WO2021130294A1 - Speicherauslauf - Google Patents

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WO2021130294A1
WO2021130294A1 PCT/EP2020/087738 EP2020087738W WO2021130294A1 WO 2021130294 A1 WO2021130294 A1 WO 2021130294A1 EP 2020087738 W EP2020087738 W EP 2020087738W WO 2021130294 A1 WO2021130294 A1 WO 2021130294A1
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WO
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belts
product
discharge
storage
outlet
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PCT/EP2020/087738
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English (en)
French (fr)
Inventor
Kurt Philipp
Original Assignee
Rotzinger Ag
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Publication date
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Priority to EP20839084.9A priority patent/EP4081470A1/de
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    • B65G47/02—Devices for feeding articles or materials to conveyors
    • B65G47/04—Devices for feeding articles or materials to conveyors for feeding articles
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    • B65G—TRANSPORT OR STORAGE DEVICES, e.g. CONVEYORS FOR LOADING OR TIPPING, SHOP CONVEYOR SYSTEMS OR PNEUMATIC TUBE CONVEYORS
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    • B65G47/644—Switching conveyors by a pivoting displacement of the switching conveyor
    • B65G47/645—Switching conveyors by a pivoting displacement of the switching conveyor about a horizontal axis
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    • B65G47/5109—Devices for discharging articles or materials from conveyor  and distributing, e.g. automatically, to desired points according to unprogrammed signals, e.g. influenced by supply situation at destination for articles first In - First Out systems: FIFO
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    • B65G47/5118—Devices for discharging articles or materials from conveyor  and distributing, e.g. automatically, to desired points according to unprogrammed signals, e.g. influenced by supply situation at destination for articles first In - First Out systems: FIFO using endless conveyors with variable accumulation capacity
    • B65G47/5122—Devices for discharging articles or materials from conveyor  and distributing, e.g. automatically, to desired points according to unprogrammed signals, e.g. influenced by supply situation at destination for articles first In - First Out systems: FIFO using endless conveyors with variable accumulation capacity by displacement of the conveyor-guiding means, e.g. of the loose pulley-type

Definitions

  • the invention relates to a storage outlet on an intermediate storage device according to the preamble of claim 1.
  • Buffers are used to decouple processes and increase efficiency in production lines, for example in the food industry.
  • the piece goods produced in rows are taken over by an oven or a casting system with a wide main belt and are to be fed to the packaging system over a short distance. These are typically biscuits, chocolate bars, chocolate bars or the like.
  • a packaging line often consists of several packaging machines connected in series, such as B. a tube packing machine in the first place, a multipack machine in the second place, a cartoner in the third place and finally a palletizer. If a machine in this line stops due to a malfunction, the whole line will fail.
  • the installed packaging capacity When designing the entire line, the installed packaging capacity must be greater than the production capacity. Generally this overhang is at least 20%. If the fill level of the intermediate storage increases as a result of stops in the packaging, then the packaging machines can be loaded with product from the storage at a higher speed as soon as they are available again. As a rule, the filling level of the intermediate storage is coupled with the packaging speed. In this way, an impending overfilling of the reservoir can be counteracted at an early stage.
  • the intermediate storage device shown in this description consists of a pair of endless chains that are guided in vertical loops over mounted sprocket deflectors.
  • the chains are equipped with product carrier gondolas all around.
  • the chain loops can be lengthened or shortened using vertically movable chain deflectors.
  • the empty ones are located below the infeed and outfeed levels and below the movable chain deflectors
  • Product carrier gondolas above the inlet and outlet levels and above the sliding chain deflection, the product carrier gondolas filled with product rows.
  • the intermediate storage takes over the product rows arriving in rows in the entry frontal from a main belt onto the product carrier gondolas, which are rotatably suspended from the endless chain pair.
  • the product carrier gondolas consist of vertically spaced product carrier trays that can accommodate the product rows.
  • the product rows are fed via the main belt at a minimum speed so that the product rows slide safely onto the trays due to the existing kinetic energy.
  • a separate slide-in device is not required.
  • the buffer store has a servo-controlled chain drive at the infeed that works with the incoming product flow is synchronized. This drive accelerates or decelerates the chains in such a way that an empty product carrier tray is always provided on the infeed level in good time.
  • the filled product carrier trays are moved vertically upwards and transferred to the upper area of the intermediate store filled with product. At the same time, empty product carrier gondolas are moved from the lower empty area of the intermediate store in the direction of the infeed level.
