WO2021100739A1 - 成型用基材 - Google Patents

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WO2021100739A1
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小林　正樹
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日本バイリーン株式会社
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Definitions

  • the present invention relates to a molding base material capable of preparing a vehicle exterior material such as an underbody shield material.
  • Underbody shield which is a kind of exterior material for vehicles, is used for the purpose of reducing unevenness on the underside of the vehicle to suppress air resistance during driving, protecting the vehicle from flying stones of tires, reducing road noise, etc.
  • a material (hereinafter, may be abbreviated as UBS) is provided.
  • UBS vehicle exterior material
  • the applicant of the present application has used a fiber base material layer as described in Japanese Patent Application Laid-Open No. 2020-55281 (Patent Document 1).
  • Patent Document 1 Japanese Patent Application Laid-Open No. 2020-55281
  • Patent Document 1 a short fiber non-woven fabric having a core-sheath composite fiber having a core made of polyethylene terephthalate having a melting point of 255 ° C. and a sheath made of low-melting point polyethylene terephthalate having a melting point of 180 ° C.
  • the molding base material adopted as is disclosed. Further, in the embodiment, it is disclosed that the polypropylene-based resin layer is used to prepare a molding base material in which a cover layer is adhered and integrated on both main surfaces of the fiber base material layer.
  • the present invention "(Claim 1) A molding base material, wherein the molding base material has a fiber base material layer and a cover layer, and the fiber base material layer and the cover layer are the fiber base material layer. It is bonded and integrated by the polypropylene-based resin layer existing at the interface of the cover layer, and the fiber base material layer has a core-sheath type composite fiber in which the core portion is a polyester-based resin and the sheath portion is a polypropylene-based resin.
  • a base material for molding which is characterized by the fact that it is made of polypropylene. " Is.
  • a molding base material the molding base material has a fiber base material layer and a cover layer, and the fiber base material layer and the cover layer are the fibers.
  • the fiber base layer is "adhesively integrated by the polypropylene-based resin layer existing at the interface between the base material layer and the cover layer", and the core of the fiber base material layer is a polyester-based resin in the core and a polypropylene-based resin in the sheath. It was found that the problem can be achieved by containing the sheath-type composite fiber. That is, it has been found that the vehicle exterior material prepared by using the molding base material satisfying the structure is excellent in heat resistance such that delamination is unlikely to occur under high temperature conditions.
  • the molding base material needs to be made of a material having excellent shape stability even under high temperature conditions.
  • the fiber base material layer constituting the molding base material has a core-sheath type composite fiber containing a polyester-based resin having high heat resistance in the core portion. Therefore, the core-sheath type composite fiber maintains the fiber shape even under high temperature conditions and plays a role as a skeleton of the fiber base layer, so that the fiber base layer is not easily deformed.
  • the vehicle exterior material prepared using the molding base material has excellent shape stability even under high temperature conditions, and delamination is unlikely to occur.
  • the fiber base material layer has a core-sheath type composite fiber containing a polypropylene-based resin in the sheath portion
  • the core-sheath type composite fiber can be used even under high temperature conditions (for example, in an atmosphere of 80 ° C.). Adhesion and integration of the constituent fibers of the fiber base material layer by the sheath component and adhesion and integration of the fiber base material layer and the polypropylene resin layer are maintained.
  • the core contained in the fiber base material layer is compared with the molding base material according to the prior art in which different types of resins such as low melting point polyethylene terephthalate and polypropylene are contacted and adhered and integrated.
  • the sheath portion of the sheath-type composite fiber and the polypropylene-based resin layer are made of a polyolefin-based resin having the same resin type. Therefore, the fiber base material layer and the polypropylene resin layer can be strongly adhered and integrated, and the vehicle exterior material prepared using the molding base material has excellent shape stability even under high temperature conditions and is less likely to cause delamination. It has excellent heat resistance. In addition, it also has a secondary effect of being excellent in shape stability due to its high rigidity, such as excellent maximum point load during bending even under high temperature conditions.
  • the molding base material according to the present invention can provide a vehicle exterior material having excellent heat resistance such that delamination is unlikely to occur under high temperature conditions.
  • a vehicle exterior material prepared by using a molding base material in which the cover layers are adhesively integrated on both main surfaces of the fiber base material layer while satisfying the configuration of the present invention is also used under high temperature conditions. It has excellent shape stability and heat resistance such that delamination is unlikely to occur. In addition, it also has a secondary effect of being excellent in shape stability due to its high rigidity, such as excellent maximum point load during bending even under high temperature conditions.
  • various configurations such as the following configurations can be appropriately selected.
  • the various measurements described in the present invention were carried out under normal pressure under 25 ° C. temperature conditions.
  • the various measurement results described in the present invention were obtained by measurement up to a value one digit smaller than the desired value, and the value to be obtained was calculated by rounding off the value.
  • the value up to the first minority is the value to be obtained
  • the value up to the second minority is calculated by measurement
  • the value up to the first minority is calculated by rounding off the obtained second minority value. Then, this value was used as the desired value.
  • each upper limit value and each lower limit value exemplified in the present invention can be arbitrarily combined.
  • FIG. 1 is a schematic cross-sectional view thereof.
  • a polypropylene-based resin layer (5) existing at the interface between the fiber base material layer (1) and the cover layer (3) and both layers (1, 3) and adhering and integrating each main surface with each other. ) Is illustrated.
  • the polypropylene resin layer (5) is shown as a broken line.
  • the type of the fiber base material layer (1) referred to in the present invention can be appropriately selected, and can be, for example, a non-woven fabric, a fiber web, a woven fabric, a knitted fabric, or the like.
  • the type of the cover layer (3) can be appropriately selected, and for example, it can be a material such as a non-woven fabric, a fiber web, a woven fabric, a cloth such as a knitted fabric, a breathable film, or a foam sheet.
  • the cover layer (3) preferably contains a cloth so that a molding base material (10) having excellent moldability due to being flexible and having excellent mold followability can be provided, and the cover layer (3) is preferably contained. ) Is more preferably a cloth.
  • the molding base material (10) in which the fiber base material layer (1) and the cover layer (3) are fabrics (particularly, non-woven fabric or fiber web) in which all the constituent fibers are randomly entwined is more suitable. It is preferable because it is flexible and has excellent moldability and is excellent in moldability.
  • the fiber base material layer (1) has a core-sheath type composite fiber in which the core portion is a polyester-based resin and the sheath portion is a polypropylene-based resin.
  • the constituent fibers of the fiber base material layer (1) may be adhered to each other by the sheath portion (polypropylene resin) of the core-sheath type composite fiber.
  • the fiber base material layer (1) having the above structure provides an exterior material for a vehicle having excellent rigidity such as an excellent maximum point load at the time of bending.
  • polyester resins for example, polyethylene terephthalate, polytrimethylene terephthalate, polybutylene terephthalate, polyethylene naphthalate, polybutylene naphthalate, polycarbonate, polyarylate, total aromatic polyester resin and the like can be adopted. ..
  • the melting point of the polyester resin is higher than 80 ° C., preferably 90 ° C. or higher, and preferably higher than 100 ° C.
  • the melting point of the polyester-based resin constituting the core portion of the core-sheath type composite fiber according to the present invention is higher than the melting point of the polypropylene-based resin constituting the sheath portion.
  • the melting point of the polyester resin is preferably higher than the melting point of the polypropylene resin constituting the polypropylene resin layer (5).
  • polypropylene-based resin for example, polypropylene, polymethylpentene, polypropylene having a structure in which a part of hydrocarbon is replaced with a cyano group or a halogen such as fluorine or chlorine can be adopted.
  • the polypropylene-based resin contained in the sheath portion of the core-sheath type composite fiber and the polypropylene-based resin contained in the polypropylene-based resin layer (5) are the same resin (for example, both are polypropylene), Since the fiber base material layer (1) and the polypropylene resin layer (5) can be strongly adhered and integrated, the shape stability is excellent even under high temperature conditions, and the fiber base material layer (1) and the polypropylene resin layer (5) are combined. It is preferable to be able to provide an exterior material for a vehicle having excellent heat resistance, which is less likely to cause delamination between layers and has abundant rigidity such as an excellent maximum point load at the time of bending.
  • the melting point of the polypropylene-based resin is higher than 80 ° C., preferably 90 ° C. or higher, and preferably higher than 100 ° C.
  • the area ratio of the core portion to the sheath portion in the fiber cross section of the core-sheath type composite fiber can be appropriately adjusted, but can be 1: 9 to 9: 1, and can be 2: 8 to 8: 2. It can be 3: 7-7: 3 and can be 4: 6-6: 4.
  • the core-sheath type composite fiber may be a fiber prepared by kneading a pigment or a dyed fiber or the like.
  • the fineness of the core-sheath type composite fiber can be 1 to 100 dtex and 1.5 to 50 dtex so as to provide a molding base material (10) capable of preparing a vehicle exterior material having excellent heat resistance.
  • a molding base material (10) capable of preparing a vehicle exterior material having excellent heat resistance can be 2 to 30 dtex and can be 3 to 10 dtex.
  • the fiber length of the core-sheath type composite fiber is not particularly limited, but a molding base material (10) capable of preparing a vehicle exterior material having excellent rigidity and texture such as excellent maximum point load at bending is used.
