WO2021145361A1

WO2021145361A1 - 筐体、構造体および筐体の製造方法

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Publication number: WO2021145361A1
Application number: PCT/JP2021/000979
Authority: WO
Inventors: 和樹木村; 信義新堀; 瑞枝栗谷川
Original assignee: 三井化学株式会社
Priority date: 2020-01-17
Filing date: 2021-01-14
Publication date: 2021-07-22
Also published as: JPWO2021145361A1; KR20220101154A; EP4093167A1; CN114788435A; US20230051560A1

Abstract

内部に発熱体（５０）を収容するための冷却式筐体（１００）であって、組み立て式の金属筐体（１０）と、金属筐体（１０）の少なくとも一面（１０Ａ）に設けられ、かつ、内部に熱媒体が流れる冷却流路（３０）と、を備え、冷却流路（３０）は金属筐体（１０）の一面（１０Ａ）の少なくとも一部を構成する冷却式筐体（１００）。

Description

筐体、構造体および筐体の製造方法

　本発明は、筐体、構造体および筐体の製造方法に関する。

　近年、電気自動車等の動力源として電池が注目されている。高出力で、かつ、大容量の電池は充放電過程において多量の熱を発生し、この熱によって電池の劣化を引き起こすことが知られている。よって、電池には冷却システムが必要である。
　また、発熱素子である半導体素子を搭載した電子部品は従来から熱対策が重要視されている。特に、近年の電子部品の小型化・高密度実装化の傾向、あるいはマイクロプロセッサ類の高速化に伴い、電子部品１つあたりの消費電力は著しく増大しており、効率的な冷却システムが重要となっている。

　電池や電子部品等の発熱体の冷却システムとして、近年では、液冷方式の冷却装置が採用されつつある。液冷方式の冷却装置は、冷媒を循環させる流路を内蔵する金属製板、いわゆるコールドプレートを発熱体に接触させ、流路内に通液した冷媒によって、発熱体から発生する熱を、装置外部に設けられた放熱側ヒートシンクに搬送することで、発熱体を冷却するものである（例えば、特許文献１参照）。
　また、電子部品の熱を外部に放熱するための筐体として、組み立て式の金属筐体と、金属筐体の一面に接合された熱交換部材とを備える筐体も知られている（特許文献２参照）。

国際公開第２０１７／００２３２５号特開２０１９－１４９４５５号

　特許文献２に開示された組み立て式の金属筐体は、熱効率の点で改善の余地があった。
　本発明は上記事情に鑑みてなされたものであり、熱交換効率に優れた筐体および構造体を提供するものである。

　本発明によれば以下に示す筐体、構造体および筐体の製造方法が提供される。

［１］
　内部に熱源体を収容するための筐体であって、
　組み立て式の金属筐体と、
　上記金属筐体の少なくとも一面に設けられ、かつ、内部に熱媒体が流れる熱交換部材と、
を備え、
　上記熱交換部材は上記金属筐体の上記一面の少なくとも一部を構成する筐体。
［２］
　上記［１］に記載の筐体において、
　上記熱源体と上記熱交換部材とは直接接している、または熱伝導性部材を介して接している筐体。
［３］
　上記［１］または［２］に記載の筐体において、
　樹脂製封止材を備え、
　上記金属筐体を構成する金属板と金属板との隣接する辺同士の間の隙間が上記樹脂製封止材により封止されている筐体。
［４］
　上記［３］に記載の筐体において、
　ＩＳＯ５２７に準じて測定される、上記樹脂製封止材の２３℃における引張弾性率が１０００ＭＰａ以上である筐体。
［５］
　上記［１］乃至［４］のいずれか一つに記載の冷却式筐体において、
　上記金属筐体の一面に接合された樹脂部材をさらに備えている筐体。
［６］
　上記［５］に記載の筐体において、
　上記樹脂部材は補強用部材を含む筐体。
［７］
　上記［５］または［６］に記載の筐体において、
　上記金属筐体を構成する金属板は、少なくとも上記樹脂部材との接合部表面に微細凹凸構造を有しており、
　上記微細凹凸構造に上記樹脂部材の一部分が浸入することにより上記金属筐体と上記樹脂部材とが接合されている筐体。
［８］
　上記［７］に記載の筐体において、
　上記微細凹凸構造の間隔周期が０．０１μｍ以上５００μｍ以下の範囲である筐体。
［９］
　上記［５］乃至［８］のいずれか一つに記載の筐体において、
　樹脂製封止材を備え、
　上記金属筐体を構成する金属板と金属板との隣接する辺同士の間の隙間が上記樹脂製封止材により封止されており、
　上記樹脂製封止材と上記樹脂部材が同一の樹脂からなる筐体。
［１０］
　上記［１］乃至［９］のいずれか一つに記載の筐体において、
　上記金属筐体を構成する金属板の平均厚みが０．２ｍｍ以上１０ｍｍ以下である筐体。
［１１］
　上記［１］乃至［１０］のいずれか一つに記載の筐体において、
　上記熱交換部材は、上記金属筐体を含む複数の部材により構成されており、
　上記複数の部材は、樹脂製接合部材により接合されている筐体。
［１２］
　上記［１１］に記載の筐体において、
　上記金属筐体を構成する金属板は、少なくとも上記樹脂製接合部材との接合部表面に微細凹凸構造を有しており、
　上記微細凹凸構造に上記樹脂製接合部材の一部分が浸入することにより上記金属筐体と上記樹脂製接合部材とが接合されている筐体。
［１３］
　上記［１２］に記載の筐体において、
　上記微細凹凸構造の間隔周期が０．０１μｍ以上５００μｍ以下の範囲である筐体。
［１４］
　上記［１］乃至［１３］のいずれか一つに記載の筐体において、
　上記金属筐体を構成する金属板がアルミニウム製部材、アルミニウム合金製部材、銅製部材および銅合金製部材からなる群から選択される少なくとも一種の金属部材により構成されている筐体。
［１５］
　上記［１］乃至［１４］のいずれか一つに記載の筐体と、
　上記筐体の内部に収容された熱源体と、
を備え、
　上記筐体における上記熱交換部材の表面に上記熱源体が配置されている構造体。
［１６］
　上記［１５］に記載の構造体において、
　上記熱源体が二次電池モジュールおよび電力変換装置からなる群より選択される少なくとも１種を含む構造体。
［１７］
　内部に熱源体を収容するための筐体であって、
　組み立て式の金属筐体と、
　上記金属筐体の少なくとも一面に設けられた熱交換部材と、
　上記金属筐体を構成する金属板と金属板との隣接する辺同士の間の隙間を封止するための樹脂製封止材と、
を備える筐体。
［１８］
　上記［１７］に記載の筐体において、
　ＩＳＯ５２７に準じて測定される、上記樹脂製封止材の２３℃における引張弾性率が１０００ＭＰａ以上である筐体。
［１９］
　上記［１７］または［１８］に記載の筐体において、
　上記金属筐体の一面に接合された樹脂部材をさらに備えている筐体。
［２０］
　上記［１９］に記載の筐体において、
　上記樹脂部材は補強用部材を含む筐体。
［２１］
　上記［１９］または［２０］に記載の筐体において、
　上記樹脂製封止材と上記樹脂部材が同一の樹脂からなる筐体。
［２２］
　上記［１９］乃至［２１］のいずれか一つに記載の筐体において、
　上記金属筐体を構成する金属板は、少なくとも上記樹脂部材との接合部表面に微細凹凸構造を有しており、
　上記微細凹凸構造に上記樹脂部材の一部分が浸入することにより上記金属筐体と上記樹脂部材とが接合されている筐体。
［２３］
　上記［２２］に記載の筐体において、
　上記微細凹凸構造の間隔周期が０．０１μｍ以上５００μｍ以下の範囲である筐体。
［２４］
　上記［１７］乃至［２３］のいずれか一つに記載の筐体において、
　上記金属筐体を構成する金属板の平均厚みが０．２ｍｍ以上１０ｍｍ以下である筐体。
［２５］
　上記［１７］乃至［２４］のいずれか一つに記載の筐体において、
　上記金属筐体を構成する金属板がアルミニウム製部材、アルミニウム合金製部材、銅製部材および銅合金製部材からなる群から選択される少なくとも一種の金属部材により構成されている筐体。
［２６］
　上記［１７］乃至［２５］のいずれか一つに記載の筐体において、
　上記熱交換部材の内部に熱媒体が流れる筐体。
［２７］
　上記［１７］乃至［２６］のいずれか一つに記載の筐体と、
　上記冷却式筐体の内部に収容された熱源体と、
を備える構造体。
［２８］
　上記［２７］に記載の構造体において、
　上記熱源体が二次電池モジュールおよび電力変換装置からなる群より選択される少なくとも１種を含む構造体。
［２９］
　上記［１］乃至［１４］のいずれか一つに記載の筐体を製造するための製造方法であって、
　複数の金属板または展開図状金属板を準備する工程と、
　上記複数の金属板または上記展開図状金属板を組み立てることによって、上記金属筐体を作製する工程と、
を含む筐体の製造方法。
［３０］
　上記［１７］乃至［２８］のいずれか一つに記載の筐体を製造するための製造方法であって、
　複数の金属板または展開図状金属板を準備する工程と、
　上記複数の金属板または上記展開図状金属板を組み立てることによって、上記金属筐体を作製する工程と、
　上記金属筐体を構成する金属板と金属板との隣接する辺同士の間の隙間を、樹脂製封止材により封止する工程と、
を含む筐体の製造方法。

　本発明によれば、熱交換効率に優れた筐体および構造体を提供することができる。

第１の実施形態に係る冷却式筐体の構造の一例を模式的に示した断面図である。第１の実施形態に係る組み立て式の金属筐体の構造の一例を模式的に示した斜視図である。第１の実施形態に係る展開図状金属板の構造の一例を模式的に示した斜視図である。第１の実施形態に係る組み立て式の金属筐体の構造の一例を模式的に示した斜視図である。第１の実施形態に係る冷却流路の構造の一例を模式的に示した断面図である。第１の実施形態に係る構造体の構造の一例を模式的に示した断面図である。第１の実施形態に係る金属板の接合部表面上の、平行関係にある任意の３直線部、および当該３直線部と直交する任意の３直線部からなる合計６直線部の測定箇所を説明するための模式図である。第２の実施形態に係る冷却式筐体の構造の一例を模式的に示した斜視図である。第２の実施形態に係る冷却式筐体の構造の一例を模式的に示した断面図である。第２の実施形態に係る展開図状金属板の構造の一例を模式的に示した斜視図である。第２の実施形態に係る組み立て式の金属筐体の構造の一例を模式的に示した斜視図である。第２の実施形態に係る構造体の構造の一例を模式的に示した断面図である。

　以下に、本発明の実施形態について、図面を用いて説明する。なお、すべての図面において、同様な構成要素には共通の符号を付し、適宜説明を省略する。また、図は概略図であり、実際の寸法比率とは一致していない。文中の数字の間にある「～」は特に断りがなければ、以上から以下を表す。
　以下の実施形態では、組み立て式の金属筐体と、金属筐体の少なくとも一面に設けられた熱交換部材と、を備え、内部に熱源体を収容するための筐体について説明する。
　筐体は、冷却機能、保温機能、加熱機能を有した温度制御を実現するものであって、以下では冷却機能を有する冷却式筐体について説明する。熱源体としては、熱媒体に対して温熱を供給する温熱源体（発熱体）と冷熱を供給する冷熱源体とがあり、以下では主に発熱体について説明する。また、熱交換部材として、内部に冷却水が流れる冷却流路を例示して説明する。

＜第１の実施形態＞
１．冷却式筐体
　図１は、本実施形態に係る冷却式筐体１００の構造の一例を模式的に示した断面図である。
　本実施形態に係る冷却式筐体１００は、内部に発熱体５０を収容するための冷却式筐体１００であって、組み立て式の金属筐体１０と、金属筐体１０の少なくとも一面１０Ａに設けられ、かつ、内部に熱媒体が流れる冷却流路３０と、を備え、冷却流路３０は金属筐体１０の一面１０Ａの少なくとも一部を構成する。
　本実施形態に係る冷却式筐体１００において、発熱体５０と冷却流路３０とは直接接している、または熱伝導性部材を介して接していることが好ましい。これにより、冷却効率をより一層向上させることができる。
　発熱体５０と冷却流路３０との間には熱を伝達するための熱伝導性部材が存在してもよい。
　熱伝導性部材は、例えば、熱伝導性接着剤や、熱伝導性シートであり、ＴＩＭ（Ｔｈｅｒｍａｌ　Ｉｎｔｅｒｆａｃｅ　Ｍａｔｅｒｉａｌ）やギャップフィラーなどが挙げられる。さらに、この熱伝導部材と接している金属筐体１０の少なくとも一部が微細凹凸構造を有していることが好ましい。これにより、熱伝導性部材が微細凹凸構造に侵入、密着し、より一層高い熱伝導効率を発現できる。

　本実施形態に係る冷却式筐体１００は、冷却流路３０に形成された空間部３１に導通される熱媒体（例えば、冷却媒体）によって、金属筐体１０の一面１０Ａが直接冷却されているため、金属筐体１０の一面１０Ａに接する発熱体５０の冷却効率を高くすることができる。
　以上から、本実施形態によれば、冷却効率に優れた冷却式筐体１００を提供することができる。

　図２は、本実施形態に係る組み立て式の金属筐体１０の構造の一例を模式的に示した斜視図である。
　本実施形態に係る冷却式筐体１００は、図２に示すように、金属筐体１０を構成する金属板と金属板との隣接する辺同士の間の隙間を封止するための樹脂製封止材４０をさらに備えることが好ましい。これにより、冷却式筐体１００の内部の気密性を高めることができ、その結果、二次電池モジュールや電力変換装置（インバータ、コンバータ等）等のように、水分に弱い発熱体に対しても好適に用いることが可能となる。
　樹脂製封止材４０を構成する樹脂組成物については、後述の樹脂部材の欄で説明する。

