WO2022064121A1 - Procede de forgeage d'une piece en acier maraging - Google Patents

Procede de forgeage d'une piece en acier maraging Download PDF

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WO2022064121A1
WO2022064121A1 PCT/FR2021/051568 FR2021051568W WO2022064121A1 WO 2022064121 A1 WO2022064121 A1 WO 2022064121A1 FR 2021051568 W FR2021051568 W FR 2021051568W WO 2022064121 A1 WO2022064121 A1 WO 2022064121A1
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PCT/FR2021/051568
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Maxime Eric VINCENT
Laurent Ferrer
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Safran Aircraft Engines
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    • C21—METALLURGY OF IRON
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    • C21D7/00—Modifying the physical properties of iron or steel by deformation
    • C21D7/13—Modifying the physical properties of iron or steel by deformation by hot working
    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B21—MECHANICAL METAL-WORKING WITHOUT ESSENTIALLY REMOVING MATERIAL; PUNCHING METAL
    • B21J—FORGING; HAMMERING; PRESSING METAL; RIVETING; FORGE FURNACES
    • B21J1/00—Preparing metal stock or similar ancillary operations prior, during or post forging, e.g. heating or cooling
    • B21J1/02—Preliminary treatment of metal stock without particular shaping, e.g. salvaging segregated zones, forging or pressing in the rough
    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
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    • B21J1/00—Preparing metal stock or similar ancillary operations prior, during or post forging, e.g. heating or cooling
    • B21J1/06—Heating or cooling methods or arrangements specially adapted for performing forging or pressing operations
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    • B21J—FORGING; HAMMERING; PRESSING METAL; RIVETING; FORGE FURNACES
    • B21J5/00—Methods for forging, hammering, or pressing; Special equipment or accessories therefor
    • B21J5/008—Incremental forging
    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
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    • B21K—MAKING FORGED OR PRESSED METAL PRODUCTS, e.g. HORSE-SHOES, RIVETS, BOLTS OR WHEELS
    • B21K1/00—Making machine elements
    • B21K1/06—Making machine elements axles or shafts
    • C—CHEMISTRY; METALLURGY
    • C22—METALLURGY; FERROUS OR NON-FERROUS ALLOYS; TREATMENT OF ALLOYS OR NON-FERROUS METALS
    • C22C—ALLOYS
    • C22C38/00—Ferrous alloys, e.g. steel alloys
    • C22C38/12—Ferrous alloys, e.g. steel alloys containing tungsten, tantalum, molybdenum, vanadium, or niobium
    • Y—GENERAL TAGGING OF NEW TECHNOLOGICAL DEVELOPMENTS; GENERAL TAGGING OF CROSS-SECTIONAL TECHNOLOGIES SPANNING OVER SEVERAL SECTIONS OF THE IPC; TECHNICAL SUBJECTS COVERED BY FORMER USPC CROSS-REFERENCE ART COLLECTIONS [XRACs] AND DIGESTS
    • Y02—TECHNOLOGIES OR APPLICATIONS FOR MITIGATION OR ADAPTATION AGAINST CLIMATE CHANGE
    • Y02P—CLIMATE CHANGE MITIGATION TECHNOLOGIES IN THE PRODUCTION OR PROCESSING OF GOODS
    • Y02P10/00—Technologies related to metal processing
    • Y02P10/25—Process efficiency

Definitions

  • the invention relates to the field of preparation of metal parts for the aeronautical industry and more specifically to forging processes for very high-strength steels.
  • Very high resistance steels of the maraging type are particularly used for dimensioned fatigue parts, for example in turbomachines, and in particular for compressor and turbine shafts. Improving the fatigue resistance of these steels represents a considerable potential gain for the service life of parts made from these steels.
  • maraging steel parts are made from ingots, themselves obtained by vacuum arc remelting processes, or by vacuum induction melting.
  • the conventional forging processes making it possible to transform the ingot into a desired part can cause the appearance of zones which are not completely recrystallized, which has an unfavorable impact on the ductility of the steels.