  • the fiber length of the core-sheath composite fiber can be 20-150 mm, 25-100 mm, 30-90 mm, 40-80 mm.
  • the fiber length may be longer than 150 mm and may be a fiber having a continuous length for which it is difficult to specify the fiber length (a concept including a constituent fiber of a melt blow nonwoven fabric, a constituent fiber of a spunbonded nonwoven fabric, and the like).
  • the "fiber length” refers to the fiber length measured according to JIS L1015 (2010), 8.4.1c direct method (C method).
  • the ratio of the core-sheath type composite fiber contained in the fiber base material layer (1) is appropriately adjusted, but the ratio of the mass of the core-sheath type composite fiber to the mass of the fibers constituting the fiber base material layer (1) is The higher the value, the more likely it is that a vehicle exterior material having excellent heat resistance can be provided. Therefore, the ratio is preferably 5% by mass or more, preferably 10% by mass or more, preferably 20% by mass or more, preferably 30% by mass or more, and 40% by mass or more. It is preferably present, and preferably 50% by mass or more.
  • the fiber base material layer (1) in addition to the core-sheath type composite fiber in which the core is a polyester resin and the sheath is a polypropylene resin, a fiber composed of one kind of organic resin and a plurality of kinds of organic fibers are used. It may contain other fibers made of resin.
  • the cover layer (3) includes fibers, the cover layer (3) contains fibers composed of one type of organic resin as constituent fibers and fibers composed of a plurality of types of organic resins. May be good.
  • Such fibers include polyolefin resins (for example, polyethylene, polypropylene, polymethylpentene, polyolefin resins having a structure in which a part of hydrocarbon is replaced with a cyano group or a halogen such as fluorine or chlorine), styrene resin, and the like.
  • polyolefin resins for example, polyethylene, polypropylene, polymethylpentene, polyolefin resins having a structure in which a part of hydrocarbon is replaced with a cyano group or a halogen such as fluorine or chlorine
  • styrene resin and the like.
  • Resins polyvinyl alcohol resins, polyether resins (eg, polyether ether ketones, polyacetals, modified polyphenylene ethers, aromatic polyether ketones, etc.), polyester resins (eg, polyethylene terephthalates, polytrimethylene terephthalates, polybutylene terephthalates, etc.) , Polyethylene naphthalate, polybutylene naphthalate, polycarbonate, polyarylate, total aromatic polyester resin, etc.), polyimide resin, polyamideimide resin, polyamide resin (for example, aromatic polyamide resin, aromatic polyetheramide resin, nylon) Resins (such as resins), resins with ditryl groups (eg, polyacrylonitrile), urethane-based resins, epoxy-based resins, polysulfone-based resins (eg, polysulfone, polyethersulfone, etc.), fluororesins (eg, polytetrafluoroethylene).
  • polyether resins eg, polyether
  • Acrylic resin for example, polyacrylonitrile resin obtained by copolymerizing acrylic acid ester or methacrylate ester, etc., Acrylonitrile and vinyl chloride or vinylidene chloride were copolymerized. It can be constructed by using a known organic resin such as moda acrylic resin).
  • organic resins may be made of either a linear polymer or a branched polymer, the organic resin may be a block copolymer or a random copolymer, and the three-dimensional structure and crystals of the organic resin may be used.
  • the presence or absence of sex is not particularly limited. Further, it may be a mixture of a multi-component organic resin.
  • these organic resins include, for example, flame retardants, fragrances, pigments, antibacterial agents, anti-mold materials, photocatalytic particles, emulsifiers, dispersants, surfactants, particles that foam when heated, inorganic particles, antioxidants, etc. May contain the additive of.
  • the cover layer (3) When the cover layer (3) is a cloth (more preferably, a fiber web or a non-woven fabric), the cover layer (3) preferably includes fibers of a polyester-based resin having high heat resistance, and the constituent fibers are polyester-based resins. It is more preferable that only the fibers of the above are used. Since the cover layer (3) is provided with polyester resin fibers, the fibers maintain the fiber shape even under high temperature conditions and play a role as a skeleton, so that the cover layer (3) is not easily deformed and has shape stability. Will be excellent. As a result, the vehicle exterior material prepared by using the molding base material (10) provided with the cover layer (3) is preferable because it has excellent heat resistance such that delamination is unlikely to occur.
  • the constituent fibers contain a flame-retardant organic resin.
  • a flame-retardant organic resin for example, a moda acrylic resin, a vinylidene resin, a polyvinyl chloride resin, a polyvinylidene fluoride resin, a novoloid resin, a polyclar resin, a polyester resin obtained by copolymerizing a phosphorus compound, and a halogen-containing monomer are copolymerized.
  • a moda acrylic resin, a vinylidene resin, a polyvinyl chloride resin, a polyvinylidene fluoride resin, a novoloid resin, a polyclar resin, a polyester resin obtained by copolymerizing a phosphorus compound, and a halogen-containing monomer are copolymerized.
  • acrylic resins, aramid resins, and resins kneaded with halogen-based, phosphorus-based, or metal compound-based flame retardants for example, a moda acrylic
  • the molding base material (10) may include recycled fibers such as rayon fiber, Bemberg (registered trademark) fiber, polynosic fiber, cupra fiber, and lyocell (registered trademark) fiber, and in particular, rayon fiber.
  • the fiber base material layer (1) is provided with rayon fibers
  • a highly flame-retardant molding base material (10) can be prepared.
  • it may be a molding base material (10) carrying a flame retardant by using a binder or the like.
  • melt spinning method for example, melt spinning method, dry spinning method, wet spinning method, direct spinning method (melt blow method, spun bond method, electrostatic spinning method, etc.), and removal of one or more kinds of resin components from composite fibers. It can be obtained by a known method such as a method of extracting fibers having a small fiber diameter and a method of beating the fibers to obtain divided fibers.
  • fibers composed of a plurality of other types of organic resins fibers generally called composite fibers, for example, core-sheath type, sea island type, side-by-side type, orange type, bimetal type, etc. can be adopted.
  • the irregular cross-sectional fiber may be included.
  • a polygonal shape such as a hollow shape or a triangular shape, an alphabet character shape such as a Y shape, an irregular shape, a multi-leaf shape, a symbolic shape such as an asterisk shape, or a plurality of these shapes It may be a fiber having a fiber cross section such as a bonded shape.
  • the fibers are heat-sealed to each other to provide strength and morphological stability to the molding base material (10). Can be imparted, which is preferable.
  • a heat-fusing fiber may be a fully-fusing type heat-sealing fiber, or a partially-fusing type heat-sealing fiber having an embodiment such as the composite fiber described above. Is also good.
  • a core-sheath type heat-sealed fiber can be adopted.
  • polyethylene terephthalate / polypropylene for example, polyethylene terephthalate / polypropylene, polyethylene terephthalate / low melting point polyethylene terephthalate, polypropylene / polyethylene, polypropylene / low melting point polypropylene and the like can be adopted.
  • the fiber base material layer (1) and the cover layer (3) contain crimpable fibers, the elasticity is increased and the followability to the mold is excellent, which is preferable.
  • a crimpable fiber for example, a crimpable fiber expressing the crimp of a latent crimpable fiber, a fiber having a crimp, or the like can be used. It may also contain latent crimp fibers that develop crimps when heated.
  • the fineness of the fibers constituting the fiber base material layer (1) and the cover layer (3) is not particularly limited, but it is possible to prepare a vehicle exterior material having excellent rigidity and texture such as excellent maximum point load at the time of bending.
  • the fineness can be 1 to 100 dtex, 1.5 to 50 dtex, 2 to 30 dtex, and 3 to 10 dtex so as to provide a flexible molding substrate (10). Can be done.
  • the fiber length is not particularly limited, but the fiber length can be provided so as to provide a molding base material (10) capable of preparing a vehicle exterior material having excellent rigidity and texture such as excellent maximum point load at the time of bending.
  • a molding base material 10
  • the fiber length may be longer than 150 mm and may be a fiber having a continuous length for which it is difficult to specify the fiber length (a concept including a constituent fiber of a melt-blown nonwoven fabric, a constituent fiber of a spunbonded nonwoven fabric, and the like).
  • the fibers constituting the fiber base material layer (1) are provided so as to provide a molding base material (10) capable of preparing a vehicle exterior material having a high rigidity such as an excellent maximum point load at the time of bending and an excellent texture.
  • Short fibers are preferable, and the fibers constituting the cover layer (3) are preferably fibers having a continuous length.
  • the fiber base material layer (1) and the cover layer (3) are a non-woven fabric or a fiber web
  • a dry method in which the fibers are entangled by providing the above-mentioned fibers to a card device, an air array device, or the like, and the fibers are dispersed in a solvent.
  • Wet method in which the fibers are entwined into a sheet, direct spinning method (melt blow method, spunbond method, electrostatic spinning method, method of discharging a spinning stock solution and a gas flow in parallel to spin (for example, Japanese Patent Application Laid-Open No. 2009-). It can be prepared by a method of spinning a fiber and collecting the fiber using the method disclosed in Japanese Patent Application Laid-Open No. 287138).
  • a non-woven fabric can be prepared by entwining and / or integrating the constituent fibers of the prepared fiber web.
