WO2021132078A1

WO2021132078A1 - シリコーン弾性体粒子及び空隙を有するシリコーンエラストマー粒子、ならびにこれらの製造方法、シリコーン弾性体及びその製造方法、シリコーンエラストマー多孔体の製造方法

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Publication number: WO2021132078A1
Application number: PCT/JP2020/047439
Authority: WO
Inventors: 井口　良範
Original assignee: 信越化学工業株式会社
Priority date: 2019-12-27
Filing date: 2020-12-18
Publication date: 2021-07-01
Also published as: TW202136382A

Abstract

（Ｉ）（Ａ）第一のシリコーンと（Ｂ）第二のシリコーンとの二相からなるシリコーン弾性体粒子、またその二相からなる粒子から一方の相を除去する方法により得られる、粒子内に光拡散性を有し、空隙を有するシリコーンエラストマー粒子。（ＩＩ）（Ａ）第一のシリコーンと（Ｂ）第二のシリコーンとの二相からなり、それぞれが連続相であり、（Ａ）第一のシリコーンがシリコーンエラストマーで、（Ｂ）第二のシリコーンが（Ｂ－１）シリコーンオイルであるシリコーン弾性体。

Description

シリコーン弾性体粒子及び空隙を有するシリコーンエラストマー粒子、ならびにこれらの製造方法、シリコーン弾性体及びその製造方法、シリコーンエラストマー多孔体の製造方法

　（Ｉ）本発明は、粒子内に光拡散性能を有する、シリコーン弾性体粒子及び空隙を有するシリコーンエラストマー粒子、ならびにこれらの製造方法に関するものである。
　（ＩＩ）本発明は、光拡散性能を有する、シリコーン弾性体及びその製造方法、シリコーンエラストマー多孔体の製造方法に関するものである。

　シリコーンエラストマー粒子は、例えば特開昭６１－１９４００９号公報で提案されているように、ファンデーション等の化粧品において、柔らかな感触、なめらかさ等の使用感及び伸展性を付与する目的で使用されている。また、ソフトフォーカス効果による自然な仕上がりを向上させる作用もある。このソフトフォーカス効果は、光散乱性能が影響し、例えば、粒子内で光を散乱できれば、さらに光散乱性能が高くなることが期待される。

　光拡散性樹脂組成物は、照明カバー、照明看板、液晶ディスプレイのバックライト光拡散板、透過型スクリーン、ＬＥＤ照明光源等のＬＥＤ光の散乱を目的とした部材等に使用されている。特許文献１：特開２０１１－１８４６２５号公報には、光拡散性のゴム組成物が提案されている。バインダーとなるジメチルシリコーンゴムに、光拡散剤としてフェニル基含有シロキサン単位を含むシリコーン弾性体粒子を配合した組成物であるが、硬化前組成物の長期保存で光拡散粒子が凝集する問題がある。

　シリコーンエラストマー多孔質体は、ガスケット、防音材、防振剤、プリンタのローラ部材等に使用されている。従来より、発泡剤を用い、シリコーンゴムの硬化と発泡を同時に行う方法で製造されているが、得られる多孔質体中の空隙（気泡）のサイズが均一でなく、大きくばらつくばかりでなく、微細なサイズのセルを形成させることが困難である。特許文献２：特開平６－２８７３４８号公報には、室温硬化型のオルガノポリシロキサンエマルジョンを凍結乾燥することによって製造する方法が提案されている。しかしながら、この方法は凍結乾燥装置を必要とし、また、均一で微細なサイズの空隙を有する多孔質体を製造することが困難である。特許文献３：特開２００５－１７１２２９号公報には、硬化性液状シリコーンの油中水型エマルションを作製し、シリコーンを硬化させた後、水を揮発除去することによって製造する方法が提案されているが、この方法も均一で微細なサイズの空隙を有する多孔質体を製造することは困難である。

特開昭６１－１９４００９号公報特開２０１１－１８４６２５号公報特開平６－２８７３４８号公報特開２００５－１７１２２９号公報

（Ｉ）本発明は上記事情に鑑みなされたもので、粒子内に光拡散性を有するシリコーン弾性体粒子及び空隙を有するシリコーンエラストマー粒子、ならびにこれらの製造方法を提供することを目的とする。
（ＩＩ）また、硬化前組成物の長期保存の問題がない光拡散性シリコーン弾性体及びその製造方法、均質で微細なサイズの空隙を有するシリコーンエラストマー孔質体の製造方法を提供することを目的とする。

（Ｉ）本発明者は、上記目的を達成するため鋭意検討した結果、シリコーンエラストマーを硬化する工程で相分離させる方法により、二相からなる構造を有するシリコーン弾性体粒子が得られ、またその二相からなる粒子から一方の相を除去する方法により、空隙を有するシリコーンエラストマー粒子が得られ、上記課題を解決できることを知見し、本発明をなすに至ったものである。
（ＩＩ）本発明者は、上記目的を達成するため鋭意検討した結果、シリコーンエラストマーを硬化する工程で相分離させる方法により、二相からなる構造を有するシリコーン弾性体が得られ、またその二相からなる弾性体から一方の相を除去する方法により、空隙を有するシリコーンエラストマー多孔体が得られ、上記課題を解決できることを知見し、本発明をなすに至ったものである。

　従って、本発明は下記を提供する。
１．（Ａ）第一のシリコーンと（Ｂ）第二のシリコーンとの二相からなり、（Ａ）第一のシリコーンがシリコーンエラストマーで、（Ｂ）第二のシリコーンが（Ｂ－１）シリコーンオイルであるシリコーン弾性体粒子。
２．半透明又は不透明である１記載のシリコーン弾性体粒子。
３．（Ａ）第一のシリコーンと、（Ｂ）第二のシリコーンの屈折率差が０．００２以上である２記載のシリコーン弾性体粒子。
４．体積平均粒径が０．１～１００μｍの球状粒子である１～３のいずれかに記載のシリコーン弾性体粒子。
５．（Ａ）第一のシリコーンと（Ｂ）第二のシリコーンとの二相からなり、（Ａ）第一のシリコーンがシリコーンエラストマーで、（Ｂ）第二のシリコーンが（Ｂ－２）シリコーンエラストマーであるシリコーン弾性体粒子。
６．半透明又は不透明である５記載のシリコーン弾性体粒子。
７．（Ａ）第一のシリコーンと（Ｂ）第二のシリコーンの屈折率差が０．００２以上である６記載のシリコーン弾性体粒子。
８．体積平均粒径が０．１～１００μｍの球状粒子である５～７のいずれかに記載のシリコーン弾性体粒子。
９．体積平均粒径が０．１～１００μｍの球状粒子であり、粒子表面に孔を有せず、粒子内部に空隙を有するシリコーンエラストマー粒子。
１０．（Ｉ－ｉ）（Ａ）第一のシリコーンの原料である硬化性液状シリコーンと（Ｂ）第二のシリコーン（Ｂ－１）シリコーンオイルを混合溶解して、透明な混合溶解物を得る工程、
（Ｉ－ｉｉ）（Ｉ－ｉ）で得られた混合溶解物を、界面活性剤を用いて水に乳化して乳化物を得る工程、
（Ｉ－ｉｉｉ）（Ｉ－ｉｉ）で得られた乳化物中の硬化性液状シリコーンを硬化させ、その硬化させる過程で（Ａ）第一のシリコーンと（Ｂ）第二のシリコーン（Ｂ－１）のシリコーンオイルを相分離させる工程
を有する、４に記載のシリコーン弾性体粒子を製造する製造方法。
１１．（Ｉ－ｉ）（Ａ）第一のシリコーンの原料である硬化性液状シリコーンと、第二のシリコーン（Ｂ－２）シリコーンエラストマーの原料である硬化性液状シリコーンを混合溶解して、透明な混合溶解物を得る工程、
（Ｉ－ｉｉ）（Ｉ－ｉ）で得られた混合溶解物を、界面活性剤を用いて水に乳化して乳化物を得る工程、
（Ｉ－ｉｉｉ）（Ｉ－ｉｉ）で得られた乳化物中の硬化性液状シリコーンを硬化させ、その硬化させる過程で（Ａ）第一のシリコーンと（Ｂ）第二のシリコーン（Ｂ－２）シリコーンエラストマーを相分離させる工程
を有する、８記載のシリコーン弾性体粒子を製造する製造方法。
１２．（Ｉ－ｉ）（Ａ）第一のシリコーンの原料である硬化性液状シリコーンと、（Ｂ）第二のシリコーン（Ｂ－１）シリコーンオイルを混合溶解して、透明な混合溶解物を得る工程、
（Ｉ－ｉｉ）（Ｉ－ｉ）で得られた混合溶解物を、界面活性剤を用いて水に乳化して乳化物を得る工程、
（Ｉ－ｉｉｉ）（Ｉ－ｉｉ）で得られた乳化物中の硬化性液状シリコーンを硬化させ、その硬化させる過程で（Ａ）第一のシリコーンと（Ｂ）第二のシリコーン（Ｂ－１）を相分離させ、粒子を得る工程、
（Ｉ－ｉｖ）（Ｉ－ｉｉｉ）で得られた粒子から、（Ｂ－１）シリコーンオイルを溶剤により溶出、除去する工程
を有する、９記載の空隙を有するシリコーンエラストマー粒子を製造する方法。
１３．（Ａ）第一のシリコーンと（Ｂ）第二のシリコーンとの二相からなり、それぞれが連続相であり、（Ａ）第一のシリコーンがシリコーンエラストマーで、（Ｂ）第二のシリコーンが（Ｂ－１）シリコーンオイルであるシリコーン弾性体。
１４．半透明又は不透明である１３記載のシリコーン弾性体。
１５．（Ａ）第一のシリコーンと、（Ｂ）第二のシリコーンの屈折率差が０．００２以上である１４記載のシリコーン弾性体。
１６．（Ａ）第一のシリコーンと（Ｂ）第二のシリコーンとの二相からなり、それぞれが連続相であり、（Ａ）第一のシリコーンがシリコーンエラストマーで、（Ｂ）第二のシリコーンが（Ｂ－２）シリコーンエラストマーであるシリコーン弾性体。
１７．半透明又は不透明である１６記載のシリコーン弾性体。
１８．（Ａ）第一のシリコーンと（Ｂ）第二のシリコーンの屈折率差が０．００２以上である１７記載のシリコーン弾性体。
１９．（ＩＩ－ｉ）（Ａ）第一のシリコーンの原料である硬化性液状シリコーンと（Ｂ）第二のシリコーン（Ｂ－１）シリコーンオイルを混合溶解して、透明な混合溶解物を得る工程、
（ＩＩ－ｉｉ）（ＩＩ－ｉ）で得られた混合溶解物中で、硬化性液状シリコーンを硬化させ、その硬化させる過程で（Ａ）第一のシリコーンと（Ｂ）第二のシリコーン（Ｂ－１）のシリコーンオイルを相分離させる工程
を有する、１３～１５のいずれかに記載のシリコーン弾性体を製造する製造方法。
２０．（ＩＩ－ｉ）（Ａ）第一のシリコーンの原料である硬化性液状シリコーンと、第二のシリコーン（Ｂ－２）シリコーンエラストマーの原料である硬化性液状シリコーンを混合溶解して、透明な混合溶解物を得る工程、
（ＩＩ－ｉｉ）（ＩＩ－ｉ）で得られた混合溶解物中で、硬化性液状シリコーンを硬化させ、その硬化させる過程で（Ａ）第一のシリコーンと（Ｂ）第二のシリコーン（Ｂ－２）シリコーンエラストマーを相分離させる工程
を有する、１６～１８のいずれかに記載のシリコーン弾性体を製造する製造方法。
２１．（ＩＩ－ｉ）（Ａ）第一のシリコーンの原料である硬化性液状シリコーンと（Ｂ）第二のシリコーン（Ｂ－１）シリコーンオイルを混合溶解して、透明な混合溶解物を得る工程、
（ＩＩ－ｉｉ）（ＩＩ－ｉ）で得られた混合溶解物中で、硬化性液状シリコーンを硬化させ、その硬化させる過程で（Ａ）第一のシリコーンと（Ｂ）第二のシリコーン（Ｂ－１）を相分離させ、シリコーン弾性体を得る工程、
（ＩＩ－ｉｉｉ）（ＩＩ－ｉｉ）で得られたシリコーン弾性体から、（Ｂ－１）シリコーンオイルを溶剤により溶出、除去する工程
を有する、シリコーンエラストマー多孔体を製造する方法。

（Ｉ）二相からなるシリコーン弾性体粒子及び空隙を有するシリコーンエラストマー粒子は、粒子内で光が散乱するため、化粧品のソフトフォーカス性能向上剤として、好適に使用できる。
（ＩＩ）二相からなるシリコーン弾性体は、硬化前組成物の長期保存の問題がなく、弾性のある光拡散性部材として、また、均質で微細なサイズの空隙を有するシリコーンエラストマー多孔体の部材として、好適に使用できる。

実施例Ｉ－３の空隙を有するシリコーンエラストマー粒子の電子顕微鏡写真である。実施例Ｉ－３の空隙を有するシリコーンエラストマー粒子をカットした粒子の電子顕微鏡写真である。実施例ＩＩ－１のシリコーン多孔体断面の電子顕微鏡写真である。実施例ＩＩ－２のシリコーン多孔体断面の電子顕微鏡写真である。実施例ＩＩ－３のシリコーン多孔体の表面及び断面の電子顕微鏡写真である。実施例ＩＩ－３のシリコーン多孔体の断面の電子顕微鏡写真である。

　以下、本発明について詳細に説明する。
［（Ｉ）シリコーン弾性体粒子］
　本発明の二相からなるシリコーン弾性体粒子は、（Ａ）第一のシリコーンと（Ｂ）第二のシリコーンとの二相からなるシリコーン弾性粒子である。（Ａ）第一のシリコーンはシリコーンエラストマーであり、（Ｂ）第二のシリコーンは、（Ｂ－１）シリコーンオイル又は（Ｂ－２）シリコーンエラストマーである。

　シリコーン弾性体粒子の幾何学的態様は、球状、多面体状、紡錘状、針状、板状等いずれの形状でもよいが、球状が好ましい。なお、本発明において、「球状」とは、粒子の形状が、真球だけを意味するものではなく、最長軸の長さ／最短軸の長さ（アスペクト比）が平均して、通常、１～４、好ましくは１～２、より好ましくは１～１．６、さらにより好ましくは１～１．４の範囲にある変形した楕円体も含むことを意味する。粒子の形状は、粒子を光学顕微鏡や電子顕微鏡等にて観察することにより確認することができる。

