WO2021260882A1 - 電動機、圧縮機および冷凍サイクル装置 - Google Patents

電動機、圧縮機および冷凍サイクル装置 Download PDF

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iron core
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和彦 馬場
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三菱電機株式会社
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Definitions

  • This disclosure relates to motors, compressors and refrigeration cycle devices.
  • the compressor used in the refrigeration cycle device has a compression mechanism unit and an electric motor for driving the compression mechanism unit.
  • a concave pole type motor as a compressor motor (see, for example, Patent Document 1).
  • Consequential pole type motors tend to leak magnetic flux from the rotor to the rotating shaft.
  • magnetic flux leaks to the rotating shaft of the compressor, a part of the compression mechanism portion is magnetized, and wear debris may be adsorbed on that portion.
  • the present disclosure has been made to solve the above-mentioned problems, and aims to reduce the leakage flux from the rotor to the rotating shaft.
  • the motor according to the present disclosure is a motor used in a compressor, and includes a rotor core fixed to the rotating shaft of the compressor, a rotor having a permanent magnet fixed to the rotor core, and a rotor core. It has a stator having a stator core that surrounds it from the outside in the radial direction about the central axis of the rotation axis.
  • the rotor core has a first core and a second core in the direction of the central axis.
  • the first iron core has a hole in the center in the radial direction, and has a magnet insertion hole in which a permanent magnet is inserted outside the hole in the radial direction.
  • a magnet magnetic pole is formed by a permanent magnet, and a pseudo magnetic pole is formed by a part of the first iron core.
  • the second iron core has a shaft hole in which the rotation shaft is fixed at the center in the radial direction. The inner circumference of the hole of the first iron core and the rotation axis are separated in the radial direction. The second core is located outside the stator core in the direction of the central axis.
  • the leakage flux flowing from the permanent magnet to the rotating shaft can be reduced.
  • FIG. It is a vertical sectional view which shows the compressor of Embodiment 1.
  • FIG. It is a vertical sectional view which shows the electric motor of Embodiment 1.
  • FIG. It is sectional drawing which shows the electric motor of Embodiment 1.
  • FIG. It is sectional drawing which shows the rotor of Embodiment 1.
  • FIG. It is sectional drawing which shows the 1st iron core of the rotor of Embodiment 1.
  • FIG. It is sectional drawing which shows the 2nd iron core of the rotor of Embodiment 1.
  • FIG. It is a figure (A) which shows the magnet insertion hole of the 1st iron core of Embodiment 1, and a figure (B) which shows a slit hole of a 2nd iron core.
  • FIG. It is a figure which shows the dimension of each part of the electric motor of Embodiment 1.
  • FIG. It is sectional drawing which shows the compression mechanism part of Embodiment 1. It is a graph which shows the relationship between (R1-R2) / (R3-R1) and an induced voltage in Embodiment 1.
  • FIG. It is sectional drawing which shows the 2nd iron core of the modification 1 of Embodiment 1.
  • FIG. It is a figure (A) which shows the magnet insertion hole of the 1st iron core of the modification 2 of Embodiment 1, and the figure (B) which shows the slit hole of the 2nd iron core.
  • FIG. 1 It is a figure (A) which shows the magnet insertion hole of the 1st iron core, and the figure (B) which shows the slit hole of the 2nd iron core of the modification 3 of Embodiment 1.
  • FIG. It is a figure (A) which shows the magnet insertion hole of the 1st iron core, and the figure (B) which shows the slit hole of the 2nd iron core of the modification 4 of Embodiment 1.
  • FIG. It is a vertical sectional view which shows the electric motor of Embodiment 2. It is a vertical sectional view which shows the electric motor of Embodiment 3.
  • FIG. It is a vertical sectional view which shows the rotor of Embodiment 4. It is a vertical sectional view which shows the rotor of Embodiment 5.
  • FIG. 1 is a vertical sectional view showing the compressor 8 of the first embodiment.
  • the compressor 8 is a rotary compressor.
  • the compressor 8 includes a compression mechanism unit 7, an electric motor 6 for driving the compression mechanism unit 7, a rotating shaft 20 for connecting the compression mechanism unit 7 and the electric motor 6, and a closed container 80 for accommodating these.
  • the axial direction of the rotating shaft 20 is the vertical direction, and the electric motor 6 is arranged above the compression mechanism portion 7.
  • the direction of the central axis C1 which is the center of rotation of the rotating shaft 20 is referred to as the "axial direction”.
  • the radial direction centered on the central axis C1 is defined as the “diametrical direction”
  • the circumferential direction centered on the central axis C1 (indicated by the arrow R in FIG. 3) is defined as the "circumferential direction”.
  • a cross-sectional view on a plane parallel to the central axis C1 is taken as a vertical cross-sectional view
  • a cross-sectional view on a plane orthogonal to the central axis C1 is taken as a cross-sectional view.
  • the closed container 80 is a cylindrical container made of a steel plate.
  • the stator 5 of the motor 6 is incorporated inside the closed container 80 by shrink fitting, press fitting or welding.
  • Refrigerating machine oil as a lubricant for lubricating the sliding portion of the compression mechanism portion 7 is stored in the bottom of the closed container 80.
  • the upper part of the closed container 80 is provided with a discharge pipe 85 for discharging the refrigerant to the outside and a terminal 83 connected to the coil 55 of the stator 5 via a lead 84.
  • the terminal 83 is connected to a control circuit including an inverter provided outside the compressor 8.
  • An accumulator 81 for storing the refrigerant gas is attached to the outside of the closed container 80.
  • FIG. 2 is a vertical cross-sectional view showing the electric motor 6.
  • FIG. 3 is a cross-sectional view taken along the line segment III-III shown in FIG.
  • the electric motor 6 has a rotor 1 fixed to the rotating shaft 20 and a stator 5 that surrounds the rotor 1 from the outside in the radial direction.
  • a gap of, for example, 0.3 to 1.0 mm is formed between the rotor 1 and the stator 5.
  • the stator 5 has a stator core 50 and a coil 55 wound around the stator core 50.
  • the stator core 50 is made of a soft magnetic material. More specifically, the stator core 50 is composed of a laminated body in which a plurality of electromagnetic steel sheets are laminated.
  • the plate thickness of the electromagnetic steel sheet is, for example, 0.1 to 0.7 mm.
  • the outer circumference of the stator core 50 fits into the inner circumference of the closed container 80 (FIG. 1).
  • the stator core 50 has a first end surface 501 facing the compression mechanism portion 7 (FIG. 1) in the axial direction, and a second end surface 502 on the opposite side thereof.
  • the stator core 50 has an annular yoke 51 centered on the central axis C1 and a plurality of teeth 52 extending radially inward from the yoke 51.
  • the yoke 51 may be a combination of a plurality of blocks (divided cores) divided for each tooth 52, or may be integrally formed in an annular shape.
  • Teeth 52 are arranged at regular intervals in the circumferential direction.
  • the number of teeth 52 is 9 here.
  • the number of teeth 52 is not limited to 9, and may be 2 or more.
  • a slot 53 which is a space for accommodating the coil 55, is formed between the teeth 52 adjacent to each other in the circumferential direction.
  • the coil 55 is a magnet wire wound around a tooth 52 via an insulating portion.
  • the winding method of the coil 55 is centralized winding here, but may be distributed winding.
  • the insulating portion is made of a resin such as polybutylene terephthalate (PBT).
  • the rotor 1 has a rotor core 10 and a permanent magnet 18 attached to the rotor core 10.
  • the rotor core 10 is divided into a first core 10A and a second core 10B in the axial direction.
  • the first core 10A and the second core 10B are both cylindrical. Further, the first core 10A is located on the compression mechanism portion 7 (FIG. 1) side, and the second core 10B is located on the side opposite to the compression mechanism portion 7. The first iron core 10A and the second iron core 10B will be described in order.
  • the first iron core 10A has a first end surface 101 facing the compression mechanism portion 7 (FIG. 1) in the axial direction, and a second end surface 102 on the opposite side thereof.
  • the first iron core 10A is made of a soft magnetic material. More specifically, the first iron core 10A is composed of a laminated body in which a plurality of electromagnetic steel sheets are laminated.
  • the plate thickness of the electromagnetic steel sheet is, for example, 0.1 to 0.7 mm.
  • FIG. 4 is a cross-sectional view of the rotor 1 cut along a plane that passes through the first iron core 10A and is orthogonal to the axial direction.
  • the first iron core 10A has an annular outer circumference 16A and a hole portion 15A in the radial center.
  • the outer circumference 16A and the inner circumference of the hole 15A are both annular with the central axis C1 as the center.
  • the inner circumference of the hole portion 15A is radially separated from the rotating shaft 20.
  • a plurality of magnet insertion holes 11A are formed along the outer circumference 16A of the first iron core 10A.
  • the magnet insertion holes 11A are arranged equidistantly in the circumferential direction and equidistantly from the central axis C1. Further, the magnet insertion hole 11A extends in the axial direction from the first end surface 101 of the first iron core 10A to the second end surface 102 (FIG. 2).
  • the number of magnet insertion holes 11A is 4, but is not limited to 4, and may be 2 or more.
  • one magnet insertion hole 11A corresponds to one magnetic pole.
  • the central portion of the magnet insertion hole 11A in the circumferential direction is the polar center.
  • the magnet insertion hole 11A extends linearly in a radial direction passing through the pole center, that is, in a direction orthogonal to the magnetic pole center line.
  • a flat plate-shaped permanent magnet 18 is inserted into each magnet insertion hole 21A.
  • the permanent magnet 18 has a rectangular cross-sectional shape orthogonal to the axial direction, has a width in the circumferential direction, and has a thickness in the radial direction.
  • the thickness of the permanent magnet 18 is, for example, 2 mm.
  • the axial length Lm (FIG. 8) of the permanent magnet 18 is equal to or less than the axial length Ls (FIG. 8) of the first iron core 10A.
  • the permanent magnet 18 is a rare earth magnet, and more specifically, a neodymium sintered magnet containing Nd (neodymium) -Fe (iron) -B (boron).
  • the permanent magnet 18 is magnetized in the thickness direction.
  • the permanent magnet 18 is arranged with the same magnetic pole (for example, N pole) facing the outer peripheral 16A side. Therefore, in the first iron core 10A, a magnetic pole (for example, an S pole) opposite to the permanent magnet 18 is formed in the region between the permanent magnets 18 adjacent to each other in the circumferential direction.
  • a magnetic pole for example, an S pole
  • the permanent magnet 18 forms the magnet magnetic pole P1 (first magnetic pole), and the first iron core 10A forms the pseudo magnetic pole P2 (second magnetic pole).
  • the magnet magnetic poles P1 and the pseudo magnetic poles P2 are arranged alternately in the circumferential direction. Such a configuration is referred to as a sequential pole type.
  • the first iron core 10A has four magnet magnetic poles P1 and four pseudo magnetic poles P2. That is, the number of poles is eight.
  • the magnetic poles P1 and P2 are arranged at equal angular intervals in the circumferential direction with a pole pitch of 45 degrees (360 degrees / 8).
  • pole pitch 45 degrees (360 degrees / 8).
  • the number of poles is 8, but the number of poles may be an even number of 4 or more.
  • two or more permanent magnets 18 may be arranged in one magnet insertion hole 11A.
  • the magnet insertion hole 11A may be V-shaped, or two or more magnet insertion holes 11 may be provided on one magnetic pole.
  • FIG. 5 is a plan view showing the first iron core 10A.
  • the magnet insertion hole 11A has an inner edge 111 on the inner side in the radial direction, an outer edge 112 on the outer side in the radial direction, and side edge 113 at both ends in the circumferential direction.
  • the inner edge 111 and the outer edge 112 are parallel.
  • the two side edge 113s are inclined so that the distance between them is wider on the radial outer side than on the radial inner side.
  • a flux barrier 12 (FIG. 4), which is a gap portion, is formed between the side edge 113 of the magnet insertion hole 11A and the permanent magnet 18.
  • a thin-walled portion is formed between the flux barrier 12 and the outer peripheral 16A. The thickness of the thin portion is set to be the same as the thickness of the magnetic steel sheet, for example, in order to reduce the leakage flux between the adjacent magnetic poles.
  • a through hole 13 is formed radially outside the hole portion 15A of the first iron core 10A.
  • the through hole 13 is a hole for inserting the rivet 19, and is also referred to as a rivet hole.
  • four through holes 13 having the same number of poles are provided.
  • the four through holes 13 are arranged equidistantly in the circumferential direction and equidistantly from the central axis C1.
  • the circumferential position of each through hole 13 is the same as the circumferential position of the pseudo magnetic pole P2.
  • the number and arrangement of the through holes 13 are not limited to the examples described here.
  • the rivet 19 (FIG. 2) is inserted into the through hole 13 and fastens the first core 10A and the second core 10B from both sides in the axial direction.
  • the rivet 19 is preferably made of a non-magnetic material such as stainless steel. This is to suppress the flow of magnetic flux from the first core 10A to the second core 10B via the rivet 19.
  • the second core 10B has a first end surface 103 on the side of the first core 10A and a second end surface 104 on the opposite side in the axial direction.
  • the first end surface 103 of the second core 10B is in contact with the second end surface 102 of the first core 10A.
  • the second iron core 10B is composed of a soft magnetic material. More specifically, the second iron core 10B is composed of a laminated body in which a plurality of electromagnetic steel sheets are laminated.
  • the plate thickness of the electromagnetic steel sheet is, for example, 0.1 to 0.7 mm.
  • FIG. 6 is a plan view showing the second iron core 10B.
  • the second iron core 10B has an annular outer circumference 16B and a shaft hole 15B at the center in the radial direction.
  • the outer circumference 16B and the inner circumference of the shaft hole 15B are both annular with the central axis C1 as the center.
  • the outer diameter of the second core 10B is the same as the outer diameter of the first core 10A.
  • the outer circumference 16B of the second core 10B is in the same radial position as the outer circumference 16A of the first core 10A.
  • the inner diameter of the shaft hole 15B of the second iron core 10B is smaller than the inner diameter of the hole portion 15A of the first iron core 10A.
  • a rotary shaft 20 (FIG. 4) is fitted into the shaft hole 15B of the second iron core 10B by shrink fitting or press fitting.
  • the inner diameter of the shaft hole 15B is smaller than the inner diameter of the hole portion 15A, a part of the first end surface 103 (FIG. 2) of the second core 10B is formed in the hollow portion inside the hole portion 15A of the first core 10A. Facing.
  • a plurality of slit holes 11B are formed along the outer circumference 16B of the second iron core 10B.
  • the slit holes 11B are arranged equidistantly in the circumferential direction and equidistantly from the central axis C1. Further, the slit hole 11B extends in the axial direction from the first end surface 103 of the second iron core 10B to the second end surface 104 (FIG. 2).
  • the number of slit holes 11B is the same as that of the magnet insertion holes 11A of the first iron core 10A, and the slit holes 11B are formed at positions overlapping with the magnet insertion holes 11A. That is, the slit hole 11B communicates with the magnet insertion hole 11A. However, the permanent magnet 18 (FIG. 4) is not inserted in the slit hole 11B.
  • the slit hole 11B has an inner edge 115 on the inner side in the radial direction, an outer edge 116 on the outer side in the radial direction, and side edge 117s at both ends in the circumferential direction.
  • the end edges 115, 116, 117 of the slit hole 11B correspond to the end edges 111, 112, 113 of the magnet insertion hole 11A.
  • a plurality of air holes 14 as holes are formed on the radial outer side of the shaft hole 15B of the second iron core 10B.
  • the air hole 14 is a passage for the refrigerant of the compressor 8.
  • twelve air holes 14 are formed at equal intervals in the circumferential direction and at equal distances from the central axis C1.
  • the number of air holes 14 is arbitrary.
  • the air holes 14 are arranged close to each other.
  • the distance between the adjacent air holes 14, that is, the width of the iron core portion is smaller than the diameter of the air holes 14.
  • the air hole 14 is located radially inside the inner circumference of the hole portion 15A of the first iron core 10A. Therefore, the air hole 14 communicates with the hollow portion inside the hole portion 15A of the first iron core 10A. Here, all the air holes 14 communicate with the cavity, but at least one air hole 14 may communicate with the cavity.
  • the air hole 14 communicates with the inner cavity of the first iron core 10A, the refrigerant flowing from the compression mechanism portion 7 into the inner cavity of the first iron core 10A passes through the air hole 14.
  • the air holes 14 promote the separation of the refrigerant and the refrigerating machine oil. As a result, it is possible to prevent the refrigerating machine oil from flowing out to the outside of the compressor 8.