　ＩＳＯ５２７に準じて測定される、樹脂製封止材４０の２３℃における引張弾性率は、金属筐体１０の箱剛性を高める観点から、１０００ＭＰａ以上であることが好ましい。樹脂製封止材４０の２３℃における引張弾性率の上限は特に限定されないが、例えば、５００ＧＰａ以下である。

＜組み立て式の金属筐体＞
　図３は、本実施形態に係る展開図状金属板２０の構造の一例を模式的に示した斜視図である。図４は、本実施形態に係る組み立て式の金属筐体１０の構造の一例を模式的に示した斜視図である。
　本実施形態に係る組み立て式の金属筐体１０は、例えば、複数の金属板または展開図状金属板２０（以下、これらをまとめて金属板とも呼ぶ。）を組み立てることにより形成することができる。
　すなわち、冷却式筐体１００は、例えば、複数の金属板または展開図状金属板２０を準備する工程と、複数の金属板または展開図状金属板２０を組み立てることによって、金属筐体１０を作製する工程と、を含む製造方法によって得ることができる。

（金属板）
　本実施形態に係る組み立て式の金属筐体１０は、例えば、複数の金属板または展開図状金属板２０を組み立てることにより形成することができる。
　本実施形態に係る展開図状金属板２０は、例えば、金属製の底板２０１および／または金属製の蓋板２０３と、底板および／または蓋板に一体的に折り曲げられて連結された金属製の側板２０２（側板２０２－１、側板２０２－２、側板２０２－３、および側板２０２－４から選択される少なくとも一つの金属板）と、を備える。
　好ましい態様の一は、底板２０１、側板２０２－１、側板２０２－２、側板２０２－３、および側板２０２－４からなる。好ましい態様の二は、底板２０１、側板（前面板）２０２－１、側板（両側板）２０２－２並びに２０２－４および蓋板２０３からなる。好ましい態様の三は、底板２０１、側板２０２－１、側板２０２－２、側板２０２－３、側板２０２－４、および蓋板２０３からなる。これらの態様の中でも、態様の一および二が特に好ましい。
　ここで、板同士は機械的係合手段により係合されることができる。特に、側板２０２同士は、機械的手段で係合されていることが好ましい。機械的係合手段（物理的係合手段とも呼ぶ。）は特に限定されないが、例えば、ネジ止め等が挙げられる。
　また、側板２０２と底板２０１および／または蓋板２０３とは、上記の機械的手段で係合されていてもよいし、任意の側板１枚に一体的に折り曲げられて連結されていてもよい。
　さらに、本実施形態に係る冷却式筐体１００は、金属製の底板２０１および／または蓋板２０３と金属製の側板２０２とが一体的に連結されているため、底板と側板とを連結する部品が不要となり、部品点数を削減することができ、その結果、工程管理を簡素化できる。また、アース設置個所の削減も可能である。そして、本実施形態に係る冷却式筐体１００は、部品点数やアース設置個所を削減できるため、より軽量な冷却式筐体１００を実現することができる。

　金属筐体１０は、発熱体５０からの熱を拡散するとともに、冷却流路３０内を流通する熱媒体に効率的に熱を伝達するという二つの役割を担う。それゆえ、金属筐体１０を構成する金属板の材質は伝熱性に優れることが好ましい。このような視点から金属板を構成する金属種としては、アルミニウム系金属または銅系金属が用いられ、具体的には、金属板はアルミニウム製部材、アルミニウム合金製部材、銅製部材および銅合金製部材からなる群から選択される少なくとも一種の金属部材により構成されていることが好ましい。

　金属筐体１０を構成する金属板の厚みは、全ての場所で同一厚みであっても、場所によって厚みが異なっていてもよい。金属筐体１０を構成する金属板の平均厚みは、伝熱性、強度および軽量性を総合的に勘案して、例えば０．２ｍｍ以上１０ｍｍ以下であり、好ましくは０．２ｍｍ以上５．０ｍｍ以下であり、より好ましくは０．２ｍｍ以上２．０ｍｍ以下、さらに好ましくは０．２ｍｍ以上１．０ｍｍ以下、特に好ましくは０．２ｍｍ以上０．８ｍｍ以下である。
　金属板の平均厚みが上記下限値以上であることにより、得られる冷却式筐体１００の機械的強度、放熱特性および電磁波シールド特性をより良好にすることができる。
　金属板の平均厚みが上記上限値以下であることにより、得られる冷却式筐体１００をより軽量にすることができる。さらに金属板の平均厚みが上記上限値以下であることにより、金属板を折り曲げることがより容易となり、冷却式筐体１００の生産性をより向上させることができる。

　本実施形態に係る金属筐体１０は、少なくとも金属板の樹脂部材（樹脂製封止材４０や、後述する樹脂製接合部材３５を含む）との接合部表面に微細凹凸構造を有することが好ましい。この場合、上記微細凹凸構造に樹脂部材の一部分が浸入することにより金属筐体１０を構成する金属板と樹脂部材とが接合されるため、金属板と樹脂部材との間に物理的な抵抗力（アンカー効果）が効果的に発現し、金属筐体１０と樹脂部材との接合強度をより良好にすることができる。これにより、冷却式筐体１００の機械的強度をより良好にすることができるため、冷却式筐体１００を構成する金属筐体１０の厚みをより薄くすることができる。その結果、より軽量な冷却式筐体１００を得ることができる。

　金属板表面の上記微細凹凸構造は、金属板と樹脂部材とをより一層強固に接合する観点から、間隔周期が０．０１μｍ以上５００μｍ以下である凸部が林立した微細凹凸構造であることが好ましい。
　ここで、微細凹凸構造の間隔周期は凸部から隣接する凸部までの距離の平均値であり、電子顕微鏡またはレーザー顕微鏡で撮影した写真、あるいは表面粗さ測定装置を用いて求めることができる。
　電子顕微鏡またはレーザー顕微鏡により測定される間隔周期は通常０．５μｍ未満の間隔周期であり、具体的には金属板と樹脂部材との接合部の表面を撮影する。その写真から、任意の凸部を５０個選択し、それらの凸部から隣接する凸部までの距離をそれぞれ測定する。凸部から隣接する凸部までの距離の全てを積算して５０で除したものを間隔周期とする。一方、０．５μｍ以上の間隔周期は通常、表面粗さ測定装置を用いて求める。
　なお、通常、金属板の接合部表面だけでなく、金属板の表面全体に対し、表面粗化処理が施されているため、金属板の接合部表面と同一面で、接合部表面以外の箇所から間隔周期を測定することもできる。

　上記微細凹凸構造の間隔周期は、好ましくは０．０２μｍ以上１００μｍ以下、より好ましくは０．０５μｍ以上５０μｍ以下、さらに好ましくは０．０５μｍ以上２０μｍ以下、特に好ましくは０．１０μｍ以上１０μｍ以下である。
　上記微細凹凸構造の間隔周期が上記下限値以上であると、上記微細凹凸構造の凹部に樹脂部材がより多く進入することができ、金属板と樹脂部材との接合強度をより一層向上させることができる。
　また、上記間隔周期が上記上限値以下であると、金属板と樹脂部材との接合部分に隙間が生じるのを抑制できる。その結果、金属―樹脂界面の隙間から水分等の不純物が浸入することを抑制できるため、冷却式筐体１００を高温、高湿下で用いた際、強度が低下することを抑制できる。さらに、金属板と後述する樹脂製接合部材３５との接合部から熱媒体が漏れることを抑制できる。

　金属板の表面に上記微細凹凸構造を形成する方法としては特段の制限はないが、例えば、水酸化ナトリウム等の無機塩基水溶液および／または塩酸や硝酸等の無機酸水溶液に金属板を浸漬する方法；陽極酸化法により金属板を処理する方法；例えばダイヤモンド砥粒研削またはブラスト加工等の機械的切削によって作製した微細凹凸構造を有する金型パンチを金属板の表面にプレスすることにより金属板の表面に微細凹凸構造を形成する方法；サンドブラストやローレット加工、レーザー加工により金属板の表面に微細凹凸構造を形成する方法；国際公開第２００９／３１６３２号パンフレットに開示されているような、水和ヒドラジン、アンモニア、および水溶性アミン化合物から選ばれる１種以上の水溶液に金属板を浸漬する方法等が挙げることができる。

　なお、上記した方法の中で、特に浸漬方法を採用する場合、上記微細凹凸構造は、金属板の樹脂部材との接合面のみならず、金属板の全表面に微細凹凸構造が形成されることになるが、このような実施形態は本発明の効果を何ら損なうものではなく、むしろ熱媒体との熱交換面積を増加させ、より優れた冷却効率を実現できる場合もあり、さらには金属板の熱放射率を高め、筐体としての放熱性も向上する場合もある。

　また、金属板と樹脂部材との接合強度をより一層向上させる観点から、金属板の接合部表面上の、平行関係にある任意の３直線部、および当該３直線部と直交する任意の３直線部からなる合計６直線部について、ＪＩＳ　Ｂ０６０１（対応国際規格：ＩＳＯ４２８７）に準拠して測定される表面粗さが以下の要件（１）および（２）を同時に満たすことが好ましい。
　（１）切断レベル２０％、評価長さ４ｍｍにおける粗さ曲線の負荷長さ率（Ｒｍｒ）が３０％以下である直線部を１直線部以上含む
　（２）すべての直線部の、評価長さ４ｍｍにおける十点平均粗さ（Ｒｚ）が２μｍを超える

　図７は、金属板の接合部表面１０４上の、平行関係にある任意の３直線部、および当該３直線部と直交する任意の３直線部からなる合計６直線部を説明するための模式図である。
　上記６直線部は、例えば、図７に示すような６直線部Ｂ１～Ｂ６を選択することができる。まず、基準線として、金属板の接合部表面１０４の中心部Ａを通る中心線Ｂ１を選択する。次いで、中心線Ｂ１と平行関係にある直線Ｂ２およびＢ３を選択する。次いで、中心線Ｂ１と直交する中心線Ｂ４を選択し、中心線Ｂ１と直交し、中心線Ｂ４と並行関係にある直線Ｂ５およびＢ６を選択する。ここで、各直線間の垂直距離Ｄ１～Ｄ４は、例えば、２～５ｍｍである。
　なお、通常、金属板は、金属板の樹脂部材との接合部表面１０４のみならず、金属板全体に対し、表面粗化処理が施されているため、例えば、金属板の樹脂部材との接合部表面１０４と同一面、または反対面で、接合部表面１０４以外の箇所から６直線部を選択してもよい。

　上記要件（１）および（２）を同時に満たすと、金属板と樹脂部材との接合強度により一層優れた冷却式筐体１００が得られる理由は必ずしも明らかではないが、金属板の樹脂部材との接合部表面１０４が、金属板と樹脂部材との間のアンカー効果を効果的に発現できる構造になっているためと考えられる。

　金属板と樹脂部材との接合強度をより一層向上させる観点から、金属板の接合部表面１０４上の、平行関係にある任意の３直線部、および当該３直線部と直交する任意の３直線部からなる合計６直線部について、ＪＩＳ　Ｂ０６０１（対応国際規格：ＩＳＯ４２８７）に準拠して測定される表面粗さが以下の要件（１Ａ）～（１Ｃ）のうち１つ以上の要件をさらに満たすことが好ましく、要件（１Ｃ）を満たすことがとりわけ好ましい。
（１Ａ）切断レベル２０％、評価長さ４ｍｍにおける粗さ曲線の負荷長さ率（Ｒｍｒ）が３０％以下である直線部を好ましくは２直線部以上、より好ましくは３直線部以上、最も好ましくは６直線部含む
（１Ｂ）切断レベル２０％、評価長さ４ｍｍにおける粗さ曲線の負荷長さ率（Ｒｍｒ）が２０％以下である直線部を好ましくは１直線部以上、より好ましくは２直線部以上、さらに好ましくは３直線部以上、最も好ましくは６直線部含む
（１Ｃ）切断レベル４０％、評価長さ４ｍｍにおける粗さ曲線の負荷長さ率（Ｒｍｒ）が６０％以下である直線部を好ましくは１直線部以上、より好ましくは２直線部以上、さらに好ましくは３直線部以上、最も好ましくは６直線部含む

　また、金属板と樹脂部材との接合強度をより一層向上させる観点から、金属板の接合部表面１０４上の、ＪＩＳ　Ｂ０６０１（対応国際規格：ＩＳＯ４２８７）に準拠して測定される切断レベル２０％、評価長さ４ｍｍにおける粗さ曲線の負荷長さ率（Ｒｍｒ）の平均値が好ましくは０．１％以上４０％以下であり、より好ましくは０．５％以上３０％以下であり、さらに好ましくは１％以上２０％以下であり、最も好ましくは２％以上１５％以下である。
　なお、上記負荷長さ率（Ｒｍｒ）の平均値は、前述の任意の６直線部の負荷長さ率（Ｒｍｒ）を平均したものを採用することができる。

　本実施形態に係る金属板の接合部表面１０４の負荷長さ率（Ｒｍｒ）は、金属板の表面に対する粗化処理の条件を適切に調節することにより制御することが可能である。
　本実施形態においては、特にエッチング剤の種類および濃度、粗化処理の温度および時間、エッチング処理のタイミング等が、上記負荷長さ率（Ｒｍｒ）を制御するための因子として挙げられる。

　金属板と樹脂部材との接合強度をより一層向上させる観点から、金属板の接合部表面１０４上の、平行関係にある任意の３直線部、および当該３直線部と直交する任意の３直線部からなる合計６直線部について、ＪＩＳ　Ｂ０６０１（対応国際規格：ＩＳＯ４２８７）に準拠して測定される表面粗さが以下の要件（２Ａ）をさらに満たすことが好ましい。
　（２Ａ）すべての直線部の、評価長さ４ｍｍにおける十点平均粗さ（Ｒｚ）が好ましくは５μｍ超、より好ましくは１０μｍ以上、さらに好ましくは１５μｍ以上である