　シリコーン弾性体粒子の体積平均粒径（ＭＶ値）は０．１～１００μｍが好ましく、１～５０μｍがより好ましい。体積平均粒径が０．１μｍ未満であると、凝集性が高いため化粧料に一次粒子にまで容易に分散しないおそれがある。一方、１００μｍを超えると、化粧料のさらさら感、なめらかさが低下し、またざらつき感が出るおそれがある。本発明において、体積平均粒径は、粒径に合わせ、顕微鏡法、光散乱法、レーザー回折法、液相沈降法、電気抵抗法等から適宜選択して測定する。例えば、１μｍ以上１００μｍ以下の範囲は電気抵抗法で測定すればよく、０．１μｍ以上１μｍ未満は光散乱法で測定すればよい。

　「弾性体粒子」とは、弾性の性質をもつ粒子である。「弾性」とは、力を加えると変形し取り除くと元の形に戻る性質である。

　シリコーン弾性体の外観が無色透明でなく、半透明又は不透明であれば、シリコーン弾性体は二相からなる構造であると判断でき、それからなる粒子は二相からなる構造になっているといえる。不透明とは、物体の反対側にあるものが透けて見えない状態のことであり、見えていても、はっきり見えない場合、曇っている場合には半透明である。本発明の二相からなるシリコーン弾性体粒子を高い光散乱性とするには、（Ａ）第一のシリコーンと（Ｂ）第二のシリコーンの屈折率が異なっていることが好ましく、その屈折率差は０．０２以上が好ましく、０．０５以上がより好ましい。

　（Ｂ）第二のシリコーンが（Ｂ－１）シリコーンオイルの場合、後記の方法によって得られるシリコーン弾性体粒子より（Ｂ－１）シリコーンオイルを除去した、空隙を有するシリコーンエラストマー粒子の切断面を電子顕微鏡観察することにより、シリコーン弾性体粒子が二相からなっていることを確認できる。

　（Ａ）シリコーンのゴム硬度は、ＪＩＳ　Ｋ　６２５３に規定されているタイプＡデュロメーターによる測定で、５～９０が好ましい。又は、日本ゴム協会標準規格（ＳＲＩＳ）に規定されているアスカーＣ試験機による測定で、５以上が好ましい。

　（Ｂ）第二のシリコーンの（Ｂ－２）シリコーンエラストマーのゴム硬度は、特に限定されないが、タイプＡデュロメーターによる測定で、９０以下が好ましい。（Ｂ）第二のシリコーンの（Ｂ－１）シリコーンオイルの粘度は、２５℃における動粘度が１０～１０，０００，０００ｍｍ²／ｓが好ましく、１００～１，０００，０００ｍｍ²／ｓがより好ましい。なお、動粘度は、オスワルド粘度計による測定値である（以下、同じ。）。

　（Ａ）第一のシリコーンのシリコーンエラストマー及び（Ｂ）第二のシリコーンの（Ｂ－２）シリコーンエラストマーは、例えば、下記式（１）
　　－（Ｒ¹ ₂ＳｉＯ_2/2）_n－　　（１）
で示される線状オルガノシロキサンブロックを有する硬化物が挙げられる。式中、Ｒ¹は非置換又は置換の炭素数１～３０の１価炭化水素基であり、ｎは、５～５，０００の正数である。

　Ｒ¹としては、例えば、メチル基、エチル基、プロピル基、ブチル基、ペンチル基、ヘキシル基、ヘプチル基、オクチル基、デシル基、ウンデシル基、ドデシル基、テトラデシル基、ペンタデシル基、ヘキサデシル基、ヘプタデシル基、オクタデシル基、ノナデシル基、イコシル基、ヘニコシル基、ドコシル基、トリコシル基、テトラシル基、トリアコチル基等のアルキル基；フェニル基、トリル基、ナフチル基等のアリール基；ベンジル基、フェネチル基等のアラルキル基；ビニル基、アリル基等のアルケニル基；シクロペンチル基、シクロヘキシル基、シクロヘプチル基等のシクロアルキル基；及びこれらの基の炭素原子に結合した水素原子の一部又は全部をハロゲン原子（フッ素原子、塩素原子、臭素原子、ヨウ素原子）等の原子及び／又はアクリロイルオキシ基、メタクリロイルオキシ基、エポキシ基、グリシドキシ基、カルボキシル基等の置換基で置換した炭化水素基等が挙げられる。なお、シリコーンエラストマー（Ａ）及び（Ｂ－２）は、その中に、シリコーンオイル（シリコーンエラストマー中に含まれた状態）、オルガノシラン、無機系粉末、有機系粉末等を含有していてもよい。

　（Ｂ）第二のシリコーンの（Ｂ－１）シリコーンオイルは、例えば、下記平均組成式（２）
　　Ｒ² _aＳｉＯ_(4-a)/2　　（２）
（式中、のＲ²は非置換又は置換の炭素数１～３０の１価炭化水素基であり、ａは、０．１≦ａ≦３で示される正数である。）
で示される。式中のＲ²は、非置換又は置換の炭素数１～３０の１価炭化水素基であり、ａは、０．１≦ａ≦３で示される正数であり、０．５≦ａ≦２．３が好ましい。Ｒ²としては、Ｒ¹と同じものが挙げられる。なお、（Ｂ－１）シリコーンオイルは、その中に、オルガノシラン、無機系粉末、有機系粉末等を含有していてもよい。

　（Ａ）第一のシリコーンと（Ｂ）第二のシリコーンの質量比（（Ａ）：（Ｂ））は、９８：２～２０：８０の範囲が好ましく、９５：５～３０：７０がより好ましい。

［二相からなるシリコーン弾性体粒子の製造方法］
　本発明のシリコーン弾性体粒子は、（Ａ）第一のシリコーンの原料である硬化性液状シリコーンと、（Ｂ）第二のシリコーンである（Ｂ－１）シリコーンオイル又は（Ｂ－２）シリコーンエラストマーの原料である硬化性液状シリコーンを混合溶解し、得られた混合溶解物を、界面活性剤を用いて水に乳化して乳化物を得て、乳化物中の硬化性液状シリコーンを硬化させ、その硬化させる過程で（Ａ）第一のシリコーンと（Ｂ）第二のシリコーンである（Ｂ－１）シリコーンオイル又は（Ｂ－２）シリコーンエラストマーの相分離が起こり二相となる。得られたものは粒子の水分散液であり、水を揮発除去すれば、粉末の形態とすることができる。この方法で得られる粒子は球形の形状となる。

　具体的には、本発明の二相からなるシリコーン弾性体粒子は、
[Ｉ－１]（Ａ）第一のシリコーンがシリコーンエラストマーで、（Ｂ）第二のシリコーンが（Ｂ－１）シリコーンオイルであるシリコーン弾性体粒子の場合は、下記工程を有する製造方法が挙げられる。
（Ｉ－ｉ）（Ａ）第一のシリコーンの原料である硬化性液状シリコーンと（Ｂ）第二のシリコーン（Ｂ－１）シリコーンオイルを混合溶解して、透明な混合溶解物を得る工程、
（Ｉ－ｉｉ）（Ｉ－ｉ）で得られた混合溶解物を、界面活性剤を用いて水に乳化して乳化物を得る工程、
（Ｉ－ｉｉｉ）（Ｉ－ｉｉ）で得られた乳化物中の硬化性液状シリコーンを硬化させ、その硬化させる過程で（Ａ）第一のシリコーンと（Ｂ）第二のシリコーン（Ｂ－１）のシリコーンオイルを相分離させる工程

[Ｉ－２]（Ａ）第一のシリコーンがシリコーンエラストマーで、（Ｂ）第二のシリコーンが（Ｂ－２）シリコーンエラストマーであるシリコーン弾性体粒子の場合は、下記工程を有する製造方法が挙げられる。
（Ｉ－ｉ）（Ａ）第一のシリコーンの原料である硬化性液状シリコーンと、第二のシリコーン（Ｂ－２）シリコーンエラストマーの原料である硬化性液状シリコーンを混合溶解して、透明な混合溶解物を得る工程、
（Ｉ－ｉｉ）（Ｉ－ｉ）で得られた混合溶解物を、界面活性剤を用いて水に乳化して乳化物を得る工程、
（Ｉ－ｉｉｉ）（Ｉ－ｉｉ）で得られた乳化物中の硬化性液状シリコーンを硬化させ、その硬化させる過程で（Ａ）第一のシリコーンと（Ｂ）第二のシリコーン（Ｂ－２）シリコーンエラストマーを相分離させる工程。

（Ａ）第一のシリコーンの原料である硬化性液状シリコーン、第二のシリコーン（Ｂ－２）シリコーンエラストマーの原料である硬化性液状シリコーンの硬化は、メトキシシリル基(≡ＳｉＯＣＨ₃)とヒドロキシシリル基（≡ＳｉＯＨ）等との縮合反応、メルカプトプロピルシリル基（≡Ｓｉ－Ｃ₃Ｈ₆ＳＨ）とビニルシリル基（≡ＳｉＣＨ＝ＣＨ₂）とのラジカル反応、ビニルシリル基（≡ＳｉＣＨ＝ＣＨ₂）とヒドロシリル基（≡ＳｉＨ）との付加反応によるもの等が例示されるが、硬化時間が短い、付加反応による硬化が好ましい。

　硬化性液状シリコーンは硬化性液状シリコーン組成物であってもよく、硬化性液状シリコーン組成物としては、上記硬化反応の反応性基を有する成分（両方の反応性基を有するもの、一方の反応性基を有する成分ともう一方の反応性基を有する成分）と、硬化触媒とを含有するものである。反応性基を有する成分としては、例えば、両方の反応性基を有するオルガノポリシロキサン、一方の反応性基を有するオルガノポリシロキサンともう一方の反応性基を含するオルガノポリシロキサンの混合溶解物、一方の反応性基を含有するオルガノポリシロキサンともう一方の反応性基を含有するシランの混合溶解物等が挙げられる。

　付加反応硬化型の硬化性液状シリコーン組成物の場合、例えば、１価オレフィン性不飽和基を少なくとも２個有するオルガノポリシロキサン及び１分子中にケイ素原子に結合した水素原子を少なくとも３個有するオルガノハイドロジェンポリシロキサン、又は１価オレフィン性不飽和基を少なくとも３個有するオルガノポリシロキサン及び１分子中にケイ素原子に結合した水素原子を少なくとも２個有するオルガノハイドロジェンポリシロキサンと、白金族金属系触媒とを含有する。

　例えば、下記平均組成式（３）
　　Ｒ³ _bＲ⁴ _cＳｉＯ_(4-b-c)/2　　（３）
（式中、Ｒ³は、脂肪族不飽和基を除く、非置換又は置換の炭素数１～３０の１価炭化水素基であり、Ｒ⁴は炭素数２～６の１価オレフィン性不飽和基である。ｂ、ｃは、０＜ｂ＜３、０＜ｃ≦３、０．１≦ｂ＋ｃ≦３で示される正数であり、好ましくは０＜ｂ≦２．２９５、０．００５≦ｃ≦２．３、０．５≦ｂ＋ｃ≦２．３である。）
で示され、１分子中に１価オレフィン性不飽和基を少なくとも２個有するオルガノポリシロキサンと、下記平均組成式（４）
　　Ｒ⁵ _dＨ_eＳｉＯ_(4-d-e)/2　　（４）
（Ｒ⁵は脂肪族不飽和基を除く、非置換又は置換の炭素数１～３０の１価炭化水素基である。ｄ，ｅは０＜ｄ＜３、０＜ｅ≦３、０．１≦ｄ＋ｅ≦３で示される正数であり、好ましくは０＜ｄ≦２．２９５、０．００５≦ｅ≦２．３、０．５≦ｄ＋ｅ≦２．３である。）
で示され、１分子中にケイ素原子（Ｓｉ）に結合した水素原子（Ｓｉ－Ｈ）を少なくとも３個有するオルガノハイドロジェンポリシロキサンとからなる組み合わせにおいて、１価オレフィン性不飽和基を有するオルガノポリシロキサンとオルガノハイドロジェンポリシロキサンが、１価オレフィン性不飽和基１個に対しヒドロシリル基が０．５～２個となるような比率で配合された液状シリコーン組成物を白金族金属系触媒の存在下において付加反応させればよい。なお、分子中に、１価オレフィン性不飽和基を少なくとも２又は３個有するオルガノポリシロキサン、ケイ素原子に結合した水素原子を少なくとも２又は３個有するオルガノハイドロジェンポリシロキサンとなるように適宜選択される。

　Ｒ³としては、例えば、メチル基、エチル基、プロピル基、ブチル基、ペンチル基、ヘキシル基、ヘプチル基、オクチル基、デシル基、ウンデシル基、ドデシル基、テトラデシル基、ペンタデシル基、ヘキサデシル基、ヘプタデシル基、オクタデシル基、ノナデシル基、イコシル基、ヘニコシル基、ドコシル基、トリコシル基、テトラシル基、トリアコチル基等のアルキル基；フェニル基、トリル基、ナフチル基等のアリール基；ベンジル基、フェネチル基等のアラルキル基；シクロペンチル基、シクロヘキシル基、シクロヘプチル基等のシクロアルキル基；及びこれらの基の炭素原子に結合した水素原子の一部又は全部をハロゲン原子（フッ素原子、塩素原子、臭素原子、ヨウ素原子）等の原子及び／又はアクリロイルオキシ基、メタクリロイルオキシ基、エポキシ基、グリシドキシ基、カルボキシル基等の置換基で置換した炭化水素基等が挙げられるが、工業的には全Ｒ³基中の５０モル％以上がメチル基であることが好ましい。
　Ｒ⁴は炭素数２～６の１価オレフィン性不飽和基であり、ビニル基、アリル基、ブテニル基、ペンテニル基、ヘキセニル基等が挙げられるが、工業的にはビニル基が好ましい。Ｒ⁵としては、上記Ｒ³と同じものが例示される。オレフィン性不飽和基を有するオルガノポリシロキサン及びオルガノハイドロジェンポリシロキサンの構造としては、直鎖状、環状、分岐状のいずれであってもよい。