  • up to two packaging lines can be loaded with product rows via narrow conveyor belts at the outlet of the intermediate storage in the lateral direction on up to two discharge levels.
  • a servo-controlled ejector is arranged in the discharge area of the intermediate storage for each packaging line at the height of the respective ejection levels. The pusher pushes the product rows through the gondola so that they come to rest centrally on the respective discharge belt.
  • the product rows are then conveyed to the packaging lines in a lateral direction at the same speed on both discharge levels. As soon as the discharge belts are free, they are stopped so that the ejectors can push the next rows of products from the store.
  • the extension creates a gap to the leading product line.
  • the trailing product row is closed at a higher speed by means of belts connected downstream of the discharge belt, so that the packaging lines at the transfer point always receive a continuous, uninterrupted flow of products.
  • the chain drive in the outlet of the store has to position the chain with the product carrier gondolas in the opposite direction upwards on the upper ejection plane, which is still active, so that the product row that was actually provided for the lower ejection plane is then over the upper ejection plane fed to the connected packaging line can be. Otherwise this row would be lost, as it would otherwise be ejected in the lower empty return area of the store.
  • the servo-controlled chain drive in the outlet of the storage unit positions the chain downwards in cycles, so that a product carrier tray filled with product is always ready on the respective ejection level at the right time.
  • the product carrier gondolas are always moved downwards in cycles by two product carrier shelves so that two new product rows are always available for both ejection levels on time. If only one push-out level is active, then the product carrier gondolas are cyclically moved down one product carrier shelf.
  • Another disadvantage of the known devices is that the two packaging lines are forcibly synchronized, since in the storage outlet from the same gondola chain only the same product quantities can be pushed out for both packaging lines. In reality, the two packaging lines cannot be operated at different speeds. In addition, the two packaging lines influence each other negatively. If one of the two packaging lines stops, there is a gap in the product flow for the other packaging machine, which equates to a loss of efficiency, or that after a stop Restart must be delayed and this can also result in a loss of efficiency.
  • the invention is based on the object of solving this problem in such a way that more than two packaging lines can be served.
  • this object is achieved by a device with the characterizing features of claim 1.
  • Fig. 2 is an overall view of a system with a
  • Fig. 5 is an overall view of a system with a
  • the intermediate store 1 shown in FIG. 1 essentially corresponds to the known chain stores with gondolas 2 suspended from endless chains (not shown) running in parallel and provided with a number of product carrier trays 3 arranged one above the other.
  • the gondolas loaded with products run from the product inlet 4 to the product outlet 5, while in the mostly lower area the empty gondolas are returned to the product inlet.
  • the ratio of the upper (filled) area to the lower (empty) area can be varied.
  • product rows 7 arrive in the main conveying direction indicated by arrow 8 on a wide main conveyor belt 9 and, as described above, are transferred to the trays of the product carrier gondolas and then conveyed to the product outlet.
  • a plurality of discharge belts 10 arranged one above the other are provided at the product outlet 5 and run transversely to the main conveying direction.
  • a pusher arranged on the other side of the gondolas is used with push-out bars 11 arranged one above the other, corresponding to the number of discharge belts, which push the product rows through the respective gondola onto the corresponding discharge belts.
  • the discharge belts define discharge levels, the vertical distance of which corresponds to the vertical distance between two product carrier trays or an integral multiple thereof.
  • the number of stacking levels is determined from the total output of the packaging lines that are to be fed with product lines from the outlet of the intermediate storage.
  • FIG. 2 shows an overall system with an intermediate store 1, product inlet and product outlet, as well as the further lateral conveying paths from the discharge belts 10 to the packaging lines VI-V3.
  • 2a corresponds to FIG. 1.
  • FIG. 2b is a plan view of the system and shows the course of the further conveyor lines 12 to the Packaging lines.
  • 2c is a front view of the system and shows the discharge belts with their drives and a side view of the further conveyor lines arranged after the discharge belts.
  • the discharge area comprising the discharge belts and the subsequent receiving conveyor belts is shown in detail in FIG. 3.
  • Three discharge belts 10 with their individual drive devices 13 run along the longitudinal sides of three superimposed
  • three transfer belts 14 Downstream of the three discharge belts 10, in the embodiment shown, three transfer belts 14 arranged one above the other, whose inlet-side belt deflections 15 are located at the respective height of the discharge belts, in order to take over the products from the discharge belts.