　金属板と樹脂部材との接合強度をより一層向上させる観点から、金属板の接合部表面１０４上の、十点平均粗さ（Ｒｚ）の平均値が好ましくは２μｍを超えて５０μｍ以下、より好ましくは５μｍを超えて４５μｍ以下、さらに好ましくは１０μｍ以上４０μｍ以下、特に好ましくは１５μｍ以上３０μｍ以下である。
　なお、上記十点平均粗さ（Ｒｚ）の平均値は、前述の任意の６直線部の十点平均粗さ（Ｒｚ）を平均したものを採用することができる。

　金属板と樹脂部材との接合強度をより一層向上させる観点から、金属板の接合部表面１０４上の、平行関係にある任意の３直線部、および当該３直線部と直交する任意の３直線部からなる合計６直線部について、ＪＩＳ　Ｂ０６０１（対応国際規格：ＩＳＯ４２８７）に準拠して測定される表面粗さが以下の要件（４）をさらに満たすことが好ましい。
（４）すべての直線部の、粗さ曲線要素の平均長さ（ＲＳｍ）が１０μｍを超え３００μｍ未満であり、より好ましくは２０μｍ以上２００μｍ以下である。

　金属板と樹脂部材との接合強度をより一層向上させる観点から、金属板の接合部表面１０４上の、粗さ曲線要素の平均長さ（ＲＳｍ）の平均値が好ましくは１０μｍを超え３００μｍ未満、より好ましくは２０μｍ以上２００μｍ以下である。
　なお、上記粗さ曲線要素の平均長さ（ＲＳｍ）の平均値は、前述の任意の６直線部の十点平均粗さ（Ｒｚ）を平均したものを採用することができる。
　ここで、本実施形態において、金属板の平均厚みが５００μｍ以上の範囲である場合、上記粗さ曲線要素の平均長さ（ＲＳｍ）の平均値が上記間隔周期となる。

　本実施形態に係る金属板の接合部表面１０４の十点平均粗さ（Ｒｚ）および粗さ曲線要素の平均長さ（ＲＳｍ）は、金属部材の表面に対する粗化処理の条件を適切に調節することにより制御することが可能である。
　本実施形態においては、特に粗化処理の温度および時間、エッチング量等が、上記十点平均粗さ（Ｒｚ）および粗さ曲線要素の平均長さ（ＲＳｍ）を制御するための因子として挙げられる。

（表面処理）
　次に、上記間隔周期、負荷長さ率（Ｒｍｒ）、十点平均粗さ（Ｒｚ）、粗さ曲線要素の平均長さ（ＲＳｍ）等を満たす金属板の調製方法について説明する。
　このような金属板は、例えば、エッチング剤を用いて金属部材の表面を粗化処理することにより形成することができる。
　以下、上記間隔周期、負荷長さ率（Ｒｍｒ）、十点平均粗さ（Ｒｚ）、粗さ曲線要素の平均長さ（ＲＳｍ）等を満たす金属板を得るための金属板の粗化処理方法の一例を示す。ただし、本実施形態に係る金属板の粗化処理方法は、以下の例に限定されない。

（１）前処理工程
　まず、金属板は、樹脂部材との接合側の表面に酸化膜や水酸化物等からなる厚い被膜がないことが望ましい。このような厚い被膜を除去するため、次のエッチング剤で処理する工程の前に、サンドブラスト加工、ショットブラスト加工、研削加工、バレル加工等の機械研磨や、化学研磨により表面層を研磨してもよい。また、樹脂部材との接合側の表面に機械油等の著しい汚染がある場合は、水酸化ナトリウム水溶液や水酸化カリウム水溶液等のアルカリ性水溶液による処理や、脱脂を行なうことが好ましい。

（２）表面粗化処理工程
　本実施形態において金属板の表面粗化処理方法としては、後述する酸系エッチング剤による処理を特定のタイミングで行うことが好ましい。具体的には、該酸系エッチング剤による処理を表面粗化処理工程の最終段階で行うことが好ましい。

　上記酸系エッチング剤を用いて粗化処理する方法としては、浸漬、スプレー等による処理方法が挙げられる。処理温度は２０～４０℃が好ましく、処理時間は５～３５０秒程度が好ましく、金属部材表面をより均一に粗化できる観点から、２０～３００秒がより好ましく、５０～３００秒が特に好ましい。

　上記酸系エッチング剤を用いた粗化処理によって、金属板の表面が凹凸形状に粗化される。上記酸系エッチング剤を用いた際の金属板の深さ方向のエッチング量（溶解量）は、溶解した金属板の質量、比重および表面積から算出した場合、０．１～５００μｍであることが好ましく、５～５００μｍであることがより好ましく、５～１００μｍであることがさらに好ましい。エッチング量が上記下限値以上であれば、金属板と樹脂部材との接合強度をより向上させることができる。また、エッチング量が上記上限値以下であれば、処理コストの低減が可能となる。エッチング量は、処理温度や処理時間等により調整できる。

　なお、本実施形態では、上記酸系エッチング剤を用いて金属板を粗化処理する際、金属部板表面の全面を粗化処理してもよく、樹脂部材が接合される面だけを部分的に粗化処理してもよい。

（３）後処理工程
　本実施形態では、上記表面粗化処理工程の後、通常、水洗および乾燥を行うことが好ましい。水洗の方法については特に制限はないが浸漬または流水にて所定時間洗浄することが好ましい。

　さらに、後処理工程としては、上記酸系エッチング剤を用いた処理により生じたスマット等を除去するため、超音波洗浄を施すことが好ましい。超音波洗浄の条件は、生じたスマット等を除去することができる条件であれば特に限定されないが、用いる溶媒としては水が好ましく、また、処理時間としては、好ましくは１～２０分間である。

（酸系エッチング剤）
　本実施形態において、金属板表面の粗化処理に用いられるエッチング剤としては、後述する特定の酸系エッチング剤が好ましい。上記特定のエッチング剤で処理することにより、金属板の表面に、樹脂部材との間の密着性向上に適した微細凹凸構造が形成され、そのアンカー効果により金属板と樹脂部材との間の接合強度がより一層向上するものと考えられる。

　以下、本実施形態で使用できる酸系エッチング剤の成分について説明する。

　上記酸系エッチング剤は、第二鉄イオンおよび第二銅イオンの少なくとも一方と、酸と、を含み、必要に応じて、マンガンイオン、各種添加剤等を含むことができる。

・第二鉄イオン
　上記第二鉄イオンは、金属部材を酸化する成分であり、第二鉄イオン源を配合することによって、酸系エッチング剤中に該第二鉄イオンを含有させることができる。上記第二鉄イオン源としては、硝酸第二鉄、硫酸第二鉄、塩化第二鉄等が挙げられる。上記第二鉄イオン源のうちでは、塩化第二鉄が溶解性に優れ、安価であるという点から好ましい。

　本実施形態において、酸系エッチング剤中の上記第二鉄イオンの含有量は、好ましくは０．０１～２０質量％、より好ましくは０．１～１２質量％、さらに好ましくは０．５～７質量％、さらにより好ましくは１～６質量％、特に好ましくは１～５質量％である。上記第二鉄イオンの含有量が上記下限値以上であれば、金属板の粗化速度（溶解速度）の低下を防ぐことができる。一方、上記第二鉄イオンの含有量が上記上限値以下であれば、粗化速度を適正に維持することができるため、金属板と樹脂部材との間の接合強度向上により適した均一な粗化が可能になる。

・第二銅イオン
　上記第二銅イオンは金属部材を酸化する成分であり、第二銅イオン源を配合することによって、酸系エッチング剤中に該第二銅イオン含有させることができる。上記第二銅イオン源としては、硫酸第二銅、塩化第二銅、硝酸第二銅、水酸化第二銅等が挙げられる。上記第二銅イオン源のうちでは、硫酸第二銅、塩化第二銅が安価であるという点から好ましい。

　本実施形態において、酸系エッチング剤中の上記第二銅イオンの含有量は、０．００１～１０質量％であることが好ましく、より好ましくは０．０１～７質量％、さらに好ましくは０．０５～１質量％、さらにより好ましくは０．１～０．８質量％、さらにより好ましくは０．１５～０．７質量％、特に好ましくは０．１５～０．４質量％である。上記第二銅イオンの含有量が上記下限値以上であれば、金属板の粗化速度（溶解速度）の低下を防ぐことができる。一方、上記第二銅イオンの含有量が上記上限値以下であれば、粗化速度を適正に維持することができるため、金属板と樹脂部材との間の接合強度向上により適した均一な粗化が可能になる。

　上記酸系エッチング剤は、第二鉄イオンおよび第二銅イオンの一方のみを含むものであってもよく、両方を含むものであってもよいが、第二鉄イオンおよび第二銅イオンの両方を含むことが好ましい。酸系エッチング剤が第二鉄イオンおよび第二銅イオンの両方を含むことで、金属板と樹脂部材との間の接合強度向上により適した良好な粗化形状が容易に得られる。

　上記酸系エッチング剤が、第二鉄イオンおよび第二銅イオンの両方を含む場合、第二鉄イオンおよび第二銅イオンのそれぞれの含有量が、上記範囲であることが好ましい。また、酸系エッチング剤中の第二鉄イオンと第二銅イオンの含有量の合計は、０．０１１～２０質量％であることが好ましく、より好ましくは０．１～１５質量％、さらに好ましくは０．５～１０質量％、特に好ましくは１～５質量％である。

・マンガンイオン
　上記酸系エッチング剤には、金属板表面をむらなく一様に粗化するために、マンガンイオンが含まれていてもよい。マンガンイオンは、マンガンイオン源を配合することによって、酸系エッチング剤中に該マンガンイオンを含有させることができる。上記マンガンイオン源としては、硫酸マンガン、塩化マンガン、酢酸マンガン、フッ化マンガン、硝酸マンガン等が挙げられる。上記マンガンイオン源のうちでは、硫酸マンガン、塩化マンガンが安価である等の点から好ましい。

　本実施形態において、酸系エッチング剤中の上記マンガンイオンの含有量は、０～１質量％であることが好ましく、より好ましくは０～０．５質量％である。

・酸
　上記酸は、第二鉄イオンおよび／または第二銅イオンにより酸化された金属を溶解させる成分である。上記酸としては、塩酸、臭化水素酸、硫酸、硝酸、リン酸、過塩素酸、スルファミン酸等の無機酸や、スルホン酸、カルボン酸等の有機酸が挙げられる。上記カルボン酸としては、ギ酸、酢酸、クエン酸、シュウ酸、リンゴ酸等が挙げられる。上記酸系エッチング剤には、これらの酸を一種または二種以上配合することができる。上記無機酸のうちでは、臭気がほとんどなく、安価である点から硫酸が好ましい。また、上記有機酸のうちでは、粗化形状の均一性の観点から、カルボン酸が好ましい。

　本実施形態において、酸系エッチング剤中の上記酸の含有量は、０．１～５０質量％であることが好ましく、０．５～５０質量％であることがより好ましく、１～５０質量％であることがさらに好ましく、１～３０質量％であることがさらにより好ましく、１～２５質量％であることがさらにより好ましく、２～１８質量％であることがさらにより好ましい。上記酸の含有量が上記下限値以上であれば、金属板の粗化速度（溶解速度）の低下を防止できる。一方、上記酸の含有量が上記上限値以下であれば、液温が低下した際の金属板の金属塩の結晶析出を防止できるため、作業性を向上できる。

・他の成分
　本実施形態において使用できる酸系エッチング剤には、指紋等の表面汚染物による粗化のむらを防ぐために界面活性剤を添加してもよく、必要に応じて他の添加剤を添加してもよい。他の添加剤としては、深い凹凸を形成するために添加されるハロゲン化物イオン源、例えば、塩化ナトリウム、塩化カリウム、臭化ナトリウム、臭化カリウム等を例示できる。あるいは、粗化処理速度を上げるために添加されるチオ硫酸イオン、チオ尿素等のチオ化合物や、より均一な粗化形状を得るために添加されるイミダゾール、トリアゾール、テトラゾール等のアゾール類や、粗化反応を制御するために添加されるｐＨ調整剤等も例示できる。これら他の成分を添加する場合、その合計含有量は、酸系エッチング剤中に０．０１～１０質量％程度であることが好ましい。

　本実施形態の酸系エッチング剤は、上記の各成分をイオン交換水等に溶解させることにより容易に調製することができる。

（樹脂部材）
　本実施形態に係る組み立て式の金属筐体１０は、金属筐体の一面に樹脂部材がさらに接合されていてもよい。樹脂部材としては、例えば、補強用部材３０１、ボス４００、コネクタ、ブラケット、絶縁用部品等が挙げられるが、この限りではない。また樹脂部材の一部は樹脂以外の材質であってもよく、具体的には金属、セラミック、ガラス、カーボン材料等があげられる。

　金属筐体１０を構成する金属板の表面の一部に補強用部材３０１が接合され、好ましくは直接接合され、金属板が補強用部材３０１により補強されていることが好ましい。なお、本実施形態において直接接合とは、金属板と補強用部材３０１の間に接着剤含有層等の介在層が存在しない接合を意味する。
　また、本実施形態に係る冷却式筐体１００は金属板を備えることにより、筐体全体が金属部材により構成されている従来の筐体と同等の電磁波シールド機能を得ることができる。

　本実施形態に係る冷却式筐体１００は、金属筐体１０の一面に補強用部材３０１をさらに備える場合、その一部が重い金属部材から軽量な樹脂部材に置き換わるため、筐体全体が金属部材により構成されている従来の筐体に比べて、軽量にすることができる。
　さらに、本実施形態に係る冷却式筐体１００は、金属板を補強用部材３０１により補強することにより、金属板の厚みを薄くすることによる冷却式筐体１００の機械的強度の低下を抑制することができる。すなわち、冷却式筐体１００の軽量化を実現しながら、機械的強度の維持が可能である。
　さらに、金属板の表面の一部分のみに、補強用部材３０１が形成されているため、補強用部材３０１によって金属板の表面全体が覆われてしまうことを抑制でき、金属筐体１０の放熱特性を良好に維持することができる。

　本実施形態に係る冷却式筐体１００において、金属板の両面に補強用部材３０１が接合されていることが好ましい。こうすることで、金属板の両面から金属板を補強することができるため、冷却式筐体１００の機械的強度をより一層良好にすることができる。これにより、金属板の厚みをより一層薄くすることができ、より一層軽量な冷却式筐体１００を得ることができる。