　付加反応に用いる白金族金属系触媒としては、ヒドロシリル化反応に用いられる周知の触媒が挙げられ、その具体例としては、白金（白金黒を含む）、ロジウム、パラジウム等の白金族金属単体；Ｈ₂ＰｔＣｌ₄・ｎ’Ｈ₂Ｏ、Ｈ₂ＰｔＣｌ₆・ｎ’Ｈ₂Ｏ、ＮａＨＰｔＣｌ₆・ｎ’Ｈ₂Ｏ、ＫＨＰｔＣｌ₆・ｎ’Ｈ₂Ｏ、Ｎａ₂ＰｔＣｌ₆・ｎ’Ｈ₂Ｏ、Ｋ₂ＰｔＣｌ₄・ｎ’Ｈ₂Ｏ、ＰｔＣｌ₄・ｎ’Ｈ₂Ｏ、ＰｔＣｌ₂、Ｎａ₂ＨＰｔＣｌ₄・ｎ’Ｈ₂Ｏ（但し、式中、ｎ’は０～６の整数であり、好ましくは０又は６である）等の塩化白金、塩化白金酸及び塩化白金酸塩；アルコール変性塩化白金酸（米国特許第３，２２０，９７２号明細書参照）；塩化白金酸とオレフィンとのコンプレックス（米国特許第３，１５９，６０１号明細書、同第３，１５９，６６２号明細書、同第３，７７５，４５２号明細書参照）；白金黒、パラジウム等の白金族金属をアルミナ、シリカ、カーボン等の担体に担持させたもの；ロジウム－オレフィンコンプレックス；クロロトリス（トリフェニルフォスフィン）ロジウム（ウィルキンソン触媒）；白金、塩化白金、塩化白金酸又は塩化白金酸塩とビニル基含有シロキサンとのコンプレックス、特に白金とビニル基含有ジシロキサン又はビニル基含有環状シロキサンとのコンプレックス等が挙げられる。

　白金族金属系触媒の配合量は反応触媒としての有効量でよく、硬化性液状シリコーン組成物に対する触媒中の白金族金属の量が、質量換算で通常、０．１～５００ｐｐｍ程度、好ましくは０．５～２００ｐｐｍ程度、さらに好ましくは０．１～１００ｐｐｍ程度となる量である。

　硬化性液状シリコーン組成物には、付加反応の反応遅延剤を添加してもよい。例えば、３－メチル－１－ブチン－３－オール、３，５－ジメチル－１－ヘキシン－３－オール、３－メチル－１－ペンテン－３－オール、フェニルブチノール、１－エチニルシクロヘキサノール等のアセチレン系アルコール、３－メチル－３－ペンテン－１－イン、３，５－ジメチル－１－ヘキシン－３－イン等のアセチレン系化合物、これらのアセチレン系化合物とアルコキシシラン又はシロキサンあるいはハイドロジェンシランとの反応物、テトラメチルビニルシロキサン環状体等のビニルシロキサン、ベンゾトリアゾール等の有機窒素化合物及びその他の有機リン化合物、オキシム化合物、及び有機クロロ化合物等が挙げられる。

　上述したように、硬化させる過程で（Ａ）第一のシリコーンと（Ｂ）第二のシリコーンである（Ｂ－１）シリコーンオイル又は（Ｂ－２）シリコーンエラストマーの相分離が起こり二相となる。得られたものは粒子の水分散液であり、水を揮発除去すれば、粉末の形態とすることができる。この方法で得られる粒子は球状となる。バルクの硬化物をローラミル、ボールミル、高速回転ミル等の粉砕機により粉砕することでも製造できる。ただし、第二のシリコーンがシリコーンオイル（Ｂ－１）の場合には、粉砕処理により、シリコーンオイル（Ｂ－１）がシリコーン弾性体より流出してくるため、好ましい方法ではない。この粉砕による製造では、粒子は不定形の形状となる。

　（Ａ）第一のシリコーンと（Ｂ）第二のシリコーンとが二相となり、相分離した粒子を得るには、（Ａ）第一のシリコーンエラストマーの原料である硬化性液状シリコーン（組成物）と、（Ｂ）第二のシリコーンの（Ｂ－１）シリコーンオイル又は（Ｂ－２）シリコーンエラストマーの原料である硬化性液状シリコーン（組成物）とは溶解性があり、かつ（Ａ）第一のシリコーンエラストマーと、（Ｂ）第二のシリコーンの（Ｂ－１）シリコーンオイル又は（Ｂ－２）シリコーンエラストマーとは相溶性が低いことが必要となる。そのようなシリコーン組成としては、例えば、付加反応による硬化でシリコーンエラストマーとする場合、（Ａ）第一のシリコーンエラストマーの原料の硬化性液状シリコーンである前記平均組成式（３）Ｒ³ _bＲ⁴ _cＳｉＯ_(4-b-c)/2で示される１価オレフィン性不飽和基を有するオルガノポリシロキサン及び前記平均組成式（４）Ｒ⁵ _dＨ_eＳｉＯ_(4-d-e)/2で示されるオルガノハイドロジェンポリシロキサンと、第二のシリコーンの前記平均組成式（２）Ｒ² _aＳｉＯ_(4-a)/2で示されるシリコーンオイル（Ｂ－１）において、Ｒ³及び／又はＲ⁵と、Ｒ²が一部異なった構造の炭化水素基となっている組成が挙げられる。また、第一のシリコーンエラストマー（Ａ）の原料の硬化性液状シリコーンのＲ³及び／又はＲ⁵と、第二のシリコーンのシリコーンエラストマー（Ｂ－２）の原料の硬化性液状シリコーンのＲ³及び／又はＲ⁵が一部異なった構造の炭化水素基となっている組成が挙げられる。また、第一のシリコーンエラストマー（Ａ）の原料の硬化性液状シリコーンである１価オレフィン性不飽和基を有するオルガノポリシロキサン及び／又はオルガノハイドロジェンポリシロキサンと、第二のシリコーンのシリコーンオイル（Ｂ－１）の粘度が大きく異なっている組成が挙げられる。また、第一のシリコーンエラストマー（Ａ）の原料の硬化性液状シリコーンである１価オレフィン性不飽和基を有するオルガノポリシロキサン及び／又はオルガノハイドロジェンポリシロキサンと、第二のシリコーンのシリコーンエラストマー（Ｂ－２）の原料の硬化性液状シリコーンである１価オレフィン性不飽和基を有するオルガノポリシロキサン及び／又はオルガノハイドロジェンポリシロキサンの粘度が大きく異なっている組成が挙げられる。

　前記のような（Ａ）第一のシリコーンと（Ｂ）第二のシリコーンのシリコーン組成で相分離するのは、（Ａ）第一のシリコーンエラストマーの原料の硬化性液状シリコーン及び／又は第二のシリコーンのシリコーンエラストマー（Ｂ－２）の原料の硬化性液状シリコーンが、硬化反応によってシリコーンの分子量が大きくなり、それによって第一のシリコーン（Ａ）と第二のシリコーン（Ｂ）の相溶性が低下するためと推測される。さらには、硬化に至る前に相溶性が低下するためと考えられる。

　（ｉｉ）の混合溶解物を、界面活性剤を用いて水に乳化して乳化物を得る工程で用いる界面活性剤は、特に限定されず、非イオン性界面活性剤、アニオン性界面活性剤、カチオン性界面活性剤及び両イオン性界面活性剤のいずれでもよく、１種単独で又は２種以上を適宜組み合わせて用いることができる。

　非イオン性界面活性剤としては、例えば、ポリオキシエチレンアルキルエーテル、ポリオキシエチレンポリオキシプロピレンアルキルエーテル、ポリオキシエチレンアルキルフェニルエーテル、ポリエチレングリコール脂肪酸エステル、ソルビタン脂肪酸エステル、ポリオキシエチレンソルビタン脂肪酸エステル、ポリオキシエチレンソルビット脂肪酸エステル、グリセリン脂肪酸エステル、ポリオキシエチレングリセリン脂肪酸エステル、ポリグリセリン脂肪酸エステル、プロピレングリコール脂肪酸エステル、ポリオキシエチレンヒマシ油、ポリオキシエチレン硬化ヒマシ油、ポリオキシエチレン硬化ヒマシ油脂肪酸エステル、ポリオキシエチレンアルキルアミン、ポリオキシエチレン脂肪酸アミド、ポリオキシエチレン変性オルガノポリシロキサン、ポリオキシエチレンポリオキシプロピレン変性オルガノポリシロキサン等が挙げられる。

　アニオン性界面活性剤としては、例えば、ラウリル硫酸ナトリウム等のアルキル硫酸エステル塩、ポリオキシエチレンアルキルエーテル硫酸エステル塩、ポリオキシエチレンアルキルフェニルエーテル硫酸エステル塩、脂肪酸アルキロールアミドの硫酸エステル塩、アルキルベンゼンスルホン酸塩、ポリオキシエチレンアルキルフェニルエーテルスルホン酸塩、α－オレフィンスルホン酸塩、α－スルホ脂肪酸エステル塩、アルキルナフタレンスルホン酸、アルキルジフェニルエーテルジスルホン酸塩、アルカンスルホン酸塩、Ｎ－アシルタウリン酸塩、ジアルキルスルホコハク酸塩、モノアルキルスルホコハク酸塩、ポリオキシエチレンアルキルエーテルスルホコハク酸塩、脂肪酸塩、ポリオキシエチレンアルキルエーテルカルボン酸塩、Ｎ－アシルアミノ酸塩、モノアルキルリン酸エステル塩、ジアルキルリン酸エステル塩、ポリオキシエチレンアルキルエーテルリン酸エステル塩等が挙げられる。

　カチオン性界面活性剤としては、アルキルトリメチルアンモニウム塩、ジアルキルジメチルアンモニウム塩、ポリオキシエチレンアルキルジメチルアンモニウム塩、ジポリオキシエチレンアルキルメチルアンモニウム塩、トリポリオキシエチレンアルキルアンモニウム塩、アルキルベンジルジメチルアンモニウム塩、アルキルピリジウム塩、モノアルキルアミン塩、モノアルキルアミドアミン塩等が挙げられる。

　両イオン性界面活性剤としては、アルキルジメチルアミンオキシド、アルキルジメチルカルボキシベタイン、アルキルアミドプロピルジメチルカルボキシベタイン、アルキルヒドロキシスルホベタイン、アルキルカルボキシメチルヒドロキシエチルイミダゾリニウムベタイン等が挙げられる。

　乳化を行うには、一般的な乳化分散機を用いればよく、ホモディスパー等の高速回転遠心放射型撹拌機、ホモミキサー等の高速回転剪断型撹拌機、ホモジナイザー等の高圧噴射式乳化分散機、コロイドミル、超音波乳化機等が挙げられる。乳化でき、所望の粒径にできれば、撹拌の速度、時間等は特に限定されない。なお、乳化物の型は水中油型エマルションである。

　粒子の水分散液からの水の揮発除去は、例えば、常圧下又は減圧下に加熱することにより行うことができ、具体的には、分散液を加熱下で静置して水分を除去する方法、分散液を加熱下で撹拌流動させながら水分を除去する方法、スプレードライヤーのように熱風気流中に分散液を噴霧、分散させる方法、流動熱媒体を利用する方法等が挙げられる。なお、この操作の前処理として、加熱脱水、濾過分離、遠心分離、デカンテーション等の方法で分散液を濃縮してもよいし、必要ならば分散液を水やアルコールで洗浄してもよい。
　粒子の非凝集性、分散性、滑り性等を改善するために、粒子表面をポリメチルシルセスキオキサン、シリカ、無機酸化物、有機樹脂等で被覆してもよい。

［空隙を有するシリコーンエラストマー粒子］
　本発明の空隙を有するシリコーンエラストマー粒子は、体積平均粒径が０．１～１００μｍの球状粒子であり、粒子表面に孔を有せず、粒子内部に空隙を有するシリコーンエラストマー粒子である。形状は球状で、体積平均粒径（ＭＶ値）は０．１～１００μｍであり、１～５０μｍが好ましい。体積平均粒径が０．１μｍ未満であると、凝集性が高いため化粧料に一次粒子にまで容易に分散しないおそれがある。一方、１００μｍより大きいと、化粧料のさらさら感、なめらかさが低下し、またざらつき感が出るおそれがある。

　シリコーンエラストマーとしては、例えば、下記式（１）
　　－（Ｒ¹ ₂ＳｉＯ_2/2）_n－　　（１）
で示される線状オルガノシロキサンブロックを有する硬化物が挙げられる。式中、Ｒ¹は非置換又は置換の炭素数１～３０の１価炭化水素基であり、ｎは、５～５，０００の正数である。シリコーンエラストマーと空隙の比率は、体積比（Ａ）：（Ｂ）が９８：２～２０：８０が好ましく、９５：５～３０：７０がより好ましい。シリコーンエラストマーは、べたつきがないことが好ましく、そのゴム硬度は、ＪＩＳ　Ｋ　６２５３に規定されているタイプＡデュロメーターによる測定で、５～９０が好ましい。又は日本ゴム協会標準規格（ＳＲＩＳ）に規定されているアスカーＣ試験機による測定で、５以上が好ましく、１０～９５がより好ましい。ゴム硬度が低すぎると粒子の凝集性が高くなり、ゴム硬度が高すぎると柔らかい感触が低下するおそれがある。シリコーンエラストマーは、その中に、シリコーンオイル（シリコーンエラストマー中に含まれた状態）、オルガノシラン、無機系粉末、有機系粉末等を含有していてもよい。空隙の大きさは限定されず、またその形状も限定されない。本発明の製造方法によって得られる粒子の空隙は連続した貫通孔であるか、又は粒子中に球状の形状のものを１個含有するものとなる。空隙の大きさや形状は、粒子の切断面を電子顕微鏡で観察することにより確認できる。

［空隙を有するシリコーンエラストマー粒子の製造方法］
　本発明の空隙を有するシリコーンエラストマー粒子は、上記（Ｉ－１）の製造方法において、さらに、得られたシリコーン弾性体粒子から、シリコーンオイル（Ｂ－１）を溶剤により溶出、除去することによって、製造することができる。具体的には、下記工程を有するものが挙げられる。
（Ｉ－ｉ）（Ａ）第一のシリコーンの原料である硬化性液状シリコーンと、（Ｂ）第二のシリコーン（Ｂ－１）シリコーンオイルを混合溶解して、透明な混合溶解物を得る工程、（Ｉ－ｉｉ）（Ｉ－ｉ）で得られた混合溶解物を、界面活性剤を用いて水に乳化して乳化物を得る工程、
（Ｉ－ｉｉｉ）（Ｉ－ｉｉ）で得られた乳化物中の硬化性液状シリコーンを硬化させ、その硬化させる過程で（Ａ）第一のシリコーンと（Ｂ）第二のシリコーン（Ｂ－１）を相分離させ、粒子を得る工程、
（Ｉ－ｉｖ）（Ｉ－ｉｉｉ）で得られた粒子から、（Ｂ－１）シリコーンオイルを溶剤により溶出、除去する工程。

