WO2022084568A1 - Sistema automático para apilar y desapilar bandejas - Google Patents

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WO2022084568A1
WO2022084568A1 PCT/ES2021/070763 ES2021070763W WO2022084568A1 WO 2022084568 A1 WO2022084568 A1 WO 2022084568A1 ES 2021070763 W ES2021070763 W ES 2021070763W WO 2022084568 A1 WO2022084568 A1 WO 2022084568A1
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WO
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tray
trays
detection means
detect
receiver
Prior art date
Application number
PCT/ES2021/070763
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Juan GARCÍA LEGAZ
Pedro Cristobal POLO MARTINEZ
Laura Eva HUERTAS CENEA
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Tecnimusa S.L.
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Publication date
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    • B65G60/00—Simultaneously or alternatively stacking and de-stacking of articles
    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B65—CONVEYING; PACKING; STORING; HANDLING THIN OR FILAMENTARY MATERIAL
    • B65G—TRANSPORT OR STORAGE DEVICES, e.g. CONVEYORS FOR LOADING OR TIPPING, SHOP CONVEYOR SYSTEMS OR PNEUMATIC TUBE CONVEYORS
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Definitions

  • the object of the present invention is a system designed to create a continuous flow of trays, unstacking them to introduce them into a system that requires processing and stacking them again once processed as they leave the system through a conveyor belt.
  • the health crisis generated by the appearance of the Covid-19 virus has caused a growing demand for disinfection devices for objects of common use.
  • An important part of the known disinfection devices are based on the generation of ozone or the application of ultraviolet radiation.
  • the properties of both technologies make it possible to ensure correct disinfection of the exterior surfaces of various objects or even entire rooms.
  • a disinfection tunnel is currently used through which the trays arranged on a conveyor belt are passed.
  • disinfectant elements of the desired type are arranged, for example ozone or ultraviolet radiation emitters, disinfectant sprayers, or others.
  • the present invention solves the above problems thanks to an automatic system for unstacking the trays to be disinfected and stacking them again once disinfected, in a continuous flow that not only unstacks and stacks the trays, but also has a trolley to insert the stacks of trays to be disinfected and another to which the trays are transferred once stacked, without the need for contact with any person. In this way, it is not necessary to dedicate an operator for this work, and also contamination of the trays is avoided. The operator's task is limited to inserting a cart full of trays to be disinfected into the destacker and picking up the stack of already disinfected trays once the stacker is full.
  • the present invention describes an automatic system for unstacking trays, automatically feeding a system that requires processing them, and stacking them again at the output thereof, as they leave the system in a continuous flow, and fundamentally comprising the following elements: a destacker of trays to feed the entrance of the disinfection tunnel and a stacker of trays to collect the trays as they leave the tunnel.
  • a destacker of trays to feed the entrance of the disinfection tunnel
  • a stacker of trays to collect the trays as they leave the tunnel.
  • both the tray stacker and the tray unstacker have a vertical displacement mechanism to move the stacks of trays up or down, this mechanism being the same in both cases, but adding in each case the specific elements to carry out the operation of stacking or unstacking trays.
  • the tray stacker adds, to said vertical displacement mechanism, specific detection means to be able to reposition the stack of trays at all times so that the trays that come out of the tunnel always fall correctly on the top trays of the stack, and the unstacker includes a mobile assembly equipped with suction cups so that when the stack rises they can collect the top tray of the stack by means of a vacuum, as well as a vibrator that generates vibrations to detach the trays that could be stuck to the collection by the suction cups (due to the voids that are generated between the trays due to the fact that they are stacked) in order to guarantee that the suction cups always pick up one and only one tray from the stack at a time, thus performing the unstacking task.
  • a) Unstacker set is equipped with suction cups so that when the stack rises they can collect the top tray of the stack by means of a vacuum, as well as a vibrator that generates vibrations to detach the trays that could be stuck to the collection by the suction cups (du
  • the tray unstacker is located next to the entrance end of the disinfection tunnel, to unstack the trays and introduce them into the tunnel in an automated way.
  • the unstacker comprises a tray store configured to move vertically up and down, a roller transport section on which the trays are unloaded as they are being unstacked, and a mobile system of suction cups that picks up the top trays of the stacks and releases them. on the section of rollers generating a continuous flow of trays that feeds the disinfection tunnel.
  • the tray store can be implemented in different ways as long as it can move vertically in the way that is described in greater detail later in this document.
  • the tray store comprises a vertical movement mechanism to move the stack of trays vertically up or down, to allow the introduction of a car full of trays to be disinfected, the removal of the cart once the stacks of trays have been transferred to the warehouse, etc.
  • the vertical displacement mechanism comprises:
  • the carriage can in principle have any shape, and the fastening of the receiver to the sliding carriage can be implemented, for example, by means of a screw connection or the like.
  • the guide can be a vertical rail along which the slider slides up or down.
  • a toothed belt arranged according to a vertical direction and connected to the sliding carriage to make it go up or down along the vertical guide.
  • the toothed belt can be arranged in a vertical direction between an upper pulley and a lower pulley, one of them being driving and the other free.
  • the fixing of the sliding carriage to the belt can be implemented in any suitable way known in the art, such as by screwing or the like.
  • a drive means mechanically connected to the toothed belt to cause its vertical movement.
  • the drive means can in principle be of any suitable type, although a geared motor is preferably used.
  • the drive shaft of this geared motor will be connected, directly or indirectly, to the drive wheel, so that the drive of the geared motor causes the sliding carriage to ascend or descend along the vertical guide.
  • roller conveyor It is a section of roller conveyor oriented longitudinally and which has an exit end configured to transfer trays to the disinfection tunnel.
  • This conveyor is normally horizontal and is arranged at the inlet end of a disinfection tunnel conveyor belt.
  • the trays to be disinfected that fall on the roller transport are transferred to the conveyor belt, which transfers them to the end of the conveyor to be stacked, already disinfected.
  • the mobile suction cup system consists of a longitudinally oriented linear actuator to which a set of suction cups is attached (one set of suction cups for each stack) responsible for picking up the trays that are in the upper part of the stack by means of a vacuum system.
  • the linear actuator moves the suction cups until they are placed on the stack of trays.
  • the tray store raises the stack of trays until the suction cups contact the upper tray and grab it, going back down to leave the free area so that the actuator can move the suction cups to the area of the roller conveyor to release the trays on top. the same and that it transports them to the entrance of the tunnel.
  • the system checks that the suction cups have only caught the top tray of the stack, since small gaps form between the stacked trays that can cause one or more trays to stick to the tray gripped by the suction cups. , and that they do not go down together with the rest of the trays in the stack when the warehouse starts to go down.
  • the unstacker has a specific mechanism to detect if there are overlapping trays and separate them in that case. This mechanism consists of a vibrator installed on the set of suction cups, at the end on which they are installed, responsible for transmitting the vibrations to the set to help dissipate the vacuum formed between the overlapping trays.
  • the first detecting means is configured to detect that the tray store of the destacker is in a waiting position, which allows the safe movement of the suction cups, either empty or carrying a tray, so that neither the suction cups, nor the tray they could transport, can collide with the stack of trays in the warehouse.
  • the first detection means ensures that the tray store is in a suitable position for the suction cups to position themselves on the tray stack of the same or for the suction cups to withdraw to the tray unloading position after having picked up the top tray of the stack.
  • the first detection means can, in principle, be implemented in different ways as long as it provides the necessary information to properly manage the position of the tray store.
  • the first detection means comprises a presence sensor arranged at one side of the entry end of the roller conveyor, oriented horizontally perpendicular to the longitudinal direction.
  • the presence sensor can in principle be of any type, including infrared, ultrasonic, inductive, capacitive, laser sensors, or in general any type of sensor capable of detecting the presence of the top tray of the stack and of the trays.
  • the second detection means is configured to detect when the denester's tray store is empty.
  • the second detection means comprises a presence sensor located below the sensor of the first detection means, with a vertical separation greater than the height of the base of the warehouse and less than the height of the base plus the height of a tray.
  • the presence sensor can in principle be of any type, including infrared, ultrasonic, inductive, capacitive, laser sensors, or in general any type of sensor capable of detecting the presence of the base of the tray store or any of the trays. the stack of trays.
  • the third detection means is configured to detect if the base of the tray store of the unstacker has reached the lowest possible position, a necessary condition to allow the introduction of a trolley full of trays so that the base of the tray store can be carried away. the stack of trays as it rises, thus completing the transfer of trays from the cart to the denester's tray store.
  • the third detection means can, in principle, be implemented in different ways as long as it provides the necessary information to properly manage the position of the tray store.
  • the third detection means comprises a presence sensor arranged on one side of the tray magazine guide of the unstacker, so as to detect the position of the base of the magazine.
  • the presence sensor can in principle be of any type, including infrared, ultrasonic, inductive, capacitive, laser sensors, or in general any type of sensor capable of detecting the presence of the base of the tray store. - Fourth means of detection
  • the fourth detection means is configured to detect if the base of the tray store of the denester has reached the position that allows the carriage to be safely withdrawn, once the transfer of trays from the carriage to the denester store has been completed, a necessary condition to allow withdrawal of the empty cart to continue with the process.
  • the fourth detection means can, in principle, be implemented in different ways as long as it provides the necessary information to properly manage the position of the tray store.
  • the fourth detection means comprises a presence sensor arranged on one side of the tray magazine guide of the unstacker, so as to detect the position of the base of the magazine when it has reached the expected position.
  • the presence sensor can in principle be of any type, including infrared, ultrasonic, inductive, capacitive, laser sensors, or in general any type of sensor capable of detecting the presence of the base of the tray store.
  • the fifth sensing means is configured to detect if the tray store has risen high enough for the top tray of the stack to contact the suction cups, so that they can initiate the vacuum process to grab the tray.
  • the fifth detection means can, in principle, be implemented in different ways as long as it provides the necessary information to properly manage the position of the tray store.
