応じた操作信号を取得する。
　端末側制御部３８は、取得した操作信号から、荷物Ｗの目標速度信号Ｖｄを生成する。又、端末側制御部３８は、クレーン装置２の制御部２９に有線又は無線で接続され、生成した荷物Ｗの目標速度信号Ｖｄをクレーン装置２の制御部２９に送信する。
　（操作端末及びクレーンの動作例）
　次に、図６を参照して、操作端末３の動作例について説明する。
　先ず、ブーム２０４の先端は、図６に示すように、北を向いていると仮定する。この状態において、オペレータは、吊り荷移動操作具３１を、上方向に対して左方向に傾倒角度θ２＝４５°の方向に任意の傾倒量だけ傾倒操作する。
　すると、端末側制御部３８は、吊り荷移動操作具３１の傾倒方向及び傾倒量に対応する操作信号を、吊り荷移動操作具３１に設けられたセンサ（不図示）から取得する。
　更に、端末側制御部３８は、取得した操作信号に基づいて、吊り荷移動操作具３１の傾倒量に応じた速さで荷物Ｗを移動させるための目標速度信号Ｖｄを、単位時間ｔ毎に算出する。そして、操作端末３は、算出した目標速度信号Ｖｄを単位時間ｔ毎にクレーン装置２の制御部２９に送信する。
　クレーン装置２の制御部２９は、操作端末３から目標速度信号Ｖｄを単位時間ｔ毎に受信すると、方位センサ２６２が取得したブーム２０４の先端の方位に基づいて、荷物Ｗの目標軌道信号Ｐｄを算出する。
　更に、クレーン装置２の制御部２９は、算出した目標軌道信号Ｐｄに基づいて、荷物Ｗの目標位置である荷物Ｗの目標位置座標ｐ（ｎ＋１）を算出する。
　そして、制御部２９は、旋回用バルブ２５０、伸縮用バルブ２５１、起伏用バルブ２５２、メインドラム用バルブ２５３、及びサブドラム用バルブ２５４のうち、目標位置座標ｐ（ｎ＋１）に荷物Ｗを移動させるために動作させることが必要なバルブに関する作動信号Ｍｄを生成する。
　クレーンＣは、作動信号Ｍｄに基づいて、吊り荷移動操作具３１の傾倒方向に向けて、吊り荷移動操作具３１の傾倒量に応じた速さで荷物Ｗを搬送する。この際、クレーンＣは、荷物Ｗを搬送するために動作させる必要があるアクチュエータ（例えば、旋回用油圧モータ２０３、伸縮用油圧シリンダ２１８、及び起伏用油圧シリンダ２１１等）を作動信号Ｍｄによって制御する。
　尚、本実施形態において、操作端末３は、キャビン２１６内に設けられている。但し、操作端末は、クレーンＣに無線接続される遠隔操作端末であってもよい。
　（クレーンの制御例について）
　次に、図７～図１３を参照して、クレーン装置２の制御部２９において荷物Ｗの目標軌道信号Ｐｄ、及び、ブーム２０４の先端の目標位置座標ｑ（ｎ＋１）を算出する工程について説明する。尚、図７は、操作信号及び荷物Ｗの目標速度信号Ｖｄが操作端末３（操作入力部）において生成される構成を示している。但し、変形例として、操作信号は、操作部２１７において生成されてもよい。このような変形例の場合、目標速度信号Ｖｄは、操作信号に基づいて、操作部２１７又はクレーンＣ（クレーン装置２）の制御部２９において生成されてよい。クレーンＣにおいて目標速度信号Ｖｄを生成する機能部を目標速度信号生成部（不図示）と称する。変形例については、後述の説明を適宜読み替えればよい。
　制御部２９は、既述の各エレメント以外に、目標軌道算出部２９０、ブーム位置算出部２９１、及び作動信号生成部２９２を有する。又、制御部２９は、荷物位置検出手段である一対の前側旋回台カメラ２０２ｆから、荷物Ｗの現在位置情報を取得する。
　目標軌道算出部２９０は、図７に示すように、荷物Ｗの移動方向及び／又は速さに対応する荷物Ｗの目標速度信号Ｖｄを操作端末３から単位時間ｔ毎に取得する。そして、目標軌道算出部２９０は、取得した荷物Ｗの目標速度信号Ｖｄに基づいて、荷物Ｗの目標軌道信号Ｐｄαを算出する。尚、既述の変形例の場合、目標軌道算出部２９０は、荷物Ｗの移動方向及び／又は速さに対応する荷物Ｗの目標速度信号ＶｄをクレーンＣの目標速度信号生成部（不図示）から単位時間ｔ毎に取得する。
　具体的には、目標軌道算出部２９０は、取得した目標速度信号Ｖｄを積分して単位時間ｔ毎の荷物Ｗのｘ軸方向、ｙ軸方向、及びｚ軸方向それぞれの目標軌道信号Ｐｄαを算出する。ここで、添え字αは、ｘ軸方向、ｙ軸方向、及びｚ軸方向のいずれかを表す。
　ブーム位置算出部２９１は、目標軌道算出部２９０から目標軌道信号Ｐｄαを取得する。ブーム位置算出部２９１は、旋回用センサ２６０から旋回台２０１の旋回角度θｚ（ｎ）を取得する。
　又、ブーム位置算出部２９１は、伸縮用センサ２６１から伸縮長さｌｂ（ｎ）を取得する。又、ブーム位置算出部２９１は、起伏用センサ２６３から起伏角度θｘ（ｎ）を取得する。
　ブーム位置算出部２９１は、巻回用センサ４３から使用しているワイヤロープ（メインワイヤロープ２１３又はサブワイヤロープ２１５）の繰り出し量ｌ（ｎ）を取得する。