　溶剤は、シリコーンオイル（Ｂ－１）を溶解し、かつシリコーンエラストマー（Ａ）を透過するものである必要がある。さらには、揮発性があるものが好ましい。揮発性がある溶剤であれば、シリコーンオイル（Ｂ－１）を溶出、除去し、溶剤を分離した後に、揮発により溶剤を除去できる。例えばトルエン、キシレン、酢酸エチル、酢酸ブチル、アセトン、メチルエチルケトン、メチルイソブチルケトン、ブタノール、シクロヘキサン、ヘキサン、ヘプタン、オクタン、ノナン、デカン、ドデカン、デカメチルシクロペンタシロキサン等が挙げられる。

　（Ｂ－１）シリコーンオイルの溶出、除去は、溶剤に二相からなるシリコーン弾性体粒子を浸漬すればよく、さらに撹拌してもよい。（Ｂ－１）シリコーンオイルの除去率を高くするために、シリコーン弾性体粒子と溶剤を濾過分離、遠心分離、デカンテーション等の方法で分離した後、浸漬、撹拌の操作を繰り返してもよい。シリコーン弾性体粒子と溶剤を分離した後、例えば、常圧下又は減圧下に加熱することにより、溶剤を揮発除去する。具体的には、加熱下で静置して溶剤を除去する方法、加熱下で撹拌流動させながら溶剤を除去する方法、スプレードライヤーのように熱風気流中に噴霧、分散させる方法、流動熱媒体を利用する方法等が挙げられる。粒子の非凝集性、分散性、滑り性等を改善するために、粒子表面をポリメチルシルセスキオキサン、シリカ、無機酸化物、有機樹脂等で被覆してもよい。

［（ＩＩ）シリコーン弾性体］
　本発明の二相からなるシリコーン弾性体は、（Ａ）第一のシリコーンと（Ｂ）第二のシリコーンとの二相からなり、それぞれが連続相、いわゆる共連続体（モノリス）となっている構造である。それぞれの相の形状には限定はなく、例えば、柱状の分岐網目構造がお互いに絡み合った構造、柱状の分岐網目構造とその構造の隙間を埋めている構造、球状粒子の凝集構造とその構造の隙間を埋めている構造等が挙げられる。分岐網目構造の柱状体の太さ、凝集している球状粒子の粒径、及びそれら構造を埋めている隙間の大きさは０．１～５０μｍの範囲が好ましい。（Ａ）第一のシリコーンはシリコーンエラストマーであり、第二のシリコーン（Ｂ）は（Ｂ－１）シリコーンオイル又は（Ｂ－２）シリコーンエラストマーである。シリコーン弾性体の外観が無色透明でなく、半透明又は不透明であれば、シリコーン弾性体は二相からなる構造であると判断できる。不透明とは、物体の反対側にあるものが透けて見えない状態のことであり、見えていても、はっきり見えない場合、曇っている場合には半透明である。

　（Ｂ）第二のシリコーンが（Ｂ－１）シリコーンオイルの場合、後記の方法によって得られるシリコーン弾性体より（Ｂ－１）シリコーンオイルを除去したシリコーンエラストマー多孔体を電子顕微鏡観察することにより、シリコーン弾性体が二相からなり、その二相が共連続相となっており、またそれぞれの相の形状や上記隙間の大きさを確認できる。（Ｂ）第二のシリコーンが（Ｂ－２）シリコーンエラストマーの場合は、分離構造を電子顕微鏡で確認することは難しいが、前記の（Ｂ）第二のシリコーンが（Ｂ－１）シリコーンオイルである組成のシリコーン弾性体に類似の構造になっていると考えられる。（Ａ）第一のシリコーンと（Ｂ－１）シリコーンオイルからなるシリコーン弾性体に対し、原料組成が類似していれば、その弾性体により近い分離構造になっていると考えられる。

　「弾性体」とは、力を加えると変形し取り除くと元の形に戻る性質を有する物体である。

　本発明の二相からなるシリコーン弾性体を高い光散乱性とするには、シリコーン弾性体が半透明又は不透明であることが好ましい。不透明とは、物体の反対側にあるものが透けて見えない状態のことであり、見えていても、はっきり見えなかったり、曇っている場合には半透明である。そのためには、（Ａ）第一のシリコーンと（Ｂ）第二のシリコーンの屈折率が異なっていることが必要で、その屈折率差は０．０２以上が好ましく、より好ましくは０．０５以上である。

　（Ａ）シリコーンのゴム硬度は、ＪＩＳ　Ｋ　６２５３に規定されているタイプＡデュロメーターによる測定で、５～９０が好ましい。又は日本ゴム協会標準規格（ＳＲＩＳ）に規定されているアスカーＣ試験機による測定で、５以上が好ましく、１０～９５がより好ましい。（Ｂ）第二のシリコーンの（Ｂ－２）シリコーンエラストマーのゴム硬度は、特に限定されないが、タイプＡデュロメーターによる測定で、９０以下が好ましい。（Ｂ）第二のシリコーンの（Ｂ－１）シリコーンオイルの粘度は、２５℃における動粘度が１０～１０，０００，０００ｍｍ²／ｓが好ましく、１００～１，０００，０００ｍｍ²／ｓがより好ましい。なお、動粘度は、オスワルド粘度計による測定値である（以下、同じ。）。

　（Ａ）第一のシリコーンのシリコーンエラストマー及び（Ｂ）第二のシリコーンの（Ｂ－２）シリコーンエラストマーは、例えば、上記式（１）で示される線状オルガノシロキサンブロックを有する硬化物が挙げられる。

　（Ｂ）第二のシリコーンの（Ｂ－１）シリコーンオイルは、例えば、上記平均組成式（２）で示されるものが挙げられる。

［（ＩＩ）二相からなるシリコーン弾性体の製造方法］
　本発明のシリコーン弾性体は、（Ａ）第一のシリコーンの原料である硬化性液状シリコーンと、（Ｂ）第二のシリコーンである（Ｂ－１）シリコーンオイル又は第二のシリコーン（Ｂ－２）シリコーンエラストマーの原料である硬化性液状シリコーンを混合溶解し、得られた混合溶解物中の硬化性液状シリコーンを硬化させ、その硬化させる過程で（Ａ）第一のシリコーンと（Ｂ）第二のシリコーンである（Ｂ－１）シリコーンオイル又は（Ｂ－２）シリコーンエラストマーの相分離が起こり二相となる。

（ＩＩ－１）具体的には、本発明の二相からなるシリコーン弾性体のシリコーン弾性体は、
　（Ａ）第一のシリコーンがシリコーンエラストマーで、（Ｂ）第二のシリコーンが（Ｂ－１）シリコーンオイルであるシリコーン弾性体の場合は、下記工程を有する製造方法が挙げられる。
　（ＩＩ－ｉ）（Ａ）第一のシリコーンの原料である硬化性液状シリコーンと（Ｂ）第二のシリコーン（Ｂ－１）シリコーンオイルを混合溶解して、透明な混合溶解物を得る工程、
（ＩＩ－ｉｉ）（ＩＩ－ｉ）で得られた混合溶解物中で、硬化性液状シリコーンを硬化させ、その硬化させる過程で（Ａ）第一のシリコーンと（Ｂ）第二のシリコーン（Ｂ－１）のシリコーンオイルを相分離させる工程。

（ＩＩ－２）（Ａ）第一のシリコーンがシリコーンエラストマーで、（Ｂ）第二のシリコーンが（Ｂ－２）シリコーンエラストマーであるシリコーン弾性体の場合は、下記工程を有する製造方法が挙げられる。
（ＩＩ－ｉ）（Ａ）第一のシリコーンの原料である硬化性液状シリコーンと、第二のシリコーン（Ｂ－２）シリコーンエラストマーの原料である硬化性液状シリコーンを混合溶解して、透明な混合溶解物を得る工程、
（ＩＩ－ｉｉ）（ＩＩ－ｉ）で得られた混合溶解物中で、硬化性液状シリコーンを硬化させ、その硬化させる過程で（Ａ）第一のシリコーンと（Ｂ）第二のシリコーン（Ｂ－２）シリコーンエラストマーを相分離させる工程。

　（ＩＩ－ｉ）において、透明な混合溶解物を得ることが重要で、透明な混合溶解物でない場合、共連続相とすることが困難で、硬化前に経時で（Ａ）と（Ｂ－１）、（Ａ）と（Ｂ－２）が分離してしまう等の問題がある。

　硬化性液状シリコーン、付加反応硬化型の硬化性液状シリコーン組成物の場合、白金族金属系触媒、付加反応の反応遅延剤は上記（Ｉ）と同じである。

　上述したように、硬化させる過程で（Ａ）第一のシリコーンと（Ｂ）第二のシリコーンである（Ｂ－１）シリコーンオイル又は（Ｂ－２）シリコーンエラストマーの相分離が起こり二相となる。

　（Ａ）第一のシリコーンと（Ｂ）第二のシリコーンとが二相となり、相分離した粒子を得るには、（Ａ）第一のシリコーンエラストマーの原料である硬化性液状シリコーン（組成物）と、（Ｂ）第二のシリコーンの（Ｂ－１）シリコーンオイル又は（Ｂ－２）シリコーンエラストマーの原料である硬化性液状シリコーン（組成物）とは溶解性があり、かつ（Ａ）第一のシリコーンエラストマーと、（Ｂ）第二のシリコーンの（Ｂ－１）シリコーンオイル又は（Ｂ－２）シリコーンエラストマーとの相溶性が低いことが必要となる。そのようなシリコーン組成としては、例えば、付加反応による硬化でシリコーンエラストマーとする場合、（Ａ）第一のシリコーンエラストマーの原料の硬化性液状シリコーンである前記平均組成式（３）Ｒ³ _bＲ⁴ _cＳｉＯ_(4-b-c)/2で示される１価オレフィン性不飽和基を有するオルガノポリシロキサン及び前記平均組成式（４）Ｒ⁵ _dＨ_eＳｉＯ_(4-d-e)/2で示されるオルガノハイドロジェンポリシロキサンと、第二のシリコーンの前記平均組成式（２）Ｒ² _aＳｉＯ_(4-a)/2で示されるシリコーンオイル（Ｂ－１）において、Ｒ³及び／又はＲ⁵と、Ｒ²が一部異なった構造の炭化水素基となっている組成が挙げられる。また、第一のシリコーンエラストマー（Ａ）の原料の硬化性液状シリコーンのＲ³及び／又はＲ⁵と、第二のシリコーンのシリコーンエラストマー（Ｂ－２）の原料の硬化性液状シリコーンのＲ³及び／又はＲ⁵が一部異なった構造の炭化水素基となっている組成が挙げられる。また、第一のシリコーンエラストマー（Ａ）の原料の硬化性液状シリコーンである１価オレフィン性不飽和基を有するオルガノポリシロキサン及び／又はオルガノハイドロジェンポリシロキサンと、第二のシリコーンのシリコーンオイル（Ｂ－１）の粘度が大きく異なっている組成が挙げられる。また、第一のシリコーンエラストマー（Ａ）の原料の硬化性液状シリコーンである１価オレフィン性不飽和基を有するオルガノポリシロキサン及び／又はオルガノハイドロジェンポリシロキサンと、第二のシリコーンのシリコーンエラストマー（Ｂ－２）の原料の硬化性液状シリコーンである１価オレフィン性不飽和基を有するオルガノポリシロキサン及び／又はオルガノハイドロジェンポリシロキサンの粘度が大きく異なっている組成が挙げられる。

　前記のような（Ａ）第一のシリコーンと（Ｂ）第二のシリコーンのシリコーン組成で相分離するのは、（Ａ）第一のシリコーンエラストマーの原料の硬化性液状シリコーン及び／又は第二のシリコーンのシリコーンエラストマー（Ｂ－２）の原料の硬化性液状シリコーンが、硬化反応によってシリコーンの分子量が大きくなり、それによって（Ａ）第一のシリコーンと第二のシリコーン（Ｂ）の相溶性が低下するためと推測される。さらには、硬化に至る前に相溶性が低下するためと考えられる。

［連続した空隙を有するシリコーンエラストマー多孔体の製造方法］
　本発明の連続した空隙を有するシリコーンエラストマー多孔体は、上記（ＩＩ－１）の製造方法において、さらに、得られたシリコーン弾性体から、シリコーンオイル（Ｂ－１）を溶剤により溶出、除去することによって、製造することができる。具体的には、下記工程を有するものが挙げられる。
（ＩＩ－ｉ）（Ａ）第一のシリコーンの原料である硬化性液状シリコーンと（Ｂ）第二のシリコーン（Ｂ－１）シリコーンオイルを混合溶解して、透明な混合溶解物を得る工程、（ＩＩ－ｉｉ）（ＩＩ－ｉ）で得られた混合溶解物中で、硬化性液状シリコーンを硬化させ、その硬化させる過程で（Ａ）第一のシリコーンと（Ｂ）第二のシリコーン（Ｂ－１）を相分離させ、シリコーン弾性体を得る工程、
（ＩＩ－ｉｉｉ）（ＩＩ－ｉｉ）で得られたシリコーン弾性体から、（Ｂ－１）シリコーンオイルを溶剤により溶出、除去する工程

　（Ｂ－１）シリコーンオイルの溶出、除去は、溶剤に二相からなるシリコーン弾性体を浸漬すればよい。シリコーンオイル（Ｂ－１）の除去率を高くするために、シリコーン弾性体と溶剤を分離した後、浸漬の操作を繰り返してもよい。また、ソックスレー抽出器を用いて行ってもよい。シリコーン弾性体と溶剤を分離した後、風乾や、常圧下又は減圧下に加熱することにより、溶剤を揮発除去する。
　本発明の製造方法によって得られるシリコーンエラストマー多孔体は、その表面に孔が存在しない場合がある。表面に孔を存在させるには、表面を擦過やスライスする方法等で表面部分を除けばよい。

　以下、実施例及び比較例を示し、本発明を具体的に説明するが、本発明は下記の実施例に制限されるものではない。なお、下記の例において特に明記のない場合は、濃度及び含有率を表す「％」は質量％を示す。動粘度は２５℃における、オスワルド粘度計による測定値であり、日本電色工業（株）製のＨＡＺＥメーターＮＤＨ７０００にて、実施例に記載の厚みの試料の全光透過率及びＨＡＺＥ値を測定した。なお、平均式中の各シロキサン単位の結合順序は、下記に制限されるものではない。