　また、金属板の両面に補強用部材３０１が接合されている場合、金属板の一方の面に接合された補強用部材３０１の少なくとも一部は、他方の面に接合された補強用部材３０１と、金属板の板面の垂直方向において対向するように同じ位置に配置されていることが好ましい。こうすることで、補強用部材３０１の成形時の収縮により金属板が変形してしまうことが抑制することができる。この場合において、平面視において、一方の面に接合された補強用部材３０１の少なくとも一部は、他方の面に接合された補強用部材３０１と重なっていなくてもよい。

　本実施形態に係る冷却式筐体１００において、金属筐体１０の全表面積に占める補強用部材３０１の接合部の表面積（以下、接合部面積率と略称する場合がある）は、例えば１面積％以上５０面積％以下、好ましくは２面積％以上４０面積％以下、より好ましくは５面積％以上３０面積％以下である。接合部面積率が上記下限値以上であることによって、冷却式筐体１００の機械的強度をより良好にすることができる。接合部面積率が上記上限値以下であることによって放熱特性により一層優れた軽量な冷却式筐体１００とすることができる。

　本実施形態に係る冷却式筐体１００において、補強用部材３０１は、図４に示すように、金属筐体１０を構成する金属板の表面の少なくとも周縁部に接合されていることが好ましい。こうすることで、より少量の補強用部材３０１で金属筐体１０をより効果的に補強することができる。さらに、補強用部材３０１の使用量を減らすことができるため、補強用部材３０１の成形時の収縮により金属板が変形してしまうことを抑制することができる。
　また、本実施形態に係る冷却式筐体１００において、補強用部材３０１の少なくとも一部は、例えば、図４に示すように、金属筐体１０を構成する金属板の表面に骨組状に形成されていることが好ましい。例えば補強用部材３０１は、第１の方向に延在している第１部分と、第１の方向とは異なる第２の方向に延在している第２部分とを有してもよい。例えば第１部分及び第２部分は、金属筐体１０の一面の対角線に沿って延在していてもよいし、金属筐体１０の一面内のある点を中心として放射状に延在している部分を有しいてもよい。また、補強用部材３０１は格子状に延在している部分を有していてもよい。さらに補強用部材３０１は蜘蛛の巣状に延在している部分を有していてもよい。
　なお、いずれの例においても、補強用部材３０１を射出成形で形成する場合、補強用部材３０１のいずれの部分も、金属筐体１０の縁に位置する補強用部材３０１に繋がっているのが好ましい。このようにすると、一回の射出成形ですべての補強用部材３０１を形成することができる。
　骨組状としては、例えば、筋交い状、格子状、トラス状およびラーメン状から選択される少なくとも一種の形状が挙げられる。金属板の表面に補強用部材３０１を骨組状に形成することにより、より少量の補強用部材３０１で金属筐体１０をより効果的に補強することができるので好ましい。
　さらに、金属板の表面に補強用部材３０１を骨組状に形成することにより、補強用部材３０１の使用量を減らすことができるため、補強用部材３０１の成形時の収縮により金属板が変形してしまうことや、補強用部材３０１によって冷却式筐体１００の放熱特性が低下してしまうことを抑制することができる。

　本実施形態に係る補強用部材３０１の厚みは、全ての場所で同一厚みであっても、場所によって厚みが異なっていてもよい。
　本実施形態に係る冷却式筐体１００において、金属板の表面に接合される補強用部材３０１の平均厚みは、金属板の平均厚みや筐体全体の大きさにもよるが、例えば１．０ｍｍ～１０ｍｍ、好ましくは１．５ｍｍ～８ｍｍ、より好ましくは１．５ｍｍ～５．０ｍｍである。
　補強用部材３０１の平均厚みが上記下限値以上であることにより、得られる冷却式筐体１００の機械的強度をより良好にすることができる。
　補強用部材３０１の平均厚みが上記上限値以下であることにより、得られる冷却式筐体１００をより軽量にすることができる。また、補強用部材３０１の使用量を減らすことができるため、補強用部材３０１の成形時の収縮により金属板が変形してしまうことを抑制することができる。

　本実施形態に係る冷却式筐体１００において、補強用部材３０１は、図４に示すように、金属板の表面の少なくとも周縁部の好ましくは全周に接合されていることが好ましい。こうすることで、より少量の補強用部材３０１で金属筐体１０をより効果的に補強することができる。

　本実施形態に係る金属筐体１０において、底板２０１および／または蓋板２０３と側板２０２との境界線部（すなわち金属筐体１０（立体）の辺）には補強用部材３０１が接合されていないことが好ましい。こうすることで、底板２０１および／または蓋板２０３と側板２０２との境界線部を折り曲げることがより容易となり、金属筐体１０をより容易に得ることができる。

　本実施形態に係る金属筐体１０において、金属製の底板２０１および／または蓋板２０３の表面と、金属製の全ての側板２０２（図４に示す例では２０２－１、２０２－２、２０２－３、および２０２－４）のそれぞれの表面に対し、補強用部材３０１が接合されていることが好ましい。こうすることで、冷却式筐体１００の機械的強度をより良好にすることができ、金属板の厚みをより薄くすることができる。その結果、より軽量な冷却式筐体１００を得ることができる。

　本実施形態に係る樹脂部材（樹脂製封止材４０を含む）は樹脂組成物（Ｐ）により構成されている。樹脂組成物（Ｐ）は、樹脂（Ｐ１）を必須成分として含み、必要に応じてその他の配合剤（Ｐ２）を含む。なお、便宜上、樹脂部材が樹脂（Ｐ１）のみからなる場合であっても、樹脂部材は樹脂組成物（Ｐ）により構成されていると記載する。

　樹脂（Ｐ１）としては特に限定されないが、例えば、熱可塑性樹脂や熱硬化性樹脂が挙げられる。熱可塑性樹脂としては、例えば、ポリオレフィン系樹脂、ポリ（メタ）アクリル酸メチル樹脂等の（メタ）アクリル系樹脂、ポリスチレン樹脂、ポリビニルアルコール－ポリ塩化ビニル共重合体樹脂、ポリビニルアセタール樹脂、ポリビニルブチラール樹脂、ポリビニルホルマール樹脂、ポリメチルペンテン樹脂、無水マレイン酸－スチレン共重合体樹脂、ポリカーボネート樹脂、ポリフェニレンエーテル樹脂、ポリエーテルエーテルケトン樹脂、ポリエーテルケトン樹脂等の芳香族ポリエーテルケトン、ポリエステル系樹脂、ポリアミド系樹脂、ポリアミドイミド樹脂、ポリイミド樹脂、ポリエーテルイミド樹脂、スチレン系エラストマー、ポリオレフィン系エラストマー、ポリウレタン系エラストマー、ポリエステル系エラストマー、ポリアミド系エラストマー、アイオノマー、アミノポリアクリルアミド樹脂、イソブチレン無水マレイン酸コポリマー、ＡＢＳ、ＡＣＳ、ＡＥＳ、ＡＳ、ＡＳＡ、ＭＢＳ、エチレン－塩化ビニルコポリマー、エチレン－酢酸ビニルコポリマー、エチレン－酢酸ビニル－塩化ビニルグラフトポリマー、エチレン－ビニルアルコールコポリマー、塩素化ポリ塩化ビニル樹脂、塩素化ポリエチレン樹脂、塩素化ポリプロピレン樹脂、カルボキシビニルポリマー、ケトン樹脂、非晶性コポリエステル樹脂、ノルボルネン樹脂、フッ素プラスチック、ポリテトラフルオロエチレン樹脂、フッ素化エチレンポリプロピレン樹脂、ＰＦＡ、ポリクロロフルオロエチレン樹脂、エチレンテトラフルオロエチレンコポリマー、ポリフッ化ビニリデン樹脂、ポリフッ化ビニル樹脂、ポリアリレート樹脂、熱可塑性ポリイミド樹脂、ポリ塩化ビニリデン樹脂、ポリ塩化ビニル樹脂、ポリ酢酸ビニル樹脂、ポリサルホン樹脂、ポリパラメチルスチレン樹脂、ポリアリルアミン樹脂、ポリビニルエーテル樹脂、ポリフェニレンオキシド樹脂、ポリフェニレンサルファイド（ＰＰＳ）樹脂、ポリメチルペンテン樹脂、オリゴエステルアクリレート、キシレン樹脂、マレイン酸樹脂、ポリヒドロキシブチレート樹脂、ポリスルホン樹脂、ポリ乳酸樹脂、ポリグルタミン酸樹脂、ポリカプロラクトン樹脂、ポリエーテルスルホン樹脂、ポリアクリロニトリル樹脂、スチレン－アクリロニトリル共重合体樹脂、アクリロニトリル－ブタジエン－スチレン共重合体樹脂、ポリアセタール樹脂等が挙げられる。これらの熱可塑性樹脂は一種単独で使用してもよいし、二種以上組み合わせて使用してもよい。

　これらの中でも、金属板と樹脂部材との接合強度向上効果をより効果的に得ることができる観点から、ポリオレフィン系樹脂、ポリエステル系樹脂、ポリアミド系樹脂、ポリフェニレンサルファイド樹脂、ポリカーボネート樹脂、ポリエーテルエーテルケトン樹脂、ポリエーテルケトン樹脂、ポリイミド樹脂、ポリエーテルスルホン樹脂、ポリスチレン樹脂、ポリアクリロニトリル樹脂、スチレン－アクリロニトリル共重合体樹脂、アクリロニトリル－ブタジエン－スチレン共重合体樹脂、（メタ）アクリル系樹脂、およびポリアセタール樹脂から選択される一種または二種以上の熱可塑性樹脂が好適に用いられる。

　上記ポリオレフィン系樹脂は、オレフィンを重合して得られる重合体を特に限定なく使用することができる。
　上記ポリオレフィン系樹脂を構成するオレフィンとしては、例えば、エチレン、α－オレフィン、環状オレフィン、極性オレフィン等が挙げられる。

　上記α－オレフィンとしては、炭素原子数３～３０、好ましくは炭素原子数３～２０の直鎖状または分岐状のα－オレフィンが挙げられる。より具体的には、プロピレン、１－ブテン、１－ペンテン、３－メチル－１－ブテン、１－ヘキセン、４－メチル－１－ペンテン、３－メチル－１－ペンテン、１－オクテン、１－デセン、１－ドデセン、１－テトラデセン、１－ヘキサデセン、１－オクタデセン、１－エイコセン等が挙げられる。

　上記環状オレフィンとしては、炭素原子数３～３０の環状オレフィンが挙げられ、好ましくは炭素原子数３～２０である。より具体的には、シクロペンテン、シクロヘプテン、ノルボルネン、５－メチル－２－ノルボルネン、テトラシクロドデセン、２－メチル－１，４，５，８－ジメタノ－１，２，３，４，４ａ，５，８，８ａ－オクタヒドロナフタレン等が挙げられる。

　上記極性オレフィンとしては、例えば、酢酸ビニル、メチルメタクリレート、メチルアクリレート、エチルアクリレート等が挙げられる。

　上記ポリオレフィン系樹脂を構成するオレフィンとして好ましくは、エチレン、プロピレン、１－ブテン、１－ペンテン、３－メチル－１－ブテン、１－ヘキセン、４－メチル－１－ペンテン、３－メチル－１－ペンテン等が挙げられる。これらのうち、より好ましくは、エチレン、プロピレン、１－ブテン、１－ヘキセン、４－メチル－１－ペンテンであり、さらに好ましくはエチレンまたはプロピレンである。

　上記ポリオレフィン系樹脂は、上述したオレフィンを一種単独で重合して得られたもの、または二種以上を組み合わせてランダム共重合、ブロック共重合、グラフト共重合して得られたものであってもよい。

　上記ポリオレフィン系樹脂は、性質の異なるポリオレフィンからなるブレンドであってもよい。このような例として、プロピレン単独重合体、プロピレンランダム共重合体、プロピレンブロック共重合体から選ばれる一種以上と、プロピレン・エチレン共重合体ゴム、エチレン・α－オレフィン共重合体（ここでα－オレフィンは、１－ブテン、１－ヘキセン、１－オクテン等）の如きエラストマーとのブレンド体を挙げることができる。

　また、上記ポリオレフィン系樹脂としては、直鎖状のものであっても、分岐構造を導入したものであってもよい。

　上記ポリエステル系樹脂としては、例えば、ポリ乳酸、ポリグリコール酸、ポリカプロラクトン、ポリエチレンサクシネート等の脂肪族ポリエステル、ポリエチレンテレフタレート、ポリエチレンナフタレート、ポリブチレンテレフタレート（ＰＢＴ）、ポリシクロヘキシレンジメチレンテレフタレート（ＰＣＴ）等が挙げられる。

　上記ポリアミド系樹脂としては、例えば、ＰＡ６、ＰＡ１２等の開環重合系脂肪族ポリアミド；ＰＡ６６、ＰＡ４６、ＰＡ６１０、ＰＡ６１２、ＰＡ１１等の重縮合系ポリアミド；ＭＸＤ６、ＰＡ６Ｔ、ＰＡ９Ｔ、ＰＡ６Ｔ／６６、ＰＡ６Ｔ／６、アモルファスＰＡ等の半芳香族ポリアミド；ポリ（ｐ－フェニレンテレフタルアミド）、ポリ（ｍ－フェニレンテレフタルアミド）、ポリ（ｍ－フェニレンイソフタルアミド）等の全芳香族ポリアミド、アミド系エラストマー等が挙げられる。

　熱硬化性樹脂としては、例えば、フェノール樹脂、エポキシ樹脂、不飽和ポリエステル樹脂、ジアリルフタレート樹脂、メラミン樹脂、オキセタン樹脂、マレイミド樹脂、ユリア（尿素）樹脂、ポリウレタン樹脂、シリコーン樹脂、ベンゾオキサジン環を有する樹脂、シアネートエステル樹脂等が用いられる。これらは単独で使用してもよいし、２種以上組み合わせて使用してもよい。
　また、熱硬化性樹脂としては、ＳＭＣ、炭素繊維強化プラスチック（ＣＦＲＰ）などの繊維強化熱硬化性樹脂等を用いることもできる。

