WO2021259582A1 - Profilschelle - Google Patents

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Publication number
WO2021259582A1
WO2021259582A1 PCT/EP2021/064113 EP2021064113W WO2021259582A1 WO 2021259582 A1 WO2021259582 A1 WO 2021259582A1 EP 2021064113 W EP2021064113 W EP 2021064113W WO 2021259582 A1 WO2021259582 A1 WO 2021259582A1
Authority
WO
WIPO (PCT)
Prior art keywords
spring element
profile clamp
shells
spring
clamping
Prior art date
Application number
PCT/EP2021/064113
Other languages
English (en)
French (fr)
Inventor
Achim Kamp
Detlef Henrich
Gerrit Von Breitenbach
Chris Hands
Daniel Kintea
Goran Lebo
Michael Lenz
David Schneider
Gary Williams
Original Assignee
Norma Germany Gmbh
Priority date (The priority date is an assumption and is not a legal conclusion. Google has not performed a legal analysis and makes no representation as to the accuracy of the date listed.)
Filing date
Publication date
Application filed by Norma Germany Gmbh filed Critical Norma Germany Gmbh
Publication of WO2021259582A1 publication Critical patent/WO2021259582A1/de

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Classifications

    • F—MECHANICAL ENGINEERING; LIGHTING; HEATING; WEAPONS; BLASTING
    • F16—ENGINEERING ELEMENTS AND UNITS; GENERAL MEASURES FOR PRODUCING AND MAINTAINING EFFECTIVE FUNCTIONING OF MACHINES OR INSTALLATIONS; THERMAL INSULATION IN GENERAL
    • F16L—PIPES; JOINTS OR FITTINGS FOR PIPES; SUPPORTS FOR PIPES, CABLES OR PROTECTIVE TUBING; MEANS FOR THERMAL INSULATION IN GENERAL
    • F16L23/00—Flanged joints
    • F16L23/04—Flanged joints the flanges being connected by members tensioned in the radial plane
    • F16L23/08—Flanged joints the flanges being connected by members tensioned in the radial plane connection by tangentially arranged pin and nut

Definitions

  • the invention relates to a profile clamp according to the preamble of claim 1.
  • a profile clamp is known, for example, from EP 2635835 B1 or DE 202011110727 U1.
  • This profile clamp referred to as a tensioning clamp, comprises a belt with two Gurtab sections, each of which has a tensioning strap at the first end, which can be pulled towards one another by means of a screw to tension the tensioning clamp.
  • the belt sections At two ends each, the belt sections have connecting elements with which the second ends can be detachably connected to one another.
  • Such a clamp should be able to be easily mounted around an object to be clamped when the screw is already in place. With the help of the connecting elements, a simple connection of the second ends and thus a closing of the clamp should then be made possible.
  • This task is to solve the clamping clip by providing a so-called web, which is designed as a longitudinally M-shaped clamping element and which connects the first ends of the strap sections and holds the clamping straps in the free, non-tensioned state of the clamp to each other when the screw is in a ge a certain depth is screwed in, the tensioning element bringing the second ends closer together possible, whereby the execution of the M-shaped clamping element is changed ver when tensioning the clamp.
  • the M-shaped tensioning element is arranged at the first ends of the belt sections and in the space between them, where the tensioning screw is also inserted.
  • a profile clamp can also be found in EP 2589847 B1.
  • the profile clamp there has two half-shells, each of which has a clamping head at a first end and a connecting geometry for connecting the second ends at a two-th end.
  • the clamping heads are connected to a clamping screw serving as a clamping element, at least one half-shell being tiltable relative to the clamping element.
  • the profile clamp also has a spring element designed as a leaf spring, which bears against an inner side of the half-shells under prestress and presses the half-shells apart at their second ends. The spring element is held on the clamping element to fix it.
  • this profile clamp in view of EP 2635835 B1 or DE 202011110727 U1 can be seen in the leading action of the spring element on the two half-shells, which simplifies pre-assembly.
  • this spring element is also arranged at least in sections in the space between the first ends of the half-shells or the clamping heads and is held on the clamping element.
  • the invention is therefore based on the object of creating a profile clamp which overcomes the problems of the prior art, in particular enables satisfactory guidance of the two half-shells to one another, prevents the two half-shells from twisting to one another and proposes improved mounting of the spring element.
  • a profile clamp which has two half-shells which are each connected at a first end to a clamping head and at a second end each have a connection geometry for connecting the second ends, the clamping heads being connected to a clamping element, at least one the half-shells can be tilted relative to the clamping element, and the profile clamp has a spring element, the spring element resting against an inner side of the half-shells under prestress, which presses the half-shells apart at their second ends.
  • the spring element is held on at least one half-shell outside of the clamping heads via a support connection.
  • the spring element can also rest on both inner sides of the half-shells.
  • the spring element is no longer arranged on the clamping heads and can leave a space between the two clamping heads free.
  • the clamping element can now be introduced without hindrance by the spring element, since the spring element is no longer arranged on a clamping head.
  • the clamping element can now be attracted by the spring element without hindrance, since the spring element is no longer supported on the clamping element.
  • the half-shells and the clamping heads can be designed in one piece or even monolithically.
  • the two half-shells have only been used to grip the flange of a clamping partner, such as a pipe connection, in the assembly position. Now they also serve to hold the spring element.
  • the spring element is intended to push the half-shells apart at their second ends, which is now done indirectly without any support on the clamping heads or the clamping element.
  • the spring element can now be supported at one end on one half-shell and at the other end on the other half-shell. So far, this has only been done by pushing apart by means of a support on the clamping heads or the clamping element.
  • the holding connection means that the two half-shells can already be guided or held towards one another when there is no clamping element at all or the clamping element is just engaging the corresponding thread as a screw.
  • the spring element can have a holding section and a spring section.
  • the two sections can be separate sections.
  • the holding connection is formed on the holding section.
  • the holding section is used to fix the spring element on one of the half-shells.
  • the holding section has no spring effect.
  • the postural connection can be a permanent connection.
  • the Federab section applies the bias to push the half-shells apart at their second ends.
  • the spring element can with its free one opposite the holding section End be arranged by means of plain bearings on the other half-shell. It is conceivable that the profile clamp has only one support connection between the half-shell and the spring element.
  • the spring element can be designed as a leaf spring, the spring element preferably has a continuous longitudinal section in at least its central region and / or the spring section, for example a continuous curve.
  • the middle area can be the section which passes or is tangent to the space between the two clamping heads.
  • the length of the leaf spring in the circumferential direction can have a circular arc dimension in the range from 120 ° to 60 °, preferably from 100 ° to 80 °, more preferably from 90 °. These dimensions can relate to the pre-assembly or assembly state.