  • the inventors propose a process for forging a part from a maraging steel ingot, characterized in that it comprises three steps: - a first step of forging the ingot carried out at a rational deformation rate of less than 1 s 1 until a deformation greater than or equal to 1 at a temperature between 1150° C. and 1250° C.; followed
  • a third forging step carried out at a rational strain rate greater than or equal to 1 s 1 and up to a strain of between 0.5 and 2.
  • the inventors have in fact identified that the combination of the three proposed forging steps makes it possible to reduce the non-recrystallized zones observed in the parts obtained by methods of the prior art.
  • the first step differs considerably from the conditions observed in the forging processes of the prior art, usually carried out by a drawing step using a four-hammer forging machine, or a rolling step. Indeed, such a step is carried out at a slower deformation rate than those obtained by the aforementioned conventional methods, and up to a greater deformation than what is usually envisaged.
  • a maraging steel is a steel having high strength and hardness, while maintaining good ductility, in the usual sense of the terms “maraging steel” in the field of steels.
  • the adjective “Maraging” is a portmanteau word born from the contraction in English of “martensitic ageing”, that is to say maturing of martensite, in relation to the process of preparation of these steels.
  • the temperature range chosen for the first step makes it possible to exceed the solvus of the nitride and carbide precipitates likely to block the movement of the grain boundaries and thus to allow better recrystallization of the material, while avoiding overheating at the level of the boundaries. grain.
  • These temperature conditions are optimal for obtaining recrystallization of the steel during the ingot forging process.
  • the deformation obtained after the first step is between 1.0 and 2.5, preferably between 1.0 and 2.0.
  • the deformation E obtained during a process step corresponds to the natural logarithm of the ratio between the surface of the cross section of the part obtained after deformation and the surface of the cross section of the initial part.
  • the strain s can be measured by the following formula:
  • the second step is carried out at a temperature between 900°C and 1100°C, or even 900°C and 1050°C.
  • the deformation obtained after the second step is between 1.0 and 1.5.
  • the third step is carried out at a temperature of between 900°C and 1050°C, or even between 900°C and 1000°C.
  • the deformation obtained after the third step is between 0.8 and 1.5, or even between 0.8 and 1.2, or even between 1.0 and 1.2.
  • the first step is performed in a hydraulic press.
  • the second step is performed in a hydraulic press.
  • the first and second steps are performed in a hydraulic press.
  • the first stage and/or the second stage can be carried out in a hydraulic press.
  • the third step is carried out in a 4-hammer type forging machine or in a rolling mill.
  • the steel of the ingot comprises, in mass percentages:
  • niobium in a content less than or equal to 0.10%
  • the maraging steel ingots can be chosen from alloys with the trade name Maraging 250 or ML 340, the compositions of which are described respectively in the documents EP3156151 and FR 2885142, for example, the content of which is introduced here by reference.
  • the invention relates to the preparation of a compressor shaft or a turbine shaft in maraging steel for a turbomachine, comprising a step of forging an ingot as described above.
  • FIG. 1 gives a comparative representation of the dispersion obtained for tests carried out with maraging steel characterization specimens obtained either with a forging process of the invention or with a process of the prior art.
  • Figure 2 is a micrograph obtained by scanning electron microscopy of a sample of maraging steel forged according to a process of the prior art.
  • Figure 3 is a micrograph obtained by scanning electron microscopy of a sample of maraging steel forged according to a method of the invention.
  • Figure 4 is a micrograph obtained by electron microscopy of a sample of maraging steel forged according to a method of the prior art.
  • Figure 5 is a micrograph obtained by electron microscopy of a sample of maraging steel forged according to a method of the invention.
  • a method of the invention comprises, as described above, three steps:
  • a second forging step carried out at a rational deformation rate of less than 1 s 1 up to a deformation less than or equal to 2, carried out at a temperature lower than the first step; followed - a third forging step carried out at a rational strain rate greater than or equal to 1 s 1 and up to a strain of between 0.5 and 2.
  • first stage and/or the second stage can be carried out in a press, for example a hydraulic press.