  • the fifth detection means comprises two presence sensors (for each stack of trays), arranged on the set of suction cups of each stack and oriented vertically downwards. One of them will have a detection range such that it only detects the trays when they have reached the necessary position to start the vacuum, at which time the rise of the warehouse will stop and the vacuum will start to pick up the top tray of the stack.
  • the second sensor will have a greater range, so that it detects the trays when they have stopped making contact with the suction cups, so that the unstacker can detect if the tray has come off and the vacuum must be closed to avoid vacuum losses. , or if the tray has been completely released onto the roller transport.
  • the presence sensor can in principle be of any type, including infrared, ultrasonic, inductive, capacitive, laser sensors, or in general any type of sensor capable of detecting the presence of trays.
  • the sixth detection means is configured to detect if the tray store has reached the maximum rise limit, in order to prevent the store from damaging the set of suction cups or exceeding the mechanical limits.
  • the sixth detection means can, in principle, be implemented in different ways as long as it provides the necessary information to properly manage the position of the tray store.
  • the sixth detection means comprises a presence sensor arranged on one side of the tray magazine guide of the unstacker, so as to detect the position of the base of the magazine when it has reached the maximum position allowed during the climb.
  • the sensor is detecting the presence of the base, the rise of the warehouse is immediately interrupted.
  • the presence sensor can in principle be of any type, including infrared, ultrasonic, inductive, capacitive, laser sensors, or in general any type of sensor capable of detecting the presence of the base of the tray store. Seventh means of detection
  • the seventh detection means is configured to detect if the tray gripped by the suction cups is the only one or if one or more trays have been left overlapping when lowering the magazine due to the gaps that form between stacked trays. In the event that there are several overlapping trays, the system activates the vibrator to cause the overlapping trays to detach and fall back onto the stack of trays, ensuring that the suction cups will only reach 1 tray.
  • the seventh detection means can, in principle, be implemented in different ways as long as it provides the necessary information to adequately detect the presence of overlapping trays.
  • the seventh detection means comprises a presence sensor arranged on one side of the tray magazine guide of the unstacker, so as to detect the presence of trays just below the level that remains of the base of the tray once it has been gripped by the suction cups.
  • the presence sensor can in principle be of any type, including infrared, ultrasonic, inductive, capacitive, laser sensors, or in general any type of sensor capable of detecting the presence of trays.
  • the tray stacker is located next to the exit end of the disinfection tunnel.
  • the stacker comprises a section of conveyor belt placed at the exit of the tunnel and a tray receiver configured to move vertically downwards as the trays arrive on said belt. In this way, a stack of trays is formed on it, in which the upper tray is essentially at the height of the exit end of the conveyor belt.
  • This conveyor belt is normally horizontal and is arranged at the end of a disinfection tunnel conveyor belt.
  • the disinfected trays that leave the disinfection tunnel are thus deposited at the input end of the conveyor belt, which moves them to its output end to be stacked.
  • the tray catcher can take any configuration as long as it provides adequate support for the trays received from the conveyor.
  • the tray receiver comprises a pair of essentially longitudinal parallel support bars arranged to support the trays.
  • they are two straight longitudinal bars separated by a distance less than the total width of the trays, this width being interpreted as their transversal dimension to the longitudinal direction along which they move on the conveyor belt.
  • the distance between the longitudinal bars can be only slightly less than the total width of the trays, so that the peripheral rims that they usually have are supported by said bars . More specifically, these are peripheral rims that protrude outwards from the upper edge of the trays. In this way, the peripheral rims of the trays are supported on the bars, and the bottom of the trays is at a lower height than the bars of the receiver itself.
  • the tray stacker can be implemented in different ways as long as the tray receiver is vertically movable as described in greater detail later in this document.
  • the stacker comprises a vertical movement mechanism connected to the tray receiver to move it vertically downwards as trays are stacked on it.
  • the vertical displacement mechanism comprises: - A sliding carriage to which the tray receiver is fixed.
  • the carriage can in principle have any shape, and the fastening of the receiver to the sliding carriage can be implemented, for example, by means of a screw connection or the like.
  • the guide can be a vertical rail along which the slider slides up or down.
  • a toothed belt arranged according to a vertical direction and connected to the sliding carriage to make it go up or down along the vertical guide.
  • the toothed belt can be arranged in a vertical direction between an upper pulley and a lower pulley, one of them being driving and the other free.
  • the fixing of the sliding carriage to the belt can be implemented in any suitable way known in the art, such as by screwing or the like.
  • a drive means mechanically connected to the toothed belt to cause its vertical movement.
  • the drive means can in principle be of any suitable type, although a geared motor is preferably used.
  • the drive shaft of this geared motor will be connected, directly or indirectly, to the drive wheel, so that the drive of the geared motor causes the sliding carriage to ascend or descend along the vertical guide.
  • the first detection means is configured to detect when the stacker is full or nearly full. This can be determined by finding out if the tray catcher is at or near its bottom position.
  • the first detection means comprises a presence sensor configured to detect the tray catcher when it reaches or near a bottom end position.
  • the presence sensor can in principle be of any type, including infrared, ultrasonic, inductive, capacitive, laser sensors, or in general any type of sensor capable of detecting the presence of the tray receiver.
  • a suitably positioned induction sensor can be used.
  • system of the invention can be configured in two ways.
  • the presence sensor is located in a position corresponding to the lower end position of the tray receiver. This position is the lowest possible position that the tray detector can adopt, so that when it reaches it, it cannot descend any further to receive a subsequent tray. Therefore, when the presence sensor is located in this position, the detection of the tray receiver implies the immediate issue of an order to stop the conveyor belt.
  • the system itself can also send a stop command to the disinfection tunnel to prevent trays from accumulating at the entrance of the conveyor belt.
  • the presence sensor is located in a position that corresponds to a slightly higher position than the lower end position of the tray receiver. That is, the tray receiver still has room to descend a certain distance more than corresponds to the reception of a predetermined number of additional trays.
  • the detection of the tray receiver supposes the timed emission of the order to stop the conveyor belt after the passage of a calculated time interval during which the tray receiver continues to receive those trays that are already arranged on the belt. conveyor.
  • an order to detect the disinfection tunnel can be sent immediately, but the conveyor continues to work until the trays that were already on it have been received in the tray receiver.
  • the second sensing means is configured to detect that the receiver is in a receiving position where the top tray of the stack of trays is essentially level with the exit end of the conveyor. In other words, the second detection means ensures that the tray receiver is in a suitable position to receive, on the highest tray of the stack of trays, a new tray carried by the conveyor belt.
  • the second detection means can, in principle, be implemented in different ways as long as it provides the necessary information to properly manage the position of the tray receiver.
  • the second detection means comprises an upper presence sensor and a lower presence sensor arranged on one side of the exit end of the conveyor belt and oriented horizontally perpendicular to the longitudinal direction.
  • the upper presence sensor is arranged vertically above the lower presence sensor.
  • the upper and lower presence sensors can in principle be of any type, including infrared, ultrasonic, inductive, capacitive, laser sensors, or in general any type of sensor capable of detecting the presence of the upper tray of the stack.
  • a suitably positioned infrared sensor can be used.
  • This trolley is a trolley configured both to transfer stack (or stacks) of trays to the stacker's tray store and to receive the stacked trays in the stacker's tray receiver.
  • This trolley is specially designed for to allow an easy transfer of the stacks of trays to the denester tray storage and at the same time to facilitate the collection of the trays from the denester by a user.
  • the storage cart is made up of a structure that includes movement wheels and a support to receive the stack of trays.
  • the support may simply be a flat horizontal plate.
  • the support is coupled to the structure in a vertically sliding manner, the structure further comprising a spring that continuously drives the support upwards.
  • the support can be coupled to vertical guides arranged along vertical columns of the structure.
  • the spring can act on the support in such a way that it propels it towards its upper end position located at a height similar to that of the conveyor belt.
  • the weight of the stack of trays resting on the carriage support will cause said support to descend more when the stack of trays is higher.
  • the highest tray of the stack of trays will thus always be at a comfortable height for it to be picked up by the user.
  • the system further comprises a protection structure provided with a door to prevent people from accessing the stacker assembly and another to prevent people from accessing the stacker assembly during its operation. In this way, possible accidents caused by improper handling of the system during its operation are avoided.
  • This new system for unstacking trays is fundamentally as follows.
  • the system is located at the entrance of a disinfection tunnel in such a way that the exit end of the roller transport is in a position adjacent to a tray conveyor along said disinfection tunnel.
  • the trays that the unstacker releases on its roller transport are transferred by it to the tunnel conveyor, which will transport them to its exit end.
  • the second detection means determines that the stacker is empty, so the action of the vertical displacement mechanism is ordered, and the tray store descends to the position car waiting.
  • a light, acoustic or any other type of signal is then emitted that indicates to an operator that he can proceed to insert the cart full of trays to transfer them to the unstacker.
  • the operator opening the door of the protection structure if the system has one, places the trolley next to the stacker so that the trolley support is under the base of the tray store. Then, the tray store goes up to the safe position for cart removal.
  • the fourth detection means detects that the warehouse has risen to the safe position for removing the cart, a light, acoustic or any other type of signal is emitted that indicates to an operator that he can proceed to remove the empty cart. The operator reopens the door and removes the trolley.
  • the suction cup displacer moves the set of suction cups, positioning it on the stacks of trays, at which point the tray magazine begins to rise, until the fifth detection means detects that they have reached the maximum up position, at which point the suction cups start the vacuum.
  • the tray magazine begins to descend until the first detection means detects that the magazine has returned to the waiting position, leaving a free path for the displacer to carry the suction cups.
  • the seventh detection means detects that the suction cups have grabbed a group of overlapping trays instead of just one, the system activates the tray separation mechanism, consisting of a short pulse of the vibrator, which generates shocks capable of separating the trays. The system repeats the pulse several times to try to separate the trays. If after several attempts it is not possible to separate the trays, the suction cups release the trays, which fall back onto the stack of trays, repeating the cycle of raising the magazine, starting the vacuum to pick up the trays, returning the magazine to the rest position and vibration in case of detecting overlapping trays.