　樹脂組成物（Ｐ）には、個々の機能を付与する目的でその他の配合剤（Ｐ２）を含んでもよい。上記配合剤（Ｐ２）としては、充填材、難燃剤、難燃助剤、熱安定剤、酸化防止剤、顔料、耐候剤、可塑剤、分散剤、滑剤、離型剤、帯電防止剤、耐衝撃性改質剤等が挙げられる。

　本実施形態において、金属板と樹脂部材との線膨張係数差の調整や樹脂部材の機械的強度を向上させる観点から、樹脂部材は充填材をさらに含むことが好ましい。
　上記充填材としては、例えば、ハイドロタルサイト類、ガラス繊維、炭素繊維、金属繊維、有機繊維、炭素粒子、粘土、タルク、シリカ、ミネラル、セルロース繊維からなる群から一種または二種以上を選ぶことができる。これらのうち、好ましくは、ハイドロタルサイト類、ガラス繊維、炭素繊維、タルク、ミネラルから選択される一種または二種以上である。また、アルミナ、フォルステライト、マイカ、窒化アルミナ、窒化ホウ素、酸化亜鉛、酸化マグネシウム等に代表される放熱性フィラーを用いることもできる。
　上記充填材の形状は特に限定されず、繊維状、粒子状、板状等どのような形状であってもよい。

　樹脂部材が充填材を含む場合、その含有量は、樹脂部材全体を１００質量％としたとき、例えば、５質量％以上９５質量％以下、好ましくは１０質量％以上９０質量％以下、より好ましくは２０質量％以上９０質量％以下である。

　上記充填材は、樹脂部材の剛性を高める効果の他、樹脂部材の線膨張係数を制御できる効果がある。特に、本実施形態の冷却式筐体１００の場合は、金属板と樹脂部材との形状安定性の温度依存性が大きく異なることが多いので、大きな温度変化が起こると冷却式筐体１００に歪みが掛かりやすい。樹脂部材が充填材を含有することにより、この歪みを低減することができる。また、充填材の含有量が上記範囲内であることにより、靱性の低減を抑制することができる。

　本実施形態において、充填材は繊維状充填材であることが好ましく、ガラス繊維および炭素繊維であることがより好ましく、ガラス繊維であることが特に好ましい。
　これにより、成形後の樹脂部材の収縮を抑制することができるため、金属板と樹脂部材との接合をより強固なものとすることができる。

　上記ハイドロタルサイト類としては天然物と合成品とがあり、例えば、マグネシウム、カルシウム、亜鉛、アルミニウム、ビスマス等の含水塩基性炭酸塩又はその結晶水を含まないものが挙げられる。天然物としては、Ｍｇ_６Ａｌ_２（ＯＨ）_１６ＣＯ_３・４Ｈ_２Ｏの構造を有するものが挙げられる。合成品としては、Ｍｇ_０．７Ａｌ_０．３（ＯＨ）_２（ＣＯ_３）_０．１５・０．５４Ｈ_２Ｏ、Ｍｇ_４．５Ａｌ_２（ＯＨ）_１３ＣＯ_３・３．５Ｈ_２Ｏ、Ｍｇ_４．２Ａｌ_２（ＯＨ）_１２．４（ＣＯ_３）_０．１５、Ｚｎ_６Ａｌ_２（ＯＨ）_１６ＣＯ_３・４Ｈ₂Ｏ、Ｃａ_６Ａｌ_２（ＯＨ）_１６ＣＯ_３・４Ｈ_２Ｏ、Ｍｇ_１４Ｂｉ_２（ＯＨ）_２９．６・４．２Ｈ_２Ｏ等が挙げられる。ハイドロタルサイト類の配合量は、樹脂組成物（Ｐ）１００質量部当たり、例えば、０．０１質量部以上２質量部以下が好ましい。ハイドロタルサイト類の配合量が上記下限値以上であると、得られる樹脂部材の耐熱性をより良好にすることができる。ハイドロタルサイト類の配合量が上記上限値以下であると、得られる樹脂部材の難燃性をより良好にすることができる。

　上記難燃剤としては、例えば、テトラブロモビスフェノールＡのビス（２，３－ジブロモプロピル）エーテル、テトラブロモビスフェノールＳのビス（２，３－ジブロモプロピル）エーテル、テトラブロモビスフェノールＡのビス（２，３－ジブロモプロピル）エーテル、トリス（２，３－ジブロモプロピル）イソシアヌレートおよびこれらの二種以上からなる混合物を挙げることができる。難燃剤の含有量は、樹脂組成物（Ｐ）１００質量部当たり、例えば、５～２５質量部、好ましくは１０～２０質量部である。難燃剤の含有量が上記下限値以上であると、得られる樹脂部材の難燃性をより良好にすることができる。難燃剤の含有量が上記上限値以下であると、得られる樹脂部材の機械特性をより良好にすることができる。

　樹脂組成物（Ｐ）は難燃助剤を含むことができる。樹脂組成物（Ｐ）が難燃助剤を含む場合、その含有量は樹脂組成物（Ｐ）１００質量部当たり、０．５～２０質量部、好ましくは１～１０質量部である。難燃助剤の含有量が上記下限値以上であると、難燃剤との十分な相乗効果を得ることができる。難燃助剤の含有量が上記上限値以下であると、得られる樹脂部材の機械特性をより良好にすることができる。難燃助剤としては、三酸化アンチモン（Ｓｂ_２Ｏ_３）、五酸化アンチモン（Ｓｂ_２Ｏ_５）等が挙げられる。

　樹脂組成物（Ｐ）は、金属板表面に付与された微細凹凸構造への浸入を容易にするために流動性が高いことが好ましい。そのため、本実施形態において樹脂組成物（Ｐ）は、ＡＳＴＭ　Ｄ１２３８に準拠し、２３０℃下、２．１６ｋｇ荷重の条件で測定されるＭＦＲが１～２００ｇ／１０ｍｉｎであることが好ましく、５～５０ｇ／１０ｍｉｎであることがより好ましい。

（樹脂組成物（Ｐ）の製造方法）
　樹脂組成物（Ｐ）の製造方法は特に限定されず、一般的に公知の方法により製造することができる。例えば、以下の方法が挙げられる。まず、樹脂（Ｐ１）、必要に応じてその他の配合剤（Ｐ２）を、バンバリーミキサー、単軸押出機、２軸押出機、高速２軸押出機等の混合装置を用いて、混合または溶融混合することにより、樹脂組成物（Ｐ）が得られる。

（組み立て式の金属筐体の製造方法）
　次に、本実施形態に係る組み立て式の金属筐体１０の製造方法について説明する。
　本実施形態に係る組み立て式の金属筐体１０は、例えば、複数の金属板または展開図状金属板２０（以下、単に金属板とも呼ぶ。）を組み立てることにより形成することができる。
　以下、展開図状金属板２０を用いた金属筐体１０の製造方法を説明する。
　本実施形態に係る金属筐体１０の製造方法は、例えば、以下の工程（Ａ）および（Ｃ）を含み、必要に応じて、工程（Ｂ）および／または工程（Ｄ）を含む。
　（Ａ）金属製の底板２０１および／または金属製の蓋板２０３と、底板および／または蓋板に一体的に折り曲げられて連結された金属製の側板２０２（側板２０２－１、側板２０２－２、側板２０２－３、および側板２０２－４から選択される少なくとも一つの金属板）と、を備え、必要に応じて、少なくとも樹脂部材が接合される接合部表面に微細凹凸構造を有する展開図状金属板２０を準備する工程
　（Ｂ）展開図状金属板２０を金型内に設置し、樹脂組成物（Ｐ）を上記金型内に注入して展開図状金属板２０の表面に樹脂部材を接合する工程
　（Ｃ）展開図状金属板２０の底板２０１および／または蓋板２０３と側板２０２との境界線部を折り曲げて、展開図状金属板２０を箱型状にする工程
　（Ｄ）箱型状に組み立てた展開図状金属板２０を金型内に設置し、樹脂組成物（Ｐ）を上記金型内に注入して、箱型状に組み立てた展開図状金属板２０の表面に樹脂部材を接合する、および／または金属板と金属板との隣接する辺同士の間の隙間を封止する工程
　本実施形態に係る組み立て式の金属筐体１０の製造方法は、折り曲げ加工前の中間製品である展開図状金属板２０の形状が平板状であるので、大量中間製品の保管効率や運搬効率が向上するというメリットがある。

（工程（Ａ））
　はじめに、金属製の底板２０１および／または金属製の蓋板２０３と、底板および／または蓋板に一体的に折り曲げられて連結された金属製の側板２０２（側板２０２－１、側板２０２－２、側板２０２－３、および側板２０２－４から選択される少なくとも一つの金属板）と、を備え、必要に応じて、少なくとも樹脂部材が接合される接合部表面に微細凹凸構造を有する、金属筐体１０の展開図の形状である展開図状金属板２０を準備する。ここで、展開図状金属板２０は、金属筐体１０の展開図の一部(例えば２面以上)であってもよい。
　ここで、展開図状金属板２０は、例えば、板状の金属部材を打ち抜き等により図３に示す展開図状に加工し、必要に応じて、少なくとも樹脂部材が接合される接合部表面に前述した粗化処理を施すことによって得ることができる。
　金属部材および粗化処理の詳細はここでは省略する。

（工程（Ｂ））
　次いで、展開図状金属板２０を金型内に設置し、樹脂組成物（Ｐ）を上記金型内に注入して展開図状金属板２０の表面に樹脂部材を接合する。
　樹脂部材を接合する方法としては、例えば、射出成形法、トランスファー成形法、圧縮成形法、反応射出成形法、ブロー成形法、熱成形法、プレス成形法等が挙げられる。樹脂部材が熱可塑性樹脂組成物からなる場合、これらの中でも射出成形法が好ましい。すなわち、樹脂部材は射出成形体であることが好ましい。樹脂部材が熱硬化性樹脂組成物からなる場合、トランスファー成形法、圧縮成型法、反応射出成型法、プレス成型法が好ましい。以下、射出成形法を用いた例について説明する。

　射出成形法を用いた展開図状金属板２０への樹脂部材の接合方法は、例えば、以下の（ｉ）～（ｉｉ）の工程を含む。
　（ｉ）展開図状金属板２０を射出成形用金型内に配置する工程
　（ｉｉ）樹脂部材の少なくとも一部が展開図状金属板２０と接するように、金型内に樹脂組成物（Ｐ）を射出成形し、樹脂部材を成形する工程
　以下、具体的に説明する。

　まず、（ｉ）射出成形用金型を用意し、その金型を開いてそのキャビティ部（空間部）に展開図状金属板２０を配置する。（ｉｉ）その後、金型を閉じ、樹脂部材の少なくとも一部が展開図状金属板２０と接するように、上記金型の上記キャビティ部に樹脂組成物（Ｐ）を射出して固化し、展開図状金属板２０と樹脂部材とを接合する。その後、金型を開き離型することにより、樹脂部材が接合された展開図状金属板２０を得ることができる。上記金型としては、例えば、射出成形で一般的に使用される射出成形用金型を用いることができる。

　ここで、上記（ｉｉ）の工程において、樹脂組成物（Ｐ）の射出開始から保圧完了までの間、上記金型の表面温度を、好ましくは樹脂部材のガラス転移温度（以下、Ｔｇとも呼ぶ。）以上、より好ましくはＴｇ＋（５以上１５０以下）℃以上の温度に維持することが好ましい。
　これにより、樹脂組成物（Ｐ）が軟化した状態に保ちながら、展開図状金属板２０の表面に樹脂組成物（Ｐ）を高圧でより長い時間接触させることができる。
　その結果、展開図状金属板２０と樹脂部材との間の接着性を向上できるため、接合強度により一層優れた金属筐体１０をより安定的に得ることができる。

　射出成型の方法として高速ヒートサイクル成形（ＲＨＣＭ、ヒート＆クール成形）を用いてもよく、このときの金型の加熱方法として、蒸気式、加圧熱水式、熱水式、熱油式、電気ヒータ式、電磁誘導過熱式のいずれか１方式またはそれらを複数組み合わせた方式でよい。

　上記（ｉｉ）の工程において、上記射出開始から上記保圧完了までの時間は、好ましくは１秒以上６０秒以下であり、より好ましくは３秒以上３０秒以下である。
　上記時間が上記下限値以上であると樹脂部材を溶融させた状態に保ちながら、展開図状金属板２０の上記微細凹凸構造に樹脂部材を高圧でより長い時間接触させることができる。これにより、接合強度により一層優れた金属筐体１０をより安定的に得ることができる。
　また、上記時間が上記上限値以下であると、金属筐体１０の成形サイクルを短縮できるため、金属筐体１０をより効率よく得ることができる。

　本実施形態に係る金属筐体１０の製造方法において、工程（Ｂ）では、底板２０１および／または蓋板２０３と側板２０２との境界線部に、樹脂部材が接合されないように樹脂組成物（Ｐ）を上記金型内に注入することが好ましい。
　こうすることで、底板２０１および／または蓋板２０３と側板２０２との境界線部には樹脂部材が接合されていない展開図状金属板２０を得ることができ、その結果、底板２０１と側板２０２との境界線部を折り曲げることがより容易となり、展開図状金属板２０を箱型状にすることがより容易となる。そのため、金属筐体１０の生産性をより向上させることができる。

（工程（Ｃ））
　次いで、底板２０１および／または蓋板２０３と側板２０２との境界線部を折り曲げて、展開図状金属板２０を箱型状にすることにより、金属筐体１０を得る。
　展開図状金属板２０を箱型状にする方法は特に限定されず、一般的に公知の方法を用いることができる。例えば、底板２０１および／または蓋板２０３と側板２０２との境界線部を折り曲げることにより金属筐体１０が得られる。
　この際、隣接する側板２０２同士、および側板２０２と連結された底板２０１および／または蓋板２０３とを機械的手段で係合してもよい。機械的係合手段としては特に限定されないが、ネジ止め等が挙げられる。