　ブーム位置算出部２９１は、荷物Ｗの現在位置情報を取得する。ブーム位置算出部２９１は、一対の前側旋回台カメラ２０２ｆから荷物Ｗの現在位置情報を取得してよい。或いは、ブーム位置算出部２９１は、一対の前側旋回台カメラ２０２ｆから取得した荷物Ｗの画像情報に基づいて、荷物Ｗの現在位置情報を取得してもよい。
　ブーム位置算出部２９１が取得した旋回角度θｚ（ｎ）、伸縮長さｌｂ（ｎ）、及び起伏角度θｘ（ｎ）はそれぞれ、ブーム２０４の姿勢情報の一例に該当する。
　ブーム位置算出部２９１は、取得したブーム２０４の姿勢情報に基づいて、ブーム２０４の先端の現在位置座標ｑ（ｎ）を取得する。
　ブーム位置算出部２９１は、取得した荷物Ｗの現在位置情報に基づいて荷物Ｗの現在位置座標ｐ（ｎ）を算出する。又、ブーム位置算出部２９１は、荷物Ｗの現在位置座標ｐ（ｎ）とブーム２０４の現在位置座標ｑ（ｎ）とに基づいてワイヤロープの繰り出し量ｌ（ｎ）を算出する。
　又、ブーム位置算出部２９１は、目標軌道信号Ｐｄαから単位時間ｔ経過後の荷物Ｗの位置である荷物Ｗの目標位置座標ｐ（ｎ＋１）を算出する。更に、ブーム位置算出部２９１は、荷物Ｗの現在位置座標ｐ（ｎ）と荷物Ｗの目標位置座標ｐ（ｎ＋１）とに基づいて、荷物Ｗを吊っているワイヤロープ（メインワイヤロープ２１３／又はサブワイヤロープ２１５）の方向ベクトルｅ（ｎ＋１）を算出する。
　ブーム位置算出部２９１は、逆動力学により、荷物Ｗの目標位置座標ｐ（ｎ＋１）及びワイヤロープの方向ベクトルｅ（ｎ＋１）に基づいて、単位時間ｔ経過後のブーム２０４の先端の位置であるブーム２０４の目標位置座標ｑ（ｎ＋１）を算出する。そして、ブーム位置算出部２９１は、算出したブーム２０４の目標位置座標ｑ（ｎ＋１）を、作動信号生成部２９２に送る。
　作動信号生成部２９２は、ブーム位置算出部２９１からブーム２０４の目標位置座標ｑ（ｎ＋１）を取得する。そして、作動信号生成部２９２は、取得したブーム２０４の目標位置座標ｑ（ｎ＋１）に基づいて、各アクチュエータの作動信号Ｍｄを生成する。
　作動信号生成部２９２は、旋回用バルブ２５０、伸縮用バルブ２５１、起伏用バルブ２５２、メインドラム用バルブ２５３、及びサブドラム用バルブ２５４のうちの少なくとも一つのバルブの作動信号Ｍｄを生成する。
　ここで、図８を参照しつつ、ブーム位置算出部２９１が、ブーム２０４の先端の目標位置座標ｑ（ｎ＋１）を算出する方法について説明する。先ず、制御部２９（具体的には、ブーム位置算出部２９１）は、クレーンＣの逆動力学モデルを定める。逆動力学モデルは、ＸＹＺ座標系に定義され、原点ＯをクレーンＣの旋回中心とする。
　又、制御部２９は、逆動力学モデルにおいて、ｑ、ｐ、ｌｂ、θｘ、θｚ、ｌ、ｆ、及びｅをそれぞれ定義する。ｑは、例えばブーム２０４の先端の現在位置座標ｑ（ｎ）を示す。ｐは、例えば荷物Ｗの現在位置座標ｐ（ｎ）を示す。
　ｌｂは、例えばブーム２０４の伸縮長さｌｂ（ｎ）示す。θｘは、例えば起伏角度θｘ（ｎ）を示す。θｚは、例えば旋回角度θｚ（ｎ）を示す。ｌは、例えばワイヤロープの繰り出し量ｌ（ｎ）を示す。ｆはワイヤロープの張力ｆを示す。ｅは、例えばワイヤロープの方向ベクトルｅ（ｎ）を示す。
　このように定まる逆動力学モデルにおいて、ブーム２０４の先端の目標位置ｑと荷物Ｗの目標位置ｐとの関係が、荷物Ｗの目標位置ｐ、荷物Ｗの質量ｍ、及びワイヤロープのばね定数ｋｆに基づいて式（１）によって表される。そして、ブーム２０４の先端の目標位置ｑは、荷物Ｗの時間の関数である式（２）によって算出される。
Figure JPOXMLDOC01-appb-M000001
  
Figure JPOXMLDOC01-appb-M000002
  
　ｆ：ワイヤロープの張力
　ｋｆ：ばね定数
　ｍ：荷物Ｗの質量
　ｑ：ブーム２０４の先端の現在位置又は目標位置
　ｐ：荷物Ｗの現在位置又は目標位置
　ｌ：ワイヤロープの繰出し量
　ｅ：方向ベクトル
　ｇ：重力加速度
　又、ワイヤロープの繰り出し量ｌ（ｎ）は、以下の式（３）から算出される。ワイヤロープの繰り出し量ｌ（ｎ）は、ブーム２０４の先端位置であるブーム２０４の現在位置座標ｑ（ｎ）と荷物Ｗの位置である荷物Ｗの現在位置座標ｐ（ｎ）の距離で定義される。
Figure JPOXMLDOC01-appb-M000003
  
　又、ワイヤロープの方向ベクトルｅ（ｎ）は、以下の式（４）から算出される。ワイヤロープの方向ベクトルｅ（ｎ）は、ワイヤロープの張力ｆの単位長さのベクトルである。ワイヤロープの張力ｆは、荷物Ｗの現在位置座標ｐ（ｎ）と単位時間ｔ経過後の荷物Ｗの目標位置座標ｐ（ｎ＋１）とに基づいて算出される荷物Ｗの加速度から重力加速度を減算して算出される。
Figure JPOXMLDOC01-appb-M000004
  
　そして、単位時間ｔ経過後のブーム２０４の先端の目標位置であるブーム２０４の目標位置座標ｑ（ｎ＋１）は、上記式（２）をｎの関数で表した式（５）から算出される。ここで、αは、ブーム２０４の旋回角度θｚ（ｎ）を示している。このように、ブーム２０４の目標位置座標ｑ（ｎ＋１）は、逆動力学により、ワイヤロープの繰り出し量ｌ（ｎ）、荷物Ｗの目標位置座標ｐ（ｎ＋１）、及び方向ベクトルｅ（ｎ＋１）に基づいて算出される。
