WO2022065465A1 - 金型及びプレス成形品の製造方法 - Google Patents

Abstract

金型（１）は、上型（１１１）及び下型（１１２）を含む金型本体（１１）と、冷却手段（１２）とを備える。上型（１１１）の成形面（１１３）及び下型（１１２）の成形面（１１５）の少なくとも一方は、凹状又は段状の逃がし部（１１４，１１６）を有する。逃がし部（１１４，１１６）は、成形面（１１３，１１５）のうち、素材（７）の金属板（７１，７２）の境界部分（７３）に対応する位置に、金型本体（１１）が閉じた状態で境界部分（７３）との間に隙間（Ｃ１，Ｃ２）が生じるように形成されている。冷却手段（１２）は、金型本体（１１）が閉じた状態で供給導管（１２１）を介して隙間（Ｃ１，Ｃ２）に冷媒を供給し、排出導管（１２２）を介して隙間（Ｃ１，Ｃ２）から冷媒を排出して境界部分（７３）を局所的に冷却する。

Description

金型及びプレス成形品の製造方法

　本開示は、金型に関し、より詳細には、互いに接合された第１金属板及び第２金属板を含む素材にプレス加工を施すための金型に関する。また、本開示は、プレス成形品の製造方法に関する。

　自動車の車体等に用いられる部材は、例えば、熱間プレスによって製造される。熱間プレスでは、加熱された板状の素材を金型によってプレス加工し、所定の形状に成形した後、成形品を金型内で冷却して焼入れする。熱間プレスは、高強度部材を容易に得られる工法として広く普及している。

　従来、部材の高機能化を図るため、例えばテーラードブランクやパッチワークブランク等といった、複数の金属板を含む素材が利用されている。テーラードブランクは、板厚及び強度（材質）の少なくとも一方が異なる複数の金属板から構成される素材である。テーラードブランクの種類として、複数の金属板がレーザ溶接等で突き合わせ接合されてなるテーラーウェルドブランクや、金属板の圧延時に部位ごとに板厚を変更して形成されるテーラーロールドブランク等が挙げられる。パッチワークブランクは、複数の金属板を重ね合わせて接合することにより、その一部分が厚肉化された素材である。

　例えば、テーラーロールドブランクや、板厚が異なる複数の金属板からなるテーラーウェルドブランクでは、金属板同士の境界部分に段差が存在する。テーラーウェルドブランクの場合、各金属板の板厚が同じであっても、溶接時の材料の溶融量次第で、溶接部が凹むアンダーフィルや、溶接部が盛り上がるオーバーフィルが発生するため、金属板同士の境界部分で板厚が変化する。パッチワークブランクでは、ブランク本体としての金属板に補強材としての小さな金属板が重ね合わされているため、補強材の周縁部分に段差が存在する。

　このように、板厚及び強度の少なくとも一方が異なる複数の金属板を含む素材では、金属板同士の境界部分に段差又は凹凸が存在する。この素材に対して熱間プレスを行う場合、段差又は凹凸が成形中に金型の成形面に対して摺動し、金型を損傷させる可能性がある。そのため、金型の成形面のうち金属板同士の境界部分に対応する位置には、段差又は凹凸が成形中に成形面に接触しないよう、逃がし部が形成されることがある。しかしながら、成形面の逃がし部は、成形が完了しても金属板同士の境界部分に接触しない。そのため、金属板同士の境界部分では冷却速度が遅くなり、焼入れが不十分となりやすく、完成したプレス成形品において強度不足の部位が発生してしまう可能性がある。このとき、成形完了後の金型内での冷却時間を増加させる等の対策が必要となり、当該対策がプレス成形品の生産性の低下を招く要因にもなる場合がある。

　金型内での成形品の冷却を促進するため、冷媒を使用することが考えられる。例えば、特許文献１には、冷媒の供給配管を金型の内部に設けるとともに、供給配管と連通する噴出孔を金型の成形面に設ける技術が開示されている。特許文献１では、金型の成形面に、所定の大きさを有する凸部が所定の面積率で複数形成されている。特許文献１によれば、金型を下死点で保持した状態で、供給配管からの冷媒を噴出孔から噴出することにより、成形品が強制冷却される。また、特許文献１によれば、成形面上の凸部と成形品との間隙において冷媒を循環させることにより、成形品の冷却効率が高められる。

　特許文献２には、金型の成形面に冷媒用の溝を設ける技術が開示されている。特許文献２では、例えば、上型の成形面の全域にわたり、上型の幅方向に延びる複数の冷媒導入溝が設けられる。また、上型の幅方向の中央部に、各冷媒導入溝に連通する導入口が形成される。導入口を通過した冷媒は、導入口と冷媒導入溝との接続点で上型の幅方向に分岐して、冷媒導入溝を流れる。金型内の素材は、金型との接触によって抜熱されるとともに、冷媒によって冷却される。特許文献２によれば、上型と下型とのクリアランスが所定の大きさに保たれた状態で、金型との接触抜熱及び冷媒によって素材を冷却することにより、素材の冷却速度が高められ、均一な焼入れ硬度及び良好な寸法精度を有するプレス成形品を得ることができる。

　特許文献３にも、金型の成形面に冷媒用の溝を設ける技術が開示されている。特許文献３では、例えば、上型及び下型の各々において、成形面に開口する複数の冷媒吐出口が形成され、各冷媒吐出口から複数の冷媒案内溝が延びている。冷媒案内溝は、上型及び下型の各々において成形面の全体を網羅するように設けられている。冷媒は、各冷媒吐出口から吐出され、複数の冷媒案内溝に分岐して各冷媒案内溝を流れる。特許文献３によれば、上型及び下型の各々において、成形面の長手方向に間隔を空けて冷媒吐出口が設けられ、各冷媒吐出口から延びる冷媒案内溝が成形面の全体を網羅しているため、成形面の長手方向において、冷媒による素材の冷却性に大きな差が生じない。

特許第３８６３８７４号公報 特開２００２－２８２９５１号公報 特開２０２０－１１６６１０号公報

　各特許文献における冷却方法は、プレス成形品の広域を均一に冷却するときに利用される。例えば、特許文献１の冷却方法は、直水冷工法と称される。直水冷工法では、金型の成形面と成形品との間に冷媒を行き渡らせるため、通常、成形面の広範囲にわたって微細な凸部が多数形成される。しかしながら、複数の金属板を含む素材から成形された成形品において、金属板同士の境界部分を局所的に冷却したい場合、このような凸部を金属板同士の境界部分の段差又は凹凸に合わせて成形面に形成することは困難である。また、成形面の凸部と成形品の段差又は凹凸とが成形中に干渉する可能性もある。よって、特許文献１のような方法では、金属板同士の境界部分を局所的に冷却することは難しい。

　本開示は、複数の金属板を含む素材から熱間プレスによってプレス成形品を製造する際、金属板同士の境界部分における冷却速度の低下を防止することを課題とする。

　本開示に係る金型は、互いに接合された第１金属板及び第２金属板を含む素材にプレス加工を施すための金型である。金型は、金型本体と、冷却手段と、を備える。金型本体は、上型と、下型と、を含む。上型及び下型には、それぞれ成形面が設けられている。下型の成形面は、上型の成形面に対応する形状を有し、上型の成形面とともに素材を成形する。冷却手段は、冷媒の供給導管と、冷媒の排出導管と、を含む。上型の成形面及び下型の成形面の少なくとも一方は、凹状又は段状の逃がし部を有する。逃がし部は、成形面のうち、素材の第１金属板と第２金属板との境界部分に対応する位置に、金型本体が閉じた状態で当該境界部分との間に隙間が生じるように形成されている。冷却手段は、金型本体が閉じた状態で供給導管を介して隙間に冷媒を供給し、排出導管を介して隙間から冷媒を排出して境界部分を局所的に冷却するように構成されている。

　本開示によれば、複数の金属板を含む素材から熱間プレスによってプレス成形品を製造する際、金属板同士の境界部分における冷却速度の低下を防止することができる。

図１は、第１実施形態に係る金型を含むプレス装置の概略構成を示す正面図である。 図２は、第１実施形態に係る金型の本体の斜視図である。 図３Ａは、第１実施形態に係るプレス成形品の製造方法を説明するための模式図である。 図３Ｂは、第１実施形態に係るプレス成形品の製造方法を説明するための模式図である。 図３Ｃは、第１実施形態に係るプレス成形品の製造方法を説明するための模式図である。 図３Ｄは、第１実施形態に係るプレス成形品の製造方法を説明するための模式図である。 図３Ｅは、第１実施形態に係るプレス成形品の製造方法を説明するための模式図である。 図４は、素材の高温化領域を説明するための模式図である。 図５は、本発明者等が実施した数値解析結果をプロットした図であり、段状の逃がし部の位置での金型本体と素材との隙間の幅Ｌ１に対する、素材の高温領域の幅Ｗ１の比率と、金属板間の板厚比Ｒｔとの関係を示す図である。 図６は、本発明者等が実施した数値解析結果をプロットした図であり、素材の高温領域の幅Ｗ２と、凹状の逃がし部の位置での金型本体と素材との隙間の幅Ｌ２との関係を示す図である。 図７は、第２実施形態に係る金型を含むプレス装置の概略構成を示す正面図である。 図８は、第２実施形態に係るプレス成形品の製造方法を説明するための模式図である。 図９は、第２実施形態に係る金型の部分斜視図である。 図１０Ａは、第３実施形態に係るプレス成形品の製造方法を説明するための模式図である。 図１０Ｂは、第３実施形態に係るプレス成形品の製造方法を説明するための模式図である。 図１０Ｃは、第３実施形態に係るプレス成形品の製造方法を説明するための模式図である。 図１１は、第３実施形態に係る金型の部分斜視図である。 図１２は、第１～第３実施形態の変形例に係る金型の本体の縦断面図である。 図１３は、第１～第３実施形態の変形例に係る金型の本体の縦断面図である。 図１４は、第１～第３実施形態の変形例に係る金型の本体の縦断面図である。 図１５は、第１～第３実施形態の変形例に係る金型の本体の縦断面図である。