  • the length of these belts is greater than or at least equal to the length of the product lines so that complete product lines can be placed on these belts.
  • each transfer belt 14 consists of two successive belts 16, 17 provided with individual drives 18, 19.
  • the division of the transfer belts into two belts results in the flexibility required for the necessary adjustments to the conveyor processes, such as shown below.
  • the transfer belts can also consist of only one belt each.
  • the belt deflections at the inlet of the transfer belts 14 are designed to be displaceable in the vertical direction.
  • the inlets of these conveyor belts are mechanically articulated with a connecting rod 20 and jointly adjustable in height by means of a servo motor 21, the vertical distance of the Belt deflections due to the articulated connection unchanged corresponds to the distance between the discharge belts.
  • the vertical distance of the outlet deflector is greater than that at the inlet, so that there is enough space for the drives and the products passing through underneath.
  • the vertical spacing of these belts increases radially in the conveying direction, so that these belts are arranged at a fixed angle to one another and the end deflections at the outlet of these belts have a fixed vertical spacing from one another.
  • the transfer belts are rotatably hinged to their outlet deflections, in such a way that the pivot points 20 of the individual belts coincide with the center of the respective end deflections in the outlet of the belt in question.
  • the transfer belts which are height-adjustable on the inlet side, represent a vertical switch in the countercurrent direction, a countercurrent switch that consists of several levels and can have several belts connected one behind the other per level.
  • So-called gap closing belts 21 are connected downstream of the transfer belts 14. These can be several belts connected one behind the other per level, which are necessary for closing the gap. They are mostly short belts with which the gaps between the following product rows and the leading rows that arise when the rows are pushed out of the store onto the discharge belts can be closed. To close the gaps, the following rows are conveyed at a higher speed in the direction of the packaging line, so that the distance to the leading row can be shortened and caught up. In addition, so-called waiting belts can be arranged on the various levels. These are necessary when the packaging lines have to be fed at different speeds.
  • the height-adjustable infeed deflections 15 of the transfer belts 14 result in the greatest possible flexibility in terms of adapting the supply to the packaging lines in the event of delays or failures of individual lines or vice versa in the event of increased loading requirements.
  • FIG. 4a shows a countercurrent switch with three levels, the levels of which are fed one after the other or in any order that can be defined by a single discharge belt.
  • 4b shows a corresponding arrangement with two discharge belts which feed the three levels of the transfer belts.
  • the store has four discharge belts with which the three levels of the transfer belts are loaded.
  • FIG. 4d shows the arrangement already described with three discharge belts and three takeover belts.
  • a countercurrent switch can also comprise only two transfer belts. Due to the height adjustability of the Inlet diversions already achieve a high degree of flexibility.
  • FIG. 5 shows a further embodiment of an overall system with an intermediate store 1, product inlet and product outlet, as well as the further lateral conveying paths from the discharge belts 10 to four packaging lines VI-V4.
  • FIG. 5a corresponds to FIG. 1.
  • FIG. 5b is a plan view of the system and shows the course of four further conveyor lines 12 to the packaging lines.
  • 5c is a front view of the system and shows the discharge belts with their drives and a side view of the further conveyor lines arranged after the discharge belts.
  • the advantages of the invention result from the fact that the outlet of the store is further decoupled from the packaging lines by the countercurrent switch.
  • the packaging lines can start and stop chaotically without this having a negative impact on the ejection of the product lines from the store.
  • the packaging lines can be supplied with product lines independently of one another. The efficiency remains at a high level.
  • packaging lines can be operated independently of one another and at different speeds and can be served with the product accordingly.

Landscapes

  • Engineering & Computer Science (AREA)
  • Mechanical Engineering (AREA)
  • Attitude Control For Articles On Conveyors (AREA)

Abstract

Am Speicherauslauf von Produkten aus einem Zwischenspeicher (1) mit Produktträgem (2,3) auf mehreren Ebenen in lateraler Richtung sind ein oder mehrere Austragsbänder (10) übereinander angeordnet, die Produktreihen aus dem Speicher aufnehmen. Die Austragsbänder übergeben die Produktreihen auf mehrere übereinander angeordnete nachgeschaltete Übernahmebänder (14). Die Einlaufumlenkungen (15) der Übernahmebänder sind gemeinsam höhenverstellbar.

Description

Speicherauslauf
Die Erfindung betrifft einen Speicherauslauf an einem Zwischenspeicher gemäss dem Oberbegriff des Anspruchs 1.