  • the tray separation mechanism consisting of a short pulse of the vibrator, which generates shocks capable of separating the trays.
  • the system repeats the pulse several times to try to separate the trays. If after several attempts it is not possible to separate the trays, the suction cups release the trays, which fall back onto the stack of trays, repeating the cycle of raising the magazine, starting the vacuum to pick up the trays, returning the magazine to the
  • a light, acoustic or any other type of signal is emitted that indicates to an operator that it has not been possible to separate the trays. If the suction cups have only picked up one tray or if the tray separation mechanism has been successful, that is, the seventh detection means does not detect presence, the displacer moves the set of suction cups, positioning it on the roller conveyor, and the suction cups release the tray.
  • the displacer moves the suction cups again until they are placed on the stacks of suction cups, repeating the process of collecting trays until the second detection means detects that the The denester's warehouse has been emptied, at which point the denester's tray warehouse lowers a new tray carriage to the carriage insertion position and a light, acoustic or any other signal is then emitted that indicates to an operator that you must insert a new tray cart to repeat the entire process.
  • the operation of the system for stacking trays is fundamentally as follows.
  • the system is located at the exit of a disinfection tunnel in such a way that the entrance end of the conveyor belt is in a position adjacent to a tray conveyor along said disinfection tunnel.
  • the trays that leave the disinfection tunnel are deposited on the input end of the conveyor belt, which in turn transports them to its output end.
  • the tray receiver of the stacker At the exit of the conveyor belt there is the tray receiver of the stacker, so that the first tray rests on said tray receiver.
  • a subsequent tray arriving on the conveyor would collide with said first tray.
  • the second sensing means determines that the tray receiver needs to be lowered a predetermined distance.
  • actuation of the vertical movement mechanism is commanded, and the tray receiver descends said predetermined distance.
  • This process is carried out in the time that elapses until the arrival of the second tray, which thus falls on the first tray.
  • This process is repeated a set number of times until the stacker is full or nearly full, that is, until the tray catcher is at or near its bottommost position.
  • the first detection means detects that the tray receiver has reached or close to said lower end position, and orders the stop (immediate or timed, as described above) of the conveyor belt.
  • the tilt mechanism is also actuated to raise the tray catcher to an uppermost position.
  • a light, acoustic, or any other type of signal is then emitted that indicates to an operator that he can proceed to insert the trolley to collect the stack of trays.
  • the operator opening the door of the protection structure if the system has one, places the trolley next to the stacker so that the trolley support is under the tray receiver. Then, the tray receiver descends to the lower end position, producing the transfer of the trays from the receiver to the trolley support. The operator then manually moves the carriage to the position for using the trays.
  • Fig. 1 shows a view of the system without the storage cart.
  • Figs. 2a and 2b show respective views of the storage cart with the support in an upper position and a lower position, respectively.
  • Figs. 3a-3f schematically show different steps in the operation of the system of the present invention.
  • Fig. 4 shows a perspective view of the suction cup displacer assembly.
  • Fig. 1 shows a perspective view of the system (1) but without the trolley (4) for storing trays (100).
  • the system (1) comprises a conveyor belt (2) located at the exit of a disinfection tunnel (not shown), so that it receives a continuous supply of trays (100).
  • the conveyor belt (2) transports said trays (100) from its input end to its output end, where the tray stacker (3) is located.
  • the tray stacker (3) is formed by a tray receiver (31) fixed to a vertical displacement mechanism.
  • the vertical movement mechanism comprises an electric motor reducer (35) that drives a shaft (36) coupled to a drive wheel (37).
  • a toothed belt (34) is coupled between the driving wheel (37) and a free wheel (38) following a vertical path.
  • a sliding carriage (32) coupled to a vertical guide (33) is fixed to the toothed belt (34).
  • the system (1) of the invention further comprises a second detection means configured to detect if the tray (100) of the stack of trays (100) is essentially at the height of the output end of the tray. the conveyor belt (2). This position is called “reception position", since the system (1) is ready to receive a new tray (100) on the last tray (100) deposited on the tray receiver (31).
  • the second detection means detects if the tray receiver (31) is in this "receiving position" by means of two sensors: an upper presence sensor and a lower presence sensor.
  • the presence sensor and the lower presence sensor are vertically aligned one above the other.
  • the tray receiver (31) is in a position that allows receiving a new tray (100).
  • both the first and second presence sensors detect an object, it is deduced that the tray receiver is in a higher position than the receiving position because it has just received a new tray. Therefore, in this second case, the order is given to the vertical movement mechanism to lower the tray receiver (31).
  • the figures also do not show a first detection means configured to detect when the stacker (3) is full or almost full.
  • This first detection means is located at or near a lower end position of the tray catcher 31, so as to detect when the tray catcher 31 reaches said position.
  • Fig. 1 also shows a protection structure (5) formed by a framework of pillars and crossbars equipped with glass walls that prevent anyone from accessing the area where the stacker (3) is located, thus avoiding accidents.
  • This protection structure (5) has a door (51) that can only be opened in those moments in which the action of an operator is necessary, such as for the introduction of the tray storage trolley (4) when it is going to be stored. remove a stack of trays (100) accumulated in the stacker (3).
  • Figs. 2a and 2b show respective views of the tray storage cart (4) where the most relevant elements that compose it can be seen.
  • the car (4) is made up of a structure of rigid bars, normally metallic, that moves on wheels (41).
  • a support (42) in the form of a flat horizontal plate, on which the trays (100) are arranged, is slidably connected to vertical bars (43) of the structure, so that it can slide vertically between an upper position shown in Fig. 2a to a lower position shown in Fig. 2b.
  • the sliding mechanism (not shown in the figures) comprises a spring that tends to drive the support 42 upwards at all times.
  • the characteristics of this spring are selected such that the weight of a support 42 loaded with only a small number of trays 100 is barely enough to compress the spring, and therefore the support 42 is close to the position top of Fig. 2a so that a user can pick up the first tray (100) without having to bend down.
  • the spring is compressed to a greater extent in such a way that the upper tray (100) of the stack is always kept in a raised position close to the initial position of the tray (42).
  • the storage cart (4) also has a horizontal bar (44) in its upper rear part so that an operator can easily move it.
  • Figs. 3a-3g show different steps of the operation of the system (1) of the present invention.
  • Fig. 3a shows an initial moment in which the receiver (31) is in its highest receiving position, ready to catch the first trays (100) that arrive through the conveyor belt (2).
  • the upper presence sensor does not detect anything, while the lower presence sensor detects the receiver (31) itself, thus deducing that the receiver (31) is effectively in its receiving position.
  • the gearmotor (35) is activated to make the receiver (31) move downwards until the upper presence sensor detects nothing again. Naturally, this distance will be equivalent to the distance that the trays (100) protruded above the receiver (31).
  • the receiver (31) thus returns to the receiving position, ready to receive two new trays (100).
  • Fig. 3b shows a time when the receiver (31) is halfway all the way to its bottom end position.
  • the first detecting means detects that the receiver has reached or close to said lower end position.
  • the stoppage of the conveyor belt (2) and of the lifting/lowering mechanism of the receiver (31) is ordered immediately.
  • the unloading of trays (100) is continued only during the time interval necessary to empty the trays (100) present on the conveyor belt (2) at that moment.
  • the gearmotor 35 is actuated to raise the receiver 31 to its highest position again, which position is shown in Fig. 3c.

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Abstract

La invención describe un sistema automático para apilar y desapilar bandejas recibidas en un flujo continuo que comprende un conjunto apilador y otro desapilador. El conjunto apilador comprende una cinta transportadora que recibe las bandejas, un apilador de bandejas que comprende un receptor de bandejas, dos medios de detección y un carro de almacenamiento de bandejas para recibir las bandejas apiladas en el receptor de bandejas. El conjunto desapilador comprende un almacén de bandejas, un tramo de transporte de rodillos sobre el que se descargan las bandejas; un sistema móvil de ventosas que recoge las bandejas y siete medios de detección y un vibrador para provocar que se despeguen bandejas solapadas.

Description

SISTEMA AUTOMÁTICO PARA APILAR Y DESAFILAR BANDEJAS
DESCRIPCIÓN
OBJETO DE LA INVENCIÓN
El objeto de la presente invención es un sistema diseñado para crear un flujo continuo de bandejas, desapilándolas para introducirlas en un sistema que requiere procesarlas y apilándolas de nuevo una vez procesadas conforme van saliendo del sistema a través de una cinta transportadora.
ANTECEDENTES DE LA INVENCIÓN
La crisis de salud generada por la aparición del virus Covid-19 ha provocado una demanda creciente de dispositivos de desinfección de objetos de uso común. Una importante parte de los dispositivos de desinfección conocidos están basados en la generación de ozono o la aplicación de radiación ultravioleta. Las propiedades de ambas tecnologías permiten asegurar una correcta desinfección de las superficies exteriores de diversos objetos o incluso de estancias completas.
En el contexto de las instalaciones aeroportuarias, resulta imprescindible desinfectar adecuadamente las bandejas comúnmente utilizadas por los pasajeros durante los controles rutinarios previos a la zona de embarque. Para ello, se utiliza actualmente un túnel de desinfección a través del cual se hacen pasar las bandejas dispuestas sobre una cinta transportadora. A lo largo del túnel, se disponen elementos desinfectantes del tipo deseado, por ejemplo emisores de ozono o radiación ultravioleta, pulverizadores de desinfectante, u otros. Así, las bandejas que salen por el extremo de salida del túnel están adecuadamente desinfectadas y listas para su uso por los pasajeros.
Un inconveniente que presenta este tipo de sistemas de desinfección es el modo en que se recogen las bandejas a la salida del túnel. En efecto, a la salida del túnel llega un flujo continuo de bandejas desinfectadas que es necesario recoger, apilar, y transportar hasta el lugar de utilización por parte de los pasajeros. Estas bandejas pueden recogerse y apilarse manualmente por parte de un operario. Sin embargo, esto implica contacto manual del operario con las bandejas, lo que conlleva un riesgo evidente de contaminación. Además, esta solución requiere un operario dedicado casi a tiempo completo solamente para la tarea de introducción de bandejas contaminadas en el túnel, así como la recogida y apilado de las bandejas una vez desinfectadas.