  • a method of entwining and / or integrating the constituent fibers with each other for example, a method of entwining with a needle or a water stream, or a fiber web being subjected to a heat treatment, the constituent fibers are bonded and integrated with a binder or a heat-sealing fiber. Examples thereof include a method of forming or melting and integrating.
  • the method of heat treatment can be appropriately selected.
  • a method of heating or heating and pressurizing with a roll a method of heating by applying to a heater such as an oven dryer, a far-infrared heater, a dry heat dryer, or a hot air dryer, and infrared rays under no pressure.
  • a method of heating the contained organic resin by irradiating with the above can be used.
  • binder The type of binder that can be used is appropriately selected, and for example, polyolefin (modified polyolefin, etc.), ethylene vinyl alcohol copolymer, ethylene-acrylate copolymer such as ethylene-ethyl acrylate copolymer, various rubbers and derivatives thereof ( Styrene-butadiene rubber (SBR), fluororubber, urethane rubber, ethylene-propylene-diene rubber (EPDM), etc.), cellulose derivatives (carboxymethyl cellulose (CMC), hydroxyethyl cellulose, hydroxypropyl cellulose, etc.), polyvinyl alcohol (PVA), polyvinyl Butyral (PVB), polyvinylpyrrolidone (PVP), polyurethane, epoxy resin, polyvinylidene fluoride (PVdF), vinylidene fluoride-hexafluoropropylene copolymer (PVdF-HFP), acrylic resin and the like can be used.
  • the basis weight of the included binder can be appropriately selected.
  • the basis weight of the binder can be 2 g / m 2 or more.
  • the basis weight of the binder can be 50 g / m 2 or less, 30 g / m 2 or less, and 20 g / m 2 or less.
  • the basis weight of the contained binder can be appropriately selected. Specifically, the basis weight of the binder can be 200 g / m 2 or more. The basis weight of the binder can be 500 g / m 2 or less.
  • binders include, for example, flame retardants, fragrances, pigments, antibacterial agents, anti-mold materials, photocatalytic particles, emulsifiers, dispersants, surfactants, particles that foam when heated, inorganic particles, and oxidation. It may contain an additive such as an inhibitor.
  • the woven fabric or knitted fabric can be prepared by weaving or knitting the fibers prepared as described above.
  • a non-woven fabric or a cloth such as a woven fabric or a knit may be used for the above-mentioned method of entwining and / or integrating the constituent fibers with each other.
  • the cover layer (3) is a breathable film, a foam sheet, or the like, a well-known type of the material can be adopted.
  • the thickness of the fiber substrate layer (1) can be 2 to 15 mm, 3 to 12 mm, and 3 to 8 mm.
  • the thickness of the cover layer (3) can be 0.2 to 3 mm, 0.3 to 2.5 mm, and 0.4 to 2 mm.
  • the thickness means the length in the vertical direction when a compressive load of 20 g / cm 2 is applied in the direction perpendicular to the main surface.
  • the basis weight of the fibrous substrate layer (1) is, for example, be a 200 ⁇ 2000g / m 2, can be a 500 ⁇ 1700g / m 2, can be a 800 ⁇ 1400g / m 2 .
  • the basis weight of the cover layer (3) can be, for example, 30 to 200 g / m 2 , 40 to 160 g / m 2 , and 60 to 120 g / m 2 .
  • the basis weight means the mass per 1 m 2 on the surface (main surface) having the widest area of the object to be measured.
  • the polypropylene-based resin layer (5) exists at the interface between the fiber base material layer (1) and the cover layer (3), and the fiber base material layer (1) and the cover layer (1) It plays the role of adhering and integrating each main surface of 3).
  • the polypropylene-based resin layer (5) is a well-known polypropylene-based resin (polypropylene, polymethylpentene, polypropylene having a structure in which a part of hydrocarbon is replaced with a cyano group or a halogen such as fluorine or chlorine), or is well known. It can be composed of a resin obtained by mixing a plurality of polypropylene-based resins.
  • Polypropylene-based resin is a thermoplastic resin that flows during heating and easily penetrates into the internal voids of the fiber base material layer (1) and cover layer (3), so that both layers are firmly adhered to each other for strength and peel strength. Rigidity can be improved, such as excellent maximum point load during bending.
  • the melting point of the polypropylene resin is higher than 80 ° C., the heat resistance required in the field of automobile materials (for example, a layer special space caused by melting of a component adhering both layers in an atmosphere of 80 ° C. It is possible to provide a molded product that satisfies (no peeling occurs).
  • the melting point of the polypropylene-based resin can be appropriately selected depending on the desired application, but is preferably higher than 80 ° C., preferably 90 ° C. or higher, and preferably higher than 100 ° C.
  • the melt mass flow rate (MFR) of the polypropylene resin can be adjusted as appropriate, but according to JIS K6921-2 so that the polypropylene resin can extend and exist in the internal voids of the fiber base layer (1) and the cover layer (3). It is preferable to use a polypropylene-based resin having a measured value of 20 [g / 10 minutes] or more (230 [° C.], 2.16 [Kg]: hereinafter, the measurement conditions are omitted together) and having high fluidity. On the other hand, if the MFR of the polypropylene-based resin is too high, it becomes a molding base material (10) having excessively high air permeability, and the sound absorbing performance of the prepared vehicle exterior material may be deteriorated. Therefore, the MFR of the polypropylene resin is preferably 40 [g / 10 minutes] or less.
  • the polypropylene-based resin is, for example, a flame retardant, an antioxidant (phenolic antioxidant, phosphorus-based antioxidant, phosphorus-phenol composite antioxidant, etc.), fragrance, pigment, antibacterial agent, etc. It may contain additives such as anti-mold materials, photocatalyst particles, emulsifiers, dispersants, surfactants and thickeners.
  • an antioxidant phenolic antioxidant, phosphorus-based antioxidant, phosphorus-phenol composite antioxidant, etc.
  • fragrance pigment
  • antibacterial agent etc.
  • additives such as anti-mold materials, photocatalyst particles, emulsifiers, dispersants, surfactants and thickeners.
  • a polypropylene-based resin layer (5) containing a polypropylene-based resin containing an antioxidant more preferably, a polypropylene-based resin layer (5) composed only of a polypropylene-based resin containing an antioxidant. Therefore, it is possible to provide a molding base material (10) having more excellent heat resistance, which is preferable.
  • the percentage of the solid content mass of the additive to the mass of the polypropylene resin can be adjusted as appropriate.
  • the percentage of the solid content mass of the antioxidant in the mass of the polypropylene resin can be 0.1% to 5%, 0.5% to 4%, and 1% to 1%. It can be 3%.
  • the "interface” in the present invention is a concept including a gap between the main surfaces of the fiber base material layer (1) and the cover layer (3) facing each other in close proximity to each other, and is along each main surface.
  • the polypropylene-based resin layer (5) is formed by the presence of the polypropylene-based resin in the gap in the form of a film.
  • the polypropylene-based resin extending from the above-mentioned gaps into the internal voids of the fiber base material layer (1) and the cover layer (3) also constitutes the polypropylene-based resin layer (5).
  • the polypropylene-based resin layer (5) is provided with the polypropylene-based resin that extends and exists in the internal voids of the fiber base material layer (1) and the cover layer (3), both layers are firmly adhered to each other. It is preferable to provide a molding base material (10) in which delamination is unlikely to occur.
  • the distribution mode and mass of the polypropylene-based resin layer (5) can be appropriately adjusted so as to provide a molding base material (10) in which delamination is unlikely to occur.
  • the polypropylene-based resin layer (5) may be a breathable layer (for example, a porous film-like layer) or a non-breathable layer, but it is flexible and follows the mold.
  • the polypropylene-based resin layer (5) is preferably a breathable layer so that a molding base material (10) having excellent moldability can be provided.
  • the percentage of the area where the polypropylene-based resin layer (5) exists in the area of the main surface facing the fiber base material layer (1) and the cover layer (3) is adjusted as appropriate.
  • the upper limit is appropriately adjusted, but it is preferably less than 100% so that the polypropylene-based resin layer (5) has air permeability.
  • the polypropylene-based resin layer (5) is distributed between layers with a width of 50 to 80 ( ⁇ m) on the main surface of the fiber base material layer (1) or the cover layer (3), and has a specific range. It is preferable that it has a width and is uniformly distributed and present.
  • both the fiber base material layer (1) and the cover layer (3) are effectively bonded and integrated, and the peel strength and bending time are increased. It is preferable to be able to provide a molding base material (10) having efficiently improved rigidity such as excellent maximum point load.
  • the molding base material (10) of such an embodiment is heat-molded to prepare an exterior material for a vehicle
  • the polypropylene resin constituting the polypropylene-based resin layer (5) flows to form a fiber base material layer (1). It becomes easy to penetrate into each internal void from the interface of the cover layer (3). As a result, the shape stability is more excellent even under high temperature conditions, and the heat resistance is rich in rigidity such as excellent peel strength and maximum point load at the time of bending between the fiber base material layer (1) and the polypropylene resin layer (5). It is possible to provide excellent vehicle exterior materials.