Zwischenspeicher werden zur Prozessentkopplung und Effizienzsteigerung in Produktionslinien eingesetzt, beispielsweise in der Lebensmittel-Industrie. Hierbei werden die in Reihen produzierten Stückgüter von einem Ofen oder einer Giessanlage mit einem breiten Hauptband übernommen und sollen auf kurzem Weg der Verpackungsanlage zugeführt werden. Dabei handelt es sich typischerweise um Biskuits, Schokoladetafeln, Schokoriegel oder dergl.
Je nach Produktionsleistung können mehrere parallele Verpackungslinien nötig sein, um die produzierte Menge, mit möglichst geringer Ausschussquote zu verpacken. Häufig besteht eine Verpackungslinie hierbei aus mehreren in Reihe geschalteten Verpackungsmaschinen, wie z. B. einer Schlauchpackmaschine an erster Stelle, einer Multipackmaschine an zweiter Stelle, einem Kartonierer an dritter Stelle und zuletzt einem Palettierer. Wenn nun eine Maschine in dieser Linie wegen einer Störung stoppt, dann fällt die ganze Linie aus.
Damit bei konstanter Produktion kein Überlauf entsteht, muss entweder eine zusätzliche sog. Standby-Verpackungslinie einspringen oder ein Zwischenspeicher puffert die überzähligen Produkte, sodass ein Überlauf von Produkten (Ausschuss) vermieden werden kann. Diese Zwischenspeicher arbeiten nach dem First-in-first-out-Prinzip, welches in der Lebensmittelindustrie bei der Handhabung von unverpackten Stückgütern zumeist zur Anwendung kommt.
Bei der Auslegung der Gesamtlinie muss die installierte Verpackungsleistung grösser sein als die Produktionsleistung. Im Allgemeinen liegt dieser Überhang bei mindestens 20%. Falls der Füllstand des Zwischenspeichers ansteigt infolge von Stopps in der Verpackung, dann können die Verpackungsmaschinen mit einer höheren Geschwindigkeit aus dem Speicher mit Produkt beschickt werden, sobald sie wieder verfügbar sind. In der Regel koppelt man den Füllgrad des Zwischenspeichers mit der Verpackungsgeschwindigkeit. Damit kann einer drohenden Überfüllung des Speichers frühzeitig entgegengewirkt werden.
Der in dieser Beschreibung dargestellte Zwischenspeicher besteht aus einem Paar endloser Ketten, die in vertikalen Schlaufen über gelagerte Kettenradumlenkungen geführt werden. Die Ketten sind umlaufend bestückt mit Produkteträgergondeln. Die Kettenschlaufen können über vertikal verschiebbare Kettenumlenkungen verlängert oder verkürzt werden. Unterhalb der Einlauf -und Auslaufebene und unterhalb der verschiebbaren Kettenumlenkungen befinden sich die leeren
Produkteträgergondeln, oberhalb der Einlauf -und Auslaufebenen und oberhalb der verschiebbaren Kettenumlenkung die mit Produktreihen befüllten Produkteträgergondeln.
Der Zwischenspeicher übernimmt die in Reihen ankommenden Produktreihen im Einlauf frontal von einem Hauptband auf die Produkteträgergondeln, die drehbar an dem endlosen Kettenpaar aufgehängt sind. Die Produkteträgergondeln bestehen aus vertikal beabstandeten Produkteträgertablaren, die die Produktreihen aufnehmen können. Hierbei werden die Produktreihen mit einer Mindestgeschwindigkeit über das Hauptband zugeführt, damit sie infolge der vorhandenen Bewegungsenergie die Produktreihen sicher auf die Tablare rutschen. Eine separate Einschubvorrichtung ist nicht erforderlich. Zwischenspeicher dieser Art sind z.B. aus ... bekannt .
Der Zwischenspeicher hat einen servogesteuerten Kettenantrieb am Einlauf, der mit dem einlaufenden Produktfluss synchronisiert ist. Dieser Antrieb beschleunigt oder verzögert die Ketten derart, dass immer rechtzeitig ein leeres Produkteträgertablar auf der Einlaufebene bereitgestellt wird. Die befüllten Produkteträgertablare werden vertikal nach oben bewegt und in den mit Produkt befüllten oberen Bereich des Zwischenspeichers überführt. Gleichzeitig werden leere Produkteträgergondeln aus dem unteren leeren Bereich des Zwischenspeichers in Richtung zur Einlaufebene bewegt.