En definitiva, existe actualmente en este campo la necesidad de algún dispositivo capaz de introducir automáticamente las bandejas en el sistema, así como de recoger y apilar el flujo continuo de bandejas desinfectadas que sale del sistema, sin necesidad de contacto manual por parte de ningún operario.
DESCRIPCIÓN DE LA INVENCIÓN
La presente invención resuelve los problemas anteriores gracias a un sistema automático para desapilar las bandejas a desinfectar y apilarlas de nuevo una vez desinfectadas, en un flujo continuo que no sólo desapila y apila las bandejas, sino que además dispone de un carro para introducir las pilas de bandejas a desinfectar y otro al que se transfieren las bandejas una vez apiladas, sin necesidad de contacto con ninguna persona. De ese modo, no es necesario dedicar un operario para este trabajo, y además se evita la contaminación de las bandejas. La tarea del operario se limita a introducir un carro lleno de bandejas a desinfectar en el desapilador y recoger la pila de bandejas ya desinfectadas una vez el apilador se haya llenado.
En este documento se habla en todo momento de bandejas como el objeto a apilar/desapilar por el sistema automático de la invención. Sin embargo, el concepto de la invención puede aplicarse a muchos otros tipos de objetos, como por ejemplo cajas, contenedores, u otros. Por tanto, el término “bandeja" debe interpretarse de manera amplia, y el campo de la invención no se limita al aeroportuario, sino que abarca en general cualquier proceso industrial que requiera la recogida y apilado de objetos suministrados de manera continua. Asimismo, el término “pila de bandejas” debe interpretarse como una o más pilas de bandejas, dado que dependiendo de los requisitos de flujo de bandejas a desinfectar el túnel puede tener más de un carril de bandejas y, por ende, el desapilador puede operar sobre varias pilas de bandejas simultáneamente (una para cada carril de entrada del túnel de desinfección) y el apilador puede apilar bandejas de uno o más carriles simultáneamente.
En este documento, se considera que el flujo continuo de bandejas llega por una cinta transportadora proveniente de un túnel de desinfección. Sin embargo, el concepto de la invención es igualmente aplicable cuando las bandejas llegan de cualquier otro modo y desde cualquier otro dispositivo diferente de un túnel de desinfección. En este documento, se utilizará el término “longitudina para hacer referencia a la dirección principal de desplazamiento de las bandejas a lo largo del túnel de desinfección y de la cinta transportadora que las recibe.
La presente invención describe un sistema automático para desapilar bandejas, alimentando de forma automática un sistema que requiere procesarlas, y apilarlas nuevamente a la salida del mismo, conforme van saliendo del sistema en un flujo continuo, y que comprende fundamentalmente los siguientes elementos: un desapilador de bandejas para alimentar la entrada del túnel de desinfección y un apilador de bandejas para recoger las bandejas conforme salen del túnel. Como se describe más adelante, tanto el apilador de bandejas como el desapilador de bandejas disponen de un mecanismo de desplazamiento vertical para desplazar las pilas de bandejas hacia arriba o hacia abajo, siendo este mecanismo el mismo en ambos casos, pero añadiéndose en cada caso los elementos específicos para realizar la operación de apilar o desapilar bandejas. El apilador de bandejas añade, a dicho mecanismo de desplazamiento vertical, medios de detección específicos para poder reposicionar en todo momento la pila de bandejas de modo que la bandejas que salen del túnel siempre caigan correctamente sobre las bandejas superiores de la pila, y el desapilador incluye un conjunto móvil dotado de ventosas para que al subir la pila éstas puedan recoger mediante vacío la bandeja superior de la pila, así como un vibrador que genera vibraciones para despegar las bandejas que pudieran quedar pegadas a la recogida por las ventosas (debido a los vacíos que se generan entre las bandejas por el hecho de encontrarse apiladas) a fin de garantizar que las ventosas siempre recojan una y sólo una bandeja de la pila cada vez, realizando así la tarea de desapilado. a) Conjunto desapilador
El desapilador de bandejas está ubicado junto al extremo de entrada del túnel de desinfección, para desapilar las bandejas e introducirlas en el túnel de forma automatizada. El desapilador comprende un almacén de bandejas configurado para desplazarse verticalmente hacia arriba y abajo, un tramo de transporte de rodillos sobre el que se descargan las bandejas conforme van siendo desapiladas y un sistema móvil de ventosas que recoge las bandejas superiores de las pilas y las suelta sobre el tramo de rodillos generando un flujo continuo de bandejas que alimenta el túnel de desinfección. - Almacén de bandejas:
El almacén de bandejas puede implementarse de diferentes modos siempre éste pueda desplazarse verticalmente del modo que se describe con mayor detalle más adelante en este documento. Por ejemplo, en una realización preferida de la invención, el almacén de bandejas comprende un mecanismo de desplazamiento vertical para desplazar la pila de bandejas verticalmente hacia arriba o hacia abajo, para permitir la introducción de un carro lleno de bandejas a desinfectar, la retirada del carro una vez transferidas las pilas de bandejas al almacén, etc. Más preferentemente, el mecanismo de desplazamiento vertical comprende:
- Un carro deslizante al que está fijado el cargador de pilas de bandejas. El carro puede en principio tener cualquier forma, y la fijación del receptor al carro deslizante puede implementarse, por ejemplo, mediante una conexión atornillada o similar.
- Una guía vertical a la que está acoplado de manera deslizante el carro deslizante. La guía puede ser un raíl vertical a lo largo del cual el carro deslizante desliza hacia arriba o hacia abajo.
- Una correa dentada dispuesta según una dirección vertical y conectada al carro deslizante para hacerlo subir o bajar a lo largo de la guía vertical. La correa dentada puede estar dispuesta según una dirección vertical entre una roldana superior y una roldana inferior, siendo una de ellas motriz y la otra libre. La fijación del carro deslizante a la correa puede implementarse de cualquier modo adecuado conocido en la técnica, como por ejemplo mediante atornillado o similar. Así, cuando se acciona la rueda motriz, según sea el sentido de giro el carro deslizante asciende o desciende a lo largo de la guía vertical.
- Un medio de accionamiento conectado mecánicamente a la correa dentada para provocar su desplazamiento vertical. El medio de accionamiento puede en principio ser de cualquier tipo adecuado, aunque preferentemente se utiliza un motorreductor. El eje motriz de este motorreductor estará conectado, directa o indirectamente, a la rueda motriz, de manera que el accionamiento del motorreductor provoca que el carro deslizante ascienda o descienda a lo largo de la guía vertical.
Transporte de rodillos:
Se trata de un tramo de transportador de rodillos orientado longitudinalmente y que tiene un extremo de salida configurado para transferir bandejas al túnel de desinfección.
Este transportador es normalmente horizontal y está dispuesto en el extremo de entrada de una cinta transportadora del túnel de desinfección. Las bandejas a desinfectar que caen sobre el transporte de rodillos son transferidas a la transferidas así al extremo de entrada de la cinta transportadora, que las traslada hasta su extremo de salida para ser apiladas, ya desinfectadas.
Sistema móvil de ventosas:
El sistema móvil de ventosas consta de un actuador lineal orientado longitudinalmente al que se acopla un conjunto de ventosas (un conjunto de ventosas por cada pila) encargadas de coger las bandejas que se encuentren en la parte superior de la pila mediante un sistema de vacío. El actuador lineal desplaza las ventosas hasta colocarlas sobre la pila de bandejas. El almacén de bandejas sube las pila de bandejas hasta que las ventosas contactan con las bandeja superior y la agarran, volviendo a bajar para dejar la zona libre y que el actuador pueda desplazar las ventosas hasta la zona del transportador de rodillos para soltar las bandejas sobre el mismo y que éste las transporte hasta la entrada del túnel. Antes de iniciar el desplazamiento, el sistema comprueba que las ventosas sólo hayan cogido la bandeja superior de la pila, ya que entre las bandejas apiladas se forman pequeños vacíos que pueden hacer que una o más bandejas se queden pegadas a la bandeja agarrada por las ventosas, y que no bajen junto con el resto de bandejas de la pila cuando el almacén inicia la bajada. Para evitar que estas bandejas puedan descolgarse durante el desplazamiento, o que puedan entrar al túnel solapadas, causando atranques o impidiendo que sean desinfectadas correctamente, el desapilador dispone de un mecanismo específico para detectar si hay bandejas solapadas y separarlas en dicho caso. Este mecanismo consiste en un vibrador instalado sobre el conjunto de ventosas, en el extremo sobre el que van instaladas, encargado de transmitir las vibraciones al conjunto para ayudar a disipar el vacío formado entre las bandejas solapadas.
- Primer medio de detección
El primer medio de detección está configurado para detectar que el almacén de bandejas del desapilador está en una posición de espera, que permita el desplazamiento seguro de las ventosas, ya sea en vacío o portando una bandeja, de modo que ni las ventosas, ni la bandeja que pudieran transportar, puedan colisionar con la pila de bandejas del almacén. En otras palabras, el primer medio de detección asegura que el almacén de bandejas está en una posición adecuada para que las ventosas se posicionen sobre la pila de bandeja del mismo o para que las ventosas se retiren a la posición de descarga de bandejas tras haber cogido las bandeja superior de la pila.
El primer medio de detección puede, en principio, implementarse de diferentes modos siempre que proporcione la información necesaria para gestionar adecuadamente la posición del almacén de bandejas. Por ejemplo, en una realización particularmente preferida de la invención, el primer medio de detección comprende un sensor de presencia dispuesto a un lado del extremo de entrada del transporte de rodillos, orientado horizontalmente en perpendicular a la dirección longitudinal. Así, cuando sensor está detectando presencia, durante la bajada del almacén de bandejas, en el momento en que deja de detectar su presencia (porque deja de detectar la base del almacén si está vacío o la bandeja superior de la pila, si contiene bandejas), el almacén de bandejas está en una posición de espera segura, garantizando que el desplazador de ventosas puede desplazar el conjunto de ventosas con seguridad.