  • a through hole 13 is formed radially outside the air hole 14 of the second iron core 10B.
  • the through hole 13 extends from the first end surface 103 of the second iron core 10B to the second end surface 104 in the axial direction.
  • the through hole 13 of the second iron core 10B is at the same position as the through hole 13 of the first iron core 10A in the plane orthogonal to the axial direction.
  • FIG. 7A is a schematic diagram for explaining the shape of the magnet insertion hole 11A.
  • FIG. 7B is a schematic diagram for explaining the shape of the slit hole 11B.
  • the magnet insertion hole 11A has a circumferential length W1 and a radial width T1.
  • the length W1 is the length of the outer edge 112, and the width T1 is the distance between the inner edge 111 and the outer edge 112.
  • the slit hole 11B has a length W2 in the circumferential direction and a width T2 in the radial direction.
  • the length W2 is the length of the outer edge 116
  • the width T2 is the distance between the inner edge 115 and the outer edge 116.
  • the slit hole 11B has a shape that surrounds the magnet insertion hole 11A from the outside on the plane orthogonal to the axial direction. As a result, it is possible to prevent the permanent magnet 18 in the magnet insertion hole 11A from coming into contact with the iron core portion of the second iron core 10B, and to suppress the flow of magnetic flux from the permanent magnet 18 to the second iron core 10B.
  • FIG. 8 is a diagram for explaining the dimensions of each part of the rotor 1.
  • the distance from the central axis C1 to the inner circumference of the hole portion 15A of the first iron core 10A is defined as the distance R1.
  • the distance from the central axis C1 to the inner circumference of the shaft hole 15B of the second iron core 10B is defined as the distance R2.
  • the distance from the central axis C1 to the outer circumference 16A of the first iron core 10A is defined as the distance R3.
  • the distance from the central axis C1 to the outer circumference 16B of the second iron core 10B is defined as the distance R4.
  • the outer diameter of the first core 10A (R3 ⁇ 2) and the outer diameter of the second core 10B (R4 ⁇ 2) are the same.
  • first core 10A has an axial length L1 and the second core 10B has an axial length L2.
  • stator core 50 has an axial length Ls
  • the permanent magnet 18 has an axial length Lm.
  • the axial length L1 of the first core 10A is equal to or greater than the axial length Ls of the stator core 50 (L1 ⁇ Ls). Further, the first end surface 101 of the first core 10A is located at the same axial position as the first end surface 501 of the stator core 50.
  • the first core 10A faces the stator core 50, and the second core 10B does not face the stator core 50.
  • the second core 10B is positioned so as to project axially from the stator core 50. Since the magnetic flux mainly flows between the permanent magnet 18 and the stator core 50, the magnetic flux does not easily flow to the second core 10B because the second core 10B protrudes in the axial direction from the stator core 50.
  • the axial length L1 of the first core 10A is longer than the axial length L2 of the second core 10B (L1> L2).
  • the lengths L1, L2, and Ls of the first core 10A, the second core 10B, and the stator core 50 satisfy L1 ⁇ Ls> L2.
  • the axial length Lm of the permanent magnet 18 is shorter than the axial length L1 of the first iron core 10A. In this case, since the permanent magnet 18 is separated from the second core 10B in the axial direction, the magnetic flux of the permanent magnet 18 is less likely to flow to the second core 10B.
  • the axial length Lm of the permanent magnet 18 is not more than the axial length Ls of the stator core 50. In this case, the magnetic flux of the permanent magnet 18 can be interlinked with the stator core 50 without waste.
  • the compression mechanism portion 7 of the compressor 8 includes a cylinder 71, a rolling piston 73, a main bearing 75, and an auxiliary bearing 76.
  • the cylinder 71 has a cylindrical cylinder chamber 72 that surrounds the rotating shaft 20.
  • the cylinder chamber 72 has openings at the upper and lower ends, and these openings are closed by the main bearing 75 and the auxiliary bearing 76.
  • the main bearing 75 has a flat plate portion 75a that closes the upper opening of the cylinder chamber 72, and a bearing portion 75b that rotatably supports the rotating shaft 20.
  • the bearing portion 75b is a slide bearing.
  • the main bearing 75 is made of a magnetic material such as iron, and is fixed to the upper surface of the cylinder 71 by bolts or the like.
  • the upper end of the main bearing 75 is located below the first end surface 101 of the rotor 1. This is to prevent the magnetic flux of the permanent magnet 18 from reaching the main bearing 75 made of a magnetic material.
  • the auxiliary bearing 76 has a flat plate portion 76a that closes the opening on the lower side of the cylinder chamber 72, and a bearing portion 76b that rotatably supports the rotating shaft 20.
  • the bearing portion 76b is a slide bearing.
  • the auxiliary bearing 76 is made of a magnetic material such as iron, and is fixed to the lower surface of the cylinder 71 by bolts or the like.
  • FIG. 9 is a cross-sectional view showing the compression mechanism unit 7.
  • the rotating shaft 20 has an eccentric shaft portion 20a located inside the cylinder chamber 72.
  • the eccentric shaft portion 20a has a shape eccentric with respect to the central axis C1.
  • An annular rolling piston 73 is fitted on the outer circumference of the eccentric shaft portion 20a. Due to the rotation of the rotating shaft 20, the eccentric shaft portion 20a and the rolling piston 73 rotate in the cylinder chamber 72.
  • the rotating shaft 20 is made of a magnetic material such as iron.
  • a central hole 20b for supplying the refrigerating machine oil stored in the bottom of the closed container 80 to the sliding portion of the compression mechanism portion 7 is formed.
  • the central hole 20b is omitted in FIG. 1 described above.
  • the cylinder 71 is formed with a suction port 77 for sucking the refrigerant gas into the cylinder chamber 72 from the outside of the closed container 80.
  • the suction pipe 82 of the accumulator 81 (FIG. 1) is connected to the suction port 77.
  • a mixture of low-pressure refrigerant gas and liquid refrigerant flows into the accumulator 81 from the refrigerant circuit of the refrigeration cycle device 200 (FIG. 21).
  • the liquid refrigerant and the refrigerant gas are separated, and only the refrigerant gas is supplied from the suction pipe 82 to the suction port 77.
  • the cylinder 71 has a vane groove 71a extending in the radial direction. One end of the vane groove 71a communicates with the cylinder chamber 72, and the back pressure chamber 71b is formed at the other end of the vane groove 71a. A vane 74 is inserted into the vane groove 71a.
  • the vane 74 can reciprocate within the vane groove 71a.
  • a spring is provided in the back pressure chamber 71b, and the vane 74 is pushed out from the vane groove 71a into the cylinder chamber 72, and the tip of the vane 74 is brought into contact with the outer peripheral surface of the rolling piston 73.
  • the vane 74 divides the space formed by the inner peripheral surface of the cylinder chamber 72 and the outer peripheral surface of the rolling piston 73 into two operating chambers.
  • the working chamber communicating with the suction port 77 functions as a suction chamber for sucking the low-pressure refrigerant gas
  • the other working chamber functions as a compression chamber for compressing the refrigerant.
  • the cylinder 71 is provided with a discharge port for discharging the refrigerant gas compressed in the cylinder chamber 72.
  • the main bearing 75 is provided with a discharge port communicating with the discharge port of the cylinder 71 and a discharge valve. The discharge valve opens when the pressure of the refrigerant gas in the cylinder chamber 72 exceeds the specified pressure, and discharges the refrigerant gas into the closed container 80.
  • the refrigerant gas discharged from the cylinder chamber 72 into the closed container 80 flows upward in the closed container 80.
  • the refrigerant gas flows through the air hole 14 of the rotor 1 of the motor 6 and the gap between the rotor 1 and the stator 5, and is discharged to the outside from the discharge pipe 85.
  • the operation of the compressor 8 (FIG. 1) is as follows. When a current is supplied from the inverter to the coil 55 of the stator 5 via the terminal 83, it is attracted between the stator 5 and the rotor 1 by the magnetic field generated by the current of the coil 55 and the magnetic field of the permanent magnet 18. A force and a repulsive force are generated, and the rotor 1 rotates. Along with this, the rotation shaft 20 fixed to the rotor 1 also rotates.
  • the rolling piston 73 attached to the eccentric shaft portion 20a rotates eccentrically in the cylinder chamber 72 as shown by an arrow in FIG.
  • the operating chamber communicating with the suction port 77 functions as a suction chamber and sucks low-pressure refrigerant gas.
  • the refrigerant gas supplied from the accumulator 81 is supplied to the cylinder chamber 72 from the suction port 77.
  • the refrigerant gas sucked into the cylinder chamber 72 is compressed by the eccentric rotation of the rolling piston 73.
  • the compressed high-pressure refrigerant gas is discharged into the closed container 80 from the discharge port.
  • the refrigerant gas discharged from the cylinder chamber 72 into the closed container 80 rises in the closed container 80 through the air hole 14 of the second iron core 10B and the gap between the rotor 1 and the stator 5.
  • the refrigerant rising in the closed container 80 is discharged from the discharge pipe 85 and sent out to the refrigerant circuit of the refrigerating cycle device 200 (FIG. 21).
  • the refrigerant gas discharged from the compression mechanism unit 7 is mixed with the refrigerating machine oil stored in the bottom of the closed container 80.
  • the refrigerating machine oil is discharged from the compressor 8 together with the refrigerant, there is a possibility that the refrigerating machine oil supplied to the compression mechanism unit 7 will be insufficient.
  • a shortage of refrigerating machine oil leads to a decrease in lubricity of the sliding portion of the compression mechanism portion 7 or a shortage of seals between the parts of the compression mechanism portion 7.
  • the separation of the refrigerant gas and the refrigerating machine oil is promoted.
  • the refrigerating machine oil is separated from the refrigerant gas, returns to the bottom of the closed container 80, and is supplied to the compression mechanism unit 7. That is, it is possible to avoid a shortage of refrigerating machine oil.
  • the electric motor 6 is a sequential pole type, and the permanent magnet 18 is present in the magnet magnetic pole P1 (FIG. 4), but the permanent magnet 18 is not present in the pseudo magnetic pole P2 (FIG. 4). Since the pseudo magnetic pole P2 has a weaker action of drawing the magnetic flux than the magnet magnetic pole P1, the magnetic flux flowing in the rotor core 10 tends to flow to the rotating shaft 20.
  • a part of the compression mechanism portion 7 (FIG. 1) in contact with the rotating shaft 20 may be magnetized.
  • the main bearing 75 or the auxiliary bearing 76 is made of a magnetic material and is in contact with the rotating shaft 20, it may be magnetized.
  • the wear debris is easily adsorbed, and the operating resistance of the compression mechanism portion 7 may increase.
  • the rotor core 10 has a first core 10A and a second core 10B, a permanent magnet 18 is fixed to the first core 10A, and the permanent magnet 18 is fixed to the second core 10B.
  • the rotation shaft 20 is fixed. Further, the inner circumference of the hole portion 15A of the first iron core 10A is separated from the rotating shaft 20.
  • the magnetic flux of the permanent magnet 18 does not easily flow to the rotating shaft 20. Therefore, it is possible to reduce the leakage flux to the rotating shaft 20 and prevent the abrasion powder from being adsorbed to the compression mechanism portion 7.
  • the second iron core 10B has a slit hole 11B communicating with the magnet insertion hole 11A of the first iron core 10A.
  • the length W1 and the width T1 of the magnet insertion hole 11A and the length W2 and the width T2 of the slit hole 11B satisfy W1 ⁇ W2 and T1 ⁇ T2. .. Therefore, it is possible to prevent the permanent magnet 18 in the magnet insertion hole 11A from coming into contact with the iron core portion of the second iron core 10B, and to suppress the flow of magnetic flux from the permanent magnet 18 to the second iron core 10B.
  • the electromagnetic steel sheet constituting the first core 10A and the first 2 The electromagnetic steel sheet constituting the iron core 10B can have the same shape except for the hole portion 15A and the shaft hole 15B. Therefore, the manufacturing process can be simplified and the manufacturing cost can be reduced.
  • the distance R1 is the distance from the central axis C1 to the inner circumference of the hole portion 15A of the first iron core 10A.
  • the distance R2 is the distance from the central axis C1 to the inner circumference of the shaft hole 15B of the second iron core 10B.
  • the distance R3 is the distance from the central axis C1 to the outer circumference 16A of the first iron core 10A.
  • the radius of the rotating shaft 20 can be considered to be the same as the distance R2.
  • the difference between the distance R1 and the distance R2 means the shortest distance from the rotating shaft 20 to the first iron core 10A.
  • the difference (R3-R1) between the distance R3 and the distance R1 means the radial width of the first iron core 10A, that is, the width of the magnetic path.
  • R1-R2 The larger R1-R2 is, the more the first core 10A is separated from the rotating shaft 20, so that magnetic flux leakage from the first core 10A to the rotating shaft 20 is less likely to occur.
  • R2 which is the radius of the rotating shaft 20. Therefore, in order to increase R1-R2, it is necessary to increase the distance R1.
  • the above distances R1, R2, and R3 are determined so as not to cause magnetic saturation in the first iron core 10A while reducing the leakage flux to the rotating shaft 20.
  • the induced voltage is a voltage induced in the coil 55 of the stator 5 by the magnetic field of the permanent magnet 18 when the rotor 1 is rotated. The higher the induced voltage, the higher the motor efficiency.
  • FIG. 10 is a graph showing the relationship between (R1-R2) / (R3-R1) and the induced voltage.
  • the horizontal axis shows (R1-R2) / (R3-R1), and the vertical axis shows the induced voltage as a relative value. Further, on the vertical axis, the maximum value of the induced voltage is represented by Vh.
  • the curve of FIG. 10 shows the result of analyzing the change of the induced voltage by simulation by setting the distances R2 and R3 as fixed values and changing the value of the distance R1.
  • (R1-R2) / (R3-R1) is 0.50 or more and 0.65 or less, the leakage flux to the rotating shaft 20 is most effectively reduced, and the highest motor efficiency can be obtained. I understand.
  • the rotor core 10 has a first core 10A and a second core 10B in the axial direction, and the first core 10A has a hole portion 15A and a magnet insertion hole 11A.
  • the permanent magnet 18 in the magnet insertion hole 11A forms the magnet magnetic pole P1
  • the first iron core 10A forms the pseudo magnetic pole P2.
  • the second iron core 10B has a shaft hole 15B in which the rotating shaft 20 is fixed in the radial center, and the inner circumference of the hole portion 15A of the first iron core 10A is radially separated from the rotating shaft 20.
  • the second core 10B is located outside the stator core 50 in the axial direction.
  • the permanent magnet 18 is fixed to the first core 10A
  • the rotating shaft 20 is fixed to the second core 10B
  • the inner circumference of the hole portion 15A of the first core 10A is separated from the rotating shaft 20.
  • the magnetic flux of the permanent magnet 18 is difficult to flow on the rotating shaft 20. Therefore, the leakage flux to the rotating shaft 20 can be reduced. As a result, it is possible to prevent the compression mechanism portion 7 from being magnetized and adsorbing the wear debris.
  • the axial length L1 of the first core 10A, the axial length L2 of the second core 10B, and the axial length Ls of the stator core 50 satisfy L1 ⁇ Ls> L2. .. Therefore, the second iron core 10B can be arranged outside the range in which the magnetic flux flows most, and the magnetic flux can be made difficult to flow in the second iron core 10B.
  • the second iron core 10B has a slit hole 11B communicating with the magnet insertion hole 11A of the first iron core 10A. Therefore, the magnetic flux of the permanent magnet 18 is less likely to flow to the second iron core 10B, and the effect of suppressing the leakage flux to the rotating shaft 20 can be enhanced.
  • the circumferential length W1 and the radial width T1 of the magnet insertion hole 11A and the circumferential length L2 and the radial width T2 of the slit hole 11B satisfy W2 ⁇ W1 and T2 ⁇ T1. Therefore, it is possible to prevent the permanent magnet 18 in the magnet insertion hole 11A from coming into contact with the iron core portion of the second iron core 10B, and to enhance the effect of reducing the leakage magnetic flux to the rotating shaft 20.
  • the outer diameter of the first core 10A and the outer diameter of the second core 10B are the same, and the length W1 and the width T1 of the magnet insertion hole 11A and the length L2 and the width T2 of the slit hole 11B are W2.
  • the through hole 13 penetrates the first iron core 10A and the second iron core 10B in the axial direction, the through hole 13 can be used as a rivet hole to fasten the first iron core 10A and the second iron core 10B. ..