Gemäss dem Stand der Technik können am Auslauf des Zwischenspeichers in lateraler Richtung auf bis zu zwei Ausschubebenen bis zu zwei Verpackungslinien über schmale Förderbänder mit Produktreihen beschickt werden. Hierfür wird im Auslaufbereich des Zwischenspeichers ein servogesteuerter Ausschieber für jede Verpackungslinie auf Höhe der jeweiligen Ausschubebenen angeordnet. Der Ausschieber schiebt die Produktreihen durch die Gondel hindurch, sodass diese zentrisch auf dem jeweiligen Austrageband zu liegen kommen.
Die Produktreihen werden dann auf beiden Ausschubebenen geschwindigkeitssynchron in lateraler Richtung zu den Verpackungslinien gefördert. Sobald die Austragebänder frei sind, werden sie gestoppt, damit aus dem Speicher die Ausschieber die nächsten Produktreihen nachschieben können. Durch den Ausschub entsteht eine Lücke zur vorauseilenden Produktreihe. Die nacheilende Produktreihe wird mit höherer Geschwindigkeit mittels dem Austrageband nachgeschalteter Bänder geschlossen, damit die Verpackungslinien am Übernahmepunkt immer einen kontinuierlichen lückenlosen Produktestrom erhalten. Wenn die untere Ausschubebene gestoppt ist, muss der Kettenantrieb im Auslauf des Speichers die Kette mit den Produkteträgergondeln in umgekehrter Richtung nach oben auf die obere noch aktive Ausschubebene positionieren, damit die Produktreihe, die eigentlich für die untere Ausschubebene bereitgestellt war, dann über die obere Ausschubebene der angeschlossenen Verpackungslinie zugeführt werden kann. Ansonsten wäre diese Reihe verloren, da sie sonst im unteren leeren Rücklaufbereich des Speichers ausgeschleust würde .
Der servogesteuerte Kettenantrieb im Auslauf des Speichers positioniert die Kette taktweise nach unten, sodass immer zeitgerecht ein mit Produkt befülltes Produkteträgertablar auf der jeweiligen Ausschubebene bereitsteht. Wenn beide Ausschubebenen aktiv sind, werden die Produkteträgergondeln immer taktweise um zwei Produkteträgertablare vertikal nach unten bewegt, um immer zeitgerecht zwei neue Produktreihen für beide Ausschubebenen parat zu haben. Wenn nur eine Ausschubebene aktiv ist, dann werden die Produkteträgergondeln taktweise um ein Produkteträgertablar nach unten bewegt.
Dass gemäss dem derzeitigen Stand der Technik nicht mehr als zwei Verpackungslinien mit Produktreihen direkt beschickt werden können, liegt daran, dass die den Ausschubebenen nachgeschalteten Verpackungslinien ziemlich chaotisch starten und stoppen und es dadurch für die Steuerung der Gondelketten zu viele Lastfälle und Betriebszustände gibt, die die Effizienz des Speicherauslaufs massiv senken oder gar zu einer Blockade führen können.
Ein weiterer Nachteil besteht bei den bekannten Einrichtungen darin, dass die beiden Verpackungslinien zwangssynchronisiert sind, da im Speicherauslauf aus derselben Gondelkette immer nur die gleichen Produktmengen für beide Verpackungslinien ausgeschoben werden können. In der Realität können somit die beiden Verpackungslinien nicht mit unterschiedlichen Geschwindigkeiten betrieben werden. Zudem beeinflussen sich die beiden Verpackungslinien gegenseitig negativ. Stoppt eine der beiden Verpackungslinien, so gibt es eine Lücke im Produktfluss für die andere Verpackungsmaschine, was einem Effizienzverlust gleichkommt, oder dass nach einem Stopp der Wiederanlauf verzögert werden muss und daraus ebenfalls ein Effizienzverlust resultieren kann.
Der Erfindung liegt die Aufgabe zugrunde, diese Problematik so zu lösen, dass mehr als zwei Verpackungslinien bedient werden können.
Erfindungsgemäss wird diese Aufgabe gelöst durch eine Vorrichtung mit den kennzeichnenden Merkmalen des Anspruchs 1.