  • the leaf spring can define a circle segment with an imaginary connecting line between its two ends which has a circle segment height.
  • the length ratio between the radius of the corresponding imaginary circle through the leaf spring in the longitudinal section and the circle segment height can be in the range from 5: 1 to 2: 1, preferably from 4: 1 to 3: 1, these dimensions referring to an unloaded state of the Can obtain leaf springs.
  • Said circular arc dimension ranges can be part of, for example, profile clamps from which have a diameter of 5 to 12 cm in the tensioned state.
  • the spring element has a circular arc-shaped longitudinal section in at least its central region and / or the spring section.
  • This circular arc course can, however, have a larger radius than the half-shells in the assembled state, in order to generate sufficient prestress.
  • a longitudinal section course in at least the central region of the spring element, which is not constantly curved, is also conceivable.
  • the outside of the spring element facing the half-shells can correspond in cross-section to the inside of the half-shells facing the spring element.
  • the correspondence can be implemented, for example, by means of a corresponding engagement of the spring element in at least one of the half-shells, for example by means of a tongue and groove guide.
  • the thickness and / or width of the spring element decreases along its longitudinal section, preferably starting from the holding section.
  • the spring element can be understood as a leaf spring clamped on one side.
  • the bending stress increases linearly with the force increase at the force introduction point if it has a constant cross section.
  • the highest bending stress occurs only at the clamping point.
  • the leaf spring with a constant cross section only develops its maximum tension at the clamping point.
  • the spring element or the leaf spring offers a more uniform bending stress with decreasing thickness and / or width.
  • leaf springs can be separated from a sheet metal, whereby adjacent leaf springs can each be separated by 180 ° with respect to their longitudinal axis, aligned with one another.
  • the leaf springs can thus be trapezoidal in plan view.
  • the width can be constant and vice versa.
  • the width and thickness can also be constant or a constant cross section can be formed.
  • the maximum radial extent of the spring element within a receiving space for a flange can correspond to the maximum thickness of the spring element. So with the spring element does not protrude into the receiving space, but just lies flat on the inside of the half-shells.
  • the radial extension relates to the space enclosed by the half-shells. This leads to considerable savings in installation space.
  • connection between the half-shell and the spring element can be a welded connection, a hanging connection, a crimp connection, a clip connection and / or a press-fit connection, preferably before the support connection is a permanent connection.
  • the crimp connection at least one crimp tab arranged on the spring element can protrude through a slot in the half-shell which runs along the circumferential direction or transversely to the circumferential direction. If several crimp tabs are provided, the number of slots can be adapted accordingly.
  • the spring element in which the spring element is suspended in the half-shell, can protrude through at least one slot in the half-shell that runs along the circumferential direction or transversely to the circumferential direction.
  • the spring element in the case of the press-fit connection, can be pressed into the inside of the half-shell, which can lead to a force-fitting and / or form-fitting connection there.
  • the spring element can have an oversize in profile or in cross section with respect to the corresponding half-shell. This enables cost-effective joining.
  • the posture connection is arranged in the area of the clamping head of the corresponding half-shell, for example in an imaginary circular sector of the spring element or the leaf spring with a central angle of 90 °, preferably of 60 °, more preferably of 30 °, related to the clamping head.
  • a short spring element can be used, which reduces material and manufacturing costs.
  • a spring element arranged in this way does not reach through the receiving space for the flange and thus enables rapid assembly.
  • FIG. 2 shows a longitudinal sectional view of the profile clamp according to FIG. 1;
  • FIG. 3 shows a longitudinal sectional view of a spring element of the first embodiment
  • FIG. 5 shows a detailed view of a profile clamp with a welded spring element
  • FIG. 6 shows a detailed view of a profile clamp with a crimped spring element
  • FIG. 7 shows a detailed view of a profile clamp with a suspended spring element.
  • a profile clamp 1 is shown in the pre-assembly position, which has two half-shells 2, 3, which in the assembled state form a full circle with a circle center k and a radius r.
  • the circle center k is indicated in FIG. 2 with respect to the half-shell 2.
  • the profile clamp 1 is so to speak formed in two parts.
  • the half-shells 2, 3 are on one first end each connected to a clamping head 4, 5, in which a clamping element 6 is held th.
  • the half-shells 2, 3 each have a connecting geometry 9, 10.
  • a spring element 11 designed as a leaf spring is held or fastened via a support connection 14 in such a way that it is attached to the inner sides 12, 13 of the half-shells 2, 3 of the profile clamp 1 via its outer side 40 is present, as can be seen in FIG.
  • the posture connection 14 is shown in FIGS. 1, 2 and 5 as a weld, in particular FIGS. 2 and 5 show the bulge formed by spot welding.
  • the spring element 11 is biased in such a way that it rests with its free end 42 on the half-shell 3 and it tilts ver relative to the half-shell 2, whereby the second ends 7, 8 are pressed away from each other.
  • the profile clamp 1 is therefore held in an open position by the spring element 11, the position of the individual elements, that is to say the half-shells 2, 3 and the tensioning element 6, being clearly defined with respect to one another.
  • the pre-assembly position is shown, that is, that position of the profile clamp in which their individual parts are pre-assembled with each other and held together without further Krafteinwir effect from the outside.
  • the length of the spring element designed as a leaf spring 11 is in the embodiment shown in the circumferential direction a circular arc of 90 °, since it applies in the assembled state to the inner sides 12, 13 of the half-shells 2, 3 formfol lowing.
  • the arc dimension can also be smaller or larger.
  • the spring element 11 is arranged and designed in such a way that it separates a receiving space 31 for a flange from a receiving space 32 for the tensioning element 6, following the longitudinal section of the half-shells 2, 3. In the assembled state, the spring element rests against the inner sides 12, 13, so that the maximum radial extension of the spring element 11 within the receiving space 31 corresponds to the maximum thickness dmax of the spring element 11.
  • a clamping screw is used as the clamping element 6.
  • a rivet or a hook is also conceivable as a clamping element.
  • the clamping element 6 is guided through a hole 15 which is formed in the clamping head 5, and through a hole 26 which is formed in the clamping head 4.
  • the tensioning element 6 is therefore held at one end in a threaded passage 27 at the hole 26 in the tensioning head 4 and at the other end in the hole 15.
  • the clamping element 6 also has a screw head 28.
  • the hole is seen as a threaded passage 27 with an internal thread into which the thread 16 engages Profile clamp 1, that is, after the second ends 7, 8 have been connected, the profile clamp 1 is tensioned.
  • the support connection 14 is arranged in the area of the clamping head 4 of the half-shell 2.
  • This area of the arrangement can be defined via the circle center k.