  • the second iron core 10B has a plurality of air holes 14 around the shaft hole 15B, it is possible to make it difficult for magnetic flux to flow from the second iron core 10B to the rotating shaft 20. Further, since at least one air hole 14 communicates with the cavity inside the hole portion 15A of the first iron core 10A, the air hole 14 can promote the separation between the refrigerant and the refrigerating machine oil.
  • the distance R1 from the central axis C1 to the inner circumference of the hole portion 15A of the first iron core 10A the distance R2 from the central axis C1 to the inner circumference of the shaft hole 15B of the second iron core 10B, and the first from the central axis C1. Since 0.41 ⁇ (R1-R2) / (R3-R1) ⁇ 0.72 is established between the distance R3 to the outer circumference 16A of the iron core 10A, the leakage flux to the rotating shaft 20 is reduced and it is high. Motor efficiency can be obtained.
  • FIG. 11 is a diagram showing a second iron core 10B of the first modification of the first embodiment.
  • the shape of the slit hole 17 of the second iron core 10B of the first modification is different from that of the slit hole 11B (FIG. 6) of the first embodiment.
  • the slit hole 17 has an inner edge 171 on the inner side in the radial direction, an outer edge 172 on the outer side in the radial direction, and a side edge 173 on both sides in the circumferential direction.
  • the outer edge 172 corresponds to the outer edge 112 (FIG. 5) of the magnet insertion hole 11A.
  • the inner edge 171 is formed at the same radial position as the air hole 14, and extends in an arc shape along the shaft hole 15B.
  • the side edge 173 extends linearly in the radial direction.
  • the length W2 in the circumferential direction of the slit hole 17, that is, the length of the outer edge 172 is equal to or larger than the length W1 (FIG. 7 (A)) of the magnet insertion hole 11A.
  • the radial width T2 of the slit hole 17, that is, the distance between the inner edge 171 and the outer edge 172 is wider than the width T1 of the magnet insertion hole 11A (FIG. 7A).
  • One through hole 13 and one air hole 14 are formed between the slit holes 17 adjacent to each other in the circumferential direction.
  • the through hole 13 and the air hole 14 are formed at a circumferential position corresponding to the pseudo magnetic pole P2.
  • Two or more through holes 13 may be formed between the slit holes 17 adjacent to each other in the circumferential direction, or two or more air holes 14 may be formed.
  • the slit hole 17 is provided in this way, it is possible to prevent the permanent magnet 18 (FIG. 7 (A)) in the magnet insertion hole 11A from coming into contact with the core portion of the second iron core 10B, and the permanent magnets 18 to No. 2
  • the flow of magnetic flux to the iron core 10B can be suppressed.
  • the area of the slit hole 17 is large and there are few magnetic paths in the second iron core 10B, it is difficult for magnetic flux to flow from the second iron core 10B to the rotating shaft 20, and the effect of reducing the leakage flux can be enhanced.
  • FIG. 12A is a schematic view showing the magnet insertion hole 21A of the first iron core 10A of the second modification.
  • FIG. 12B is a schematic view showing the slit hole 21B of the second iron core 10B of the second modification.
  • the first iron core 10A is provided with two magnet insertion holes 21A in one magnetic pole, and a bridge 23A is formed between the two magnet insertion holes 21A.
  • the two magnet insertion holes 21A are arranged side by side in a straight line in a direction orthogonal to the magnetic pole center line.
  • One permanent magnet 18 is inserted into each magnet insertion hole 21A.
  • the magnet insertion hole 21A has an inner edge 211 on the inner side in the radial direction, an outer edge 212 on the outer side in the radial direction, a side edge 213 on the outer side in the circumferential direction, and a side edge 214 on the bridge 23A side.
  • the inner edge 211 and the outer edge 213 extend in a direction orthogonal to the magnetic pole center line.
  • the side edge 213 is inclined so that the distance from the magnetic pole center line increases toward the outer side in the radial direction.
  • a flux barrier 22 is formed on the side edge 214 side of each magnet insertion hole 21A.
  • the magnet insertion hole 21A has a circumferential length W1 and a radial width T1.
  • the length W1 is the length of the outer edge 212
  • the width T1 is the distance between the inner edge 211 and the outer edge 212.
  • the second iron core 10B is provided with two slit holes 21B corresponding to the two magnet insertion holes 21A, and a bridge 23B is formed between the two slit holes 21B.
  • the slit hole 21B is formed at a position where it overlaps with the magnet insertion hole 21A.
  • the slit hole 21B has an inner edge 215 on the inner side in the radial direction, an outer edge 216 on the outer side in the radial direction, a side edge 217 on the outer side in the circumferential direction, and a side edge 218 on the bridge 23B side.
  • These edge edges 215, 216, 217, 218 correspond to the edge edges 211, 212, 213, 214 of the magnet insertion hole 21A.
  • the slit hole 21B has a circumferential length W2 and a radial width T2.
  • the length W2 is the length of the outer edge 216 and the width T2 is the distance between the inner edge 215 and the outer edge 216.
  • the length W1 and the width T1 of the magnet insertion hole 21A and the length W2 and the width T2 of the slit hole 21B satisfy W2 ⁇ W1 and T2 ⁇ T1. As a result, it is possible to prevent the permanent magnet 18 in the magnet insertion hole 11A from coming into contact with the iron core portion of the second iron core 10B, and to suppress the flow of magnetic flux from the permanent magnet 18 to the second iron core 10B.
  • the slit hole 21B does not have to have the same shape as the magnet insertion hole 21A, and may have a shape in which the slit hole 21B surrounds the magnet insertion hole 21A from the outside on a surface orthogonal to the axial direction.
  • the two slit holes 21B shown in FIG. 12B may form one continuous slit hole without being divided by the bridge 23B.
  • FIG. 13A is a schematic view showing a magnet insertion hole 31A of the first iron core 10A of the modified example 3.
  • FIG. 13B is a schematic view showing the slit hole 31B of the second iron core 10B of the modified example 3.
  • the first iron core 10A is provided with two magnet insertion holes 31A in one magnetic pole, and a bridge 33A is formed between the two magnet insertion holes 31A.
  • the two magnet insertion holes 31A are arranged in a V shape with the pole center side protruding inward in the radial direction.
  • One permanent magnet 18 is inserted into each magnet insertion hole 31A.
  • the magnet insertion hole 31A has an inner edge 311 on the inner side in the radial direction, an outer edge 312 on the outer side in the radial direction, a side edge 313 on the outer side in the circumferential direction, and a side edge 314 on the bridge 33A side.
  • the inner edge 311 and the outer edge 313 are parallel to each other and extend at an angle with respect to the center line of the magnetic pole.
  • the side edge 313 extends parallel to the magnetic pole center line.
  • a flux barrier 32 is formed on the side edge 314 side of each magnet insertion hole 31A.
  • Each magnet insertion hole 31A has a circumferential length W1 and a radial width T1.
  • the length W1 is the length of the outer edge 312 and the width T1 is the distance between the inner edge 311 and the outer edge 312.
  • the second iron core 10B is provided with two slit holes 31B corresponding to the two magnet insertion holes 31A, and a bridge 33B is formed between the two slit holes 31B.
  • the slit hole 31B is formed at a position where it overlaps with the magnet insertion hole 31A.
  • the slit hole 31B has an inner edge 315 on the inner side in the radial direction, an outer edge 316 on the outer side in the radial direction, a side edge 317 on the outer side in the circumferential direction, and a side edge 318 on the bridge 33B side. These edge edges 315, 316, 317, 318 correspond to the edge edges 311, 312, 313, 314 of the magnet insertion hole 31A.
  • Each slit hole 31B has a circumferential length W2 and a radial width T2.
  • the length W2 is the length of the outer edge 316 and the width T2 is the distance between the inner edge 315 and the outer edge 316.
  • the length W1 and the width T1 of the magnet insertion hole 31A and the length W2 and the width T2 of the slit hole 31B satisfy W2 ⁇ W1 and T2 ⁇ T1. As a result, it is possible to prevent the permanent magnet 18 in the magnet insertion hole 11A from coming into contact with the iron core portion of the second iron core 10B, and to suppress the flow of magnetic flux from the permanent magnet 18 to the second iron core 10B.
  • the slit hole 31B does not have to have the same shape as the magnet insertion hole 31A, and may have a shape in which the slit hole 31B surrounds the magnet insertion hole 31A from the outside on a surface orthogonal to the axial direction.
  • the two slit holes 31B shown in FIG. 13B may form one continuous V-shaped slit hole without being divided by the bridge 33B.
  • FIG. 14A is a schematic view showing the magnet insertion hole 41A of the first iron core 10A of the modified example 4.
  • FIG. 14B is a schematic view showing the slit hole 41B of the second iron core 10B of the modified example 4.
  • the first iron core 10A is provided with one magnet insertion hole 41A in one magnetic pole.
  • the magnet insertion hole 41A has a V-shape in which the center of the pole protrudes inward in the radial direction.
  • Two permanent magnets 18 are inserted into each magnet insertion hole 41A.
  • the magnet insertion hole 41A has an inner edge 411 on the inner side in the radial direction, an outer edge 412 on the outer side in the radial direction, and side edge 413 on both sides in the circumferential direction.
  • the inner edge 411 and the outer edge 412 both extend in a V shape and are parallel to each other.
  • the side edge 413 extends parallel to the magnetic pole center line.
  • a flux barrier 42 is formed on the side edge 413 side of the magnet insertion hole 41A.
  • the magnet insertion hole 41A has a circumferential length W1 and a radial width T1.
  • the length W1 is the distance between both ends of the outer edge 412, and the width T1 is the distance between the inner edge 411 and the outer edge 412.
  • the second iron core 10B is provided with a slit hole 41B corresponding to the magnet insertion hole 41A.
  • the slit hole 41B is formed at a position where it overlaps with the magnet insertion hole 41A.
  • the slit hole 41B has an inner edge 415 on the inner side in the radial direction, an outer edge 416 on the outer side in the radial direction, and side edge 417 on both sides in the circumferential direction. These edge edges 415, 416, 417 correspond to the edge edges 411, 421, 413 of the magnet insertion hole 41A.
  • Each slit hole 41B has a circumferential length W2 and a radial width T2.
  • the length W2 is the distance between both ends of the outer edge 416
  • the width T2 is the distance between the inner edge 415 and the outer edge 416.
  • the length W1 and the width T1 of the magnet insertion hole 41A and the length W2 and the width T2 of the slit hole 41B satisfy W2 ⁇ W1 and T2 ⁇ T1. As a result, it is possible to prevent the permanent magnet 18 in the magnet insertion hole 11A from coming into contact with the iron core portion of the second iron core 10B, and to suppress the flow of magnetic flux from the permanent magnet 18 to the second iron core 10B.
  • the slit hole 41B does not have to have the same shape as the magnet insertion hole 41A, and may have a shape in which the slit hole 41B surrounds the magnet insertion hole 41A from the outside on a surface orthogonal to the axial direction.
  • FIG. 15 is a vertical sectional view showing the electric motor of the second embodiment.
  • the electric motor of the second embodiment is different from the electric motor 6 of the first embodiment in that the second iron core 10B of the rotor 1A is arranged on the compression mechanism portion 7 (FIG. 1) side, that is, the lower side in FIG. do.
  • the second core 10B is located at a position protruding from the stator core 50 toward the compression mechanism portion 7 (FIG. 1). More specifically, the first end surface 103 of the second core 10B is located closer to the compression mechanism portion 7 (FIG. 1) than the first end surface 501 of the stator core 50.
  • the first core 10A faces the stator core 50 in the radial direction.
  • a permanent magnet 18 is inserted into the magnet insertion hole 11A of the first iron core 10A.
  • the permanent magnet 18 is located between the both end faces 501 and 502 of the stator core 50 in the axial direction.
  • the second iron core 10B has a slit hole 11B communicating with the first iron core 10A.
  • the magnet insertion hole 11A and the slit hole 11B are as described in the first embodiment. Further, the magnet insertion hole and the slit hole described in the modified examples 1 to 4 may be provided.
  • the electric motor of the second embodiment is configured in the same manner as the electric motor 6 of the first embodiment.
  • the permanent magnet 18 is fixed to the first iron core 10A
  • the rotating shaft 20 is fixed to the second iron core 10B
  • the inner circumference of the hole portion 15A of the first iron core 10A is separated from the rotating shaft 20. Therefore, it is difficult for the magnetic flux of the permanent magnet 18 to flow into the rotating shaft 20, and the leakage flux to the rotating shaft 20 can be reduced.
  • FIG. 16 is a vertical sectional view showing the electric motor of the third embodiment.
  • the electric motor of the third embodiment is different from the electric motor 6 of the first embodiment in that it has two second iron cores 10B on both sides of the first iron core 10A of the rotor 1B in the axial direction.
  • One of the second cores 10B is located at a position protruding toward the compression mechanism portion 7 (FIG. 1) from the stator core 50.
  • the first end surface 103 of the second core 10B is located closer to the compression mechanism portion 7 (FIG. 1) than the first end surface 501 of the stator core 50.
  • the other second core 10B is located at a position protruding from the stator core 50 on the opposite side of the compression mechanism portion 7 (FIG. 1).
  • the first end surface 103 of the second core 10B is located on the side opposite to the compression mechanism portion 7 (FIG. 1) with respect to the first end surface 501 of the stator core 50.
  • the first core 10A faces the stator core 50 in the radial direction.
  • a permanent magnet 18 is inserted into the magnet insertion hole 11A of the first iron core 10A.
  • the permanent magnet 18 is located between the both end faces 501 and 502 of the stator core 50 in the axial direction.
  • Each second core 10B has a slit hole 11B communicating with the magnet insertion hole 11A of the first core 10A.
  • the magnet insertion hole 11A and the slit hole 11B are as described in the first embodiment. Further, the magnet insertion hole and the slit hole described in the modified examples 1 to 4 may be provided.
  • the electric motor of the third embodiment is configured in the same manner as the electric motor 6 of the first embodiment.
  • the magnetic flux of the permanent magnet 18 is difficult to flow into the rotating shaft 20, and the leakage flux to the rotating shaft 20 can be reduced.
  • the second iron cores 10B at both ends of the rotor 1B in the axial direction are fixed to the rotating shaft 20, the rotation of the rotor 1B can be stabilized.
  • FIG. 17 is a vertical sectional view showing the rotor 1C of the motor of the fourth embodiment.
  • the rotor 1C of the fourth embodiment is different from the electric motor 6 of the first embodiment in that the outer diameter of the second iron core 10B is smaller than that of the first iron core 10A.
  • the distance R4 from the central axis C1 to the outer circumference 16B of the second core 10B is smaller than the distance R3 from the center axis C1 to the outer circumference 16A of the first core 10A.
  • the outer diameter of the second core 10B is smaller than the outer diameter of the first core 10A.
  • the second iron core 10B has a slit hole 11B communicating with the magnet insertion hole 11A of the first iron core 10A.
  • the magnet insertion hole 11A and the slit hole 11B are as described in the first embodiment. Further, the magnet insertion hole and the slit hole described in the modified examples 1 to 4 may be provided.
  • the electric motor of the fourth embodiment is configured in the same manner as the electric motor 6 of the first embodiment.
  • the outer diameter of the second core 10B is smaller than the outer diameter of the first core 10A, there are few parts that become magnetic paths in the second core 10B. Therefore, it is difficult for the magnetic flux to flow from the second iron core 10B to the rotating shaft 20, and the effect of reducing the leakage flux to the rotating shaft 20 can be enhanced.
  • the outer diameter of the second core 10B may be smaller than the outer diameter of the first core 10A.
  • FIG. 18 is a vertical sectional view showing the rotor 1D of the motor of the fifth embodiment.
  • the rotor 1D of the fifth embodiment is different from the electric motor 6 of the first embodiment in that the end plate 9A is arranged between the first iron core 10A and the second iron core 10B.
  • the end plate 9A is arranged between the second end surface 102 of the first iron core 10A and the first end surface 103 of the second iron core 10B.
  • the end plate 9A is annular and has an inner circumference 91 and an outer circumference 92.
  • the inner circumference 91 of the end plate 9A is located at the same radial position as the inner circumference of the hole portion 15A of the first iron core 10A, and the outer circumference 92 of the end plate 9A is the outer circumference of the first iron core 10A. It is in the same radial position as 16A.
  • the inner peripheral 91 and the outer peripheral 92 of the end plate 9A do not necessarily have to be at the positions described above. That is, the end plate 9A may cover at least the axial end portion of the magnet insertion hole 11A of the first iron core 10A.
  • the end plate 9A also has a through hole 93 at a position corresponding to the through hole 13 of the first iron core 10A and the second iron core 10B.