　実施形態に係る金型は、互いに接合された第１金属板及び第２金属板を含む素材にプレス加工を施すための金型である。金型は、金型本体と、冷却手段と、を備える。金型本体は、上型と、下型と、を含む。上型及び下型には、それぞれ成形面が設けられている。下型の成形面は、上型の成形面に対応する形状を有し、上型の成形面とともに素材を成形する。冷却手段は、冷媒の供給導管と、冷媒の排出導管と、を含む。上型の成形面及び下型の成形面の少なくとも一方は、凹状又は段状の逃がし部を有する。逃がし部は、成形面のうち、素材の第１金属板と第２金属板との境界部分に対応する位置に、金型本体が閉じた状態で当該境界部分との間に隙間が生じるように形成されている。冷却手段は、金型本体が閉じた状態で供給導管を介して隙間に冷媒を供給し、排出導管を介して隙間から冷媒を排出して境界部分を局所的に冷却するように構成されている（第１の構成）。

　第１の構成に係る金型によれば、金型本体に含まれる上型及び下型のうち少なくとも一方の成形面において、第１金属板と第２金属板との境界部分に対応する位置に、凹状又は段状の逃がし部が設けられている。金型本体が閉じた状態では、逃がし部と、第１金属板と第２金属板との境界部分との間に隙間が生じる。すなわち、金型本体の逃がし部は、金属板同士の境界部分に非接触である。金型本体が閉じて素材が成形されたとき、金型本体の逃がし部と金属板同士の境界部分との隙間に対し、冷却手段が供給導管を介して冷媒を供給する。この冷媒は、上記隙間内を流れ、排出導管を介してこの隙間から排出される。これにより、金属板同士の境界部分を局所的に、且つ直接冷却することができる。よって、複数の金属板を含む素材から熱間プレスによってプレス成形品を製造する際、金型本体内の成形品のうち成形面に接触する部分と比較して、金属板同士の境界部分の冷却速度が低下するのを防止することができる。

　上型の成形面及び下型の成形面の一方は、段状の逃がし部を有することができる（第２の構成）。

　上型の成形面及び下型の成形面の一方が段状の逃がし部を有する場合、上型の成形面及び下型の成形面の他方は、凹状の逃がし部を有していてもよい（第３の構成）。

　上記金型において、逃がし部は、円形、楕円形、又は線対称の凸多角形に沿った断面形状を有することが好ましい（第４の構成）。

　逃がし部の断面がいびつな形状を有する場合、逃がし部と金属板同士の境界部分との隙間に供給される冷媒の流れが阻害される。一方、第４の構成のように、逃がし部の断面形状を円形、楕円形、又は線対称の凸多角形に沿う、整った形状とした場合、逃がし部の内面には冷媒が供給される隙間に突出する部分がなくなるため、当該隙間を冷媒が流れやすくなる。そのため、金属板同士の境界部分を効果的に冷却することができる。

　上記金型において、逃がし部は、第１端部と、第２端部と、を有することができる。第１端部は、金型本体の外表面に開口する。第２端部は、第１端部の反対側の端部であって、金型本体の外表面に開口する（第５の構成）。

　第５の構成によれば、逃がし部の両端部が金型本体の外表面に開口する。そのため、逃がし部の各端部が冷媒の給排口になり得る。すなわち、プレス成形品における金属板同士の境界部分と逃がし部との隙間に対し、逃がし部の一端部（第１端部）から直接的に冷媒を供給することができ、逃がし部の他端部（第２端部）を介して当該隙間から冷媒を直接的に排出することができる。

　上記金型において、冷却手段は、逃がし部の第１端部側から逃がし部の第２端部側に向かって隙間内に冷媒を流すことが好ましい（第６の構成）。

　第６の構成によれば、冷媒は、逃がし部の第１端部側から第２端部側に向かい、逃がし部と金属板同士の境界部分との隙間を流れる。この場合、逃がし部と金属板同士の境界部分との隙間内に冷媒が供給されたとき、蒸気や気泡が発生したとしても、所定方向に流れる冷媒によって蒸気や気泡が押し流され、隙間内に滞留しない。よって、金属板同士の境界部分において冷媒が未達となる箇所がなく、金属板同士の境界部分を均一に冷却することができる。また、逃がし部と金属板同士の境界部分との隙間内を流れる冷媒の量は実質的に一定となるため、金属板同士の境界部分の全体を一様に抜熱することができる。

　上記金型において、供給導管は、先端部を有することができる。供給導管の先端部は、金型本体に対して接近及び離隔可能に構成されていてもよい。この場合、供給導管の先端部は、金型本体が閉じたとき、逃がし部の第１端部に接続されて冷媒を吐出する（第７の構成）。

　第７の構成において、冷媒の供給導管の先端部は、金型本体に対して接近及び離隔可能となっている。この先端部は、金型本体が閉じたときに逃がし部の第１端部に接続され、冷媒を吐出する。よって、金型本体が閉じて素材の成形が終了したとき、逃がし部と金属板同士の境界部分との隙間に速やかに冷媒を供給することができる。

　上記金型において、排出導管は、先端部を有することができる。排出導管の先端部は、金型本体に対して接近及び離隔可能に構成されていてもよい。この場合、排出導管の先端部は、金型本体が閉じたとき、逃がし部の第２端部に接続されて冷媒を回収する（第８の構成）。

　第８の構成において、冷媒の排出導管の先端部は、金型本体に対して接近及び離隔可能となっている。この先端部は、金型本体が閉じたときに逃がし部の第２端部に接続される。よって、金属板同士の境界部分を冷却し、温度が上昇した冷媒を回収することができる。

　上記金型において、供給導管及び排出導管の少なくとも一方は、先端部として、上型又は下型に形成された貫通孔を含んでいてもよい（第９の構成）。

　実施形態に係るプレス成形品の製造方法は、素材を準備する工程と、上記金型を準備する工程と、を備える。素材は、互いに接合された第１金属板及び第２金属板を含む。プレス成形品の製造方法は、さらに、上型と下型とを接近させて金型本体を閉じ、上型の成形面及び下型の成形面により、加熱された素材にプレス加工を施す工程と、金型本体が閉じた状態で、冷却手段により、供給導管を介して、素材の第１金属板と第２金属板との境界部分と、上型の成形面及び／又は下型の成形面の逃がし部との隙間に冷媒を供給し、排出導管を介して当該隙間から冷媒を排出してプレス加工後の素材の境界部分を局所的に冷却する工程と、を備えている。

　以下、本開示の実施形態について、図面を参照しつつ説明する。各図において同一又は相当の構成については同一符号を付し、同じ説明を繰り返さない。

　＜第１実施形態＞
　［プレス装置の構成］
　図１は、熱間プレス用のプレス装置１００の概略構成を示す正面図である。プレス装置１００は、本実施形態に係る金型１を除き、公知のプレス装置と概ね同様の構成を有する。プレス装置１００は、金型１に加え、フレーム２と、スライド３と、ボルスタ４と、ベース５，６とを備えている。

　図１を参照して、フレーム２には、スライド３が昇降可能に取り付けられている。スライド３は、フレーム２に設けられた機械式機構又は液圧式機構によって駆動される。ボルスタ４は、スライド３の下方に配置される。ベース５は、スライド３の下面に取り付けられている。ベース６は、ボルスタ４上に配置されている。

　金型１は、金型本体１１と、冷却手段１２とを備えている。プレス装置１００による熱間プレスでは、金型本体１１によって素材の成形が行われ、継続して、成形品のうち金型本体１１と接触する部分が金型本体１１によって抜熱される。一方、成形品のうち金型本体１１と接触しない部分は、冷却手段１２によって冷却される。

　金型本体１１は、上型１１１と、下型１１２とを含む。上型１１１及び下型１１２は、図１の紙面奥側に向かって延びている。以下、プレス装置１００及び金型１に関して、上型１１１及び下型１１２が延びる方向を長手方向といい、長手方向及び上下方向に垂直な方向を幅方向という。

　上型１１１は、スライド３とともに昇降するよう、ベース５を介してスライド３に取り付けられている。下型１１２は、上型１１１の下方に配置されている。下型１１２は、ベース６の上面に取り付けられる。

　冷却手段１２は、冷媒の供給導管１２１と、冷媒の排出導管１２２とを含む。冷却手段１２は、冷媒を貯留するタンク１２３と、開閉弁１２４と、圧送ポンプ１２５と、吸引ポンプ１２６とをさらに含んでいる。

　供給導管１２１は、圧送ポンプ１２５を介してタンク１２３に接続されている。供給導管１２１は、先端部１２１ａを有する。先端部１２１ａは、例えば、下型１１２の近傍に配置されている。先端部１２１ａは、タンク１２３から送られる冷媒を吐出するノズルとして機能する。供給導管１２１には、開閉弁１２４が設けられている。

　排出導管１２２は、吸引ポンプ１２６を介してタンク１２３に接続されている。排出導管１２２は、先端部１２２ａを有する。先端部１２２ａは、例えば、下型１１２の近傍に配置される。本実施形態では、排出導管１２２の先端部１２２ａは、下型１１２を挟んで供給導管１２１の先端部１２１ａの反対側に配置されている。先端部１２２ａは、冷媒をタンク１２３へと回収するノズルとして機能する。排出導管１２２には、回収した冷媒をろ過するためのフィルタや、冷媒を冷却するためのチラーが設けられていてもよい。