  • a circular sector 37 can be applied to the half-shells 2, 3 (only shown here in the case of half-shell 2), one leg of the circular sector 37 running between half-shell 2 and clamping head 4.
  • the posture connection 14 is thus offset by a central angle Q from 24 ° shown here, based on the clamping head 4 and the circle center k.
  • the isolated spring element 11 has a holding portion 29 on which the holding connection 14 is formed.
  • the spring element 11 of FIG. 3 is used for welding
  • the spring element of FIG. 4 is used for hanging in slots 35 in the half-shell which run transversely to the circumferential direction U.
  • the spring section 30 adjoins the holding section 29.
  • the spring section 30 has a continuous and circular arc-shaped longitudinal section, shown here as a uniform bend with radius r2.
  • the thickness d of the spring element 11 decreases along its longitudinal section, to be precise starting from the holding section 29, which preferably has the maximum thickness dmax, via the spring section 30.
  • the spring element 11 designed as a leaf spring can define a circular segment 34 with an imaginary connecting line 33 between its two ends, which segment has a circular segment height h.
  • the length ratio between the radius r2 of the corresponding imaginary circle through the leaf spring and the circle segment height h can be in the range from 5: 1 to 2: 1, preferably from 4: 1 to 3: 1, these dimensions and ratios on an unloaded To be able to stand the leaf spring.
  • the leaf spring 11 shown in Fig. 4 comprises in the Halteab section 29 a hook-like longitudinal section which engages through two slots 35 in the half-shell 2, as FIG. 7 shows in detail.
  • the spring element 11 is formed, for example, by a sheet metal strip and can have a pre-curvature that is slightly less than the curvature of the half-shells 2, 3, so that a preload is ensured, where: r1 ⁇ r2.
  • FIGS. 5 to 7 detailed views of the profile clamp 1 are shown.
  • the profile clamp 1 is placed around a flange (not shown) in such a way that the flange extends into the profile of the profile clamp 1.
  • the connection geometries 9, 10 have been brought into engagement with one another, the connection geometry 9 formed as a hook has thus been introduced into the connection geometry 10 formed as a molding.
  • the half-shells 2, 3 are therefore hooked together.
  • the spring element 11 was elastically deformed, it being possible for it to have already undergone plastic deformation beforehand. Since the spring element 11 on the inner sides 12, 13 of the half-shells 2, 3 is located, the spring element 11 is almost invisible. The spring element 11 is only visible in the area of the clamping element 6 between the clamping heads 4, 5.
  • FIG. 5 shows a welded leaf spring, the mounting connection 14 being designed as a welding point 38 which was created by means of spot welding or projection welding.
  • 6 shows a crimped leaf spring in which two crimp tabs 39 arranged on the leaf spring protrude through two slots 36 in the half-shell 2, which run along the circumferential direction U.
  • Fig. 7 shows a suspended leaf spring in which the previously described hakenähnli chen longitudinal section in the region of the holding portion 29 snakes through two slots 35 in the half-shell 2, which run transversely to the circumferential direction U.
  • an interruption 24, 25 is formed in each of the profile walls 22, 23 of the half-shells 2, 3.
  • the profile clamp 1 has a somewhat higher elasticity, so that it can be used within a larger tolerance range.
  • the interruptions 24, 25 can also be used to accommodate a corresponding projection of the flange and thus ensure a defined angular position of the profile clamp 1 relative to the flange.
  • the profile clamp 1 In a delivery state, that is to say a preassembled state, the profile clamp 1 is held open by the spring element 11, which presses on the inner sides 12, 13 of the half-shells 2, 3. Since the spring element 11 lies within the profile clamp 1 or in the profile of the profile clamp 1, no additional space is required.
  • the tensioning element 6 is guided through openings in the spring element 11 and thereby positions the spring element 11 within the profile clamp 1. Biasing the spring element 11 ensures that the opened profile clamp 1 has the maximum opening angle.
  • the profile clamp 1 can then be placed on a flange relatively easily.
  • the half-shells 2, 3 are then pressed together in such a way that the second ends 7, 8 with their connecting geometries 9, 10 snap or hook with one another.
  • the pro filschelle 1 is closed and already held captive on the flange.
  • the half-shells 2, 3 are closed against the force of the spring element 11, which is elastically and / or plastically deformed in the process.
  • Subsequent tensioning of the tensioning element 6 takes place Finally, the tensioning of the profile clamp 1.
  • the spring element 11 By means of the spring element 11, a backlash-free fastening of the clamping element 6 within the clamping heads 4, 5 of the profile clamp 1 is achieved. Since the half-shells 2, 3 and the clamping element 6 are positioned in a defined manner with respect to one another, even in the open state. This enables very simple final assembly, for example one-handed, with assembly forces of less than 40 N being realizable.
  • features disclosed in accordance with the device should also apply and be claimable as disclosed in accordance with the method.
  • features disclosed in accordance with the method should apply and be claimable as disclosed in accordance with the device.

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  • Engineering & Computer Science (AREA)
  • General Engineering & Computer Science (AREA)
  • Mechanical Engineering (AREA)
  • Clamps And Clips (AREA)

Abstract

Vorgeschlagen wird eine Profilschelle, die zwei Halbschalen (2, 3) aufweist, die jeweils an einem ersten Ende mit einem Spannkopf (4, 5) verbunden sind und an jeweils einem zweiten Ende (7, 8) eine Verbindungsgeometrie (9, 10) zum Verbinden der zweiten Enden (7, 8) aufweisen, wobei die Spannköpfe (4, 5) mit einem Spannelement (6) verbunden sind, wobei mindestens eine der Halbschalen (2, 3) gegenüber dem Spannelement (6) verkippbar ist, und die Profilschelle (1) ein Federelement (11) aufweist, wobei das Federelement (11) unter Vorspannung, die die Halbschalen (2, 3) an ihren zweiten Enden auseinander drückt, an einer Innenseite (12, 13) der Halbschalen (2, 3) anliegt, wobei das Federelement (11) über eine Haltungsverbindung (14) an zumindest einer Halbschale (2, 3) außerhalb der Spannköpfe (4, 5) gehalten ist.

Description

Profilschelle
Die Erfindung betrifft eine Profilschelle gemäß dem Oberbegriff von Anspruch 1.