  • the third step can itself be carried out at a higher rational deformation rate than the first and similar to what is observed in the methods of the prior art.
  • the third step can be done with a four-hammer forging machine or a rolling mill.
  • the forging parameters of each of the three stages contribute to the increase in the average fatigue strength value of a steel forged according to a process of the invention, and also make it possible to obtain a steel whose mechanical properties are, between two different samples, less dispersed around the average values than a steel of the prior art. This is of significant industrial interest because the certification values take into account the dispersions around the average values.
  • Figure 1 shows experimental results obtained with maraging steel characterization specimens stressed in tension. The tensile tests were carried out at 20°C. Curve 3 is obtained with test pieces from the prior art, while curve 4 with test pieces obtained by the forging process described above.
  • Figure 1 presents for these two sets of specimens, the number of results 1 as a function of the observed elongation at break 2.
  • Figure 1 Also shown in Figure 1 are the mean values Mi and M 2 of the results obtained for distributions 3 and 4 respectively, as well as the standard deviations of the distributions +/-3oi for distribution 3 and +/-3o 2 for distribution 4 obtained by tensile tests of the specimens of the two distributions.
  • Figure 1 shows that the dispersion of the values, in particular -302 for the specimens obtained according to the described forging process is less important than the dispersion for the specimens of the prior art -301.
  • Figures 2 and 3 present backscattered electron scanning microscopy observations (SEM/EBSD) that show whether or not the presence of non-recrystallized grains is present on parts forged in maraging steel using different forging processes.
  • SEM/EBSD backscattered electron scanning microscopy observations
  • the elongated dark zones in FIG. 2 testify to the presence of unrecrystallized elongated grains 101 when the part is forged by a method of the prior art.
  • FIGS. 4 and 5 show micrographs obtained by electron microscopy respectively for a part obtained by a process different from that described (FIG. 4) and by a process in accordance with that described (FIG. 5).
  • FIG. 4 shows non-recrystallized elongated grains, which are not desired industrially
  • FIG. 5 demonstrates a completely recrystallized equiaxed microstructure obtained by means of the method of the invention.

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Abstract

L'invention concerne un procédé de forgeage d'une pièce à partir d'un lingot d'acier maraging caractérisé en ce qu'il comprend trois étapes : une première étape de forgeage du lingot réalisée à une vitesse rationnelle de déformation inférieure à 1 s-1 jusqu'à une déformation supérieure ou égale à 1 à une température comprise entre 1150°C et 1250°C; suivie d'une deuxième étape de forgeage réalisée à une vitesse rationnelle de déformation inférieure à 1 s-1 jusqu'à une déformation inférieure ou égale à 2, réalisée à une température inférieure à la première étape; suivie d'une troisième étape de forgeage réalisée à une vitesse rationnelle de déformation supérieure ou égale à 1 s-1 et jusqu'à une déformation comprise entre 0,5 et 2.

Description

Description
Titre de l'invention : PROCEDE DE FORGEAGE D'UNE PIECE EN ACIER MARAGING
Domaine Technique
L'invention concerne le domaine de préparation de pièces métalliques pour l'industrie aéronautique et plus précisément les procédés de forgeage pour des aciers de très haute résistance.
Technique antérieure
Les aciers de très haute résistance de type maraging sont particulièrement utilisés pour des pièces dimensionnées en fatigue, par exemple dans les turbomachines, et notamment pour les arbres de compresseur et de turbine. L'amélioration de la tenue en fatigue de ces aciers représente un gain potentiel considérable pour la durée de vie de pièces élaborées à partir de ces aciers.
De manière classique, les pièces en aciers maraging sont élaborées à partir de lingots, eux même obtenus par des procédés de refusion à l'arc sous vide, ou par fusion induction sous vide. Il est toutefois observé que les procédés de forgeage classiques permettant de transformer le lingot en une pièce souhaitée peuvent causer l'apparition de zones qui ne sont pas totalement recristallisées, ce qui présente un impact défavorable sur la ductilité des aciers. De plus, il est observé pour ces aciers une dispersion importante des résultats lors de sollicitation en traction. Il est souhaitable de disposer d'un procédé de fabrication permettant d'éviter les zones non-recristallisées pour augmenter l'allongement à la rupture des aciers, et également de diminuer la dispersion des résultats autour des valeurs moyennes car les valeurs minimales sont généralement utilisées dans les certifications des aciers.