　供給導管１２１の先端部１２１ａは、金型本体１１に対し、接近及び離隔可能に構成されている。排出導管１２２の先端部１２２ａも、金型本体１１に対し、接近及び離隔可能に構成されている。供給導管１２１の先端部１２１ａ及び排出導管１２２の先端部１２２ａは、それぞれ駆動手段１２７によって駆動される。駆動手段１２７は、先端部１２１ａ，１２２ａを同じタイミングで金型本体１１に接近させ、また、同じタイミングで金型本体１１から離隔させる。駆動手段１２７は、上型１１１及び下型１１２による素材のプレスと連動して、先端部１２１ａ，１２２ａを動作させる。

　特に限定されるものではないが、駆動手段１２７は、例えば、公知の直動式アクチュエータである。直動式アクチュエータは、典型的には、供給導管１２１の先端部１２１ａ又は排出導管１２２の先端部１２２ａを支持するテーブルと、このテーブルを摺動させるガイドレールとを有する。駆動手段１２７は、例えば、モータ及びラックピニオン機構の組み合わせや、エアシリンダ等の流体圧シリンダによってテーブルを移動させるように構成される。駆動手段１２７は、スライド３の上下方向の位置に応じて作動するカム機構によってテーブルを移動させるように構成されていてもよい。

　［金型本体の構成］
　以下、図２を参照して金型本体１１の構成について具体的に説明する。図２は、金型本体１１の概略構成を示す斜視図である。

　図２に示すように、上型１１１の下面には、成形面１１３が設けられている。本実施形態において、成形面１１３は、上方に凹の形状を有する。成形面１１３は、底面１１３ａと、２つの側面１１３ｂと、２つのフランジ面１１３ｃとを含んでいる。底面１１３ａ、各側面１１３ｂ、及び各フランジ面１１３ｃは、上型１１１の長手方向に延びている。底面１１３ａは、両側面１１３ｂによって両側のフランジ面１１３ｃと連結されている。各側面１１３ｂは、例えば、底面１１３ａの側縁からフランジ面１１３ｃに向かうにつれて幅方向の外側に広がるように上下方向に対して傾斜している。

　成形面１１３は、段状の逃がし部１１４を有している。逃がし部１１４は、上型１１１の幅方向に延び、上型１１１を横断する。逃がし部１１４の両端部１１４ａ，１１４ｂは、金型本体１１の外表面に開口する。金型本体１１の外表面とは、金型本体１１のうち、上型１１１と下型１１２とが閉じた状態で露出している表面である。上型１１１のうち成形面１１３以外の表面、すなわち、上型１１１の長手方向の両端面、幅方向の両端面、及び上面（成形面１１３と反対側の面）は、金型本体１１の外表面に含まれる。本実施形態の例において、一方の端部１１４ａは、上型１１１の幅方向の一端面に開口している。他方の端部１１４ｂは、上型１１１の幅方向の他端面に開口している。

　逃がし部１１４が形成されていることにより、成形面１１３では、長手方向において一方側の領域Ｒ１が高く、他方側の領域Ｒ２が低くなっている。領域Ｒ１及び領域Ｒ２は、例えば、斜面を介して接続される。

　下型１１２の上面には、成形面１１５が設けられている。成形面１１５は、上型１１１の成形面１１３に対応する形状を有する。本実施形態において、成形面１１５は、上型１１１の成形面１１３に対応して、上方に凸の形状を有する。

　成形面１１５は、頂面１１５ａと、２つの側面１１５ｂと、２つのフランジ面１１５ｃとを含んでいる。頂面１１５ａ、各側面１１５ｂ、及び各フランジ面１１５ｃは、それぞれ上型１１１の底面１１３ａ、各側面１１３ｂ、及び各フランジ面１１３ｃに対応するように下型１１２に設けられる。頂面１１５ａ、各側面１１５ｂ、及び各フランジ面１１５ｃは、下型１１２の長手方向に延びている。頂面１１５ａは、両側面１１５ｂによって両側のフランジ面１１５ｃと連結されている。各側面１１５ｂは、例えば、頂面１１５ａの側縁からフランジ面１１５ｃに向かうにつれて幅方向の外側に広がるように上下方向に対して傾斜している。

　成形面１１５は、凹状の逃がし部１１６を有している。逃がし部１１６は、下型１１２の幅方向に延び、下型１１２を横断する。逃がし部１１６の両端部１１６ａ，１１６ｂは、金型本体１１の外表面に開口する。下型１１２のうち成形面１１５以外の表面、すなわち、下型１１２の長手方向の両端面、幅方向の両端面、及び下面（成形面１１５と反対側の面）は、金型本体１１の外表面に含まれる。本実施形態の例において、一方の端部１１６ａは、下型１１２の幅方向の一端面に開口している。端部１１６ａの反対側の端部である端部１１６ｂは、下型１１２の幅方向の他端面に開口している。

　［プレス成形品の製造方法］
　次に、プレス装置１００を用い、熱間プレスによってプレス成形品を製造する方法について説明する。プレス成形品は、例えば自動車用の部材として利用される。本実施形態に係るプレス成形品の製造方法は、準備工程と、プレス加工工程と、冷却工程とを備えている。

　（準備工程）
　プレス成形品を製造するに際し、金型本体１１及び冷却手段１２を含む金型１を準備する。また、図３Ａに例示する素材７を準備する。図３Ａに示すように、素材７は、互いに接合された金属板７１，７２を含んでいる。本実施形態において、金属板７１，７２は、その端面同士が接合されている。すなわち、素材７は、テーラードブランクである。素材７は、例えば、別体の金属板７１，７２を突き合わせ溶接したテーラーウェルドブランクであってもよいし、一枚の金属板の板厚を部位ごとに変更して金属板７１，７２としたテーラーロールドブランクであってもよい。金属板７１，７２は、典型的には鋼板である。金属板７１，７２は、例えば、亜鉛めっき処理やアルミニウムめっき処理等が施された鋼板（めっき鋼板）であってもよいし、めっき処理が施されていない鋼板（いわゆる裸材）であってもよい。

　本実施形態の例では、金属板７１の板厚が金属板７２の板厚よりも大きい。そのため、素材７の一方面において、金属板７１と金属板７２との境界部分７３に段差が生じている。境界部分７３とは、素材７において板厚が変化する部分であり、例えば、金属板７１の端面と金属板７２の端面との接合部である。素材７の反対面では、金属板７１，７２の板厚差に起因する段差は生じない。しかしながら、例えば素材７がテーラーウェルドブランクである場合、素材７の反対面では、アンダーフィルやオーバーフィル等の溶接欠陥、あるいは金属板７１，７２の位置ずれ等により、金属板７１，７２の境界部分７３に段差又は凹凸が生じることがある。

　（プレス加工工程）
　素材７は、プレス加工工程の前に、熱間プレスに適した温度に加熱される。図３Ｂを参照して、プレス加工工程では、上型１１１及び下型１１２を相対的に接近させて金型本体１１を閉じ、上型１１１の成形面１１３及び下型１１２の成形面１１５により、加熱された素材７にプレス加工を施す。より具体的には、素材７の両面のうち、金属板７１と金属板７２との境界部分７３に段差が生じている側の面を上に向け、下型１１２上に素材７を載置する。この状態でプレス装置１００のスライド３（図１）を下降させることにより、素材７が載置された下型１１２に向かって上型１１１を下降させる。このとき、図１に示す冷却手段１２は、圧送ポンプ１２５及び吸引ポンプ１２６を既に作動させている。ただし、開閉弁１２４が閉じているため、供給導管１２１の先端部１２１ａから冷媒は吐出されない。上型１１１が下死点まで下降すると、上型１１１の成形面１１３及び下型１１２の成形面１１５により、素材７がプレスされる。

　図３Ｃは、上型１１１が下死点に到達した状態、つまり金型本体１１の閉じた状態での側面図である。図３Ｃを参照して、上型１１１の成形面１１３において、素材７のうち金属板７１，７２の境界部分７３に対応する位置には、段状の逃がし部１１４が設けられている。より具体的には、成形面１１３のうち、金属板７１，７２の境界部分７３の直上の部分、及びその近傍部分に逃がし部１１４が設けられている。そのため、金型本体１１が閉じた状態では、逃がし部１１４と、金属板７１，７２の境界部分７３との間に隙間Ｃ１が生じる。上型１１１の長手方向における隙間Ｃ１の長さは、成形中における境界部分７３の移動等を考慮して設定される。隙間Ｃ１の長さ（図３Ｃの両矢印）は、５．０ｍｍ以上２０．０ｍｍ以下であることが好ましい。

　金型本体１１が閉じたとき、逃がし部１１４を境界に区分された成形面１１３の領域Ｒ１，Ｒ２のうち、上段側の領域Ｒ１は、板厚が大きい金属板７１に接触し、下段側の領域Ｒ２は、板厚が小さい金属板７２に接触する。成形面１１３のうち領域Ｒ１，Ｒ２を接続する斜面は、素材７に非接触である。また、上段側の領域Ｒ１のうち斜面に隣接する部分も、素材７に接触しない。例えば、領域Ｒ１のうち、斜面から上型１１１の長手方向に１．０ｍｍ～２０．０ｍｍの範囲は、素材７に接触しない。領域Ｒ１，Ｒ２の高さの差（段差）は、実質的に金属板７１，７２の板厚差となっている。金属板７２の板厚に対する金属板７１の板厚の比は、例えば２．０以下であり、素材７の最大板厚は、例えば５．０ｍｍ以下である。本実施形態の例では、金属板７１の板厚が金属板７２の板厚よりも大きいため、金属板７２の板厚に対する金属板７１の板厚の比は１．０よりも大きい。ただし、金属板７２の板厚に対する金属板７１の板厚の比は１．０であってもよい。すなわち、金属板７１，７２の板厚は等しくてもよい。

