WO2022028679A1 - Vorrichtung zum verpacken von plattenförmigen oder quaderförmigen produkten - Google Patents

Vorrichtung zum verpacken von plattenförmigen oder quaderförmigen produkten Download PDF

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WO2022028679A1
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product
packaging material
devices
blank
conveying direction
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PCT/EP2020/071914
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Markus SAFFER
Martin Becker
Alexander Backes
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Loesch Verpackungstechnik Gmbh + Co. Kg
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Publication date
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Priority to US18/040,058 priority patent/US20230278735A1/en
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Priority to EP20751527.1A priority patent/EP4149842A1/de
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    • B65B11/00—Wrapping, e.g. partially or wholly enclosing, articles or quantities of material, in strips, sheets or blanks, of flexible material
    • B65B11/06—Wrapping articles, or quantities of material, by conveying wrapper and contents in common defined paths
    • B65B11/08—Wrapping articles, or quantities of material, by conveying wrapper and contents in common defined paths in a single straight path
    • B65B11/10—Wrapping articles, or quantities of material, by conveying wrapper and contents in common defined paths in a single straight path to fold the wrappers in tubular form about contents
    • B65B11/12—Wrapping articles, or quantities of material, by conveying wrapper and contents in common defined paths in a single straight path to fold the wrappers in tubular form about contents and then to form closing folds of similar form at opposite ends of the tube
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    • B65B35/10—Feeding, e.g. conveying, single articles
    • B65B35/20—Feeding, e.g. conveying, single articles by reciprocating or oscillatory pushers

Definitions

  • the invention relates to a device and a method for packaging essentially plate-shaped or cuboid products, in particular products of the food industry, in particular bars or bars consisting essentially of chocolate, in a packaging material foil.
  • Packaging machines for packaging bar-shaped or bar-shaped products in the confectionery industry in particular chocolate bars or chocolate bars in different sizes, weights and formats, in particular in the usual sizes of approx. 20g to approx. 300g per unit, are known as fold wrapping machines or film wrapping machines. Such machines have a target output range of up to 200 packaged units (tablets, bars) per minute.
  • the products are wrapped in a packing material film and sealed if necessary.
  • the materials used for these packaging foils are, in particular, aluminium, paper or plastics, which can be heat-sealed or cold-sealed if necessary.
  • the chocolate products can contain soft or hard fillings (e.g. nuts) and have different surface textures, shapes and/or profiles.
  • the products as such are thus typically sensitive to breakage, high temperatures and/or other damage.
  • the product presentation i.e. the appearance of the packaged product, is essential from the point of view of advertising and sales.
  • the packaging machines must therefore meet these requirements reliably and at the same time flexibly with regard to a possibly desired change in the above-mentioned parameters.
  • the product e.g. bar of chocolate, bar of chocolate
  • ordered packaging film in particular a cutting of the packaging film suitable for the respective product, fed and inserted into it(s).
  • the packaging film forms a film curtain in the conveying path of the product, with part of the film or film section being located above and another part of the film or film section being located below the conveying plane. If the product is advanced further in the conveying direction, the packaging film essentially wraps itself around the product and is then advanced in this form with the product.
  • the film is thus pulled or folded from its initially essentially perpendicular position to the product conveying direction due to the forward movement of the product around the product and then initially lies relatively loosely on the front side, the top side and the bottom side of the product.
  • the foil blank is preferably dimensioned in such a way that it protrudes beyond the product on both sides and on the rear side of the product, in relation to the conveying direction.
  • These lateral and rear parts of the film blank, which therefore protrude on the top and bottom of the product are then folded further and placed one on top of the other in such a way that they can be sealed to one another with suitable sealing devices to form a sealed seam.
  • the product is finally completely surrounded by the packaging film, so that a more or less tight packaging is formed by means of the sealing seams produced on the two sides and on the back of the product.
  • the individual product is typically fed continuously to the film curtain and pushed into it by means of suitable feed devices, for example feed slides or driver belts.
  • suitable feed devices for example feed slides or driver belts.
  • an intermittent mode of operation of the feed devices is also possible.
  • the feed devices engage the product and push it forward and thus have it under control, the product has a defined position, position and speed.
  • the feed devices typically let go of the product as soon as the film blank has been completely wrapped around the product and before the packaging is closed by means of the sealing seams, in particular before the rear of the product, in relation to the conveying direction, is tion, a longitudinal sealing seam running transversely to the conveying direction is produced in the film.
  • sealing devices in particular longitudinal sealing devices, collide with the product feed devices.
  • a collision between the product feed devices that push the product into the film curtain and the next film blank to be made available for the next product that follows must be avoided.
  • the product is transferred to discharge devices provided downstream in the conveying direction, which further convey the product.
  • the respective foil blank remains wrapped around the product.
  • the film blank is initially folded loosely or loosely or unfastened around the product before the above-mentioned lateral sealed seams and the rear longitudinal sealed seam are formed in the film.
  • these sealing seams have not yet been formed, the product and the film blank in question can therefore move relative to one another, in particular slip relative to one another. Only when all of the above sealing seams have been sealed and the packaging has finally been completely closed is the product finally fixed in position within the film blank, i.e. the product and film can then essentially no longer move relative to each other.
  • the product removal devices can typically be conveyor rakes that go back and forth in the conveying direction. They reach, for example, from above between two consecutive products and grip the products from behind and thus push them further in the conveying direction. At the end of a conveying stroke, the conveying rake lets go of the products that have been pushed forward and moves back in the opposite direction to the conveying direction into a position in which it can in each case, in particular, grasp a next product that is subsequently fed in. In the phase of this reverse stroke of the conveyor rake, the products are therefore not pushed any further but stand still. Such product removal devices thus typically work intermittently. Alternatively, however, a continuous mode of operation of the discharge devices is also possible, for example by using driver belts.
  • the individual product In the phase of handover or transfer of the products from the input-side infeed devices to the output-side discharge devices, the individual product is typically neither under the control of the infeed devices nor under the control of the discharge devices, i.e. the product is temporarily held and guided by none of these devices.
  • the conveyed product is alternately decelerated and then accelerated again when it is transferred from continuously operating feed devices to intermittently operating discharge devices. The latter also applies to the product in the course of the intermittent conveyance described above solely through the discharge devices (e.g. conveyor rake).
  • the individual product can slip in its conveying path, so that it may not be aligned and taken over by the subsequent conveying and/or processing devices in an incorrect position.
  • the film blank lying around the product which is typically still loose, i.e. not fixed, can move relative to the product.
  • the product and film blank can thus slip or shift or shift relative to one another.
  • This holding device is, for example, in the form of a brush arranged above the conveyor track and is designed to act in the form of a counterhold on the product and to keep it under control.
  • the holding device acts from above on the outside of the film that lies around the product after it has been pushed into the film curtain.
  • the holding device does not touch the product directly here, but instead holds it indirectly via the film. In this way it is to be achieved that neither the product as such nor the product and film slip relative to one another, so that the product and the film remain properly aligned relative to one another and in the conveyor track.
  • the holding device described above cannot accomplish the desired purpose of a safe and correctly aligned conveyance of product and film.
  • this known holding device is also unsuitable for gentle conveying of sensitive products (eg chocolate bars, as described above) because, among other things, it exerts too much pressure on the product.
  • the known holding device is unsuitable in particular in cases where the product as such has a profiled surface structure, since it can press the packaging film lying over the product into recessed areas of the product surface, which are also increased areas on the product surface. In addition to the risk of the packaging film tearing in these areas, this can lead to a disorderly, uneven and therefore visually unattractive product packaging.
  • this is particularly disadvantageous when it is desired that the product packaging has a uniform, smooth or flat surface, even if the product itself has a structured or profiled surface.
  • the invention is therefore based on the object of creating an improved device and a corresponding method for packaging plate-shaped or cuboid products, in particular tablet-shaped or bar-shaped products from the confectionery industry, in particular chocolate bars or chocolate bars, in a packaging film.
  • the aim is to overcome the problems described above and, in particular, to ensure that the product and a film blank wrapped around the product are always kept under control in such a way that the individual product does not slip in its conveyor path and/or that the product and the film blank folded around the product
  • the foil blanks do not slip relative to each other when the product is transferred from the input-side feed devices to the output-side discharge devices in a phase in which the foil blank is wrapped around the product.
  • This controlled guidance of the product and foil cut is also intended to be implemented in particular with products that as such have a structured or profiled surface, for example in such a way that recessed areas are present next to raised areas on the product surface.
  • the product and the finished packaging unit formed from the product and packaging film should be conveyed gently in all phases of processing in order to avoid damage to the product or finished packaging.
  • a device for packaging essentially plate-shaped or cuboid products in a packaging material film according to patent claim 1 and by a corresponding method according to patent claim 25 This object is achieved by a device for packaging essentially plate-shaped or cuboid products in a packaging material film according to patent claim 1 and by a corresponding method according to patent claim 25.
  • the invention thus creates a device for packaging essentially plate-shaped or cuboid products, in particular products of the food industry, in particular bars or bars consisting essentially of chocolate, in a packaging material film, with the following features: Feeding devices for feeding one product each to a packaging station in a conveying direction in a conveying plane; Devices for providing a blank of the packaging material film in the packaging station that matches the product fed in at the time, the blank of the packaging material film being fed into the packaging station in a direction essentially perpendicular to the conveying direction; wherein the feed devices are designed and arranged in such a way that they convey the product at least partially through the packaging station in such
  • feed devices push the product in the conveying direction into a blank of the packaging material foil, which is initially arranged as a vertical foil curtain in the conveyor track.
  • the film cut is thereby deflected in the conveying direction and wraps itself around the product.
  • holding devices are pushed into the film blank in the conveying direction in such a way that it also wraps around the holding devices.
  • the holding devices are designed in such a way that they hold the film blank in a predetermined orientation and arrangement in relation to the product while the product is moved further in the conveying direction.
  • the holding devices thus hold the film blank wrapped around the product during the transfer
  • the product is guided from the infeed devices on the input side to the discharge devices on the output side in such a way that the foil cut cannot slip relative to the product.
  • the holding means are also designed to hold the product in a predetermined orientation and location with respect to the plane of conveyance while the product is being conveyed further.
  • the holding devices therefore keep the product under control in such a way that the product as such or together with the wrapped foil blank cannot slip into an undesirable or unsuitable position in the conveyor track.
  • the holding devices do not act on the product as such and do not touch it, but only act on the film blank.
  • the holding devices therefore do not hold the product directly but only indirectly via the film blank.
  • the holding devices can hold the product indirectly in that the product is to a certain extent clamped or clamped in the foil blank which is placed around the product and is held by the holding devices.
  • the holding devices act directly on the product as such and thereby hold it in a predetermined orientation and arrangement in relation to the conveying plane and/or conveying direction while the product is conveyed further.
  • the holding devices are arranged essentially in the conveying plane next to the product on at least one, but preferably on both sides of the product extending essentially in the conveying direction.
  • the holding devices preferably have a height perpendicular to the conveying plane, which essentially corresponds to the height of the product perpendicular to the conveying plane, ie, for example, the thickness of a chocolate bar to be packaged.
  • the foil blank which is placed around the product and the holding devices arranged laterally thereof, lies essentially flat over its entire width in one plane on the upper side and the underside of the product and the holding devices.
  • the holding devices When the product itself has a textured or profiled surface where, for example, depressed areas are next to raised areas on the product surface are present, the holding devices preferably have a height perpendicular to the conveying plane which essentially corresponds to the maximum height of the product perpendicular to the conveying plane, e.g. the greatest thickness of a chocolate bar to be packaged in the area of the raised sections or areas on the product surface.
  • the foil blank is dimensioned and arranged in relation to the product in such a way that on both sides of the product it is positioned with a part perpendicular to the conveying direction, i.e. in protrudes laterally beyond the product.
  • the holding devices then preferably each have a width in the conveying plane that essentially corresponds to the width of the respective part of the film blank that protrudes laterally beyond the product.
  • the holding devices together with the product are preferably pushed into the blank of the packaging material film in the conveying direction in such a way that the packaging material film essentially wraps or folds around the holding devices and around the product in such a way that a part of the film cut is essentially on the upper side of the product and the holding devices arranged to the side in relation to the conveying plane, that part of the film cut is essentially on the underside of the product and the holding devices in relation to the conveying plane, and that part of the film cut is essentially at the front of the product and the holding devices in relation to the conveying direction.
  • the blank of the packaging material film is preferably dimensioned and arranged and guided in the packaging station in such a way that at the end of the path of insertion of the respective product and the holding devices assigned to it into the foil blank, i.e. at the end of each insertion stroke in the conveying direction, one part each of the blank as an extension of that part of the blank lying on top of the holding devices and of the product and in extension of that part of the blank lying on the lower side of the holding devices and of the product of the blank protrudes essentially to the rear beyond the product in relation to the conveying direction.
  • the holding devices have vacuum devices or suction devices for generating a negative pressure on the packaging material film in such a way that the packaging material film, which is at least partially wrapped around the holding devices when these are pushed into the film blank, is sucked in by the holding devices.
  • the holding devices have a connection and a channel for sucking off air and openings for sucking in the packaging material film. These openings are arranged on the top and/or the bottom and/or the front of the holding devices.
  • At least one sealing device is provided in order to seal at least two parts of the blank of the packaging material film that protrude beyond the product, forming a sealing seam, in such a way that the product is at least partially enclosed and packaged in the packaging material film.
  • a longitudinal sealing device is arranged in the conveying direction behind or downstream on the packaging station, which is designed to seal a longitudinal sealing seam running perpendicularly to the conveying direction and parallel to the conveying plane in two parts or sections of the packaging material film lying on top of one another, preferably on the to generate the back of the product packaging.
  • the two parts of the film blank that protrude backwards beyond the product at the end of a respective insertion stroke are sealed to one another essentially over the entire width of the packaging material film.
  • the longitudinal sieve formed preferably extends gel then sews, as it were in the form of a fin or a flap, substantially in extension of either the top or the bottom of the product backwards with respect to the conveying direction.
  • the longer film section that protrudes further backwards beyond the product at the end of a respective insertion stroke is essentially folded around the relevant rear edge of the product and placed on the other rearwardly protruding, shorter film section.
  • the longer film section is folded in such a way that ultimately a part of it rests essentially on the rear side of the product in relation to the conveying direction.