　［実施例Ｉ－１（二相からなるシリコーン弾性体粒子の製造）］
　下記平均式（Ｉ－５）で示される、動粘度が８．５ｍｍ²／ｓのメチルビニルポリシロキサン２８６ｇ、下記平均式（Ｉ－６）で示される、動粘度が１１１ｍｍ²／ｓのメチルハイドロジェンポリシロキサン９１ｇ（オレフィン性不飽和基１個に対しヒドロシリル基が１．１４個となる配合量）及び（１，１－ジメチル－２－プロピニル）オキシトリメチルシラン（反応遅延剤）０．１ｇとを容量１リットルのガラスビーカーに仕込み、ホモミキサーを用いて２，０００ｒｐｍで撹拌し、透明溶解させ、硬化性液状シリコーン（（Ａ）成分の原料の硬化性液状シリコーンに該当）を得た。下記平均式（Ｉ－７）で示される動粘度が９９，９００ｍｍ²／ｓのジメチルポリシロキサン（（Ｂ－１）成分に該当）１２３ｇ；（Ａ）成分：（Ｂ）成分質量比が７５．４：２４．６になる量）を添加し、ホモミキサーを用いて２，０００ｒｐｍで撹拌し、透明溶解させた。次いで、ポリオキシエチレンラウリルエーテル（エチレンオキサイド付加モル数＝９モル）３ｇと水５０ｇを加え、ホモミキサーを用いて７，０００ｒｐｍで撹拌したところ、水中油型となり、増粘が認められ、さらに、１５分間撹拌を継続した。２，０００ｒｐｍで撹拌しながら、水４４４ｇを加え、均一な白色エマルジョンが得られた。このエマルジョンを錨型撹拌翼による撹拌装置の付いた容量１リットルのガラスフラスコに移し、１５～２０℃に温調した後、撹拌下に白金－ビニル基含有ジシロキサン錯体のイソドデカン溶液（白金含有量０．５％）１．２ｇとポリオキシエチレンラウリルエーテル（エチレンオキサイド付加モル数＝９モル）１．２ｇの混合溶解物を添加し、同温度で１２時間撹拌し、シリコーン弾性体粒子の水分散液を得た。

　得られたシリコーン弾性体粒子の水分散液中の粒子の形状を光学顕微鏡にて観察したところ、球状であり、体積平均粒径を電気抵抗法粒度分布測定装置（マルチサイザー３、ベックマン・コールター（株）製）を用いて測定したところ、体積平均粒径は５．６μｍであった。

　オイルバスにて、シリコーン弾性体粒子の水分散液を８０℃に加熱し、芒硝１００ｇを添加して粒子を凝集させた後、加圧ろ過器を用いて水分約３０％に脱水した。脱水物を錨型撹拌翼による撹拌装置の付いた容量２リットルのガラスフラスコに移し、水１，０００ｇを添加し、３０分間撹拌を行った後、加圧ろ過器を用いて脱水した。この水洗浄及び脱水の操作をさらに２回行った。脱水物を熱風流動乾燥機中で１０５℃の温度で乾燥し、べたつきのない弾性のある粒子を得た。

　次の方法によって、バルクのシリコーン弾性体を作製し、その透明性を確認した。
　下記平均式（Ｉ－５）で示される、動粘度が８．５ｍｍ²／ｓのメチルビニルポリシロキサン２８．６ｇ、下記平均式（Ｉ－６）で示される、動粘度が１１１ｍｍ²／ｓのメチルハイドロジェンポリシロキサン９．１ｇ（前記と同じ配合比率）、及び（１，１－ジメチル－２－プロピニル）オキシトリメチルシラン（反応遅延剤）０．０５ｇを容量１００ｍＬのガラスビーカーに仕込み、ガラス棒を用いて撹拌し、透明溶解させ、硬化性液状シリコーンを得た。下記平均式（Ｉ－７）で示される動粘度が９９，９００ｍｍ²／ｓのジメチルポリシロキサン１２．３ｇ（前記と同じ配合比率）を添加し、ガラス棒を用いて撹拌し、透明溶解させた。次いで、白金－ビニル基含有ジシロキサン錯体のイソドデカン溶液（白金含有量０．５％）０．１ｇを添加し、ガラス棒を用いて撹拌し、透明溶解させた。厚みが９ｍｍになるようアルミシャーレに流し込み、２５℃で２４時間放置後、５０℃の恒温槽内で１時間加熱し、弾性のある固体状物を得た。その得られたシリコーン弾性体は不透明であり、全光透過率は１７．９、ＨＡＺＥ値は９９．９であった。上記のメチルビニルポリシロキサンとメチルハイドロジェンポリシロキサンの反応硬化物であるシリコーンエラストマーの屈折率は１．４１５であり、ジメチルポリシロキサンの屈折率は、１．４０３であり、屈折率差は０．０１２である。不透明であることから、シリコーンエラストマー（成分（Ａ）に該当）とジメチルポリシロキサン（（Ｂ－１）成分に該当）が二相に分離した構造であり、また硬化反応中にシリコーンエラストマーとジメチルポリシロキサンが分離したと判断された。

　このバルクのシリコーン弾性体と同様に、得られたシリコーン弾性体粒子は、不透明であり、シリコーンエラストマー（（Ａ）成分に該当）とジメチルポリシロキサン（（Ｂ－１）成分に該当）が二相に分離した構造であり、また硬化反応中にシリコーンエラストマーとジメチルポリシロキサンが分離したと判断される。シリコーンエラストマーの硬度を、デュロメーターＡ硬度計で測定したところ、７５であった。

　［実施例Ｉ－２（二相からなるシリコーン弾性体粒子の製造）］
　下記平均式（Ｉ－８）で示される、動粘度が５５ｍｍ²／ｓのメチルビニルポリシロキサン３２８ｇ、下記平均式（Ｉ－９）で示される、動粘度が４，２２０ｍｍ²／ｓのメチルフェニルビニルポリシロキサン１４１ｇ、前記平均式（Ｉ－６）で示される、動粘度が１１１ｍｍ²／ｓのメチルハイドロジェンポリシロキサン３１ｇ（ビニル基１個に対しヒドロシリル基が１．１３個となる配合量）、及び（１，１－ジメチル－２－プロピニル）オキシトリメチルシラン（反応遅延剤）０．１ｇとを容量１リットルのガラスビーカーに仕込み、ホモミキサーを用いて２，０００ｒｐｍで撹拌し、透明溶解させ、硬化性液状シリコーン（（Ａ）成分の原料の硬化性液状シリコーン及び（Ｂ－２）成分の硬化性液状シリコーンに該当：（（Ａ）成分：（Ｂ－２）成分の質量比が７１．５：２８．５になる量））を得た。次いで、ポリオキシエチレンラウリルエーテル（エチレンオキサイド付加モル数＝９モル）３ｇと水５０ｇを加え、ホモミキサーを用いて７，０００ｒｐｍで撹拌したところ、水中油型となり、増粘が認められ、さらに、１５分間撹拌を継続した。２，０００ｒｐｍで撹拌しながら、水４４４ｇを加え、均一な白色エマルジョンが得られた。このエマルジョンを錨型撹拌翼による撹拌装置の付いた容量１リットルのガラスフラスコに移し、１５～２０℃に温調した後、撹拌下に白金－ビニル基含有ジシロキサン錯体のイソドデカン溶液（白金含有量０．５％）１．２ｇとポリオキシエチレンラウリルエーテル（エチレンオキサイド付加モル数＝９モル）１．２ｇとの混合溶解物を添加し、同温度で１２時間撹拌し、シリコーン弾性体粒子の水分散液を得た。
　得られたシリコーン弾性体粒子の水分散液中の粒子の形状を光学顕微鏡にて観察したところ、球状であり、体積平均粒径を電気抵抗法粒度分布測定装置（マルチサイザー３、ベックマン・コールター（株）製）を用いて測定したところ、体積平均粒径は４．３μｍであった。

　次の方法によって、バルクのシリコーン弾性体を作製し、その透明性を確認した。
　下記平均式（Ｉ－８）で示される、動粘度が５５ｍｍ²／ｓのメチルビニルポリシロキサン３２．８ｇ、下記平均式（Ｉ－９）で示される、動粘度が４，２２０ｍｍ²／ｓのメチルフェニルビニルポリシロキサン１４．１ｇ、前記平均式（Ｉ－６）で示される動粘度が１１１ｍｍ²／ｓのメチルハイドロジェンポリシロキサン３．１ｇ（前記と同じ配合比率）、及び（１，１－ジメチル－２－プロピニル）オキシトリメチルシラン（反応遅延剤）０．０５ｇを容量１００ｍＬのガラスビーカーに仕込み、ガラス棒を用いて撹拌し、透明溶解させ、硬化性液状シリコーンを得た。次いで、白金－ビニル基含有ジシロキサン錯体のイソドデカン溶液（白金含有量０．５％）０．１ｇを添加し、ガラス棒を用いて撹拌し、透明溶解させた。厚みが９ｍｍになるようアルミシャーレに流し込み、２５℃で２４時間放置後、５０℃の恒温槽内で１時間加熱し、弾性のある固体状物を得た。その得られたシリコーン弾性体は不透明であり、全光透過率は３３．５、ＨＡＺＥ値は９９．６であった。上記のメチルビニルポリシロキサンとメチルハイドロジェンポリシロキサンの反応硬化物であるシリコーンエラストマーの屈折率は１．４０９であり、メチルフェニルビニルポリシロキサンとメチルハイドロジェンポリシロキサンの反応硬化物であるシリコーンエラストマーの屈折率は、１．４３０であり、屈折率差は０．０２１である。不透明であることから、メチルビニルポリシロキサンとメチルハイドロジェンポリシロキサンの反応物であるシリコーンエラストマー（成分（Ａ）に該当）と、メチルフェニルビニルポリシロキサンとメチルハイドロジェンポリシロキサンの反応物であるシリコーンエラストマー（（Ｂ－１）成分に該当）が二相に分離した構造であり、また、それぞれの硬化反応中に分離したと判断された。

　このバルクのシリコーン弾性体と同様に、得られたシリコーン弾性体粒子は、不透明であり、メチルビニルポリシロキサンとメチルハイドロジェンポリシロキサンの反応物であるシリコーンエラストマー（成分（Ａ）に該当）と、メチルフェニルビニルポリシロキサンとメチルハイドロジェンポリシロキサンの反応物であるシリコーンエラストマー（成分（Ｂ－１）に該当）が二相に分離した構造であり、また、それぞれの硬化反応中に分離したと判断される。シリコーン弾性体の硬度を、デュロメーターＡ硬度計で測定したところ、４２であった。

　［実施例Ｉ－３（空隙を有するシリコーンエラストマー粒子の製造）］
　実施例１で得られたシリコーン弾性体粒子を錨型撹拌翼による撹拌装置の付いた容量２リットルのガラスフラスコに移し、トルエン１，５００ｇを添加し、３０分間撹拌を行った後、加圧ろ過器を用いて脱液した。この操作をさらに２回行った。この操作により、ジメチルポリシロキサンを溶出、除去した。脱液物をドラフトチャンバー中で風燥し、べたつきのないシリコーンエラストマー粒子を得た。得られたシリコーンエラストマー粒子を電子顕微鏡にて観察したところ、粒子形状は球形で、粒子表面に孔はみられなかった。写真を図Ｉ－１に示す。

　次の方法によって、シリコーンエラストマー粒子の内部の構造を観察した。
　容量５０ｍＬのガラスビーカーに、下記平均式（Ｉ－１０）で示される、動粘度が１，０１０ｍｍ²／ｓのメチルビニルポリシロキサン２０ｇ、下記平均式（Ｉ－１１）で示される、動粘度が２７ｍｍ²／ｓのメチルハイドロジェンポリシロキサン０．７ｇ（オレフィン性不飽和基１個に対しヒドロシリル基が１．１９個となる配合量）及び（１，１－ジメチル－２－プロピニル）オキシトリメチルシラン（反応遅延剤）０．０１ｇを仕込み、ガラス棒を用いて撹拌し、透明溶解させ、硬化性液状シリコーンを作製した。そこへシリコーンエラストマー粒子を添加し、ガラス棒を用いて撹拌混合し、シリコーンエラストマー粒子の硬化性液状シリコーン分散液とした。次いで、白金－ビニル基含有ジシロキサン錯体のイソドデカン溶液（白金含有量０．５％）０．０３ｇを添加し、ガラス棒を用いて撹拌した後、アルミシャーレに流し込み、２５℃で２４時間放置後、５０℃の恒温槽内で１時間加熱し、シリコーンエラストマー粒子が分散した弾性のある固体状物を得た。固体状物をナイフにてカットし、そのカット面に存在するカットされたシリコーンエラストマー粒子を電子顕微鏡で観察したところ、粒子は空隙を有していた。写真を図Ｉ－２に示す。シリコーンエラストマー粒子のシリコーンエラストマーと空隙の体積比は、シリコーンエラストマーの原料の硬化性液状シリコーンとジメチルポリシロキサンの配合量から、７５．４：２４．６と計算される。

　このジメチルポリシロキサンを除去したシリコーンエラストマー粒子の内部の電子顕微鏡観察結果からも、実施例Ｉ－１で得られたシリコーン弾性体粒子は、シリコーンエラストマーとジメチルポリシロキサンとの二相からなり、また粒子表面はシリコーンエラストマーからなる構造体となっていると判断された。