　下型１１２の成形面１１５において、素材７のうち金属板７１，７２の境界部分７３に対応する位置には、凹状の逃がし部１１６が設けられている。より具体的には、成形面１１５のうち、金属板７１，７２の境界部分７３の直下の部分、及びその近傍部分に逃がし部１１６が形成されている。そのため、金型本体１１が閉じた状態では、逃がし部１１６と、金属板７１，７２の境界部分７３との間に隙間Ｃ２が生じる。下型１１２の長手方向における隙間Ｃ２の長さ（図３Ｃの両矢印）、つまり逃がし部１１６の長さは、成形中における境界部分７３の移動等を考慮し、５．０ｍｍ以上２０．０ｍｍ以下であることが好ましい。逃がし部１１６の深さは、全体にわたって一定であってもよいし、逃がし部１１６が延びる方向に沿って変化してもよい。逃がし部１１６の最小深さ（深さの下限）は、後述する冷媒を安定して流すことを考慮し、例えば０．５ｍｍである。逃がし部１１６の最大深さ（深さの上限）については、特に制限はない。ただし、金属板７１，７２及び境界部分７３から離れた位置を流れる冷媒の冷却への寄与は小さいため、冷却効率の点から、逃がし部１１６の深さは、例えば、上述した逃がし部１１６の長さ以下とすることができる。下型１１２側の凹状の逃がし部１１６は、上型１１１側の段状の逃がし部１１４に概ね対向する位置に設けられている。例えば、金型本体１１が閉じた状態で隙間Ｃ１，Ｃ２の少なくとも一部が重複するように、逃がし部１１４，１１６が配置される。

　（冷却工程）
　図３Ｄを参照して、上型１１１の逃がし部１１４と素材７との隙間Ｃ１、及び下型１１２の逃がし部１１６と素材７との隙間Ｃ２には、金型本体１１が閉じた状態で冷却手段１２（図１）によって冷媒が供給される。この冷媒により、素材７から成形されたプレス成形品８のうち金型本体１１に非接触の部分、すなわち金属板７１，７２の境界部分７３が冷却される。冷媒は、典型的には水である。ただし、冷媒は、例えば、スケール除去剤を含む溶液や、酸化防止剤を含む溶液であってもよいし、油であってもよい。一方、素材７から成形されたプレス成形品８のうち、金型本体１１に接触する部分は、金型本体１１によって抜熱される。

　金属板７１，７２の境界部分７３の冷却について、図３Ｅを参照してより具体的に説明する。図３Ｅにおいて、金型本体１１は、境界部分７３の位置で長手方向に対して垂直に切断した断面（横断面）で示されている。図３Ｅでは、金型本体１１の横断面を部分的に示す。

　図３Ｅを参照して、供給導管１２１の先端部１２１ａ及び排出導管１２２の先端部１２２ａは、金型本体１１が閉じる直前に駆動手段１２７（図１）によって駆動され、金型本体１１への接近を開始する。先端部１２１ａ，１２２ａは、幅方向の両側から金型本体１１に接近する。先端部１２１ａ，１２２ａは、金型本体１１が閉じた時点で所定位置に到達して停止する。

　金型本体１１が閉じたとき、供給導管１２１の先端部１２１ａは、逃がし部１１４，１１６の一端部１１４ａ，１１６ａに接続される。本実施形態の例では、供給導管１２１の先端部１２１ａは、上型１１１と下型１１２との間に挿入されることにより、逃がし部１１４，１１６の一端部１１４ａ，１１６ａに接続される。冷却手段１２は、上型１１１が下死点に到達し、金型本体１１が閉じた時点で開閉弁１２４を開く。タンク１２３の冷媒を圧送する圧送ポンプ１２５は常時作動しているため、開閉弁１２４が開かれると、タンク１２３の冷媒が供給導管１２１の先端部１２１ａへと流れ、先端部１２１ａから吐出される。冷媒は、上型１１１が下死点に到達するのと実質同時に、先端部１２１ａから吐出される。これにより、逃がし部１１４，１１６とプレス成形品８との隙間Ｃ１，Ｃ２に冷媒が供給される。

　冷媒は、金型本体１１の幅方向に延びる隙間Ｃ１，Ｃ２を流れ、金属板同士の境界部分７３を冷却する。先端部１２１ａの外周面には、先端部１２１ａと上型１１１又は下型１１２との間からの冷媒の漏出を防止するため、シール材１２１ｂが装着されていることが好ましい。

　金型本体１１が閉じたとき、排出導管１２２の先端部１２２ａは、逃がし部１１４，１１６の他端部１１４ｂ，１１６ｂに接続される。本実施形態の例では、排出導管１２２の先端部１２２ａは、上型１１１と下型１１２との間に挿入されることにより、逃がし部１１４，１１６の他端部１１４ｂ，１１６ｂに接続される。冷却手段１２は、常時作動している吸引ポンプ１２６により、隙間Ｃ１，Ｃ２を流れてきた冷媒を先端部１２２ａから吸引して回収する。先端部１２２ａの外周面には、先端部１２２ａと上型１１１又は下型１１２との間からの冷媒の漏出を防止するため、シール材１２２ｂが装着されていることが好ましい。隙間Ｃ１，Ｃ２から吸引された冷媒は、排出導管１２２を通り、タンク１２３へと戻される。冷媒は、例えば、排出導管１２２に設けられたフィルタ及びチラー（図示略）により、タンク１２３に戻る前にろ過及び冷却される。

　冷却手段１２は、所定時間が経過した後、開閉弁１２４を閉じて隙間Ｃ１，Ｃ２への冷媒の供給を停止する。また、冷却手段１２は、駆動手段１２７（図１）によって供給導管１２１の先端部１２１ａ及び排出導管１２２の先端部１２２ａを駆動する。これにより、先端部１２１ａ，１２２ａが金型本体１１から離隔し、初期位置へと戻る。その後、完成したプレス成形品８が金型本体１１から取り外される。

　［効果］
　本実施形態では、上型１１１の成形面１１３において、金属板７１，７２の境界部分７３に対応する位置に段状の逃がし部１１４が設けられている。また、下型１１２の成形面１１５において、金属板７１，７２の境界部分７３に対応する位置に凹状の逃がし部１１６が設けられている。そのため、金属板７１，７２の境界部分７３は、プレス加工中、上型１１１及び下型１１２に接触しない。よって、金属板７１，７２の境界部分７３に段差又は凹凸が存在していたとしても、当該段差又は凹凸によって上型１１１及び下型１１２が損傷するのを防止することができる。

　本実施形態において、上型１１１の成形面１１３の逃がし部１１４と金属板７１，７２の境界部分７３との間には、金型本体１１が閉じた状態で隙間Ｃ１が生じる。同様に、下型１１２の成形面１１５の逃がし部１１６と金属板７１，７２の境界部分７３との間には、金型本体１１が閉じた状態で隙間Ｃ２が生じる。冷却手段１２は、上型１１１が下死点に到達して金型本体１１が閉じた時点で、供給導管１２１を介してこれらの隙間Ｃ１，Ｃ２に冷媒を供給する。また、冷却手段１２は、排出導管１２２を介し、隙間Ｃ１，Ｃ２から冷媒を回収する。隙間Ｃ１，Ｃ２を流れる冷媒により、金属板７１，７２の境界部分７３が金型本体１１と非接触であるにもかかわらず、金属板７１，７２の境界部分７３を冷却することができる。よって、金属板７１，７２の境界部分７３の冷却速度の低下を防止することができ、均一に焼入れされたプレス成形品８を得ることができる。

　隙間Ｃ１，Ｃ２に冷媒が供給されない場合、金属板７１，７２の境界部分７３の冷却速度が低下し、境界部分７３が素材７（プレス成形品８）の他の部分と比較して高温化する。本発明者等が数値解析を行った結果、上型１１１の成形面１１３に段状の逃がし部１１４が設けられ、逃がし部１１４と素材７との隙間Ｃ１に冷媒が供給されない場合、素材７のうち、逃がし部１１４内にある領域が高温化する。さらに、下型１１２の成形面１１５に凹状の逃がし部１１６が設けられ、逃がし部１１６と素材７との隙間Ｃ２に冷媒が供給されない場合、素材７の高温領域は、逃がし部１１６の外側にまで拡大する。

　図４を参照して、本発明者等は、段状の逃がし部１１４と素材７（プレス成形品８）との隙間Ｃ１の幅（金型本体の長手方向の長さ）をＬ１、逃がし部１１４内の高温領域の幅（金型本体の長手方向の長さ）をＷ１とし、金属板７１，７２の板厚比（厚い方の金属板７１の板厚／薄い方の金属板７２の板厚）をＲｔとして、隙間Ｃ１の幅Ｌ１及び板厚比Ｒｔを変更したときの高温領域の幅Ｗ１の変化を数値解析によって確認した。また、本発明者等は、凹状の逃がし部１１６と素材７との隙間Ｃ２の幅（金型本体の長手方向の長さ）をＬ２、逃がし部１１６からはみ出した高温領域の幅（金型本体の長手方向の長さ）をＷ２として、隙間Ｃ２の幅Ｌ２及び板厚比Ｒｔを変更したときの高温領域の幅Ｗ２の変化を数値解析によって確認した。これらの解析では、厚い方の金属板７１の板厚を３．２ｍｍとした。図５及び図６は、各解析結果をプロットした図である。

　図５に示す解析結果のプロットより、段状の逃がし部１１４内の高温領域の幅Ｗ１、隙間Ｃ１の幅Ｌ１、及び板厚比Ｒｔの関係は、以下の式で表される。
　　Ｗ１／Ｌ１≦０．９３　　　　　　　　　　（１≦Ｒｔ≦１．３８）
　　Ｗ１／Ｌ１≦－１．２２×Ｒｔ＋２．６２　（２≧Ｒｔ＞１．３８）