Eine Profilschelle ist beispielsweise aus der EP 2635835 B1 oder der DE 202011110727 U1 be kannt. Diese als Spannschelle bezeichnete Profilschelle umfasst einen Gurt mit zwei Gurtab schnitten, die an jeweils ersten Enden eine Spannlasche aufweisen, die zum Spannen der Spannschelle mittels einer Schraube aufeinander zu gezogen werden können. An jeweils zwei ten Enden weisen die Gurtabschnitte Verbindungselemente auf, mit denen die zweiten Enden lösbar miteinander verbunden werden können. Eine derartige Spannschelle soll bei bereits an gebrachter Schraube einfach um ein zu spannendes Objekt montiert werden können. Mit Hilfe der Verbindungselemente soll dann ein einfaches Verbinden der zweiten Enden und damit ein Schließen der Spannschelle ermöglicht werden. Diese Aufgabe soll die Spannschelle durch das Vorsehen eines sogenannten Stegs lösen, das als längsschnittlich M-förmiges Spannelement ausgebildet ist und, das die ersten Enden der Gurtabschnitte verbindet und die Spannlaschen im freien, nicht gespannten Zustand der Schelle zueinander hält wenn die Schraube in eine ge wisse Tiefe eingedreht ist, wobei das Spannelement eine Annäherung der zweiten Enden er- möglicht, wobei die Ausführung des M-förmiges Spannelements beim Spannen der Schelle ver ändert wird. Das M-förmige Spannelement ist dabei an den ersten Enden der Gurtabschnitte und in deren Zwischenraum angeordnet, wo auch die Spannschraube eingebracht ist.
Nachteilig bei dieser Spannschelle ist jedoch das Anordnen des M-förmigen Spannelements im Zwischenraum der ersten Enden der Gurtabschnitte, da er dort das Einbringen der Spann schraube und deren freie Drehbarkeit erschweren oder gar verhindern kann. Zudem ist nachtei lig, dass die beiden Gurtabschnitte nicht zufriedenstellend zueinander geführt sind und sich so mit relativ zueinander Verdrehen können. Eine angebliche Führung ist nämlich erst dann gege ben, wenn das M-förmige Spannelement im Zwischenraum der ersten Enden der Gurtab schnitte eingebracht und zudem die Spannschraube bereits in eine gewisse Tiefe einge schraubt ist. Die Spannschraube muss nämlich so tief eingeschraubt sein, dass die Schenkel des M-förmigen Spannelements an beiden Seiten an den Spannlaschen anliegen. Eine Mon tage der Spannschelle an einem Flansch ist somit aufwändig und nur mittels beider Hände aus führbar.
Eine Profilschelle geht auch aus der EP 2589847 B1 hervor. Die dortige Profilschelle weist zwei Halbschalen auf, die jeweils an einem ersten Ende einen Spannkopf und an jeweils einem zwei ten Ende eine Verbindungsgeometrie zum Verbinden der zweiten Enden aufweisen. Die Spann köpfe sind mit einer als Spannelement dienenden Spannschraube verbunden, wobei mindes tens eine Halbschale gegenüber dem Spannelement verkippbar ist. Die Profilschelle weist zu dem ein als Blattfeder ausgebildetes Federelement auf, welches unter Vorspannung an einer Innenseite der Halbschalen anliegt und die Halbschalen an ihren zweiten Enden auseinander drückt. Das Federelement ist zu dessen Fixierung am Spannelement gehalten.
Der Vorteil dieser Profilschelle angesichts der EP 2635835 B1 oder der DE 202011110727 U1 kann im führenden Einwirken des Federelements auf die beiden Halbschalen gesehen werden, was eine Vormontage vereinfacht. Jedoch ist auch dieses Federelement zumindest abschnitts weise im Zwischenraum der ersten Enden der Halbschalen oder der Spannköpfe angeordnet und am Spannelement gehalten.
Der Erfindung liegt daher die Aufgabe zugrunde, eine Profilschelle zu schaffen, welche die Probleme des Standes der Technik überwindet, insbesondere eine zufriedenstellende Führung der beiden Halbschalen zueinander ermöglicht, ein Verdrehen der beiden Halbschalen zueinan der verhindert und eine verbesserte Lagerung des Federelements vorschlägt.
Hauptmerkmale der Erfindung sind im kennzeichnenden Teil von Anspruch 1 angegeben. Aus gestaltungen sind Gegenstand der Ansprüche 2 bis 9. Erfindungsgemäß wird daher eine Profilschelle vorgeschlagen, die zwei Halbschalen aufweist, die jeweils an einem ersten Ende mit einem Spannkopf verbunden sind und an jeweils einem zweiten Ende eine Verbindungsgeometrie zum Verbinden der zweiten Enden aufweisen, wobei die Spannköpfe mit einem Spannelement verbunden sind, wobei mindestens eine der Halb schalen gegenüber dem Spannelement verkippbar ist, und die Profilschelle ein Federelement aufweist, wobei das Federelement unter Vorspannung, die die Halbschalen an ihren zweiten Enden auseinander drückt, an einer Innenseite der Halbschalen anliegt. Das Federelement ist über eine Haltungsverbindung an zumindest einer Halbschale außerhalb der Spannköpfe gehal ten. Das Federelement kann auch an beiden Innenseiten der Halbschalen anliegen.
Somit ist das Federelement nicht mehr an den Spannköpfen angeordnet und kann einen Zwi schenraum zwischen den beiden Spannköpfen frei lassen. In diesem Zwischenraum kann nun das Spannelement ohne Behinderung durch das Federelement eingebracht werden, da das Fe derelement nicht mehr an einem Spannkopf angeordnet ist. Zudem kann nun das Spannele ment ohne Behinderung durch das Federelement angezogen werden, da das Federelement nicht mehr an dem Spannelement gelagert ist. Die Halbschalen und die Spannköpfe können einteilig oder gar monolithisch ausgebildet sein.
Bislang dienten die beiden Halbschalen ausschließlich dem Umgreifen des Flansches eines Spannpartners, wie beispielsweise einer Rohrverbindung, in Montagestellung. Nun dienen sie zusätzlich dem Halten des Federelements. Das ist zugleich in mehrerlei Hinsicht vorteilhaft. Das Federelement soll die Halbschalen an ihren zweiten Enden auseinander drücken, was nun un mittelbar erfolgt und zwar ohne eine Abstützung an den Spannköpfen oder dem Spannelement. Nunmehr kann sich das Federelement einends an der einen Halbschale und anderenends an der anderen Halbschale abstützen. Bisher erfolgte dieses auseinanderdrücken lediglich mittel bar über eine Abstützung an den Spannköpfen oder dem Spannelement. Zudem führt die Hal tungsverbindung dazu, dass die beiden Halbschalen bereits dann zueinander geführt oder ge halten werden können, wenn gar kein Spannelement vorhanden ist oder das Spannelement als Schraube gerade in das entsprechende Gewinde eingreift.