  • the holding devices are designed and arranged to be movable in such a way that, after the complete insertion in the conveying direction into the film blank, i.e. at the end of a respective insertion stroke, they are essentially opposite to the conveying direction for a subsequent product to be packaged moved back to their initial or home position upstream of the packaging station.
  • the holding devices are preferably designed and arranged to be movable in such a way that they do not collide with the longitudinal sealing device when they move back into their starting position. This applies in particular in the event that the longitudinal sealing device forms the longitudinal sealing seam on the rear side of the product more or less immediately after the respective push-in stroke or at the end of the respective push-in stroke of the holding devices.
  • the holding devices are preferably designed and arranged to be movable in such a way that after they have been fully pushed into the conveying direction in the film blank, they initially move essentially perpendicularly to the conveying direction in or parallel to the conveying plane move laterally outwards away from the product and that they then move back to their starting position upstream of the packaging station substantially opposite to the direction of conveyance.
  • the holding devices and the longitudinal sealing device are further preferably designed and arranged in such a way that the longitudinal sealing device Longitudinal sealing seam forms essentially over the entire width of the packaging material film as soon as or after the holding devices have essentially moved completely perpendicularly to the conveying direction in the conveying plane out of the region of the packaging material film.
  • various embodiments of the invention can provide that the infeed devices feed successive products either intermittently or continuously to the packaging station, and that the discharge devices discharge the products with the packaging film wrapped around the products either intermittently or continuously from the packaging station.
  • the feed devices and/or the discharge devices can be reciprocating or circulating pushing devices or rake conveyor devices or circulating belt or chain conveyor devices with drivers or other corresponding devices that are used for feeding the respective product to the packaging station or for attack the discharge of the respective product from the packaging station based on the conveying direction at the rear of the product.
  • the packaging material film is fed to the packaging station as an endless belt.
  • the devices for feeding the packaging material film or for providing a blank of the packaging material film that fits the product to be packaged have cutting devices that cut the individual film blank that matches the product from the endless belt.
  • the invention provides a method for packaging the products described above, for example chocolate tablets or bars. This method is carried out using a device that includes the features described above.
  • FIG. 1 shows a packaging device according to the invention in a first position in a perspective view obliquely from above.
  • FIG. 2 shows the packaging device from FIG. 1 in a second position in a perspective view from above.
  • FIG. 3a shows a first embodiment of a packaging device according to the invention in a side view.
  • FIG. 3b shows an enlarged detail of the packaging device from FIG. 3a.
  • FIG. 4a shows a second embodiment of a packaging device according to the invention in a first position in a side view, partially in section.
  • FIG. 4b shows an enlarged detail of the packaging device from FIG. 4a.
  • FIG. 5a shows the packaging device from FIG. 4a in a second position in a side view, partially in section.
  • FIG. 5b shows an enlarged detail of the packaging device from FIG. 5a.
  • a device 10 for packaging essentially plate-shaped or cuboid products P in a packaging material film Z is shown schematically in FIG.
  • the product P is here, for example, a rectangular bar of chocolate.
  • any other format or size of the products P is also conceivable, for example essentially round or partially round or oval shapes.
  • the product P is fed in a conveying plane in a conveying direction F to a packaging area or a packaging station 12 .
  • the bar of chocolate shown in FIG both shorter edges of the panel are arranged laterally.
  • the panel is guided by side guides 70 in the area of the two shorter edges of the panel. These lateral guides 70 are used to keep the product P correctly laterally aligned in the conveying plane transversely to the conveying direction F.
  • Feeding devices 20 are provided for this feeding of the product P to the packaging station 12, which are shown in FIG. 1 as pushing devices by way of example.
  • These pusher devices 20 are mounted, for example, on circulating belt or chain conveyors, so that at the end of the operation of feeding the product P to the packaging station 12, i. H. at the end of their feed stroke, swing out of the conveying plane, for example by diving down.
  • the pusher devices 20 then run back to their starting position in the opposite direction to the conveying direction F, in which they can pick up a next product P and in turn feed it to the packaging station 12 .
  • feed slide devices or feed slides 20 shown, however, other types of feed devices are also conceivable, for example other circulating belt or chain conveyor devices with drivers or rake conveyor devices that move back and forth essentially linearly in the conveying direction F.
  • FIG. 1 a blank Z of a packaging material film that matches the supplied product P is provided in the packaging station 12 in an alignment essentially perpendicular to the conveying direction F and the conveying plane.
  • Corresponding devices for feeding and preparing the foil blank Z are not shown in FIG. 1 for reasons of simplification.
  • FIGS. 3a to 5b show guide devices 60, in particular guide plates, which can be part of the devices for feeding and preparing the film blank Z.
  • the dunnage film is fed to the wrapping station 12 from above as an endless belt.
  • suitable cutting devices not shown in the drawings
  • a film blank Z suitable for the product P fed in at the time is then cut from the endless film strip.
  • the packaging material film is fed as an endless belt from one side to the packaging station 12 .
  • film blanks Z that have already been produced elsewhere and are held ready in a storage magazine are successively fed to the packaging station 12 in each case individually, for example from above or from the side.
  • the packaging material foil blank Z is dimensioned in such a way that the supplied product P can be completely packed in it.
  • the product P is wrapped in the foil blank Z, with the edges of the foil blank Z then being sealed to one another to form sealing seams, in order ultimately to create a completely closed, more or less tight packaging for the product P to build.
  • the foil blank Z has a greater width than the product P transversely to the conveying direction F.
  • the foil blank Z also has a greater height above and below the conveying plane perpendicular to the conveying plane than the width of the product P in corresponds to the conveying direction F.
  • the edge areas of the blank Z thus protrude beyond the edges of the product P.
  • These protruding edge areas are then folded further in a suitable manner and placed one on top of the other in order to create the sealing seams for closing the packaging.
  • the packaging material film blank Z provided in this way forms a film curtain, which is arranged essentially perpendicularly to the conveying plane and the conveying direction F, in the conveying path of the product P it just touches this vertical foil curtain.
  • the product P is then pushed further in the conveying direction F by the feed slides 20, it is pushed into the film curtain, as a result of which the latter is deflected in the conveying direction F, as illustrated in FIG.
  • the packaging film Z essentially wraps around the product P and is then pushed further with the product P in this form.
  • the film Z Due to the forward movement of the product P, the film Z is pulled or folded around the product P from its initially essentially vertical arrangement and then lies, based on the conveying plane and the Conveying direction F, relatively loosely at the front, the top and the bottom of the product P.
  • the feed slides 20 typically push the product P further in the conveying direction F until the foil blank Z has completely wrapped itself around the product P, ie until the foil blank Z is out of the initially completely vertical arrangement (see FIG. 1) and the subsequent partially vertical arrangement (see Figure 2) has been drawn into a substantially completely horizontal configuration on the top and bottom sides of the product P .
  • the feed pushers 20 then release the product P and run back to their starting position upstream for a next product P to be packaged.
  • the feed pushers 20 cannot push the product P further in the conveying direction F because it is downstream at or behind the packaging station 12 a longitudinal sealing device 80 is arranged (see Figure 1), by means of the on the back of the product P or the product packaging to be formed, based on the conveying direction F, a longitudinal sealing seam running transversely to the conveying direction F in the film Z or in two over and/or film sections lying one on top of the other.
  • a collision between the longitudinal sealing device 80 and the feed slides 20 must be avoided here.
  • a collision of the feed slides 20 with the next film blank Z to be made available for the next product P that follows must be avoided.
  • the product P is transferred to discharge devices 90 provided downstream in the conveying direction F, which discharge the product P from the packaging station 12 and then convey it further downstream.
  • the respective foil blank Z remains wrapped around the product P.
  • the product P shown in the left part of the device of Figure 1 running downstream from the packaging station 12 and downstream from the longitudinal sealing device 80 is shown here only schematically without the film blank Z, which would be wrapped around the product P in this position of the product P.
  • the discharge devices 90 are shown only schematically, for example as a conveyor track or conveying surface 90.
  • the discharge devices 90 can be conveyor rakes that go back and forth in the conveying direction F in a substantially linear manner on a substantially rectangular path.
  • the conveying rakes engage, for example, from above between two consecutive products P and grasp the products P from behind and thus push them further in the conveying direction F. At the end of its conveying stroke, the conveying rake lets go of the products P that have been pushed forward and moves back in the opposite direction to the conveying direction F into a position in which it can grasp the next product P that is subsequently fed in.
  • conveyor rakes instead of conveyor rakes, however, other types of discharge devices are also conceivable, for example belt or chain conveyor devices with carriers running around them.
  • the individual product P can temporarily neither be under the control of the infeed devices 20 still under the control of the discharge devices 90, ie the product P is here temporarily held and guided by none of these devices.
  • the conveyed product P is alternately decelerated and then accelerated again when it is transferred, for example, from continuously operating feed devices 20 (e.g. feed pushers) to intermittently operating discharge devices 90 (e.g. conveyor rakes).
  • the individual product P can slip in its conveying path, which may be disadvantageous or harmful for subsequent processing steps.
  • the film blank Z lying around the product P which is typically still loose, i.e. not fixed, can move relative to the product P, in particular slip, which may cause the disadvantages described at the beginning.
  • the present packaging device 10 has, in particular, holding devices 40 which are designed and arranged to be movable in such a way that they are at least partially in the conveying move direction F with the product P through the packaging station 12.
  • the holding devices 40 hold the respective foil blank Z wrapped around the product P in a predetermined orientation and arrangement in relation to the respective product P, while the product P is moved further in the conveying direction F.
  • the holding devices 40 are arranged for this purpose and are pushed into the film blank Z together with the product P in the conveying direction F in such a way that the latter also wraps around the holding devices 40 .
  • the holding devices 40 thus always keep the blank Z of the packaging material film wrapped around the product P under control during the transfer of the product P from the input-side feed devices 20 to the output-side discharge devices 90 in such a way that the film blank Z cannot slip relative to the product P.
  • the holding devices 40 can thus also be referred to as packaging material formers.
  • the holding devices 40 can preferably also be designed in such a way that they also hold the product P as such in a predetermined orientation and arrangement in relation to the conveying plane while the product P is being conveyed through the packaging station 12 . In this case, however, the holding devices 40 preferably do not directly grip the product P as such and do not touch it, but only grip the film blank Z laid around the product P. The holding devices 40 only keep the product P under control indirectly, in that the product P is clamped or clamped in the film blank Z assigned to it. The product P together with the wrapped film blank Z cannot slip into an undesired position in the conveyor track.
  • FIGS. 1 and 2 show the packaging device 10 shown in Figures 1 and 2 with more details and in different positions and embodiments. In this respect, what was said above in relation to FIGS. 1 and 2 applies to these figures.
  • Figures 3a, 3b, 4a and 4b show in their respective right area, ie before o- the upstream in the packaging station 12, a supplied product P with its associated feed slides 20 and holding devices 40 in a position that almost corresponds to the position shown in FIG. 1, but actually shortly after the position of FIG.
  • the product P and the holding devices 40 have already been pushed slightly into the film blank Z, so that the latter is already slightly deflected in the conveying direction F.
  • FIGS. 5a, 5b show the supplied product P with the feed slides 20 and holding devices 40 assigned to it in a position which follows the position shown in FIG.
  • FIGS. 5a, 5b show the supplied product P in a position in which it has been pushed completely into the film blank Z.
  • this position corresponds to the position of the product P shown in the respective left-hand area of FIGS.
  • FIGS. 5a, 5b also show the holding devices 40, which hold and fix the film blank Z in relation to the product P in question.
  • the holding devices 40 release the foil blank Z and move in the lateral direction away from the product P and out of the conveying plane, in order to return to their starting position essentially in the opposite direction to the conveying direction F, in which they are ready for a subsequent next product P with the associated film blank Z.
  • the longitudinal sealing device 80 can form the longitudinal sealing seam in the foil blank Z on the back of the product P, as described above in relation to the arrangement of the product P with the Foil blank Z was explained in the respective left area of Figures 3a, 3b, 4a and 4b. It is essential here that the movements or movement paths of the holding devices 40 and the longitudinal sealing device 80 are controlled, arranged and coordinated with one another in such a way that the holding devices 40 do not collide with the longitudinal sealing device 80 .
  • the holding devices 40 are arranged in the conveying plane next to the product P on the two sides of the product P that extend in the conveying direction F.
  • An embodiment in which the holding devices 40 are only arranged on one side of the product P is also conceivable.
  • the holding devices 40 are arranged laterally outside of the side guides 70, so that the holding devices 40 do not touch the product P. Since the side guides 70 are typically fixed or stationary, a gap L is created downstream of the side guides 70 between the sides of the product P and the respective holding devices 40 arranged laterally outside thereof when the holding devices 40 are arranged together with and/or parallel to the product P be introduced into the film blank Z (see Figure 2). This gap L contributes to the fact that the holding devices 40 do not have any contact with the product P. As a result, damage to the product P by the holding devices 40 is avoided, among other things.
  • the holding devices 40 have a height perpendicular to the conveying plane which essentially corresponds to the height of the product P perpendicular to the conveying plane. This ensures that the packaging film Z, which is held by the holding devices 40 and folded around the product P, is essentially tight against or on the relevant surfaces of the product P lies.
  • the holding devices 40 have a height perpendicular to the plane of conveyance which is substantially the maximum thickness of the product P in the region of the elevations corresponds to PE. According to this, the packaging film Z is stretched by the holding devices 40 between two adjacent elevations PE, so to speak, evenly or smoothly over the depression PV lying between them.
  • the blank Z of the packaging material film is typically dimensioned and arranged in relation to the product P in such a way that it has a part or section Za, Zb laterally on the two sides of the product P extending in the conveying direction F, ie perpendicular to the Conveying direction F protrudes beyond the product P (see Figures 1 and 2).
  • the holding devices 40 typically each have a width in the conveying plane that essentially corresponds to the width of the respective part Za, Zb of the foil blank Z that protrudes laterally beyond the product P.
  • the width of the film section Za, Zb protruding laterally beyond the product P essentially corresponds to the sum of the width of the respective holding device 40 and the width of the gap L, each seen in the conveying plane perpendicular to the conveying direction F (see Figure 2).
  • the holding devices 40 are pushed together with the product P in the conveying direction F into the blank Z of the packaging material film.