Exposé de l'invention
Pour répondre à ce besoin, les inventeurs proposent un procédé de forgeage d'une pièce à partir d'un lingot d'acier maraging caractérisé en ce qu'il comprend trois étapes : - une première étape de forgeage du lingot réalisée à une vitesse rationnelle de déformation inférieure à 1 s 1 jusqu'à une déformation supérieure ou égale à 1 à une température comprise entre 1150°C et 1250°C ; suivie
- d'une deuxième étape de forgeage réalisée à une vitesse rationnelle de déformation inférieure à 1 s 1 jusqu'à une déformation inférieure ou égale à 2, réalisée à une température inférieure à la première étape ; suivie
- d'une troisième étape de forgeage réalisée à une vitesse rationnelle de déformation supérieure ou égale à 1 s 1 et jusqu'à une déformation comprise entre 0,5 et 2.
Les inventeurs ont en effet identifié que la conjugaison des trois étapes de forgeage proposées permet de diminuer les zones non recristallisées observées dans les pièces obtenues par des procédés de l'art antérieur. Notamment, la première étape diffère considérablement des conditions observées dans les procédés de forgeage de l'art antérieur, réalisés habituellement par une étape d'étirage à la machine à forger quatre marteaux, ou d'une étape de laminage. En effet, une telle étape est réalisée à une vitesse de déformation plus lente que celles obtenues par les procédés classiques pré-cités, et jusqu'à une déformation supérieure à ce qui est habituellement envisagé.
Au sens de l'invention, un acier maraging est un acier possédant une importante résistance et dureté, tout en gardant une bonne ductilité, au sens habituel des termes « d'acier maraging » dans le domaine des aciers. L'adjectif « Maraging » est un mot valise né de la contraction en langue anglaise de « martensitic ageing », c'est-à-dire maturation de la martensite, en relation avec le procédé de préparation de ces aciers.
De plus, le domaine de température choisit pour la première étape permet de dépasser le solvus des précipités nitrure et carbure susceptibles de bloquer le déplacement des joints de grains et ainsi de permettre une meilleure recristallisation du matériau, tout en évitant une surchauffe au niveau des joints de grains. Ces conditions de température sont optimales pour obtenir la recristallisation de l'acier au cours du procédé de forgeage du lingot. Dans un mode de réalisation, la déformation obtenue après la première étape est comprise entre 1,0 et 2,5, préférentiellement entre 1,0 et 2,0.
Au sens de l'invention, la déformation E obtenue au cours d'une étape de procédé correspond au logarithme népérien du rapport entre la surface de la section transverse de la pièce obtenue après déformation et la surface de la section transverse de la pièce initiale. En d'autres termes, la déformation s peut être mesurée par la formule suivante :
E = In (Sfin/Sinit) où Sinit est la surface de la section transverse de la pièce avant la déformation et Sfin la surface de la section transverse de la pièce après déformation.
Dans un mode de réalisation, la deuxième étape est réalisée à une température comprise entre 900°C et 1100°C, voire 900°C et 1050°C.
Dans un mode de réalisation, la déformation obtenue après la deuxième étape est comprise entre 1,0 et 1,5.
Dans un mode de réalisation, la troisième étape est réalisée à une température comprise entre 900°C et 1050°C, voire entre 900°C et 1000°C.
Dans un mode de réalisation, la déformation obtenue après la troisième étape est comprise entre 0,8 et 1,5, voire entre 0,8 et 1,2, ou encore entre 1,0 et 1,2.
Dans un mode de réalisation, la première étape est réalisée dans une presse hydraulique.
Dans un mode de réalisation, la deuxième étape est réalisée dans une presse hydraulique.
Dans un mode de réalisation, la première et la deuxième étape sont réalisées dans une presse hydraulique.