Weiterbildungsgemäß kann bei der Profilschelle nach der Erfindung das Federelement einen Halteabschnitt und einen Federabschnitt aufweisen. Die beiden Abschnitte können separate Abschnitte sein. Am Halteabschnitt ist die Haltungsverbindung ausgebildet. Der Halteabschnitt dient dem Festlegen des Federelements an einer der Halbschalen. Der Halteabschnitt hat keine Federwirkung. Die Haltungsverbindung kann eine unlösbare Verbindung sein. Der Federab schnitt bringt die Vorspannung auf, um die Halbschalen an ihren zweiten Enden auseinander zu drücken. Das Federelement kann mit seinem dem Halteabschnitt gegenüberliegenden freien Ende mittels Gleitlagerung an der anderen Halbschale angeordnet sein. Es ist denkbar, dass die Profilschelle nur eine Haltungsverbindung zwischen Halbschale und Federelement aufweist.
Gemäß einer Weiterbildung der Profilschelle kann das Federelement als Blattfeder ausgebildet sein, vorzugsweise weist das Federelement einen kontinuierlichen Längsschnittverlauf in zu mindest seinem Mittelbereich und/oder dem Federabschnitt auf, beispielsweise eine kontinuier liche Biegung. Der Mittelbereich kann der Abschnitt sein, der den Zwischenraum zwischen den beiden Spannköpfen passiert bzw. tangiert.
Weiterbildungsgemäß kann die Länge der Blattfeder in Umfangsrichtung ein Kreisbogenmaß im Bereich von 120° bis 60°, vorzugsweise von 100° bis 80°, weiter bevorzugt von 90° aufweisen. Diese Maße können sich auf den Vormontage- oder Montagezustand beziehen. Die Blattfeder kann alternativ oder zusätzlich mit einer gedachten Verbindungslinie zwischen ihren beiden En den ein Kreissegment definieren, das eine Kreissegmenthöhe aufweist. Das Längenverhältnis zwischen dem Radius des entsprechend gedachten Kreises durch die Blattfeder im Längs schnitt und der Kreissegmenthöhe kann im Bereich vom 5:1 bis 2:1 liegen, vorzugsweise von 4:1 bis 3:1, wobei sich diese Maße auf einen unbelasteten Zustand der Blattfeder beziehen kön nen. Die genannten Kreisbogenmaßbereiche können beispielsweise bei Profilschellen von Vor teil sein, welche im gespannten Zustand einen Durchmesser von 5 bis 12 cm haben.
Es ist alternativ oder zusätzlich bei der Profilschelle denkbar, dass das Federelement einen kreisbogenförmigen Längsschnittverlauf in zumindest seinem Mittelbereich und/oder dem Fe derabschnitt aufweist. Somit kann das Federelement bereits im unbelasteten Zustand vorge formt sein. Dieser Kreisbogenverlauf kann jedoch einen größeren Radius aufweisen als die Halbschalen im Montagezustand, um eine ausreichende Vorspannung zu erzeugen. Denkbar ist auch ein Längsschnittverlauf in zumindest dem Mittelbereich des Federelements, welcher nicht konstant gekrümmt ist.
Weiterbildungsgemäß kann die den Halbschalen zugewandte Außenseite des Federelements querschnittlich mit den dem Federelement zugewandten Innenseiten der Halbschalen korres pondieren. Die Korrespondenz kann beispielsweise durch einen formentsprechenden Eingriff des Federelements in zumindest eine der Halbschalen realisiert sein, etwa durch eine Nut-Fe- der-Führung. Dadurch werden beide Halbschalen bereits nach Vormontage sicher zueinander positioniert, was eine hohe Lieferqualität gewährleistet. Der Transport der vormontierten Profil schellen führt dann nämlich nicht zu einem ungewollten Verdrehen oder Verstellen der beiden Halbschalen zueinander.
Gemäß einer bevorzugten Ausführungsform der Profilschelle nach der Erfindung nimmt die Di cke und/oder Breite des Federelements entlang seines Längsschnittverlaufs ab, vorzugsweise ausgehend von dem Halteabschnitt. Das Federelement kann als einseitig eingespannte Blattfe der aufgefasst werden. Grundsätzlich erhöht sich bei der einseitig eingespannten Blattfeder die Biegespannung mit Kraftzunahme am Krafteinleitungspunkt linear, falls sie einen konstanten Querschnitt aufweist. Dabei erfolgt bei einer Blattfeder mit gleichbleibender Dicke entlang des Längsschnittverlaufs die höchste Biegespannung jedoch nur an der Einspannstelle. Somit ent faltet die Blattfeder mit konstantem Querschnitt nur an der Einspannstelle ihre maximale Span nung. Dagegen bietet das Federelement oder die Blattfeder mit abnehmender Dicke und/oder Breite eine gleichmäßigere Biegespannung. Dadurch ist die Ausnutzung des Federmaterials bei dem Federelement mit abnehmender Dicke signifikant verbessert als bei der Blattfeder mit gleichbleibender Dicke. Vorteilhaft an einer Ausbildung der Blattfeder mit abnehmender Dicke ist eine kostengünstige und verschnittfreie Herstellung bei maximaler Materialausnutzung. Aus einem Blech können nämlich Blattfeder vereinzelt werden, wobei benachbarte Blattfedern je weils um 180° bezüglich deren Längsachse zueinander ausgerichtet vereinzelt werden können. Die Blattfedern können in Draufsicht also trapezförmig ausgebildet sein. Je nach Ausgestaltung und der Dicke kann die Breite konstant sein und umgekehrt. Es können auch Breite und Dicke konstant sein bzw. ein konstanter Querschnitt gebildet sein.
Weiterbildungemäß kann die maximale Radialerstreckung des Federelements innerhalb eines Aufnahmeraums für einen Flansch der maximalen Dicke des Federelements entsprechen. So mit ragt das Federelement nicht in den Aufnahmeraum hinein, sondern legt sich lediglich flach an die Innenseiten der Halbschalen an. Die Radialerstreckung bezieht sich auf den von den bei den Halbschalen umschlossenen Raum. Dies führt zu erheblicher Bauraumersparnis.