Figure JPOXMLDOC01-appb-M000005
  
　（制御システム）
　次に、クレーンＣの制御システム４２について説明する。尚、制御システム４２は、クレーンＣにおける制御部２９を構成するエレメントにより構成されたシステムと捉えてよい。よって、制御システム４２の構成要素は、制御部２９の構成要素でもある。
　制御システム４２は、フィードバック制御部４２ａと、フィードフォワード制御部４２ｂと、を有する。
　（フィードバック制御部）
　フィードバック制御部４２ａは、目標軌道算出部２９０、ブーム位置算出部２９１、作動信号生成部２９２、及び荷物位置検出手段である前側旋回台カメラ２０２ｆを含む。このようなフィードバック制御部４２ａは、クレーンＣ又はクレーンＣの構成部材（具体的には、アクチュエータ）である制御対象をフィードバック制御する。制御対象に関しては、既述の通りである。
　具体的には、フィードバック制御部４２ａは、荷物Ｗの目標速度信号Ｖｄを取得すると、目標軌道算出部２９０において、荷物Ｗのｘ軸方向、ｙ軸方向、及びｚ軸方向の目標軌道信号Ｐｄαを算出する。
　次に、フィードバック制御部４２ａは、荷物位置検出手段（本実施形態の場合、前側旋回台カメラ２０２ｆ）から取得した荷物Ｗの現在位置情報に基づいて荷物Ｗの現在位置座標ｐ（ｎ）を算出する。
　そして、フィードバック制御部４２ａは、荷物Ｗの現在位置座標ｐ（ｎ）を、目標軌道信号Ｐｄαにフィードバック（ネガティブフィードバック）する。
　フィードバック制御部４２ａは、荷物Ｗの現在位置座標ｐ（ｎ）により目標軌道信号Ｐｄαを補正することにより（本実施形態の場合、現在位置座標ｐ（ｎ）と目標軌道信号Ｐｄαとの差分をとることにより）、目標軌道信号Ｐｄ１αを生成する。目標軌道信号Ｐｄ１αは、第一信号の一例に該当する。この目標軌道信号Ｐｄ１αは、後述のフィードフォワード制御部４２ｂが実施する学習の教師信号である。
　次に、フィードバック制御部４２ａは、ブーム位置算出部２９１において、目標軌道信号Ｐｄ２αと、各センサから取得したクレーンＣの姿勢情報（旋回角度θｚ（ｎ）、伸縮長さｌｂ（ｎ）、起伏角度θｘ（ｎ）、及び繰り出し量ｌ（ｎ））と、旋回台カメラ２０２から取得した荷物Ｗの現在位置情報と、に基づいて単位時間ｔ経過後のブーム２０４の目標位置座標ｑ（ｎ＋１）を算出する。尚、目標軌道信号Ｐｄ２αは、目標軌道信号Ｐｄ１αが、後述のフィードフォワード制御部４２ｂの出力により補正された信号である。
　次に、フィードバック制御部４２ａは、作動信号生成部２９２において、目標位置座標ｑ（ｎ＋１）に基づいて制御対象（各アクチュエータ）の作動信号Ｍｄを生成する。フィードバック制御部４２ａは、作動信号ＭｄによってクレーンＣの制御対象（各アクチュエータ）を作動させることにより荷物Ｗを搬送する。
　（フィードフォワード制御部）
　フィードフォワード制御部４２ｂは、重み係数ｗα（具体的には、ｗα１、ｗα２、ｗα３、ｗα４）を有する数理モデルにより構成されている。
　このようなフィードフォワード制御部４２ｂは、フィードバック制御部４２ａにおいて生成される第一信号（具体的には、目標軌道信号Ｐｄ１α）を含む教師信号に基づいて重み係数ｗαを調整することにより、制御対象の特性をリアルタイムで学習する機能を有する。フィードフォワード制御部４２ｂは、学習モデルの一例に該当する。
　本実施形態の場合、フィードフォワード制御部４２ｂは、制御対象の特性をリアルタイムで学習することにより、制御対象の所謂逆モデルを実現する。
　フィードフォワード制御部４２ｂの重み係数ｗαの初期値は、クレーンＣの動作毎に設定される。
　フィードフォワード制御部４２ｂの重み係数ｗαの初期値は、予め決められた任意の値であってよい。又、重み係数ｗαの初期値は、記憶部２７に予め記憶された重み係数ｗαであってもよい。又、重み係数ｗαの初期値は、クレーンＣの初期状態（換言すれば、未使用状態又は正常時）における制御対象に対応する重み係数ｗαであると好ましい。
　重み係数ｗαの初期値は、後述の特性変化判定装置７の記憶部７３に記憶された基準モデルの重み係数ｗαｓであってもよい。この場合、制御システム４２（具体的には、フィードフォワード制御部４２ｂ）は、特性変化判定装置７から、基準モデルの重み係数ｗαｓを取得し、取得した重み係数ｗαｓをフィードフォワード制御部４２ｂの重み係数として設定する。
　又、フィードフォワード制御部４２ｂは、フィードバック制御部４２ａと協働して制御対象をフィードフォワード制御する機能を有する。
　フィードフォワード制御部４２ｂは、下記式（６）に示すような伝達関数Ｇ（ｓ）で表現されるローパスフィルタＬｐと捉えることができる。ローパスフィルタＬｐは、所定の周波数以上の周波数を減衰させる。