　図６に示す解析結果のプロットより、凹状の逃がし部１１６の外側の高温領域の幅Ｗ２と、隙間Ｃ２の幅Ｌ２との関係は、以下の式で表される。
　　Ｗ２≦４．５ｍｍ　　　　　　　　　　　　（Ｌ２＞５．０ｍｍ）
　　Ｗ２≦０．３２×Ｌ２（ｍｍ）＋２．９　　（Ｌ２≦５．０ｍｍ）

　本実施形態に係る金型１の冷却手段１２は、金型本体１１に逃がし部１１４，１１６が設けられ、金型本体１１との間に隙間Ｃ１，Ｃ２が生じていることによって発生する、素材７の高温領域を冷却する。すなわち、冷却手段１２は、素材７のうち、逃がし部１１４，１１６内に発生する高温領域、及び凹状の逃がし部１１６に隣接して発生する高温領域を冷却することができる。これらの高温領域は、上記関係式によって表される通りその幅に上限があり、金型本体１１に逃がし部１１４，１１６が設けられている場合に素材７において局所的に発生するものである。なお、関係式（１）及び（２）の係数又は定数は、金属板の板厚等の条件によってわずかに変動することがある。ただし、係数又は定数の変動範囲はせいぜい±１０％であり、各式によって表される関係が実質的に変わるわけではない。

　逃がし部１１４，１１６と素材７（プレス成形品８）との隙間Ｃ１，Ｃ２の幅Ｌ１，Ｌ２が小さい場合、金属板７１，７２及び境界部分７３への冷媒の接触面積が小さくなるため、冷媒の流速で冷却性能の不足を補う必要がある。しかしながら、隙間Ｃ１，Ｃ２を通る冷媒の流速を大きくすると、隙間Ｃ１，Ｃ２の流路断面の小ささから圧力損失が増大する。隙間Ｃ１，Ｃ２の幅Ｌ１，Ｌ２は、成形中における境界部分７３の移動に加え、この点も考慮して、５．０ｍｍ以上２０．０ｍｍ以下に設定されることが好ましい。

　本実施形態では、冷媒を吐出する供給導管１２１の先端部１２１ａ、及び冷媒を回収する排出導管１２２の先端部１２２ａが金型本体１１と別体となっている。本実施形態では、金型本体１１内に冷媒の供給及び排出を行うために、金型本体１１を加工する必要はない。また、供給導管１２１の先端部１２１ａ及び排出導管１２２の先端部１２２ａは、金型本体１１が閉じる直前に金型本体１１への接近を開始し、金型本体１１が閉じた時点で所定位置に到達する。供給導管１２１の先端部１２１ａは、上型１１１が下死点に到達するのと実質同時に冷媒を吐出する。そのため、金型本体１１が閉じて素材７の成形が終了したとき、隙間Ｃ１，Ｃ２に対して速やかに冷媒を供給することができる。また、排出導管１２２の先端部１２２ａより、隙間Ｃ１，Ｃ２を流れ、金属板７１，７２の境界部分７３を冷却した後の冷媒を速やかに回収することができる。

　本実施形態において、逃がし部１１４，１１６の一方の端部１１４ａ，１１６ａは、金型本体１１の外表面に開口している。逃がし部１１４，１１６の他方の端部１１４ｂ，１１６ｂも、金型本体１１の外表面に開口している。冷却手段１２は、逃がし部１１４，１１６の一方の端部１１４ａ，１１６ａ側から他方の端部１１４ｂ，１１６ｂ側に向かって、逃がし部１１４，１１６と金属板７１，７２の境界部分７３との隙間Ｃ１，Ｃ２内に冷媒を流す。そのため、隙間Ｃ１，Ｃ２内で冷媒が蒸発して蒸気が発生し、あるいは冷媒に気泡が発生したとしても、蒸気や気泡は、冷媒によって押し流され、隙間Ｃ１，Ｃ２内に滞留しない。よって、金属板７１，７２の境界部分７３において冷媒が未達となる箇所がなく、境界部分７３を均一に冷却することができる。また、冷媒の流量は、隙間Ｃ１，Ｃ２の全長にわたって実質的に一定となるため、金属板７１，７２の境界部分７３の全体を一様に抜熱することができる。

　例えば、金型本体１１に多数の吐出孔を設け、これらの吐出孔から逃がし部１１４，１１６と金属板７１，７２の境界部分７３との隙間Ｃ１，Ｃ２に冷媒を吐出させた場合、各吐出孔から吐出された冷媒が干渉する。そのため、隙間Ｃ１，Ｃ２内において、冷媒の流れが滞ったり、蒸気又は気泡が滞留したりする箇所が発生し、金属板７１，７２の境界部分７３の冷却が不均一になる。一方、本実施形態において、冷却手段１２は、逃がし部１１４，１１６の端部１１４ａ，１１６ａ側から端部１１４ｂ，１１６ｂ側へと向かう所定方向の流れを冷媒に発生させる。そのため、冷媒や蒸気又は気泡の滞留が生じず、金属板７１，７２の境界部分７３を均一に冷却することができる。

　金型本体１１に多数の冷媒の吐出孔を設けた場合、これらの吐出孔内には錆等が残留しやすく、金型本体１１のメンテナンスに手間がかかる。これに対して、本実施形態では、金型本体１１に冷媒の吐出孔は存在しないため、金型本体１１のメンテナンスが容易である。

　本実施形態では、金型本体１１における逃がし部１１４，１１６の、逃がし部１１４，１１６の延在方向に垂直な断面形状は一定である。そのため、例えば溶接条件の変動等による境界部分７３の形状の変動や成形による境界部分７３の移動があるものの、隙間Ｃ１，Ｃ２の断面積（流路断面積）は、隙間Ｃ１，Ｃ２の全長にわたって実質的に一定である。これにより、隙間Ｃ１，Ｃ２内を所定方向に流れる冷媒の流速は、隙間Ｃ１，Ｃ２の全長にわたって実質的に一定となる。よって、冷媒と金型本体１１の逃がし部１１４，１１６との熱伝達率が隙間Ｃ１，Ｃ２の全長にわたって一様になり、冷却後のプレス成形品８の温度を安定させることができる。冷媒の温度は、成形直後のプレス成形品８の温度と比べて相当低い。そのため、隙間Ｃ１，Ｃ２内を流れる冷媒の温度変化の影響は、無視することができる。すなわち、逃がし部１１４，１１６の一方の端部１１４ａ，１１６ａ近傍の熱伝達率と、他方の端部１１４ｂ，１１６ｂ近傍の熱伝達率との差は、無視できるほどに小さい。

　隙間Ｃ１，Ｃ２の全長にわたって冷媒の流速及び熱伝達率が一定であることにより、隙間Ｃ１，Ｃ２に流す冷媒の流量と、金属板７１，７２の境界部分７３の温度との対応が把握しやすくなる。そのため、プレス成形品８の温度管理を容易に行うことができる。

　本実施形態において、逃がし部１１４，１１６と金属板７１，７２の境界部分７３との隙間Ｃ１，Ｃ２は、金型本体１１の上下方向視で屈曲又は湾曲する部分を有しない直線状である。つまり、金型本体１１の上下方向視では、逃がし部１１４，１１６は、逃がし部１１４，１１６の延在方向に対して直線状である。そのため、隙間Ｃ１，Ｃ２が実質的に又は概ね直線状である。よって、隙間Ｃ１，Ｃ２を流れる冷媒の方向変化が最小限となる。これにより、隙間Ｃ１，Ｃ２から冷媒が漏れ出ようとする圧力の増加が抑制される。その結果、隙間Ｃ１，Ｃ２の外側への冷媒の漏洩を抑制することができる。

　本実施形態において、供給導管１２１から金型本体１１の隙間Ｃ１，Ｃ２に供給され、排出導管１２２を介して隙間Ｃ１，Ｃ２から排出される冷媒の流路には、分岐が存在しない。冷媒は、逃がし部１１４，１１６の一方の端部１１４ａ，１１６ａ側から他方の端部１１４ｂ，１１６ｂ側に向かい、隙間Ｃ１，Ｃ２内を一方向に流れる。そのため、冷媒の圧力損失が生じにくく、冷媒の流速を確保することができる。また、冷媒の流路、つまり、素材７とともに隙間Ｃ１，Ｃ２を画定する逃がし部１１４，１１６が分岐しないことにより、金型本体１１の加工を容易に行うことができる。さらに、冷媒の循環系を小型化することもできる。

　＜第２実施形態＞
　図７は、熱間プレス用のプレス装置１００Ａの概略構成を示す正面図である。プレス装置１００Ａは、第２実施形態に係る金型１Ａを備えている。金型１Ａは、主に冷却手段１２Ａの構成において、第１実施形態に係る金型１と異なる。

　冷却手段１２Ａは、第１実施形態と同様、冷媒の供給導管１２１及び排出導管１２２を含んでいる。ただし、第１実施形態と異なり、供給導管１２１の先端部１２１ａ及び排出導管１２２の先端部１２２ａは移動可能となっていない。本実施形態において、先端部１２１ａ，１２２ａは、下型１１２に形成された貫通孔となっている。

　供給導管１２１の先端部１２１ａは、下型１１２の幅方向の一端面及び下型１１２の成形面１１５に開口する。先端部１２１ａは、成形面１１５の逃がし部１１６（図２）に開口している。より詳細には、先端部１２１ａは、逃がし部１１６の一端部１１６ａ又はその近傍に開口している。下型１１２の幅方向の一端面には、先端部１２１ａと連通するように供給導管１２１の本体部１２１ｃが固定されている。本体部１２１ｃは、圧送ポンプ１２５を介してタンク１２３に接続されている。本体部１２１ｃには、開閉弁１２４が設けられている。