  • the distribution mode of the polypropylene-based resin layer (5) is mainly such that the fiber base material layer (1) or the cover layer (3) is peeled off from the molding base material (10) to expose the polypropylene-based resin layer (5). It can be judged by observing the surface or by observing the cross section of the molding base material (10) (and by checking the micrograph of the main surface or the cross section). In addition, in order to facilitate observation, dyeing using Kayastain dyeing or the like may be performed.
  • the mass of the polypropylene-based resin constituting the polypropylene-based resin layer (5) is appropriately adjusted so as to achieve the subject of the present invention, but can be 9 to 180 g / m 2 and 18 to 135 g / m 2 . It can be 27-90 g / m 2 .
  • FIG. 1 a molding base material (10) having a cover layer (3) provided only on one main surface of the fiber base material layer (1) is illustrated, but as shown in FIG. 2, the fiber base is illustrated.
  • a molding base material (20) having a cover layer (3) on both main surfaces of the material layer (1) may be used, and molding is excellent in shape stability due to its high rigidity such as excellent maximum point load at the time of bending. It is preferable because it can provide a base material for use.
  • the polypropylene-based resin layer (5) exists at the interface between the fiber base material layer (1) and the cover layer (3) on both main surfaces of the fiber base material layer (1), and the main surfaces are adhered and integrated. There is.
  • the modes of the cover layers (3) and the polypropylene-based resin layers (5) existing on both main surfaces of the fiber base material layer (1) can be appropriately adjusted, but the fibers A cover layer (3) and a polypropylene resin layer (5) provided on one main surface of the base material layer (1), and a cover provided on the other main surface of the fiber base material layer (1).
  • the layer (3) and the polypropylene-based resin layer (5) have the same composition (for example, type of resin) and composition (for example, texture and thickness).
  • the physical properties of one main surface side and the other main surface side of the molding base material (20) are equal to each other, so that the layers are further laminated. It is preferable to provide an exterior material for a vehicle having excellent shape stability due to its high rigidity such as being less likely to cause peeling and having an excellent maximum point load at the time of bending.
  • the method for producing the molding base material (10, 20) of the present invention can be appropriately selected, but (1) A step of preparing a fabric having a core-sheath type composite fiber in which the core portion is a polyester resin and the sheath portion is a polypropylene resin, which can form the fiber base material layer (1). (2) A process of preparing a cover layer material capable of forming the cover layer (3), (3) A step of providing a polypropylene-based resin layer on one main surface of the fabric and / or the cover layer material.
  • the step (1) will be described.
  • a cloth having a core-sheath type composite fiber in which the core portion is a polyester-based resin and the sheath portion is a polypropylene-based resin for example, a non-woven fabric, a fiber web, a woven fabric, a knitted fabric, or the like is prepared. It is preferable to use a non-woven fabric or a fiber web as the cloth because it is easy to provide a molding base material (10, 20) that is more flexible, has excellent mold followability, and is excellent in moldability.
  • a short fiber non-woven fabric or a short fiber web is used as the cloth so as to provide a molding base material (10, 20) capable of preparing a vehicle exterior material having excellent rigidity and excellent texture such as excellent maximum point load at the time of bending. It is preferable to adopt it.
  • the step (2) will be described.
  • a cover layer material for example, a non-woven fabric, a fiber web, a woven fabric, a cloth such as a knitted fabric, a breathable film, a foam sheet, or the like is prepared. It is preferable to use a non-woven fabric or a fiber web as the cover layer material because it is easier to provide a molding base material that is more flexible, has excellent mold followability, and is excellent in moldability. In particular, since it is possible to provide a molding base material (10, 20) having excellent tear resistance, scratch resistance, shape stability, etc., a long-fiber non-woven fabric or a long-fiber web prepared by a spunbond method or the like is preferable. ..
  • the step (3) will be described.
  • the type of polypropylene resin the above-mentioned ones can be adopted.
  • the MFR of the polypropylene resin is preferably 20 [g / 10 minutes] or more.
  • a polypropylene-based resin containing an additive can be adopted.
  • a polypropylene-based resin containing an antioxidant it is possible to provide a molding base material (10, 20) having excellent heat resistance, which is preferable.
  • the method of providing the polypropylene resin layer can be appropriately selected, and a method of laminating a film made of polypropylene resin on one main surface of the cloth and / or cover layer material, a method of laminating a film made of polypropylene resin on one main surface, a cloth and / or cover layer using a T-die or the like.
  • a method such as extruding a molten polypropylene-based resin onto one main surface of the material and directly laminating it can be adopted.
  • the thickness and basis weight of the film, whether or not the film has openings, and the mass of the polypropylene-based resin to be directly laminated can be appropriately adjusted.
  • the polypropylene-based resin layer (5) that extends and exists in the internal voids of the fiber base material layer (1) and the cover layer (3), it also has a width in a specific range and is uniform.
  • the fabric can be provided with a highly rigid molding base material (10, 20) having excellent peel strength and bending stress.
  • unstretched polypropylene-based resin (more preferably, unstretched polypropylene resin) that has been melted and heated and fluidized is supplied in the form of a film and directly laminated on one main surface of the cover layer material. Is preferable.
  • Step (4) will be described.
  • a laminated body having a laminated structure of a cloth-polypropylene resin layer-cover layer material is prepared.
  • the fabric and the cover layer material may be laminated and adhesively integrated by interposing a molten polypropylene-based resin layer in between.
  • the molding base material (10, 20) can be manufactured by omitting the step of subjecting the laminate to the heating device in the step (5).
  • the step (5) will be described.
  • the method of heating the laminate can be appropriately selected.
  • the polypropylene-based resin is melted by applying it to a heater such as an oven dryer, a far-infrared heater, a dry heat dryer, a hot air dryer, a conveyor type heater, or a heat roll.
  • a heater such as an oven dryer, a far-infrared heater, a dry heat dryer, a hot air dryer, a conveyor type heater, or a heat roll.
  • the heating temperature may be any temperature at which the polypropylene-based resin can be melted, and the upper limit of the heating temperature is appropriately adjusted so that the shape and function of the constituent members such as the cloth and the cover layer material are not unintentionally lowered.
  • the heating time can be adjusted as appropriate.
  • the adhesive may be more firmly bonded and integrated.
  • the constituent fibers are bonded to each other by this heating step (the constituent fibers are bonded with a molten binder, or the thermoplastic resin component contained in the constituent fibers is melted and bonded). This may form a non-woven fabric.
  • the sheath portion is heated by heating at a temperature higher than the melting point of the sheath portion (polypropylene resin) of the core-sheath type composite fiber according to the present invention and lower than the melting point of the core portion (polyester resin).
  • the constituent fibers can be melted and bonded to each other.
  • the method of cooling the laminate after being subjected to the heat treatment can be appropriately selected, and as an example, a method of allowing to cool in a room temperature atmosphere can be adopted.
  • the molding base material (10, 20) having the constitution according to the present invention can be manufactured, but molding formed by laminating other constituent members such as a porous body, a film, and a foam on the main surface. It may be a base material (10, 20). Further, it may be used for various secondary processes such as a process of punching a shape according to an application and a mode of use, and a process of adjusting various physical properties such as thickness such as a reliant press process.
  • the molding base material (10, 20) according to the present invention By providing the molding base material (10, 20) according to the present invention to a well-known heat molding processing machine, it is possible to prepare an exterior material for a vehicle such as UBS.
  • Examples 1 and 2 Comparative Examples 1 and 3
  • a spunbonded non-woven fabric mesh: 90 g / m 2 , fineness: 9 dtex
  • polyethylene terephthalate melting point: 255 ° C.
  • unstretched polypropylene was extruded and directly laminated on one main surface of the spunbonded non-woven fabric using a T-die.
  • a film-like unstretched polypropylene resin layer (weight: 54 g / m 2 , thickness: 60 ⁇ m, melting point: 160 ° C., MFR: 30 g / 10 minutes) is provided on one main surface of the spunbonded non-woven fabric. It was.
  • various fiber webs (weight: 900 g / m 2 ) were prepared by mixing cotton with the fiber combinations shown in Table 1 and applying the fibers to a card machine and then performing needle punch entanglement. Then, the prepared fiber web was heated in a heating furnace at 200 ° C. to adhere the fibers and then cooled to prepare various needle punched non-woven fabrics. Further, a spunbonded non-woven fabric was laminated on both main surfaces of each needle punched non-woven fabric with a layer of unstretched polypropylene resin in between to prepare a laminated body.
  • the polypropylene resin constituting the unstretched polypropylene resin layer was melted by subjecting it to a heat roll machine (heating temperature: 200 ° C.) having a clearance of 6.5 mm, and then allowed to cool.
  • the fiber base material layer derived from the needle punched non-woven fabric and the cover layer derived from the spunbonded non-woven fabric are bonded and integrated by the polypropylene-based resin layer existing at the interface between the two layers (grain: 1188 g). / M 2 , thickness: 7.0 mm) were prepared respectively.
  • the polypropylene-based resin constituting the polypropylene-based resin layer also extended and existed in the internal voids of the fiber base material layer and the cover layer. Further, the polypropylene-based resin layer had a width in a specific range, was uniformly distributed and existed, and had air permeability.
  • FIG. 1 A schematic cross-sectional view of the molding base material prepared in this manner is shown in FIG.