　フィードフォワード制御部４２ｂの伝達関数Ｇ（ｓ）は、Ａ、Ｂ、及びＣを係数とし、ｗα１、ｗα２、ｗα３、及びｗα４を重み係数とし、ｓを微分要素として部分分数分解した形式で表現される。ここで、添え字αは、ｘ軸、ｙ軸、及びｚ軸のいずれかを表す符号である。
　つまり、式（６）により示される伝達関数Ｇ（ｓ）は、ｘ軸、ｙ軸、及びｚ軸毎に設定されている。換言すれば、伝達関数Ｇ（ｓ）を有する数理モデルは、ｘ軸、ｙ軸、及びｚ軸毎に設定されている。このように、伝達関数Ｇ（ｓ）は、１次遅れの伝達関数を重ね合わせたものとして表現される。
Figure JPOXMLDOC01-appb-M000006
  
　図９及び上記式（６）に示すように、フィードフォワード制御部４２ｂは、四次の伝達関数Ｇ（ｓ）を部分分数分解した１次遅れの伝達関数である第１モデルＧ１（ｓ）、第２モデルＧ２（ｓ）、第３モデルＧ３（ｓ）、及び第４モデルＧ４（ｓ）が重ね合わせられている。
　又、フィードフォワード制御部４２ｂは、伝達関数Ｇ（ｓ）のゲインを重み係数として、第１モデルＧ１（ｓ）に重み係数ｗα１、第２モデルＧ２（ｓ）に重み係数ｗα２、第３モデルＧ３（ｓ）に重み係数ｗα３、及び第４モデルＧ４（ｓ）に重み係数ｗα４が割り当てられている。
　既述のようにフィードフォワード制御部４２ｂは、フィードバック制御部４２ａで補正された荷物Ｗの目標軌道信号Ｐｄ１αに基づいて、各モデルの重み係数ｗα１、ｗα２、ｗα３、及びｗα４をリアルタイムで調整することにより、制御対象の特性を学習する。
　このようなフィードフォワード制御部４２ｂに荷物Ｗの目標速度信号Ｖｄが入力されると、フィードフォワード制御部４２ｂは、補正信号Ｐｆｆｏｕｔを出力する。
　本実施形態の場合、フィードバック制御部４２ａにおいて生成される目標軌道信号Ｐｄ１αが、補正信号Ｐｆｆｏｕｔにより補正されて、目標軌道信号Ｐｄ２αとなる。フィードフォワード制御部４２ｂにおける信号の流れは、図９に示す通りであるので、詳しい説明は省略する。
　尚、フィードフォワード制御部４２ｂは、目標軌道信号Ｐｄαと荷物Ｗの現在位置座標ｐ（ｎ）との差分である目標軌道信号Ｐｄ１αが、小さくなるように、重み係数ｗαを調整する。
　従って、フィードフォワード制御部４２ｂの学習が進むほど、目標軌道信号Ｐｄ１αは小さくなる。換言すれば、フィードフォワード制御部４２ｂの学習が進むほど、目標軌道信号Ｐｄ２αに含まれるフィードフォワード制御部４２ｂの出力（つまり、補正信号Ｐｆｆｏｕｔ）の割合が大きくなる。
　フィードフォワード制御部４２ｂの学習が完了した状態では、制御システム４２は、フィードフォワード制御部４２ｂの出力（つまり、補正信号Ｐｆｆｏｕｔ）に基づいて、制御対象（各アクチュエータ）を制御する状態となる。
　尚、フィードフォワード制御部４２ｂ（つまり、学習モデル）は、制御対象（つまり、各アクチュエータ）のそれぞれに対応して設けられてよい。又、フィードフォワード制御部４２ｂは、制御対象の特性を学習する機能を備えていれば、制御対象を制御する機能を備えていなくてもよい。
　（制御システムの制御について）
　次に図１０～図１３を参照して、クレーンＣの制御システム４２において作動信号Ｍｄを生成するための荷物Ｗの目標軌道信号Ｐｄの算出方法及びブーム２０４の先端の目標位置座標ｑ（ｎ＋１）の算出方法について詳細に記載する。尚、以下の説明における「制御システム４２」なる文言は、「制御部２９」なる文言に適宜読み替えてよい。
　制御システム４２は、図１０のステップＳ１００において、目標軌道算出工程Ａを開始する。制御システム４２は、目標軌道算出工程Ａが終了すると、ステップＳ２００において、ブーム位置算出工程Ｂを開始する。そして、制御システム４２は、ブーム位置算出工程Ｂが終了すると、ステップＳ３００において、作動信号生成工程Ｃを開始する。制御システム４２は、ステップＳ１００～Ｓ３００を適宜繰り返す。
　目標軌道算出工程Ａにおいて、制御システム４２は、図１１に示す制御処理を実施する。
　ステップＳ１１０において、制御システム４２は、制御部２９の目標軌道算出部２９０によって荷物Ｗの目標速度信号Ｖｄを取得したか否か判定する。荷物Ｗの目標速度信号Ｖｄを取得した場合（ステップＳ１１０において“ＹＥＳ”）、制御システム４２は、制御処理をステップＳ１２０に移行させる。
　一方、荷物Ｗの目標速度信号Ｖｄを取得していない場合（ステップＳ１１０において“ＮＯ”）、制御システム４２は、制御処理をステップＳ１１０に移行させる。
　ステップＳ１２０において、制御システム４２は、荷物Ｗの現在位置座標ｐ（ｎ）を取得する。具体的には、制御システム４２は、一対の前側旋回台カメラ２０２ｆによって荷物Ｗを撮影する。そして、制御システム４２は、一対の前側旋回台カメラ２０２ｆから取得した撮像情報に基づいて、任意に定めた基準位置Ｏ（例えば、ブーム２０４の旋回中心）を原点として荷物Ｗの現在位置座標ｐ（ｎ）を算出する。尚、荷物Ｗの現在位置座標ｐ（ｎ）は、一対の前側旋回台カメラ２０２ｆにより算出されてもよい。