　排出導管１２２の先端部１２２ａは、下型１１２の幅方向の他端面及び下型１１２の成形面１１５に開口する。先端部１２２ａは、成形面１１５の逃がし部１１６（図２）に開口している。より詳細には、先端部１２２ａは、逃がし部１１６の他端部１１６ｂ又はその近傍に開口している。下型１１２の幅方向の他端面には、先端部１２２ａと連通するように排出導管１２２の本体部１２２ｃが固定されている。本体部１２２ｃは、吸引ポンプ１２６を介してタンク１２３に接続されている。

　下型１１２の成形面１１５上には、シール材１２８が設けられている。シール材１２８は、成形面１１５の幅方向の両端部に配置されている。成形面１１５において、一方のシール材１２８は、供給導管１２１の先端部１２１ａの開口よりも幅方向において外側に配置される。成形面１１５において、他方のシール材１２８は、排出導管１２２の先端部１２２ａの開口よりも幅方向において外側に配置される。各シール材１２８は、好ましくは耐熱性を有する材料で構成される。

　図８は、プレス装置１００Ａを用いてプレス成形品を製造する方法を説明するための模式図である。以下、本実施形態における金属板同士の境界部分７３の冷却について、図８を参照して具体的に説明する。図８において、金型本体１１は、境界部分７３の位置で長手方向に対して垂直に切断した断面（横断面）で示されている。図８では、金型本体１１の横断面を部分的に示す。

　図８に示すように、本実施形態においても、冷却手段１２Ａにより、金型本体１１が閉じた状態で供給導管１２１を介して隙間Ｃ１，Ｃ２に冷媒が供給され、排出導管１２２を介して隙間Ｃ１，Ｃ２から冷媒が排出される。

　より詳細に説明すると、上型１１１が下降して下死点に到達すると、一方のシール材１２８により、逃がし部１１４，１１６の一端部１１４ａ，１１６ａが閉じられる。また、他方のシール材１２８により、逃がし部１１４，１１６の他端部１１４ｂ，１１６ｂが閉じられる。冷却手段１２Ａは、上型１１１が下死点に到達し、金型本体１１が閉じた時点で開閉弁１２４を開き、タンク１２３の冷媒を供給導管１２１の先端部１２１ａから吐出させる。これにより、逃がし部１１４，１１６とプレス成形品８との隙間Ｃ１，Ｃ２に冷媒が供給される。冷却手段１２Ａは、吸引ポンプ１２６により、隙間Ｃ１，Ｃ２を流れる冷媒を排出導管１２２の先端部１２２ａから吸引して回収する。

　図９は、逃がし部１１４，１１６の一端部１１４ａ，１１６ａを封鎖するシール材１２８を拡大して示す斜視図である。図が煩雑になるのを回避するため、図９では上型１１１を省略している。図９に示すように、シール材１２８は、プレス成形品８の端面とともに供給導管１２１の先端部１２１ａの開口を囲む形状を有することが好ましい。シール材１２８の上面は、好ましくは、上型１１１の段状の逃がし部１１４（図２）に対応する形状を有する。シール材１２８の下面は、好ましくは、下型１１２の凹状の逃がし部１１６に対応する形状を有する。

　図示を省略するが、同様に、逃がし部１１４，１１６の他端部１１４ｂ，１１６ｂを封鎖するシール材１２８も、プレス成形品８の端面とともに排出導管１２２の先端部１２２ａの開口を囲む形状を有することが好ましい。シール材１２８の上面は、好ましくは、上型１１１の段状の逃がし部１１４に対応する形状を有する。シール材１２８の下面は、好ましくは、下型１１２の凹状の逃がし部１１６に対応する形状を有する。すなわち、下型１１２の成形面１１５の両端部に設けられたシール材１２８は、プレス成形品８のシールされる端面に対し、実質的に面対称となっている。

　本実施形態においても、上型１１１が下死点に到達して金型本体１１が閉じた時点で、金型本体１１の逃がし部１１４，１１６と金属板同士の境界部分７３との隙間Ｃ１，Ｃ２に冷媒が供給される。そのため、金属板同士の境界部分７３が金型本体１１と非接触であるにもかかわらず、当該境界部分７３を冷却することができる。よって、金属板同士の境界部分７３の冷却速度の低下を防止することができ、均一に焼入れされたプレス成形品８を得ることができる。

　本実施形態では、供給導管１２１の先端部１２１ａ及び排出導管１２２の先端部１２２ａとして、貫通孔が下型１１２に形成されている。ただし、冷却手段１２Ａは、第１実施形態と同様、逃がし部１１４，１１６の一方の端部１１４ａ，１１６ａ側から他方の端部１１４ｂ，１１６ｂ側に向かう流れを冷媒に生じさせる。そのため、逃がし部１１４，１１６の途中に冷媒吐出用の孔を設ける必要はない。すなわち、金型本体１１に多数の貫通孔を設ける必要はない。よって、本実施形態の場合も、金型本体１１のメンテナンスが容易である。

　＜第３実施形態＞
　第１及び第２実施形態では、プレス成形品８の成形終了とほぼ同時に、冷却手段１２，１２Ａによる金属板７１，７２の境界部分７３の冷却を開始する例について説明した。本実施形態では、プレス成形品８の成形が終了した後、境界部分７３の冷却を開始する前に、プレス成形品８の端部のトリムを行う例について説明する。すなわち、本実施形態に係るプレス成形品８の製造方法は、プレス加工工程と冷却工程との間に行われるトリム工程を含んでいる。

　図１０Ａ～図１０Ｃは、本実施形態に係るプレス成形品８の製造方法を説明するための模式図である。図１０Ａ～図１０Ｃでは、金属板同士の境界部分７３の位置で長手方向に対して垂直に切断した断面（横断面）で金型本体１１を示す。

　図１０Ａに示すように、本実施形態では、金型本体１１の幅方向の両側にトリム機構９が設けられている。トリム機構９は、金型本体１１及び冷却手段１２を備える金型に含まれる。トリム機構９は、一般的なプレス装置で使用される公知のトリム機構である。トリム機構９の各々は、例えば、昇降可能に構成された刃物９１及び下型ガード９２を含んでいる。刃物９１の下端は、上型１１１が下死点に到達する前は、上型１１１の成形面１１３に含まれるフランジ面１１３ｃよりも上方に位置している。一方、下型ガード９２の上面は、上下方向において、下型１１２の成形面１１５に含まれるフランジ面１１５ｃとほぼ同じ位置に配置されている。

　図１０Ｂに示すように、上型１１１が下死点に到達してプレス成形品８の成形が終了すると、刃物９１が下型ガード９２に向かって下降し、プレス成形品８の幅方向の各端部が刃物９１及び下型ガード９２によって挟持される。この状態で刃物９１がさらに下降し、下型ガード９２を押し下げることにより、プレス成形品８の幅方向の各端部が刃物９１で切断される。

　図１０Ｃに示すように、プレス成形品８の幅方向の各端部が切断された後、刃物９１が上昇する。刃物９１の上昇に伴って下型ガード９２も上昇し、刃物９１及び下型ガード９２が初期位置に戻る。プレス成形品８の各切断片８１は、例えば、下型ガード９２が初期位置に戻る前に除去手段によって除去される。本実施形態において、除去手段は、各下型ガード９２に設けられた排出孔９３である。プレス成形品８の各切断片８１は、下型ガード９２の排出孔９３内に落下し、排出孔９３の下端から排出される。刃物９１及び下型ガード９２が初期位置に戻った後、第１実施形態と同様に構成された冷却手段１２が駆動手段１２７（図１）によって供給導管１２１の先端部１２１ａを金型本体１１に接近させ、逃がし部１１４，１１６の一端部１１４ａ，１１６ａに接続する。また、冷却手段１２は、駆動手段１２７によって排出導管１２２の先端部１２２ａを金型本体１１に接近させ、逃がし部１１４，１１６の他端部１１４ｂ，１１６ｂに接続する。

　本実施形態において、供給導管１２１の先端部１２１ａ及び排出導管１２２の先端部１２２ａは、第１実施形態と同様に、金型本体１１に対して接近及び離隔可能となっている。ただし、本実施形態では、トリム工程後のプレス成形品８の両端が金型本体１１の幅方向の両端面と揃っているため、供給導管１２１の先端部１２１ａは、金型本体１１の幅方向の一端面に圧着される。排出導管１２２の先端部１２２ａは、金型本体１１の幅方向の他端面に圧着される。これにより、逃がし部１１４，１１６の一端部１１４ａ，１１６ａ及び他端部１１４ｂ，１１６ｂに対し、供給導管１２１の先端部１２１ａ及び排出導管１２２の先端部１２２ａがそれぞれ接続される。本実施形態の例において、供給導管１２１の先端部１２１ａ及び排出導管１２２の先端部１２２ａは、それぞれ下型ガード９２にも圧着される。

　供給導管１２１の先端部１２１ａは、シールド１２１ｄを有している。このシールド１２１ｄにより、金型本体１１の幅方向の一端面側から逃がし部１１４，１１６の一端部１１４ａ，１１６ａが覆われる。シールド１２１ｄは、金型本体１１の幅方向の一端面、及び下型ガード９２に接触して、逃がし部１１４，１１６の一端部１１４ａ，１１６ａを覆う。図１１は、供給導管１２１の先端部１２１ａを例示する斜視図である。図１１に示すように、シールド１２１ｄは、金型本体１１の幅方向の一端面及び下型ガード９２に接触する端縁に、シール材１２１ｅを含むことが好ましい。