　［比較例Ｉ－１（シリコーン弾性体粒子の製造）］
　前記平均式（Ｉ－５）で示される、動粘度が８．５ｍｍ²／ｓのメチルビニルポリシロキサン２８６ｇ、前記平均式（６）で示される、動粘度が１１１ｍｍ²／ｓのメチルハイドロジェンポリシロキサン９１ｇ（オレフィン性不飽和基１個に対しヒドロシリル基が１．１４個となる配合量）及び（１，１－ジメチル－２－プロピニル）オキシトリメチルシラン（反応遅延剤）０．１ｇとを容量１リットルのガラスビーカーに仕込み、ホモミキサーを用いて２，０００ｒｐｍで撹拌し、透明溶解させ、硬化性液状シリコーン（（Ａ）成分の原料の硬化性液状シリコーンに該当）を得た。下記平均式（Ｉ－１２）で示される動粘度が１，０００ｍｍ²／ｓのジメチルポリシロキサン（（Ｂ－１）成分に該当）１２３ｇ（（Ａ）成分：（Ｂ）成分質量比が７５．４：２４．６になる量）を添加し、ホモミキサーを用いて２，０００ｒｐｍで撹拌し、透明溶解させ次いで、ポリオキシエチレンラウリルエーテル（エチレンオキサイド付加モル数＝９モル）３ｇと水５０ｇを加え、ホモミキサーを用いて７，０００ｒｐｍで撹拌したところ、水中油型となり、増粘が認められ、さらに、１５分間撹拌を継続した。２，０００ｒｐｍで撹拌しながら、水４４４ｇを加え、均一な白色エマルジョンが得られた。このエマルジョンを錨型撹拌翼による撹拌装置の付いた容量１リットルのガラスフラスコに移し、１５～２０℃に温調した後、撹拌下に白金－ビニル基含有ジシロキサン錯体のイソドデカン溶液（白金含有量０．５％）１．２ｇとポリオキシエチレンラウリルエーテル（エチレンオキサイド付加モル数＝９モル）１．２ｇの混合溶解物を添加し、同温度で１２時間撹拌し、シリコーン弾性体粒子の水分散液を得た。

　得られたシリコーン弾性体粒子の水分散液中の粒子の形状を光学顕微鏡にて観察したところ、球状であり、体積平均粒径を電気抵抗法粒度分布測定装置（マルチサイザー３、ベックマン・コールター（株）製）を用いて測定したところ、体積平均粒径は４．５μｍであった。

　オイルバスにて、シリコーン弾性体粒子の水分散液を８０℃に加熱し、芒硝１００ｇを添加して粒子を凝集させた後、加圧ろ過器を用いて水分約３０％に脱水した。脱水物を錨型撹拌翼による撹拌装置の付いた容量２リットルのガラスフラスコに移し、水１，０００ｇを添加し、３０分間撹拌を行った後、加圧ろ過器を用いて脱水した。この水洗浄及び脱水の操作をさらに２回行った。脱水物を熱風流動乾燥機中で１０５℃の温度で乾燥し、弾性のある粒子を得た。

　次の方法によって、バルクのシリコーン弾性体を作製し、その透明性を確認した。
　前記平均式（Ｉ－５）で示される、動粘度が８．５ｍｍ²／ｓのメチルビニルポリシロキサン２８．６ｇ、前記平均式（Ｉ－６）で示される、動粘度が１１１ｍｍ²／ｓのメチルハイドロジェンポリシロキサン９．１ｇ（前記と同じ配合比率）、及び（１，１－ジメチル－２－プロピニル）オキシトリメチルシラン（反応遅延剤）０．０５ｇを容量１００ｍＬのガラスビーカーに仕込み、ガラス棒を用いて撹拌し、透明溶解させ、硬化性液状シリコーンを得た。下記平均式（Ｉ－１２）で示される動粘度が１，０００ｍｍ²／ｓのジメチルポリシロキサン１２．３ｇ（前記と同じ配合比率）を添加し、ガラス棒を用いて撹拌し、透明溶解させた。次いで、白金－ビニル基含有ジシロキサン錯体のイソドデカン溶液（白金含有量０．５％）０．１ｇを添加し、ガラス棒を用いて撹拌し、透明溶解させた。厚みが９ｍｍになるようアルミシャーレに流し込み、２５℃で２４時間放置後、５０℃の恒温槽内で１時間加熱し、弾性のある固体状物を得た。その得られたシリコーン弾性体は無色透明であった。上記のメチルビニルポリシロキサンとメチルハイドロジェンポリシロキサンの反応硬化物であるシリコーンエラストマーの屈折率は１．４１５であり、ジメチルポリシロキサンの屈折率は、１．４０３であり、屈折率差は０．０１２である。無色透明であったことから、二相からなる構造にはなっていないと判断された。このバルクのシリコーン弾性体と同様に、得られたシリコーン弾性体粒子は、透明であり、二相からなる構造にはなっていないと判断される。

　［比較例Ｉ－２（シリコーン弾性体粒子の製造）］
　前記平均式（Ｉ－５）で示される、動粘度が８．５ｍｍ²／ｓのメチルビニルポリシロキサン２８５ｇ、前記平均式（Ｉ－１０）で示される、動粘度が１，０１０ｍｍ²／ｓのメチルビニルポリシロキサン１２２ｇ、前記平均式（Ｉ－６）で示される、動粘度が１１１ｍｍ²／ｓのメチルハイドロジェンポリシロキサン９３ｇ（ビニル基１個に対しヒドロシリル基が１．１４個となる配合量）、及び（１，１－ジメチル－２－プロピニル）オキシトリメチルシラン（反応遅延剤）０．１ｇとを容量１リットルのガラスビーカーに仕込み、ホモミキサーを用いて２，０００ｒｐｍで撹拌し、透明溶解させ、硬化性液状シリコーン（（Ａ）成分の原料の硬化性液状シリコーン及び成分（Ｂ－２）の硬化性液状シリコーンに該当；（Ａ）成分：（Ｂ－２）成分質量比が７５．１：２４．８になる量）を得た。次いで、ポリオキシエチレンラウリルエーテル（エチレンオキサイド付加モル数＝９モル）３ｇと水５０ｇを加え、ホモミキサーを用いて７，０００ｒｐｍで撹拌したところ、水中油型となり、増粘が認められ、さらに、１５分間撹拌を継続した。２，０００ｒｐｍで撹拌しながら、水４４４ｇを加え、均一な白色エマルジョンが得られた。このエマルジョンを錨型撹拌翼による撹拌装置の付いた容量１リットルのガラスフラスコに移し、１５～２０℃に温調した後、撹拌下に白金－ビニル基含有ジシロキサン錯体のイソドデカン溶液（白金含有量０．５％）１．２ｇとポリオキシエチレンラウリルエーテル（エチレンオキサイド付加モル数＝９モル）１．２ｇの混合溶解物を添加し、同温度で１２時間撹拌し、シリコーン弾性体粒子の水分散液を得た。
　得られたシリコーン弾性体粒子の水分散液中の粒子の形状を光学顕微鏡にて観察したところ、球状であり、体積平均粒径を電気抵抗法粒度分布測定装置（マルチサイザー３、ベックマン・コールター（株）製）を用いて測定したところ、体積平均粒径は４．７μｍであった。

　次の方法によって、バルクのシリコーン弾性体を作製し、その透明性を確認した。
　前記平均式（Ｉ－５）で示される、動粘度が８．５ｍｍ²／ｓのメチルビニルポリシロキサン２８．５ｇ、前記平均式（Ｉ－１０）で示される、動粘度が１，０１０ｍｍ²／ｓのメチルフェニルビニルポリシロキサン１２．２ｇ、前記平均式（Ｉ－６）で示される動粘度が１１１ｍｍ²／ｓのメチルハイドロジェンポリシロキサン９．３ｇ（前記と同じ配合比率）、及び（１，１－ジメチル－２－プロピニル）オキシトリメチルシラン（反応遅延剤）０．０５ｇを容量１００ｍＬのガラスビーカーに仕込み、ガラス棒を用いて撹拌し、透明溶解させ、硬化性液状シリコーンを得た。次いで、白金－ビニル基含有ジシロキサン錯体のイソドデカン溶液（白金含有量０．５％）０．１ｇを添加し、ガラス棒を用いて撹拌し、透明溶解させた。厚みが９ｍｍになるようアルミシャーレに流し込み、２５℃で２４時間放置後、５０℃の恒温槽内で１時間加熱し、弾性のある固体状物を得た。その得られたシリコーン弾性体は無色透明であった。上記のメチルビニルポリシロキサンとメチルハイドロジェンポリシロキサンの反応硬化物であるシリコーンエラストマーの屈折率は１．４１５であり、メチルフェニルビニルポリシロキサンとメチルハイドロジェンポリシロキサンの反応硬化物であるシリコーンエラストマーの屈折率は、１．４０４であり、屈折率差は０．０２１である。無色透明であったことから、二相からなる構造にはなっていないと判断された。このバルクのシリコーン弾性体と同様に、得られたシリコーン弾性体粒子は、透明であり、二相からなる構造にはなっていないと判断される。

　［比較例Ｉ－３（シリコーンエラストマー粒子の製造）］
　比較例１で得られたシリコーン弾性体粒子を錨型撹拌翼による撹拌装置の付いた容量２リットルのガラスフラスコに移し、トルエン１，５００ｇを添加し、３０分間撹拌を行った後、加圧ろ過器を用いて脱液した。この操作をさらに２回行った。この操作により、ジメチルポリシロキサンを溶出、除去した。脱液物をドラフトチャンバー中で風燥し、べたつきのない弾性のある粒子を得た。
　得られたシリコーンエラストマー粒子を電子顕微鏡にて観察したところ、粒子形状は球形で、粒子表面に孔はみられなかった。

　次の方法によって、シリコーンエラストマー粒子の内部の構造を観察した。容量５０ｍＬのガラスビーカーに、前記平均式（Ｉ－１０）で示される、動粘度が１，０１０ｍｍ²／ｓのメチルビニルポリシロキサン２０ｇ、前記平均式（Ｉ－１１）で示される、動粘度が２７ｍｍ²／ｓのメチルハイドロジェンポリシロキサン０．７ｇ（オレフィン性不飽和基１個に対しヒドロシリル基が１．１９個となる配合量）及び（１，１－ジメチル－２－プロピニル）オキシトリメチルシラン（反応遅延剤）０．０１ｇを仕込み、ガラス棒を用いて撹拌し、透明溶解させ、硬化性液状シリコーンを作製した。そこへジメチルポリシロキサンを除去したシリコーン弾性体粒子を添加し、ガラス棒を用いて撹拌混合し、シリコーン弾性体粒子の硬化性液状シリコーン分散液とした。次いで、白金－ビニル基含有ジシロキサン錯体のイソドデカン溶液（白金含有量０．５％）０．０３ｇを添加し、ガラス棒を用いて撹拌した後、アルミシャーレに流し込み、２５℃で２４時間放置後、５０℃の恒温槽内で１時間加熱し、シリコーンエラストマー粒子が分散した弾性のある固体状物を得た。固体状物をナイフにてカットし、そのカット面に存在するカットされたシリコーンエラストマー粒子を電子顕微鏡で観察したところ、粒子は空隙を有していなかった。

　このジメチルポリシロキサンを除去したシリコーンエラストマー粒子の内部の電子顕微鏡観察結果からも、比較例Ｉ－１で得られたシリコーン弾性体粒子は、二相からなる構造にはなっていないと判断される。

　比較例Ｉ－１では、動粘度が８．５ｍｍ²／ｓのメチルビニルシロキサンと動粘度が１，０００ｍｍ²／ｓのジメチルポリシロキサンは、ほぼ同じ単位からなる化合物で、かつ粘度の差が大きくないことから、それらの相溶性がよく、そのため実施例のように相分離しない。同様に、比較例Ｉ－２では、動粘度が５５ｍｍ²／ｓのメチルビニルシロキサンと動粘度が１，０１０ｍｍ²／ｓのメチルビニルポリシロキサンは、同じ単位からなる化合物で、かつ粘度の差が大きくないことから、それらの相溶性がよく、そのため実施例のように相分離しない。

　実施例Ｉ－１及びＩ－２のシリコーン弾性体は不透明であることから、光が散乱していると判断される。よって、それと同組成の粒子は粒子内に光散乱性を有している。比較例１及び２のシリコーン弾性体は透明であることから、光は散乱していないと判断される。よって、それと同組成の粒子は粒子内に光散乱性を有していない。
　実施例Ｉ－３のシリコーンエラストマー粒子は粒子内に空隙を有しており、この空隙の部分で光が散乱する。比較例Ｉ－３のシリコーンエラストマー粒子は、粒子内に空隙を有しておらず、粒子内の光散性を有していない。

　［実施例ＩＩ－１（二相からなるシリコーン弾性体及びシリコーン多孔体の製造）］
　下記平均式（ＩＩ－５）で示される、動粘度が８．５ｍｍ²／ｓのメチルビニルポリシロキサン８５ｇ、下記平均式（ＩＩ－６）で示される、動粘度が１１１ｍｍ²／ｓのメチルハイドロジェンポリシロキサン２７ｇ（ビニル基１個に対しヒドロシリル基が１．１４個となる配合量）、及び（１，１－ジメチル－２－プロピニル）オキシトリメチルシラン（反応遅延剤）０．１ｇを容量２００ｍＬのガラスビーカーに仕込み、ガラス棒を用いて撹拌し、透明溶解させ、透明な混合溶解物である硬化性液状シリコーン（（Ａ）成分の原料の硬化性液状シリコーンに該当）を得た。下記平均式（ＩＩ－７）で示される動粘度が９９，９００ｍｍ²／ｓのジメチルポリシロキサン（（Ｂ－１）成分に該当）１５ｇ（（Ａ）：（Ｂ－１）質量比が８８．２：１１．８になる量）を添加し、ガラス棒を用いて撹拌し、透明溶解させた。次いで、白金－ビニル基含有ジシロキサン錯体のイソドデカン溶液（白金含有量０．５％）０．２ｇを添加し、ガラス棒を用いて撹拌し、透明溶解させた。厚みが９ｍｍになるようアルミシャーレに流し込み、２５℃で２４時間放置後、５０℃の恒温槽内で１時間加熱し、弾性のある固体状物（シリコーン弾性体）を得た。

　その得られたシリコーン弾性体は不透明であり、全光透過率は２０．７、ＨＡＺＥ値は９９．９であった。上記のメチルビニルポリシロキサンとメチルハイドロジェンポリシロキサンの反応硬化物であるシリコーンエラストマーの屈折率は１．４１５であり、ジメチルポリシロキサンの屈折率は、１．４０３であり、屈折率差は０．０１２である。不透明であることから、シリコーンエラストマー（（Ａ）成分に該当）とジメチルポリシロキサン（（Ｂ－１）成分に該当）が二相に分離した構造であり、また硬化反応中にシリコーンエラストマーとジメチルポリシロキサンが分離したと判断された。

　シリコーン弾性体を約１０ｍｍ×１０ｍｍ大きさにカットし、容量１００ｍＬのガラスビーカーに入れたトルエン５０ｇ中に浸漬した。２時間後にシリコーン弾性体を取り出し、新たに用意したトルエン５０ｇ中に再度浸漬した。同じ操作をもう一度繰り返した後、２時間後にシリコーン弾性体を取り出し、２４時間風乾し、トルエンを揮発させた。このトルエンの浸漬により、ジメチルポリシロキサンを溶出、除去した。