　ステップＳ１３０において、制御システム４２は、荷物Ｗの目標軌道信号Ｐｄαを取得する。具体的には、制御システム４２は、目標軌道算出部２９０によって取得した荷物Ｗの目標速度信号Ｖｄを積分して荷物Ｗの目標軌道信号Ｐｄαを算出する。
　ステップＳ１４０において、制御システム４２は、目標軌道信号Ｐｄ１αを取得する。具体的には、制御システム４２は、フィードバック制御部４２ａにより、荷物Ｗの現在位置座標ｐ（ｎ）と目標軌道信号Ｐｄαとの差分である目標軌道信号Ｐｄ１αを算出する。
　ステップＳ１５０において、制御システム４２（具体的には、フィードフォワード制御部４２ｂ）は、目標軌道信号Ｐｄ１αを教師信号として、フィードフォワード制御部４２ｂの重み係数ｗα（具体的には、重み係数ｗα１、ｗα２、ｗα３、ｗα４）を調整する。
　ステップＳ１６０において、制御システム４２は、目標軌道信号Ｐｄ２αを取得する。具体的には、制御システム４２は、目標軌道信号Ｐｄ１αをフィードフォワード制御部４２ｂの出力である補正信号Ｐｆｆｏｕｔにより補正することにより、目標軌道信号Ｐｄ２αを算出する。そして、目標軌道算出工程Ａを終了する。
　ブーム位置算出工程Ｂにおいて、制御システム４２は、図１２に示す制御処理を実施する。
　ステップＳ２１０において、制御システム４２（具体的には、ブーム位置算出部２９１）は、ブーム２０４の先端の現在位置座標ｑ（ｎ）を取得する。具体的には、制御システム４２（具体的には、ブーム位置算出部２９１）は、取得した旋回台２０１の旋回角度θｚ（ｎ）、伸縮長さｌｂ（ｎ）、及びブーム２０４の起伏角度θｘ（ｎ）に基づいてブーム２０４の先端の現在位置座標ｑ（ｎ）を算出する。
　ステップＳ２２０において、制御システム４２（具体的には、ブーム位置算出部２９１）は、荷物を吊っているワイヤロープ（メインワイヤロープ２１３又はサブワイヤロープ２１５）の繰り出し量ｌ（ｎ）を取得する。具体的には、制御システム４２（具体的には、ブーム位置算出部２９１）は、荷物Ｗの現在位置座標ｐ（ｎ）とブーム２０４の現在位置座標ｑ（ｎ）とに基づいて、上記式（３）を用いてワイヤロープの繰り出し量ｌ（ｎ）を算出する。
　ステップＳ２３０において、制御システム４２（具体的には、ブーム位置算出部２９１）は、荷物Ｗの目標位置座標ｐ（ｎ＋１）を取得する。具体的には、制御システム４２（具体的には、ブーム位置算出部２９１）は、荷物Ｗの現在位置座標ｐ（ｎ）を基準として、目標軌道信号Ｐｄ２αに基づいて単位時間ｔ経過後の荷物Ｗの目標位置である荷物Ｗの目標位置座標ｐ（ｎ＋１）を算出する。
　ステップＳ２４０において、制御システム４２（具体的には、ブーム位置算出部２９１）は、ワイヤロープの方向ベクトルｅ（ｎ＋１）を取得する。具体的には、制御システム４２（具体的には、ブーム位置算出部２９１）は、荷物Ｗの現在位置座標ｐ（ｎ）と荷物Ｗの目標位置座標ｐ（ｎ＋１）とに基づいて荷物Ｗの加速度を算出する。
　そして、制御システム４２（具体的には、ブーム位置算出部２９１）は、荷物Ｗの加速度と重力加速度とを用いて上記式（４）からワイヤロープの方向ベクトルｅ（ｎ＋１）を算出する。
　ステップＳ２５０において、制御システム４２（具体的には、ブーム位置算出部２９１）は、ブーム２０４の目標位置座標ｑ（ｎ＋１）を取得する。具体的には、制御システム４２（具体的には、ブーム位置算出部２９１）は、取得したワイヤロープの繰り出し量ｌ（ｎ）とワイヤロープの方向ベクトルｅ（ｎ＋１）とに基づいて、上記式（５）からブーム２０４の目標位置座標ｑ（ｎ＋１）を算出する。そして、制御システム４２（具体的には、ブーム位置算出部２９１）は、ブーム位置算出工程Ｂを終了する。
　作動信号生成工程Ｃにおいて、制御システム４２は、図１３に示す制御処理を実施する。
　ステップＳ３１０において、制御システム４２（具体的には、作動信号生成部２９２）は、ブーム２０４の目標位置座標ｑ（ｎ＋１）に基づいて、単位時間ｔ経過後の旋回台２０１の旋回角度θｚ（ｎ＋１）、伸縮長さＬｂ（ｎ＋１）、起伏角度θｘ（ｎ＋１）、及びワイヤロープの繰り出し量ｌ（ｎ＋１）を取得する（算出する）。
　ステップＳ３２０において、制御システム４２（具体的には、作動信号生成部２９２）は、バルブの作動信号Ｍｄを生成する。
　具体的には、制御システム４２（具体的には、作動信号生成部２９２）は、取得した旋回角度θｚ（ｎ＋１）、伸縮長さＬｂ（ｎ＋１）、起伏角度θｘ（ｎ＋１）、及びワイヤロープの繰り出し量ｌ（ｎ＋１）に基づいて、制御対象を制御するための作動信号Ｍｄを生成する。
　作動信号Ｍｄは、荷物Ｗを目標位置座標ｐ（ｎ＋１）に搬送するために動作させる必要がある制御対象（各アクチュエータ）に対応するバルブを動作させるための作動信号である。