  • the first iron core 10A, the second iron core 10B, and the end plate 9A are fastened by the rivet 19 inserted through the through hole 13 and the through hole 93.
  • the end plate 9A is made of a non-magnetic material such as stainless steel. By arranging the end plate 9A, which is a non-magnetic member, between the first core 10A and the second core 10B, the magnetic flux of the permanent magnet 18 is suppressed from flowing to the second core 10B. As a result, the effect of reducing the leakage flux to the rotating shaft 20 can be enhanced.
  • another end plate 9B may be provided on the end surface 101 of the first iron core 10A opposite to the second iron core 10B.
  • the shape and material of the end plate 9B are the same as those of the end plate 9A.
  • the end plate 9B is fixed to the first iron core 10A by the rivet 19.
  • the electric motor of the fifth embodiment is configured in the same manner as the electric motor 6 of the first embodiment.
  • the non-magnetic end plate 9A is arranged between the first core 10A and the second core 10B, the magnetic flux of the permanent magnet 18 is suppressed from flowing to the second core 10B. Therefore, the effect of reducing the leakage flux to the rotating shaft 20 can be enhanced.
  • end plates 9A and 9B are arranged on both sides of the first iron core 10A in the axial direction, it is possible to prevent the permanent magnet 18 from falling out from the magnet insertion hole 11A.
  • an end plate 9A may be provided between the first iron core 10A and the second iron core 10B.
  • FIG. 19 is a vertical sectional view showing a rotor 1E of a modified example of the fifth embodiment.
  • the rotor 1E is different from the rotor 1D of the fifth embodiment in that the second iron core 10B does not have a slit hole 11B (FIG. 18).
  • the second core 10B does not have the slit hole 11B, but as described above, the non-magnetic end plate 9A is arranged between the first core 10A and the second core 10B, so that the permanent magnet is used.
  • the magnetic flux of 18 is suppressed from flowing to the second iron core 10B. Therefore, the leakage flux to the rotating shaft 20 can be reduced.
  • the manufacturing process can be simplified and the manufacturing cost can be reduced.
  • the motor of the modified example is configured in the same manner as the motor of the fifth embodiment.
  • the first end surface 101 of the first core 10A was in the same axial position as the first end surface 501 of the stator core 50, but as in the rotor 1F shown in FIG. 20, The first iron core 10A may protrude toward the compression mechanism portion 7 from the stator core 50.
  • a part of the bearing portion 75b of the main bearing 75 of the compression mechanism portion 7 can be positioned inside the hole portion 15A of the first iron core 10A.
  • the permanent magnet 18 is not arranged in the magnet insertion hole 11A.
  • the permanent magnet 18 is located between the both end faces 501 and 502 of the stator core 50 in the axial direction. As a result, it is possible to prevent the magnetic flux of the permanent magnet 18 from reaching the bearing portion 75b made of the magnetic material.
  • the rotor is provided with the through hole 13 and the air hole 14, but it is also possible to provide a configuration in which one or both of the through hole 13 and the air hole 14 are not provided.
  • FIG. 21 is a diagram showing the configuration of the refrigeration cycle device 200.
  • the refrigeration cycle device 200 shown in FIG. 21 is an air conditioner here, but is not limited to the air conditioner, and may be a refrigerator, a heat pump cycle device, or the like.
  • the refrigeration cycle device 200 includes the compressor 8 of the first embodiment, the four-way valve 201 as a switching valve, the outdoor heat exchanger 202, the decompression device 203, the indoor heat exchanger 204, and the refrigerant pipe 205.
  • the compressor 8, the four-way valve 201, the outdoor heat exchanger 202, the decompression device 203, and the indoor heat exchanger 204 are connected by a refrigerant pipe 205 to form a refrigerant circuit.
  • the refrigeration cycle device 200 also includes an outdoor blower 206 facing the outdoor heat exchanger 202 and an indoor blower 207 facing the indoor heat exchanger 204.
  • ethylene-based fluorinated hydrocarbons As the refrigerant, it is desirable to use a refrigerant containing ethylene-based fluorinated hydrocarbons.
  • 1,1,2-trifluoroethylene (R1123) is desirable, but the present invention is not limited to this, and other types of ethylene-based fluorinated hydrocarbons may be used alone. Further, a mixture of two or more kinds of ethylene-based fluorinated hydrocarbons may be used.
  • R1123 1,1,2-trifluoroethylene
  • R32 difluoromethane
  • R1123 and R32 may be replaced with another substance.
  • R1123 may be replaced with another ethylene-based fluorinated hydrocarbon or a mixture of R1123 and another ethylene-based fluorinated hydrocarbon.
  • Examples of other ethylene-based fluorohydrocarbons include fluoroethylene (R1141), 1,1-difluoroethylene (R1132a), trans-1,2-difluoroethylene (R1132 (E)), and cis-1,2-.
  • Difluoroethylene (R1132 (Z)) can be used.
  • R32 is, for example, 2,3,3,3-tetrafluoropropene (R1234yf), trans-1,3,3,3-tetrafluoropropene (R1234ze (E)), cis-1,3,3,3-. It may be replaced with any one of tetrafluoropropene (R1234ze (Z)), 1,1,1,2-tetrafluoroethane (R134a) and 1,1,1,2,2-pentafluoroethane (R125).
  • R32 may be replaced with, for example, a mixture consisting of any two or more of R32, R1234yf, R1234ze (E), R1234ze (Z), R134a, and R125.
  • R1123 may be replaced with another ethylene-based fluorinated hydrocarbon or a mixture of R1123 and another ethylene-based fluorinated hydrocarbon.
  • the operation of the refrigeration cycle device 200 is as follows.
  • the compressor 8 compresses the sucked refrigerant and sends it out as a high-temperature and high-pressure gas refrigerant.
  • the four-way valve 201 switches the flow direction of the refrigerant, and during the cooling operation, as shown by the solid line in FIG. 21, the refrigerant sent out from the compressor 8 flows to the outdoor heat exchanger 202.
  • the outdoor heat exchanger 202 operates as a condenser, exchanges heat between the refrigerant sent from the compressor 8 and the outdoor air sent by the outdoor blower 206, condenses the refrigerant, and sends it out as a liquid refrigerant.
  • the decompression device 203 decompresses the liquid refrigerant sent out from the outdoor heat exchanger 202. As a result, the refrigerant is in a two-phase mixed state of a low-temperature low-pressure gas refrigerant and a low-temperature low-pressure liquid refrigerant.
  • the indoor heat exchanger 204 operates as an evaporator, exchanges heat between the refrigerant in a two-phase mixed state and the indoor air, evaporates the refrigerant, and sends it out as a single-phase gas refrigerant.
  • the air deprived of heat by the indoor heat exchanger 204 is supplied to the room, which is the air-conditioned space, by the indoor blower 207.