En d'autres termes, dans un mode de réalisation, la première étape et/ou la deuxième étape peuvent être réalisées dans une presse hydraulique.
Dans un mode de réalisation, la troisième étape est réalisée dans une machine à forger de type 4 marteaux ou dans un laminoir. Dans un mode de réalisation, l'acier du lingot comprend, en pourcentages massiques:
- une teneur en carbone comprise entre 0,0 % et 0,30 % ;
- une teneur en cobalt comprise entre 5,0 % et 8,5 % ;
- une teneur en chrome comprise entre 0,0 % et 5,0 % ;
- une teneur en aluminium compris entre 0,0 % et 2,0 % ;
- une teneur en molybdène comprise entre 1,0 % et 5,5 % ;
- une teneur en nickel comprise entre 10,5 % et 19,0 % ;
- éventuellement du vanadium en une teneur inférieure ou égale à 0,30 % ;
- éventuellement du niobium en une teneur inférieure ou égale à 0,10 % ;
- éventuellement du bore en une teneur inférieure ou égale à 60 ppm ;
- éventuellement du silicium en une teneur inférieure ou égale à 0,10 % ;
- éventuellement du manganèse en une teneur inférieure ou égale à 0,10 % ;
- éventuellement du calcium en une teneur inférieure ou égale à 600 ppm ;
- éventuellement des terres rares en une teneur inférieure ou égale à 500 ppm ;
- éventuellement du titane en une teneur inférieure ou égale à 0,50 % ;
- éventuellement de l'oxygène en une teneur inférieure ou égale à 50 ppm ;
- éventuellement de l'azote en une teneur inférieure ou égale à 100 ppm ;
- éventuellement du soufre en une teneur inférieure ou égale à 50 ppm ;
- éventuellement du cuivre en une teneur inférieure ou égale à 1,0 % ;
- éventuellement du phosphore en une teneur inférieure ou égale à 500 ppm ;
- éventuellement de l'hydrogène en une teneur inférieure ou égale à 5 ppm ;
- éventuellement du zirconium en une teneur inférieure ou égale à 400 ppm ; le reste étant du fer et des impuretés inévitables.
Dans des modes de réalisations particuliers, les lingots d'acier maraging peuvent être choisi parmi les alliages de dénomination commerciale Maraging 250 ou ML 340, dont les compositions sont décrites respectivement dans les documents EP3156151 et FR 2885142 par exemple dont le contenu est introduit ici par référence. Selon un autre de ses aspects, l'invention concerne la préparation d'un arbre de compresseur ou d'un arbre de turbine en acier maraging pour une turbomachine, comprenant une étape de forgeage d'un lingot tel que décrite ci-dessus.
Brève description des dessins
[Fig. 1] La figure 1 donne une représentation comparée de la dispersion obtenue pour des essais réalisés avec des éprouvettes de caractérisation en acier maraging obtenues soit avec un procédé de forgeage de l'invention soit avec un procédé de l'art antérieur.
[Fig. 2] La figure 2 est une micrographie obtenue par microscopie électronique à balayage d'un échantillon d'acier maraging forgé selon un procédé de l'art antérieur.
[Fig. 3] La figure 3 est une micrographie obtenue par microscopie électronique à balayage d'un échantillon d'acier maraging forgé selon un procédé de l'invention.
[Fig. 4] La figure 4 est une micrographie obtenue par microscopie électronique d'un échantillon d'acier maraging forgé selon un procédé de l'art antérieur.
[Fig. 5] La figure 5 est une micrographie obtenue par microscopie électronique d'un échantillon d'acier maraging forgé selon un procédé de l'invention.
Description des modes de réalisation
L'invention est à présent décrite au moyen de figures qui concernent uniquement certains modes de réalisation de l'invention et ne doivent pas être interprétées de manière limitative.