Bei einer weiteren Ausführungsform der Profilschelle nach der Erfindung kann die Haltungsver bindung zwischen Halbschale und Federelement eine Schweißverbindung, eine Hängverbin dung, eine Crimpverbindung, eine Klipsverbindung und/oder eine Einpressverbindung sein, vor zugsweise ist die Haltungsverbindung eine unlösbare Verbindung. Bei der Crimpverbindung kann zumindest eine am Federelement angeordnete Crimplasche durch einen Schlitz in der Halbschale ragen, die entlang der Umfangsrichtung oder quer zur Umfangsrichtung verläuft. Sind mehrere Crimplaschen vorgesehen, kann die Anzahl der Schlitze entsprechend angepasst sein. Auch bei der Hängverbindung, bei der das Federelement in die Halbschale eingehängt ist, kann das Federelement durch zumindest einen Schlitz in der Halbschale ragen, der entlang der Umfangsrichtung oder quer zur Umfangsrichtung verläuft. Bei der Einpressverbindung kann das Federelement an der Innenseite der Halbschale in diese eingepresst sein, was dort zu einer kraft- und/oder formschlüssigen Verbindung führen kann. Das Federelement kann ein Übermaß im Profil bzw. im Querschnitt bezüglich der entsprechenden Halbschale aufweisen. Dadurch ist ein kosteneffizientes Fügen möglich. Zusätzlich oder alternativ ist denkbar, dass die Haltungsverbindung im Bereich des Spannkop fes der entsprechenden Halbschale angeordnet ist, beispielsweise in einem gedachten Kreis sektor des Federelements oder der Blattfeder mit einem Mittelpunktswinkel von 90°, vorzugs weise von 60°, weiter bevorzugt von 30°, bezogen auf den Spannkopf. Dadurch kann ein kurzes Federelement verwendet werden, was die Material- und Herstellungskosten senkt. Zudem durchgreift ein derart angeordnetes Federelement den Aufnahmeraum für den Flansch nicht und ermöglicht somit eine schnelle Montage.
Weitere Merkmale, Einzelheiten und Vorteile der Erfindung ergeben sich aus dem Wortlaut der Ansprüche sowie aus der folgenden Beschreibung von Ausführungsbeispielen anhand der Zeichnungen. Es zeigen:
Fig. 1 eine Profilschelle in geöffnetem Zustand in schematischer Ansicht;
Fig. 2 eine Längsschnittansicht der Profilschelle nach Figur 1;
Fig. 3 eine Längsschnittansicht eines Federelements erster Ausführung;
Fig. 4 eine Längsschnittansicht eines Federelements zweiter Ausführung;
Fig. 5 eine Detailansicht einer Profilschelle mit verschweißtem Federelement;
Fig. 6 eine Detailansicht einer Profilschelle mit vercrimptem Federelement; und
Fig. 7 eine Detailansicht einer Profilschelle mit eingehängtem Federelement.
In den Figuren sind gleiche oder einander entsprechende Elemente jeweils mit den gleichen Bezugszeichen bezeichnet und werden daher, sofern nicht zweckmäßig, nicht erneut beschrie ben. Bereits beschriebene Merkmale werden zur Vermeidung von Wiederholungen nicht erneut beschrieben und sind auf alle Elemente mit gleichen oder einander entsprechende Bezugszei chen anwendbar, sofern nicht explizit ausgeschlossen. Die in der gesamten Beschreibung ent haltenen Offenbarungen sind sinngemäß auf gleiche Teile mit gleichen Bezugszeichen bzw. gleichen Bauteilbezeichnungen übertragbar. Auch sind die in der Beschreibung gewählten La geangaben, wie z.B. oben, unten, seitlich usw. auf die unmittelbar beschriebene sowie darge stellte Figur bezogen und sind bei einer Lageänderung sinngemäß auf die neue Lage zu über tragen. Weiterhin können auch Einzelmerkmale oder Merkmalskombinationen aus den gezeig ten und beschriebenen unterschiedlichen Ausführungsbeispielen für sich eigenständige, erfin derische oder erfindungsgemäße Lösungen darstellen.
In Fig. 1 ist eine Profilschelle 1 in Vormontagestellung dargestellt, die zwei Halbschalen 2, 3 aufweist, welche im Montagezustand einen Vollkreis ausbilden mit einem Kreiszentrum k und einem Radius r. Das Kreiszentrum k ist in Fig. 2 bezüglich der Halbschale 2 angezeichnet. Die Profilschelle 1 ist also sozusagen zweiteilig ausgebildet. Die Halbschalen 2, 3 sind an einem ersten Ende jeweils mit einem Spannkopf 4, 5 verbunden, in denen ein Spannelement 6 gehal ten ist. An einem zweiten Ende 7, 8 weisen die Halbschalen 2, 3 jeweils eine Verbindungsgeo metrie 9, 10 auf.
An der Halbschale 2 und somit nicht an einem der Spannköpfe 4, 5 ist ein als Blattfeder ausge bildetes Federelement 11 derartig über eine Haltungsverbindung 14 gehalten oder befestigt, dass es über seine Außenseite 40 an Innenseiten 12, 13 der Halbschalen 2, 3 der Profilschelle 1 anliegt, wie in Fig. 2 zu sehen. Die Haltungsverbindung 14 ist in den Fig. 1 , 2 und 5 als Ver schweißung dargestellt, wobei insbesondere die Fig. 2 und 5 die durch Punktschweißen ent standene Einwölbung zeigen. Dabei ist das Federelement 11 derartig vorgespannt, dass es mit seinem freien Ende 42 an der Halbschale 3 anliegt und sie gegenüber der Halbschale 2 ver kippt, wodurch die zweiten Enden 7, 8 voneinander weg gedrückt werden. Die Profilschelle 1 wird durch das Federelement 11 also in einer geöffneten Stellung gehalten, wobei die Lage der einzelnen Elemente, also der Halbschalen 2, 3 und des Spannelements 6 zueinander eindeutig definiert sind. In den Fig. 1 und 2 ist die Vormontagestellung gezeigt, also diejenige Stellung der Profilschelle, in welcher ihre Einzelteile miteinander vormontiert und ohne weitere Krafteinwir kung von außen zueinander gehalten sind. Die Länge des als Blattfeder ausgeführten Federele ments 11 beträgt bei der gezeigten Ausführungsform in Umfangsrichtung ein Kreisbogenmaß von 90°, da es sich im Montagezustand an die Innenseiten 12, 13 der Halbschalen 2, 3 formfol gend anlegt. Das Kreisbogenmaß kann jedoch auch kleiner oder größer sein. Das Federele ment 11 ist derart angeordnet und ausgebildet, dass es einen Aufnahmeraum 31 für einen Flansch von einem Aufnahmeraum 32 für das Spannelement 6 trennt, wobei es dabei dem längsschnittlichen Verlauf der Halbschalen 2, 3 folgt. Das Federelement legt sich im Montage zustand an die Innenseiten 12, 13 an, so dass die maximale Radialerstreckung des Federele ments 11 innerhalb des Aufnahmeraums 31 der maximalen Dicke dmax des Federelements 11 entspricht.