  • the four-way valve 201 sends out the refrigerant sent out from the compressor 8 to the indoor heat exchanger 204.
  • the indoor heat exchanger 204 functions as a condenser and the outdoor heat exchanger 202 functions as an evaporator.
  • the compressor 8 of the refrigeration cycle apparatus 200 suppresses the leakage flux to the rotating shaft 20, so that the compression mechanism portion 7 is magnetized and the wear debris is suppressed from being adsorbed. be able to. Further, the outflow of the refrigerating machine oil to the outside of the compressor 8 can be suppressed. Therefore, the reliability of the refrigerating cycle device 200 can be improved and the operating efficiency can be improved.

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Abstract

電動機は、圧縮機の回転軸に固定された回転子鉄心と、回転子鉄心に固定された永久磁石とを有する回転子と、回転子鉄心を、回転軸の中心軸線を中心とする径方向の外側から囲む固定子鉄心を有する固定子とを有する。回転子鉄心は、中心軸線の方向に、第１鉄心と第２鉄心とを有する。第１鉄心は、径方向の中心に穴部を有し、穴部よりも径方向の外側に、永久磁石が挿入される磁石挿入孔を有する。永久磁石により磁石磁極が形成され、第１鉄心の一部により疑似磁極が形成される。第２鉄心は、径方向の中心に、回転軸が固定される軸孔を有する。第１鉄心の穴部の内周と回転軸とは、径方向に離間している。第２鉄心は、中心軸線の方向において固定子鉄心よりも外側に位置する。

Description

電動機、圧縮機および冷凍サイクル装置
　本開示は、電動機、圧縮機および冷凍サイクル装置に関する。
　冷凍サイクル装置に用いられる圧縮機は、圧縮機構部と、これを駆動する電動機とを有する。近年、圧縮機の電動機として、コンシクエントポール型の電動機を利用することが提案されている（例えば、特許文献１参照）。
特開２０１２－２４４７８３（図１０参照）
　コンシクエントポール型の電動機は、回転子から回転軸に磁束が漏れやすい。圧縮機の回転軸に磁束が漏れると、圧縮機構部の一部が磁化され、その部分に摩耗粉が吸着する可能性がある。
　本開示は、上記の課題を解決するためになされたものであり、回転子から回転軸への漏れ磁束の低減を目的とする。
　本開示による電動機は、圧縮機に用いられる電動機であって、圧縮機の回転軸に固定された回転子鉄心と、回転子鉄心に固定された永久磁石とを有する回転子と、回転子鉄心を、回転軸の中心軸線を中心とする径方向の外側から囲む固定子鉄心を有する固定子とを有する。回転子鉄心は、中心軸線の方向に、第１鉄心と第２鉄心とを有する。第１鉄心は、径方向の中心に穴部を有し、穴部よりも径方向の外側に、永久磁石が挿入される磁石挿入孔を有する。永久磁石により磁石磁極が形成され、第１鉄心の一部により疑似磁極が形成される。第２鉄心は、径方向の中心に、回転軸が固定される軸孔を有する。第１鉄心の穴部の内周と回転軸とは、径方向に離間している。第２鉄心は、中心軸線の方向において固定子鉄心よりも外側に位置する。
　本開示によれば、永久磁石が固定される第１鉄心が回転軸と接触しないため、永久磁石から回転軸に流れる漏れ磁束を低減することができる。
実施の形態１の圧縮機を示す縦断面図である。 実施の形態１の電動機を示す縦断面図である。 実施の形態１の電動機を示す横断面図である。 実施の形態１の回転子を示す横断面図である。 実施の形態１の回転子の第１鉄心を示す横断面図である。 実施の形態１の回転子の第２鉄心を示す横断面図である。 実施の形態１の第１鉄心の磁石挿入孔を示す図（Ａ）および第２鉄心のスリット孔を示す図（Ｂ）である。 実施の形態１の電動機の各部の寸法を示す図である。 実施の形態１の圧縮機構部を示す横断面図である。 実施の形態１における（Ｒ１－Ｒ２）／（Ｒ３－Ｒ１）と誘起電圧との関係を示すグラフである。 実施の形態１の変形例１の第２鉄心を示す断面図である。 実施の形態１の変形例２の第１鉄心の磁石挿入孔を示す図（Ａ）および第２鉄心のスリット孔を示す図（Ｂ）である。 実施の形態１の変形例３の第１鉄心の磁石挿入孔を示す図（Ａ）および第２鉄心のスリット孔を示す図（Ｂ）である。 実施の形態１の変形例４の第１鉄心の磁石挿入孔を示す図（Ａ）および第２鉄心のスリット孔を示す図（Ｂ）である。 実施の形態２の電動機を示す縦断面図である。 実施の形態３の電動機を示す縦断面図である。 実施の形態４の回転子を示す縦断面図である。 実施の形態５の回転子を示す縦断面図である。 実施の形態５の変形例の回転子を示す縦断面図である。 電動機の他の構成例を示す縦断面図である。 各実施の形態および変形例の電動機を備えた圧縮機が適用可能な冷凍サイクル装置を示す図である。
実施の形態１．
＜圧縮機の構成＞
　図１は、実施の形態１の圧縮機８を示す縦断面図である。圧縮機８は、ロータリ圧縮機である。圧縮機８は、圧縮機構部７と、圧縮機構部７を駆動する電動機６と、圧縮機構部７と電動機６とを連結する回転軸２０と、これらを収容する密閉容器８０とを備える。ここでは、回転軸２０の軸方向は鉛直方向であり、電動機６は圧縮機構部７に対して上方に配置されている。
　以下では、回転軸２０の回転中心である中心軸線Ｃ１の方向を「軸方向」とする。中心軸線Ｃ１を中心とする径方向を「径方向」とし、中心軸線Ｃ１を中心とする周方向（図３に矢印Ｒで示す）を「周方向」とする。また、中心軸線Ｃ１と平行な面における断面図を縦断面図とし、中心軸線Ｃ１に直交する面における断面図を横断面図とする。
　密閉容器８０は、鋼板で形成された円筒状の容器である。電動機６の固定子５は、焼き嵌め、圧入または溶接により、密閉容器８０の内側に組み込まれている。密閉容器８０の底部には、圧縮機構部７の摺動部を潤滑する潤滑剤としての冷凍機油が貯留されている。
　密閉容器８０の上部には、冷媒を外部に吐出する吐出管８５と、固定子５のコイル５５にリード８４を介して接続された端子８３とが設けられている。端子８３は、圧縮機８の外部に設けられた、インバータを含む制御回路に接続される。密閉容器８０の外側には、冷媒ガスを貯蔵するアキュムレータ８１が取り付けられている。
＜電動機の構成＞
　図２は、電動機６を示す縦断面図である。図３は、図２に示した線分ＩＩＩ－ＩＩＩにおける断面図である。電動機６は、回転軸２０に固定された回転子１と、回転子１を径方向外側から囲む固定子５とを有する。回転子１と固定子５との間には、例えば０．３～１．０ｍｍの空隙が形成されている。
　固定子５は、固定子鉄心５０と、固定子鉄心５０に巻き付けられたコイル５５とを有する。固定子鉄心５０は軟磁性体で構成される。より具体的には、固定子鉄心５０は、複数の電磁鋼板を積層した積層体で構成される。電磁鋼板の板厚は、例えば０．１～０．７ｍｍである。
　固定子鉄心５０の外周は、密閉容器８０（図１）の内周に嵌合する。固定子鉄心５０は、軸方向において、圧縮機構部７（図１）に対向する第１端面５０１と、その反対側の第２端面５０２とを有する。
　図３に示すように、固定子鉄心５０は、中心軸線Ｃ１を中心とする環状のヨーク５１と、ヨーク５１から径方向内側に延在する複数のティース５２とを有する。ヨーク５１は、ティース５２毎に分割された複数のブロック（分割コア）を組み合わせたものでもよく、環状に一体に形成されたものでもよい。
　ティース５２は、周方向に一定間隔で配置されている。ティース５２の数は、ここでは９である。但し、ティース５２の数は９に限定されるものではなく、２以上であればよい。周方向に隣り合うティース５２の間には、コイル５５を収容する空間であるスロット５３が形成される。
　コイル５５は、マグネットワイヤを、絶縁部を介してティース５２に巻き付けたものである。コイル５５の巻線方法は、ここでは集中巻であるが、分布巻であってもよい。絶縁部は、例えばポリブチレンテレフタレート（ＰＢＴ）等の樹脂で構成される。
　図２に示すように、回転子１は、回転子鉄心１０と、回転子鉄心１０に取り付けられた永久磁石１８とを有する。回転子鉄心１０は、軸方向に第１鉄心１０Ａと第２鉄心１０Ｂとに分けられている。
　第１鉄心１０Ａおよび第２鉄心１０Ｂは、いずれも円筒状である。また、第１鉄心１０Ａは圧縮機構部７（図１）側に位置し、第２鉄心１０Ｂは圧縮機構部７と反対側に位置している。第１鉄心１０Ａおよび第２鉄心１０Ｂについて、順に説明する。
　第１鉄心１０Ａは、軸方向において、圧縮機構部７（図１）に対向する第１端面１０１と、その反対側の第２端面１０２とを有する。第１鉄心１０Ａは軟磁性体で構成される。より具体的には、第１鉄心１０Ａは、複数の電磁鋼板を積層した積層体で構成される。電磁鋼板の板厚は、例えば０．１～０．７ｍｍである。
　図４は、回転子１を、第１鉄心１０Ａを通り軸方向に直交する面で切断した横断面図である。第１鉄心１０Ａは、円環状の外周１６Ａを有し、径方向中心に穴部１５Ａを有する。外周１６Ａおよび穴部１５Ａの内周は、いずれも中心軸線Ｃ１を中心とする環状である。穴部１５Ａの内周は、回転軸２０から径方向に離間している。
　第１鉄心１０Ａの外周１６Ａに沿って、複数の磁石挿入孔１１Ａが形成されている。磁石挿入孔１１Ａは、周方向に等間隔に、且つ中心軸線Ｃ１から等距離に配置されている。また、磁石挿入孔１１Ａは、軸方向に、第１鉄心１０Ａの第１端面１０１から第２端面１０２（図２）まで延在している。磁石挿入孔１１Ａの数は、ここでは４であるが、４に限定されるものではなく、２以上であればよい。
　ここでは、１つの磁石挿入孔１１Ａは１磁極に相当する。磁石挿入孔１１Ａの周方向の中心部は極中心である。磁石挿入孔１１Ａは、極中心を通る径方向の直線、すなわち磁極中心線に対して直交する方向に直線状に延在する。
　各磁石挿入孔２１Ａには、平板状の永久磁石１８が挿入されている。永久磁石１８は、軸方向に直交する断面形状が矩形状であり、周方向に幅を有し、径方向に厚さを有する。永久磁石１８の厚さは、例えば２ｍｍである。永久磁石１８の軸方向の長さＬｍ（図８）は、第１鉄心１０Ａの軸方向の長さＬｓ（図８）以下である。
　永久磁石１８は希土類磁石であり、より具体的には、Ｎｄ（ネオジム）－Ｆｅ（鉄）－Ｂ（ホウ素）を含むネオジム焼結磁石である。永久磁石１８は、厚さ方向に着磁されている。
　永久磁石１８は、同一の磁極（例えばＮ極）を外周１６Ａ側に向けて配置されている。そのため、第１鉄心１０Ａにおいて、周方向に隣り合う永久磁石１８の間の領域には、永久磁石１８とは反対の磁極（例えばＳ極）が形成される。
　すなわち、永久磁石１８によって磁石磁極Ｐ１（第１磁極）が形成され、第１鉄心１０Ａによって疑似磁極Ｐ２（第２磁極）が形成される。磁石磁極Ｐ１と疑似磁極Ｐ２とは、周方向に交互に配列される。このような構成を、コンシクエントポール型と称する。
　ここでは、第１鉄心１０Ａは、４つの磁石磁極Ｐ１と４つの疑似磁極Ｐ２とを有する。すなわち、極数は８である。磁極Ｐ１，Ｐ２は、極ピッチを４５度（３６０度／８）として、周方向に等角度間隔に配置される。以下では、単に「磁極」という場合、磁石磁極Ｐ１と疑似磁極Ｐ２の両方を含むものとする。
　ここでは極数を８としたが、極数は４以上の偶数であればよい。また、１つの磁石挿入孔１１Ａに２つ以上の永久磁石１８を配置してもよい。また、磁石挿入孔１１ＡはＶ字形状であってもよく、１磁極に２つ以上の磁石挿入孔１１を設けてもよい。
　図５は、第１鉄心１０Ａを示す平面図である。磁石挿入孔１１Ａは、径方向内側の内側端縁１１１と、径方向外側の外側端縁１１２と、周方向両端の側端縁１１３とを有する。内側端縁１１１と外側端縁１１２とは平行である。２つの側端縁１１３は、両者の間隔が径方向内側よりも径方向外側で広くなるように傾斜している。
　磁石挿入孔１１Ａの側端縁１１３と永久磁石１８との間には、空隙部であるフラックスバリア１２（図４）が形成される。フラックスバリア１２と外周１６Ａとの間には、薄肉部が形成される。薄肉部の厚さは、隣り合う磁極間の漏れ磁束を低減するため、例えば電磁鋼板の板厚と同じに設定される。
　第１鉄心１０Ａの穴部１５Ａよりも径方向外側には、貫通孔１３が形成されている。貫通孔１３は、リベット１９を挿通するための孔であり、リベット孔とも称する。この例では、極数と同じ４つの貫通孔１３が設けられている。４つの貫通孔１３は、周方向に等間隔に、且つ中心軸線Ｃ１から等距離に配置されている。各貫通孔１３の周方向位置は、疑似磁極Ｐ２の周方向位置と同じである。但し、貫通孔１３の数および配置は、ここで説明した例に限定されるものではない。
　リベット１９（図２）は、貫通孔１３に挿入され、第１鉄心１０Ａと第２鉄心１０Ｂとを軸方向の両側から締結する。リベット１９は、ステンレス鋼等の非磁性材料で構成されていることが望ましい。リベット１９を経由して第１鉄心１０Ａから第２鉄心１０Ｂに磁束が流れることを抑制するためである。
　図２に示すように、第２鉄心１０Ｂは、軸方向において、第１鉄心１０Ａ側の第１端面１０３と、その反対側の第２端面１０４とを有する。第２鉄心１０Ｂの第１端面１０３は、第１鉄心１０Ａの第２端面１０２に接している。
　第２鉄心１０Ｂは軟磁性体で構成される。より具体的には、第２鉄心１０Ｂは、複数の電磁鋼板を積層した積層体で構成される。電磁鋼板の板厚は、例えば０．１～０．７ｍｍである。
　図６は、第２鉄心１０Ｂを示す平面図である。第２鉄心１０Ｂは円環状の外周１６Ｂを有し、径方向中心に軸孔１５Ｂを有する。外周１６Ｂおよび軸孔１５Ｂの内周は、いずれも中心軸線Ｃ１を中心とする環状である。
　第２鉄心１０Ｂの外径は、第１鉄心１０Ａの外径と同じである。言い換えると、第２鉄心１０Ｂの外周１６Ｂは、第１鉄心１０Ａの外周１６Ａと同じ径方向位置にある。
　第２鉄心１０Ｂの軸孔１５Ｂの内径は、第１鉄心１０Ａの穴部１５Ａの内径よりも小さい。第２鉄心１０Ｂの軸孔１５Ｂには、回転軸２０（図４）が、焼き嵌めまたは圧入により嵌合している。
　また、軸孔１５Ｂの内径が穴部１５Ａの内径よりも小さいため、第２鉄心１０Ｂの第１端面１０３（図２）の一部は、第１鉄心１０Ａの穴部１５Ａの内側の空洞部に面している。
　第２鉄心１０Ｂの外周１６Ｂに沿って、複数のスリット孔１１Ｂが形成されている。スリット孔１１Ｂは、周方向に等間隔に、且つ中心軸線Ｃ１から等距離に配置されている。また、スリット孔１１Ｂは、軸方向に、第２鉄心１０Ｂの第１端面１０３から第２端面１０４（図２）まで延在している。
　スリット孔１１Ｂは、第１鉄心１０Ａの磁石挿入孔１１Ａと同数で、磁石挿入孔１１Ａと重なり合う位置に形成されている。すなわち、スリット孔１１Ｂは、磁石挿入孔１１Ａに連通している。但し、スリット孔１１Ｂには、永久磁石１８（図４）は挿入されていない。
　スリット孔１１Ｂは、径方向内側の内側端縁１１５と、径方向外側の外側端縁１１６と、周方向両端の側端縁１１７とを有する。スリット孔１１Ｂの端縁１１５，１１６，１１７は、磁石挿入孔１１Ａの端縁１１１，１１２，１１３に対応している。
　第２鉄心１０Ｂの軸孔１５Ｂの径方向外側に、孔部としての複数の風孔１４が形成されている。風孔１４は、圧縮機８の冷媒の通路である。この例では、１２個の風孔１４が、周方向に等間隔に、且つ中心軸線Ｃ１から等距離に形成されている。但し、風孔１４の数は任意である。
　風孔１４は、互いに接近して配置されていることが望ましい。例えば、隣り合う風孔１４の間隔すなわち鉄心部分の幅が、風孔１４の直径よりも小さいことが望ましい。