El sensor de presencia puede en principio ser de cualquier tipo, incluyendo sensores de infrarrojos, ultrasonidos, inductivos, capacitivos, láser, o en general cualquier tipo de sensor capaz de detectar la presencia de la bandeja superior de la pila y de las bandejas.
- Segundo medio de detección
El segundo medio de detección está configurado para detectar el momento en que el almacén de bandejas del desapilador está vacío.
Para ello, en una realización particularmente preferida de la invención, el segundo medio de detección comprende un sensor de presencia ubicado debajo del sensor del primer medio de detección, con una separación vertical mayor que la altura de la base del almacén e inferior a la altura de la base más la altura de una bandeja. De tal modo que cuando el almacén se encuentra en posición de espera, con la base del almacén (si está vacío) o la última bandeja de la pila (si no está vacío) por debajo del sensor del primer medio de detección, sólo si el almacén contiene bandejas el sensor de presencia de este segundo medio de detección detectará presencia (asumiendo que el almacén no esté vacío), ya que si el almacén estuviera vacío, la base del almacén de bandejas quedaría por debajo del sensor del primer medio de detección y por encima del sensor de este segundo medio de detección, señal de que el almacén de bandejas está vacío.
El sensor de presencia puede en principio ser de cualquier tipo, incluyendo sensores de infrarrojos, ultrasonidos, inductivos, capacitivos, láser, o en general cualquier tipo de sensor capaz de detectar la presencia de la base del almacén de bandejas o cualquiera de las bandejas de la pila de bandejas.
- Tercer medio de detección
El tercer medio de detección está configurado para detectar si la base del almacén de bandejas del desapilador ha alcanzado la posición más baja posible, condición necesaria para permitir la introducción de un carro lleno de bandejas de modo tal que la base del almacén de bandejas pueda llevarse la pila de bandejas al subir, completando así la transferencia de bandejas del carro al almacén de bandejas del desapilador.
El tercer medio de detección puede, en principio, implementarse de diferentes modos siempre que proporcione la información necesaria para gestionar adecuadamente la posición del almacén de bandejas. Por ejemplo, en una realización particularmente preferida de la invención, el tercer medio de detección comprende un sensor de presencia dispuesto a un lado de la guía del almacén de bandejas del desapilador, de forma que detecte la posición de la base del almacén. Así, cuando sensor está detectando presencia la de base, se interrumpe inmediatamente la bajada del almacén, quedando a la altura adecuada para la introducción del carro.
El sensor de presencia puede en principio ser de cualquier tipo, incluyendo sensores de infrarrojos, ultrasonidos, inductivos, capacitivos, láser, o en general cualquier tipo de sensor capaz de detectar la presencia de la base del almacén de bandejas. - Cuarto medio de detección
El cuarto medio de detección está configurado para detectar si la base del almacén de bandejas del desapilador ha alcanzado la posición que permite retirar el carro con segundad, una vez completada la transferencia de bandejas del carro al almacén de desapilador, condición necesaria para permitir la retirada del carro vacío para continuar con el proceso.
El cuarto medio de detección puede, en principio, implementarse de diferentes modos siempre que proporcione la información necesaria para gestionar adecuadamente la posición del almacén de bandejas. Por ejemplo, en una realización particularmente preferida de la invención, el cuarto medio de detección comprende un sensor de presencia dispuesto a un lado de la guía del almacén de bandejas del desapilador, de forma que detecte la posición de la base del almacén cuando ha alcanzado la posición esperada. Así, cuando sensor está detectando presencia la de base, se interrumpe inmediatamente la subida del almacén, quedando a la altura adecuada para la retirada del carro.
El sensor de presencia puede en principio ser de cualquier tipo, incluyendo sensores de infrarrojos, ultrasonidos, inductivos, capacitivos, láser, o en general cualquier tipo de sensor capaz de detectar la presencia de la base del almacén de bandejas.
- Quinto medio de detección
El quinto medio de detección está configurado para detectar si el almacén de bandejas ha subido lo suficiente como para que la bandeja superior de las pila haga contacto con las ventosas, de modo que éstas puedan iniciar el proceso de vacío para agarrar la bandeja.
El quinto medio de detección puede, en principio, implementarse de diferentes modos siempre que proporcione la información necesaria para gestionar adecuadamente la posición del almacén de bandejas. Por ejemplo, en una realización particularmente preferida de la invención, el quinto medio de detección comprende dos sensores de presencia (por cada pila de bandejas), dispuestos sobre el conjunto de ventosas de cada pila y orientados verticalmente hacia abajo. Uno de ellos tendrá un alcance de detección tal que sólo detecte las bandejas cuando hayan alcanzado la posición necesaria para iniciar el vacío, momento en que la subida del almacén se detendrá y se iniciará el vacío para coger la bandeja superior de la pila. El segundo sensor tendrá un alcance mayor, de modo que detecte las bandeja cuando ha dejado de hacer contacto con las ventosas, con el fin de que el desapilador pueda detectar si se ha desprendido la bandeja y hay que cerrar el vacío para evitar pérdidas de vacío, o si la bandeja ha sido soltada completamente sobre el transporte de rodillos.
El sensor de presencia puede en principio ser de cualquier tipo, incluyendo sensores de infrarrojos, ultrasonidos, inductivos, capacitivos, láser, o en general cualquier tipo de sensor capaz de detectar la presencia de bandejas.
- Sexto medio de detección
El sexto medio de detección está configurado para detectar si el almacén de bandejas ha alcanzado el límite máximo de subida, para evitar que el almacén pueda dañar el conjunto de ventosas o exceder los límites mecánicos.
El sexto medio de detección puede, en principio, implementarse de diferentes modos siempre que proporcione la información necesaria para gestionar adecuadamente la posición del almacén de bandejas. Por ejemplo, en una realización particularmente preferida de la invención, el sexto medio de detección comprende un sensor de presencia dispuesto a un lado de la guía del almacén de bandejas del desapilador, de forma que detecte la posición de la base del almacén cuando ha alcanzado la posición máxima permitida durante la subida. Así, cuando sensor está detectando presencia la de base, se interrumpe inmediatamente la subida del almacén.
El sensor de presencia puede en principio ser de cualquier tipo, incluyendo sensores de infrarrojos, ultrasonidos, inductivos, capacitivos, láser, o en general cualquier tipo de sensor capaz de detectar la presencia de la base del almacén de bandejas. Séptimo medio de detección
El séptimo medio de detección está configurado para detectar si la bandeja agarrada por las ventosas es única o si al bajar el almacén han quedado una o más bandejas solapadas debido a los vacíos que se forman entre bandejas apiladas. En caso de que haya varias bandejas solapadas, el sistema activa el vibrador para provocar que las bandejas solapadas se despeguen y caigan de nuevo sobre la pila de bandejas, asegurando que las ventosas sólo se van a llegar 1 bandeja.
El séptimo medio de detección puede, en principio, implementarse de diferentes modos siempre que proporcione la información necesaria para detectar adecuadamente la presencia de bandejas solapadas. Por ejemplo, en una realización particularmente preferida de la invención, el séptimo medio de detección comprende un sensor de presencia dispuesto a un lado de la guía del almacén de bandejas del desapilador, de forma que detecte la presencia de bandejas justo por debajo del nivel la que queda la base de la bandeja una vez ha sido agarrada por las ventosas. Así, cuando el almacén inicia la bajada a posición de espera, mientras el sensor esté detectando presencia, el sistema sabrá que hay bandejas solapadas y puede iniciar el mecanismo de vibración para separarlas.
El sensor de presencia puede en principio ser de cualquier tipo, incluyendo sensores de infrarrojos, ultrasonidos, inductivos, capacitivos, láser, o en general cualquier tipo de sensor capaz de detectar la presencia de bandejas. b) Conjunto apilador
El apilador de bandejas está ubicado junto al extremo de salida del túnel de desinfección. El apilador comprende un tramo de cinta transportadora colocada a la salida del túnel y un receptor de bandejas configurado para desplazarse verticalmente hacia abajo a medida que llegan las bandejas por dicha cinta. De ese modo, sobre el mismo se forma una pila de bandejas en la que la bandeja superior se encuentra esencialmente a la altura del extremo de salida de la cinta transportadora. - Cinta transportadora
Se trata de un tramo de cinta transportadora orientada longitudinalmente y que tiene un extremo de entrada configurado para recibir las bandejas.
Esta cinta transportadora es normalmente horizontal y está dispuesta en el extremo de una cinta transportadora del túnel de desinfección. Las bandejas desinfectadas que salen del túnel de desinfección quedan así depositadas en el extremo de entrada de la cinta transportadora, que las traslada hasta su extremo de salida para ser apiladas.
Receptor de bandejas
El receptor de bandejas puede adoptar cualquier configuración siempre que proporcione un apoyo adecuado a las bandejas recibidas de la cinta transportadora. Por ejemplo, en una realización particularmente preferida de la invención, el receptor de bandejas comprende un par de barras de apoyo paralelas y esencialmente longitudinales dispuestas para el apoyo de las bandejas. Es decir, se trata de dos barras longitudinales rectas separadas una distancia inferior a la anchura total de las bandejas, interpretándose esta anchura como su dimensión transversal a la dirección longitudinal a lo largo de la cual se desplazan sobre la cinta transportadora. Por ejemplo, en el caso concreto de bandejas del tipo empleado en los aeropuertos, la distancia entre las barras longitudinales puede ser solo ligeramente inferior a la anchura total de las bandejas, de manera que los rebordes periféricos que éstas suelen tener queden apoyados en dichas barras. Más concretamente, se trata de unos rebordes periféricos que sobresalen hacia fuera del borde superior de las bandejas. De ese modo, los rebordes periféricos de las bandejas quedan apoyados sobre las barras, y el fondo de las bandejas queda a una altura inferior a las barras del propio receptor.