　ジメチルポリシロキサンを除去して得られたシリコーンエラストマーを、電子顕微鏡にて観察した。表面に孔は観察されなかったが、カット面は孔が観察された。２μｍ前後の太さの骨格が連なったシリコーンエラストマーと０．５μｍ前後の連続した孔からなる多孔体であった。断面の写真を図ＩＩ－１に示す。

　ジメチルポリシロキサンを除去して得られたシリコーンエラストマーの電子顕微鏡観察結果より、ジメチルポリシロキサン含有のシリコーン弾性体は、２μｍ前後の太さの骨格が連なったシリコーンエラストマーと、０．５μｍ前後の連続した孔をジメチルポリシロキサンで満たした二相からなる構造体となっていると判断された。シリコーンエラストマーの硬度を、デュロメーターＡ硬度計で測定したところ、７５であった。

　［実施例ＩＩ－２（二相からなるシリコーン弾性体及びシリコーン多孔体の製造）］
　前記平均式（ＩＩ－５）で示される、動粘度が８．５ｍｍ²／ｓのメチルビニルポリシロキサン７０ｇ、前記平均式（ＩＩ－６）で示される、動粘度が１１１ｍｍ²／ｓのメチルハイドロジェンポリシロキサン２３ｇ（ビニル基１個に対しヒドロシリル基が１．１８個となる配合量）、及び（１，１－ジメチル－２－プロピニル）オキシトリメチルシラン（反応遅延剤）０．１ｇを容量２００ｍＬのガラスビーカーに仕込み、ガラス棒を用いて撹拌し、透明溶解させ、透明な混合溶解物である硬化性液状シリコーン（（Ａ）成分の原料の硬化性液状シリコーンに該当）を得た。前記平均式（ＩＩ－７）で示される動粘度が９９，９００ｍｍ²／ｓのジメチルポリシロキサン（（Ｂ－１）成分に該当）３０ｇ（（Ａ）：（Ｂ－１）質量比が７５．６：２４．４になる量）を添加し、ガラス棒を用いて撹拌し、透明溶解させた。次いで、白金－ビニル基含有ジシロキサン錯体のイソドデカン溶液（白金含有量０．５％）０．２ｇを添加し、ガラス棒を用いて撹拌し、透明溶解させた。厚みが９ｍｍになるようアルミシャーレに流し込み、２５℃で２４時間放置後、５０℃の恒温槽内で１時間加熱し、弾性のある固体状物を得た。

　得られたシリコーン弾性体は不透明であり、全光透過率は１７．９、ＨＡＺＥ値は９９．９であった。上記のメチルビニルポリシロキサンとメチルハイドロジェンポリシロキサンの反応硬化物であるシリコーンエラストマーの屈折率は１．４１５であり、ジメチルポリシロキサンの屈折率は、１．４０３であり、屈折率差は０．０１２である。不透明であることから、シリコーンエラストマー（成分（Ａ）に該当）とジメチルポリシロキサン（成分（Ｂ－１）に該当）が二相に分離した構造であり、また硬化反応中にシリコーンエラストマーとジメチルポリシロキサンが分離したと判断された。

　ジメチルポリシロキサンを除去して得られたシリコーンエラストマーを、電子顕微鏡にて観察した。表面に孔は観察されなかったが、カット面は孔が観察された。２μｍ前後の球状の粒子が数個連なり、それがさらに凝集した構造のシリコーンエラストマーの多孔体であった。カットした断面の写真を図ＩＩ－２に示す。

　ジメチルポリシロキサンを除去して得られたシリコーンエラストマーの電子顕微鏡観察結果より、ジメチルポリシロキサン含有のシリコーン弾性体は、２μｍ前後の球状の粒子が数個連なり、それがさらに凝集した構造のシリコーンエラストマーと、その隙間の孔をジメチルポリシロキサンで満たした二相からなる構造体となっていると判断された。
　シリコーンエラストマーの硬度を、デュロメーターＡ硬度計で測定したところ、７５であった。

　［実施例ＩＩ－３（二相からなるシリコーン弾性体及びシリコーン多孔体の製造）］
　下記平均式（ＩＩ－８）で示される、動粘度が１２５ｍｍ²／ｓのメチルビニルポリシロキサン７０ｇ、前記平均式（ＩＩ－６）で示される、動粘度が１１１ｍｍ²／ｓのメチルハイドロジェンポリシロキサン３．７ｇ（ビニル基１個に対しヒドロシリル基が１．１４個となる配合量）、及び（１，１－ジメチル－２－プロピニル）オキシトリメチルシラン（反応遅延剤）０．１ｇを容量２００ｍＬのガラスビーカーに仕込み、ガラス棒を用いて撹拌し、透明溶解させ、透明な混合溶解物である硬化性液状シリコーン（（Ａ）成分の原料の硬化性液状シリコーンに該当）を得た。下記平均式（ＩＩ－９）で示される動粘度が３，０１５ｍｍ²／ｓのジメチルジフェニルポリシロキサン（（Ｂ－１）成分に該当）３０ｇ（（Ａ）：（Ｂ－１）質量比が７１．１：２８．９になる量）を添加し、ガラス棒を用いて撹拌し、透明溶解させた。次いで、白金－ビニル基含有ジシロキサン錯体のイソドデカン溶液（白金含有量０．５％）０．２ｇを添加し、ガラス棒を用いて撹拌し、透明溶解させた。厚みが９ｍｍになるようアルミシャーレに流し込み、２５℃で２４時間放置後、５０℃の恒温槽内で１時間加熱し、弾性のある固体状物を得た。

　得られたシリコーン弾性体は不透明であり、全光透過率は２５．６、ＨＡＺＥ値は９９．８であった。上記のメチルビニルポリシロキサンとメチルハイドロジェンポリシロキサンの反応硬化物であるシリコーンエラストマーの屈折率は１．４０６であり、ジメチルジフェニルポリシロキサンの屈折率は、１．４２８であり、屈折率差は０．０２２である。不透明であることから、シリコーンエラストマー（成分（Ａ）に該当）とジメチルジフェニルポリシロキサン（成分（Ｂ－１）に該当）が二相に分離した構造であり、また硬化反応中にシリコーンエラストマーとジメチルジフェニルポリシロキサンが分離したと判断された。

　シリコーン弾性体を約１０ｍｍ×１０ｍｍ大きさにカットし、容量１００ｍＬのガラスビーカーに入れたトルエン５０ｇ中に浸漬した。２時間後にシリコーン弾性体を取り出し、新たに用意したトルエン５０ｇ中に再度浸漬した。同じ操作をもう一度繰り返した後、２時間後にシリコーン弾性体を取り出し、２４時間風乾し、トルエンを揮発させた。このトルエンの浸漬により、ジメチルジフェニルポリシロキサンを溶出、除去した。

　ジメチルジフェニルポリシロキサンを除去して得られたシリコーンエラストマーを、電子顕微鏡にて観察した。表面に孔は観察されなかったが、カット面は孔が観察された。７μｍ前後の球状粒子が凝集した構造のシリコーンエラストマーの多孔体であった。表面及びカット断面の写真を図ＩＩ－３に、カット断面のみの写真を図ＩＩ－４に示す。

　ジメチルジフェニルポリシロキサンを除去して得られたシリコーンエラストマーの電子顕微鏡観察結果より、ジメチルジフェニルポリシロキサン含有のシリコーン弾性体は、７μｍ前後の球状粒子が凝集したシリコーンエラストマーとその隙間の孔をジメチルジフェニルポリシロキサンで満たした二相からなる構造体となっていると判断された。
　シリコーンエラストマーの硬度を、デュロメーターＡ硬度計で測定したところ、３８であった。

［実施例ＩＩ－４（二相からなるシリコーン弾性体の製造）］
　前記平均式（ＩＩ－５）で示される、動粘度が８．５ｍｍ²／ｓのメチルビニルポリシロキサン７０ｇ、下記平均式（ＩＩ－１０）で示される、動粘度が１１４，０００ｍｍ²／ｓのメチルビニルポリシロキサン３０ｇ、前記平均式（ＩＩ－６）で示される、動粘度が１１１ｍｍ²／ｓのメチルハイドロジェンポリシロキサン２３ｇ（ビニル基１個に対しヒドロシリル基が１．１７個となる配合量）、及び（１，１－ジメチル－２－プロピニル）オキシトリメチルシラン（反応遅延剤）０．１ｇを容量２００ｍＬのガラスビーカーに仕込み、ガラス棒を用いて撹拌し、透明溶解させ、透明な混合溶解物である硬化性液状シリコーン（成分（Ａ）の原料の硬化性液状シリコーン及び成分（Ｂ－２）の硬化性液状シリコーンに該当）（成分（Ａ）：成分（Ｂ－２）質量比が７５．５：２４．５になる量）を得た。次いで、白金－ビニル基含有ジシロキサン錯体のイソドデカン溶液（白金含有量０．５％）０．２ｇを添加し、ガラス棒を用いて撹拌し、透明溶解させた。厚みが９ｍｍになるようアルミシャーレに流し込み、２５℃で２４時間放置後、５０℃の恒温槽内で１時間加熱し、シリコーン弾性体を得た。

　得られたシリコーン弾性体は不透明であり、全光透過率は２９．９、ＨＡＺＥ値は９９．８であった。上記の動粘度が８．５ｍｍ²／ｓのメチルビニルポリシロキサンとメチルハイドロジェンポリシロキサンの反応硬化物であるシリコーンエラストマーの屈折率は１．４１５であり、動粘度が１１４，０００ｍｍ²／ｓのメチルビニルポリシロキサンとメチルハイドロジェンポリシロキサンの反応硬化物であるシリコーンエラストマーの屈折率は、１．４０４であり、屈折率差は０．０１１である。不透明であることから、動粘度が８．５ｍｍ²／ｓのメチルビニルポリシロキサンとメチルハイドロジェンポリシロキサンの反応物であるシリコーンエラストマー（成分（Ａ）に該当）と、動粘度が１１４，０００ｍｍ²／ｓのメチルビニルポリシロキサンとメチルハイドロジェンポリシロキサンの反応物であるシリコーンエラストマー（成分（Ｂ－２）に該当）が二相に分離した構造であり、また、それぞれの硬化反応中に分離したと判断された。

　本実施例は、成分（Ｂ）はシリコーンエラストマーである成分（Ｂ－２）になるが、成分（Ｂ）がシリコーンオイル（Ｂ－１）である実施例１～３において、成分（Ａ）と成分（Ｂ－１）のそれぞれが連続相であったことから、動粘度が８．５ｍｍ²／ｓのメチルビニルポリシロキサンとメチルハイドロジェンポリシロキサンの反応物であるシリコーンエラストマーと、動粘度が１１４，０００ｍｍ²／ｓのメチルビニルポリシロキサンとメチルハイドロジェンポリシロキサンの反応物であるシリコーンエラストマーもそれぞれが連続相になって分離していると考えられる。
　シリコーン弾性体の硬度を、デュロメーターＡ硬度計で測定したところ、５９であった。

［実施例ＩＩ－５（二相からなるシリコーン弾性体の製造）］
　前記平均式（ＩＩ－５）で示される、動粘度が８．５ｍｍ²／ｓのメチルビニルポリシロキサン５０ｇ、前記平均式（ＩＩ－１０）で示される、動粘度が１１４，０００ｍｍ²／ｓのメチルビニルポリシロキサン５０ｇ、前記平均式（ＩＩ－６）で示される、動粘度が１１１ｍｍ²／ｓのメチルハイドロジェンポリシロキサン１６ｇ（ビニル基１個に対しヒドロシリル基が１．１４個となる配合量）、及び（１，１－ジメチル－２－プロピニル）オキシトリメチルシラン（反応遅延剤）０．１ｇを容量２００ｍＬのガラスビーカーに仕込み、ガラス棒を用いて撹拌し、透明溶解させ、透明な混合溶解物である硬化性液状シリコーン（（Ａ）成分の原料の硬化性液状シリコーン及び（Ｂ－２）成分の硬化性液状シリコーンに該当）（（Ａ）：（Ｂ－２）質量比が５６．７：４３．３になる量）を得た。次いで、白金－ビニル基含有ジシロキサン錯体のイソドデカン溶液（白金含有量０．５％）０．２ｇを添加し、ガラス棒を用いて撹拌し、透明溶解させた。厚みが９ｍｍになるようアルミシャーレに流し込み、２５℃で２４時間放置後、５０℃の恒温槽内で１時間加熱し、シリコーン弾性体を得た。その得られたシリコーン弾性体は不透明であり、全光透過率は３１．８、ＨＡＺＥ値は９８．９であった。上記の動粘度が８．５ｍｍ²／ｓのメチルビニルポリシロキサンとメチルハイドロジェンポリシロキサンの反応硬化物であるシリコーンエラストマーの屈折率は１．４１５であり、動粘度が１１４，０００ｍｍ²／ｓのメチルビニルポリシロキサンとメチルハイドロジェンポリシロキサンの反応硬化物であるシリコーンエラストマーの屈折率は、１．４０４であり、屈折率差は０．０１１である。不透明であることから、動粘度が８．５ｍｍ²／ｓのメチルビニルポリシロキサンとメチルハイドロジェンポリシロキサンの反応物であるシリコーンエラストマー（（Ａ）成分に該当）と、動粘度が１１４，０００ｍｍ²／ｓのメチルビニルポリシロキサンとメチルハイドロジェンポリシロキサンの反応物であるシリコーンエラストマー（（Ｂ－２）成分に該当）が二相に分離した構造であり、また、それぞれの硬化反応中に分離したと判断された。

　本実施例は、成分（Ｂ）はシリコーンエラストマーである（Ｂ－２）成分になるが、（Ｂ）成分がシリコーンオイル（Ｂ－１）である実施例１～３において、成分（Ａ）と成分（Ｂ－１）のそれぞれが連続相であったことから、動粘度が８．５ｍｍ²／ｓのメチルビニルポリシロキサンとメチルハイドロジェンポリシロキサンの反応物であるシリコーンエラストマーと、動粘度が１１４，０００ｍｍ²／ｓのメチルビニルポリシロキサンとメチルハイドロジェンポリシロキサンの反応物であるシリコーンエラストマーもそれぞれが連続相になって分離していると考えられる。
　シリコーン弾性体の硬度を、デュロメーターＡ硬度計で測定したところ、４８であった。