　つまり、作動信号Ｍｄは、旋回用バルブ２５０、伸縮用バルブ２５１、起伏用バルブ２５２、メインドラム用バルブ２５３、及び／又はサブドラム用バルブ２５４のうち、荷物Ｗを目標位置座標ｐ（ｎ＋１）に搬送するために動作させる必要がある少なくとも一つのバルブの作動信号Ｍｄと捉えてよい。
　そして、制御システム４２（具体的には、作動信号生成部２９２）は、作動信号生成工程Ｃを終了する。
　クレーンＣの制御システム４２は、目標軌道算出工程Ａ、ブーム位置算出工程Ｂ、及び作動信号生成工程Ｃを繰り返すことにより、ブーム２０４の目標位置座標ｑ（ｎ＋１）に基づいて生成した作動信号Ｍｄにより、各アクチュエータを制御する。
　（重み係数の送信）
　又、本実施形態の場合、制御システム４２（制御部２９）は、適宜のタイミングで、フィードフォワード制御部４２ｂの重み係数ｗα（具体的には、ｗα１、ｗα２、ｗα３、ｗα４）を、特性変化判定装置７に送信する。
　制御システム４２（制御部２９）は、例えば、後述の特性変化判定装置７からリクエストを受信した場合に、重み係数ｗαを特性変化判定装置７に送信する。この際、制御システム４２（制御部２９）は、例えば、記憶部２７から重み係数ｗαを取得し、取得した重み係数ｗαを特性変化判定装置７に送信する。
　制御システム４２（制御部２９）は、例えば、上述のステップＳ１５０（図１１参照）において、フィードフォワード制御部４２ｂの重み係数ｗαが調整される毎に、重み係数ｗαを、特性変化判定装置７に送信する。
　又、制御システム４２（制御部２９）は、例えば、フィードフォワード制御部４２ｂにおける学習の進度が所定条件に該当した場合に、重み係数ｗαを、特性変化判定装置７に送信する。
　制御システム４２（制御部２９）は、学習の進度が所定条件に該当した場合に、例えば、記憶部２７から重み係数ｗαを取得し、取得した重み係数ｗαを特性変化判定装置７に送信する。
　上記所定条件とは、例えば、重み係数ｗαの変動率が所定値以下となった場合である。又、上記所定条件とは、例えば、重み係数ｗαの変動幅が所定値以下となった場合である。
　（特性変化判定装置）
　以下、特性変化判定装置７の構成について説明する。特性変化判定装置７は、例えば、サーバである。特性変化判定装置７は、図１に示すように、ネットワークＮを介して、クレーンＣに接続されている。特性変化判定装置７は、外部装置の一例に該当する。
　尚、特性変化判定装置７は、有線又は無線によりクレーンＣに接続されていればよい。特性変化判定装置７は、クレーンＣの作業現場から離れた遠隔地に設けられていてもよい。又、特性変化判定装置７は、クレーンＣの作業現場の一画に設けられていてもよい。又、特性変化判定装置７は、クレーンＣに通信接続可能な状態で、クレーンＣに組み込まれていてもよい。
　このような特性変化判定装置７は、クレーンＣから、既述の重み係数ｗαを取得する。そして、特性変化判定装置７は、取得した重み係数ｗαを用いた演算を実施する機能を有する。重み係数ｗαを用いた演算は、例えば、後述の表示部７４への表示、及び、重み係数ｗαを用いたクレーンＣの特性変化の判定等の種々の演算を含む。
　具体的には、特性変化判定装置７は、図３に示すように、通信部７１と、取得部７２と、記憶部７３と、表示部７４と、制御部７５と、を有する。
　（通信部）
　通信部７１は、クレーンＣの通信部２８に、例えば、インターネット等のネットワークＮを介して通信接続される。尚、通信部７１とクレーンＣの通信部２８との通信方式は、特に限定されない。
　通信部７１は、制御部７５の制御下で、クレーンＣの通信部２８と通信を確立して、情報を送る又は受け取る。通信部７１は、制御部２９の制御下で、クレーンＣの通信部２８から取得した情報を、取得部７２に送る。
　具体的には、通信部７１は、所定のタイミングで、クレーンＣから重み係数ｗαを取得する。
　（取得部）
　取得部７２は、制御部７５の制御下で、通信部７１から重み係数ｗαを取得する。
　（記憶部）
　記憶部７３は、第二記憶部の一例に該当し、制御部７５の制御下で、情報を記憶する。本実施形態の場合、記憶部７３は、クレーンＣにおける制御対象（例えば、各アクチュエータ）の特性を、フィードフォワード制御部４２ｂと同じ数理モデルにより表現した（換言すれば、同定した。）基準モデルを記憶している。
　基準モデルは、クレーンＣの初期状態（換言すれば、未使用状態又は正常時）における制御対象を同定したモデルと捉えてよい。基準モデルは、例えば、図９に示すフィードフォワード制御部４２ｂと同じ構成を有する。よって、基準モデルの伝達関数Ｇ（ｓ）は、上記式６と同じである。
　基準モデルは、クレーンＣの初期状態における制御対象の特性に対応した重み係数ｗαｓを有する。本実施形態の場合、基準モデルの重み係数ｗαｓは、クレーンＣのフィードフォワード制御部４２ｂにおける重み係数ｗα１、ｗα２、ｗα３、ｗα４に対応する。
　（表示部）
　表示部７４は、制御部７５の制御下で、情報を表示する。表示部７４は、例えば、ディスプレイ又はモニタである。