  • PET single fiber Polyethylene terephthalate fiber (fineness: 6d, fiber length: 51 mm, melting point: 255 ° C)
  • PP single fiber polypropylene fiber (fineness: 4d, fiber length: 51 mm, melting point: 160 ° C)
  • PET / L-PET core-sheath composite fiber Core-sheath composite fiber with polyethylene terephthalate (melting point: 255 ° C.) in the core and low-melting point polyethylene terephthalate (melting point: 180 ° C.) in the sheath (fineness: 4d, fiber)
  • PET / PP core-sheath composite fiber A core-sheath composite fiber with a core of polyethylene terephthalate (melting point: 255 ° C) and a sheath of polypropylene (melting point: 160 ° C) (fineness: 4d, fiber length
  • the molding substrates of Examples and Comparative Examples prepared as described above are subjected to a far-infrared furnace (heating temperature: 210 ° C.), heated, and then cooled to 30 ° C. (clearance: 5 mm, Pressurization: 30 kg / cm 2 ) was used for heat molding to produce a flat molded body.
  • a test piece (shape: rectangle, short side: 50 mm, long side: 150 mm) was collected from the molded body. Then, the collected test piece was allowed to stand in an atmosphere of 20 ° C. for 1 hour. Then, on one main surface of the test piece, a cover layer derived from a spunbonded non-woven fabric (containing polypropylene derived from a polypropylene resin layer) is applied from the molded body from one short side toward the other short side. 80 mm was peeled off.
  • a cover layer derived from a spunbonded non-woven fabric containing polypropylene derived from a polypropylene resin layer
  • the peeled cover layer part of the tensile strength tester (Orientec, Tencilon UCT-500, distance between chucks: 70 mm, tensile speed: 200 mm / min) was fixed to one chuck, and then to the other chuck. The remaining part where the cover layer part was peeled off was fixed. By increasing the distance between the chucks, the test piece was further peeled by 60 mm toward the other short side, and the maximum stress measured during that period was measured. In addition, the measurement was performed three times for one type of molded product, and the average value of the obtained measured values was calculated to obtain the peel strength (unit: N / 25 mm) of the molded product in an atmosphere of 20 ° C. It was.
  • the collected test piece was allowed to stand in an atmosphere of 80 ° C. for 1 hour and heated.
  • the peel strength (unit: N / 25 mm) of the molded product under an atmosphere of 80 ° C. was determined in the same manner as in the above-mentioned measurement except that the test piece immediately after heating was used.
  • a molded product having a high value means that the molded product is less likely to undergo delamination.
  • the peel strength Maintenance rate (unit:%) was calculated.
  • a molded product having a high value means that the molded product has excellent heat resistance in which a decrease in peel strength is prevented even in a high temperature atmosphere.
  • test piece (shape: rectangle, short side: 50 mm, long side: 150 mm) was collected from the molded body. Then, the collected test piece was allowed to stand in an atmosphere of 20 ° C. for 1 hour. The test pieces were evenly placed on two supports (tip radius: 3.20 mm) arranged at a distance of 100 mm so as to straddle them. Next, the central portion between the supports (a portion 50 mm from the support) in this test piece was pressed in the direction of gravity at a pressure rate of 20 mm / min by a pressure wedge having a tip radius of 3.20 mm.
  • the load at the time of pressurization is measured over time by a tensile tester "Tencilon UCT-500" (manufactured by Orientec) equipped with the pressurizing wedge, and the load at the point where the load is maximum is the maximum point at the time of bending. Recorded as a load.
  • the measurement was performed three times for one type of molded product, the average value of the obtained measured values was calculated, and the maximum point load (unit: N) at the time of bending of the molded product in an atmosphere of 20 ° C. was calculated. I asked.
  • the collected test piece was allowed to stand in an atmosphere of 80 ° C. for 1 hour and heated.
  • the maximum point load (unit: N) at the time of bending of the molded product in an atmosphere of 80 ° C. was determined in the same manner as in the above-mentioned measurement except that the test piece immediately after heating was used. It should be noted that a molded product having a high value means that the molded product has excellent shape stability due to its high rigidity.