  • the packaging material film Z essentially wraps around the holding devices 40 and the product P in such a way that part of the film blank Z lies essentially on top of the holding devices 40 and the product P in relation to the conveying plane, so that part of the film blank Z is essentially on the underside of the holding devices 40 and the product P in relation to the conveying plane, and that part of the foil blank Z is essentially on the front or front side of the holding devices 40 and the product P in relation to the conveying direction F.
  • the packaging material film Z is initially not in contact, ie the product rear is open (see, for example, product P in the respective left-hand area of FIGS. 3a to 5b). Likewise, the packaging material film Z does not initially lie against the two narrow side surfaces of the product P extending in the conveying direction F (see, for example, FIG. 2).
  • the foil blank Z is dimensioned such that at the end of the insertion stroke of the holding devices 40 and the product P in the conveying direction F in the foil blank Z, i.e. when the foil blank Z moves from its initial vertical arrangement as a foil curtain in the conveyor track (see Figure 1) into the has been pulled into a position in which it lies completely around the product P, individual parts or sections Zc, Zd of the film blank Z protrude essentially backwards over the product P in relation to the conveying direction F, namely a film section Zc in the extension of the one on the part of the blank Z lying on the upper side of the holding devices 40 and the product P, and another film section Zd in extension of the part of the blank Z lying on the underside of the holding devices 40 and the product P.
  • the upper film section Zc protrudes further over the product P backwards than the lower film section Zd (see above all Figures 3b and d 4b). It can be seen that the film section Zc corresponds to the upper edge of the initially vertically oriented film curtain and that the film section Zd corresponds to the lower edge of the initially vertically oriented film curtain (compare FIG. 1).
  • the holding devices 40 have vacuum devices or suction devices for generating a negative pressure on the packaging material film Z in such a way that the packaging material film Z placed around the holding devices 40 can be sucked in by the holding devices 40.
  • the holding devices 40 have, in particular, a connection 44 and a channel 42 for sucking off air, as well as openings 46a, 46b, 46c for sucking in the packaging material film Z.
  • the holding devices 40 optionally or cumulatively have openings 46a for sucking in the packaging material film Z on the upper side of the holding devices 40, openings 46b for sucking in the packing material film Z on the underside of the holding devices 40 and openings 46c for sucking in the packing material film Z on the front or front of the holding devices 40 on.
  • openings 46a for sucking in the packaging material film Z on the upper side of the holding devices 40
  • openings 46b for sucking in the packing material film Z on the underside of the holding devices 40
  • openings 46c for sucking in the packing material film Z on the front or front of the holding devices 40 on.
  • the longitudinal sealer 80 is positioned after or downstream of the packaging station 12 to form a longitudinal seal in the film blank Z on the rear side of the product P .
  • the longitudinal sealing device 80 is arranged and designed in such a way that it seals the two parts Zc, Zd of the film blank Z that protrude backwards beyond the product essentially over the entire width of the packaging material film Z.
  • the longitudinal sealing seam that is formed extends then substantially in extension of either the top or the bottom of the product P with respect to the conveying direction F to the rear.
  • a part of the longer film section in question (e.g. part of section Zc in Figures 3a to 5b) lies essentially in a vertical orientation relative to the conveying direction F on the rear side of the product P, since the longer film section in question (here Zc) is folded around the product P and placed on the shorter film section (here Zd) and thus sealed.
  • a fully formed longitudinal sealing seam is not shown in the present figures.
  • Further sealing devices are typically provided downstream of the packaging station 12, in particular those for sealing the parts Za, Zb of the film blank Z that protrude laterally beyond the product to one another (see Figure ren 1 and 2) each forming a side sealing seam.
  • the parts Za and Zb projecting laterally beyond the product P on the upper side and the lower side are sealed to one another.
  • the product packaging is only completely closed when the above-mentioned longitudinal sealing seam and these side sealing seams have been formed.
  • suitable folding devices are then optionally provided, which fold the above-mentioned side or longitudinal sealing seams, which initially protrude laterally or backwards from the product, onto the product or the product packaging and fasten them there, in order to ultimately create a clean, visually appealing to receive product packaging.
  • the holding devices 40 can move back to their starting position upstream of the packaging station 12 essentially opposite to the conveying direction F for a next product P to be packaged . It is essential here that the holding devices 40 do not collide with the longitudinal sealing device 80 that may be moving at the same time.
  • the holding devices 40 are designed and arranged to be movable in such a way that after they have been completely pushed into the film blank Z (cf. position in FIGS.
  • the holding devices 40 and the longitudinal sealing device 80 are designed and arranged and their movements and movement paths are coordinated with one another in such a way that the longitudinal sealing device 80 only forms the longitudinal sealing seam essentially over the entire width of the packaging material film Z as soon as or after the holding devices 40 are vertical have moved to the conveying direction F essentially completely out of the area of the packaging material film Z.
  • the longitudinal sealing device 80 shown in the drawings which is arranged above the conveying plane, move essentially vertically downwards into the conveying plane and here come into contact with the relevant film sections Zc or Zd protruding over the product P and seal them together.

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Abstract

Eine Vorrichtung (10) und ein Verfahren zum Verpacken von im Wesentlichen plattenförmigen oder quaderförmigen Produkten (P), insbesondere Produkten der Lebensmittelindustrie, insbesondere Schokoladentafeln oder -riegeln, in einer Packmaterialfolie, umfassen folgende Merkmale: Zuführeinrichtungen (20) zum Zuführen jeweils eines Produkts (P) zu einer Verpackungsstation (12) in einer Förderrichtung (F) in einer Förderebene; Einrichtungen (60) zum Bereitstellen eines zu dem jeweils zugeführten Produkt (P) passenden Zuschnitts (Z) der Packmaterialfolie in der Verpackungsstation (12), wobei der Zuschnitt (Z) der Packmaterialfolie in einer Richtung im Wesentlichen senkrecht zu der Förderrichtung (F) in die Verpackungsstation (12) zugeführt wird; wobei die Zuführeinrichtungen (20) derart ausgebildet und angeordnet sind, dass sie das Produkt (P) jeweils mindestens teilweise so durch die Verpackungsstation (12) fördern, dass das Produkt (P) in der Förderrichtung (F) derart in den Zuschnitt (Z) der Packmaterialfolie eingeschoben wird, dass sich die Packmaterialfolie im Wesentlichen um das Produkt (P) herumlegt; Abführeinrichtungen (90) zum Abführen des Produkts (P) aus der Verpackungsstation (12) in der Förderrichtung (F), wobei der jeweilige Zuschnitt (Z) der Packmaterialfolie um das Produkt (P) herumgelegt bleibt; und Halteeinrichtungen (40), die beweglich derart ausgebildet und angeordnet sind, dass sie sich mindestens teilweise in der Förderrichtung (F) mit dem Produkt (P) durch die Verpackungsstation (12) bewegen, wobei sie den jeweiligen um das Produkt (P) herumgelegten Zuschnitt (Z) der Packmaterialfolie in einer vorgegebenen Ausrichtung und Anordnung in Bezug auf das jeweilige Produkt (P) halten. Die Halteeinrichtungen (40) halten dabei vorzugsweise das Produkt (P) in einer vorgegebenen Ausrichtung und Anordnung in Bezug auf die Förderebene, während das Produkt (P) von den Zuführeinrichtungen an die Abführeinrichtungen (90) überführt wird, wobei die Halteeinrichtungen (40) das Produkt (P) nicht berühren. Die Halteeinrichtungen (40) sind vorzugsweise seitlich neben dem Produkt (P) angeordnet und weisen Saugeinrichtungen zur Erzeugung eines Unterdrucks an der Packmaterialfolie derart auf, dass die Packmaterialfolie von den Halteeinrichtungen (40) angesaugt wird.

Description

Vorrichtung zum Verpacken von plattenförmiqen oder quaderförmigen Produkten
Die Erfindung betrifft eine Vorrichtung und ein Verfahren zum Verpacken von im Wesentlichen plattenförmigen oder quaderförmigen Produkten, insbesondere Produkten der Lebensmittelindustrie, insbesondere Tafeln oder Riegeln bestehend im Wesentlichen aus Schokolade, in einer Packmaterialfolie.
Verpackungsmaschinen zum Verpacken von täfel- oder riegelförmigen Produkten der Süßwarenindustrie, insbesondere von Schokoladentafeln oder Schokoladeriegeln in unterschiedlichen Größen, Gewichten und Formaten, insbesondere in den gängigen Größen von ca. 20g bis ca. 300g pro Einheit, sind bekannt als Falteinschlagmaschinen oder Folieneinschlagmaschinen. Solche Maschinen haben einen angestrebten Leistungsbereich von bis zu 200 verpackten Einheiten (Tafeln, Riegel) pro Minute. Hierbei werden die Produkte in einer Packmatenalfolie eingewickelt und ggfs. versiegelt. Als Materialien für diese Verpackungsfolien kommen insbesondere Aluminium, Papier oder Kunststoffe zum Einsatz, die ggfs. heiß- oder kaltsiegelfähig sind. Die Schokoladenprodukte können weiche oder harte Füllungen (z.B. Nüsse) enthalten und unterschiedliche Oberflächenbeschaffenheiten, Formen und/oder Profile aufweisen. Die Produkte als solche sind mithin typischerweise empfindlich gegenüber Bruch, hohen Temperaturen und/oder anderen Beschädigungen. Nicht zuletzt ist die Produktpräsentation, d.h. die Erscheinungsform des verpackten Produkts, wesentlich unter Werbe- und Verkaufsaspekten. Die Verpackungsmaschinen müssen diese Anforderungen somit zuverlässig und zugleich flexibel hinsichtlich einer ggfs. gewünschten Veränderung der oben genannten Parameter erfüllen.
Bei den bekannten Verpackungsmaschinen der oben genannten Art wird das Produkt (z.B. Schokoladentafel, Schokoladenegel) typischerweise in einer waagerechten Ebene liegend zu der im Wesentlichen senkrecht zu der Produktförderrichtung ange- ordneten Verpackungsfolie, insbesondere einem zu dem jeweiligen Produkt passenden Zuschnitt der Verpackungsfolie, zugeführt und in diese(n) eingeschoben. Die Verpackungsfolie bildet hierbei gewissermaßen einen Folienvorhang in der Förderbahn des Produkts, wobei sich ein Teil der Folie bzw. des Folienzuschnitts oberhalb und ein anderer Teil der Folie bzw. des Folienzuschnitts unterhalb der Förderebene befindet. Wenn das Produkt in der Förderrichtung weiter vorgeschoben wird, legt sich die Verpackungsfolie im Wesentlichen um das Produkt herum und wird in dieser Form dann mit dem Produkt weiter geschoben. Die Folie wird dabei also aus ihrer anfangs im Wesentlichen senkrecht zu der Produktförderrichtung angeordneten Stellung aufgrund der Vorwärtsbewegung des Produkts um das Produkt herum gezogen oder gefaltet und liegt dann zunächst relativ lose an der Vorderseite, der Oberseite und der Unterseite des Produkts. Der Folienzuschnitt ist vorzugsweise so dimensioniert, dass er dabei an den beiden Seiten und an der Rückseite des Produkts, bezogen auf die Förderrichtung, über das Produkt hinausragt. Diese mithin an der Oberseite und der Unterseite des Produkts vorstehenden seitlichen und hinteren Teile des Folienzuschnitts werden anschließend derart weiter gefaltet und aufeinander gelegt, dass sie mit geeigneten Siegeleinrichtungen jeweils unter Bildung einer Siegelnaht miteinander versiegelt werden können. Auf diese Weise ist das Produkt letztlich vollständig von der Verpackungsfolie umgeben, so dass mittels der an den beiden Seiten und an der Rückseite des Produkts erzeugten Siegelnähte eine mehr oder weniger dichte Verpackung gebildet wird.
In einer derart arbeitenden Verpackungsmaschine wird das einzelne Produkt mittels geeigneter Zuführeinrichtungen, z.B. Zuführschiebern oder Mitnehmerbändern, typischerweise kontinuierlich zu dem Folienvorhang zugeführt und in diesen eingeschoben. Alternativ ist aber auch eine intermittierende Arbeitsweise der Zuführeinrichtungen möglich. Solange die Zuführeinrichtungen an dem Produkt angreifen und dieses vorschieben und es damit unter Kontrolle haben, hat das Produkt eine definierte Position, Lage und Geschwindigkeit. Die Zuführeinrichtungen lassen das Produkt typischerweise jedoch los, sobald sich der Folienzuschnitt vollständig um das Produkt herumgelegt hat und bevor die Verpackung mittels der Siegelnähte verschlossen wird, insbesondere bevor dafür an der Rückseite des Produkts, bezogen auf die Förderrich- tung, eine quer zu der Förderrichtung verlaufende Längssiegelnaht in der Folie erzeugt wird. In dieser Phase muss es vermieden werden, dass entsprechende Siegeleinrichtungen, insbesondere Längssiegeleinrichtungen, mit den Produktzuführeinrichtungen kollidieren. Außerdem muss eine Kollision der das Produkt in den Folienvorhang einschiebenden Produktzuführeinrichtungen mit dem für das nachfolgende nächste Produkt bereitzustellenden nächsten Folienzuschnitt vermieden werden.
Nachdem die Zuführeinrichtungen das Produkt somit losgelassen haben, wird das Produkt an in Förderrichtung stromabwärts vorgesehene Abführeinrichtungen übergeben, die das Produkt weiterfördern. Hierbei bleibt der jeweilige Folienzuschnitt um das Produkt herumgelegt. Insbesondere liegt der Folienzuschnitt dabei zunächst locker o- der lose bzw. unbefestigt um das Produkt herumgefaltet, bevor die oben genannten seitlichen Siegelnähte und die rückwärtige Längssiegelnaht in der Folie gebildet werden. Solange diese Siegelnähte noch nicht gebildet worden sind, können sich das Produkt und der betreffende Folienzuschnitt daher relativ zueinander bewegen, insbesondere relativ zueinander verrutschen. Erst wenn alle oben genannten Siegelnähte gesiegelt worden sind und die Verpackung damit letztlich vollständig verschlossen worden ist, ist das Produkt innerhalb des Folienzuschnitts endgültig lagemäßig fixiert, d.h. Produkt und Folie können sich dann im Wesentlichen nicht mehr relativ zueinander bewegen.