El apilador de bandejas puede implementarse de diferentes modos siempre que el receptor de bandejas pueda desplazarse verticalmente del modo que se describe con mayor detalle más adelante en este documento. Por ejemplo, en una realización preferida de la invención, el apilador comprende un mecanismo de desplazamiento vertical conectado al receptor de bandejas para desplazarlo verticalmente hacia abajo a medida que las bandejas se apilan sobre el mismo. Más preferentemente, el mecanismo de desplazamiento vertical comprende: - Un carro deslizante al que está fijado el receptor de bandejas. El carro puede en principio tener cualquier forma, y la fijación del receptor al carro deslizante puede implementarse, por ejemplo, mediante una conexión atornillada o similar.
- Una guía vertical a la que está acoplado de manera deslizante el carro deslizante. La guía puede ser un raíl vertical a lo largo del cual el carro deslizante desliza hacia arriba o hacia abajo.
- Una correa dentada dispuesta según una dirección vertical y conectada al carro deslizante para hacerlo subir o bajar a lo largo de la guía vertical. La correa dentada puede estar dispuesta según una dirección vertical entre una roldana superior y una roldana inferior, siendo una de ellas motriz y la otra libre. La fijación del carro deslizante a la correa puede implementarse de cualquier modo adecuado conocido en la técnica, como por ejemplo mediante atornillado o similar. Así, cuando se acciona la rueda motriz, según sea el sentido de giro el carro deslizante asciende o desciende a lo largo de la guía vertical.
- Un medio de accionamiento conectado mecánicamente a la correa dentada para provocar su desplazamiento vertical. El medio de accionamiento puede en principio ser de cualquier tipo adecuado, aunque preferentemente se utiliza un motorreductor. El eje motriz de este motorreductor estará conectado, directa o indirectamente, a la rueda motriz, de manera que el accionamiento del motorreductor provoca que el carro deslizante ascienda o descienda a lo largo de la guía vertical.
- Primer medio de detección
El primer medio de detección está configurado para detectar el momento en que el apiladorestá lleno o casi lleno. Esto se puede determinar averiguando si el receptor de bandejas está en su posición de extremo inferior o cerca de la misma.
Para ello, en una realización particularmente preferida de la invención, el primer medio de detección comprende un sensor de presencia configurado para detectar el receptor de bandejas cuando éste llega a una posición de extremo inferior o cercana a la misma. El sensor de presencia puede en principio ser de cualquier tipo, incluyendo sensores de infrarrojos, ultrasonidos, inductivos, capacitivos, láser, o en general cualquier tipo de sensor capaz de detectar la presencia del receptor de bandejas. Por ejemplo, cuando el receptor de bandejas está hecho de un material metálico, se puede usar un sensor de inducción adecuadamente posicionado.
En este contexto, nótese que el sistema de la invención puede configurarse de dos modos.
En un primer modo, el sensor de presencia está ubicado en una posición que corresponde a la posición de extremo inferior del receptor de bandejas. Esta posición es la más baja posible que puede adoptar el detector de bandejas, de modo que cuando llega a la misma ya no puede descender ninguna distancia más para recibir una bandeja subsiguiente. Por tanto, cuando el sensor de presencia está situado en esta posición, la detección del receptor de bandejas supone la emisión inmediata de una orden de detención de la cinta transportadora. El propio sistema puede también enviar una orden de detención al túnel de desinfección para evitar que las bandejas se acumulen a la entrada de la cinta transportadora.
En un segundo modo, el sensor de presencia está ubicado en una posición que corresponde a una posición ligeramente más alta que la posición de extremo inferior del receptor de bandejas. Es decir, el receptor de bandejas tiene aún margen para descender una determinada distancia más que corresponde a la recepción de un número predeterminado de bandejas adicionales. En este caso, la detección del receptor de bandejas supone la emisión temporizada de la orden de detención de la cinta transportadora tras el paso de un intervalo de tiempo calculado durante el cual el receptor de bandejas sigue recibiendo aquellas bandejas que están ya dispuestas sobre la cinta transportadora. Es decir, en este caso se puede enviar de manera inmediata una orden de detección del túnel de desinfección, pero la cinta transportadora sigue funcionando hasta que las bandejas que ya estaban sobre la misma hayan sido recibidas en el receptor de bandejas. - Segundo medio de detección
El segundo medio de detección está configurado para detectar que el receptor está en una posición de recepción en la que la bandeja superior de la pila de bandejas está esencialmente a la altura del extremo de salida de la cinta transportadora. En otras palabras, el segundo medio de detección asegura que el receptor de bandejas está en una posición adecuada para recibir, sobre la bandeja más alta de la pila de bandejas, una nueva bandeja transportada por la cinta transportadora.
El segundo medio de detección puede, en principio, implementarse de diferentes modos siempre que proporcione la información necesaria para gestionar adecuadamente la posición del receptor de bandejas. Por ejemplo, en una realización particularmente preferida de la invención, el segundo medio de detección comprende un sensor de presencia superior y un sensor de presencia inferior dispuestos a un lado del extremo de salida de la cinta transportadora y orientados horizontalmente en perpendicular a la dirección longitudinal. Más concretamente, el sensor de presencia superior está dispuesto verticalmente encima del sensor de presencia inferior. Así, cuando el receptor de bandejas está en una posición adecuada para la recepción de una nueva bandeja, el sensor de presencia superior no detecta nada y el sensor de presencia inferior detecta un objeto, mientras que cuando el receptor de bandejas está en una posición más alta que la posición adecuada de recepción debido a que acaba de recibir una nueva bandeja y debe descender para recibir la siguiente, ambos sensores de presencia primero y segundo detectan un objeto.
Los sensores de presencia superior e inferior pueden en principio ser de cualquier tipo, incluyendo sensores de infrarrojos, ultrasonidos, inductivos, capacitivos, láser, o en general cualquier tipo de sensor capaz de detectar la presencia de la bandeja superior de la pila. Por ejemplo, cuando las bandejas son de material plástico, se puede usar un sensor de infrarrojos adecuadamente posicionado. c) - Carro de almacenamiento de bandejas
Se trata de un carro configurado tanto para transferir pila (o pilas) de bandejas al almacén de bandejas del desapilador como para recibir las bandejas apiladas en el receptor de bandejas del apilador. Este carro está diseñado especialmente para permitir un traspaso sencillo de las pilas de bandejas al al almcacén de bandejas del desapilador y al mismo tiempo para facilitar la recogida de las bandejas del desapilador por parte de un usuario.
Así, de acuerdo con una realización preferida de la invención, el carro de almacenamiento está formado por una estructura que comprende unas ruedas de desplazamiento y un soporte para recibir la pila de bandejas. El soporte puede ser simplemente una placa horizontal plana.
De acuerdo con otra realización particularmente preferida de la invención, el soporte está acoplado a la estructura de manera verticalmente deslizante, comprendiendo además la estructura un resorte que impulsa continuamente el soporte hacia arriba. Así, cuanto mayor es el peso de las bandejas dispuestas sobre el soporte, más baja es la posición del soporte. Por ejemplo, el soporte puede estar acoplado a unas guías verticales dispuestas a lo largo de unas columnas verticales de la estructura. El resorte puede actuar sobre el soporte de manera que lo impulsa hacia su posición de extremo superior ubicada a una altura similar a la de la cinta transportadora. Así, el peso de la pila de bandejas apoyada sobre el soporte del carro provocará que dicho soporte descienda más cuando más alta sea la pila de bandejas. La bandeja más alta de la pila de bandejas estará así siempre a una altura cómoda para su recogida por parte del usuario.
De acuerdo con otra realización preferida más de la invención, el sistema comprende además una estructura de protección dotada de una puerta para impedir el acceso de personas al conjunto del desapilador y otra para impedir el acceso de personas a conjunto del apilador durante su funcionamiento. De ese modo, se evitan posibles accidentes provocados por una manipulación inadecuada del sistema durante su funcionamiento.
El funcionamiento de este nuevo sistema para desapilar bandejas es fundamentalmente el siguiente. El sistema se ubica a la entrada de un túnel de desinfección de manera que el extremo de salida del transporte de rodillos esté en una posición adyacente a un transportador de las bandejas a lo largo de dicho túnel de desinfección. De ese modo, las bandejas que el desapilador va soltando sobre su transporte de rodillos son transferidas por éste al transportador del túnel, que las transportará hasta su extremo de salida. El segundo medio de detección determina que el apilador está vacío, por lo que se ordena la actuación del mecanismo de desplazamiento vertical, y el almacén de bandejas desciende hasta la posición de espera de carro. Cuando el tercer medio de detección detecta que el almacén ha llegado a la posición, se emite entonces una señal luminosa, acústica, o de cualquier tipo que indica a un operario que puede proceder a la introducción del carro lleno de bandejas para transferirlas al desapilador. El operario, abriendo la puerta de la estructura de protección en caso de que el sistema disponga de ella, coloca el carro junto al apilador de manera que el soporte del carro está debajo de la base del almacén de bandejas. Entonces, el almacén de bandejas sube hasta la posición de segura para retirada de carro. Cuando el cuarto medio de detección detecta que el almacén ha subido a la posición segura de retirada de carro, se emite una señal luminosa, acústica, o de cualquier tipo que indica a un operario que puede proceder a retirar el carro vacío. El operario vuelve a abrir la puerta y retira el carro. Una vez retirado el carro, el almacén del desapilador baja hasta la posición de espera. Una vez que el sensor del primer medio de detección detecta que el almacén ha alcanzado la posición de espera, el desplazador de ventosas desplaza el conjunto de ventosas, posicionándolo sobre las pilas de bandejas, momento en el que el almacén de bandejas comienza a subir, hasta que el quinto medio de detección detecta que han alcanzado la posición máxima de subida, momento en que las ventosas inician el vacío. Tras un retardo suficiente como para que las ventosas agarren firmemente las bandejas, el almacén de bandejas inicia la bajada hasta que el primer medio de detección detecta que el almacén ha vuelvo a la posición de espera, dejando vía libre para el desplazador lleve las ventosas. Si en este momento el séptimo medio de detección detecta que las ventosas han agarrado un grupo de bandejas solapadas en lugar de sólo una, el sistema activa el mecanismo de separación de bandejas, consistente en un pulso breve del vibrador, que genera sacudidas capaces de separar las bandejas. El sistema repite el pulso vahas veces para intentar separar las bandejas. Si tras vahos intentos no consigue separar las bandejas, las ventosas sueltan las bandejas, que caen nuevamente sobre la pila de bandejas, volviendo a repetir el ciclo de subida del almacén, inicio de vacío para coger las bandejas, vuelta del almacén a posición de reposo y vibración en caso de detectar bandejas solapadas. Si tras soltar las bandejas y reintentarlo vahas veces el sistema sigue sin poder separar las bandejas, se emite entonces una señal luminosa, acústica, o de cualquier tipo que indica a un operario que no ha sido posible separar las bandejas. Si las ventosas sólo han cogido una bandeja o si el mecanismo de separación de bandejas ha tenido éxito, es decir, que el séptimo medio de detección no detecta presencia, el desplazador desplaza el conjunto de ventosas, posicionándolo sobre el transporte de rodillos, y las ventosas sueltan la bandeja. Una vez que el sensor del quinto medio de detección encargado de detectar que las ventosas han dejado de tener contacto con la bandeja, el desplazador vuelve a desplazar las ventosas hasta colocarlas sobre las pilas de ventosas, repitiéndose el proceso de recogida de bandejas hasta que el segundo medio de detección detecta que el almacén del desapilador se ha vaciado, momento en el que el almacén de bandejas del desapilador baja hasta la posición de introducción de carro un nuevo carro de bandejas y se emite entonces una señal luminosa, acústica, o de cualquier tipo que indica a un operario que debe introducir un nuevo carro de bandejas para volver a repetir todo el proceso.