Als Spannelement 6 findet eine Spannschraube Verwendung. Als Spannelement ist jedoch auch ein Niet oder ein Haken denkbar. Das Spannelement 6 ist dabei durch ein Loch 15, das im Spannkopf 5 ausgebildet ist, und durch ein Loch 26, das im Spannkopf 4 ausgebildet ist, durch geführt. Das Spannelement 6 ist also einendes in einem Gewindedurchzug 27 am Loch 26 im Spannkopf 4 und anderenends in dem Loch 15 gehalten. Das Spannelement 6 weist zudem ei nen Schraubenkopf 28 auf. Das Loch ist als Gewindedurchzug 27 mit einem Innengewinde ver sehen, in welches das Gewinde 16 eingreift Beim Aufschrauben des Spannelements 6 in den Gewindedurchzug 27 bzw. Spannen des Spannelements 6 werden also die Spannköpfe 4, 5 aufeinander zu bewegt, so dass nach vorangegangenem Schließen der Profilschelle 1 , also nach Verbinden der zweiten Enden 7,8, ein Spannen der Profilschelle 1 erfolgt. Die Haltungsverbindung 14 ist im Bereich des Spannkopfes 4 der Halbschale 2 angeordnet. Dieser Bereich der Anordnung kann über das Kreiszentrum k definiert werden. An die Halb schalen 2, 3 ist ein Kreissektor 37 antragbar (hier nur bei Halbschale 2 gezeigt), wobei ein Schenkel des Kreissektors 37 zwischen Halbschale 2 und Spannkopf 4 verläuft. Die Haltungs verbindung 14 ist somit um einen Mittelpunktswinkel Q von hier abgebildeten 24° versetzt, bezo gen auf den Spannkopf 4 und das Kreiszentrum k.
Wie die Fig. 3 und 4 in schematischer Längsschnittansicht zeigen, weist das alleingestellte Fe derelement 11 einen Halteabschnitt 29 auf, an dem die Haltungsverbindung 14 ausgebildet ist. Das Federelement 11 der Fig. 3 dient zum Verschweißen, das Federelement der Fig. 4 dient zum Einhängen in quer zur Umfangsrichtung U verlaufende Schlitze 35 in der Halbschale. An den Halteabschnitt 29 schließt sich der Federabschnitt 30 an. Der Federabschnitt 30 weist ei nen kontinuierlichen und kreisbogenförmigen Längsschnittverlauf auf, hier als gleichmäßige Biegung mit Radius r2 dargestellt. Die Dicke d des Federelements 11 nimmt entlang seines Längsschnittverlaufs ab und zwar ausgehend von dem Halteabschnitt 29, der bevorzugt die ma ximale Dicke dmax aufweist, über den Federabschnitt 30.
Das als Blattfeder ausgeführte Federelement 11 kann mit einer gedachten Verbindungslinie 33 zwischen ihren beiden Enden ein Kreissegment 34 definieren, das eine Kreissegmenthöhe h aufweist. Das Längenverhältnis zwischen dem Radius r2 des entsprechend gedachten Kreises durch die Blattfeder und der Kreissegmenthöhe h kann im Bereich vom 5:1 bis 2:1 liegen, vor zugsweise von 4:1 bis 3:1, wobei sich diese Maße und Verhältnisse auf einen unbelasteten Zu stand der Blattfeder beziehen können. Die in Fig. 4 gezeigte Blattfeder 11 umfasst im Halteab schnitt 29 einen hakenähnlichen Längsschnittverlauf, welcher durch zwei Schlitze 35 in der Halbschale 2 greift, wie Fig. 7 im Detail zeigt. Das Federelement 11 ist beispielsweise durch ei nen Blechstreifen gebildet und kann eine Vorkrümmung aufweisen, die etwas geringer als die Krümmung der Halbschalen 2, 3 ist, so dass eine Vorspannung gewährleistet ist, dabei kann gelten: r1 < r2.
In den Fig. 5 bis 7 sind Detailansichten der Profilschelle 1 gezeigt. Die Profilschelle 1 ist dabei um einen nicht dargestellten Flansch derartig gelegt, dass sich der Flansch in das Profil der Profilschelle 1 hinein erstreckt. Durch einfaches Zusammendrücken der Halbschalen 2, 3 sind die Verbindungsgeometrien 9, 10 miteinander in Eingriff gebracht worden, die als Haken ausge bildete Verbindungsgeometrie 9 ist also in die als Ausformung ausgebildete Verbindungsgeo metrie 10 eingeführt worden. Die Halbschalen 2, 3 sind also miteinander verhakt. Dabei wurde das Federelement 11 elastisch verformt, wobei es bereits zuvor schon plastische Verformung erfahren haben kann. Da sich das Federelement 11 an den Innenseiten 12, 13 der Halbschalen 2, 3 befindet, ist das Federelement 11 nahezu unsichtbar. Nur im Bereich des Spannelements 6 zwischen den Spannköpfen 4, 5 ist das Federelement 11 sichtbar.
In diesem Zustand ist ein Auseinanderfallen der einzelnen Elemente nicht mehr möglich, wohl aber eine Korrektur des Sitzes der Profilschelle 1 am Flansch 19. Erst durch Anziehen des Spannelements 6 bzw. Einschrauben der Spannschraube wird die Profilschelle 1 gespannt und übt dann entsprechende Haltekräfte aus, wodurch die Montagestellung erreicht ist.
Fig. 5 zeigt eine verschweißte Blattfeder, wobei die Halterungsverbindung 14 als Schweißstelle 38 ausgebildet ist, die mittels Punktschweißen oder Buckelschweißen entstand. Fig. 6 zeigt eine vercrimpte Blattfeder, bei welcher zwei an der Blattfeder angeordnete Crimplaschen 39 durch zwei Schlitze 36 in der Halbschale 2 ragen, die entlang der Umfangsrichtung U verlaufen. Fig. 7 zeigt eine eingehängte Blattfeder, bei welcher sich der zuvor beschriebene hakenähnli chen Längsschnittverlauf im Bereich des Halteabschnitts 29 durch zwei Schlitze 35 in der Halb schale 2 schlängelt, die quer zur Umfangsrichtung U verlaufen.
Bei der gezeigten Profilschelle 1 sind in Profilwänden 22, 23 der Halbschalen 2, 3 jeweils eine Unterbrechung 24, 25 ausgebildet. Durch diese Unterbrechung 24, 25 weist die Profilschelle 1 eine etwas höhere Elastizität auf, so dass sie in einem größeren Toleranzbereich eingesetzt werden kann. Die Unterbrechungen 24, 25 können aber auch dazu genutzt werden, einen ent sprechenden Vorsprung des Flansches aufzunehmen und damit eine definierte Winkelposition der Profilschelle 1 gegenüber dem Flansch sicherzustellen.