　風孔１４は、第１鉄心１０Ａの穴部１５Ａの内周よりも径方向内側に位置している。そのため、風孔１４は、第１鉄心１０Ａの穴部１５Ａの内側の空洞部に連通している。ここでは全ての風孔１４が空洞部に連通しているが、少なくとも一つの風孔１４が空洞部に連通していればよい。
　風孔１４が第１鉄心１０Ａの内側の空洞部に連通しているため、圧縮機構部７から第１鉄心１０Ａの内側の空洞部内に流入した冷媒が風孔１４を通過する。風孔１４は、冷媒と冷凍機油との分離を促進する。これにより、冷凍機油が圧縮機８の外部に流出することを抑制することができる。
　また、複数の風孔１４が第２鉄心１０Ｂの軸孔１５Ｂの周囲に形成されているため、第２鉄心１０Ｂから回転軸２０に磁束が流れることを妨げる効果もある。
　第２鉄心１０Ｂの風孔１４よりも径方向外側に、貫通孔１３が形成されている。貫通孔１３は、軸方向において、第２鉄心１０Ｂの第１端面１０３から第２端面１０４まで延在している。第２鉄心１０Ｂの貫通孔１３は、軸方向に直交する面内において、第１鉄心１０Ａの貫通孔１３と同じ位置にある。
　ここで、磁石挿入孔１１Ａとスリット孔１１Ｂとの関係について説明する。図７（Ａ）は、磁石挿入孔１１Ａの形状を説明するための模式図である。図７（Ｂ）は、スリット孔１１Ｂの形状を説明するための模式図である。
　図７（Ａ）に示すように、磁石挿入孔１１Ａは、周方向の長さＷ１と、径方向の幅Ｔ１とを有する。長さＷ１は外側端縁１１２の長さであり、幅Ｔ１は内側端縁１１１と外側端縁１１２との間の距離である。
　図７（Ｂ）に示すように、スリット孔１１Ｂは、周方向の長さＷ２と、径方向の幅Ｔ２とを有する。長さＷ２は外側端縁１１６の長さであり、幅Ｔ２は内側端縁１１５と外側端縁１１６との間の距離である。
　磁石挿入孔１１Ａとスリット孔１１Ｂとは、軸方向に直交する面において、同一の形状および同一の寸法を有することが望ましい。すなわち、Ｗ１＝Ｗ２およびＴ１＝Ｔ２が成り立つことが望ましい。この場合、磁石挿入孔１１Ａ内の永久磁石１８が第２鉄心１０Ｂの鉄心部分（例えば第１端面１０３）に接触することを回避できる。
　また、磁石挿入孔１１Ａの長さＷ１および幅Ｔ１と、スリット孔１１Ｂの長さＷ２および幅Ｔ２との間に、Ｗ２＞Ｗ１およびＴ１＝Ｔ２が成り立つようにしてもよい。また、Ｗ２＝Ｗ１およびＴ１＞Ｔ２が成り立つようにしてもよい。あるいは、Ｗ２＞Ｗ１およびＴ２＞Ｔ１が成り立つようにしてもよい。
　すなわち、Ｗ１≧Ｗ２およびＴ１≧Ｔ２が成り立つことが望ましい。言い換えると、軸方向に直交する面においてスリット孔１１Ｂが磁石挿入孔１１Ａを外側から囲む形状を有することが望ましい。これにより、磁石挿入孔１１Ａ内の永久磁石１８が第２鉄心１０Ｂの鉄心部分に接触することを回避し、永久磁石１８から第２鉄心１０Ｂへの磁束の流れを抑制することができる。
　図８は、回転子１の各部の寸法を説明するための図である。中心軸線Ｃ１から第１鉄心１０Ａの穴部１５Ａの内周までの距離を、距離Ｒ１とする。中心軸線Ｃ１から第２鉄心１０Ｂの軸孔１５Ｂの内周までの距離を、距離Ｒ２とする。
　距離Ｒ１，Ｒ２は、Ｒ１＞Ｒ２を満足する。言い換えると、第１鉄心１０Ａの穴部１５Ａの内径（Ｒ１×２）は、第２鉄心１０Ｂの軸孔１５Ｂの内径（Ｒ２×２）よりも大きい。
　中心軸線Ｃ１から第１鉄心１０Ａの外周１６Ａまでの距離を、距離Ｒ３とする。中心軸線Ｃ１から第２鉄心１０Ｂの外周１６Ｂまでの距離を、距離Ｒ４とする。距離Ｒ３，Ｒ４は、Ｒ３＝Ｒ４を満足する。言い換えると、第１鉄心１０Ａの外径（Ｒ３×２）と、第２鉄心１０Ｂの外径（Ｒ４×２）とは、同じである。
　また、第１鉄心１０Ａは軸方向の長さＬ１を有し、第２鉄心１０Ｂは軸方向の長さＬ２を有する。また、固定子鉄心５０は軸方向の長さＬｓを有し、永久磁石１８は軸方向の長さＬｍを有する。
　第１鉄心１０Ａの軸方向の長さＬ１は、固定子鉄心５０の軸方向の長さＬｓ以上である（Ｌ１≧Ｌｓ）。また、第１鉄心１０Ａの第１端面１０１は、固定子鉄心５０の第１端面５０１と同じ軸方向位置にある。
　そのため、径方向において、第１鉄心１０Ａは固定子鉄心５０に対向し、第２鉄心１０Ｂは固定子鉄心５０に対向しない。言い換えると、第２鉄心１０Ｂは固定子鉄心５０から軸方向に突出した位置にある。磁束は、主として永久磁石１８と固定子鉄心５０との間で流れるため、第２鉄心１０Ｂが固定子鉄心５０から軸方向に突出していることにより、第２鉄心１０Ｂに磁束が流れにくい。
　また、第１鉄心１０Ａの軸方向の長さＬ１は、第２鉄心１０Ｂの軸方向の長さＬ２よりも長い（Ｌ１＞Ｌ２）。第１鉄心１０Ａの長さＬ１を長くすることで、永久磁石１８の軸方向の長さを長くすることができ、高いトルクを得ることができる。また、第２鉄心１０Ｂの長さＬ２を短くすることで、回転子１の軸方向長さを短くし、軽量化を図ることができる。
　以上から、第１鉄心１０Ａ、第２鉄心１０Ｂおよび固定子鉄心５０の長さＬ１，Ｌ２，Ｌｓは、Ｌ１≧Ｌｓ＞Ｌ２を満足することが望ましい。
　また、永久磁石１８の軸方向の長さＬｍは、第１鉄心１０Ａの軸方向長さＬ１よりも短いことが望ましい。この場合、永久磁石１８が第２鉄心１０Ｂから軸方向に離間するため、永久磁石１８の磁束が第２鉄心１０Ｂに流れにくくなる。
　また、永久磁石１８の軸方向の長さＬｍは、固定子鉄心５０の軸方向の長さＬｓ以下であることが望ましい。この場合、永久磁石１８の磁束を、無駄なく固定子鉄心５０に鎖交させることができる。
＜圧縮機構部７＞
　次に、圧縮機８の圧縮機構部７について説明する。図１に示すように、圧縮機構部７は、シリンダ７１と、ローリングピストン７３と、主軸受７５と、副軸受７６とを有する。シリンダ７１は、回転軸２０を囲む円筒状のシリンダ室７２を有する。シリンダ室７２は、上端と下端に開口部を有し、これらの開口部は主軸受７５および副軸受７６により閉鎖されている。
　主軸受７５は、シリンダ室７２の上側の開口部を閉鎖する平板部７５ａと、回転軸２０を回転可能に支持する軸受部７５ｂとを有する。軸受部７５ｂは、すべり軸受である。主軸受７５は、鉄等の磁性材料で構成されており、ボルト等によりシリンダ７１の上面に固定されている。
　主軸受７５の上端は、回転子１の第１端面１０１よりも下方に位置している。これは、磁性材料で構成された主軸受７５に永久磁石１８の磁束が及ぶことを抑制するためである。
　副軸受７６は、シリンダ室７２の下側の開口部を閉鎖する平板部７６ａと、回転軸２０を回転可能に支持する軸受部７６ｂとを有する。軸受部７６ｂは、すべり軸受である。副軸受７６は、鉄等の磁性材料で構成されており、ボルト等によりシリンダ７１の下面に固定されている。
　図９は、圧縮機構部７を示す横断面図である。回転軸２０は、シリンダ室７２の内部に位置する偏心軸部２０ａを有する。偏心軸部２０ａは、中心軸線Ｃ１に対して偏心した形状を有する。
　偏心軸部２０ａの外周には、環状のローリングピストン７３が嵌合している。回転軸２０の回転により、偏心軸部２０ａおよびローリングピストン７３が、シリンダ室７２内で回転する。
　回転軸２０は、鉄等の磁性材料で構成されている。回転軸２０の中心には、密閉容器８０の底部に貯留された冷凍機油を圧縮機構部７の摺動部に供給するための中心孔２０ｂが形成されている。この中心孔２０ｂは、上述した図１では省略されている。
　シリンダ７１には、密閉容器８０の外部からシリンダ室７２内に冷媒ガスを吸入する吸入ポート７７が形成されている。吸入ポート７７には、アキュムレータ８１（図１）の吸入管８２が接続されている。
　アキュムレータ８１には、冷凍サイクル装置２００（図２１）の冷媒回路から低圧の冷媒ガスと液冷媒との混合物が流入する。アキュムレータ８１では液冷媒と冷媒ガスとが分離され、冷媒ガスのみが吸入管８２から吸入ポート７７に供給される。
　シリンダ７１は、径方向に延在するベーン溝７１ａを有する。ベーン溝７１ａの一端はシリンダ室７２に連通しており、ベーン溝７１ａの他端には背圧室７１ｂが形成されている。ベーン溝７１ａには、ベーン７４が挿入されている。
　ベーン７４は、ベーン溝７１ａ内で往復可能である。背圧室７１ｂには、スプリングが設けられており、ベーン７４をベーン溝７１ａからシリンダ室７２内に押し出し、ベーン７４の先端をローリングピストン７３の外周面に当接させている。
　ベーン７４は、シリンダ室７２の内周面とローリングピストン７３の外周面とで形成される空間を、２つの作動室に仕切る。２つの作動室のうち、吸入ポート７７に連通する作動室は、低圧の冷媒ガスを吸入する吸入室として機能し、他方の作動室は、冷媒を圧縮する圧縮室として機能する。
　また、シリンダ７１には、シリンダ室７２で圧縮された冷媒ガスを吐出する吐出ポートが設けられている。主軸受７５には、シリンダ７１の吐出ポートに連通する吐出口と、吐出弁が設けられている。吐出弁は、シリンダ室７２内の冷媒ガスの圧力が規定圧力以上になると開口し、冷媒ガスを密閉容器８０内に吐出させる。
　シリンダ室７２から密閉容器８０内に吐出された冷媒ガスは、密閉容器８０内を上方に向かって流れる。冷媒ガスは、電動機６の回転子１の風孔１４、および回転子１と固定子５との隙間を通って流れ、吐出管８５から外部に吐出される。
＜圧縮機の動作＞
　圧縮機８（図１）の動作は、次の通りである。インバータから端子８３を経由して固定子５のコイル５５に電流が供給されると、コイル５５の電流によって生じる磁界と永久磁石１８の磁界とにより、固定子５と回転子１との間に吸引力および反発力が発生し、回転子１が回転する。これに伴い、回転子１に固定された回転軸２０も回転する。
　回転軸２０の回転により、シリンダ室７２内では、偏心軸部２０ａに取り付けられたローリングピストン７３が図９に矢印で示すように偏心回転する。ローリングピストン７３がシリンダ室７２内で偏心回転することにより、吸入ポート７７に連通した作動室が吸入室として機能し、低圧の冷媒ガスを吸入する。
　アキュムレータ８１から供給された冷媒ガスは、吸入ポート７７からシリンダ室７２に供給される。シリンダ室７２に吸入された冷媒ガスは、ローリングピストン７３の偏心回転によって圧縮される。圧縮された高圧の冷媒ガスは、吐出ポートから密閉容器８０内に吐出される。
　シリンダ室７２から密閉容器８０内に吐出された冷媒ガスは、第２鉄心１０Ｂの風孔１４および回転子１と固定子５との空隙を通って、密閉容器８０内を上昇する。密閉容器８０内を上昇した冷媒は、吐出管８５から吐出され、冷凍サイクル装置２００（図２１）の冷媒回路に送り出される。
　なお、圧縮機構部７から吐出される冷媒ガスには、密閉容器８０の底部に貯留される冷凍機油が混合されている。圧縮機８から冷媒と共に冷凍機油が排出されると、圧縮機構部７に供給される冷凍機油が不足する可能性がある。冷凍機油の不足は、圧縮機構部７の摺動部分の潤滑性の低下、あるいは圧縮機構部７の部品間のシール不足につながる。
　本実施の形態では、圧縮機構部７から吐出された冷媒ガスが、第２鉄心１０Ｂの風孔１４を通過する際に、冷媒ガスと冷凍機油との分離が促進される。これにより冷凍機油が冷媒ガスから分離され、密閉容器８０の底部に戻って圧縮機構部７に供給される。すなわち、冷凍機油の不足を回避することができる。
＜作用＞
　電動機６はコンシクエントポール型であり、磁石磁極Ｐ１（図４）には永久磁石１８が存在するが、疑似磁極Ｐ２（図４）には永久磁石１８が存在しない。疑似磁極Ｐ２は、磁石磁極Ｐ１と比較して磁束を引き込む作用が弱いため、回転子鉄心１０内を流れる磁束は回転軸２０に流れやすい。
　回転軸２０に磁束が流れると、回転軸２０に接触する圧縮機構部７（図１）の一部が磁化される可能性がある。例えば、主軸受７５あるいは副軸受７６は磁性材料で構成され、且つ回転軸２０に接しているため、磁化される可能性がある。このように圧縮機構部７の一部が磁化されると、摩耗粉を吸着しやすくなり、圧縮機構部７の動作抵抗が増加する可能性がある。
　本実施の形態では、図２に示したように、回転子鉄心１０が第１鉄心１０Ａと第２鉄心１０Ｂとを有し、第１鉄心１０Ａに永久磁石１８が固定され、第２鉄心１０Ｂに回転軸２０が固定されている。さらに、第１鉄心１０Ａの穴部１５Ａの内周は、回転軸２０から離間している。
　永久磁石１８が固定された第１鉄心１０Ａが回転軸２０から離間しているため、永久磁石１８の磁束が回転軸２０に流れにくい。そのため、回転軸２０への漏れ磁束を低減し、圧縮機構部７への摩耗粉の吸着を防止することができる。
　また、第２鉄心１０Ｂは、第１鉄心１０Ａの磁石挿入孔１１Ａに連通するスリット孔１１Ｂを有する。図７（Ａ），（Ｂ）に示したように、磁石挿入孔１１Ａの長さＷ１および幅Ｔ１と、スリット孔１１Ｂの長さＷ２および幅Ｔ２は、Ｗ１≧Ｗ２およびＴ１≧Ｔ２を満足する。そのため、磁石挿入孔１１Ａ内の永久磁石１８が第２鉄心１０Ｂの鉄心部分に接触することを回避し、永久磁石１８から第２鉄心１０Ｂへの磁束の流れを抑制することができる。
　特に、Ｗ１＝Ｗ２およびＴ１＝Ｔ２が成立し、且つ第１鉄心１０Ａの外径と第２鉄心１０Ｂの外径とが同じである場合には、第１鉄心１０Ａを構成する電磁鋼板と、第２鉄心１０Ｂを構成する電磁鋼板とを、穴部１５Ａおよび軸孔１５Ｂを除き、同一形状にすることができる。そのため、製造プロセスを簡単にし、製造コストを低減することができる。
　ここで、図８に示した距離Ｒ１，Ｒ２，Ｒ３の関係について説明する。上記の通り、距離Ｒ１は、中心軸線Ｃ１から第１鉄心１０Ａの穴部１５Ａの内周までの距離である。距離Ｒ２は、中心軸線Ｃ１から第２鉄心１０Ｂの軸孔１５Ｂの内周までの距離である。距離Ｒ３は、中心軸線Ｃ１から第１鉄心１０Ａの外周１６Ａまでの距離である。
　回転軸２０は第２鉄心１０Ｂの軸孔１５Ｂに嵌合しているため、回転軸２０の半径は、距離Ｒ２と同じと考えることができる。
　距離Ｒ１と距離Ｒ２との差（Ｒ１－Ｒ２）は、回転軸２０から第１鉄心１０Ａまでの最短距離を意味する。一方、距離Ｒ３と距離Ｒ１との差（Ｒ３－Ｒ１）は、第１鉄心１０Ａの径方向の幅、すなわち磁路の幅を意味する。
　Ｒ１－Ｒ２が大きいほど、第１鉄心１０Ａが回転軸２０から離間するため、第１鉄心１０Ａから回転軸２０への磁束漏れは生じにくい。但し、回転軸２０の強度を確保する必要があるため、回転軸２０の半径である距離Ｒ２を小さくすることには限界がある。そのため、Ｒ１－Ｒ２を大きくするためには、距離Ｒ１を大きくする必要がある。
　一方、距離Ｒ１を大きくすると、Ｒ３－Ｒ１が小さくなり、第１鉄心１０Ａの径方向の幅が狭くなる。そのため、第１鉄心１０Ａにおいて磁気飽和が生じ、誘起電圧が低下する可能性がある。誘起電圧の低下は、電動機効率および出力の低下につながる。
　そのため、上記の距離Ｒ１，Ｒ２，Ｒ３は、回転軸２０への漏れ磁束を低減しつつ、第１鉄心１０Ａにおいて磁気飽和を生じさせないように決定される。
　そこで、（Ｒ１－Ｒ２）と（Ｒ３－Ｒ１）との比である（Ｒ１－Ｒ２）／（Ｒ３－Ｒ１）に着目し、この（Ｒ１－Ｒ２）／（Ｒ３－Ｒ１）の値を変化させた場合に誘起電圧がどのように変化するかをシミュレーションにより解析した。誘起電圧は、回転子１の回転時に永久磁石１８の磁界によって固定子５のコイル５５に誘起される電圧である。誘起電圧が高いほど、高い電動機効率が得られる。
　図１０は、（Ｒ１－Ｒ２）／（Ｒ３－Ｒ１）と誘起電圧との関係を示すグラフである。横軸は（Ｒ１－Ｒ２）／（Ｒ３－Ｒ１）を示し、縦軸は誘起電圧を相対値で示している。また、縦軸では、誘起電圧の最高値をＶｈで表している。図１０の曲線は、距離Ｒ２，Ｒ３をいずれも固定値とし、距離Ｒ１の値を変化させて、シミュレーションにより誘起電圧の変化を解析した結果を示す。
　図１０から明らかなように、（Ｒ１－Ｒ２）／（Ｒ３－Ｒ１）が小さいときには、誘起電圧が低い。これは、Ｒ１－Ｒ２が小さい、すなわち回転軸２０と第１鉄心１０Ａとの距離が短いことにより、第１鉄心１０Ａから回転軸２０への漏れ磁束が生じやすいためである。
　一方、（Ｒ１－Ｒ２）／（Ｒ３－Ｒ１）が大きくなるにつれて誘起電圧も上昇し、（Ｒ１－Ｒ２）／（Ｒ３－Ｒ１）が０．４１以上になると、誘起電圧の上昇が飽和し始める。これは、回転軸２０と第１鉄心１０Ａとの距離（すなわちＲ１－Ｒ２）が、回転軸２０への漏れ磁束が生じにくい程度に長くなり、なお且つ、第１鉄心１０Ａの磁路幅（すなわちＲ３－Ｒ１）が狭くなり過ぎないためである。なお、図１０に示した曲線において（Ｒ１－Ｒ２）／（Ｒ３－Ｒ１）が０．４１である点は、変曲点に相当する。