  • the molding substrate having the configuration according to the present invention was used. -It is possible to provide a molded product having excellent peel strength and less likely to cause delamination even under a high temperature condition of 80 ° C in addition to an atmosphere of 20 ° C. -It is possible to provide a molded product having a high maintenance rate of peel strength and preventing a decrease in peel strength in a high temperature atmosphere. -Even under high temperature conditions such as 80 ° C atmosphere, it is possible to provide a molded product with excellent shape stability due to its high rigidity such as excellent maximum point load during bending. There was found. Therefore, the molding base material according to the present invention can provide an exterior material for a vehicle having excellent heat resistance.
  • the vehicle exterior material can be prepared by the molding base material of the present invention. Further, the vehicle interior material such as an engine cover, a ceiling material, a door material, and a trim material can be prepared by the molding base material according to the present invention.

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Abstract

本発明は、アンダーボディーシールド材などの車両用外装材を調製可能な、成型用基材（１０）に関する。　本願出願人が検討を続けた結果「成型用基材であって、前記成型用基材は繊維基材層（１）とカバー層（３）を有しており、前記繊維基材層と前記カバー層は、前記繊維基材層と前記カバー層の界面に存在するポリプロピレン系樹脂層（５）により、接着一体化して」いると共に、当該繊維基材層が、芯部がポリエステル系樹脂であり鞘部がポリプロピレン系樹脂である芯鞘型複合繊維を含有していることによって、課題を達成できることを見出した。　つまり、当該構成を満足する成型用基材を用いて調製された車両用外装材は、高温条件下において層間剥離を発生し難いなど、耐熱性に優れることを見出した。

Description

成型用基材
　本発明は、アンダーボディーシールド材などの車両用外装材を調製可能な、成型用基材に関する。
　車両下面の凹凸を減らして走行時の空気抵抗を抑制する、タイヤの飛び石から車両を保護する、ロードノイズを低減するなどの目的のため、車両下部に車両用外装材の一種であるアンダーボディーシールド材（以下、ＵＢＳと略すことがある）が設けられている。
　このようなＵＢＳなどの車両用外装材を調製可能な成型用基材として、本願出願人はこれまでに特開２０２０－５５２８１号公報（特許文献１）に記載するような、繊維基材層とカバー層が両層の界面に存在するポリプロピレン系樹脂層により接着一体化してなる成型用基材について検討してきた。なお、特許文献１には実施例として、芯部が融点２５５℃のポリエチレンテレフタレート、鞘部が融点１８０℃の低融点ポリエチレンテレフタレートからなる芯鞘型複合繊維を有する短繊維不織布を、繊維基材層として採用してなる成型用基材が開示されている。また、当該実施例では、前記ポリプロピレン系樹脂層により、繊維基材層の両主面にカバー層を接着一体化してなる成型用基材を調製したことが開示されている。
特開２０２０－５５２８１号公報
　しかし、本願出願人が検討を続けた結果、特許文献１に記載されている従来技術にかかる成型用基材を用いて車両用外装材を調製した場合、調製された車両用外装材は、真夏日など車体が高温となる条件下（例えば、８０℃雰囲気下）において層間剥離を発生し易いことを見出した。そして、層間剥離が発生した車両用外装材を確認したところ、前記芯鞘型複合繊維を有する繊維基材層からポリプロピレン系樹脂層を含んだカバー層が剥がれ、層間剥離が発生し易い傾向にあることを見出した。
　特に、特許文献１の実施例で調製された成型用基材は繊維基材層の両主面にカバー層が存在していることから、より層間剥離が発生し易い傾向にあることを見出した。
　このような耐熱性に劣る車両用外装材を車体に搭載した場合、車体が高温になると車両用外装材に層間剥離が発生して、車体下面の凹凸を減らして走行時の空気抵抗抑制を図る効果、タイヤの飛び石からの車体保護、吸音性能などの諸機能が低下する恐れがあった。
　そのため、耐熱性に優れる車両用外装材を調製可能な、成型用基材が求められた。
　本発明は、
「（請求項１）成型用基材であって、前記成型用基材は繊維基材層とカバー層を有しており、前記繊維基材層と前記カバー層は、前記繊維基材層と前記カバー層の界面に存在するポリプロピレン系樹脂層により、接着一体化しており、前記繊維基材層は、芯部がポリエステル系樹脂であり鞘部がポリプロピレン系樹脂である芯鞘型複合繊維を有していることを特徴とする、成型用基材。」
である。
　本願出願人が検討を続けた結果「成型用基材であって、前記成型用基材は繊維基材層とカバー層を有しており、前記繊維基材層と前記カバー層は、前記繊維基材層と前記カバー層の界面に存在するポリプロピレン系樹脂層により、接着一体化して」いると共に、当該繊維基材層が、芯部がポリエステル系樹脂であり鞘部がポリプロピレン系樹脂である芯鞘型複合繊維を含有していることによって、課題を達成できることを見出した。
　つまり、当該構成を満足する成型用基材を用いて調製された車両用外装材は、高温条件下において層間剥離を発生し難いなど、耐熱性に優れることを見出した。
　この理由は完全に明らかになっていないが、以下の効果が発揮されるためだと考えられた。
　耐熱性に優れる車両用外装材を提供するためには、成型用基材が高温条件下でも形状安定性に優れる材料により構成されている必要がある。本発明にかかる成型用基材では、成型用基材を構成する繊維基材層が、耐熱性に富むポリエステル系樹脂を芯部に含有する芯鞘型複合繊維を有している。そのため、高温条件下においても当該芯鞘型複合繊維が繊維形状を保ち、繊維基材層の骨格としての役割を担うことで繊維基材層は変形し難い。その結果、当該成型用基材を用いて調製された車両用外装材は、高温条件下でも形状安定性に優れ層間剥離が発生し難い。
　また、繊維基材層が、鞘部にポリプロピレン系樹脂を含有する芯鞘型複合繊維を有しているため、高温条件下（例えば、８０℃雰囲気下）においても、当該芯鞘型複合繊維の鞘成分による繊維基材層の構成繊維同士の接着一体化や、繊維基材層とポリプロピレン系樹脂層との接着一体化が維持される。それに加え、低融点ポリエチレンテレフタレートとポリプロピレンなど異なる種類の樹脂が接触し接着一体化してなる従来技術にかかる成型用基材と比べ、本発明に係る成型用基材では、繊維基材層が有する芯鞘型複合繊維の鞘部とポリプロピレン系樹脂層は樹脂種が同じポリオレフィン系樹脂で構成されている。そのため、繊維基材層とポリプロピレン系樹脂層は強く接着一体化でき、当該成型用基材を用いて調製された車両用外装材は高温条件下でも形状安定性に優れ、層間剥離を発生し難いなど耐熱性に優れたものである。また、高温条件下でも曲げ時最大点荷重に優れるなど、剛性に富むことで形状安定性に優れるという副次的な効果も発揮される。
　以上から、本発明にかかる成型用基材によって、高温条件下において層間剥離を発生し難いなど、耐熱性に優れる車両用外装材を提供できる。
　また、本発明の構成を満足すると共に、繊維基材層の両主面にカバー層が接着一体化している成型用基材を用いて調製された車両用外装材も同様に、高温条件下でも形状安定性に優れ、層間剥離を発生し難いなど耐熱性に優れたものである。また、高温条件下でも曲げ時最大点荷重に優れるなど、剛性に富むことで形状安定性に優れるという副次的な効果も発揮される。
本発明にかかる成型用基材の、模式断面図である。 実施例において調製した成型用基材の、模式断面図である。
　本発明では、例えば以下の構成など、各種構成を適宜選択できる。なお、本発明で説明する各種測定は特に記載のない限り、常圧のもと２５℃温度条件下で測定を行った。また、本発明で説明する各種測定結果は特に記載のない限り、求める値よりも一桁小さな値まで測定で求め、当該値を四捨五入することで求める値を算出した。具体例として、少数第一位までが求める値である場合、測定によって少数第二位まで値を求め、得られた少数第二位の値を四捨五入することで少数第一位までの値を算出し、この値を求める値とした。
　そして、本発明で例示する各上限値および各下限値は、任意に組み合わせることができる。
　本発明にかかる成型用基材について、主として、その模式断面図である図１を用いて説明する。なお、図１では、繊維基材層（１）とカバー層（３）、ならびに、両層（１、３）の界面に存在し各主面同士を接着一体化しているポリプロピレン系樹脂層（５）からなる成型用基材（１０）を例示している。なお、ポリプロピレン系樹脂層（５）は破線として図示している。
　本発明でいう繊維基材層（１）の種類は適宜選択でき、例えば、不織布や繊維ウェブ、織物、編物などの布帛であることができる。また、カバー層（３）の種類は適宜選択でき、例えば、不織布や繊維ウェブ、織物、編物などの布帛、通気性フィルム、発泡シートなどの材料であることができる。特に、柔軟であり金型への追従性に富むことで成型性に優れる成型用基材（１０）を提供できるよう、カバー層（３）は布帛を含んでいるのが好ましく、カバー層（３）は布帛であるのがより好ましい。特に、繊維基材層（１）およびカバー層（３）が、全ての構成繊維がランダムに絡合してなる布帛（特に、不織布や繊維ウェブ）である成型用基材（１０）は、より柔軟であり金型への追従性に富むことで成型性に優れ好ましい。