El funcionamiento del sistema para apilar bandejas es fundamentalmente el siguiente. El sistema se ubica a la salida de un túnel de desinfección de manera que el extremo de entrada de la cinta transportadora esté en una posición adyacente a un transportador de las bandejas a lo largo de dicho túnel de desinfección. De ese modo, las bandejas que salen del túnel de desinfección quedan depositadas sobre el extremo de entrada de la cinta transportadora, que a su vez las transporta hasta su extremo de salida. A la salida de la cinta transportadora se encuentra el receptor de bandejas del apilador, de manera que la primera bandeja queda apoyada sobre dicho receptor de bandejas. En la posición actual del receptor de bandejas esencialmente alineado con la cinta transportadora, una bandeja subsiguiente que llegue por la cinta transportadora chocaría con dicha primera bandeja. El segundo medio de detección determina entonces que es necesario hacer descender el receptor de bandejas una distancia predeterminada. Por tanto, se ordena la actuación del mecanismo de desplazamiento vertical, y el receptor de bandejas desciende dicha distancia predeterminada. Este proceso se lleva a cabo en el tiempo que transcurre hasta la llegada de la segunda bandeja, que cae así sobre la primera bandeja. Este proceso se repite un número determinado de veces hasta que el apilador está lleno o casi lleno, es decir, hasta que el receptor de bandejas está en su posición de extremo inferior o cerca de ella. El primer medio de detección detecta entonces que el receptor de bandejas ha llegado a dicha posición de extremo inferior o a cerca de la misma, y ordena la detención (inmediata o temporizada, según se ha descrito con anterioridad) de la cinta transportadora. También se acciona el mecanismo de desplazamiento vertical para hacer ascender el receptor de bandejas hasta una posición de extremo superior. Se emite entonces una señal luminosa, acústica, o de cualquier tipo que indica a un operario que puede proceder a la introducción del carro para recoger la pila de bandejas. El operario, abriendo la puerta de la estructura de protección en caso de que el sistema disponga de ella, coloca el carro junto al apilador de manera que el soporte del carro está debajo del receptor de bandejas. Entonces, el receptor de bandejas desciende hasta la posición de extremo inferior, produciéndose el trasvase de las bandejas desde el receptor al soporte del carro. El operario lleva entonces manualmente el carro hasta la posición de uso de las bandejas. BREVE DESCRIPCIÓN DE LAS FIGURAS
La Fig. 1 muestran una vista del sistema sin el carro de almacenamiento.
Las Figs. 2a y 2b muestran sendas vistas del carro de almacenamiento respectivamente con el soporte en una posición superior y una posición inferior.
Las Figs. 3a-3f muestran esquemáticamente diferentes pasos del funcionamiento del sistema de la presente invención.
La Fig. 4 muestra una perspectiva del conjunto desplazador de ventosas.
REALIZACIÓN PREFERENTE DE LA INVENCIÓN
Se describe a continuación un ejemplo de sistema (1) de acuerdo con la presente invención haciendo referencia a las figuras adjuntas, que muestran diferentes vistas de los elementos que conforman la invención.
La Fig. 1 muestra una vista en perspectiva del sistema (1) aunque sin el carro (4) de almacenamiento de bandejas (100). Como se puede apreciar, el sistema (1) comprende una cinta transportadora (2) ubicada a la salida de un túnel de desinfección (no mostrado), de manera que recibe un suministro continuo de bandejas (100). La cinta transportadora (2) trasporta dichas bandejas (100) desde su extremo de entrada a su extremo de salida, donde está situado el apilador (3) de bandejas.
El apilador (3) de bandejas está formado por un receptor (31) de bandejas fijado a un mecanismo de desplazamiento vertical. El mecanismo de desplazamiento vertical comprende un motorreductor (35) eléctrico que acciona un eje (36) acoplado a una rueda motriz (37). Una correa (34) dentada está acoplada entre la rueda motriz (37) y una rueda libre (38) siguiendo una trayectoria vertical. Un carro deslizante (32) acoplado a una guía vertical (33) está fijado a la correa (34) dentada. Así, cuando se acciona el motorreductor (35), se provoca el movimiento de la correa (34) que, a su vez, hace ascender o descender el carro deslizante (32) una distancia deseada. Por último, el receptor (31) de bandejas está fijado al carro deslizante (32) por medio de unos tornillos. Así, es posible desplazar el receptor (31) de bandejas hacia arriba o abajo simplemente mediante el accionamiento del motorreductor (35) en el sentido deseado. Aunque no se muestra en estas figuras, el sistema (1) de la invención comprende además un segundo medio de detección configurado para detectar si la bandeja (100) de la pila de bandejas (100) está esencialmente a la altura del extremo de salida de la cinta transportadora (2). Esta posición es denominada “posición de recepción”, ya que el sistema (1) está preparado para recibir una nueva bandeja (100) sobre la última bandeja (100) depositada sobre el receptor (31) de bandejas. En este ejemplo, el segundo medio de detección detecta si el receptor (31) de bandejas está en esta “posición de recepción” por medio de dos sensores: un sensor de presencia superior y un sensor de presencia inferior. Estos dos sensores están dispuestos a un lado del extremo de salida de la cinta transportadora (2) y orientados horizontalmente en perpendicular a la dirección longitudinal. Más concretamente, el sensor de presencia y el sensor de presencia inferior están alineados verticalmente uno sobre otro. Así, cuando el sensor de presencia superior no detecta nada y el sensor de presencia inferior detecta un objeto, se deduce que el receptor (31) de bandejas está en una posición que permite recibir una nueva bandeja (100). Por el contrario, cuando ambos sensores de presencia primero y segundo detectan un objeto, se deduce que el receptor de bandejas está en una posición más alta que la posición de recepción debido a que acaba de recibir una nueva bandeja. Por tanto, en este segundo caso se da la orden al mecanismo de desplazamiento vertical para que haga descender el receptor (31) de bandejas.
Las figuras tampoco muestran un primer medio de detección configurado para detectar el momento en que el apilador (3) está lleno o casi lleno. Este primer medio de detección está situado junto a una posición de extremo inferior del receptor (31) de bandejas o cerca de ella, de modo que detecta cuando el receptor (31) de bandejas alcanza dicha posición.
La Fig. 1 también muestra una estructura (5) de protección formada por un armazón de pilares y travesaños dotado de paredes de cristal que impiden que cualquier persona pueda acceder a la zona donde se encuentra el apilador (3), evitándose así accidentes. Esta estructura (5) de protección dispone de una puerta (51) que solo puede abrirse en aquellos momentos en que sea necesaria la actuación de un operario, como por ejemplo para la introducción del carro (4) de almacenamiento de bandejas cuando se va a extraer una pila de bandejas (100) acumulada en el apilador (3).
Las Figs. 2a y 2b muestran sendas vistas del carro (4) de almacenamiento de bandejas donde se aprecian los elementos más relevantes que lo componen. Como se puede apreciar, el carro (4) está formado por una estructura de barras rígidas, normalmente metálicas, que se desplaza sobre unas ruedas (41). Un soporte (42) en forma de placa horizontal plana, sobre el cual se disponen las bandejas (100), está conectado de manera deslizante a unas barras verticales (43) de la estructura, de manera que puede deslizar verticalmente entre una posición superior mostrada en la Fig. 2a hasta una posición inferior mostrada en la Fig. 2b. Además, el mecanismo deslizante (no mostrado en las figuras) comprende un resorte que tiende a impulsar el soporte (42) hacia arriba en todo momento. Las características de este resorte están seleccionadas de manera que el peso de un soporte (42) cargado solo con un pequeño número de bandejas (100) apenas es suficiente para comprimir el resorte, y por tanto el soporte (42) queda cerca de la posición superior de la Fig. 2a para que un usuario pueda coger la primera bandeja (100) sin necesidad de agacharse. A medida que el peso sobre el soporte (4) se incrementa debido a la acumulación de un número mayor de bandejas, el resorte se va comprimiendo en mayor medida de tal manera que la bandeja (100) superior de la pila se mantiene siempre en una posición elevada cercana a la posición inicial de la bandeja (42). Así, se asegura que el usuario siempre tiene la primera bandeja (100) de la pila en una posición fácilmente accesible sin necesidad de agacharse. El carro (4) de almacenamiento tiene además una barra horizontal (44) en su parte superior trasera para que un operario pueda desplazarla fácilmente.