（工程（Ｄ））
　次いで、箱型状に組み立てた展開図状金属板２０を金型内に設置し、樹脂組成物（Ｐ）を上記金型内に注入して、箱型状に組み立てた展開図状金属板２０の表面に樹脂部材を接合する、および／または金属板と金属板との隣接する辺同士の間の隙間を封止する。
　箱型状に組み立てた展開図状金属板２０の表面に樹脂部材を接合する方法や金属板と金属板との隣接する辺同士の間の隙間を封止する方法としては、例えば、工程（Ｂ）で述べた成形方法と同じ方法を採用することができる。

　ここで、樹脂製封止材４０と上記樹脂部材とは同一の樹脂からなることが好ましい。これにより、樹脂部材の接合と、樹脂製封止材４０による樹脂封止を同時におこなうことが容易となり、生産性を向上させることができる。

＜冷却流路＞
　図５は、本実施形態に係る冷却流路３０の構造の一例を模式的に示した断面図である。
　本実施形態に係る冷却流路３０は、空間部３１に流れる熱媒体が金属筐体１０の一面１０Ａに接する構造であれば、特に限定されないが、例えば、図５（ａ）～（ｉ）のように、金属筐体１０を含む複数の部材により構成された構造が挙げられる。
　また、本実施形態に係る冷却流路３０において、例えば、複数の部材は、樹脂製接合部材３５により接合されている。

　図５（ａ）～（ｃ）では、冷却流路３０は、金属筐体１０の一面１０Ａに樹脂製流路３３が接し、樹脂製流路３３と金属筐体１０とは樹脂製接合部材３５により接合された構造となっている。このとき、金属筐体１０の一面１０Ａと樹脂製流路３３との間の空間部３１が流路となる。ここで、樹脂製流路３３は金属製流路であってもよい。その場合、金属製流路の表面は、前述した微細凹凸構造を有していることが好ましい。これにより、金属製流路と樹脂製接合部材３５とを接合することができる。
　図５（ｄ）では、冷却流路３０は、金属筐体１０の一面１０Ａに、流路の土手となる樹脂部材３８が付与された金属板３７が接し、金属板３７と金属筐体１０とは樹脂製接合部材３５により接合された構造となっている。このとき、金属筐体１０の一面１０Ａと金属板３７との間の空間部３１が流路となる。
　図５（ｅ）および（ｆ）では、冷却流路３０は、金属筐体１０の一面１０Ａに樹脂製流路３３が直接接合した構造となっている。このとき、金属筐体１０の一面１０Ａと樹脂製流路３３との間の空間部３１が流路となる。
　図５（ｇ）では、冷却流路３０は、金属筐体１０の一部が凹状になっており、かつ、その凹部に金属製流路３４が樹脂製接合部材３５により固定された構造となっている。このとき、金属筐体１０と金属製流路３４との間の空間部３１が流路となる。
　図５（ｈ）では、冷却流路３０は、金属筐体１０の一部が開口部になっており、かつ、その開口部に多孔板３６が樹脂製接合部材３５により固定された構造となっている。このとき、多孔板３６の孔が流路となる。
　図５（ｉ）では、冷却流路３０は、金属筐体１０の一面１０Ａに、流路の土手となるエラストマー３９が付与された金属板３７が接し、金属板３７と金属筐体１０とは樹脂製接合部材３５により接合された構造となっている。このとき、金属筐体１０の一面１０Ａと金属板３７との間の空間部３１が流路となる。

　冷却流路３０は、金属筐体１０のいずれかの面を構成する金属板、例えば底板２０１を構成する金属板と熱交換を行う。例えば発熱体５０が発する熱によって金属筐体１０の温度が上昇している場合、金属筐体１０の熱は冷却流路３０に移動し、その結果、金属筐体１０は冷却される。一方、金属筐体１０の温度が必要以上に低下している場合、冷却流路３０の熱が金属筐体１０に移動し、その結果、金属筐体１０は加熱される。

　冷却式筐体１００のうち冷却流路３０が設けられる面は、例えば金属筐体１０の底板２０１であるが、いずれかの側板２０２であってもよいし、蓋板２０３であってもよい。また、金属筐体１０の複数の面に冷却流路３０が設けられていてもよい。
　なお、冷却流路３０の内部を流れる流体は特に限定されず、例えば水や油等の液体である。

　以下、図５（ａ）の構造を参照しながら、冷却流路３０について説明する。
　本実施形態に係る冷却流路３０は、図５（ａ）のように、例えば、少なくとも一方の面に流路となる空間部３１が設けられた樹脂製流路３３と、空間部３１を覆うとともに少なくとも一部が樹脂製流路３３に接し、かつ、発熱体５０を冷却するための金属筐体１０の一面１０Ａと、樹脂製流路３３と金属筐体１０とを接合するための樹脂製接合部材３５と、を備える。
　樹脂製流路３３の側壁部には、通常、熱媒体の流入・流出のための通液口である熱媒体注入口と熱媒体回収口が設けられている。
　また、樹脂製流路３３は軽量な樹脂材料で一体的に形成されているため、冷却式筐体１００全体の重量を軽くすることができる。

　また、金属筐体１０は、少なくとも樹脂製接合部材３５との接合部表面に微細凹凸構造を有し、上記微細凹凸構造に樹脂製接合部材３５の一部分が浸入することにより金属筐体１０と樹脂製接合部材３５とが接合されていることが好ましい。
　金属筐体１０の微細凹凸構造に樹脂製接合部材３５の一部分が浸入することにより金属筐体１０と樹脂製接合部材３５との接合性を高めることができる。これにより、樹脂製接合部材３５を用いて、樹脂製流路３３と金属筐体１０とを強固に接合できるため、樹脂製流路３３と金属筐体１０との気密性をより一層高めることができる。これにより、冷却式筐体１００の熱媒体漏れリスクを抑えることができる。

　ここで、冷却流路３０から熱媒体が漏洩するリスクをより一層低減する観点から、少なくとも樹脂製流路３３と樹脂製接合部材３５との接合部では、樹脂製流路３３を構成する樹脂成分と樹脂製接合部材３５を構成する樹脂成分とが一体化していることが好ましく、少なくとも樹脂製流路３３と樹脂製接合部材３５との接合部では、樹脂製流路３３を構成する樹脂成分と樹脂製接合部材３５を構成する樹脂成分とが融着していることがより好ましい。これにより、樹脂製流路３３と樹脂製接合部材３５との接合性が向上し、樹脂製流路３３と樹脂製接合部材３５との接合部から熱媒体が漏洩するのをより一層抑制することができる。樹脂製流路３３と樹脂製接合部材３５の外観が同系色である場合、肉眼で一体化していることを判別することが難しい場合があるが、樹脂成分同士が一体化していることを観察する方法としては、例えば、一体化した部分の断面を切り出し、光学顕微鏡や偏光顕微鏡等で断面観察することで、樹脂成形時の樹脂結晶配向層や強化フィラー配向層の配向状態が変化している境界部を一体化している部分であると見極めることができる。

　本実施形態に係る冷却流路３０において、樹脂製流路３３を構成する樹脂成分および樹脂製接合部材３５を構成する樹脂成分が両方とも熱可塑性樹脂であることまたは両方とも熱硬化性樹脂であることが好ましく、樹脂製流路３３を構成する樹脂成分および樹脂製接合部材３５を構成する樹脂成分が同じ系列の樹脂を含むことがより好ましい。これにより、樹脂製流路３３を構成する樹脂成分と樹脂製接合部材３５を構成する樹脂成分との相溶性を向上させることができ、その結果、樹脂製流路３３と樹脂製接合部材３５との接合性を向上させることができる。
　また、樹脂製流路３３を構成する樹脂成分および樹脂製接合部材３５を構成する樹脂成分が異なる系列の樹脂の場合でも、化学的な相互作用が強い異なる樹脂同士を選ぶことで、高い相溶性を得ることも可能である。さらには、あらかじめ樹脂製流路３３の表面を表面処理等により改質や官能基を付与することで、樹脂製接合部材３５との接合性を向上することができる。樹脂製流路３３の改質方法としては例えば、プラズマ処理、イトロ処理、火炎処理、ＵＶ処理、コロナ処理等が挙げられる。

　図１に示すように、本実施形態に係る冷却流路３０において、樹脂製流路３３と金属筐体１０とは、通常は樹脂製流路３３の外周で接しているが、樹脂製流路３３と金属筐体１０とをより一層強固に接合し、樹脂製流路３３と金属筐体１０との気密性をより一層高める観点から、樹脂製流路３３と金属筐体１０とは、樹脂製流路３３の内部（外周以外の部分、例えば、中心部分）でも一か所以上の密接する部分を設けることが好ましい。

　また、本実施形態に係る冷却流路３０において、通常は、樹脂製流路３３と金属筐体１０とは直接接合しておらず、樹脂製接合部材３５が樹脂製流路３３および金属筐体１０とそれぞれ接合することによって、樹脂製流路３３と金属筐体１０とが間接的に接合、即ち、熱媒体の漏れのないような気密性が保つように密接していることが好ましい。空間部３１を有する樹脂製流路３３を成形し、その後、金属筐体１０に取り付けるため、通常は、樹脂製流路３３と金属筐体１０とは直接接合していない。ここで、本実施形態において、樹脂製流路３３と金属筐体１０とが直接接合している状態とは、金属筐体１０表面の微細凹凸構造に樹脂製流路３３の一部分が浸入することにより金属筐体１０と樹脂製流路３３とが接合することを意味し、接着剤法、熱溶着法および機械締結法から選ばれる接合法によって樹脂製流路３３と金属筐体１０とが接合している状態は除かれる。

　本実施形態に係る冷却流路３０において、樹脂製流路３３は、複数の流路ユニットを含んでもよい。これにより、熱媒体の流れをより複雑にコントロールすることができ、例えば複数の発熱体を同時に液冷することが可能である。
　ここで、複数の流路ユニットは一体化された構成であってもよいし、分割された構成であってもよい。複数の流路ユニットが分割されている場合、流路ユニット同士は、例えば、熱媒体が流れる管を用いて接続することができる。
　樹脂製流路３３を構成する流路ユニットの数は特に限定されず、冷却する発熱体の大きさや個数によって任意に設定することができる。

　金属筐体１０は冷却流路３０の内部に形成された流路を流通する冷媒等の熱媒体によって、全体が冷却されているため、金属筐体１０の樹脂製流路３３との接触面とは反対面に接する発熱体５０の冷却効率を高くすることができる。また、熱媒体の流路が形成された樹脂製流路３３は軽量且つ断熱性に優れた材質により形成されているので、例えば構造体全体の重量軽減に寄与するとともに冷却効率を向上させることができる。

　本実施形態に係る冷却流路３０は、厳しい環境下で使用した場合であっても熱媒体が漏れることのない厳密な水密性を担保するために、樹脂製流路３３と金属筐体１０は緊密且つ堅固に接合していることが好ましい。そのため、樹脂製接合部材３５と別の接合手段を組み合わせてもよい。樹脂製接合部材３５以外の好ましい接合手段としては、接着剤法、熱溶着法および機械締結法から選ばれる一種または二種以上が挙げられる。
　例えば、樹脂製流路３３と金属筐体１０とを熱融着を用いて接合する方法である。金属筐体１０の表面に、インサート成形等の手段で樹脂土手部を形成させた後、次いで、該樹脂土手部の上に樹脂製流路を溶着手段で接合する方法は、樹脂－金属熱溶着法と樹脂－樹脂熱溶着法を組みわせて利用する方法である。また例えば樹脂製流路３３と金属筐体１０とを接着剤を介して接合する方法は、接着剤法を用いた接合もある。樹脂製流路３３と金属筐体１０を接着剤を介して接合させた後、さらに機械締結する方法は、熱溶着法と機械締結法を組み合わせた接合手段である。
　上記の接合手段で用いた接着剤としては公知の天然系接着剤および合成系接着剤が制限なく使用できるが接着力の持続性の視点から合成系接着剤が好ましい。
　合成系接着剤は熱可塑性接着剤、熱硬化性接着剤、エラストマーに分類できるが、接着強度の観点から熱硬化性接着剤が好ましい。熱硬化性接着剤としては、常温反応型接着剤（一液形）であっても加熱硬化型接着剤（二液形）であっても光硬化型接着剤であってもよい。
　どのような接着剤を用いるかは、どのような特性を持つ冷却装置を、どのような材料から形成するか等の事情によって当業者が任意に判断する事項である。

　本実施形態に係る冷却流路３０において、樹脂製流路３３と金属筐体１０との機械締結としては、例えばリベット、ネジ止め等による機械締結が挙げられる。この場合、少なくとも金属筐体１０の外周端部と樹脂製流路３３とがリベットまたはネジ止めされていることが好ましい。金属筐体１０の一面１０Ａの外周端部のみならず、金属筐体１０の一面１０Ａの中央部周辺にも流路の流れを邪魔しない程度にリベットまたはネジ止めすることも可能である。金属筐体１０の一面１０Ａの外周端部を機械的接合する場合、例えば金属筐体１０の一面１０Ａが平面視矩形の場合、少なくとも外周部の四隅が機械的接合されていることが好ましい。金属筐体１０の一面１０Ａの外周端部のみならず、金属筐体１０の一面１０Ａの中央部近辺にも機械的接合用の樹脂土台を形成させたのち、金属筐体１０と樹脂製流路３３の機械的接合してもよい。この際は樹脂土台部の流路内での位置を、流路が乱流を引き起こすように工夫して設置することにより、流路内を通液する熱媒体の温度均一化に資することが可能な場合がある。
　また、本実施形態に係る冷却流路３０において、上記のように接着層を介して接合（接着剤法）されていることに加えて、樹脂製流路３３と金属筐体１０とがリベットまたはネジ止め等によって機械的接合されていることが好ましい。このように樹脂製流路３３と金属筐体１０を二段階で堅固に接合することによって樹脂製流路３３内を流通する熱媒体の液漏れをより効果的に抑制できる。