Un procédé de l'invention comprend, comme décrit ci-dessus, trois étapes :
- une première étape de forgeage du lingot réalisée à une vitesse rationnelle de déformation inférieure à 1 s 1 jusqu'à une déformation supérieure ou égale à 1,0 à une température comprise entre 1150°C et 1250°C ; suivie
- d'une deuxième étape de forgeage réalisée à une vitesse rationnelle de déformation inférieure à 1 s 1 jusqu'à une déformation inférieure ou égale à 2, réalisée à une température inférieure à la première étape ; suivie - d'une troisième étape de forgeage réalisée à une vitesse rationnelle de déformation supérieure ou égale à 1 s 1 et jusqu'à une déformation comprise entre 0,5 et 2.
Par exemple la première étape et/ou la deuxième étape peuvent être réalisées dans une presse, par exemple une presse hydraulique.
La troisième étape peut quant à elle être réalisée à une vitesse rationnelle de déformation plus importante que la première et semblable à ce qui est observé dans les procédés de l'art antérieur. Par exemple, la troisième étape peut être réalisée avec une machine à forger quatre marteaux ou un laminoir.
La conjugaison des trois étapes d'un procédé décrit ci-dessus permet d'augmenter la recristallisation d'un acier au cours de son procédé de forgeage, et ainsi d'augmenter ses caractéristiques mécaniques, notamment en termes d'allongement à la rupture.
Les paramètres de forgeage de chacune des trois étapes contribuent à l'augmentation de la valeur moyenne de tenue en fatigue d'un acier forgé selon un procédé de l'invention, et permettent également d'obtenir un acier dont les propriétés mécaniques sont, entre deux échantillons différents, moins dispersées autour des valeurs moyennes qu'un acier de l'art antérieur. Cela présente un intérêt industriel important car les valeurs de certification tiennent compte des dispersions autour des valeurs moyennes.
La figure 1 représente des résultats expérimentaux obtenus avec des éprouvettes de caractérisation en acier maraging sollicitées en traction. Les essais de traction ont été réalisés à 20°C. La courbe 3 est obtenue avec des éprouvettes de l'art antérieur, tandis que la courbe 4 avec des éprouvettes obtenues par le procédé de forgeage décrit ci-dessus.
La figure 1 présente pour ces deux ensembles d'éprouvettes, le nombre de résultats 1 en fonction de l'allongement à la rupture observé 2.
Sont également reportées sur la figure 1 les valeurs moyennes Mi et M2 des résultats obtenues pour les distributions 3 et respectivement 4, ainsi que les écarts types des distributions +/-3oi pour la distribution 3 et +/-3o2 pour la distribution 4 obtenus par des tests de tractions des éprouvettes des deux distributions. La figure 1 montre que la dispersion des valeurs, en particulier -3Ü2 pour les éprouvettes obtenues selon le procédé de forgeage décrit est moins importante que la dispersion pour les éprouvettes de l'art antérieure -3oi.
Les figures 2 et 3 présentent des observations en microscopie à balayage des électrons rétrodiffusés (MEB/EBSD) permettent de constater ou non la présence de grains non recristallisés sur des pièces forgées en acier maraging selon des procédés de forgeage différents.
Les zones sombres allongées sur la figure 2 témoignent de la présence de grains allongés non recristallisés 101 lorsque la pièce est forgée par un procédé de l'art antérieur.
L'absence de zones allongées sur la figure 3 et la disparité d'orientation des grains témoignent d'une microstructure totalement recristallisée et équiaxe obtenue lorsque la pièce en acier maraging est forgée selon un procédé de l'invention.
De manière analogue, les figures 4 et 5 présentent des micrographies obtenues par microscopie électronique respectivement pour une pièce obtenue par un procédé différent de celui décrit (figure 4) et par un procédé conforme à celui décrit (figure 5).
La figure 4 montre des grains allongés non recristallisés, non souhaités de manière industrielle, tandis que la figure 5 témoigne d'une microstructure équiaxe totalement recristallisée obtenue grâce au procédé de l'invention.