Die Produktabführeinrichtungen können typischerweise Förderrechen sein, die in Förderrichtung hin und her gehen. Sie greifen dabei z.B. von oben zwischen zwei aufeinander folgende Produkte ein und ergreifen die Produkte jeweils von hinten und schieben sie damit in Förderrichtung weiter. Am Ende eines Förderhubs lässt der Förderrechen die vorgeschobenen Produkte los und bewegt sich entgegengesetzt zur Förderrichtung zurück in eine Position, in der er jeweils insbesondere ein nachfolgend zugeführtes nächstes Produkt ergreifen kann. In der Phase dieses Rückwärtshubs des Förderrechens werden die Produkte somit nicht weiter geschoben sondern stehen still. Derartige Produktabführeinrichtungen arbeiten somit typischerweise intermittierend. Alternativ ist aber auch eine kontinuierliche Arbeitsweise der Abführeinrichtungen möglich, indem z.B. Mitnehmerbänder verwendet werden. In der Phase der Übergabe oder Überführung der Produkte von den eingangsseitigen Zuführeinrichtungen an die ausgangsseitigen Abführeinrichtungen ist das einzelne Produkt somit typischerweise weder unter der Kontrolle der Zuführeinrichtungen noch unter der Kontrolle der Abführeinrichtungen, d. h. das Produkt wird hier zeitweilig von keiner dieser Einrichtungen gehalten und geführt. Außerdem wird das geförderte Produkt abwechselnd abgebremst und anschließend wieder beschleunigt, wenn es von kontinuierlich arbeitenden Zuführeinrichtungen an intermittierend arbeitende Abführeinrichtungen übergeben wird. Letzteres gilt für das Produkt auch im Zuge der oben beschriebenen intermittierenden Förderung alleine durch die Abführeinrichtungen (zum Beispiel Förderrechen).
In dieser Phase der unkontrollierten, ggfs. auch abwechselnd abgebremsten und wieder beschleunigten Förderung der Produkte kann das einzelne Produkt in seiner Förderbahn verrutschen, so dass es unter Umständen nicht ausgerichtet und lagegenau von den nachfolgenden Förder- und/oder Verarbeitungseinrichtungen übernommen wird. Darüber hinaus kann sich in dieser Phase der hier typischerweise noch lose, d.h. nicht fixiert, um das Produkt herumliegende Folienzuschnitt relativ zu dem Produkt bewegen. Insbesondere können Produkt und Folienzuschnitt somit relativ zueinander verrutschen bzw. sich verschieben oder verlagern.
Es versteht sich, dass derartige unkontrollierte Bewegungen des Produkts und/oder des Folienzuschnitts aus fertigungstechnischen Gründen nachteilig und unerwünscht sind. So können nicht positionsgenau angeordnete und geförderte Produkte von den nachfolgenden Förder- und/oder Verarbeitungseinrichtungen beschädigt werden oder im schlechtesten Fall sogar zu Maschinenblockaden und -Stillständen führen. Eine korrekte Ausrichtung des jeweiligen Folienzuschnitts in Bezug auf das einzelne Produkt ist insbesondere erforderlich, um eine korrekte verschlossene, ggfs. dichte Verpackungseinheit zu bilden, indem beispielsweise korrekte und saubere Siegelnähte erzeugt werden, wofür es u.a. erforderlich ist, dass die betreffenden, miteinander zu versiegelnden Ränder oder Abschnitte des Folienzuschnitts richtig übereinander und aufeinander liegen. Des Weiteren ist für eine einwandfreie optische Erscheinungsform des endgültigen verpackten Produkts eine korrekte Ausrichtung des jeweiligen Folienzuschnitts in Bezug auf das einzelne Produkt erforderlich, da beispielsweise auf der sichtbaren Folienaußenseite angebrachte Beschriftungen und/oder Abbildungen zu der jeweiligen Produktform bzw. dem jeweiligen Produktformat passen müssen.
In dem Versuch, die vorstehend beschriebenen Probleme zu beseitigen und insbesondere zu bewerkstelligen, dass das einzelne Produkt nicht in seiner Förderbahn verrutscht und/oder dass das Produkt und der Folienzuschnitt nicht relativ zueinander verrutschen, ist es im Stand der Technik bekannt, eine stationäre Halteeinrichtung für das Produkt im Wesentlichen in dem Bereich der Produktförderbahn vorzusehen, in dem das Produkt von den eingangsseitigen Zuführeinrichtungen an die ausgangsseitigen Abführeinrichtungen übergeben wird und in dem das Produkt typischerweise weder unter der Kontrolle der Zuführeinrichtungen noch unter der Kontrolle der Abführeinrichtungen ist, wie es oben beschrieben wurde. Diese bekannte Halteeinrichtung ist dabei typischerweise in einem Bereich in Förderrichtung hinter dem Folienvorhang und/oder vor den Abführeinrichtungen (z.B. Förderrechen) angeordnet. Diese Halteeinrichtung hat z.B. die Form einer über der Förderbahn angeordneten Bürste und ist so ausgebildet, dass sie in Form eines Gegenhalters auf das Produkt einwirkt und dieses unter Kontrolle hält. Insbesondere greift die Halteeinrichtung von oben außen an der Folie an, die um das Produkt herum liegt, nachdem dieses in den Folienvorhang eingeschoben wurde. Die Halteeinrichtung berührt hier somit das Produkt nicht unmittelbar, sondern hält dieses vielmehr indirekt über die Folie. Auf diese Weise soll erreicht werden, dass weder das Produkt als solches noch Produkt und Folie relativ zueinander verrutschen, so dass das Produkt und die Folie relativ zueinander und in der Förderbahn ordnungsgemäß ausgerichtet bleiben.
In der Praxis hat sich jedoch gezeigt, dass die vorstehend beschriebene Halteeinrichtung den gewünschten Zweck einer sicheren und korrekt ausgerichteten Förderung von Produkt und Folie nicht bewerkstelligen kann. Insbesondere ist diese bekannte Halteeinrichtung aber auch für eine schonende Förderung der empfindlichen Produkte (z.B. Schokoladentafeln, wie eingangs beschrieben) ungeeignet, weil sie u.a. einen zu großen Druck auf das Produkt ausübt. So ist die bekannte Halteeinrichtung insbesondere in solchen Fällen ungeeignet, in denen das Produkt als solches eine profilierte Oberflächenstruktur hat, da sie die über dem Produkt liegende Verpackungsfolie in vertiefte Bereiche der Produktoberfläche eindrücken kann, die sich neben erhöhten Bereichen auf der Produktoberfläche befinden. Neben dem Risiko eines Zerreißens der Verpackungsfolie in diesen Bereichen kann dieses zu einer ungeordneten, unebenen und mithin optisch nicht attraktiven Produktverpackung führen. Dieses ist jedoch insbesondere dann unvorteilhaft, wenn es erwünscht ist, dass die Produktverpackung eine einheitliche, glatte oder ebene Oberfläche aufweist, selbst wenn das Produkt als solches eine strukturierte oder profilierte Oberfläche hat.
Der Erfindung liegt somit die Aufgabe zugrunde, eine verbesserte Vorrichtung und ein entsprechendes Verfahren zum Verpacken von plattenförmigen oder quaderförmigen Produkten, insbesondere von täfel- oder riegelförmigen Produkten der Süßwarenindustrie, insbesondere von Schokoladentafeln oder Schokoladeriegeln, in einer Packmaterialfolie zu schaffen. Dabei sollen die vorstehend beschriebenen Probleme überwunden und insbesondere bewerkstelligt werden, dass das Produkt und ein um das Produkt herumgelegter Folienzuschnitt immer so unter Kontrolle gehalten werden, dass das einzelne Produkt nicht in seiner Förderbahn verrutscht und/oder dass das Produkt und der um das Produkt gefaltete Folienzuschnitt nicht relativ zueinander verrutschen, wenn das Produkt in einer Phase, in der sich der Folienzuschnitt um das Produkt herumlegt, von eingangsseitigen Zuführeinrichtungen an ausgangsseitige Abführeinrichtungen übergeführt wird. Diese kontrollierte Führung von Produkt und Folienzuschnitt soll des Weiteren insbesondere bei Produkten realisiert werden, die als solches eine strukturierte oder profilierte Oberfläche haben, beispielsweise derart, dass vertiefte Bereiche neben erhöhten Bereichen auf der Produktoberfläche vorhanden sind. Letztlich sollen das Produkt und die aus Produkt und Verpackungsfolie gebildete fertige Verpackungseinheit in allen Phasen der Bearbeitung schonend gefördert werden, um Beschädigungen von Produkt bzw. fertiger Verpackung zu vermeiden.
Erfindungsgemäß wird diese Aufgabe gelöst durch eine Vorrichtung zum Verpacken von im Wesentlichen platten- oder quaderförmigen Produkten in einer Packmaterialfolie gemäß Patentanspruch 1 sowie durch ein entsprechendes Verfahren gemäß Patentanspruch 25. Die Erfindung schafft somit eine Vorrichtung zum Verpacken von im Wesentlichen plattenförmigen oder quaderförmigen Produkten, insbesondere Produkten der Lebensmittelindustrie, insbesondere Tafeln oder Riegeln bestehend im Wesentlichen aus Schokolade, in einer Packmatenalfolie, mit folgenden Merkmalen: Zuführeinrichtungen zum Zuführen jeweils eines Produkts zu einer Verpackungsstation in einer Förderrichtung in einer Förderebene; Einrichtungen zum Bereitstellen eines zu dem jeweils zugeführten Produkt passenden Zuschnitts der Packmaterialfolie in der Verpackungsstation, wobei der Zuschnitt der Packmaterialfolie in einer Richtung im Wesentlichen senkrecht zu der Förderrichtung in die Verpackungsstation zugeführt wird; wobei die Zuführeinrichtungen derart ausgebildet und angeordnet sind, dass sie das Produkt jeweils mindestens teilweise so durch die Verpackungsstation fördern, dass das Produkt in der Förderrichtung derart in den Zuschnitt der Packmaterialfolie eingeschoben wird, dass sich die Packmaterialfolie im Wesentlichen um das Produkt herumlegt; Abführeinrichtungen zum Abführen des Produkts aus der Verpackungsstation in der Förderrichtung, wobei der jeweilige Zuschnitt der Packmaterialfolie um das Produkt herumgelegt bleibt; und Halteeinrichtungen, die beweglich derart ausgebildet und angeordnet sind, dass sie sich mindestens teilweise in der Förderrichtung mit dem Produkt durch die Verpackungsstation bewegen, wobei sie den jeweiligen um das Produkt herumgelegten Zuschnitt der Packmaterialfolie in einer vorgegebenen Ausrichtung und Anordnung in Bezug auf das jeweilige Produkt halten.
Erfindungsgemäß ist somit vorgesehen, dass Zuführeinrichtungen das Produkt in der Förderrichtung in einen Zuschnitt der Packmaterialfolie einschieben, der zunächst als senkrechter Folienvorhang in der Förderbahn angeordnet ist. Der Folienzuschnitt wird dadurch in Förderrichtung ausgelenkt und legt sich um das Produkt herum. Zusammen mit dem Produkt werden Halteeinrichtungen in der Förderrichtung so in den Folienzuschnitt eingeschoben, dass dieser sich auch um die Halteeinrichtungen herumlegt. Die Halteeinrichtungen sind dabei so ausgebildet, dass sie den Folienzuschnitt in einer vorgegebenen Ausrichtung und Anordnung in Bezug auf das Produkt halten, während das Produkt in Förderrichtung weiter bewegt wird. Die Halteeinrichtungen halten somit den um das Produkt herumgelegten Folienzuschnitt während der Über- führung des Produkts von den eingangsseitigen Zuführeinrichtungen an ausgangsseitige Abführeinrichtungen immer so unter Kontrolle, dass der Folienzuschnitt nicht relativ zu dem Produkt verrutschen kann.
Vorzugsweise sind die Halteeinrichtungen auch so ausgebildet, dass sie das Produkt in einer vorgegebenen Ausrichtung und Anordnung in Bezug auf die Förderebene halten, während das Produkt weiter gefördert wird. Die Halteeinrichtungen halten das Produkt mithin so unter Kontrolle, dass das Produkt als solches bzw. gemeinsam mit dem herumgelegten Folienzuschnitt nicht in eine unerwünschte oder ungeeignete Position in der Förderbahn verrutschen kann. Hierbei ist insbesondere vorgesehen, dass die Halteeinrichtungen nicht an dem Produkt als solchem angreifen und dieses nicht berühren, sondern nur an dem Folienzuschnitt angreifen. Die Halteeinrichtungen halten das Produkt also nicht unmittelbar sondern nur indirekt über den Folienzuschnitt. Insbesondere können die Halteeinrichtungen das Produkt hierbei indirekt dadurch halten, dass das Produkt gewissermaßen in dem Folienzuschnitt eingeklemmt oder eingespannt ist, der um das Produkt herumgelegt ist und von den Halteeinrichtungen gehalten wird. Alternativ ist es aber auch denkbar, dass die Halteeinrichtungen direkt an dem Produkt als solchem angreifen und dieses dadurch in einer vorgegebenen Ausrichtung und Anordnung in Bezug auf die Förderebene und/oder Förderrichtung halten, während das Produkt weiter gefördert wird.
In einer vorteilhaften Ausführungsform der Erfindung sind die Halteeinrichtungen im Wesentlichen in der Förderebene neben dem Produkt auf mindestens einer, vorzugsweise aber auf beiden der sich im Wesentlichen in der Förderrichtung erstreckenden Seiten des Produkts angeordnet. Hierbei weisen die Halteeinrichtungen vorzugsweise eine Höhe senkrecht zu der Förderebene auf, die im Wesentlichen der Höhe des Produkts senkrecht zu der Förderebene entspricht, also z.B. der Dicke einer zu verpackenden Schokoladentafel. Dadurch kann erreicht werden, dass der Folienzuschnitt, der um das Produkt und die jeweils seitlich davon angeordneten Halteeinrichtungen herumgelegt wird, über seine gesamte Breite im Wesentlichen plan in einer Ebene auf der Oberseite und der Unterseite des Produkts und der Halteeinrichtungen liegt. Wenn das Produkt als solches eine strukturierte oder profilierte Oberfläche hat, bei der beispielsweise vertiefte Bereiche neben erhöhten Bereichen auf der Produktoberfläche vorhanden sind, haben die Halteeinrichtungen vorzugsweise eine Höhe senkrecht zu der Förderebene, die im Wesentlichen der maximalen Höhe des Produkts senkrecht zu der Förderebene entspricht, also z.B. der größten Dicke einer zu verpackenden Schokoladentafel im Bereich der erhöhten Abschnitte oder Bereiche auf der Produktoberfläche.