［実施例ＩＩ－６（二相からなるシリコーン弾性体の製造）］
　前記平均式（ＩＩ－５）で示される、動粘度が８．５ｍｍ²／ｓのメチルビニルポリシロキサン７０ｇ、下記平均式（ＩＩ－１１）で示される、動粘度が２，６２０ｍｍ²／ｓのメチルフェニルビニルポリシロキサン３０ｇ、前記平均式（ＩＩ－６）で示される、動粘度が１１１ｍｍ²／ｓのメチルハイドロジェンポリシロキサン２３ｇ（ビニル基１個に対しヒドロシリル基が１．１６個となる配合量）、及び（１，１－ジメチル－２－プロピニル）オキシトリメチルシラン（反応遅延剤）０．１ｇを容量２００ｍＬのガラスビーカーに仕込み、ガラス棒を用いて撹拌し、透明溶解させ、透明な混合溶解物である硬化性液状シリコーン（成分（Ａ）の原料の硬化性液状シリコーン及び成分（Ｂ－２）の硬化性液状シリコーンに該当）（成分（Ａ）：成分（Ｂ－２）質量比が７５．２：２４．８になる量）を得た。次いで、白金－ビニル基含有ジシロキサン錯体のイソドデカン溶液（白金含有量０．５％）０．２ｇを添加し、ガラス棒を用いて撹拌し、透明溶解させた。厚みが９ｍｍになるようアルミシャーレに流し込み、２５℃で２４時間放置後、５０℃の恒温槽内で１時間加熱し、シリコーン弾性体を得た。

　得られたシリコーン弾性体は不透明であり、全光透過率は３０．７、ＨＡＺＥ値は９９．８であった。上記のメチルビニルポリシロキサンとメチルハイドロジェンポリシロキサンの反応硬化物であるシリコーンエラストマーの屈折率は１．４１５であり、メチルフェニルビニルポリシロキサンとメチルハイドロジェンポリシロキサンの反応硬化物であるシリコーンエラストマーの屈折率は、１．４４９であり、屈折率差は０．０３４である。不透明であることから、メチルビニルポリシロキサンとメチルハイドロジェンポリシロキサンの反応物であるシリコーンエラストマー（（Ａ）成分に該当）と、メチルフェニルビニルポリシロキサンとメチルハイドロジェンポリシロキサンの反応物であるシリコーンエラストマー（（Ｂ－２）成分に該当）が二相に分離した構造であり、また、それぞれの硬化反応中に分離したと判断された。

　本実施例は、（Ｂ）成分はシリコーンエラストマーである（Ｂ－２）成分になるが、成分（Ｂ）がシリコーンオイル（Ｂ－１）である実施例１～３において、成分（Ａ）と成分（Ｂ－１）のそれぞれが連続相であったことから、動粘度が８．５ｍｍ²／ｓのメチルビニルポリシロキサンとメチルハイドロジェンポリシロキサンの反応物であるシリコーンエラストマーと、動粘度が１１４，０００ｍｍ²／ｓのメチルビニルポリシロキサンとメチルハイドロジェンポリシロキサンの反応物であるシリコーンエラストマーもそれぞれが連続相になって分離していると考えられる。
　シリコーン弾性体の硬度を、アスカーＣ硬度計で測定したところ、８６であった。

［比較例ＩＩ－１（シリコーン弾性体の製造）］
　前記平均式（ＩＩ－５）で示される、動粘度が８．５ｍｍ²／ｓのメチルビニルポリシロキサン８５ｇ、前記平均式（ＩＩ－６）で示される、動粘度が１１１ｍｍ²／ｓのメチルハイドロジェンポリシロキサン２７ｇ（ビニル基１個に対しヒドロシリル基が１．１４個となる配合量）、及び（１，１－ジメチル－２－プロピニル）オキシトリメチルシラン（反応遅延剤）０．１ｇを容量２００ｍＬのガラスビーカーに仕込み、ガラス棒を用いて撹拌し、透明溶解させ、透明な混合溶解物である硬化性液状シリコーンを得た。下記平均式（ＩＩ－１２）で示される動粘度が１，０００ｍｍ²／ｓのジメチルポリシロキサン１５ｇを添加し、ガラス棒を用いて撹拌し、透明溶解させた。次いで、白金－ビニル基含有ジシロキサン錯体のイソドデカン溶液（白金含有量０．５％）０．２ｇを添加し、ガラス棒を用いて撹拌し、透明溶解させた。厚みが９ｍｍになるようアルミシャーレに流し込み、２５℃で２４時間放置後、５０℃の恒温槽内で１時間加熱し、弾性のある固体状物を得た。

　その得られたシリコーン弾性体は無色透明であった。上記のメチルビニルポリシロキサンとメチルハイドロジェンポリシロキサンの反応硬化物であるシリコーンエラストマーの屈折率は１．４１５であり、ジメチルポリシロキサンの屈折率は１．４０３であり、屈折率差は０．０１２である。無色透明であることから、二相からなる構造にはなっていないと判断された。

［比較例ＩＩ－２（シリコーン弾性体の製造）］
　前記平均式（ＩＩ－５）で示される、動粘度が８．５ｍｍ²／ｓのメチルビニルポリシロキサン７０ｇ、下記平均式（ＩＩ－１３）で示される、動粘度が１，０１０ｍｍ²／ｓのメチルビニルポリシロキサン３０ｇ、前記平均式（ＩＩ－６）で示される、動粘度が１１１ｍｍ²／ｓのメチルハイドロジェンポリシロキサン２３ｇ（ビニル基１個に対しヒドロシリル基が１．１７個となる配合量）、及び（１，１－ジメチル－２－プロピニル）オキシトリメチルシラン（反応遅延剤）０．１ｇを容量２００ｍＬのガラスビーカーに仕込み、ガラス棒を用いて撹拌し、透明溶解させ、硬化性液状シリコーンを得た。次いで、白金－ビニル基含有ジシロキサン錯体のイソドデカン溶液（白金含有量０．５％）０．２ｇを添加し、ガラス棒を用いて撹拌し、透明溶解させた。厚みが９ｍｍになるようアルミシャーレに流し込み、２５℃で２４時間放置後、５０℃の恒温槽内で１時間加熱し、シリコーン弾性体を得た。

　得られたシリコーン弾性体は無色透明であった。上記の動粘度が８．５ｍｍ²／ｓのメチルビニルポリシロキサンとメチルハイドロジェンポリシロキサンの反応硬化物であるシリコーンエラストマーの屈折率は１．４１５であり、動粘度が１，０１０ｍｍ²／ｓのメチルビニルポリシロキサンとメチルハイドロジェンポリシロキサンの反応硬化物であるシリコーンエラストマーの屈折率は、１．４０５であり、屈折率差は０．０１０である。無色透明であることから、二相からなる構造にはなっていないと判断された。

　比較例ＩＩ－１では、動粘度が８．５ｍｍ²／ｓのメチルビニルシロキサンと動粘度が１，０００ｍｍ²／ｓのジメチルポリシロキサンは、ほぼ同じ単位からなる化合物で、かつ粘度の差が大きくないことから、それらの相溶性がよく、そのため実施例のように相分離しない。同様に、比較例ＩＩ－２では、動粘度が８．５ｍｍ²／ｓのメチルビニルシロキサンと動粘度が１，０１０ｍｍ²／ｓのメチルビニルポリシロキサンは、同じ単位からなる化合物で、かつ粘度の差が大きくないことから、それらの相溶性がよく、そのため実施例のように相分離しない。

Claims

　（Ａ）第一のシリコーンと（Ｂ）第二のシリコーンとの二相からなり、（Ａ）第一のシリコーンがシリコーンエラストマーで、（Ｂ）第二のシリコーンが（Ｂ－１）シリコーンオイルであるシリコーン弾性体粒子。
　半透明又は不透明である請求項１記載のシリコーン弾性体粒子。
　（Ａ）第一のシリコーンと、（Ｂ）第二のシリコーンの屈折率差が０．００２以上である請求項２記載のシリコーン弾性体粒子。
　体積平均粒径が０．１～１００μｍの球状粒子である請求項１～３のいずれか１項に記載のシリコーン弾性体粒子。
　（Ａ）第一のシリコーンと（Ｂ）第二のシリコーンとの二相からなり、（Ａ）第一のシリコーンがシリコーンエラストマーで、（Ｂ）第二のシリコーンが（Ｂ－２）シリコーンエラストマーであるシリコーン弾性体粒子。
　半透明又は不透明である請求項５記載のシリコーン弾性体粒子。
　（Ａ）第一のシリコーンと（Ｂ）第二のシリコーンの屈折率差が０．００２以上である請求項６記載のシリコーン弾性体粒子。
　体積平均粒径が０．１～１００μｍの球状粒子である請求項５～７のいずれか１項に記載のシリコーン弾性体粒子。
　体積平均粒径が０．１～１００μｍの球状粒子であり、粒子表面に孔を有せず、粒子内部に空隙を有するシリコーンエラストマー粒子。
　（Ｉ－ｉ）（Ａ）第一のシリコーンの原料である硬化性液状シリコーンと（Ｂ）第二のシリコーン（Ｂ－１）シリコーンオイルを混合溶解して、透明な混合溶解物を得る工程、
（Ｉ－ｉｉ）（Ｉ－ｉ）で得られた混合溶解物を、界面活性剤を用いて水に乳化して乳化物を得る工程、
（Ｉ－ｉｉｉ）（Ｉ－ｉｉ）で得られた乳化物中の硬化性液状シリコーンを硬化させ、その硬化させる過程で（Ａ）第一のシリコーンと（Ｂ）第二のシリコーン（Ｂ－１）のシリコーンオイルを相分離させる工程
を有する、請求項４記載のシリコーン弾性体粒子を製造する製造方法。
　（Ｉ－ｉ）（Ａ）第一のシリコーンの原料である硬化性液状シリコーンと、第二のシリコーン（Ｂ－２）シリコーンエラストマーの原料である硬化性液状シリコーンを混合溶解して、透明な混合溶解物を得る工程、
（Ｉ－ｉｉ）（Ｉ－ｉ）で得られた混合溶解物を、界面活性剤を用いて水に乳化して乳化物を得る工程、
（Ｉ－ｉｉｉ）（Ｉ－ｉｉ）で得られた乳化物中の硬化性液状シリコーンを硬化させ、その硬化させる過程で（Ａ）第一のシリコーンと（Ｂ）第二のシリコーン（Ｂ－２）シリコーンエラストマーを相分離させる工程
を有する、請求項８記載のシリコーン弾性体粒子を製造する製造方法。
　（Ｉ－ｉ）（Ａ）第一のシリコーンの原料である硬化性液状シリコーンと、（Ｂ）第二のシリコーン（Ｂ－１）シリコーンオイルを混合溶解して、透明な混合溶解物を得る工程、
（Ｉ－ｉｉ）（Ｉ－ｉ）で得られた混合溶解物を、界面活性剤を用いて水に乳化して乳化物を得る工程、
（Ｉ－ｉｉｉ）（Ｉ－ｉｉ）で得られた乳化物中の硬化性液状シリコーンを硬化させ、その硬化させる過程で（Ａ）第一のシリコーンと（Ｂ）第二のシリコーン（Ｂ－１）を相分離させ、粒子を得る工程、
（Ｉ－ｉｖ）（Ｉ－ｉｉｉ）で得られた粒子から、（Ｂ－１）シリコーンオイルを溶剤により溶出、除去する工程
を有する、請求項９記載の空隙を有するシリコーンエラストマー粒子を製造する方法。
　（Ａ）第一のシリコーンと（Ｂ）第二のシリコーンとの二相からなり、それぞれが連続相であり、（Ａ）第一のシリコーンがシリコーンエラストマーで、（Ｂ）第二のシリコーンが（Ｂ－１）シリコーンオイルであるシリコーン弾性体。
　半透明又は不透明である請求項１３記載のシリコーン弾性体。
　（Ａ）第一のシリコーンと、（Ｂ）第二のシリコーンの屈折率差が０．００２以上である請求項１４記載のシリコーン弾性体。
　（Ａ）第一のシリコーンと（Ｂ）第二のシリコーンとの二相からなり、それぞれが連続相であり、（Ａ）第一のシリコーンがシリコーンエラストマーで、（Ｂ）第二のシリコーンが（Ｂ－２）シリコーンエラストマーであるシリコーン弾性体。
　半透明又は不透明である請求項１６記載のシリコーン弾性体。
　（Ａ）第一のシリコーンと（Ｂ）第二のシリコーンの屈折率差が０．００２以上である請求項１７記載のシリコーン弾性体。
　（ＩＩ－ｉ）（Ａ）第一のシリコーンの原料である硬化性液状シリコーンと（Ｂ）第二のシリコーン（Ｂ－１）シリコーンオイルを混合溶解して、透明な混合溶解物を得る工程、
（ＩＩ－ｉｉ）（ＩＩ－ｉ）で得られた混合溶解物中で、硬化性液状シリコーンを硬化させ、その硬化させる過程で（Ａ）第一のシリコーンと（Ｂ）第二のシリコーン（Ｂ－１）のシリコーンオイルを相分離させる工程
を有する、請求項１３～１５のいずれか１項記載のシリコーン弾性体を製造する製造方法。
　（ＩＩ－ｉ）（Ａ）第一のシリコーンの原料である硬化性液状シリコーンと、第二のシリコーン（Ｂ－２）シリコーンエラストマーの原料である硬化性液状シリコーンを混合溶解して、透明な混合溶解物を得る工程、
（ＩＩ－ｉｉ）（ＩＩ－ｉ）で得られた混合溶解物中で、硬化性液状シリコーンを硬化させ、その硬化させる過程で（Ａ）第一のシリコーンと（Ｂ）第二のシリコーン（Ｂ－２）シリコーンエラストマーを相分離させる工程
を有する、請求項１６～１８のいずれか１項記載のシリコーン弾性体を製造する製造方法。
　（ＩＩ－ｉ）（Ａ）第一のシリコーンの原料である硬化性液状シリコーンと（Ｂ）第二のシリコーン（Ｂ－１）シリコーンオイルを混合溶解して、透明な混合溶解物を得る工程、
（ＩＩ－ｉｉ）（ＩＩ－ｉ）で得られた混合溶解物中で、硬化性液状シリコーンを硬化させ、その硬化させる過程で（Ａ）第一のシリコーンと（Ｂ）第二のシリコーン（Ｂ－１）を相分離させ、シリコーン弾性体を得る工程、
（ＩＩ－ｉｉｉ）（ＩＩ－ｉｉ）で得られたシリコーン弾性体から、（Ｂ－１）シリコーンオイルを溶剤により溶出、除去する工程
を有する、シリコーンエラストマー多孔体を製造する方法。