　さらに、（Ｒ１－Ｒ２）／（Ｒ３－Ｒ１）が０．５０以上、０．６５以下の範囲では、誘起電圧の上昇が飽和状態に達し、最も高い誘起電圧が得られる。この範囲では、回転軸２０と第１鉄心１０Ａとの間に、回転軸２０への漏れ磁束の低減に十分な距離が確保され、また、第１鉄心１０Ａ内に、永久磁石１８の磁束を有効に利用するのに十分な磁路幅が確保されるためである。
　また、（Ｒ１－Ｒ２）／（Ｒ３－Ｒ１）が０．７２よりも大きくなると、誘起電圧が低下する。これは、Ｒ３－Ｒ１が小さい、すなわち第１鉄心１０Ａ内の磁路が狭いため、第１鉄心１０Ａ内で磁気飽和が生じ、永久磁石１８の磁束の一部が有効に利用されないことによるものである。なお、図１０に示した曲線において（Ｒ１－Ｒ２）／（Ｒ３－Ｒ１）が０．７２である点は、変曲点に相当する。
　以上の結果から、（Ｒ１－Ｒ２）／（Ｒ３－Ｒ１）が０．４１以上、０．７２以下であれば、回転軸２０への漏れ磁束が低減され、高い電動機効率得られることが分かる。
　さらに、（Ｒ１－Ｒ２）／（Ｒ３－Ｒ１）が０．５０以上、０．６５以下であれば、回転軸２０への漏れ磁束が最も効果的に低減され、最も高い電動機効率が得られることが分かる。
＜実施の形態の効果＞
　以上説明したように、実施の形態１の電動機６では、回転子鉄心１０が軸方向に第１鉄心１０Ａと第２鉄心１０Ｂとを有し、第１鉄心１０Ａは穴部１５Ａと磁石挿入孔１１Ａを有する。磁石挿入孔１１Ａ内の永久磁石１８により磁石磁極Ｐ１が形成され、第１鉄心１０Ａにより疑似磁極Ｐ２が形成される。第２鉄心１０Ｂは、径方向中心に回転軸２０が固定される軸孔１５Ｂを有し、第１鉄心１０Ａの穴部１５Ａの内周は回転軸２０から径方向に離間している。第２鉄心１０Ｂは、固定子鉄心５０よりも軸方向外側に位置している。
　このように、第１鉄心１０Ａに永久磁石１８が固定され、第２鉄心１０Ｂに回転軸２０が固定され、第１鉄心１０Ａの穴部１５Ａの内周が回転軸２０から離間しているため、永久磁石１８の磁束が回転軸２０に流れにくい。そのため、回転軸２０への漏れ磁束を低減することができる。これにより、圧縮機構部７が磁化されて摩耗粉が吸着することを抑制することができる。
　また、第１鉄心１０Ａの軸方向の長さＬ１と、第２鉄心１０Ｂの軸方向の長さＬ２と、固定子鉄心５０の軸方向の長さＬｓとが、Ｌ１≧Ｌｓ＞Ｌ２を満足する。そのため、第２鉄心１０Ｂを磁束が最も流れる範囲外に配置することができ、第２鉄心１０Ｂ内に磁束を流れにくくすることができる。
　また、第２鉄心１０Ｂは、第１鉄心１０Ａの磁石挿入孔１１Ａに連通するスリット孔１１Ｂを有する。そのため、永久磁石１８の磁束が第２鉄心１０Ｂに流れにくくなり、回転軸２０への漏れ磁束の抑制効果を高めることができる。
　特に、磁石挿入孔１１Ａの周方向の長さＷ１および径方向の幅Ｔ１と、スリット孔１１Ｂの周方向の長さＬ２および径方向の幅Ｔ２とが、Ｗ２≧Ｗ１およびＴ２≧Ｔ１を満足するため、磁石挿入孔１１Ａ内の永久磁石１８が第２鉄心１０Ｂの鉄心部分に接触することを回避し、回転軸２０への漏れ磁束の低減効果を高めることができる。
　また、第１鉄心１０Ａの外径と第２鉄心１０Ｂの外径とが同じで、且つ磁石挿入孔１１Ａの長さＷ１および幅Ｔ１と、スリット孔１１Ｂの長さＬ２および幅Ｔ２とが、Ｗ２＝Ｗ１およびＴ２＝Ｔ１を満足する場合には、第１鉄心１０Ａを構成する電磁鋼板の形状と、第２鉄心１０Ｂを構成する電磁鋼板の形状とが大部分で共通する。そのため、製造コストを低減することができる。
　また、第１鉄心１０Ａおよび第２鉄心１０Ｂを貫通孔１３が軸方向に貫通しているため、貫通孔１３をリベット穴として用い、第１鉄心１０Ａと第２鉄心１０Ｂとを締結することができる。
　また、第２鉄心１０Ｂが軸孔１５Ｂの周囲に複数の風孔１４を有するため、第２鉄心１０Ｂから回転軸２０に磁束を流れにくくすることができる。また、少なくとも１つの風孔１４が第１鉄心１０Ａの穴部１５Ａの内側の空洞部に連通しているため、風孔１４によって冷媒と冷凍機油との分離を促進することができる。
　また、中心軸線Ｃ１から第１鉄心１０Ａの穴部１５Ａの内周までの距離Ｒ１と、中心軸線Ｃ１から第２鉄心１０Ｂの軸孔１５Ｂの内周までの距離Ｒ２と、中心軸線Ｃ１から第１鉄心１０Ａの外周１６Ａまでの距離Ｒ３との間に、０．４１≦（Ｒ１－Ｒ２）／（Ｒ３－Ｒ１）≦０．７２が成立するため、回転軸２０への漏れ磁束を低減し、高い電動機効率を得ることができる。
　また、距離Ｒ１，Ｒ２，Ｒ３が、０．５０≦（Ｒ１－Ｒ２）／（Ｒ３－Ｒ１）≦０．６５を満足する場合には、回転軸２０への漏れ磁束を特に低減し、高い電動機効率を得ることができる。
変形例１．
　図１１は、実施の形態１の変形例１の第２鉄心１０Ｂを示す図である。変形例１の第２鉄心１０Ｂは、スリット孔１７の形状が、実施の形態１のスリット孔１１Ｂ（図６）と相違する。
　スリット孔１７は、径方向内側の内側端縁１７１と、径方向外側の外側端縁１７２と、周方向両側の側端縁１７３とを有する。外側端縁１７２は、磁石挿入孔１１Ａの外側端縁１１２（図５）に対応している。内側端縁１７１は、風孔１４と同じ径方向位置に形成され、軸孔１５Ｂに沿って円弧状に延在している。側端縁１７３は、径方向に直線状に延在している。
　スリット孔１７の周方向の長さＷ２、すなわち外側端縁１７２の長さは、磁石挿入孔１１Ａの長さＷ１（図７（Ａ））以上である。スリット孔１７の径方向の幅Ｔ２、すなわち内側端縁１７１と外側端縁１７２との距離は、磁石挿入孔１１Ａの幅Ｔ１（図７（Ａ））よりも広い。
　周方向に隣り合うスリット孔１７の間には、貫通孔１３と風孔１４とがそれぞれ１つ形成されている。貫通孔１３および風孔１４は、疑似磁極Ｐ２に対応する周方向位置に形成されている。なお、周方向に隣り合うスリット孔１７の間に、２つ以上の貫通孔１３を形成してもよく、２つ以上の風孔１４を形成してもよい。
　このようにスリット孔１７が設けられているため、磁石挿入孔１１Ａ内の永久磁石１８（図７（Ａ））が第２鉄心１０Ｂの鉄心部分に接触することを回避し、永久磁石１８から第２鉄心１０Ｂへの磁束の流れを抑制することができる。また、スリット孔１７の面積が大きく、第２鉄心１０Ｂ内に磁路となる部分が少ないため、第２鉄心１０Ｂから回転軸２０に磁束が流れにくく、漏れ磁束の低減効果を高めることができる。
変形例２．
　図１２（Ａ）は、変形例２の第１鉄心１０Ａの磁石挿入孔２１Ａを示す模式図である。図１２（Ｂ）は、変形例２の第２鉄心１０Ｂのスリット孔２１Ｂを示す模式図である。
　図１２（Ａ）に示すように、第１鉄心１０Ａには、１磁極に２つの磁石挿入孔２１Ａが設けられ、両者の間にはブリッジ２３Ａが形成されている。２つの磁石挿入孔２１Ａは、磁極中心線に直交する方向に直線状に並んで配置されている。各磁石挿入孔２１Ａには、永久磁石１８が１つ挿入されている。
　磁石挿入孔２１Ａは、径方向内側の内側端縁２１１と、径方向外側の外側端縁２１２と、周方向外側の側端縁２１３と、ブリッジ２３Ａ側の側端縁２１４とを有する。内側端縁２１１および外側端縁２１３は、磁極中心線に直交する方向に延在している。側端縁２１３は、径方向外側ほど磁極中心線からの距離が増加するように傾斜している。各磁石挿入孔２１Ａの側端縁２１４側には、フラックスバリア２２が形成される。
　磁石挿入孔２１Ａは、周方向の長さＷ１と径方向の幅Ｔ１を有する。長さＷ１は外側端縁２１２の長さであり、幅Ｔ１は内側端縁２１１と外側端縁２１２との間の距離である。
　図１２（Ｂ）に示すように、第２鉄心１０Ｂには、２つの磁石挿入孔２１Ａに対応する２つのスリット孔２１Ｂが設けられ、両者の間にはブリッジ２３Ｂが形成されている。スリット孔２１Ｂは、磁石挿入孔２１Ａと重なり合う位置に形成されている。
　スリット孔２１Ｂは、径方向内側の内側端縁２１５と、径方向外側の外側端縁２１６と、周方向外側の側端縁２１７と、ブリッジ２３Ｂ側の側端縁２１８とを有する。これらの端縁２１５，２１６，２１７，２１８は、磁石挿入孔２１Ａの端縁２１１，２１２，２１３，２１４に対応している。
　スリット孔２１Ｂは、周方向の長さＷ２と径方向の幅Ｔ２を有する。長さＷ２は外側端縁２１６の長さであり、幅Ｔ２は内側端縁２１５と外側端縁２１６との間の距離である。
　磁石挿入孔２１Ａの長さＷ１および幅Ｔ１と、スリット孔２１Ｂの長さＷ２および幅Ｔ２とは、Ｗ２≧Ｗ１およびＴ２≧Ｔ１を満足する。これにより、磁石挿入孔１１Ａ内の永久磁石１８が第２鉄心１０Ｂの鉄心部分に接触することを回避し、永久磁石１８から第２鉄心１０Ｂへの磁束の流れを抑制することができる。
　なお、スリット孔２１Ｂは、磁石挿入孔２１Ａと同一形状を有する必要はなく、軸方向に直交する面においてスリット孔２１Ｂが磁石挿入孔２１Ａを外側から囲む形状を有していればよい。例えば、図１２（Ｂ）に示した２つのスリット孔２１Ｂが、ブリッジ２３Ｂで分割されずに、連続した１つのスリット孔を構成してもよい。
変形例３．
　図１３（Ａ）は、変形例３の第１鉄心１０Ａの磁石挿入孔３１Ａを示す模式図である。図１３（Ｂ）は、変形例３の第２鉄心１０Ｂのスリット孔３１Ｂを示す模式図である。
　図１３（Ａ）に示すように、第１鉄心１０Ａには、１磁極に２つの磁石挿入孔３１Ａが設けられ、両者の間にはブリッジ３３Ａが形成されている。２つの磁石挿入孔３１Ａは、極中心側が径方向内側に突出するＶ字状に配置されている。各磁石挿入孔３１Ａには、永久磁石１８が１つ挿入されている。
　磁石挿入孔３１Ａは、径方向内側の内側端縁３１１と、径方向外側の外側端縁３１２と、周方向外側の側端縁３１３と、ブリッジ３３Ａ側の側端縁３１４とを有する。内側端縁３１１および外側端縁３１３は、互いに平行であり、磁極中心線に対して傾斜して延在している。側端縁３１３は、磁極中心線に平行に延在している。各磁石挿入孔３１Ａの側端縁３１４側には、フラックスバリア３２が形成される。
　各磁石挿入孔３１Ａは、周方向の長さＷ１と径方向の幅Ｔ１を有する。長さＷ１は外側端縁３１２の長さであり、幅Ｔ１は内側端縁３１１と外側端縁３１２との間の距離である。
　図１３（Ｂ）に示すように、第２鉄心１０Ｂには、２つの磁石挿入孔３１Ａに対応する２つのスリット孔３１Ｂが設けられ、両者の間にはブリッジ３３Ｂが形成されている。スリット孔３１Ｂは、磁石挿入孔３１Ａと重なり合う位置に形成されている。
　スリット孔３１Ｂは、径方向内側の内側端縁３１５と、径方向外側の外側端縁３１６と、周方向外側の側端縁３１７と、ブリッジ３３Ｂ側の側端縁３１８とを有する。これらの端縁３１５，３１６，３１７，３１８は、磁石挿入孔３１Ａの端縁３１１，３１２，３１３，３１４に対応している。
　各スリット孔３１Ｂは、周方向の長さＷ２と径方向の幅Ｔ２を有する。長さＷ２は外側端縁３１６の長さであり、幅Ｔ２は内側端縁３１５と外側端縁３１６との間の距離である。
　磁石挿入孔３１Ａの長さＷ１および幅Ｔ１と、スリット孔３１Ｂの長さＷ２および幅Ｔ２とは、Ｗ２≧Ｗ１およびＴ２≧Ｔ１を満足する。これにより、磁石挿入孔１１Ａ内の永久磁石１８が第２鉄心１０Ｂの鉄心部分に接触することを回避し、永久磁石１８から第２鉄心１０Ｂへの磁束の流れを抑制することができる。
　なお、スリット孔３１Ｂは、磁石挿入孔３１Ａと同一形状を有する必要はなく、軸方向に直交する面においてスリット孔３１Ｂが磁石挿入孔３１Ａを外側から囲む形状を有していればよい。例えば、図１３（Ｂ）に示した２つのスリット孔３１Ｂが、ブリッジ３３Ｂで分割されずに、連続した１つのＶ字状のスリット孔を構成してもよい。
変形例４．
　図１４（Ａ）は、変形例４の第１鉄心１０Ａの磁石挿入孔４１Ａを示す模式図である。図１４（Ｂ）は、変形例４の第２鉄心１０Ｂのスリット孔４１Ｂを示す模式図である。
　図１４（Ａ）に示すように、第１鉄心１０Ａには、１磁極に１つの磁石挿入孔４１Ａが設けられている。磁石挿入孔４１Ａは、極中心が径方向内側に突出するＶ字形状を有する。各磁石挿入孔４１Ａには、永久磁石１８が２つ挿入されている。
　磁石挿入孔４１Ａは、径方向内側の内側端縁４１１と、径方向外側の外側端縁４１２と、周方向両側の側端縁４１３とを有する。内側端縁４１１および外側端縁４１２は、いずれもＶ字状に延在し、互いに平行である。側端縁４１３は、磁極中心線に平行に延在している。磁石挿入孔４１Ａの側端縁４１３側には、フラックスバリア４２が形成される。
　磁石挿入孔４１Ａは、周方向の長さＷ１と径方向の幅Ｔ１を有する。長さＷ１は外側端縁４１２の両端間の距離であり、幅Ｔ１は内側端縁４１１と外側端縁４１２との間の距離である。
　図１４（Ｂ）に示すように、第２鉄心１０Ｂには、磁石挿入孔４１Ａに対応するスリット孔４１Ｂが設けられている。スリット孔４１Ｂは、磁石挿入孔４１Ａと重なり合う位置に形成されている。
　スリット孔４１Ｂは、径方向内側の内側端縁４１５と、径方向外側の外側端縁４１６と、周方向両側の側端縁４１７とを有する。これらの端縁４１５，４１６，４１７は、磁石挿入孔４１Ａの端縁４１１，４１２，４１３に対応している。
　各スリット孔４１Ｂは、周方向の長さＷ２と径方向の幅Ｔ２を有する。長さＷ２は外側端縁４１６の両端間の距離であり、幅Ｔ２は内側端縁４１５と外側端縁４１６との間の距離である。
　磁石挿入孔４１Ａの長さＷ１および幅Ｔ１と、スリット孔４１Ｂの長さＷ２および幅Ｔ２とは、Ｗ２≧Ｗ１およびＴ２≧Ｔ１を満足する。これにより、磁石挿入孔１１Ａ内の永久磁石１８が第２鉄心１０Ｂの鉄心部分に接触することを回避し、永久磁石１８から第２鉄心１０Ｂへの磁束の流れを抑制することができる。
　なお、スリット孔４１Ｂは、磁石挿入孔４１Ａと同一形状を有する必要はなく、軸方向に直交する面においてスリット孔４１Ｂが磁石挿入孔４１Ａを外側から囲む形状を有していればよい。
実施の形態２．
　図１５は、実施の形態２の電動機を示す縦断面図である。実施の形態２の電動機は、回転子１Ａの第２鉄心１０Ｂが圧縮機構部７（図１）側、すなわち図１５における下側に配置されている点で、実施の形態１の電動機６と相違する。
　第２鉄心１０Ｂは、固定子鉄心５０から圧縮機構部７（図１）側に突出した位置にある。より具体的には、第２鉄心１０Ｂの第１端面１０３が、固定子鉄心５０の第１端面５０１よりも圧縮機構部７（図１）側に位置している。
　第１鉄心１０Ａは、径方向において固定子鉄心５０に対向している。第１鉄心１０Ａの磁石挿入孔１１Ａには永久磁石１８が挿入されている。永久磁石１８は、軸方向において、固定子鉄心５０の両端面５０１，５０２との間に位置している。
　第２鉄心１０Ｂは、第１鉄心１０Ａに連通するスリット孔１１Ｂを有する。磁石挿入孔１１Ａおよびスリット孔１１Ｂは、実施の形態１で説明した通りである。また、変形例１～４で説明した磁石挿入孔およびスリット孔を設けても良い。
　その他の点では、実施の形態２の電動機は、実施の形態１の電動機６と同様に構成されている。
　実施の形態２の電動機においても、第１鉄心１０Ａに永久磁石１８が固定され、第２鉄心１０Ｂに回転軸２０が固定され、第１鉄心１０Ａの穴部１５Ａの内周が回転軸２０から離間しているため、永久磁石１８の磁束が回転軸２０に流れ込みにくく、回転軸２０への漏れ磁束を低減することができる。
実施の形態３．
　図１６は、実施の形態３の電動機を示す縦断面図である。実施の形態３の電動機は、回転子１Ｂの第１鉄心１０Ａの軸方向両側に２つの第２鉄心１０Ｂを有する点で、実施の形態１の電動機６と相違する。
　一方の第２鉄心１０Ｂは、固定子鉄心５０よりも圧縮機構部７（図１）側に突出した位置にある。この第２鉄心１０Ｂの第１端面１０３は、固定子鉄心５０の第１端面５０１よりも圧縮機構部７（図１）側に位置している。
　他方の第２鉄心１０Ｂは、固定子鉄心５０よりも圧縮機構部７（図１）と反対側に突出した位置にある。この第２鉄心１０Ｂの第１端面１０３は、固定子鉄心５０の第１端面５０１よりも圧縮機構部７（図１）と反対側に位置している。
　第１鉄心１０Ａは、径方向において固定子鉄心５０に対向している。第１鉄心１０Ａの磁石挿入孔１１Ａには永久磁石１８が挿入されている。永久磁石１８は、軸方向において、固定子鉄心５０の両端面５０１，５０２の間に位置している。
　各第２鉄心１０Ｂは、第１鉄心１０Ａの磁石挿入孔１１Ａに連通するスリット孔１１Ｂを有する。磁石挿入孔１１Ａおよびスリット孔１１Ｂは、実施の形態１で説明した通りである。また、変形例１～４で説明した磁石挿入孔およびスリット孔を設けても良い。
　その他の点では、実施の形態３の電動機は、実施の形態１の電動機６と同様に構成されている。