Damit die Halteeinrichtungen an dem Folienzuschnitt angreifen und diesen halten können, ist vorteilhafterweise vorgesehen, dass der Folienzuschnitt derart bemessen und in Bezug auf das Produkt derart angeordnet ist, dass er auf den beiden Seiten des Produkts jeweils mit einem Teil senkrecht zu der Förderrichtung, also in seitlicher Richtung über das Produkt hinausragt. Die Halteeinrichtungen haben dann vorzugsweise jeweils eine Breite in der Förderebene, die im Wesentlichen der Breite des jeweiligen Teils des Folienzuschnitts entspricht, der seitlich über das Produkt hinausragt.
Es ist ersichtlich, dass bei der vorstehend beschriebenen Anordnung die Halteeinrichtungen gemeinsam mit dem Produkt vorzugsweise derart in der Förderrichtung in den Zuschnitt der Packmaterialfolie eingeschoben werden, dass sich die Packmaterialfolie im Wesentlichen derart um die Halteeinrichtungen und um das Produkt herumlegt o- der herumfaltet, dass ein Teil des Folienzuschnitts bezogen auf die Förderebene im Wesentlichen auf der Oberseite des Produkts und der seitlich daneben angeordneten Halteeinrichtungen liegt, dass ein Teil des Folienzuschnitts bezogen auf die Förderebene im Wesentlichen an der Unterseite des Produkts und der Halteeinrichtungen liegt, und dass ein Teil des Folienzuschnitts bezogen auf die Förderrichtung im Wesentlichen an der Vorderseite des Produkts und der Halteeinrichtungen liegt.
Vorzugsweise ist der Zuschnitt der Packmaterialfolie so bemessen und wird in der Verpackungsstation derart angeordnet und geführt, dass am Ende der Wegstrecke des Einschiebens des jeweiligen Produkts und der ihm zugeordneten Halteeinrichtungen in den Folienzuschnitt, d.h. am Ende jeweils eines Einschiebehubs in der Förderrichtung, jeweils ein Teil des Zuschnitts in Verlängerung des auf der Oberseite der Halteeinrichtungen und des Produkts liegenden Teils des Zuschnitts und in Verlängerung des an der Unterseite der Halteeinrichtungen und des Produkts liegenden Teils des Zuschnitts bezogen auf die Förderrichtung im Wesentlichen nach hinten über das Produkt hinaus vorragt. Damit nach dem vollständigen Einschieben des Produkts in den Folienzuschnitt die eingangs schon genannte Längssiegelnaht der Verpackung auf der Produktrückseite gebildet werden kann, ist es vorteilhaft, wenn am Ende des jeweiligen Einschiebehubs einer der oben genannten, nach hinten über das Produkt hinausragenden Teile des Folienzuschnitts länger ist und/oder weiter über das Produkt nach hinten hinausragt als der andere nach hinten über das Produkt hinausragende Teil des Folienzuschnitts.
In einer vorteilhaften Ausführungsform der Erfindung weisen die Halteeinrichtungen Vakuumeinrichtungen bzw. Saugeinrichtungen zur Erzeugung eines Unterdrucks an der Packmaterialfolie derart auf, dass die Packmaterialfolie, die sich mindestens teilweise um die Halteeinrichtungen herumlegt, wenn diese in den Folienzuschnitt eingeschoben werden, von den Halteeinrichtungen angesaugt wird. Zu diesem Zweck haben die Halteeinrichtungen einen Anschluss und einen Kanal zum Absaugen von Luft sowie Öffnungen zum Ansaugen der Packmaterialfolie. Diese Öffnungen sind an der Oberseite und/oder der Unterseite und/oder der Vorderseite der Halteeinrichtungen angeordnet.
Gemäß einer weiteren vorteilhaften Ausführungsform der Erfindung ist mindestens eine Siegeleinrichtung vorgesehen, um mindestens zwei über das Produkt hinausragende Teile des Zuschnitts der Packmaterialfolie unter Bildung einer Siegelnaht derart miteinander zu versiegeln, dass das Produkt mindestens teilweise in der Packmaterialfolie eingeschlossen und verpackt wird. Dabei ist insbesondere eine Längssiegelein- richtung in Förderrichtung hinter der oder stromabwärts an der Verpackungsstation angeordnet, die dafür ausgebildet ist, eine senkrecht zu der Förderrichtung und parallel zu der Förderebene verlaufende Längssiegelnaht in zwei auf- oder übereinander liegenden Teilen oder Abschnitten der Packmaterialfolie vorzugsweise an der Rückseite der Produktverpackung zu erzeugen. Hierbei werden insbesondere die beiden am Ende eines jeweiligen Einschiebehubs nach hinten über das Produkt hinausragenden Teile des Folienzuschnitts im Wesentlichen über die gesamte Breite der Packmaterialfolie miteinander versiegelt. Vorzugsweise erstreckt sich die gebildete Längssie- gelnaht dann, gewissermaßen in Form einer Flosse oder einer Lasche, im Wesentlichen in Verlängerung entweder der Oberseite oder der Unterseite des Produkts bezogen auf die Förderrichtung nach hinten. Zur Bildung dieser Längssiegelnaht wird der längere, am Ende eines jeweiligen Einschiebehubs weiter über das Produkt nach hinten hinausragende Folienabschnitt im Wesentlichen um die betreffende hintere Kante des Produkts gefaltet und auf den anderen nach hinten vorstehenden, kürzeren Folienabschnitt gelegt. Der längere Folienabschnitt wird dabei so gefaltet, dass letztlich ein Teil von ihm bezogen auf die Förderrichtung im Wesentlichen an der Rückseite des Produkts anliegt.
Gemäß noch einer weiteren vorteilhaften Ausführungsform der Erfindung sind die Halteeinrichtungen beweglich derart ausgebildet und angeordnet, dass sie nach dem vollständigen Einschieben in der Förderrichtung in den Folienzuschnitt, d.h. am Ende eines jeweiligen Einschiebehubs, für ein nachfolgendes nächstes zu verpackendes Produkt im Wesentlichen entgegengesetzt zu der Förderrichtung zurück in ihre Anfangsoder Ausgangsposition stromaufwärts von der Verpackungsstation bewegt werden. Dafür sind die Halteeinrichtungen vorzugsweise beweglich derart ausgebildet und angeordnet, dass sie bei ihrer Bewegung zurück in ihre Ausgangsposition nicht mit der Längssiegeleinrichtung kollidieren. Dieses gilt insbesondere für den Fall, dass die Längssiegeleinrichtung die Längssiegelnaht an der Produktrückseite mehr oder weniger unmittelbar nach dem jeweiligen Einschiebehub bzw. am Ende des jeweiligen Einschiebehubs der Halteeinrichtungen bildet.
Um eine Kollision zwischen den Halteeinrichtungen und der Längssiegeleinrichtung zu vermeiden, sind die Halteeinrichtungen vorzugsweise beweglich derart ausgebildet und angeordnet, dass sie sich nach dem vollständigen Einschieben in der Förderrichtung in den Folienzuschnitt zuerst im Wesentlichen senkrecht zu der Förderrichtung in der bzw. parallel zu der Förderebene seitlich auswärts von dem Produkt weg bewegen und dass sie sich anschließend im Wesentlichen entgegengesetzt zu der Förderrichtung zurück in ihre Ausgangsposition stromaufwärts von der Verpackungsstation bewegen. Die Halteeinrichtungen und die Längssiegeleinrichtung sind dabei weiter vorzugsweise derart ausgebildet und angeordnet, dass die Längssiegeleinrichtung die Längssiegelnaht im Wesentlichen über die gesamte Breite der Packmaterialfolie bildet, sobald oder nachdem sich die Halteeinrichtungen im Wesentlichen senkrecht zu der Förderrichtung in der Förderebene im Wesentlichen vollständig aus dem Bereich der Packmaterialfolie heraus bewegt haben.
Wie oben schon angedeutet wurde, können verschiedene Ausführungsformen der Erfindung vorsehen, dass die Zuführeinrichtungen aufeinander folgende Produkte entweder intermittierend oder kontinuierlich zu der Verpackungsstation zuführen, und dass die Abführeinrichtungen die Produkte mit der um die Produkte herumgelegten Verpackungsfolie entweder intermittierend oder kontinuierlich aus der Verpackungsstation abführen. Dafür können die Zuführeinrichtungen und/oder die Abführeinrichtungen in Förderrichtung hin und her gehende oder umlaufende Schiebeeinrichtungen o- der Rechenfördereinrichtungen oder um laufende Band- oder Kettenfördereinrichtungen mit Mitnehmern oder entsprechende andere Einrichtungen sein, die für das Zuführen des jeweiligen Produkts zu der Verpackungsstation bzw. für das Abführen des jeweiligen Produkts aus der Verpackungsstation bezogen auf die Förderrichtung an der Rückseite des Produkts angreifen.
Gemäß noch einer weiteren vorteilhaften Ausführungsform der Erfindung wird die Packmaterialfolie als Endlosband zu der Verpackungsstation zugeführt. Dabei weisen die Einrichtungen zum Zuführen der Packmaterialfolie bzw. zum Bereitstellen jeweils eines zu dem zu verpackenden Produkt passenden Zuschnitts der Packmaterialfolie Schneidvorrichtungen auf, die jeweils den zu dem Produkt passenden einzelnen Folienzuschnitt von dem Endlosband abschneiden.
Die Erfindung schafft schließlich ein Verfahren zum Verpacken der vorstehend beschriebenen Produkte, beispielsweise Schokoladentafeln oder -riegeln. Dieses Verfahren wird dabei unter Verwendung einer Vorrichtung durchgeführt, die die vorstehend beschriebenen Merkmale umfasst.
Weitere Einzelheiten und Vorteile der Erfindung ergeben sich aus der nachfolgenden detaillierten Beschreibung von Ausführungsbeispielen der Erfindung anhand der beigefügten Zeichnungen. Figur 1 zeigt eine erfindungsgemäße Verpackungsvorrichtung in einer ersten Stellung in einer perspektivischen Ansicht von schräg oben.
Figur 2 zeigt die Verpackungsvorrichtung aus Figur 1 in einer zweiten Stellung in einer perspektivischen Ansicht von oben.
Figur 3a zeigt eine erste Ausführungsform einer erfindungsgemäßen Verpackungsvorrichtung in einer Seitenansicht.
Figur 3b zeigt ein vergrößertes Detail der Verpackungsvorrichtung aus Figur 3a.
Figur 4a zeigt eine zweite Ausführungsform einer erfindungsgemäßen Verpackungsvorrichtung in einer ersten Stellung in einer Seitenansicht teilweise im Schnitt.
Figur 4b zeigt ein vergrößertes Detail der Verpackungsvorrichtung aus Figur 4a.
Figur 5a zeigt die Verpackungsvorrichtung aus Figur 4a in einer zweiten Stellung in einer Seitenansicht teilweise im Schnitt.
Figur 5b zeigt ein vergrößertes Detail der Verpackungsvorrichtung aus Figur 5a.
Eine Vorrichtung 10 zum Verpacken von im Wesentlichen plattenförmigen oder quaderförmigen Produkten P in einer Packmaterialfolie Z ist schematisch in Figur 1 dargestellt. Das Produkt P ist hier beispielsweise eine rechteckige Schokoladentafel. Prinzipiell sind aber auch jegliche andere Formate oder Größen der Produkte P denkbar, beispielsweise auch im Wesentlichen runde oder teilweise runde oder ovale Formen.
Das Produkt P wird in einer Förderebene in einer Förderrichtung F zu einem Verpackungsbereich bzw. einer Verpackungsstation 12 zugeführt. Die in Figur 1 dargestellte Schokoladentafel wird hier beispielsweise flach liegend zugeführt, wobei einer der beiden breiteren Ränder der Tafel in der Fördereinrichtung F vorausläuft und der andere der beiden breiteren Ränder der Tafel in der Förderrichtung F nachläuft, während die beiden kürzeren Ränder der Tafel jeweils seitlich angeordnet sind. Im Bereich der beiden kürzeren Ränder der Tafel wird die Tafel jeweils von Seitenführungen 70 geführt. Diese Seitenführungen 70 dienen dazu, das Produkt P in der Förderebene quer zur Förderrichtung F korrekt seitlich ausgerichtet zu halten.
Für diese Zuführung des Produkts P zu der Verpackungsstation 12 sind Zuführeinrichtungen 20 vorgesehen, die in Figur 1 beispielhaft als Schiebeeinrichtungen dargestellt sind. Diese Schiebereinrichtungen 20 sind beispielsweise an umlaufenden Band- oder Kettenfördereinrichtungen so angebracht, dass sie am Ende des Vorgangs des Zuführens des Produkts P zu der Verpackungsstation 12, d. h. am Ende ihres Zuführhubs, aus der Förderebene heraus schwenken, indem sie beispielsweise nach unten abtauchen. Die Schiebereinrichtungen 20 laufen dann entgegengesetzt zur Förderrichtung F zurück in ihre Ausgangsposition, in der sie ein nächstes Produkt P aufnehmen und wiederum zu der Verpackungsstation 12 zuführen können. Anstelle der dargestellten Zuführschiebeeinrichtungen bzw. Zuführschieber 20 sind aber auch anders geartete Zuführeinrichtungen denkbar, beispielsweise andere um laufende Band- oder Kettenfördereinrichtungen mit Mitnehmern oder in Förderrichtung F im Wesentlichen linear hin und her gehende Rechenfördereinrichtungen.
Wie in Figur 1 des Weiteren erkennbar ist, wird ein zu dem zugeführten Produkt P passender Zuschnitt Z einer Packmaterialfolie in einer Ausrichtung im Wesentlichen senkrecht zu der Förderrichtung F und der Förderebene in der Verpackungsstation 12 bereitgestellt. Entsprechende Einrichtungen zum Zuführen und Bereitstellen des Folienzuschnitts Z sind in Figur 1 aus Gründen der Vereinfachung nicht dargestellt. Die Figuren 3a bis 5b zeigen Führungseinrichtungen 60, insbesondere Führungsbleche, die Bestandteil der Einrichtungen zum Zuführen und Bereitstellen des Folienzuschnitts Z sein können. Typischerweise wird die Packmaterialfolie als Endlosband von oben zu der Verpackungsstation 12 zugeführt. Mittels geeigneter (in den Zeichnungen nicht dargestellter) Schneidvorrichtungen wird hier dann jeweils ein zu dem jeweils zugeführten Produkt P passender Folienzuschnitt Z von dem Folienendlosband abgeschnitten. Alternativ ist es auch denkbar, dass die Packmaterialfolie als Endlosband von einer Seite zu der Verpackungsstation 12 zugeführt wird. Weiter alternativ ist es denkbar, dass bereits anderweitig angefertigte, in einem Speichermagazin bereitgehaltene Folienzuschnitte Z jeweils einzeln, z.B. von oben oder von der Seite, sukzessive zu der Verpackungsstation 12 zugeführt werden.