Im Folgenden werden anhand der beiliegenden Zeichnungen bevorzugte Ausführungsbeispiele beschrieben. Es zeigen:
Fig. 1 einen im Wesentlichen dem Stand der Technik entsprechenden Zwischenspeicher,
Fig. 2 eine Gesamtansicht einer Anlage mit einem
Zwischenspeicher und ProduktZuführung zu drei Verpackungslinien,
Fig. 3 eine vergrösserte Darstellung des auslaufseitigen Teils des Zwischenspeichers und des Produktaustrags auf drei Ebenen,
Fig. 4 verschiedene Varianten des Produktaustrags auf drei Ebenen,
Fig. 5 eine Gesamtansicht einer Anlage mit einem
Zwischenspeicher und ProduktZuführung zu vier Verpackungslinien,
Der in Fig. 1 dargestellte Zwischenspeicher 1 entspricht im Wesentlichen den bekannten Kettenspeichern mit an parallel umlaufenden endlosen Ketten (nicht gezeigt) hängenden Gondeln 2, die mit einer Anzahl übereinander angeordneter Produkteträgertablaren 3 versehen sind. In einem mehrheitlich oberen Bereich laufen die mit Produkten beladenen Gondeln vom Produkteinlauf 4 zum Produktauslauf 5, während im mehrheitlich unteren Bereich die leeren Gondeln zum Produkteinlauf zurückgeführt werden. Mittels höhenverstellbarer Umlenkrollen 6 kann das Verhältnis von oberem (gefülltem) Bereich zu unterem (leerem) Bereich variiert werden.
Am Produkteinlauf kommen Produktreihen 7 in der durch den Pfeil 8 angezeigten Hauptförderrichtung auf einem breiten Hauptförderband 9 an und werden, wie eingangs beschrieben, auf die Tablare der Produkteträgergondeln übergeben und anschliessend zum Produktauslauf gefördert.
Am Produktauslauf 5 sind mehrere übereinander angeordnete Austragebänder 10 vorgesehen, die quer zur Hauptförderrichtung laufen. Im hier gezeigten Fall sind es drei Austragebänder, die Produktreihen von den auf der gleichen Ebene befindlichen Tablaren übernehmen können. Zur Übergabe der Produktreihen dient ein auf der anderen Seite der Gondeln angeordneter Ausschieber mit übereinander angeordneten, der Anzahl der Austragebänder entsprechenden Ausschubleisten 11, die die Produktreihen durch die jeweilige Gondel hindurch auf die entsprechenden Austragebänder schieben. Bis hierher entspricht alles den aus dem Stand der Technik bekannten Anordnungen, mit Ausnahme der Austrageinrichtung auf drei Ebenen, wie im Folgenden näher dargestellt wird.
Die Austragebänder definieren Ausschubebenen, deren vertikaler Abstand dem vertikalen Abstand zwischen zwei Produkteträgertablaren oder einem ganzzahligen Vielfachen davon entspricht. Die Anzahl der übereinander angeordneten Ausschubebenen bestimmt sich aus der Gesamtleistung der Verpackungslinien, die vom Auslauf des Zwischenspeichers mit Produktreihen beschickt werden sollen.
Fig. 2 zeigt eine Gesamtanlage mit einem Zwischenspeicher 1, Produkteinlauf und Produktauslauf, sowie die weiteren lateralen Förderstrecken von den Austragebändern 10 zu den Verpackungslinien VI - V3. Die Fig. 2a entspricht der Fig. 1. Fig. 2b ist eine Draufsicht auf die Anlage und zeigt den Verlauf der weiteren Förderstrecken 12 zu den Verpackungslinien. Fig. 2c ist eine Frontansicht auf die Anlage und zeigt die Austragebänder mit ihren Antrieben und eine Seitenansicht der nach den Austragebändern angeordneten weiteren Förderstrecken.
Der Austragebereich umfassend die Austragebänder und die nachfolgenden übernehmenden Förderbänder ist in Fig. 3 im Detail dargestellt. Drei Austragebänder 10 mit ihren individuellen Antriebseinrichtungen 13 verlaufen entlang der Längsseiten von drei übereinander liegenden
Produkteträgertablaren im Zwischenspeicher 1, d.h. also quer zur Hauptförderrichtung.
Den drei Austragebändern 10 nachgeschaltet sind bei der gezeigten Ausführungsform ebenfalls drei übereinander angeordnete Übernahmebänder 14, deren einlaufseitige Bandumlenkungen 15 sich auf der jeweiligen Höhe der Austragebänder befinden, um die Produkte von den Austragebändern zu übernehmen. Die Länge dieser Bänder ist grösser oder mindestens gleich der Länge der Produktreihen, damit auf diesen Bändern komplette Produktreihen platziert werden können.