　本発明では繊維基材層（１）が、芯部がポリエステル系樹脂であり鞘部がポリプロピレン系樹脂である芯鞘型複合繊維を有していることを特徴としている。なお、当該芯鞘型複合繊維の鞘部（ポリプロピレン系樹脂）によって、繊維基材層（１）の構成繊維同士が繊維接着していてもよい。当該構成の繊維基材層（１）であることによって、曲げ時最大点荷重に優れるなど剛性に富む車両用外装材を提供でき好ましい。
　ポリエステル系樹脂の種類は周知のものを採用でき、例えば、ポリエチレンテレフタレート、ポリトリメチレンテレフタレート、ポリブチレンテレフタレート、ポリエチレンナフタレート、ポリブチレンナフタレート、ポリカーボネート、ポリアリレート、全芳香族ポリエステル樹脂などを採用できる。ポリエステル系樹脂の融点は８０℃よりも高く、９０℃以上であるのが好ましく、１００℃よりも高いのが好ましい。なお、本発明にかかる芯鞘型複合繊維の芯部を構成するポリエステル系樹脂の融点は、鞘部を構成するポリプロピレン系樹脂の融点よりも高い。加えて、当該ポリエステル系樹脂の融点は、ポリプロピレン系樹脂層（５）を構成するポリプロピレン系樹脂の融点よりも高いのが好ましい。
　また、ポリプロピレン系樹脂の種類は周知のものを採用でき、例えば、ポリプロピレン、ポリメチルペンテン、炭化水素の一部をシアノ基またはフッ素或いは塩素といったハロゲンで置換した構造のポリプロピレンなどを採用できる。特に、芯鞘型複合繊維の鞘部に含まれているポリプロピレン系樹脂と、ポリプロピレン系樹脂層（５）に含まれているポリプロピレン系樹脂が同じ樹脂である（例えば、共にポリプロピレンである）と、繊維基材層（１）とポリプロピレン系樹脂層（５）は強く接着一体化できることによって、高温条件下でも形状安定性に優れ、繊維基材層（１）とポリプロピレン系樹脂層（５）との間で層間剥離を発生し難く、曲げ時最大点荷重に優れるなど剛性に富むという、耐熱性に優れた車両用外装材を提供でき好ましい。ポリプロピレン系樹脂の融点は８０℃よりも高く、９０℃以上であるのが好ましく、１００℃よりも高いのが好ましい。
　芯鞘型複合繊維の繊維断面における、芯部と鞘部の面積比率は適宜調整できるが、１：９～９：１であることができ、２：８～８：２であることができ、３：７～７：３であることができ、４：６～６：４であることができる。
　なお、当該芯鞘型複合繊維は顔料を練り込み調製された繊維や、染色された繊維などの原着繊維であってもよい。
　芯鞘型複合繊維の繊維長や繊度などの各種値は、耐熱性に優れた車両用外装材を提供できるよう適宜調整する。
　耐熱性に優れた車両用外装材を調製可能な成型用基材（１０）を提供できるよう、芯鞘型複合繊維の繊度は１～１００ｄｔｅｘであることができ、１．５～５０ｄｔｅｘであることができ、２～３０ｄｔｅｘであることができ、３～１０ｄｔｅｘであることができる。
　また、芯鞘型複合繊維の繊維長も特に限定するものではないが、曲げ時最大点荷重に優れるなど剛性に富むと共に地合いに優れる車両用外装材を調製可能な成型用基材（１０）を提供できるよう、芯鞘型複合繊維の繊維長は２０～１５０ｍｍであることができ、２５～１００ｍｍであることができ、３０～９０ｍｍであることができ、４０～８０ｍｍであることができる。なお、繊維長が１５０ｍｍよりも長く繊維長を特定するのが困難な連続長を有する繊維（メルトブロー不織布の構成繊維やスパンボンド不織布の構成繊維などを含む概念である）であってもよい。なお、「繊維長」は、ＪＩＳ　Ｌ１０１５（２０１０）、８．４．１ｃ　直接法（Ｃ法）に則って測定された繊維長をいう。
　繊維基材層（１）に含まれている芯鞘型複合繊維の割合は適宜調整するが、繊維基材層（１）を構成する繊維の質量に占める芯鞘型複合繊維の質量の割合が高いほど、耐熱性に優れた車両用外装材を提供できる傾向がある。そのため、当該割合は５質量％以上であるのが好ましく、１０質量％以上であるのが好ましく、２０質量％以上であるのが好ましく、３０質量％以上であるのが好ましく、４０質量％以上であるのが好ましく、５０質量％以上であるのが好ましい。
　繊維基材層（１）は、芯部がポリエステル系樹脂であり鞘部がポリプロピレン系樹脂である芯鞘型複合繊維以外にも、一種類の有機樹脂から構成された繊維や、複数種類の有機樹脂から構成された他の繊維を含んでいてもよい。また、カバー層（３）が繊維を備えている場合、カバー層（３）は構成繊維として一種類の有機樹脂から構成された繊維や、複数種類の有機樹脂から構成された繊維を含んでいてもよい。
　このような繊維としては、例えば、ポリオレフィン系樹脂（例えば、ポリエチレン、ポリプロピレン、ポリメチルペンテン、炭化水素の一部をシアノ基またはフッ素或いは塩素といったハロゲンで置換した構造のポリオレフィン系樹脂など）、スチレン系樹脂、ポリビニルアルコール系樹脂、ポリエーテル系樹脂（例えば、ポリエーテルエーテルケトン、ポリアセタール、変性ポリフェニレンエーテル、芳香族ポリエーテルケトンなど）、ポリエステル系樹脂（例えば、ポリエチレンテレフタレート、ポリトリメチレンテレフタレート、ポリブチレンテレフタレート、ポリエチレンナフタレート、ポリブチレンナフタレート、ポリカーボネート、ポリアリレート、全芳香族ポリエステル樹脂など）、ポリイミド系樹脂、ポリアミドイミド樹脂、ポリアミド系樹脂（例えば、芳香族ポリアミド樹脂、芳香族ポリエーテルアミド樹脂、ナイロン樹脂など）、二トリル基を有する樹脂（例えば、ポリアクリロニトリルなど）、ウレタン系樹脂、エポキシ系樹脂、ポリスルホン系樹脂（例えば、ポリスルホン、ポリエーテルスルホンなど）、フッ素系樹脂（例えば、ポリテトラフルオロエチレン、ポリフッ化ビニリデンなど）、セルロース系樹脂、ポリベンゾイミダゾール樹脂、アクリル系樹脂（例えば、アクリル酸エステルあるいはメタクリル酸エステルなどを共重合したポリアクリロニトリル系樹脂、アクリロニトリルと塩化ビニルまたは塩化ビニリデンを共重合したモダアクリル系樹脂など）など、公知の有機樹脂を用いて構成できる。
　なお、これらの有機樹脂は、直鎖状ポリマーまたは分岐状ポリマーのいずれからなるものでも構わず、また有機樹脂がブロック共重合体やランダム共重合体でも構わず、また有機樹脂の立体構造や結晶性の有無がいかなるものでも、特に限定されるものではない。更には、多成分の有機樹脂を混ぜ合わせたものでも良い。
　また、これらの有機樹脂は、例えば、難燃剤、香料、顔料、抗菌剤、抗黴材、光触媒粒子、乳化剤、分散剤、界面活性剤、加熱を受け発泡する粒子、無機粒子、酸化防止剤などの添加剤を含有していてもよい。
　カバー層（３）が布帛（より好ましくは、繊維ウェブや不織布）である場合、カバー層（３）は耐熱性に富むポリエステル系樹脂の繊維を備えているのが好ましく、構成繊維がポリエステル系樹脂の繊維のみであるのがより好ましい。カバー層（３）がポリエステル系樹脂の繊維を備えていることによって、高温条件下においても当該繊維が繊維形状を保ち骨格としての役割を担うことでカバー層（３）が変形し難い形状安定性に優れたものとなる。その結果、当該カバー層（３）を備えた成型用基材（１０）を用いて調製される車両用外装材は、層間剥離を発生し難いなど耐熱性に優れ好ましい。
　なお、成型用基材（１０）を用いて調製された車両用外装材に、より難燃性が求められる場合には、構成繊維が難燃性の有機樹脂を含んでいるのが好ましい。このような難燃性の有機樹脂として、例えば、モダアクリル樹脂、ビニリデン樹脂、ポリ塩化ビニル樹脂、ポリフッ化ビニリデン樹脂、ノボロイド樹脂、ポリクラール樹脂、リン化合物を共重合したポリエステル樹脂、ハロゲン含有モノマーを共重合したアクリル樹脂、アラミド樹脂、ハロゲン系やリン系又は金属化合物系の難燃剤を練り込んだ樹脂などを挙げることができる。また、成型用基材（１０）は、レーヨン繊維、ベンベルグ（登録商標）繊維、ポリノジック繊維、キュプラ繊維、リヨセル（登録商標）繊維などの再生繊維を備えていても良く、特にレーヨン繊維を備えることで（より好ましくは、繊維基材層（１）がレーヨン繊維を備えていることで）難燃性に富む成型用基材（１０）を調製でき好ましい。更に、バインダ等を用いることで難燃剤を担持した成型用基材（１０）であってもよい。
　これらの繊維は、例えば、溶融紡糸法、乾式紡糸法、湿式紡糸法、直接紡糸法（メルトブロー法、スパンボンド法、静電紡糸法など）、複合繊維から一種類以上の樹脂成分を除去することで繊維径が細い繊維を抽出する方法、繊維を叩解して分割された繊維を得る方法など公知の方法により得ることができる。
　他の複数種類の有機樹脂から構成されてなる繊維として、一般的に複合繊維と称される、例えば、芯鞘型、海島型、サイドバイサイド型、オレンジ型、バイメタル型などの繊維を採用できる。
　また、略円形の繊維や楕円形の繊維以外にも異形断面繊維を含んでいてもよい。なお、異形断面繊維として、中空形状、三角形形状などの多角形形状、Ｙ字形状などのアルファベット文字型形状、不定形形状、多葉形状、アスタリスク形状などの記号型形状、あるいはこれらの形状が複数結合した形状などの繊維断面を有する繊維であってもよい。
　繊維基材層（１）やカバー層（３）が熱融着性繊維を含んでいる場合には、繊維同士を熱融着することによって、成型用基材（１０）に強度と形態安定性を付与でき好ましい。
　このような熱融着性繊維は、全融着型の熱融着性繊維であっても良いし、上述した複合繊維のような態様の一部融着型の熱融着性繊維であっても良い。このような一部融着型の熱融着性繊維として、芯鞘型の熱融着性繊維を採用することができる。当該熱融着性繊維における芯部／鞘部の組み合わせとして、例えば、ポリエチレンテレフタレート／ポリプロピレン、ポリエチレンテレフタレート／低融点ポリエチレンテレフタレート、ポリプロピレン／ポリエチレン、ポリプロピレン／低融点ポリプロピレンなどを採用できる。
　繊維基材層（１）やカバー層（３）が捲縮性繊維を含んでいる場合には、伸縮性が増して金型への追従性に優れ好ましい。このような捲縮性繊維として、例えば、潜在捲縮性繊維の捲縮を発現した捲縮性繊維やクリンプを有する繊維などを使用できる。また、加熱することで捲縮を発現する潜在捲縮性繊維を含んでいてもよい。
　繊維基材層（１）やカバー層（３）を構成する繊維の繊度は特に限定するものではないが、曲げ時最大点荷重に優れるなど剛性に富むと共に地合いに優れる車両用外装材を調製可能な成型用基材（１０）を提供できるよう、繊度は１～１００ｄｔｅｘであることができ、１．５～５０ｄｔｅｘであることができ、２～３０ｄｔｅｘであることができ、３～１０ｄｔｅｘであることができる。