In einem Anlieferzustand, also einem vormontierten Zustand, wird die Profilschelle 1 durch das Federelement 11, das auf Innenseiten 12, 13 der Halbschalen 2, 3 drückt, offen gehalten. Da das Federelement 11 innerhalb der Profilschelle 1 bzw. im Profil der Profilschelle 1 liegt, ist kein zusätzlicher Platzbedarf erforderlich. Das Spannelement 6 ist durch Öffnungen in dem Fe derelement 11 geführt und positioniert dadurch das Federelement 11 innerhalb der Profilschelle 1. Durch eine Vorspannung des Federelements 11 wird dabei sichergestellt, dass die geöffnete Profilschelle 1 den maximalen Öffnungswinkel aufweist. Die Profilschelle 1 kann dann relativ einfach auf einen Flansch aufgesetzt werden.
Anschließend werden die Halbschalen 2, 3 derartig zusammengedrückt, dass die zweiten En den 7, 8 mit ihren Verbindungsgeometrien 9, 10 miteinander verrasten oder verhaken. Die Pro filschelle 1 ist damit geschlossen und bereits unverlierbar am Flansch gehalten. Dabei erfolgt das Schließen der Halbschalen 2, 3 gegen die Kraft des Federelements 11, das dabei elastisch und/oder plastisch verformt wird. Durch anschließendes Spannen des Spannelements 6 erfolgt schließlich das Spannen der Profilschelle 1. Durch das Federelement 11 wird eine spielfreie Be festigung des Spannelements 6 innerhalb der Spannköpfe 4, 5 der Profilschelle 1 erreicht. Da her ist auch im geöffneten Zustand eine definierte Positionierung der Halbschalen 2, 3 und des Spannelements 6 zueinander gegeben. Dadurch ist eine sehr einfache Endmontage möglich, beispielsweise einhändig, wobei Montagekräfte kleiner als 40 N realisierbar sind.
Die Erfindung ist nicht auf eine der vorbeschriebenen Ausführungsformen beschränkt, sondern in vielfältiger Weise abwandelbar. Sämtliche aus den Ansprüchen, der Beschreibung und der Zeichnung hervorgehenden Merkmale und Vorteile, einschließlich konstruktiver Einzelheiten, räumlicher Anordnungen und Verfahrensschritten, können sowohl für sich als auch in den ver schiedensten Kombinationen erfindungswesentlich sein.
In den Rahmen der Erfindung fallen sämtliche Kombinationen aus zumindest zwei von in der Beschreibung, den Ansprüchen und/oder den Figuren offenbarten Merkmalen.
Zur Vermeidung von Wiederholungen sollen vorrichtungsgemäß offenbarte Merkmale auch als verfahrensgemäß offenbart gelten und beanspruchbar sein. Ebenso sollen verfahrensgemäß offenbarte Merkmale als vorrichtungsgemäß offenbart gelten und beanspruchbar sein.
Bezugszeichen liste
1 Profilschelle
2 Halbschale
3 Halbschale
4 Spannkopf
5 Spannkopf
6 Spannelement
7 zweites Ende
8 zweites Ende
9 Verbindungsgeometrie
10 Verbindungsgeometrie
11 Federelement
12 Innenseite
13 Innenseite
14 Haltungsverbindung
15 Loch
16 Gewinde
22 Profil wand
23 Profil wand
24 Unterbrechung
25 Unterbrechung
26 Loch
27 Gewindedurchzug
28 Schraubenkopf
29 Halteabschnitt
30 Federabschnitt
31 Aufnahmeraum
32 Aufnahmeraum
33 Verbindungslinie
34 Kreissegment
35 Schlitz
36 Schlitz
37 Kreissektor
38 Schweißstelle
39 Crimplasche
40 Außenseite 42 freies Ende d Dicke dmax maximale Dicke r1 Radius r2 Radius h Kreissegmenthöhe k Kreiszentrum
U Umfangsrichtung
Q Mittelpunktswinkel

Claims

Patentansprüche
1. Profilschelle, die zwei Halbschalen (2, 3) aufweist, die jeweils an einem ersten Ende mit einem Spannkopf (4, 5) verbunden sind und an jeweils einem zweiten Ende (7, 8) eine Verbindungsgeometrie (9, 10) zum Verbinden der zweiten Enden (7, 8) aufweisen, wobei die Spannköpfe (4, 5) mit einem Spannelement (6) verbunden sind, wobei mindestens eine der Halbschalen (2, 3) gegenüber dem Spannelement (6) verkippbar ist, und die Profilschelle (1) ein Federelement (11) aufweist, wobei das Federelement (11) unter Vor spannung, die die Halbschalen (2, 3) an ihren zweiten Enden auseinander drückt, an ei ner Innenseite (12, 13) der Halbschalen (2, 3) anliegt, dadurch gekennzeichnet, dass das Federelement (11) über eine Haltungsverbindung (14) an zumindest einer Halb schale (2, 3) außerhalb der Spannköpfe (4, 5) gehalten ist.
2. Profilschelle nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, dass das Federelement (11) einen Halteabschnitt (29) und einen Federabschnitt (30) aufweist.
3. Profilschelle nach einem der vorangehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass das Federelement (11) als Blattfeder ausgebildet ist, vorzugsweise mit einem konti nuierlichen Längsschnittverlauf in zumindest seinem Mittelbereich und/oder dem Feder abschnitt (30).
4. Profilschelle nach Anspruch 3, dadurch gekennzeichnet, dass die Länge der Blattfeder in Umfangsrichtung ein Kreisbogenmaß im Bereich von 120° bis 60°, vorzugsweise von 100° bis 80°, weiter bevorzugt vom 90° aufweist.
5. Profilschelle nach einem der vorangehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass das Federelement (11) einen kreisbogenförmigen Längsschnittverlauf oder eine in tangentialer Richtung variable Krümmung in zumindest seinem Mittelbereich und/oder dem Federabschnitt (30) aufweist.
6. Profilschelle nach einem der vorangehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass die den Halbschalen (2, 3) zugewandte Außenseite des Federelements (11) quer- schnittlich mit den dem Federelement (11) zugewandten Innenseiten (12, 13) der Halb schalen (2, 3) korrespondiert.
7. Profilschelle nach einem der vorangehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass die Dicke (d) und/oder Breite des Federelements (11) entlang seines Längsschnitt verlaufs abnimmt, vorzugsweise ausgehend von dem Halteabschnitt.
8. Profilschelle nach einem der vorangehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass die maximale Radialerstreckung des Federelements (11) innerhalb eines Aufnah meraums (31) für einen Flansch der maximalen Dicke (dmax) des Federelements (11) entspricht.
9. Profilschelle nach einem der vorangehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass die Haltungsverbindung (14) zwischen Halbschale (2, 3) und Federelement (11) eine Schweißverbindung, eine Hängverbindung, eine Crimpverbindung, eine Klipsverbin- düng und/oder eine Einpressverbindung ist.
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