Bei der in Fig. 3 gezeigten Ausführungsform besteht jedes Übernahmeband 14 aus zwei aufeinander folgenden, mit individuellen Antrieben 18, 19 versehenen Bändern 16, 17. Die Aufteilung der Übernahmebänder in jeweils zwei Bänder ergibt eine für die erforderlichen Anpassungen an die Förderabläufe nötige Flexibilität, wie im Folgenden gezeigt wird. Bei einer vereinfachten Ausführungsform können die Übernahmebänder aber auch aus jeweils nur einem Band bestehen.
Die Bandumlenkungen am Einlauf der Übernahmebänder 14 sind in vertikaler Richtung verschiebbar ausgeführt. Hierfür sind die Einläufe dieser Förderbänder mit einer Kurbelstange 20 mechanisch gelenkig verbunden und mittels eines Servomotors 21 gemeinsam höhenverstellbar, wobei der vertikale Abstand der Bandumlenkungen infolge der gelenkigen Verbindung unverändert dem Abstand der Austragebänder entspricht.
Der Vertikalabstand der Auslaufumlenkung ist grösser als der am Einlauf, damit genügend Platz für die Antriebe und die darunter durchlaufenden Produkte vorhanden ist. Der Vertikalabstand dieser Bänder vergrössert sich somit strahlenförmig in Förderrichtung, so dass diese Bänder in einem fixen Winkel zueinander angeordnet sind und die Endumlenkungen im Auslauf dieser Bänder einen fixen Vertikalabstand zueinander haben.
Damit die Einlaufumlenkungen der Übernahmebänder in der Höhe verstellt werden können, sind die Übernahmebänder an ihren Auslaufumlenkungen drehbar angelenkt, und zwar so, dass die Drehpunkte 20 der einzelnen Bänder mit dem Zentrum der jeweiligen Endumlenkungen im Auslauf des betreffenden Bandes übereinstimmen .
Die einlaufseitig höhenverstellbaren Übernahmebänder stellen eine Vertikalweiche in Gegenstromrichtung, eine Gegenstromweiche dar, die aus mehreren Ebenen besteht und mehrere hintereinander geschaltete Bänder pro Ebene haben kann.
Den Übernahmebändern 14 nachgeschaltet sind sog. Lückenschliessbänder 21. Dies können mehrere hintereinander geschaltete Bänder pro Ebene sein, die für die Lückenschliessung notwendig sind. Es sind zumeist kurze Bänder, mit denen die durch den Ausschub der Reihen aus dem Speicher auf die Austragebänder entstehenden Lücken der nacheilenden Produktreihen zu den vorauseilenden Reihen geschlossen werden können. Zur Schliessung der Lücken werden die nacheilenden Reihen mit einer höheren Geschwindigkeit in Richtung Verpackungslinie gefördert, sodass der Abstand zu den vorauseilenden Reihe verkürzt und aufgeholt werden kann. Ausserdem können noch sog. Wartebänder auf den verschiedenen Ebenen angeordnet werden. Diese werden dann erforderlich, wenn die Verpackungslinien mit unterschiedlichen Geschwindigkeiten beschickt werden müssen. Wenn zu diesem Zweck über die Gegenstromweiche unterschiedliche Anzahlen von Produktreihen pro Zeiteinheit auf die verschiedenen Ebenen zugeteilt werden, steht mit den Wartebändern auf jeder Ebene jeweils ein freies Band mit der Länge einer Produktreihe zur Verfügung, um ohne zeitlichen Verzug eine zusätzliche Reihe aufzunehmen und über die nachgeschalteten Lückenschliessbänder der betreffenden Verpackungslinie zugeführt zu werden.
Die höhenverstellbaren Einlaufumlenkungen 15 der Übernahmebänder 14 (d.h. die Gegenstromweiche) ergeben eine grösstmögliche Flexibilität in Bezug auf die Anpassung der Versorgung der Verpackungslinien bei Verzögerungen oder Ausfällen einzelner Linien oder umgekehrt bei erhöhtem Beschickungsbedarf .
Auch bezüglich des Zusammenwirkens der Gegenstromweiche mit den Austragebändern besteht maximale Flexibilität. Dies ist beispielhaft in Fig. 4 gezeigt. Fig. 4a zeigt eine Gegenstromweiche mit drei Ebenen, deren Ebenen nacheinander oder in einer beliebig festlegbaren Reihenfolge von einem einzigen Austrageband beschickt werden. Fig. 4b zeigt eine entsprechende Anordnung mit zwei Austragebändern, welche die drei Ebenen der Übernahmebänder beschicken. In der in Fig. 4c gezeigten Anordnung besitzt der Speicher vier Austragebänder, mit denen die drei Ebenen der Übernahmebänder beschickt werden. Fig. 4d schliesslich zeigt die bereits beschrieben Anordnung mit drei Austrage- und drei Übernahmebändern.