　本実施形態において、接着剤法を用いて接合する場合の接着層の平均厚みは、例えば０．５～５０００μｍ、好ましくは１．０～２０００μｍ、より好ましくは１０～１０００μｍである。平均厚みが上記下限値以上であることによって、樹脂製流路３３と金属筐体１０との間の接着強度をより良好にすることができ、上記上限値以下であることによって硬化反応中に発生する残留歪量を抑制することができる。

　本実施形態に係る冷却流路３０においては、樹脂製流路３３と接着層との間、接着層と金属筐体１０との間にプライマー層を備えていてもよい。プライマー層は特に限定されないが、通常は樹脂層を構成する樹脂成分を含む樹脂材料からなる。プライマー層用の樹脂材料は特に限定されず、公知の物を用いることができる。具体的には、ポリオレフィン系プライマー、エポキシ系プライマー、ウレタン系プライマー等を例示することができる。これらのプライマーは、多層態様等も含めて二種以上を組み合わせてもよい。

　本実施形態に係る樹脂製流路３３および樹脂製接合部材３５は、好ましくは熱可塑性樹脂組成物の成形体である。樹脂組成物は樹脂成分としての熱可塑性樹脂を含み、必要に応じて充填剤をさらに含んでもよい。熱可塑性樹脂は、特に制限されず、樹脂組成物（P）に含まれる樹脂（P1）の熱可塑性樹脂と同様である。

　熱可塑性樹脂として、樹脂製流路３３と樹脂製接合部材３５との接合強度や、金属筐体１０と樹脂製接合部材３５と接着強度がより効果的に得られるという観点、あるいは熱媒体が含有する化学薬品への耐性を効果的に発現できるという観点から、ポリオレフィン系樹脂、ポリエステル系樹脂、ポリアミド系樹脂、フッ素系樹脂、ポリアリーレンエーテル系樹脂およびポリアリーレンスルフィド系樹脂から選択される一種または二種以上の熱可塑性樹脂が好適に用いられる。
　ここで、前述したように、樹脂製流路３３を構成する樹脂成分および樹脂製接合部材３５を構成する樹脂成分が同じ系列の樹脂を含むことがより好ましい。本実施形態において、同じ系列の樹脂とは、同じ分類の中で、分子量やモノマー成分の相違があってもよい樹脂を意味する。例えば、ポリオレフィン系樹脂の分類の中に含まれる樹脂は分子量やモノマー成分の相違があってもすべて同じ系列の樹脂になる。

　本実施形態に係る樹脂組成物においては、樹脂製流路３３および樹脂製接合部材３５の機械的特性の改良の視点や線膨張係数差の調整等の視点から任意成分と充填剤を併用できる。充填剤は、樹脂組成物（P）で用いるものと同様である。
　これらの充填剤の形状は特に限定されず、繊維状、粒子状、板状等どのような形状であってもよいが、金属筐体１０の表面に微細凹凸構造が形成されている場合は、凹部に侵入できる程度の大きさを含む充填剤を使用することが好ましい。
　なお、樹脂組成物が充填剤を含む場合、その含有量は、熱可塑性樹脂１００質量部に対して、好ましくは１質量部以上１００質量部以下であり、より好ましくは５質量部以上９０質量部以下であり、特に好ましくは１０質量部以上８０質量部以下である。

　本実施形態に係る樹脂製流路３３として、熱硬化性樹脂組成物を用いることも可能である。熱硬化性樹脂組成物とは、熱硬化性樹脂を含む樹脂組成物である。熱硬化性樹脂は、特に制限されず、樹脂組成物（P）に含まれる樹脂（P1）の熱可塑性樹脂と同様である。
　これらの中でも、耐熱性、加工性、機械的特性、接着性および防錆性等の視点から、フェノール樹脂、エポキシ樹脂および不飽和ポリエステル樹脂からなる群より選択される１以上を含む熱硬化性樹脂組成物が好適に用いられる。熱硬化性樹脂組成物に占める熱硬化性樹脂の含有量は、樹脂組成物全体を１００質量部としたとき、好ましくは１５質量部以上６０質量部以下であり、より好ましくは２５質量部以上５０質量部以下である。なお残余成分は例えば充填剤であり、充填剤としては、例えば、前述した充填剤を用いることができる。

　樹脂製流路３３の成形方法としては公知の方法を制限なく使用でき、例えば射出成形、押出成形、加熱プレス成形、圧縮成形、トランスファーモールド成形、注型成形、レーザー溶着成形、反応射出成形（ＲＩＭ成形）、リム成形（ＬＩＭ成形）、溶射成形等を例示することができる。これらの中でも、樹脂製流路３３の成形方法としては、生産性および品質安定性の視点から射出成形法が好ましい。

　本実施形態に係る樹脂製流路３３は、例えば、底部と、底部に立設する側壁部と、を有する。樹脂製流路３３の形状は好ましくは、平面視矩形の底部と、底部に立設する４枚の平面視矩形枠状の側壁部からなり、底部上に熱媒体の流路を形成するために複数の敷居状の障壁が形成されている。障壁の頂面は好ましくは金属筐体１０の一面１０Ａの、発熱体５０を搭載する面とは反対面に接している。そして、該頂面と金属筐体１０は接着剤によって接合されていてもよい。
　本実施形態に係る樹脂製流路３３の金属筐体１０側の底面全体には空間部３１が複数形成されており、この空間部３１は樹脂製流路３３が金属筐体１０の一面１０Ａと密接することによって熱媒体の流路としての機能を生みだす。

　本実施形態に係る樹脂製流路３３の、金属筐体１０の一面１０Ａ側の面とは反対側の面には、すだれ状あるいは補強リブが形成されていることが好ましい。このような補強リブは樹脂製流路３３と同一の材質からなることが好ましい。上記補強リブを備えることによって外的ストレスから樹脂製流路３３の構造を保護することができる。また、補強リブのリブ高さを高く設定することによって樹脂製流路３３の接地面との間に十分な空間を作ることができ、その結果、樹脂製流路３３の断熱効果をより向上でき、冷却機能の持続時間を延ばすことができる場合がある。あるいは補強リブのリブ間の間隔を狭めることによっても樹脂製流路３３の断熱効果をより向上でき、その結果として冷却機能の持続時間を延ばすことができる場合がある。

　本実施形態に係る冷却式筐体１００は、例えば、樹脂製流路３３の流路形成面と、金属筐体１０の一面１０Ａの周縁部とを重ね合わせた後に、樹脂製接合部材３５を射出成形することによって作製することができる。また、本実施形態に係る冷却流路３０は、例えば、ダイスライドインジェクション成形または二色成形等によって成形することもできる。この場合、ダイスライドインジェクション成形用金型または二色成形用金型等を用いることによって、樹脂製流路３３等の構成部品を成形用金型から取り出すことなく、本実施形態に係る冷却式筐体１００を製造することができる。
　また、本実施形態に係る冷却式筐体１００は、例えば、金属筐体１０を組み立てる前の金属板（展開図状金属板２０を含む）に冷却流路３０を接合させた後に、展開図状金属板２０または複数の金属板を箱型状に組み立てることによっても作製することができる。

２．構造体
　図６は、本実施形態に係る構造体１５０の構造の一例を模式的に示した断面図である。
　本実施形態に係る構造体１５０は、本実施形態に係る冷却式筐体１００と、冷却式筐体１００の内部に収容された発熱体５０と、を備え、冷却式筐体１００における冷却流路３０表面に発熱体５０が配置されている。

　発熱体５０は、例えば、二次電池モジュール等の電池や、電力変換装置等の電子部品である。

　本実施形態に係る冷却式筐体１００は、例えば、電池モジュール、電池パック；インバーター、ＤＣ－ＤＣコンバーターなどの電力変換装置、またはこれらを組み合わせたパワーコントロールユニット；モーター；機電一体型モーター（イーアクスル）；エンジンコントロールユニット、電子制御ユニット、充電器、センサーなどの車載用機器筐体；ＥＳＳ(エネルギー貯蔵システム) ；サーバー；スーパーコンピューター；などの筐体に用いることができる。

＜第２の実施形態＞
１．冷却式筐体
　図８は、本実施形態に係る冷却式筐体１１００の構造の一例を模式的に示した斜視図である。図９は、本実施形態に係る冷却式筐体１１００の構造の一例を模式的に示した断面図である。
　本実施形態に係る冷却式筐体１１００は、内部に発熱体１０５０を収容するための冷却式筐体１１００であって、組み立て式の金属筐体１０１０と、金属筐体１０１０の少なくとも一面１０１０Ａに設けられた熱交換部材１０３０と、金属筐体１０１０を構成する金属板と金属板との隣接する辺同士の間の隙間を封止するための樹脂製封止材１０４０と、を備える。

　本実施形態に係る冷却式筐体１１００は、図８に示すように、金属筐体１０１０を構成する金属板と金属板との間の隙間を封止するための樹脂製封止材１０４０を備える。これにより、冷却式筐体１１００の内部の気密性を高めることができ、その結果、二次電池モジュールや電力変換装置（インバーター、コンバータ等）等のように、水分に弱い発熱体に対しても好適に用いることが可能となる。
　樹脂製封止材１０４０を構成する樹脂組成物については、後述の樹脂部材の欄で説明する。

　ＩＳＯ５２７に準じて測定される、樹脂製封止材１０４０の２３℃における引張弾性率は、金属筐体１０１０の箱剛性を高める観点から、１０００ＭＰａ以上であることが好ましい。樹脂製封止材１０４０の２３℃における引張弾性率の上限は特に限定されないが、例えば、５００ＧＰａ以下である。

　本実施形態に係る冷却式筐体１１００は、熱交換部材１０３０の内部に熱媒体（例えば、冷却媒体）が流れることよって、金属筐体１０１０の一面１０１０Ａが冷却されているため、金属筐体１０１０の内部に配置される発熱体１０５０の冷却効率を高くすることができる。
　以上から、本実施形態によれば、冷却効率に優れた冷却式筐体１１００を提供することができる。

＜組み立て式の金属筐体＞
　図１０は、本実施形態に係る展開図状金属板１０２０の構造の一例を模式的に示した斜視図である。図１１は、本実施形態に係る組み立て式の金属筐体１０１０の構造の一例を模式的に示した斜視図である。
　本実施形態に係る組み立て式の金属筐体１０１０は、例えば、複数の金属板または展開図状金属板１０２０（以下、これらをまとめて金属板とも呼ぶ。）を組み立てることにより形成することができる。
　すなわち、冷却式筐体１１００は、例えば、複数の金属板または展開図状金属板１０２０を準備する工程と、複数の金属板または展開図状金属板１０２０を組み立てることによって、金属筐体１０１０を作製する工程と、金属筐体１０１０を構成する金属板と金属板との隣接する辺同士の間の隙間を、樹脂製封止材１０４０により封止する工程と、を含む製造方法によって得ることができる。

（金属板）
　本実施形態の金属板は第１の実施形態の金属板と同様である。すなわち、本実施形態の金属筐体１０１０は、第１の実施形態と同様に、複数の金属板または展開図状金属板１０２０を組み立てることができる。このため、本実施形態の展開図状金属板１０２０は、第１の実施形態の展開図状金属板１０２０と同様であるので説明を省略する。なお、本実施形態では、側板１２０２同士は、樹脂製封止材１０４０のみで係合されてもよいし、第１の実施形態で説明した機械的手段で係合されてもよい。

（表面処理）
　本実施形態の表面処理方法は、第１の実施形態の表面処理方法と同様であり、説明を省略する。

（樹脂部材）
　本実施形態の金属筐体１０１０は、第１の実施形態と同様に、金属筐体１０１０の一面に樹脂部材が更に接合されてもよい。実施形態の樹脂部材は、第１の実施形態の樹脂部材と同様であり、説明を省略する。

（樹脂組成物（Ｐ）の製造方法）
　本実施形態の樹脂組成物（Ｐ）の製造方法は、第１の実施形態の樹脂組成物（Ｐ）の製造方法と同様であり、説明を省略する。

（組み立て式の金属筐体の製造方法）
　次に、本実施形態に係る組み立て式の金属筐体１０１０の製造方法について説明する。
　本実施形態に係る組み立て式の金属筐体１０１０は、例えば、複数の金属板または展開図状金属板１０２０（以下、単に金属板とも呼ぶ。）を組み立てることにより形成することができる。
　以下、展開図状金属板１０２０を用いた金属筐体１０１０の製造方法を説明する。
　本実施形態に係る金属筐体１０１０の製造方法は、例えば、以下の工程（Ａ）、（Ｃ）および（Ｄ）を含み、必要に応じて、工程（Ｂ）および／または工程（Ｅ）を含む。ここで、工程（Ｄ）と工程（Ｅ）は同時におこなってもよい。
　（Ａ）金属製の底板１２０１および／または金属製の蓋板１２０３と、底板および／または蓋板に一体的に折り曲げられて連結された金属製の側板１２０２（側板１２０２－１、側板１２０２－２、側板１２０２－３、および側板１２０２－４から選択される少なくとも一つの金属板）と、を備え、必要に応じて、少なくとも樹脂部材が接合される接合部表面に微細凹凸構造を有する展開図状金属板１０２０を準備する工程
　（Ｂ）展開図状金属板１０２０を金型内に設置し、樹脂組成物（Ｐ）を上記金型内に注入して展開図状金属板１０２０の表面に樹脂部材を接合する工程
　（Ｃ）展開図状金属板１０２０の底板１２０１および／または蓋板１２０３と側板１２０２との境界線部を折り曲げて、展開図状金属板１０２０を箱型状にする工程
　（Ｄ）箱型状に組み立てた展開図状金属板１０２０を金型内に設置し、樹脂組成物（Ｐ）を上記金型内に注入して、金属板と金属板との隣接する辺同士の間の隙間を封止する工程
　（Ｅ）箱型状に組み立てた展開図状金属板１０２０を金型内に設置し、樹脂組成物（Ｐ）を上記金型内に注入して、箱型状に組み立てた展開図状金属板１０２０の表面に樹脂部材を接合する工程
　本実施形態に係る組み立て式の金属筐体１０１０の製造方法は、折り曲げ加工前の中間製品である展開図状金属板１０２０の形状が平板状であるので、大量中間製品の保管効率や運搬効率が向上するというメリットがある。