　実施の形態３の電動機においても、実施の形態１の電動機６と同様、永久磁石１８の磁束が回転軸２０に流れ込みにくく、回転軸２０への漏れ磁束を低減することができる。加えて、回転子１Ｂの軸方向両端の第２鉄心１０Ｂが回転軸２０に固定されるため、回転子１Ｂの回転を安定させることができる。
実施の形態４．
　図１７は、実施の形態４の電動機の回転子１Ｃを示す縦断面図である。実施の形態４の回転子１Ｃは、第２鉄心１０Ｂの外径が第１鉄心１０Ａよりも小さい点で、実施の形態１の電動機６と相違する。
　回転子１Ｃでは、中心軸線Ｃ１から第２鉄心１０Ｂの外周１６Ｂまでの距離Ｒ４が、中心軸線Ｃ１から第１鉄心１０Ａの外周１６Ａまでの距離Ｒ３よりも小さい。言い換えると、第２鉄心１０Ｂの外径は、第１鉄心１０Ａの外径よりも小さい。
　第２鉄心１０Ｂは、第１鉄心１０Ａの磁石挿入孔１１Ａに連通するスリット孔１１Ｂを有する。磁石挿入孔１１Ａおよびスリット孔１１Ｂは、実施の形態１で説明した通りである。また、変形例１～４で説明した磁石挿入孔およびスリット孔を設けても良い。
　その他の点では、実施の形態４の電動機は、実施の形態１の電動機６と同様に構成されている。
　実施の形態４の電動機では、第２鉄心１０Ｂの外径が第１鉄心１０Ａの外径よりも小さいため、第２鉄心１０Ｂ内に磁路となる部分が少ない。そのため、第２鉄心１０Ｂから回転軸２０に磁束が流れ込みにくく、回転軸２０への漏れ磁束の低減効果を高めることができる。
　なお、実施の形態２，３の電動機（図１５～１６）において、第２鉄心１０Ｂの外径を第１鉄心１０Ａの外径より小さくしてもよい。
実施の形態５．
　図１８は、実施の形態５の電動機の回転子１Ｄを示す縦断面図である。実施の形態５の回転子１Ｄは、第１鉄心１０Ａと第２鉄心１０Ｂとの間に、端板９Ａが配置されている点で、実施の形態１の電動機６と相違する。
　端板９Ａは、第１鉄心１０Ａの第２端面１０２と、第２鉄心１０Ｂの第１端面１０３との間に配置されている。端板９Ａは環状であり、内周９１と外周９２とを有する。図１８に示した例では、端板９Ａの内周９１は、第１鉄心１０Ａの穴部１５Ａの内周と同じ径方向位置にあり、端板９Ａの外周９２は、第１鉄心１０Ａの外周１６Ａと同じ径方向位置にある。
　但し、端板９Ａの内周９１および外周９２は、必ずしも上述した位置になくてもよい。すなわち、端板９Ａは、少なくとも第１鉄心１０Ａの磁石挿入孔１１Ａの軸方向端部を覆っていればよい。
　端板９Ａは、また、第１鉄心１０Ａおよび第２鉄心１０Ｂの貫通孔１３に対応する位置に、貫通孔９３を有する。貫通孔１３および貫通孔９３に挿通されるリベット１９により、第１鉄心１０Ａと第２鉄心１０Ｂと端板９Ａとが締結される。
　端板９Ａは、ステンレス鋼などの非磁性材料で構成される。第１鉄心１０Ａと第２鉄心１０Ｂとの間に非磁性部材である端板９Ａを配置することで、永久磁石１８の磁束が第２鉄心１０Ｂに流れることが抑制される。その結果、回転軸２０への漏れ磁束の低減効果を高めることができる。
　また、第１鉄心１０Ａの第２鉄心１０Ｂとは反対側の端面１０１に、もう一つの端板９Ｂを設けてもよい。端板９Ｂの形状および材質は、端板９Ａと同様である。端板９Ｂは、リベット１９により第１鉄心１０Ａに固定される。
　その他の点では、実施の形態５の電動機は、実施の形態１の電動機６と同様に構成されている。
　実施の形態５では、第１鉄心１０Ａと第２鉄心１０Ｂとの間に非磁性の端板９Ａが配置されているため、永久磁石１８の磁束が第２鉄心１０Ｂに流れることが抑制し、これにより回転軸２０への漏れ磁束の低減効果を高めることができる。
　また、第１鉄心１０Ａの軸方向両側に端板９Ａ，９Ｂが配置されているため、磁石挿入孔１１Ａからの永久磁石１８の脱落を防止することができる。
　なお、上述した実施の形態２～４の電動機（図１５～１７）において、第１鉄心１０Ａと第２鉄心１０Ｂとの間に端板９Ａを設けてもよい。
変形例．
　図１９は、実施の形態５の変形例の回転子１Ｅを示す縦断面図である。この回転子１Ｅは、第２鉄心１０Ｂがスリット孔１１Ｂ（図１８）を有さない点で、実施の形態５の回転子１Ｄと相違する。
　この変形例では、第２鉄心１０Ｂがスリット孔１１Ｂを有さないが、上記の通り第１鉄心１０Ａと第２鉄心１０Ｂとの間に非磁性の端板９Ａが配置されているため、永久磁石１８の磁束が第２鉄心１０Ｂに流れることが抑制される。そのため、回転軸２０への漏れ磁束を低減することができる。
　また、第２鉄心１０Ｂにスリット孔１１Ｂを形成する必要がないため、製造プロセスを簡単にし、製造コストを低減することができる。
　その他の点では、変形例の電動機は、実施の形態５の電動機と同様に構成されている。
　上述した各実施の形態および変形例は、適宜変形が可能である。例えば、図２の回転子１では、第１鉄心１０Ａの第１端面１０１が固定子鉄心５０の第１端面５０１と同じ軸方向位置にあったが、図２０に示す回転子１Ｆのように、第１鉄心１０Ａが固定子鉄心５０よりも圧縮機構部７側に突出していてもよい。
　この場合、圧縮機構部７の主軸受７５の軸受部７５ｂの一部を、第１鉄心１０Ａの穴部１５Ａの内側に位置させることができる。但し、第１鉄心１０Ａにおいて、軸受部７５ｂに径方向に対向する部分では、磁石挿入孔１１Ａに永久磁石１８を配置しない。
　すなわち、永久磁石１８は、軸方向において、固定子鉄心５０の両端面５０１，５０２の間に位置する。これにより、磁性材料で形成された軸受部７５ｂに永久磁石１８の磁束が及ぶことを抑制することができる。
　上述した各実施の形態および変形例では、回転子に貫通孔１３および風孔１４が設けられていたが、貫通孔１３および風孔１４の何れか一方または両方を設けない構成も可能である。
＜冷凍サイクル装置＞
　次に、各実施の形態の圧縮機８が適用可能な冷凍サイクル装置について説明する。図２１は、冷凍サイクル装置２００の構成を示す図である。図２１に示した冷凍サイクル装置２００は、ここでは空気調和装置であるが、空気調和装置に限らず、冷蔵庫、ヒートポンプサイクル装置等であってもよい。
　冷凍サイクル装置２００は、実施の形態１の圧縮機８と、切り替え弁としての四方弁２０１と、室外熱交換機２０２と、減圧装置２０３と、室内熱交換機２０４と、冷媒配管２０５とを備える。
　圧縮機８と、四方弁２０１と、室外熱交換機２０２と、減圧装置２０３と、室内熱交換機２０４とは、冷媒配管２０５によって連結され、冷媒回路を構成している。冷凍サイクル装置２００は、また、室外熱交換機２０２に対向する室外送風機２０６と、室内熱交換機２０４に対向する室内送風機２０７とを備える。
　冷媒としては、エチレン系フッ化炭化水素を含有する冷媒を用いることが望ましい。一例としては、１，１，２－トリフルオロエチレン（Ｒ１１２３）が望ましいが、これに限らず、他の種類のエチレン系フッ化炭化水素単体を用いてもよい。また、２種類以上のエチレン系フッ化炭化水素の混合物を用いてもよい。
　具体的には、１，１，２－トリフルオロエチレン（Ｒ１１２３）とジフルオロメタン（Ｒ３２）との混合物を使用することができる。混合物は、Ｒ１１２３を４０～６０ｗｔ％含有し、残りをＲ３２とするのが望ましい。また、Ｒ１１２３およびＲ３２のうちの一方または両方を別の物質に置き換えてもよい。Ｒ１１２３は、他のエチレン系フッ化炭化水素、あるいは、Ｒ１１２３と他のエチレン系フッ化炭化水素との混合物に置き換えてもよい。
　他のエチレン系フッ化炭化水素としては、例えば、フルオロエチレン（Ｒ１１４１）、１，１－ジフルオロエチレン（Ｒ１１３２ａ）、トランス－１，２－ジフルオロエチレン（Ｒ１１３２（Ｅ））、シス－１，２－ジフルオロエチレン（Ｒ１１３２（Ｚ））を用いることができる。
　Ｒ３２は、例えば、２，３，３，３－テトラフルオロプロペン（Ｒ１２３４ｙｆ）、トランス－１，３，３，３－テトラフルオロプロペン（Ｒ１２３４ｚｅ（Ｅ））、シス－１，３，３，３－テトラフルオロプロペン（Ｒ１２３４ｚｅ（Ｚ））、１，１，１，２－テトラフルオロエタン（Ｒ１３４ａ）、１，１，１，２，２－ペンタフルオロエタン（Ｒ１２５）のいずれかに置き換えてもよい。
　また、Ｒ３２は、例えば、Ｒ３２、Ｒ１２３４ｙｆ、Ｒ１２３４ｚｅ（Ｅ）、Ｒ１２３４ｚｅ（Ｚ）、Ｒ１３４ａ、Ｒ１２５のうち、いずれか２種類以上からなる混合物に置き換えてもよい。
　また、Ｒ１１２３は、他のエチレン系フッ化炭化水素、あるいは、Ｒ１１２３と他のエチレン系フッ化炭化水素との混合物に置き換えてもよい。
　冷凍サイクル装置２００の動作は、次の通りである。圧縮機８は、吸入した冷媒を圧縮して高温高圧のガス冷媒として送り出す。四方弁２０１は、冷媒の流れ方向を切り替えるものであるが、冷房運転時には、図２１に実線で示したように、圧縮機８から送り出された冷媒を室外熱交換機２０２に流す。
　室外熱交換機２０２は凝縮器として動作し、圧縮機８から送り出された冷媒と、室外送風機２０６により送られた室外空気との熱交換を行い、冷媒を凝縮して液冷媒として送り出す。減圧装置２０３は、室外熱交換機２０２から送り出された液冷媒を減圧する。これにより冷媒は、低温低圧のガス冷媒と低温低圧の液冷媒との二相混合状態となる。
　室内熱交換機２０４は蒸発器として動作し、二相混合状態の冷媒と室内空気との熱交換を行い、冷媒を蒸発させて単相のガス冷媒として送り出す。室内熱交換機２０４で熱が奪われた空気は、室内送風機２０７により、空調対象空間である室内に供給される。
　なお、暖房運転時には、四方弁２０１が、圧縮機８から送り出された冷媒を室内熱交換機２０４に送り出す。この場合、室内熱交換機２０４が凝縮器として機能し、室外熱交換機２０２が蒸発器として機能する。
　冷凍サイクル装置２００の圧縮機８は、実施の形態１で説明したように、回転軸２０への漏れ磁束が抑制されるため、圧縮機構部７が磁化されて摩耗粉が吸着することを抑制することができる。また、冷凍機油の圧縮機８の外部への流出も抑制することができる。そのため、冷凍サイクル装置２００の信頼性を高め、運転効率を向上することができる。
　なお、実施の形態１の圧縮機の代わりに、実施の形態２～５または各変形例の電動機を有する圧縮機を用いてもよい。
　以上、望ましい実施の形態について具体的に説明したが、上記の実施の形態に基づき、各種の改良または変形を行なうことができる。
　１，１Ａ，１Ｂ，１Ｃ，１Ｄ，１Ｅ　回転子、　５　固定子、　６　電動機、　７　圧縮機構部、　８　圧縮機、　９Ａ，９Ｂ　端板、　１０　回転子鉄心、　１０Ａ　第１鉄心、　１０Ｂ　第２鉄心、　１１Ａ　磁石挿入孔、　１１Ｂ　スリット孔、　１２　フラックスバリア、　１３　貫通孔、　１４　風孔（孔部）、　１５Ａ　穴部、　１５Ｂ　軸孔、　１６Ａ，１６Ｂ　外周、　１７　スリット孔、　１８　永久磁石、　１９　リベット、　２０　　回転軸、　２０ａ　偏心軸部、　２１Ａ　磁石挿入孔、　２１Ｂ　スリット孔、　２３Ａ，２３Ｂ　ブリッジ、　３１Ａ　磁石挿入孔、　３１Ｂ　スリット孔、　３３Ａ，３３Ｂ　ブリッジ、　４１Ａ　磁石挿入孔、　４１Ｂ　スリット孔、　５０　固定子鉄心、　５１　ヨーク、　５２　ティース、　５３　スロット、　５５　コイル、　７１　シリンダ、　７２　シリンダ室、　７３　ローリングピストン、　８０　密閉容器、　８１　アキュムレータ、　８２　吸入管、　９１　内周、　９２　外周、　９３　貫通孔、　２００　冷凍サイクル装置、　２０１　四方弁、　２０２　室外熱交換機（凝縮器）、　２０３　減圧装置、　２０４　室内熱交換機（蒸発器）、　２０５　冷媒配管。

Claims (21)

  1. 　圧縮機に用いられる電動機であって、
    　前記圧縮機の回転軸に固定された回転子鉄心と、前記回転子鉄心に固定された永久磁石とを有する回転子と、
    　前記回転子鉄心を、前記回転軸の中心軸線を中心とする径方向の外側から囲む固定子鉄心を有する固定子と
    　を有し、
    　前記回転子鉄心は、前記中心軸線の方向に、第１鉄心と第２鉄心とを有し、
    　前記第１鉄心は、前記径方向の中心に穴部を有し、前記穴部よりも前記径方向の外側に、前記永久磁石が挿入される磁石挿入孔を有し、前記永久磁石により磁石磁極が形成され、前記第１鉄心の一部により疑似磁極が形成され、
    　前記第２鉄心は、前記径方向の中心に、前記回転軸が固定される軸孔を有し、
    　前記第１鉄心の前記穴部の内周と前記回転軸とは、前記径方向に離間しており、
    　前記第２鉄心は、前記中心軸線の方向において前記固定子鉄心よりも外側に位置する
    　電動機。
  2. 　前記第２鉄心は、前記第１鉄心の前記磁石挿入孔に連通するスリット孔を有する
    　請求項１に記載の電動機。
  3. 　前記磁石挿入孔は、前記中心軸線を中心とする周方向の長さＷ１、および前記径方向の幅Ｔ１を有し、
    　前記スリット孔は、前記周方向の長さＬ２、および前記径方向の幅Ｔ２を有し、
    　Ｗ２≧Ｗ１およびＴ２≧Ｔ１が成り立つ
    　請求項２に記載の電動機。
  4. 　前記中心軸線から前記第１鉄心の外周までの距離と、前記中心軸線から前記第２鉄心の外周までの距離とが等しく、且つ
    　Ｗ２＝Ｗ１およびＴ２＝Ｔ１が成り立つ
    　請求項３に記載の電動機。
  5. 　前記中心軸線から前記第１鉄心の外周までの距離が、前記中心軸線から前記第２鉄心の外周までの距離よりも長い
    　請求項１から３までの何れか１項に記載の電動機。
  6. 　前記第１鉄心は、前記中心軸線の方向に長さＬ１を有し、
    　前記第２鉄心は、前記中心軸線の方向に長さＬ２を有し、
    　前記固定子鉄心は、前記中心軸線の方向に長さＬｓを有し、
    　Ｌ１≧Ｌｓ＞Ｌ２が成り立つ
    　請求項１から５までの何れか１項に記載の電動機。
  7. 　前記回転子鉄心は、前記第１鉄心および前記第２鉄心を前記中心軸線の方向に通過する貫通孔を有する
    　請求項１から６までの何れか１項に記載の電動機。
  8. 　前記回転子は、前記貫通孔に、前記第１鉄心と前記第２鉄心とを固定するリベットを有する
    　請求項７に記載の電動機。
  9. 　前記リベットは、非磁性材料で構成されている
    　請求項８に記載の電動機。
  10. 　前記第２鉄心は、前記軸孔の周囲に複数の孔部を有する
    　請求項１から９までの何れか１項に記載の電動機。
  11. 　前記複数の孔部の少なくとも１つは、前記第１鉄心の前記穴部の内側の空洞部に連通している
    　請求項１０に記載の電動機。
  12. 　前記中心軸線から前記第１鉄心の前記穴部の内周までの距離Ｒ１と、
    　前記中心軸線から前記第２鉄心の前記軸孔の内周までの距離Ｒ２と、
    　前記中心軸線から前記第１鉄心の外周までの距離Ｒ３との間に、
    　０．４１≦（Ｒ１－Ｒ２）／（Ｒ３－Ｒ１）≦０．７２
    　が成立する請求項１から１１までの何れか１項に記載の電動機。
  13. 　さらに、
    　０．５０≦（Ｒ１－Ｒ２）／（Ｒ３－Ｒ１）≦０．６５
    　が成立する請求項１２に記載の電動機。
  14. 　前記第１鉄心と前記第２鉄心とは、互いに接している
    　請求項１から１３までの何れか１項に記載の電動機。
  15. 　前記第１鉄心と前記第２鉄心との間に、非磁性部材が設けられている
    　請求項１から１３までの何れか１項に記載の電動機。
  16. 　前記中心軸線の方向において前記第２鉄心と前記圧縮機の圧縮機構部との間に、前記第１鉄心が位置している
    　請求項１から１５までの何れか１項に記載の電動機。
  17. 　前記第１鉄心は、前記固定子鉄心よりも前記圧縮機構部の側に突出している
    　請求項１６に記載の電動機。
  18. 　前記中心軸線の方向において前記第１鉄心と前記圧縮機の圧縮機構部との間に、前記第２鉄心が位置している
    　請求項１から１５までの何れか１項に記載の電動機。
  19. 　前記中心軸線の方向において前記第１鉄心の両側に、前記第２鉄心が位置している
    　請求項１から１５までの何れか１項に記載の電動機。
  20. 　請求項１から１９までの何れか１項に記載の電動機と、
    　前記電動機によって駆動される圧縮機構部と
    　を有する圧縮機。
  21. 　請求項２０に記載の圧縮機と、凝縮器と、減圧装置と、蒸発器とを備えた冷凍サイクル装置。
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