Wie Figur 1 des Weiteren zeigt, ist der Packmaterial-Folienzuschnitt Z so dimensioniert, dass das zugeführte Produkt P vollständig darin verpackt werden kann. Das Produkt P wird in der Folge seiner weiteren Förderung durch die Verpackungsvorrichtung 10 in dem Folienzuschnitt Z eingewickelt, wobei die Ränder des Folienzuschnitts Z dann unter Bildung von Siegelnähten miteinander versiegelt werden, um letztlich eine vollständig geschlossene, mehr oder weniger dichte Verpackung für das Produkt P zu bilden. Wie in Figur 1 erkennbar ist, hat der Folienzuschnitt Z eine größere Breite als das Produkt P quer zu der Förderrichtung F. Der Folienzuschnitt Z hat außerdem oberhalb und unterhalb der Förderebene jeweils eine größere Höhe senkrecht zu der Förderebene als es der Breite des Produkts P in der Förderrichtung F entspricht. Wenn der Folienzuschnitt Z anschließend um das Produkt P herum gefaltet wird, ragen die Randbereiche des Zuschnitts Z somit über die Ränder des Produkts P hinaus. Diese vorstehenden Randbereiche werden dann in geeigneter Weise weiter gefaltet und aufeinander gelegt, um hier die Siegelnähte für einen Verschluss der Verpackung zu erzeugen.
Der auf diese Weise bereitgestellte Packmaterial-Folienzuschnitt Z bildet einen im Wesentlichen senkrecht zu der Förderebene und der Förderrichtung F angeordneten Folienvorhang in der Förderbahn des Produkts P. In der Darstellung der Figur 1 wurde das Produkt P durch die Zuführschieber 20 bereits so weit vorgeschoben, dass es gerade an diesen senkrechten Folienvorhang anstößt. Wenn das Produkt P dann durch die Zuführschieber 20 in der Förderrichtung F weiter geschoben wird, wird es in den Folienvorhang eingeschoben, wodurch dieser in der Förderrichtung F ausgelenkt wird, wie es in Figur 2 dargestellt ist. Dabei legt sich die Verpackungsfolie Z im Wesentlichen um das Produkt P herum und wird in dieser Form dann mit dem Produkt P weiter geschoben. Die Folie Z wird dabei also aufgrund der Vorwärtsbewegung des Produkts P aus ihrer anfangs im Wesentlichen senkrechten Anordnung um das Produkt P herum gezogen oder gefaltet und liegt dann, bezogen auf die Förderebene und die Förderrichtung F, relativ lose an der Vorderseite, der Oberseite und der Unterseite des Produkts P an.
Die Zuführschieber 20 schieben das Produkt P typischerweise solange in der Förderrichtung F weiter, bis sich der Folienzuschnitt Z vollständig um das Produkt P herumgelegt hat, d.h. bis der Folienzuschnitt Z aus der anfangs vollkommen senkrechten Anordnung (siehe Figur 1 ) und der anschließend teilweise senkrechten Anordnung (siehe Figur 2) in eine im Wesentlichen vollständig horizontale Anordnung an den Ober- und Unterseiten des Produkts P gezogen worden ist. Die Zuführschieber 20 lassen das Produkt P dann los und laufen zurück in ihre Ausgangsposition stromaufwärts für ein nächstes zu verpackendes Produkt P. Die Zuführschieber 20 können das Produkt P insbesondere deshalb nicht in der Förderrichtung F weiter schieben, weil stromabwärts an bzw. hinter der Verpackungsstation 12 eine Längssiegeleinrichtung 80 angeordnet ist (siehe Figur 1 ), mittels der an der Rückseite des Produkts P bzw. der zu bildenden Produktverpackung, bezogen auf die Förderrichtung F, eine quer zu der Förderrichtung F verlaufende Längssiegelnaht in der Folie Z bzw. in zwei über- und/oder aufeinander liegenden Folienabschnitten erzeugt wird. Hier muss eine Kollision zwischen der Längssiegeleinrichtung 80 und den Zuführschiebern 20 vermieden werden. Außerdem muss eine Kollision der Zuführschieber 20 mit dem für das nachfolgende nächste Produkt P bereitzustellenden nächsten Folienzuschnitt Z vermieden werden.
Nachdem die Zuführschieber 20 das Produkt P somit losgelassen haben, wird das Produkt P an in Förderrichtung F stromabwärts vorgesehene Abführeinrichtungen 90 übergeben, die das Produkt P aus der Verpackungsstation 12 abführen und im Anschluss an diese stromabwärts weiterfördern. Hierbei bleibt der jeweilige Folienzuschnitt Z um das Produkt P herumgelegt. Das im linken Teil der Vorrichtung der Figur 1 gezeigte verlaufende Produkt P stromabwärts von der Verpackungsstation 12 und stromabwärts von der Längssiegeleinrichtung 80 ist hier lediglich schematisch ohne den Folienzuschnitt Z dargestellt, der in dieser Position des Produkts P an sich um das Produkt P herumgelegt wäre. In den Zeichnungen sind die Abführeinrichtungen 90 lediglich schematisch dargestellt, etwa als Förderbahn oder Förderfläche 90. Typischerweise können die Abführeinrichtungen 90 Förderrechen sein, die auf einer im Wesentlichen rechteckigen Bahn in der Förderrichtung F im Wesentlichen linear hin und her gehen. Die Förderrechen greifen dabei z.B. von oben zwischen zwei aufeinander folgende Produkte P ein und ergreifen die Produkte P jeweils von hinten und schieben sie damit in Förderrichtung F weiter. Am Ende seines Förderhubs lässt der Förderrechen die vorgeschobenen Produkte P los und bewegt sich entgegengesetzt zur Förderrichtung F zurück in eine Position, in der er jeweils ein nachfolgend zugeführtes nächstes Produkt P ergreifen kann. Anstelle von Förderrechen sind aber auch anders geartete Abführeinrichtungen denkbar, beispielsweise um laufende Band- oder Kettenfördereinrichtungen mit Mitnehmern.
Wie eingangs in Bezug auf den Stand der Technik erläutert wurde, kann in der Phase der Übergabe oder Überführung der Produkte P von den eingangsseitigen Zuführeinrichtungen 20 an die ausgangsseitigen Abführeinrichtungen 90 im Bereich der Verpackungsstation 12 das einzelne Produkt P zeitweilig weder unter der Kontrolle der Zuführeinrichtungen 20 noch unter der Kontrolle der Abführeinrichtungen 90 sein, d.h. das Produkt P wird hier zeitweilig von keiner dieser Einrichtungen gehalten und geführt. Außerdem kann eine Situation vorliegen, in der das geförderte Produkt P abwechselnd abgebremst und anschließend wieder beschleunigt wird, wenn es beispielsweise von kontinuierlich arbeitenden Zuführeinrichtungen 20 (z.B. Zuführschieber) an intermittierend arbeitende Abführeinrichtungen 90 (z.B. Förderrechen) übergeben wird. In dieser Phase einer solchen unkontrollierten Förderung der Produkte P kann das einzelne Produkt P in seiner Förderbahn verrutschen, was für nachfolgende Verarbeitungsschritte ggfs. nachteilig oder schädlich ist. Darüber hinaus kann sich in dieser Phase der hier typischerweise noch lose, d.h. nicht fixiert, um das Produkt P herumliegende Folienzuschnitt Z relativ zu dem Produkt P bewegen, insbesondere verrutschen, was ggfs. die eingangs beschriebenen Nachteile bedingt.
Um derartige Nachteile des Standes der Technik zu vermeiden weist die vorliegende Verpackungsvorrichtung 10 insbesondere Halteeinrichtungen 40 auf, die beweglich derart ausgebildet und angeordnet sind, dass sie sich mindestens teilweise in der För- derrichtung F mit dem Produkt P durch die Verpackungsstation 12 bewegen. Die Halteeinrichtungen 40 halten dabei den jeweiligen um das Produkt P herumgelegten Folienzuschnitt Z in einer vorgegebenen Ausrichtung und Anordnung in Bezug auf das jeweilige Produkt P, während das Produkt P in Förderrichtung F weiter bewegt wird. Wie die Figuren 1 und 2 zeigen, sind die Halteeinrichtungen 40 dafür so angeordnet und werden zusammen mit dem Produkt P in der Förderrichtung F so in den Folienzuschnitt Z eingeschoben, dass dieser sich auch um die Halteeinrichtungen 40 herumlegt. Die Halteeinrichtungen 40 halten somit den um das Produkt P herumgelegten Zuschnitt Z der Packmaterialfolie während der Überführung des Produkts P von den eingangsseitigen Zuführeinrichtungen 20 an die ausgangsseitigen Abführeinrichtungen 90 immer so unter Kontrolle, dass der Folienzuschnitt Z nicht relativ zu dem Produkt P verrutschen kann. Die Halteeinrichtungen 40 können somit auch als Packmaterialformer bezeichnet werden.
Vorzugsweise können die Halteeinrichtungen 40 auch so ausgebildet sein, dass sie auch das Produkt P als solches in einer vorgegebenen Ausrichtung und Anordnung in Bezug auf die Förderebene halten, während das Produkt P durch die Verpackungsstation 12 gefördert wird. Hierbei greifen die Halteeinrichtungen 40 vorzugsweise aber nicht direkt an dem Produkt P als solchem an und berühren dieses nicht, sondern sie greifen nur an dem um das Produkt P herumgelegten Folienzuschnitt Z an. Die Halteeinrichtungen 40 halten das Produkt P somit nur indirekt unter Kontrolle, indem das Produkt P in dem ihm zugeordneten Folienzuschnitt Z eingeklemmt oder eingespannt wird. Das Produkt P gemeinsam mit dem herumgelegten Folienzuschnitt Z kann somit nicht in eine unerwünschte Position in der Förderbahn verrutschen.
Die Figuren 3a, 3b, 4a, 4b, 5a und 5b zeigen die in den Figuren 1 und 2 dargestellte Verpackungsvorrichtung 10 mit weiteren Einzelheiten und in verschiedenen Stellungen und Ausführungsformen. Insoweit gilt für diese Figuren das oben zu den Figuren 1 und 2 Gesagte.
Die Figuren 3a, 3b, 4a und 4b zeigen in ihrem jeweiligen rechten Bereich, d. h. vor o- der stromaufwärts in der Verpackungsstation 12, ein zugeführtes Produkt P mit den ihm zugeordneten Zuführschiebern 20 und Halteeinrichtungen 40 in einer Stellung, die nahezu der in Figur 1 gezeigten Stellung entspricht, tatsächlich aber kurz nach der Stellung der Figur 1 . Das Produkt P und die Halteeinrichtungen 40 sind hier bereits leicht in den Folienzuschnitt Z eingeschoben, so dass dieser bereits etwas in der Förderrichtung F ausgelenkt ist.
In dem jeweiligen linken Bereich der Figuren 3a, 3b, 4a und 4b, d. h. hinter oder stromabwärts in der Verpackungsstation 12, ist das jeweils vorhergehende bzw. vorauslaufende Produkt P mit einem um dieses Produkt P vollständig herumgelegten o- der gefalteten Folienzuschnitt Z erkennbar. Im Anschluss an diese gezeigte Position des vorauslaufenden Produkts P wird auf der Rückseite des Produkts P, gesehen in Förderrichtung F, eine Längssiegelnaht in dem Folienzuschnitt Z gebildet, indem die Längssiegeleinrichtung 80 die beiden nach hinten vorstehenden Ränder des Folienzuschnitts Z miteinander versiegelt. Im Wesentlichen bis zu oder kurz vor dem Zeitpunkt, an dem die Längssiegelnaht gebildet wird, wird der Folienzuschnitt Z aber von den Halteeinrichtungen 40 so in Bezug auf das betreffende vorauslaufende Produkt P gehalten und fixiert, dass er sich nicht relativ zu diesem Produkt P verschieben bzw. nicht verrutschen kann. Die diesen Folienzuschnitt Z in Bezug auf das betreffende vorauslaufende Produkt P festhaltenden Halteeinrichtungen 40 sind insbesondere in den Figuren 5a und 5b erkennbar.
Die Figuren 5a, 5b zeigen das zugeführte Produkt P mit den ihm zugeordneten Zuführschiebern 20 und Halteeinrichtungen 40 in einer Stellung, die sich an die in Figur 2 gezeigte Stellung anschließt. Insbesondere zeigen die Figuren 5a, 5b das zugeführte Produkt P in einer Stellung, in der es vollständig in den Folienzuschnitt Z eingeschoben ist. Somit entspricht diese Stellung der in dem jeweiligen linken Bereich der Figuren 3a, 3b, 4a und 4b gezeigten Stellung des Produkts P, in der der betreffende Folienzuschnitt Z vollständig um das Produkt P herumgelegt oder herumgefaltet ist.
Die Figuren 5a, 5b zeigen insbesondere auch die Halteeinrichtungen 40, die den Folienzuschnitt Z in Bezug auf das betreffende Produkt P festhalten und fixieren. Unmittelbar im Anschluss an die in den Figuren 5a, 5b gezeigte Position lassen die Halteeinrichtungen 40 den Folienzuschnitt Z los und bewegen sich in seitlicher Richtung von dem Produkt P weg und aus der Förderebene hinaus, um im Wesentlichen entgegengesetzt zu der Förderrichtung F in ihre Ausgangsposition zurückzukehren, in der sie für ein nachfolgendes nächstes Produkt P mit dem zugehörigen Folienzuschnitt Z bereitstehen. Sobald sich die Halteeinrichtungen 40 von dem Produkt P mit seinem Folienzuschnitt Z weg bewegt haben, kann die Längssiegeleinrichtung 80 die Längs- siegelnaht in dem Folienzuschnitt Z auf der Rückseite des Produkts P bilden, wie es oben in Bezug auf die Anordnung des Produkts P mit dem Folienzuschnitt Z im jeweiligen linken Bereich der Figuren 3a, 3b, 4a und 4b erläutert wurde. Wesentlich ist es hierbei, dass die Bewegungen bzw. Bewegungsbahnen der Halteeinrichtungen 40 und der Längssiegeleinrichtung 80 so gesteuert, angeordnet und miteinander koordiniert werden, dass die Halteeinrichtungen 40 nicht mit der Längssiegeleinrichtung 80 kollidieren.