　（制御部）
　制御部７５は、特性変化判定装置７を構成する各エレメント７１～７４の動作を制御する。
　制御部７５は、例えば、特性変化判定装置７のオペレータからの操作入力に応じて、重み係数ｗαの送信をクレーンＣに指示するための情報を含むリクエストをクレーンＣに送信するように、通信部７１を制御する。特性変化判定装置７のオペレータは、特性変化判定装置７に設けられた入力部７６（例えば、キーボード又はタッチパネル）を介して操作入力を入力する。
　制御部７５は、クレーンＣから取得した重み係数ｗαを表示部７４に表示する。具体的には、制御部７５は、クレーンＣから取得した重み係数ｗαを、時系列に沿って表示部７４に表示する。よって、表示部７４には、特性変化判定装置７のオペレータが、クレーンＣのフィードフォワード制御部４２ｂで実施された学習における重み係数ｗαの変化を確認できる態様で、重み係数ｗαが表示される。
　特性変化判定装置７のオペレータは、表示部７４に表示された重み係数ｗα（特に、学習が完了した時点の重み係数ｗα）を確認することにより、クレーンＣの制御対象の特性が変化したか否かを判定できる。
　つまり、既述のように、クレーンＣにおける制御対象の特性が変化しなければ、フィードフォワード制御部４２ｂの学習が完了した状態において、学習毎の重み係数は、一定又はほぼ一定の値となる。
　一方、クレーンＣの制御対象の特性が変わった場合、学習が完了した状態における重み係数は、制御対象の特性が変わる前の重み係数と異なる。つまり、学習が完了した状態における重み係数の変化を見ることにより、特性変化判定装置７のオペレータは、制御対象の特性の変化の有無を確認できる。
　又、制御部７５は、クレーンＣから取得した重み係数ｗαとともに、記憶部７３に記憶された基準モデルの重み係数ｗαｓを表示部７４に表示してもよい。特性変化判定装置７のオペレータは、表示部７４に表示された、クレーンＣの重み係数ｗαと、基準モデルの重み係数ｗαｓとを比較することにより、クレーンＣの制御対象の特性が変化したか否かを判定できる。
　又、制御部７５は、クレーンＣから取得した重み係数ｗα（具体的には、クレーンＣのフィードフォワード制御部４２ｂにおいて学習が完了した状態の重み係数ｗα）と、記憶部７３に記憶された基準モデルの重み係数ｗαｓとを比較することにより、クレーンＣの制御対象の特性が変化したか否かを判定する機能を有してもよい。
　例えば、制御部７５は、クレーンＣから取得した重み係数ｗαと基準モデルの重み係数ｗαｓとの差が、所定値よりも小さい場合に、クレーンＣの制御対象の特性が変化していないと判定する。
　一方、制御部７５は、クレーンＣから取得した重み係数ｗαと基準モデルの重み係数ｗαｓとの差が、所定値以上の場合に、クレーンＣの制御対象の特性が変化していると判定する。そして、制御部７５は、上述の判定の結果（比較結果）を、出力してもよい（例えば、表示部７４に表示してもよい）。又、制御部７５は、上述の判定の結果を、クレーンＣに送信してもよい。
　このような構成によれば、特性変化判定装置７のオペレータ及び／又はクレーンＣのオペレータは、容易にクレーンＣの制御対象の特性が変化したか否かを認識できる。
　（本実施形態の作業・効果）
　以上のように、本実施形態によれば、クレーンの特性の変化を認識することができる。
　２０２０年１０月２１日出願の特願２０２０－１７６９６３の日本出願に含まれる明細書、図面、及び要約書の開示内容は、すべて本願に援用される。
　本発明は、移動式クレーンに限らず、種々のクレーンに適用できる。
　Ｓ　特性変化判定システム
　Ｃ、Ｃ１、Ｃ２、Ｃ３　クレーン
　Ｗ　荷物
　１　車両
　１１　車輪
　１２　エンジン
　１３　アウトリガ
　２　クレーン装置
　２０１　旋回台
　２０２　旋回台カメラ
　２０２ｆ　前側旋回台カメラ
　２０２ｒ　後側旋回台カメラ
　２０３　旋回用油圧モータ
　２０４　ブーム
　２０５　ジブ
　２０６　ブームカメラ
　２０７　メインフックブロック
　２０８　メインフック
　２０９　サブフックブロック
　２１０　サブフック
　２１１　起伏用油圧シリンダ
　２１２　メインウインチ
　２１３　メインワイヤロープ
　２１４　サブウインチ
　２１５　サブワイヤロープ
　２１６　キャビン
　２１７　操作部
　２１８　伸縮用油圧シリンダ
　２１９　メインドラム用油圧モータ
　２２０　サブドラム用油圧モータ
　２３０　旋回操作具
　２３１　起伏操作具
　２３２　伸縮操作具
　２３３　メインドラム操作具
　２３４　サブドラム操作具
　２５０　旋回用バルブ
　２５１　伸縮用バルブ
　２５２　起伏用バルブ
　２５３　メインドラム用バルブ
　２５４　サブドラム用バルブ
　２６０　旋回用センサ
　２６１　伸縮用センサ
　２６２　方位センサ
　２６３　起伏用センサ
　２７　記憶部
　２８　通信部
　２９　制御部
　２９０　目標軌道算出部
　２９１　ブーム位置算出部