　図１０Ｃに戻り、排出導管１２２の先端部１２２ａは、供給導管１２１の先端部１２１ａと同様のシールド１２２ｄを有している。このシールド１２２ｄにより、金型本体１１の幅方向の他端面側から逃がし部１１４，１１６の他端部１１４ｂ，１１６ｂが覆われる。シールド１２２ｄは、金型本体１１の幅方向の他端面、及び下型ガード９２に接触して、逃がし部１１４，１１６の他端部１１４ｂ，１１６ｂを覆う。シールド１２２ｄは、図１１に示すシールド１２１ｄと同様、金型本体１１の幅方向の他端面及び下型ガード９２に接触する端縁に、シール材を含むことが好ましい。

　供給導管１２１の先端部１２１ａ及び排出導管１２２の先端部１２２ａが金型本体１１及び下型ガード９２に圧着されると、冷却手段１２が開閉弁１２４（図１）を開き、タンク１２３（図１）の冷媒を供給導管１２１の先端部１２１ａから吐出させる。これにより、逃がし部１１４，１１６とプレス成形品８との隙間Ｃ１，Ｃ２に冷媒が供給される。冷却手段１２は、隙間Ｃ１，Ｃ２を流れる冷媒を排出導管１２２の先端部１２２ａから吸引して回収する。これにより、金属板同士の境界部分７３を冷却することができる。よって、金属板同士の境界部分７３の冷却速度の低下を防止することができ、均一に焼入れされたプレス成形品８を得ることができる。

　本実施形態の例では、供給導管１２１の先端部１２１ａ及び排出導管１２２の先端部１２２ａが金型本体１１及び下型ガード９２に圧着される。しかしながら、例えば、各下型ガード９２の上面が下型１１２の成形面１１５（フランジ面１１５ｃ）よりも下方に配置されている場合、あるいは下型ガード９２が存在しない場合は、供給導管１２１の先端部１２１ａ及び排出導管１２２の先端部１２２ａを金型本体１１にのみ圧着させることができる。すなわち、供給導管１２１の先端部１２１ａを金型本体１１の幅方向の一端面にのみ圧着させ、この先端部１２１ａだけで逃がし部１１４，１１６の一端部１１４ａ，１１６ａを覆ってもよい。同様に、排出導管１２２の先端部１２２ａを金型本体１１の幅方向の他端面にのみ圧着させ、この先端部１２２ａだけで逃がし部１１４，１１６の他端部１１４ｂ，１１６ｂを覆ってもよい。この場合、シールド１２１ｄ，１２２ｄは、例えば、中空半球状（長手方向に対して垂直に切断した断面で見て半円状）である。

　以上、本開示に係る実施形態について説明したが、本開示は上記実施形態に限定されるものではなく、その趣旨を逸脱しない限りにおいて種々の変更が可能である。

　上記各実施形態では、上型１１１の成形面１１３に段状の逃がし部１１４が設けられ、下型１１２の成形面１１５に凹状の逃がし部１１６が設けられている。例えば、図１２に示すように、逃がし部１１４，１１６の断面形状は、楕円形（二点鎖線）に沿った形状とすることができる。あるいは、逃がし部１１４，１１６は、正円や、正方形、又は長方形等に沿う断面形状を有していてもよい。逃がし部１１４，１１６の断面形状は、長手方向又は上下方向に関して線対称な五角形以上の凸多角形に沿う形状とすることもできる。すなわち、逃がし部１１４，１１６は、実質的に円形、長円形、又は線対称の凸多角形に沿う断面形状を有することができる。この場合、逃がし部１１４，１１６の内面を、冷媒の流路となる隙間Ｃ１，Ｃ２内に突出する部分がない形状とすることができる。なお、ここでいう楕円形とは、幾何学的な定義による楕円だけでなく、例えばオーバルトラック状や卵形等、楕円に類似する形状を含む概念である。逃がし部１１４，１１６が実質的に円形、楕円形、又は線対称の凸多角形に沿った断面形状を有する場合、逃がし部１１４，１１６の比表面積（断面周長／断面積）が小さくなり、逃がし部１１４，１１６とプレス成形品８との隙間Ｃ１，Ｃ２を冷媒が流れやすくなるため、金属板７１，７２の境界部分７３を効果的に冷却することができる。逃がし部の断面形状とは、逃がし部の延在方向に垂直な断面の形状を表す。

　供給導管１２１の先端部１２１ａ及び供給導管１２１の先端部１２１ａが金型本体１１に対して接近及び離隔可能なノズルである場合、逃がし部１１４，１１６の断面形状は、先端部１２１ａ，１２２ａの断面形状と実質的に一致していることが好ましい。これにより、供給導管１２１の先端部１２１ａ及び排出導管１２２の先端部１２２ａの逃がし部１１４，１１６への接続をより確実に行うことができる。

　なお、金型本体１１の成形面１１３又は１１５において、逃がし部を境界に高さの差が生じる場合、この逃がし部を段状の逃がし部という。図１２に示す例では、逃がし部１１４が楕円形に沿う断面形状となるように形成されていることにより、上型１１１の成形面１１３において、逃がし部１１４の一部が上段側の領域Ｒ１よりも上方に窪んでいる。しかしながら、成形面１１３では、逃がし部１１４を境界として領域Ｒ１，Ｒ２に高さの差が生じることに変わりはないため、図１２に例示される逃がし部１１４も、段状の逃がし部１１４と呼ぶ。

　上記各実施形態では、上型１１１の成形面１１３に段状の逃がし部１１４が設けられ、下型１１２の成形面１１５に凹状の逃がし部１１６が設けられている。つまり、上型１１１の成形面１１３と下型１１２の成形面１１５の双方に対して逃がし部が設けられているが、上型１１１の成形面１１３及び下型１１２の成形面１１５のいずれか一方にのみ、逃がし部が設けられていてもよい。この場合、逃がし部は段状の逃がし部とすることが好ましい。例えば、上型１１１の成形面１１３にのみ段状の逃がし部１１４を設ける場合、図１３に示すように、逃がし部１１４は、実質的に円形、楕円形、又は線対称の凸多角形に沿った断面形状を有することが好ましい。同様に、下型１１２の成形面１１５にのみ段状の逃がし部を設ける場合、この逃がし部は、実質的に円形、楕円形、又は線対称の凸多角形に沿った断面形状を有することが好ましい。

　上記第１及び第３実施形態では、冷却手段１２において、供給導管１２１の先端部１２１ａ及び排出導管１２２の先端部１２２ａの双方が金型本体１１に対して接近及び離隔可能に構成されている。一方、上記第２実施形態では、供給導管１２１の先端部１２１ａ及び排出導管１２２の先端部１２２ａは、それぞれ、下型１１２に設けられた貫通孔である。しかしながら、供給導管１２１の先端部１２１ａ及び排出導管１２２の先端部１２２ａは、第１～第３実施形態を種々組み合わせて構成することもできる。

　例えば、供給導管１２１の先端部１２１ａ及び排出導管１２２の先端部１２２ａのうち、一方を第１又は第３実施形態のように金型本体１１に対して接近及び離隔可能とし、他方を第２実施形態のように金型本体１１に設けられた貫通孔とすることができる。また、例えば、供給導管１２１の先端部１２１ａ及び排出導管１２２の先端部１２２ａのうち、一方を第１実施形態のように上型１１１と下型１１２との間に挿入し、他方を第３実施形態のように金型本体１１の端面に圧着することもできる。さらに、例えば、供給導管１２１及び排出導管１２２のうち少なくとも一方において、金型本体１１に対して接近及び離隔可能な先端部１２１ａ，１２２ａと、金型本体１１に設けられた貫通孔である先端部１２１ａ，１２２ａとの双方が設けられていてもよい。供給導管１２１及び排出導管１２２の一方又は両方が先端部１２１ａ，１２２ａとして貫通孔を有する場合、当該貫通孔は、必ずしも下型１１２に形成される必要はない。先端部１２１ａ又は先端部１２２ａは、上型１１１に形成され、成形面１１３に開口する貫通孔であってもよい。

　上記各実施形態では、供給導管１２１の先端部１２１ａから上型１１１の逃がし部１１４及び下型１１２の逃がし部１１６の双方に冷媒を供給し、逃がし部１１４，１１６とプレス成形品８との隙間Ｃ１，Ｃ２において同一方向に冷媒を流している。しかしながら、隙間Ｃ１と隙間Ｃ２とで冷媒の流れる方向を逆向きにすることもできる。この場合、逃がし部１１４，１１６のそれぞれに対応して、供給導管１２１の先端部１２１ａ及び排出導管１２２の先端部１２２ａを設ければよい。例えば、金型本体１１の幅方向の一端部側に、逃がし部１１４に対応する供給導管１２１の先端部１２１ａ、及び逃がし部１１６に対応する排出導管１２２の先端部１２２ａを設け、金型本体１１の幅方向の他端部側に、逃がし部１１４に対応する排出導管１２２の先端部１２２ａ、及び逃がし部１１６に対応する供給導管１２１の先端部１２１ａを設ける。これにより、上型１１１側の隙間Ｃ１を流れる冷媒と下型１１２側の隙間Ｃ２を流れる冷媒とが対向流となり、金属板７１，７２の境界部分７３をより均一に冷却することができる。

　上記第１及び第３実施形態では、冷却手段１２は、供給導管１２１の先端部１２１ａを１つ有している。しかしながら、冷却手段１２において、冷媒の供給ノズルとしての供給導管１２１の先端部１２１ａは、複数設けられていてもよい。供給導管１２１の先端部１２１ａが複数設けられている場合、冷媒の回収ノズルとしての排出導管１２２の先端部１２２ａも、これに対応して複数設けられることが好ましい。先端部１２１ａ，１２２ａの数及び形状は、適宜変更することができる。