Wie insbesondere die Figuren 1 und 2 zeigen, sind die Halteeinrichtungen 40 in der Förderebene neben dem Produkt P auf den beiden sich in der Förderrichtung F erstreckenden Seiten des Produkts P angeordnet. Denkbar ist auch eine Ausführungsform, bei der die Halteeinrichtungen 40 lediglich auf einer Seite des Produkts P angeordnet sind. Wie den Figuren 1 und 2 des Weiteren zu entnehmen ist, sind die Halteeinrichtungen 40 seitlich außerhalb der Seitenführungen 70 angeordnet, so dass die Halteeinrichtungen 40 das Produkt P nicht berühren. Da die Seitenführungen 70 typischerweise feststehend oder stationär sind, entsteht stromabwärts von den Seitenführungen 70 jeweils eine Lücke L zwischen den Seiten des Produkts P und den jeweils seitlich außerhalb davon angeordneten Halteeinrichtungen 40, wenn die Halteeinrichtungen 40 gemeinsam mit und/oder parallel zu dem Produkt P in den Folienzuschnitt Z eingeführt werden (siehe Figur 2). Diese Lücke L trägt dazu bei, dass die Halteeinrichtungen 40 keinen Kontakt mit dem Produkt P haben. Dadurch wird unter anderem eine Beschädigung des Produkts P durch die Halteeinrichtungen 40 vermieden.
Wie insbesondere aus den Figuren 3a bis 5b ersichtlich ist, haben die Halteeinrichtungen 40 eine Höhe senkrecht zu der Förderebene, die im Wesentlichen der Höhe des Produkts P senkrecht zu der Förderebene entspricht. Dadurch wird erreicht, dass die von den Halteeinrichtungen 40 gehaltene, um das Produkt P herumgefaltete Verpackungsfolie Z im Wesentlichen dicht an oder auf den betreffenden Oberflächen des Produkts P liegt. In dem in den Figuren 3a und 3b gezeigten Fall, dass das Produkt P eine mit Erhöhungen PE und Vertiefungen PV profilierte Oberfläche aufweist, haben die Halteeinrichtungen 40 eine Höhe senkrecht zu der Förderebene, die im Wesentlichen der maximalen Dicke des Produkts P im Bereich der Erhöhungen PE entspricht. Demnach wird die Verpackungsfolie Z von den Halteeinrichtungen 40 zwischen jeweils zwei benachbarten Erhöhungen PE gewissermaßen eben oder glatt über die dazwischen liegende Vertiefung PV gespannt.
Der Zuschnitt Z der Packmaterialfolie ist typischerweise so bemessen und in Bezug auf das Produkt P so angeordnet, dass er auf den beiden, sich in der Förderrichtung F erstreckenden Seiten des Produkts P jeweils mit einem Teil oder Abschnitt Za, Zb seitlich, d.h. senkrecht zu der Förderrichtung F über das Produkt P hinausragt (siehe Figuren 1 und 2). Die Halteeinrichtungen 40 haben typischerweise jeweils eine Breite in der Förderebene, die im Wesentlichen der Breite des jeweiligen Teils Za, Zb des Folienzuschnitts Z entspricht, der seitlich über das Produkt P hinausragt. In dem Fall, dass stromabwärts von den Seitenführungen 70 eine Lücke L zwischen dem Produkt P und der jeweils seitlich davon angeordneten Halteeinrichtung 40 gebildet wird, entspricht die Breite des seitlich über das Produkt P hinausragenden Folienabschnitts Za, Zb im Wesentlichen der Summe aus der Breite der jeweiligen Halteeinrichtung 40 und der Breite der Lücke L, jeweils in der Förderebene senkrecht zu der Förderrichtung F gesehen (siehe Figur 2).
Wie vorstehend schon erläutert wurde, werden die Halteeinrichtungen 40 gemeinsam mit dem Produkt P in der Förderrichtung F in den Zuschnitt Z der Packmaterialfolie eingeschoben. Dabei legt sich die Packmaterialfolie Z im Wesentlichen derart um die Halteeinrichtungen 40 und um das Produkt P herum, dass ein Teil des Folienzuschnitts Z bezogen auf die Förderebene im Wesentlichen auf der Oberseite der Halteeinrichtungen 40 und des Produkts P liegt, dass ein Teil des Folienzuschnitts Z bezogen auf die Förderebene im Wesentlichen an der Unterseite der Halteeinrichtungen 40 und des Produkts P liegt, und dass ein Teil des Folienzuschnitts Z bezogen auf die Förderrichtung F im Wesentlichen an der Stirn- oder Vorderseite der Halteeinrichtungen 40 und des Produkts P liegt. An der Rückseite des Produkts P, bezogen auf die Förderrichtung F, liegt die Packmaterialfolie Z dabei zunächst nicht an, d. h. die Produktrückseite ist offen (siehe z.B. Produkt P im jeweiligen linken Bereich der Figuren 3a bis 5b). Ebenso liegt die Packmaterialfolie Z hier zunächst nicht an den beiden schmalen, sich in Förderrichtung F erstreckenden Seitenflächen des Produkts P an (siehe z.B. Figur 2).
Der Folienzuschnitt Z ist so bemessen, dass am Ende des Einschiebehubs der Halteeinrichtungen 40 und des Produkts P in der Förderrichtung F in den Folienzuschnitt Z, d.h. wenn der Folienzuschnitt Z aus seiner anfänglichen vertikalen Anordnung als Folienvorhang in der Förderbahn (siehe Figur 1 ) in die Position gezogen worden ist, in der er vollständig um das Produkt P herum liegt, einzelne Teile oder Abschnitte Zc, Zd des Folienzuschnitts Z bezogen auf die Förderrichtung F im Wesentlichen nach hinten über das Produkt P hinausragen, nämlich ein Folienabschnitt Zc in Verlängerung des auf der Oberseite der Halteeinrichtungen 40 und des Produkts P liegenden Teils des Zuschnitts Z und ein anderer Folienabschnitt Zd in Verlängerung des an der Unterseite der Halteeinrichtungen 40 und des Produkts P liegenden Teils des Zuschnitts Z. Dabei ragt beispielsweise der obere Folienabschnitt Zc weiter über das Produkt P nach hinten hinaus vor als der untere Folienabschnitt Zd (siehe v.a. Figuren 3b und 4b). Es ist ersichtlich, dass der Folienabschnitt Zc dem oberen Rand des anfänglich vertikal ausgerichteten Folienvorhangs entspricht und dass der Folienabschnitt Zd dem unteren Rand des anfänglich vertikal ausgerichteten Folienvorhangs entspricht (vergleiche Figur 1 ).
Wie insbesondere die Figuren 4a bis 5b zeigen, weisen die Halteeinrichtungen 40 Vakuumeinrichtungen oder Saugeinrichtungen zur Erzeugung eines Unterdrucks an der Packmaterialfolie Z derart auf, dass die um die Halteeinrichtungen 40 herum gelegte Packmaterialfolie Z von den Halteeinrichtungen 40 angesaugt werden kann. Dafür haben die Halteeinrichtungen 40 insbesondere einen Anschluss 44 und einen Kanal 42 zum Absaugen von Luft sowie Öffnungen 46a, 46b, 46c zum Ansaugen der Packmaterialfolie Z. Die Halteeinrichtungen 40 weisen dabei wahlweise oder kumulativ Öffnungen 46a zum Ansaugen der Packmaterialfolie Z an der Oberseite der Halteeinrichtungen 40, Öffnungen 46b zum Ansaugen der Packmaterialfolie Z an der Unterseite der Halteeinrichtungen 40 und Öffnungen 46c zum Ansaugen der Packmaterialfolie Z an der Stirn- oder Vorderseite der Halteeinrichtungen 40 auf. Solange diese Vakuumeinrichtungen eingeschaltet sind und mithin Luft absaugen, wird die Packmaterialfolie Z folglich von den Halteeinrichtungen 40 gehalten, so dass sie nicht relativ zu dem in der Folie Z eingewickelten Produkt P verrutschen kann. Dieses wird im Wesentlichen über den gesamten Einschiebehub der Halteeinrichtungen 40 und des Produkts P in den Folienzuschnitt Z bewerkstelligt. Am Ende dieses Einschiebehubs werden die Vakuumeinrichtungen ausgeschaltet, wodurch die Halteeinrichtungen 40 die Packmatenalfolie Z loslassen, so dass sie sich anschließend von dem Produkt P weg und zurück in ihre Ausgangsposition bewegen können.
Wie oben schon erwähnt wurde, ist die Längssiegeleinrichtung 80 hinter der oder stromabwärts an der Verpackungsstation 12 angeordnet, um eine Längssiegelnaht in dem Folienzuschnitt Z auf der Rückseite des Produkts P zu bilden. Die Längssiegeleinrichtung 80 ist dabei so angeordnet und ausgebildet, dass sie die beiden nach hinten über das Produkt hinausragenden Teile Zc, Zd des Folienzuschnitts Z im Wesentlichen über die gesamte Breite der Packmatenalfolie Z miteinander versiegelt. Je nachdem, ob der obere Folienanschnitt Zc (wie in den vorliegenden Figuren 3a bis 5b gezeigt) oder der untere Folienabschnitt Zd weiter nach hinten über das Produkt P vorsteht, und je nach dazu passender Anordnung und Ausbildung der Längssiegeleinrichtung 80, erstreckt sich die gebildete Längssiegelnaht dann im Wesentlichen in Verlängerung entweder der Oberseite oder der Unterseite des Produkts P bezogen auf die Förderrichtung F nach hinten. Nach der Bildung der Längssiegelnaht liegt ein Teil des betreffenden längeren Folienabschnitts (z.B. Teil des Abschnitts Zc in den Figuren 3a bis 5b) bezogen auf die Förderrichtung F im Wesentlichen in vertikaler Ausrichtung an der Rückseite des Produkts P an, da der betreffende längere Folienabschnitt (hier Zc) um das Produkt P herum gefaltet und auf den kürzeren Folienabschnitt (hier Zd) gelegt und so versiegelt wird. Eine fertig gebildete Längssiegelnaht ist in den vorliegenden Figuren nicht gezeigt.
Stromabwärts von der Verpackungsstation 12 sind typischerweise weitere Siegeleinrichtungen vorgesehen, insbesondere solche zum Versiegeln der seitlich über das Produkt hinausragenden Teile Za, Zb des Folienzuschnitts Z miteinander (siehe Figu- ren 1 und 2) unter Bildung jeweils einer Seitensiegelnaht. Insbesondere werden hierbei die jeweils auf der Oberseite und der Unterseite über das Produkt P seitlich hinausragenden Teile Za bzw. Zb miteinander versiegelt. Erst wenn die oben genannte Längssiegelnaht und diese Seitensiegelnähte gebildet wurden, ist die Produktverpackung vollständig geschlossen. Weiter stromabwärts sind dann gegebenenfalls geeignete Falteinrichtungen vorgesehen, die die oben genannten, zunächst seitlich bzw. nach hinten von dem Produkt abstehenden Seiten- bzw. Längssiegelnähte auf das Produkt bzw. die Produktverpackung falten und dort ggfs. befestigen, um letztlich eine saubere, optisch ansprechende Produktverpackung zu erhalten.
Wie oben schon erwähnt wurde, können sich die Halteeinrichtungen 40 am Ende ihres Einschiebehubs, d.h. nach dem vollständigen Einschieben in den Folienzuschnitt Z, für ein nächstes zu verpackendes Produkt P im Wesentlichen entgegengesetzt zu der Förderrichtung F zurück in ihre Ausgangsposition stromaufwärts von der Verpackungsstation 12 bewegen. Hierbei ist es wesentlich, dass die Halteeinrichtungen 40 nicht mit der sich ggfs. zeitgleich bewegenden Längssiegeleinrichtung 80 kollidieren. Dafür sind die Halteeinrichtungen 40 beweglich derart ausgebildet und angeordnet, dass sie sich nach dem vollständigen Einschieben in den Folienzuschnitt Z (vgl. Position der Figuren 5a, 5b) zuerst im Wesentlichen senkrecht zu der Förderrichtung F in der Förderebene seitlich auswärts von dem Produkt P weg bewegen, und dass sie sich anschließend im Wesentlichen entgegengesetzt zu der Förderrichtung F zurück in ihre Ausgangsposition stromaufwärts von der Verpackungsstation 12 bewegen (vgl. Position der Figur 1 ). Vorzugsweise sind die Halteeinrichtungen 40 und die Längssiegeleinrichtung 80 dabei so ausgebildet und angeordnet und ihre Bewegungen und Bewegungsbahnen so miteinander koordiniert, dass die Längssiegeleinrichtung 80 die Längssiegelnaht im Wesentlichen über die gesamte Breite der Packmaterialfolie Z erst bildet, sobald bzw. nachdem sich die Halteeinrichtungen 40 senkrecht zu der Förderrichtung F im Wesentlichen vollständig aus dem Bereich der Packmaterialfolie Z heraus bewegt haben. Erst dann darf sich die in den Zeichnungen dargestellte, oberhalb der Förderebene angeordnete Längssiegeleinrichtung 80 im Wesentlichen vertikal nach unten in die Förderebene hinein bewegen und hier in Kontakt mit den betreffenden, über das Produkt P vorstehenden Folienabschnitten Zc bzw. Zd treten und diese miteinander versiegeln. Mit der vorstehend beschriebenen Vorrichtung und dem entsprechenden Verfahren zum Verpacken von Produkten in einer Packmaterialfolie wird insbesondere eine sichere Halterung oder Fixierung der Packmaterialfolie gegenüber dem betreffenden Produkt erreicht und gewährleistet, dass das Produkt und die das Produkt umgebende Packmatenalfolie durchgängig unter Kontrolle sind und sich nicht einzeln und/oder gemeinsam in Bezug zueinander und/oder in Bezug zu einer Förderbahn verlagern oder verrutschen können. Dieses gilt insbesondere auch für Produkte, die strukturierte oder profilierte Oberflächen haben. Insgesamt wird somit bewerkstelligt, dass das Produkt und die Packmatenalfolie schonend und belastungsfrei gefördert werden.