　２９２　作動信号生成部
　３　操作端末
　３０　筐体
　３１　吊り荷移動操作具
　３２　端末側旋回操作具
　３３　端末側伸縮操作具
　３４　端末側メインドラム操作具
　３５　端末側サブドラム操作具
　３６　端末側起伏操作具
　３７　端末側表示部
　３８　端末側制御部
　３９　端末側方位センサ
　４２　制御システム
　４２ａ　フィードバック制御部
　４２ｂ　フィードフォワード制御部
　４３　巻回用センサ
　７　特性変化判定装置
　７１　通信部
　７２　取得部
　７３　記憶部
　７４　表示部
　７５　制御部
　７６　入力部

Claims (12)

  1. 　荷物を搬送可能なクレーンであって、
    　前記クレーン又は前記クレーンの構成部材である制御対象をフィードバック制御するフィードバック制御部と、
    　重み係数を有し、前記フィードバック制御部において生成される第一信号を含む教師信号に基づいて前記重み係数を調整することにより前記制御対象の特性をリアルタイムで学習する学習モデルと、
    　前記重み係数を、前記クレーンに通信接続された外部装置に送信する通信制御部と、を備える、
    　クレーン。
  2. 　前記学習モデルは、前記フィードバック制御部と協働して前記制御対象をフィードフォワード制御するフィードフォワード制御部を構成している、請求項１に記載のクレーン。
  3. 　前記制御対象は、前記クレーンのブームを旋回させるための旋回用アクチュエータ、前記ブームを起伏させるための起伏用アクチュエータ、前記ブームを伸縮させるための伸縮用アクチュエータ、及び前記クレーンのフックを昇降させるための昇降用アクチュエータのうちの少なくとも一つのアクチュエータである、請求項１又は２に記載のクレーン。
  4. 　複数の前記制御対象と、
    　前記制御対象のそれぞれに対応する複数の前記学習モデルと、を有する、請求項１～３の何れか一項に記載のクレーン。
  5. 　前記学習モデルは、前記フィードバック制御部内において前記第一信号が生成される毎に、前記教師信号に基づいて前記重み係数を調整する、請求項１～４の何れか一項に記載のクレーン。
  6. 　前記通信制御部は、前記学習モデルにおいて、前記重み係数の調整が行われる毎に、前記重み係数を前記外部装置に送信する、請求項５に記載のクレーン。
  7. 　前記重み係数を記憶するための第一記憶部を、更に備え、
    　前記第一記憶部は、前記重み係数が調整される毎に前記重み係数を記憶し、
    　前記通信制御部は、所定のタイミングで、前記第一記憶部に記憶された前記重み係数を取得し、前記外部装置に送信する、請求項５に記載のクレーン。
  8. 　クレーン又は前記クレーンの構成部材である制御対象をフィードバック制御するフィードバック制御部と、重み係数を有し、前記フィードバック制御部において生成される第一信号を含む教師信号に基づいて前記重み係数を調整することにより前記制御対象の特性をリアルタイムで学習する学習モデルと、を備えるクレーンに通信接続されるクレーンの特性変化判定装置であって、
    　前記クレーンから前記重み係数を取得する取得部と、
    　前記取得部から取得した重み係数を用いた演算を行う制御部と、を備える
    　クレーンの特性変化判定装置。
  9. 　前記制御対象の正常時の特性を学習した数理モデルである基準モデルを記憶する第二記憶部を、更に備え、
    　前記制御部は、前記取得部から取得した重み係数と、前記第二記憶部から取得した前記基準モデルにおける重み係数と、を用いた演算を行う、請求項８に記載のクレーンの特性変化判定装置。
  10. 　前記制御部は、前記取得部から取得した重み係数と、前記基準モデルにおける重み係数とを比較し、比較結果を出力する、請求項９に記載のクレーンの特性変化判定装置。
  11. 　情報を表示可能に構成された表示部を、更に備え、
    　前記制御部は、前記比較結果を前記表示部に表示させる、請求項１０に記載のクレーンの特性変化判定装置。
  12. 　クレーンと、
    　前記クレーンに通信接続された特性変化判定装置と、を備え、
    　前記クレーンは、
    　前記クレーン又は前記クレーンの構成部材である制御対象をフィードバック制御するフィードバック制御部と、
    　重み係数を有し、前記フィードバック制御部において生成される第一信号を含む教師信号に基づいて前記重み係数を調整することにより前記制御対象の特性をリアルタイムで学習する学習モデルと、を備え
    　前記クレーンは、前記学習モデルの重み係数を前記特性変化判定装置に送信し、
    　前記特性変化判定装置は、前記クレーンから取得した前記重み係数に基づいて、前記制御対象の特性の変化を判定し、判定結果を出力する、
    　クレーンの特性変化判定システム。
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