（工程（Ａ）～（C））
　本実施形態の組み立て式の金属筐体１０１０の製造方法において、工程（Ａ）～（Ｃ）は、第１の実施形態の工程（A）～（C）と同様であり、説明を省略する。

（工程（Ｄ））
　工程（Ａ）～（Ｃ）につづいて、箱型状に組み立てた展開図状金属板１０２０を金型内に設置し、樹脂組成物（Ｐ）を上記金型内に注入して、金属板と金属板との隣接する辺同士の間の隙間を封止する。
　金属板と金属板との隣接する辺同士の間の隙間を封止する方法としては、例えば、工程（Ｂ）で述べた成形方法と同じ方法を採用することができる。

（工程（Ｅ））
　また、箱型状に組み立てた展開図状金属板１０２０を金型内に設置し、樹脂組成物（Ｐ）を上記金型内に注入して、箱型状に組み立てた展開図状金属板１０２０の表面に樹脂部材を接合する工程（Ｅ）をさらにおこなってもよい。
　箱型状に組み立てた展開図状金属板１０２０の表面に樹脂部材を接合する方法としては、例えば、工程（Ｂ）で述べた成形方法と同じ方法を採用することができる。

　ここで、樹脂製封止材１０４０と上記樹脂部材とは同一の樹脂からなることが好ましい。これにより、工程（Ｄ）および工程（Ｅ）を同時におこなうことが容易となり、生産性を向上させることができる。

＜熱交換部材＞
　図８および図９に示すように、冷却式筐体１１００は熱交換部材１０３０を有している。熱交換部材１０３０は、金属筐体１０１０の少なくとも一面１０１０Ａを構成する金属板、例えば底板１２０１と熱交換を行う。例えば発熱体１０５０が発する熱によって金属筐体１０１０の温度が上昇している場合、金属筐体１０１０の熱は熱交換部材１０３０に移動し、その結果、金属筐体１０１０は冷却される。一方、金属筐体１０１０の温度が必要以上に低下している場合、熱交換部材１０３０の熱が金属筐体１０１０に移動し、その結果、金属筐体１０１０は加熱される。また発熱体１０５０と金属筐体１０１０との間には熱を伝達するための熱伝導性部材が存在してもよい。
　熱伝導性部材は、例えば、熱伝導性接着剤や、熱伝導性シートであり、ＴＩＭ（Ｔｈｅｒｍａｌ　Ｉｎｔｅｒｆａｃｅ　Ｍａｔｅｒｉａｌ）やギャップフィラーなどが挙げられる。さらに、この熱伝導部材と接している金属筐体１０１０の少なくとも一部が微細凹凸構造を有していることが好ましい。これにより、熱伝導性部材が微細凹凸構造に侵入、密着し、より一層高い熱伝導効率を発現できる。

　熱交換部材１０３０は、金属筐体１０１０の外面となる面に設けられている。ただし、熱交換部材１０３０は金属筐体１０１０の内面となる面に設けられていてもよい。

　金属筐体１０１０のうち熱交換部材１０３０が設けられる面は、例えば金属筐体１０１０の底板１２０１であるが、いずれかの側板１２０２であってもよいし、蓋板１２０３であってもよい。また、金属筐体１０１０の複数の面に熱交換部材１０３０が設けられていてもよい。

　熱交換部材１０３０の少なくとも一部は、例えば、樹脂部材によって金属筐体１０１０を構成する金属板に固定されている。具体的には、樹脂部材の一部は熱交換部材１０３０を覆っている。そしてこの覆っている部分において、樹脂部材は熱交換部材１０３０及び金属板の双方に接合している。ここで、熱交換部材１０３０の少なくとも一部を金属筐体１０１０に固定するための樹脂部材としては、前述した金属板に接合する樹脂部材と同様のものを用いることができる。

　なお、熱交換部材１０３０のうち少なくとも樹脂部材と接合している部分の表面は、金属板と同様の微細凹凸構造を有しているのが好ましい。このようにすると、金属板と樹脂部材の接合構造と同様に、熱交換部材１０３０の微細凹凸構造に樹脂部材の一部分が浸入することにより熱交換部材１０３０と樹脂部材とが接合される。このため、熱交換部材１０３０と樹脂部材との接合強度は向上する。

　熱交換部材１０３０の少なくとも樹脂部材と重ならない部分は、他の方法により金属筐体１０１０に固定されていてもよい。ここで用いられる固定方法は、溶接、又ははんだ付けに代表されるろう付けなど、金属を用いた接合方法であるが、接着剤として機能する樹脂を用いた方法であってもよい。樹脂を用いて接合する場合、樹脂には、この樹脂よりも熱伝導率が高いフィラーが含まれているのが好ましい。このフィラーには、例えば酸化アルミニウム、窒化アルミニウム、窒化ホウ素、酸化亜鉛および酸化マグネシウムからなる群から選択される少なくとも１種が用いられる。

　熱交換部材１０３０は、例えば熱媒体としての流体が流れる流路または配管である。この流路または配管は、金属部材または樹脂部材により形成されているのが好ましい。このようにすると、流体の圧力に耐える強度を発現できる。
　熱交換部材１０３０を構成する樹脂部材は、例えば、前述した金属板に接合する樹脂部材と同様のものを用いることができる。
　熱交換部材１０３０を構成する金属部材は、例えば、鉄、鉄鋼材、ステンレス、アルミニウム、アルミニウム合金、マグネシウム、マグネシウム合金、銅、銅合金、チタンおよびチタン合金等などから選ばれる一つまたは複数である。なお、熱交換部材１０３０の内部を流れる流体は、冷却用液体であれば特に限定されず、例えば水や油などの液体である。

　本実施形態において、熱交換部材１０３０は、樹脂部材を金属筐体１０１０に接合する際に、金属筐体１０１０の面上に配置される。例えば樹脂部材が射出成形によって形成される場合、樹脂部材を形成するための金型の中に熱交換部材１０３０を配置し、その後、樹脂部材を射出成形する。このようにすると、樹脂部材を形成すると同時に熱交換部材１０３０を金属筐体１０１０に固定することができる。

２．構造体
　図１２は、本実施形態に係る構造体１５０の構造の一例を模式的に示した断面図である。
　本実施形態に係る構造体１５０は、本実施形態に係る冷却式筐体１１００と、冷却式筐体１１００の内部に収容された発熱体１０５０と、を備える。

　発熱体１０５０は、例えば、二次電池モジュール等の電池や、電力変換装置等の電子部品である。

　本実施形態に係る冷却式筐体１１００は、第１の実施形態で説明した製品と同様の筐体に用いることができる。

　この出願は、２０２０年１月１７日に出願された日本出願特願２０２０－００５８５３号および特願２０２０－００５８６６号を基礎とする優先権を主張し、その開示の全てをここに取り込む。

１０　　　　金属筐体
１０Ａ　　　一面
２０　　　　展開図状金属板
３０　　　　冷却流路
３１　　　　空間部
３３　　　　樹脂製流路
３４　　　　金属製流路
３５　　　　樹脂製接合部材
３６　　　　多孔板
３７　　　　金属板
３８　　　　樹脂部材
３９　　　　エラストマー
４０　　　　樹脂製封止材
５０　　　　発熱体
１００　　　冷却式筐体
１０４　　　接合部表面
１５０　　　構造体
２０１　　　底板
２０２　　　側板
２０２－１　側板
２０２－２　側板
２０２－３　側板
２０２－４　側板
２０３　　　蓋板
３０１　　　補強用部材
４００　　　ボス
１０１０　　　　金属筐体
１０１０Ａ　　　一面
１０２０　　　　展開図状金属板
１０３０　　　　熱交換部材
１０４０　　　　樹脂製封止材
１０５０　　　　発熱体（熱源体）
１１００　　　冷却式筐体
１１０４　　　接合部表面
１１５０　　　構造体
１２０１　　　底板
１２０２　　　側板
１２０２－１　側板
１２０２－２　側板
１２０２－３　側板
１２０２－４　側板
１２０３　　　蓋板
１３０１　　　補強用部材
１４００　　　ボス　

Claims

　内部に熱源体を収容するための筐体であって、
　組み立て式の金属筐体と、
　前記金属筐体の少なくとも一面に設けられ、かつ、内部に熱媒体が流れる熱交換部材と、
を備え、
　前記熱交換部材は前記金属筐体の前記一面の少なくとも一部を構成する筐体。
　請求項１に記載の筐体において、
　前記熱源体と前記熱交換部材とは直接接している、または熱伝導性部材を介して接している筐体。
　請求項１または２に記載の筐体において、
　樹脂製封止材を備え、
　前記金属筐体を構成する金属板と金属板との隣接する辺同士の間の隙間が前記樹脂製封止材により封止されている筐体。
　請求項３に記載の筐体において、
　ＩＳＯ５２７に準じて測定される、前記樹脂製封止材の２３℃における引張弾性率が１０００ＭＰａ以上である筐体。
　請求項１乃至４のいずれか一項に記載の筐体において、
　前記金属筐体の一面に接合された樹脂部材をさらに備えている筐体。
　請求項５に記載の筐体において、
　前記樹脂部材は補強用部材を含む筐体。
　請求項５または６に記載の筐体において、
　前記金属筐体を構成する金属板は、少なくとも前記樹脂部材との接合部表面に微細凹凸構造を有しており、
　前記微細凹凸構造に前記樹脂部材の一部分が浸入することにより前記金属筐体と前記樹脂部材とが接合されている筐体。
　請求項７に記載の筐体において、
　前記微細凹凸構造の間隔周期が０．０１μｍ以上５００μｍ以下の範囲である筐体。
　請求項５乃至８のいずれか一項に記載の筐体において、
　樹脂製封止材を備え、
　前記金属筐体を構成する金属板と金属板との隣接する辺同士の間の隙間が前記樹脂製封止材により封止されており、
　前記樹脂製封止材と前記樹脂部材が同一の樹脂からなる筐体。
　請求項１乃至９のいずれか一項に記載の筐体において、
　前記金属筐体を構成する金属板の平均厚みが０．２ｍｍ以上１０ｍｍ以下である筐体。
　請求項１乃至１０のいずれか一項に記載の筐体において、
　前記熱交換部材は、前記金属筐体を含む複数の部材により構成されており、
　前記複数の部材は、樹脂製接合部材により接合されている筐体。
　請求項１１に記載の筐体において、
　前記金属筐体を構成する金属板は、少なくとも前記樹脂製接合部材との接合部表面に微細凹凸構造を有しており、
　前記微細凹凸構造に前記樹脂製接合部材の一部分が浸入することにより前記金属筐体と前記樹脂製接合部材とが接合されている筐体。
　請求項１２に記載の筐体において、
　前記微細凹凸構造の間隔周期が０．０１μｍ以上５００μｍ以下の範囲である筐体。
　請求項１乃至１３のいずれか一項に記載の筐体において、
　前記金属筐体を構成する金属板がアルミニウム製部材、アルミニウム合金製部材、銅製部材および銅合金製部材からなる群から選択される少なくとも一種の金属部材により構成されている筐体。
　内部に熱源体を収容するための筐体であって、
　組み立て式の金属筐体と、
　前記金属筐体の少なくとも一面に設けられた熱交換部材と、
　前記金属筐体を構成する金属板と金属板との隣接する辺同士の間の隙間を封止するための樹脂製封止材と、
を備える筐体。
　請求項１５に記載の筐体において、
　ＩＳＯ５２７に準じて測定される、前記樹脂製封止材の２３℃における引張弾性率が１０００ＭＰａ以上である筐体。
　請求項１５または１６に記載の筐体において、
　前記金属筐体の一面に接合された樹脂部材をさらに備えている筐体。
　請求項１７に記載の筐体において、
　前記樹脂部材は補強用部材を含む筐体。
　請求項１７または１８に記載の筐体において、
　前記樹脂製封止材と前記樹脂部材が同一の樹脂からなる筐体。
　請求項１７乃至１９のいずれか一項に記載の筐体において、
　前記金属筐体を構成する金属板は、少なくとも前記樹脂部材との接合部表面に微細凹凸構造を有しており、
　前記微細凹凸構造に前記樹脂部材の一部分が浸入することにより前記金属筐体と前記樹脂部材とが接合されている筐体。
　請求項２０に記載の筐体において、
　前記微細凹凸構造の間隔周期が０．０１μｍ以上５００μｍ以下の範囲である筐体。
　請求項１５乃至２１のいずれか一項に記載の筐体において、
　前記金属筐体を構成する金属板の平均厚みが０．２ｍｍ以上１０ｍｍ以下である筐体。
　請求項１５乃至２２のいずれか一項に記載の筐体において、
　前記金属筐体を構成する金属板がアルミニウム製部材、アルミニウム合金製部材、銅製部材および銅合金製部材からなる群から選択される少なくとも一種の金属部材により構成されている筐体。
　請求項１５乃至２３のいずれか一項に記載の筐体において、
　前記熱交換部材の内部に熱媒体が流れる筐体。
　請求項１乃至２４のいずれか一項に記載の筐体と、
　前記筐体の内部に収容された熱源体と、
を備え、
　前記筐体における前記熱交換部材の表面に前記熱源体が配置されている構造体。
　請求項２５に記載の構造体において、
　前記熱源体が二次電池モジュールおよび電力変換装置からなる群より選択される少なくとも１種を含む構造体。
　請求項１乃至１４のいずれか一項に記載の筐体を製造するための製造方法であって、
　複数の金属板または展開図状金属板を準備する工程と、
　前記複数の金属板または前記展開図状金属板を組み立てることによって、前記金属筐体を作製する工程と、
を含む筐体の製造方法。
　請求項１５乃至２４のいずれか一項に記載の筐体を製造するための製造方法であって、
　複数の金属板または展開図状金属板を準備する工程と、
　前記複数の金属板または前記展開図状金属板を組み立てることによって、前記金属筐体を作製する工程と、
　前記金属筐体を構成する金属板と金属板との隣接する辺同士の間の隙間を、樹脂製封止材により封止する工程と、
を含む筐体の製造方法。