　上記各実施形態では、板厚が異なる２枚の金属板７１，７２を含む素材７を使用してプレス成形品８が製造されている。しかしながら、プレス成形品８の製造には、３枚以上の金属板を含む素材を使用することもできる。この場合、それぞれの金属板の境界部分７３に応じて、金型本体１１に複数の逃がし部を設けて、逃がし部ごとに冷却手段１２又は１２Ａを設けてもよい。また、例えば、タンク１２３、圧送ポンプ１２５、及び吸引ポンプ１２６等については、複数の冷却手段の間で兼用してもよい。また、プレス成形品８の素材として、同板厚で強度（材質）が異なる複数の金属板を含むものを使用することもできる。

　図１４及び図１５に示す素材７Ａは、金属板７１Ａ，７２Ａを突き合わせ溶接したテーラーウェルドブランクである。図１４に示すように、金属板７１Ａ，７２Ａの板厚が同じであっても、溶接時にアンダーフィルが生じた場合、金属板７１Ａ，７２Ａの境界部分７３Ａに凹部が形成され、素材７Ａの板厚が境界部分７３Ａで部分的に変化する。また、図１５に示すように、金属板７１Ａ，７２Ａの板厚が同じであっても、溶接時にオーバーフィルが生じた場合、金属板７１Ａ，７２Ａの境界部分７３Ａに凸部が形成され、素材７Ａの板厚が境界部分７３Ａで変化する。そのため、図１４及び図１５に示す例では、上型１１１の成形面１１３及び下型１１２の成形面１１５に、それぞれ凹状の逃がし部１１６が形成されている。これにより、上型１１１の成形面１１３と境界部分７３Ａとの間、及び下型１１２の成形面１１５と境界部分７３Ａとの間にそれぞれ隙間が生じる。この隙間に対し、第１若しくは第３実施形態の冷却手段１２又は第２実施形態の冷却手段１２Ａによって冷媒を供給することにより、金属板７１Ａ，７２Ａの境界部分７３Ａを冷却することができる。図１４及び図１５の例において、上型１１１及び下型１１２の各逃がし部１１６は、二点鎖線で示す長方形に沿った断面形状を有する。

　プレス成形品８の製造に用いられる素材は、パッチワークブランクであってもよい。図示を省略するが、パッチワークブランクは、ブランク本体としての金属板に補強材としての金属板が重ねられたものであるため、補強材の周縁部分に段差が存在する。プレス成形品８の素材としてパッチワークブランクを使用する場合、補強材の周縁部分が金型本体１１に干渉しないように、補強材の周縁部分に沿って上型１１１の成形面１１３又は下型の成形面１１５に段状の逃がし部を設ければよい。これにより、補強材の周縁部分と上型１１１の成形面１１３又は下型の成形面１１５との間に隙間が形成されるため、この隙間に冷媒を供給することができる。

　例えば、下型１１２の成形面１１５において補強材に対応する位置に補強材の板厚分の凹部が形成されていることにより、パッチワークブランクから成形されたプレス成形品８では、見た目上、補強材がブランク本体と面一となる場合がある。しかしながら、この場合も、上型１１１の成形面１１３のうち、補強材の周縁部分に対応する位置に逃がし部を設けることができる。すなわち、プレス成形品８の素材が２枚以上の金属板を含み、金属板同士の境界部分が存在する場合は、各金属板の板厚及び形状にかかわらず、成形面１１３，１１５の一方又は両方において当該境界部分に対応する位置に凹状又は段状の逃がし部を設けることができる。

　上記各実施形態では、逃がし部１１４，１１６の一端部１１４ａ，１１６ａは、金型本体１１の幅方向の一端面に開口し、逃がし部１１４，１１６の他端部１１４ｂ，１１６ｂは、金型本体１１の幅方向の他端面に開口する。しかしながら、逃がし部１１４，１１６の両端部のうち一方が金型本体１１の長手方向の一端面に開口し、他方が金型本体１１の長手方向の他端面に開口するように、金型本体１１を構成することもできる。あるいは、逃がし部１１４，１１６の両端部のうち一方が金型本体１１の幅方向の端面に開口し、他方が金型本体１１の長手方向の端面に開口してもよい。また、逃がし部１１４，１１６は、その両端部が金型本体１１の幅方向又は長手方向の同一端面に開口する場合もある。逃がし部１１４，１１６は、金属板同士の境界部分７３，７３Ａが金型本体１１に干渉しないよう、金属板同士の境界部分７３，７３Ａに応じた形状に適宜形成されればよい。

　上記各実施形態では、その延在方向に垂直な断面形状が一定の逃がし部１１４，１１６を例示したが、冷媒の通流方向に関して逃がし部１１４，１１６の断面形状は異なっていてもよい。また、逃がし部１１４，１１６は、逃がし部１１４，１１６の延在方向に対して直線状でなくともよい。

　プレス成形品８の素材としてパッチワークブランクが使用される場合、逃がし部１１４又は１１６は、補強材の周縁部分に沿って形成されるため、金型本体１１の外表面に開口する端部を有しないことが多い。このような場合、逃がし部１１４，１１６を外部と連通させる貫通孔を金型本体１１に形成することにより、逃がし部１１４，１１６に冷媒を供給し、且つ逃がし部１１４，１１６から冷媒を排出することが可能となる。このような貫通孔は、第２実施形態のように、供給導管１２１及び排出導管１２２の先端部１２１ａ，１２２ａとして取り扱うことができる。あるいは、第１又は第３実施形態のように、移動可能な先端部１２１ａ，１２２ａを所望のタイミングでこのような貫通孔に接続することもできる。

　上記各実施形態では、金型本体１１内のプレス成形品８のうち、金属板７１，７２の境界部分７３を冷却手段１２，１２Ａが供給する冷媒によって冷却し、境界部分７３以外の領域を金型本体１１との接触のみによって抜熱する。しかしながら、金型本体１１内のプレス成形品８のうち、境界部分７３以外の領域を冷却手段１２，１２Ａと別個の冷却手段を用いて冷媒で冷却することもできる。例えば、プレス成形品８のうち、上型１１１の側面１１３ｂ及び下型１１２の側面１１５ｂで成形される領域の一部又は全部を従来の直水冷工法で冷却することができる。

　１，１Ａ：金型
　１１：金型本体
　１１１：上型
　１１２：下型
　１１３，１１５：成形面
　１１４，１１６：逃がし部
　１１４ａ，１１４ｂ，１１６ａ，１１６ｂ：端部
　１２，１２Ａ：冷却手段
　１２１：供給導管
　１２２：排出導管
　１２１ａ，１２２ａ：先端部
　７，７Ａ：素材
　８：プレス成形品
 

Claims (10)

1. 　互いに接合された第１金属板及び第２金属板を含む素材にプレス加工を施すための金型であって、
   　成形面が設けられた上型と、前記上型の前記成形面に対応する形状を有し、前記上型の前記成形面とともに前記素材を成形する成形面が設けられた下型と、を含む金型本体と、
   　冷媒の供給導管と、前記冷媒の排出導管と、を含む冷却手段と、
   を備え、
   　前記上型の前記成形面及び前記下型の前記成形面の少なくとも一方は、前記素材の前記第１金属板と前記第２金属板との境界部分に対応する位置に、前記金型本体が閉じた状態で前記境界部分との間に隙間が生じるように形成された凹状又は段状の逃がし部を有し、
   　前記冷却手段は、前記金型本体が閉じた状態で前記供給導管を介して前記隙間に前記冷媒を供給し、前記排出導管を介して前記隙間から前記冷媒を排出して前記境界部分を局所的に冷却するように構成されている、金型。
2. 　請求項１に記載の金型であって、
   　前記上型の前記成形面及び前記下型の前記成形面の一方は、段状の前記逃がし部を有する、金型。
3. 　請求項２に記載の金型であって、
   　前記上型の前記成形面及び前記下型の前記成形面の他方は、凹状の前記逃がし部を有する、金型。
4. 　請求項１から３のいずれか１項に記載の金型であって、
   　前記逃がし部は、円形、楕円形、又は線対称の凸多角形に沿った断面形状を有する、金型。
5. 　請求項１から４のいずれか１項に記載の金型であって、
   　前記逃がし部は、
   　前記金型本体の外表面に開口する第１端部と、
   　前記第１端部の反対側の端部であって、前記外表面に開口する第２端部と、
   を有する、金型。
6. 　請求項５に記載の金型であって、
   　前記冷却手段は、前記第１端部側から前記第２端部側に向かって前記隙間内に前記冷媒を流す、金型。
7. 　請求項５又は６に記載の金型であって、
   　前記供給導管は、前記金型本体に対して接近及び離隔可能に構成され、前記金型本体が閉じたとき、前記第１端部に接続されて前記冷媒を吐出する先端部を有する、金型。
8. 　請求項５から７のいずれか１項に記載の金型であって、
   　前記排出導管は、前記金型本体に対して接近及び離隔可能に構成され、前記金型本体が閉じたとき、前記第２端部に接続されて前記冷媒を回収する先端部を有する、金型。
9. 　請求項１から８のいずれか１項に記載の金型であって、
   　前記供給導管及び前記排出導管の少なくとも一方は、先端部として、前記上型又は前記下型に形成された貫通孔を含む、金型。
10. 　プレス成形品の製造方法であって、
    　互いに接合された第１金属板及び第２金属板を含む素材を準備する工程と、
    　請求項１から９のいずれか１項に記載の金型を準備する工程と、
    　前記上型と前記下型とを接近させて前記金型本体を閉じ、前記上型の前記成形面及び前記下型の前記成形面により、加熱された前記素材にプレス加工を施す工程と、
    　前記金型本体が閉じた状態で、前記冷却手段により、前記供給導管を介して前記隙間に冷媒を供給し、前記排出導管を介して前記隙間から前記冷媒を排出してプレス加工後の前記素材の前記境界部分を局所的に冷却する工程と、
    を備える、製造方法。

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