Wie sich aus den Ausführungen zum Zusammenwirken der Gegenstromweiche mit den Austragebändern im vorstehenden Absatz ergibt, kann eine Gegenstromweiche auch nur zwei Übernahmebänder umfassen. Durch die Höhenverstellbarkeit der Einlaufumlenkungen wird auch bereits damit eine hohe Flexibilität erreicht.
Fig. 5 zeigt eine weitere Ausführungsform einer Gesamtanlage mit einem Zwischenspeicher 1, Produkteinlauf und Produktauslauf, sowie die weiteren lateralen Förderstrecken von den Austragebändern 10 zu vier Verpackungslinien VI - V4. Die Fig. 5a entspricht der Fig. 1. Fig. 5b ist eine Draufsicht auf die Anlage und zeigt den Verlauf von vier weiteren Förderstrecken 12 zu den Verpackungslinien. Fig. 5c ist eine Frontansicht auf die Anlage und zeigt die Austragebänder mit ihren Antrieben und eine Seitenansicht der nach den Austragebändern angeordneten weiteren Förderstrecken.
Die Vorteile der Erfindung ergeben sich daraus, dass durch die Gegenstromweiche der Auslauf des Speichers noch weitergehend von den Verpackungslinien entkoppelt wird. Die Verpackungslinien können chaotisch starten und stoppen, ohne dass dies einen negativen Einfluss auf den Ausschub der Produktreihen aus dem Speicher hätte. Die Verpackungslinien können unabhängig voneinander mit Produktreihen versorgt werden. Die Effizienz bleibt auf einem hohen Niveau.
Wenn eine Verpackungslinie aus einem Speicher mit Produkt beschickt wird, dann hat dies die beste Effizienz, weil immer Produkt aus einem Vorrat zur Verfügung steht. Mit der vorgeschlagenen Lösung können nun bedeutend mehr Verpackungslinien als bisher aus einem Speicher mit Produkt versorgt werden. Es können drei, vier oder mehr Verpackungslinien aus einem Speicherauslauf mit Produktreihen beschickt werden.
Ausserdem können die Verpackungslinien unabhängig voneinander und auch mit unterschiedlichen Geschwindigkeiten betrieben und entsprechend mit Produkt bedient werden.

Claims

Patentansprüche:
1.Speicherauslauf von Produkten aus einem Zwischenspeicher (1) mit Produktträgern (2, 3) auf mehreren Ebenen in lateraler Richtung dadurch gekennzeichnet, dass ein oder mehrere Austragsbänder (10) übereinander angeordnet sind, die Produktreihen aus dem Speicher aufnehmen und auf mehrere übereinander angeordnete nachgeschaltete Übernahmebänder (14) übergeben, deren Einlaufumlenkungen (15) gemeinsam höhenverstellbar sind.
2. Speicherauslauf nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, dass sich der Lager-oder Drehpunkt (20) der nachgeschalteten schwenkbaren Förderbänder einer jeden Ebene an deren auslaufseitigen Ende befindet, wobei das Zentrum der Lagerpunkte mit dem Zentrum der auslaufseitigen Endumlenkungen fluchtend ist.
3. Speicherauslauf nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, dass jede nachgeschaltete Ebene vertikal schwenkbar ist und aus ein oder mehreren hintereinander angeordneten Förderbändern besteht.
4. Speicherauslauf nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, dass Anzahl der hintereinander angeordneten, vertikal schwenkbaren Bänder, grösser als zwei ist.
5. Speicherauslauf nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, dass die Länge der schwenkbar ausgeführten Bänder der Länge der Produktreihen entspricht.
6. Speicherauslauf nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, dass die Anzahl der Förderbandebenen im Auslauf des Zwischenspeichers nur von der Austrageleistung abhängt und von der Anzahl der vertikal schwenkbaren Übernahmebänder unabhängig ist.
7. Speicherauslauf nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, dass die Anzahl der vertikal schwenkbar ausgeführten Ebenen identisch mit der Anzahl der zu beschickenden Verpackungslinien ist.
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