Claims

26 Patentansprüche
1 . Vorrichtung (10) zum Verpacken von im Wesentlichen plattenförmigen oder quaderförmigen Produkten (P), insbesondere Produkten der Lebensmittelindustrie, insbesondere Tafeln oder Riegeln bestehend im Wesentlichen aus Schokolade, in einer Packmatenalfolie, mit folgenden Merkmalen:
Zuführeinrichtungen (20) zum Zuführen jeweils eines Produkts (P) zu einer Verpackungsstation (12) in einer Förderrichtung (F) in einer Förderebene;
Einrichtungen (60) zum Bereitstellen eines zu dem jeweils zugeführten Produkt (P) passenden Zuschnitts (Z) der Packmaterialfolie in der Verpackungsstation (12), wobei der Zuschnitt (Z) der Packmaterialfolie in einer Richtung im Wesentlichen senkrecht zu der Förderrichtung (F) in die Verpackungsstation (12) zugeführt wird; wobei die Zuführeinrichtungen (20) derart ausgebildet und angeordnet sind, dass sie das Produkt (P) jeweils mindestens teilweise so durch die Verpackungsstation (12) fördern, dass das Produkt (P) in der Förderrichtung (F) derart in den Zuschnitt (Z) der Packmaterialfolie eingeschoben wird, dass sich die Packmaterialfolie im Wesentlichen um das Produkt (P) herumlegt;
Abführeinrichtungen (90) zum Abführen des Produkts (P) aus der Verpackungsstation (12) in der Förderrichtung (F), wobei der jeweilige Zuschnitt (Z) der Packmaterialfolie um das Produkt (P) herumgelegt bleibt; gekennzeichnet durch folgende Merkmale:
Halteeinrichtungen (40), die beweglich derart ausgebildet und angeordnet sind, dass sie sich mindestens teilweise in der Förderrichtung (F) mit dem Produkt (P) durch die Verpackungsstation (12) bewegen, wobei sie den jeweiligen um das Produkt (P) herumgelegten Zuschnitt (Z) der Packmaterialfolie in einer vorgegebenen Ausrichtung und Anordnung in Bezug auf das jeweilige Produkt (P) halten.
2. Vorrichtung (10) nach Anspruch 1 , dadurch gekennzeichnet, dass die Halteeinrichtungen (40) beweglich derart ausgebildet und angeordnet sind, dass sie das Produkt (P) in einer vorgegebenen Ausrichtung und Anordnung in Bezug auf die Förderebene halten, während das Produkt (P) durch die Verpackungsstation (12) gefördert wird.
3. Vorrichtung (10) nach Anspruch 1 oder 2, dadurch gekennzeichnet, dass die Halteeinrichtungen (40) beweglich derart ausgebildet und angeordnet sind, dass sie das Produkt (P) in einer vorgegebenen Ausrichtung und Anordnung in Bezug auf die Förderebene halten, während das Produkt (P) durch die Verpackungsstation (12) gefördert wird, indem die Halteeinrichtungen (40) den jeweiligen um das Produkt (P) herumgelegten Zuschnitt (Z) der Packmaterialfolie in einer vorgegebenen Ausrichtung und Anordnung in Bezug auf das jeweilige Produkt (P) halten, wobei die Halteeinrichtungen (40) das Produkt (P) nicht berühren.
4. Vorrichtung (10) nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass die Halteeinrichtungen (40) im Wesentlichen in der Förderebene neben dem Produkt (P) auf mindestens einer, sich im Wesentlichen in der Förderrichtung (F) erstreckenden Seite des Produkts (P) angeordnet sind.
5. Vorrichtung (10) nach Anspruch 4, dadurch gekennzeichnet, dass die Halteeinrichtungen (40) auf beiden, sich im Wesentlichen in der Förderrichtung (F) erstreckenden Seiten des Produkts (P) angeordnet sind.
6. Vorrichtung (10) nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass die Halteeinrichtungen (40) eine Höhe senkrecht zu der Förderebene aufweisen, die im Wesentlichen der Höhe des Produkts (P) senkrecht zu der Förderebene entspricht.
7. Vorrichtung (10) nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass der Zuschnitt (Z) der Packmaterialfolie derart bemessen und in Bezug auf das Produkt (P) derart angeordnet ist, dass er auf den beiden, sich im Wesentlichen in der Förderrichtung (F) erstreckenden Seiten des Produkts (P) jeweils mit einem Teil (Za, Zb) des Zuschnitts (Z) senkrecht zu der Förderrichtung (F) über das Produkt (P) hinausragt.
8. Vorrichtung (10) nach Anspruch 7 in Abhängigkeit von einem der Ansprüche 4 oder 5, dadurch gekennzeichnet, dass die Halteeinrichtungen (40) jeweils eine Breite in der Förderebene aufweisen, die im Wesentlichen der Breite des jeweiligen Teils (Za, Zb) des Zuschnitts (Z) der Packmaterialfolie entspricht, der senkrecht zu der Förderrichtung (F) über das Produkt (P) hinausragt.
9. Vorrichtung (10) nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass die Halteeinrichtungen (40) gemeinsam mit dem Produkt (P) in der Förderrichtung (F) derart in den Zuschnitt (Z) der Packmaterialfolie eingeschoben werden, dass sich die Packmaterialfolie im Wesentlichen derart um die Halteeinrichtungen (40) und um das Produkt (P) herumlegt, dass ein Teil des Zuschnitts (Z) der Packmaterialfolie bezogen auf die Förderebene im Wesentlichen auf der Oberseite der Halteeinrichtungen (40) und des Produkts (P) liegt, dass ein Teil des Zuschnitts (Z) der Packmaterialfolie bezogen auf die Förderebene im Wesentlichen an der Unterseite der Halteeinrichtungen (40) und des Produkts (P) liegt, und dass ein Teil des Zuschnitts (Z) der Packmaterialfolie bezogen auf die Förderrichtung (F) im Wesentlichen an der Vorderseite der Halteeinrichtungen (40) und des Produkts (P) liegt.
10. Vorrichtung (10) nach Anspruch 9, dadurch gekennzeichnet, dass am Ende des Einschiebens der Halteeinrichtungen (40) und des Produkts (P) in der Förderrichtung (F) in den Zuschnitt (Z) der Packmaterialfolie jeweils ein Teil (Zc, Zd) des Zuschnitts (Z) in Verlängerung jeweils des auf der Oberseite und des an der Unterseite der Halteeinrichtungen (40) und des Produkts (P) liegenden Teils des Zuschnitts (Z) bezogen auf die Förderrichtung (F) im Wesentlichen nach hinten über das Produkt (P) hinausragt.
11 . Vorrichtung (10) nach Anspruch 10, dadurch gekennzeichnet, dass ein nach hinten über das Produkt (P) hinausragender Teil (Zc) des Zuschnitts (Z) der Packmaterialfolie weiter über das Produkt (P) nach hinten hinausragt als der andere nach hinten über das Produkt (P) hinausragende Teil (Zd) des Zuschnitts (Z) der Packmaterialfolie.
12. Vorrichtung (10) nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass die Halteeinrichtungen (40) Saugeinrichtungen zur Erzeugung eines Unterdrucks an der Packmaterialfolie derart aufweisen, dass die Packmaterialfolie von den Halteeinrichtungen (40) angesaugt wird. 29
13. Vorrichtung (10) nach Anspruch 12, dadurch gekennzeichnet, dass die Halteeinrichtungen (40) einen Anschluss (44) und einen Kanal (42) zum Absaugen von Luft sowie Öffnungen (46a, 46b, 46c) zum Ansaugen der Packmaterialfolie aufweisen.
14. Vorrichtung (10) nach Anspruch 13 in Abhängigkeit von den Ansprüchen 12 und 9, dadurch gekennzeichnet, dass die Öffnungen (46a, 46b, 46c) zum Ansaugen der Packmaterialfolie mindestens an einer der Oberseite, der Unterseite und/oder der Vorderseite der Halteeinrichtungen (40) angeordnet sind.
15. Vorrichtung (10) nach einem der Ansprüche 7 bis 14, gekennzeichnet durch mindestens eine Siegeleinrichtung (80) zum Versiegeln mindestens von zwei über das Produkt (P) hinausragenden Teilen (Za, Zb, Zc, Zd) des Zuschnitts (Z) der Packmaterialfolie miteinander unter Bildung einer Siegelnaht derart, dass das Produkt (P) mindestens teilweise in der Packmaterialfolie verpackt ist.
16. Vorrichtung (10) nach Anspruch 15 in Abhängigkeit von einem der Ansprüche 10 oder 11 , dadurch gekennzeichnet, dass eine Längssiegeleinrichtung (80) zum Siegeln einer senkrecht zu der Förderrichtung (F) verlaufenden Längssiegelnaht in Förderrichtung (F) hinter der oder stromabwärts an der Verpackungsstation (12) derart angeordnet und ausgebildet ist, dass die beiden nach hinten über das Produkt (P) hinausragenden Teile (Zc, Zd) des Zuschnitts (Z) der Packmaterialfolie im Wesentlichen über die gesamte Breite der Packmaterialfolie miteinander versiegelt werden.
17. Vorrichtung (10) nach Anspruch 16, dadurch gekennzeichnet, dass die Längssiegeleinrichtung (80) derart ausgebildet ist, dass sich die gebildete Längssiegelnaht im Wesentlichen in Verlängerung entweder der Oberseite oder der Unterseite des Produkts (P) bezogen auf die Förderrichtung (F) nach hinten erstreckt, wobei ein Teil des Zuschnitts (Z) der Packmaterialfolie bezogen auf die Förderrichtung (F) im Wesentlichen an der Rückseite des Produkts (P) liegt. 30
18. Vorrichtung (10) nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass die Halteeinrichtungen (40) beweglich derart ausgebildet und angeordnet sind, dass sie nach dem vollständigen Einschieben in der Förderrichtung (F) in den Zuschnitt (Z) der Packmaterialfolie für ein nächstes zu verpackendes Produkt (P) im Wesentlichen entgegengesetzt zu der Förderrichtung (F) zurück in ihre Ausgangsposition stromaufwärts von der Verpackungsstation (12) bewegt werden.
19. Vorrichtung (10) nach Anspruch 18 in Abhängigkeit von einem der Ansprüche 16 oder 17, dadurch gekennzeichnet, dass die Halteeinrichtungen (40) beweglich derart ausgebildet und angeordnet sind, dass sie bei ihrer Bewegung zurück in ihre Ausgangsposition stromaufwärts von der Verpackungsstation (12) nicht mit der Längssie- geleinrichtung (80) kollidieren.
20. Vorrichtung (10) nach Anspruch 19, dadurch gekennzeichnet, dass die Halteeinrichtungen (40) beweglich derart ausgebildet und angeordnet sind, dass sie sich nach dem vollständigen Einschieben in der Förderrichtung (F) in den Zuschnitt (Z) der Packmaterialfolie zuerst im Wesentlichen senkrecht zu der Förderrichtung (F) in der Förderebene seitlich auswärts von dem Produkt (P) weg bewegen, und dass sie sich anschließend im Wesentlichen entgegengesetzt zu der Förderrichtung (F) zurück in ihre Ausgangsposition stromaufwärts von der Verpackungsstation (12) bewegen.
21 . Vorrichtung (10) nach Anspruch 20, dadurch gekennzeichnet, dass die Halteeinrichtungen (40) und die Längssiegeleinrichtung (80) derart ausgebildet und angeordnet sind, dass die Längssiegeleinrichtung (80) die Längssiegelnaht im Wesentlichen über die gesamte Breite der Packmaterialfolie bildet, nachdem sich die Halteeinrichtungen (40) im Wesentlichen senkrecht zu der Förderrichtung (F) in der Förderebene im Wesentlichen vollständig aus dem Bereich der Packmaterialfolie heraus bewegt haben.
22. Vorrichtung (10) nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass die Zuführeinrichtungen (20) aufeinander folgende Produkte (P) intermittierend oder kontinuierlich zu der Verpackungsstation (P) zuführen, und dass die 31
Abführeinrichtungen (90) die Produkte (P) intermittierend oder kontinuierlich aus der Verpackungsstation (12) abführen.
23. Vorrichtung (10) nach Anspruch 22, dadurch gekennzeichnet, dass die Zuführeinrichtungen (20) in Förderrichtung (F) hin und her gehende oder umlaufende Schiebeeinrichtungen oder Rechenfördereinrichtungen oder um laufende Band- oder Kettenfördereinrichtungen mit Mitnehmern sind, die für das Zuführen des jeweiligen Produkts (P) zu der Verpackungsstation (12) bezogen auf die Förderrichtung (F) an der Rückseite des Produkts (P) angreifen, und dass die Abführeinrichtungen (90) in Förderrichtung (F) hin und her gehende oder um laufende Rechenfördereinrichtungen oder Schiebeeinrichtungen oder um laufende Band- oder Kettenfördereinrichtungen mit Mitnehmern sind, die für das Abführen des jeweiligen Produkts (P) aus der Verpackungsstation (12) bezogen auf die Förderrichtung (F) an der Rückseite des Produkts (P) angreifen.
24. Vorrichtung (10) nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass die Packmaterialfolie als Endlosband zu der Verpackungsstation (12) zugeführt wird, wobei die Einrichtungen (60) zum Bereitstellen des Zuschnitts (Z) der Packmaterialfolie Schneidvorrichtungen aufweisen, die jeweils einen zu dem jeweils zu verpackenden Produkt (P) passenden Zuschnitt (Z) der Packmaterialfolie von dem Endlosband abschneiden.
25. Verfahren zum Verpacken von im Wesentlichen plattenförmigen oder quaderförmigen Produkten (P), insbesondere Produkten der Lebensmittelindustrie, insbesondere Tafeln oder Riegeln bestehend im Wesentlichen aus Schokolade, in einer Packmaterialfolie, dadurch gekennzeichnet, dass es unter Verwendung einer Vorrichtung (10) nach einem der vorhergehenden Ansprüche durchgeführt wird.
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