Claims

8 Revendications
[Revendication 1] Procédé de forgeage d'une pièce à partir d'un lingot d'acier maraging caractérisé en ce qu'il comprend trois étapes :
- une première étape de forgeage du lingot réalisée à une vitesse rationnelle de déformation inférieure à 1 s 1 jusqu'à une déformation supérieure ou égale à 1 à une température comprise entre 1150°C et 1250°C ; suivie
- d'une deuxième étape de forgeage réalisée à une vitesse rationnelle de déformation inférieure à 1 s 1 jusqu'à une déformation inférieure ou égale à 2, réalisée à une température inférieure à la première étape ; suivie
- d'une troisième étape de forgeage réalisée à une vitesse rationnelle de déformation supérieure ou égale à 1 s 1 et jusqu'à une déformation comprise entre 0,5 et 2.
[Revendication 2] Procédé de forgeage selon la revendication 1, dans lequel la deuxième étape est réalisée à une température comprise entre 900°C et 1100°C.
[Revendication 3] Procédé de forgeage selon l'une des revendications 1 ou 2, dans lequel la troisième étape est réalisée à une température comprise entre 900°C et 1050°C.
[Revendication 4] Procédé de forgeage selon l’une quelconque des revendications
1 à 3, dans lequel la déformation obtenue après la première étape est comprise entre 1 et 2,5.
[Revendication 5] Procédé de forgeage selon l’une quelconque des revendications
1 à 4, dans lequel la déformation obtenue après la deuxième étape est comprise entre 1,0 et 1,5.
[Revendication 6] Procédé de forgeage selon l'une des revendications 1 à 5, dans lequel la déformation obtenue après la troisième étape est comprise entre 0,8 et 1,2.
[Revendication 7] Procédé de forgeage selon l’une quelconque des revendications
1 à 6, dans lequel la première étape et/ou la deuxième étape sont réalisées dans une presse hydraulique.
[Revendication 8] Procédé de forgeage selon l’une quelconque des revendications 1 à 7, dans lequel la troisième étape est réalisée dans une machine à forger de type 4 marteaux ou dans un laminoir. 9
[Revendication 9] Procédé de forgeage selon l'une quelconque des revendications
1 à 8, dans lequel l'acier du lingot comprend, en pourcentages massiques:
- une teneur en carbone comprise entre 0,0 % et 0,30 % ;
- une teneur en cobalt comprise entre 5,0 % et 8,5 % ;
- une teneur en chrome comprise entre 0,0 % et 5,0 % ;
- une teneur en aluminium compris entre 0,0 % et 2,0 % ;
- une teneur en molybdène comprise entre 1,0 % et 5,5 % ;
- une teneur en nickel comprise entre 10,5 % et 19,0 % ;
- éventuellement du vanadium en une teneur inférieure ou égale à 0,30 % ;
- éventuellement du niobium en une teneur inférieure ou égale à 0,10 % ;
- éventuellement du bore en une teneur inférieure ou égale à 60 ppm ;
- éventuellement du silicium en une teneur inférieure ou égale à 0,10 % ;
- éventuellement du manganèse en une teneur inférieure ou égale à 0,10 % ;
- éventuellement du calcium en une teneur inférieure ou égale à 600 ppm ;
- éventuellement des terres rares en une teneur inférieure ou égale à 500 ppm ;
- éventuellement du titane en une teneur inférieure ou égale à 0,50 % ;
- éventuellement de l'oxygène en une teneur inférieure ou égale à 50 ppm ;
- éventuellement de l'azote en une teneur inférieure ou égale à 100 ppm ;
- éventuellement du soufre en une teneur inférieure ou égale à 50 ppm ;
- éventuellement du cuivre en une teneur inférieure ou égale à 1,0 % ;
- éventuellement du phosphore en une teneur inférieure ou égale à 500 ppm ;
- éventuellement de l'hydrogène en une teneur inférieure ou égale à 5 ppm ;
- éventuellement du zirconium en une teneur inférieure ou égale à 400 ppm.
PCT/FR2021/051568 2020-09-23 2021-09-14 Procede de forgeage d'une piece en acier maraging WO2022064121A1 (fr)

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FR2009655A FR3114326B1 (fr) 2020-09-23 2020-09-23 Procédé de forgeage d’une pièce en acier maraging

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