Por último, las Figs. 3a-3g muestran diferentes pasos del funcionamiento del sistema (1) de la presente invención. En particular, la Fig. 3a muestra un momento inicial en el que el receptor (31) está en su posición de recepción más elevada, listo para coger las primeras bandejas (100) que llegan a través de la cinta transportadora (2). En esta posición, el sensor de presencia superior no detecta nada, mientras que el sensor de presencia inferior detecta el propio receptor (31), deduciéndose así que el receptor (31) está efectivamente en su posición de recepción. Una vez las dos primeras bandejas (100) quedan apoyadas sobre las barras horizontales del receptor (31), éstas son detectadas por el sensor de presencia superior debido a la pequeña distancia vertical que sobresalen por encima del receptor (31). Entonces, se acciona el motorreductor (35) para hacer que el receptor (31) se desplace hacia abajo hasta que el sensor de presencia superior vuelve a no detectar nada. Naturalmente, esta distancia será equivalente a la distancia que sobresalían las bandejas (100) por encima del receptor (31). El receptor (31) vuelve así a quedaren la posición de recepción, listo para recibir dos nuevas bandejas (100).
Esta operación se repite una pluralidad de veces, y en cada una de ellas el receptor (31) desciende una pequeña distancia. En la Fig. 3b se muestra un momento en que el receptor (31) está a mitad de camino de su recorrido completo hasta su posición de extremo inferior. Finalmente, se llega a un estado en el que el primer medio de detección detecta que el receptor ha llegado a dicha posición de extremo inferior, o cerca de ella. En el primer caso, se ordena de manera inmediata la detención de la cinta transportadora (2) y del mecanismo de ascenso/descenso del receptor (31). En el segundo caso, se continua con la descarga de bandejas (100) solamente durante el intervalo de tiempo necesario para vaciar las bandejas (100) presentes sobre la cinta transportadora (2) en ese momento. A continuación, se acciona el motorreductor (35) para hacer ascender el receptor (31) hasta su posición más elevada de nuevo, posición que se muestra en la Fig. 3c.
Una vez en esta posición, un operario abre la puerta (51) de la estructura (50) de protección e introduce el carro (4) de manera que, como se muestra en la Fig. 3d, el soporte (42) queda ubicado bajo el receptor (31). A continuación, se ordena el descenso del receptor (31) de modo que, puesto que el receptor (31) está diseñado para sujetar las bandejas (100) por su borde superior, éstas quedan apoyadas sobre el soporte (42) del carro (4). Como consecuencia, el soporte (42) desciende hasta su posición más inferior a medida que el receptor (31) también lo hace. La Fig. 3e muestra el momento en que el receptor (31) ha llegado a una posición inferior correspondiente a la posición más baja del soporte (42) del carro (4), de modo que las bandejas (100) están apoyadas sobre el soporte (42) del carro (4). Un operario puede entonces extraer el carro (4) tirando de él hasta sacarlo del interior de la estructura (50) de protección. Como se muestra en la Fig. 3f, las bandejas (100) han quedado almacenadas sobre el soporte (42) del carro (4) sin necesidad de que el operario las tenga que tocar.

Claims

REIVINDICACIONES
1 . Sistema (1) automático para apilar y desapilar bandejas recibidas en un flujo continuo, caracterizado por que comprende: a) Un conjunto apilador que comprende:
- una cinta transportadora (2) orientada longitudinalmente que tiene un extremo de entrada configurado para recibir las bandejas (100);
- un apilador (3) de bandejas ubicado junto a un extremo de salida de la cinta transportadora (2) para recibir las bandejas (100), donde el apilador (3) comprende un receptor (31) de bandejas configurado para desplazarse verticalmente hacia abajo a medida que llegan las bandejas (100), de manera que sobre el mismo se forma una pila en la que una bandeja superior se encuentra esencialmente a la altura del extremo de salida de la cinta transportadora (2);
- un primer medio de detección configurado para detectar el momento en que el apilador (3) está lleno o casi lleno;
- un segundo medio de detección configurado para detectar que el receptor (31) está en una posición de recepción en la que la bandeja superior de la pila de bandejas (100) está esencialmente a la altura del extremo de salida de la cinta transportadora (2); y
- un carro (4) de almacenamiento de bandejas configurado para recibir las bandejas (100) apiladas en el receptor (31) de bandejas; y b) Un conjunto apilador que comprende:
- un almacén de bandejas que se desplaza verticalmente;
- un tramo de transporte de rodillos sobre el que se descargan las bandejas;
- un sistema móvil de ventosas que recoge las bandejas;
- un primer medio de detección configurado para detectar que el almacén de bandejas del desapilador está en posición de espera;
- un segundo medio de detección configurado para detectar el momento en que el almacén de bandejas del desapilador está vacío;
- un tercer medio de detección configurado para detectar si la base del almacén de bandejas del desapilador ha aalcanzado la posición más baja posible;
- un cuarto medio de detección configurado para detectar si la base del almacén de bandejas del desapilador ha alcanzado la posición que permite retirar el carro con seguridad;
- un quinto medio de detección configurado para detectar si el almacén de bandejas ha subido lo suficiente como para que la bandeja superior de la pila haga contacto con las ventosas;
22 - un sexto medio de detección configurado para detectar si el almacén de bandejas ha alcanzado el límite máximo de subida;
- un séptimo medio de detección configurado para detectar si la bandeja agarrada por las ventosas es única y
- un vibrador configurado para provocar que se despeguen bandejas solapadas.
2. Sistema (1) de acuerdo con la reivindicación 1 , que comprende un mecanismo de desplazamiento vertical para desplazar las pilas de bandejas hacia arriba o hacia abajo.
3. Sistema (1) de acuerdo con la reivindicación 2, donde el mecanismo de desplazamiento vertical comprende:
- un carro deslizante (32) al que está fijado el receptor (31) de bandejas y el cargador de pilas de bandejas;
- una guía vertical (33) a la que está acoplado de manera deslizante el carro deslizante (32);
- una correa dentada (34) dispuesta verticalmente y conectada al carro deslizante (32) para hacerlo subir o bajar a lo largo de la guía vertical (33); y
- un medio de accionamiento (35) conectado mecánicamente a la correa dentada (34) para provocar su desplazamiento vertical.
4. Sistema (1) de acuerdo con cualquiera de las reivindicaciones 1-3, donde el receptor (31) de bandejas del comprende un par de barras de apoyo paralelas y esencialmente longitudinales dispuestas para el apoyo de las bandejas (100).
5. Sistema (1) de acuerdo con cualquiera de las reivindicaciones 3-4, donde el segundo medio de detección del conjunto apilador comprende un sensor de presencia superior y un sensor de presencia inferior dispuestos a un lado del extremo de salida de la cinta transportadora (2) y orientados horizontalmente en perpendicular a la dirección longitudinal, estando el sensor de presencia superior dispuesto verticalmente encima del sensor de presencia inferior, de modo que cuando el receptor (31) de bandejas está en una posición de recepción de una nueva bandeja (100), el sensor de presencia superior no detecta nada y el sensor de presencia inferior detecta un objeto, mientras que cuando el receptor (31) de bandejas está en una posición más alta que la posición de recepción debido a que acaba de recibir una nueva bandeja (100) y debe descender para recibir la siguiente, ambos sensores de presencia primero y segundo detectan un objeto.
6. Sistema (1) de acuerdo con cualquiera de las reivindicaciones anteriores, donde el primer medio de detección del conjunto apilador comprende un sensor de presencia configurado para detectar el receptor (31) de bandejas cuando éste llega a una posición de extremo inferior o cercana a la misma.
7. Sistema (1) de acuerdo con cualquiera de las reivindicaciones anteriores, donde el carro (4) de almacenamiento del conjunto apilador está formado por una estructura que comprende unas ruedas (41) de desplazamiento y un soporte (42) para recibir la pila de bandejas (100).
8. Sistema (1) de acuerdo con la reivindicación 7, donde el soporte (42) está acoplado a la estructura de manera verticalmente deslizante, comprendiendo además la estructura un resorte que impulsa continuamente el soporte (42) hacia arriba, de manera que cuanto mayor es el peso de las bandejas (100) dispuestas sobre el soporte (42), más baja es la posición del soporte (42).
9. Sistema (1) de acuerdo con cualquiera de las reivindicaciones anteriores, que además comprende una estructura (5) de protección dotada de una puerta (51) para impedir el acceso de personas dispuesta a la cinta transportadora (2) y el apilador (3) durante su funcionamiento.
10. Sistema (1) de acuerdo con la reivindicación 1 donde el sistema móvil de ventosas comprende un actuador lineal al que se acopla un conjunto de ventosas encargadas de coger las bandejas que se encuentran en la parte superior de la pila mediante un sistema de vacío.
11. Sistema (1) de acuerdo con la reivindicación 1 donde el conjunto desapilador comprende un vibrador instalado sobre el conjunto de ventosas para disipar el vacío formado entre las bandejas.
12. Sistema (1) de acuerdo con la reivindicación 1 donde el primer medio de detección del conjunto desapilador comprende un sensor de presencia dispuesto en el extremo de entrada del transporte del desapilador.
13. Sistema (1) de acuerdo con la reivindicación 1 donde el segundo medio de detección del conjunto desapilador comprende un sensor de presencia ubicado debajo del sensor del primer medio de detección.
14. Sistema (1) de acuerdo con la reivindicación 1 donde el tercer, cuarto, sexto y séptimo medio de detección del conjunto desapilador comprende cada uno un sensor de presencia ubicado a un lado de la guía del almacén de bandejas.
15. Sistema (1) de acuerdo con la reivindicación 1 donde el quinto medio de detección comprende dos sensores de presencia ubicados sobre el conjunto de ventosas de cada pila.
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