　また、繊維長も特に限定するものではないが、曲げ時最大点荷重に優れるなど剛性に富むと共に地合いに優れる車両用外装材を調製可能な成型用基材（１０）を提供できるよう、繊維長は２０～１５０ｍｍであることができ、２５～１００ｍｍであることができ、３０～９０ｍｍであることができ、４０～８０ｍｍであることができる。なお、繊維長が１５０ｍｍよりも長く繊維長を特定するのが困難な連続長を有する繊維（メルトブロー不織布の構成繊維やスパンボンド不織布の構成繊維などを含む概念である）であってもよい。
　特に、曲げ時最大点荷重に優れるなど剛性に富むと共に地合いに優れる車両用外装材を調製可能な成型用基材（１０）を提供できるように、繊維基材層（１）を構成する繊維は短繊維であるのが好ましく、カバー層（３）を構成する繊維は連続長を有する繊維であるのが好ましい。
　繊維基材層（１）やカバー層（３）が不織布や繊維ウェブである場合、例えば、上述の繊維をカード装置やエアレイ装置などに供することで繊維を絡み合わせる乾式法、繊維を溶媒に分散させシート状に抄き繊維を絡み合わせる湿式法、直接紡糸法（メルトブロー法、スパンボンド法、静電紡糸法、紡糸原液と気体流を平行に吐出して紡糸する方法（例えば、特開２００９－２８７１３８号公報に開示の方法）など）を用いて繊維の紡糸を行うと共にこれを捕集する方法、などによって調製できる。
　調製した繊維ウェブの構成繊維を絡合および／または一体化させて不織布を調製できる。構成繊維同士を絡合および／または一体化させる方法として、例えば、ニードルや水流によって絡合する方法、繊維ウェブを加熱処理へ供するなどしてバインダあるいは熱融着性繊維によって構成繊維同士を接着一体化あるいは溶融一体化させる方法などを挙げることができる。
　加熱処理の方法は適宜選択できるが、例えば、ロールにより加熱または加熱加圧する方法、オーブンドライヤー、遠赤外線ヒーター、乾熱乾燥機、熱風乾燥機などの加熱機へ供し加熱する方法、無圧下で赤外線を照射して含まれている有機樹脂を加熱する方法などを用いることができる。
　使用可能なバインダの種類は適宜選択するが、例えば、ポリオレフィン（変性ポリオレフィンなど）、エチレンビニルアルコール共重合体、エチレン－エチルアクリレート共重合体などのエチレン－アクリレート共重合体、各種ゴムおよびその誘導体（スチレン－ブタジエンゴム（ＳＢＲ）、フッ素ゴム、ウレタンゴム、エチレン－プロピレン－ジエンゴム（ＥＰＤＭ）など）、セルロース誘導体（カルボキシメチルセルロース（ＣＭＣ）、ヒドロキシエチルセルロース、ヒドロキシプロピルセルロースなど）、ポリビニルアルコール（ＰＶＡ）、ポリビニルブチラール（ＰＶＢ）、ポリビニルピロリドン（ＰＶＰ）、ポリウレタン、エポキシ樹脂、ポリフッ化ビニリデン（ＰＶｄＦ）、フッ化ビニリデン－ヘキサフルオロプロピレン共重合体（ＰＶｄＦ－ＨＦＰ）、アクリル系樹脂などを使用できる。バインダがアクリル系樹脂を含有していると、金型を用いたヒートプレス等の熱成型時に適度に軟化するため、金型への追従性に優れる成型用基材（１０）を提供でき好ましい。
　カバー層（３）がバインダを含んでいる場合、含まれるバインダの目付は適宜選択できる。具体的にバインダの目付は２ｇ／ｍ２以上であることができる。また、バインダの目付は５０ｇ／ｍ２以下であることができ、３０ｇ／ｍ２以下であることができ、２０ｇ／ｍ２以下であることができる。
　繊維基材層（１）がバインダを含んでいる場合、含まれるバインダの目付は適宜選択できる。具体的にバインダの目付は２００ｇ／ｍ２以上であることができる。また、バインダの目付は５００ｇ／ｍ２以下であることができる。
　また、バインダは上述した樹脂以外にも、例えば、難燃剤、香料、顔料、抗菌剤、抗黴材、光触媒粒子、乳化剤、分散剤、界面活性剤、加熱を受け発泡する粒子、無機粒子、酸化防止剤などの添加剤を含有していてもよい。
　布帛が織物や編物である場合、上述のようにして調製した繊維を織るあるいは編むことで、織物や編物を調製できる。
　なお、繊維ウェブ以外にも不織布あるいは織物や編物など布帛を、上述した構成繊維同士を絡合および／または一体化させる方法へ供しても良い。
　カバー層（３）が通気性フィルムや発泡シートなどである場合、当該材料の種類として周知のものを採用できる。
　繊維基材層（１）やカバー層（３）の、例えば、厚さ、目付などの諸構成は、本発明の課題を達成できるよう適宜調整する。
　繊維基材層（１）の厚さは、２～１５ｍｍであることができ、３～１２ｍｍであることができ、３～８ｍｍであることができる。カバー層（３）の厚さは、０．２～３ｍｍであることができ、０．３～２．５ｍｍであることができ、０．４～２ｍｍであることができる。なお、本発明において厚さとは主面と垂直方向へ２０ｇ／ｃｍ２圧縮荷重をかけた時の該垂直方向の長さをいう。
　また、繊維基材層（１）の目付は、例えば、２００～２０００ｇ／ｍ２であることができ、５００～１７００ｇ／ｍ２であることができ、８００～１４００ｇ／ｍ２であることができる。カバー層（３）の目付は、例えば、３０～２００ｇ／ｍ２であることができ、４０～１６０ｇ／ｍ２であることができ、６０～１２０ｇ／ｍ２であることができる。なお、本発明において目付とは測定対象物の最も広い面積を有する面（主面）における１ｍ２あたりの質量をいう。
　本発明の成型用基材（１０）において、ポリプロピレン系樹脂層（５）は繊維基材層（１）とカバー層（３）の界面に存在し、繊維基材層（１）とカバー層（３）の各主面同士を接着一体化する役割を担う。
　ポリプロピレン系樹脂層（５）は、周知のポリプロピレン系樹脂（ポリプロピレン、ポリメチルペンテン、炭化水素の一部をシアノ基またはフッ素或いは塩素といったハロゲンで置換した構造のポリプロピレンなど）を一種類、あるいは、周知のポリプロピレン系樹脂を複数混合してなる樹脂で構成できる。ポリプロピレン系樹脂は熱可塑性樹脂であり、加熱時に流動して繊維基材層（１）やカバー層（３）の内部空隙中へ浸透し易いことで、両層を強固に接着して剥離強度や曲げ時最大点荷重に優れるなど剛性を向上できる。また、ポリプロピレン系樹脂の融点は８０℃よりも高いことで、自動車素材の分野で要求される耐熱性（例えば、８０℃雰囲気下において両層を接着している成分の溶融に起因した層特間剥離が発生しない）を満足した成型体を提供できる。ポリプロピレン系樹脂の融点は、求められる用途により適宜選択できるが、８０℃より高く、９０℃以上であるのが好ましく、１００℃よりも高いのが好ましい。
　ポリプロピレン系樹脂のメルトマスフローレイト（ＭＦＲ）は適宜調整できるが、繊維基材層（１）やカバー層（３）の内部空隙中にポリプロピレン系樹脂が伸び存在できるよう、ＪＩＳ　Ｋ６９２１－２に準じて測定した値が２０［ｇ／１０分］以上（２３０［℃］、２．１６［Ｋｇ］：以下、測定条件の併記を省略する）の流動性に富むポリプロピレン系樹脂を採用するのが好ましい。
　一方、ポリプロピレン系樹脂のＭＦＲが高すぎる場合には、通気性が過剰に高い成型用基材（１０）となり、調製した車両用外装材の吸音性能が逆に低下する恐れがある。そのため、ポリプロピレン系樹脂のＭＦＲは４０［ｇ／１０分］以下とするのが好ましい。
　なお、ポリプロピレン系樹脂は、例えば、難燃剤、酸化防止剤（フェノール系の酸化防止剤、リン系の酸化防止剤、リンとフェノールの複合系の酸化防止剤など）、香料、顔料、抗菌剤、抗黴材、光触媒粒子、乳化剤、分散剤、界面活性剤、増粘剤などの添加剤を含有していてもよい。
　酸化防止材が配合されたポリプロピレン系樹脂を含有するポリプロピレン系樹脂層（５）であることによって、より好ましくは酸化防止材が配合されたポリプロピレン系樹脂のみで構成されたポリプロピレン系樹脂層（５）であることによって、耐熱性により優れた成型用基材（１０）を提供でき好ましい。ポリプロピレン系樹脂の質量に占める添加剤の固形分質量の百分率は、適宜調整できる。一例として、ポリプロピレン系樹脂の質量に占める酸化防止剤の固形分質量の百分率は、０．１％～５％であることができ、０．５％～４％であることができ、１％～３％であることができる。
　本発明でいう「界面」とは、繊維基材層（１）とカバー層（３）の各主面同士が近接して向かい合うその主面同士の隙間を含む概念であり、各主面に沿って当該隙間にポリプロピレン系樹脂がフィルム状に存在することでポリプロピレン系樹脂層（５）が形成されている。上述した隙間から繊維基材層（１）やカバー層（３）の内部空隙中に伸び存在するポリプロピレン系樹脂もまた、ポリプロピレン系樹脂層（５）を構成するものである。ポリプロピレン系樹脂層（５）が当該繊維基材層（１）やカバー層（３）の内部空隙中に伸び存在するポリプロピレン系樹脂を備えていることによって、両層を強固に接着して、より層間剥離が発生し難い成型用基材（１０）を提供でき好ましい。
　ポリプロピレン系樹脂層（５）の分布態様や質量は、層間剥離が発生し難い成型用基材（１０）を提供できるよう適宜調整できる。
　ポリプロピレン系樹脂層（５）は通気性を有する層（例えば、多孔フィルム状の層）であっても、通気性を有していない層であってもよいが、柔軟であり金型への追従性に富むことで成型性に優れる成型用基材（１０）を提供できるよう、ポリプロピレン系樹脂層（５）は通気性を有する層であるのが好ましい。このとき、繊維基材層（１）とカバー層（３）が面している主面の面積に占める、ポリプロピレン系樹脂層（５）が存在する部分の面積の百分率は、適宜調整するが、６０％よりも高いのが好ましく、６５％以上であるのが好ましく、７０％以上であるのが好ましく、７５％以上であるのが好ましく、８０％以上であるのが好ましく、８５％以上であるのが好ましく、９０％以上であるのが好ましく、９５％以上であるのが好ましい。また、上限値は適宜調整するが、通気性を有するポリプロピレン系樹脂層（５）であるように、１００％未満であるのが好ましい。
　また、ポリプロピレン系樹脂層（５）は、繊維基材層（１）あるいはカバー層（３）の主面に５０～８０（μｍ）の幅を以て層間に分布し存在しているなど、特定範囲の幅を有し均一的に分布し存在しているのが好ましい。このような態様のポリプロピレン系樹脂層（５）であることによって、繊維基材層（１）とカバー層（３）の両層が効果的に接着一体化されたものとなり、剥離強度や曲げ時最大点荷重に優れるなど剛性が効率よく向上された成型用基材（１０）を提供でき好ましい。
　このような態様の成型用基材（１０）を加熱成型して車両用外装材を調製すると、ポリプロピレン系樹脂層（５）を構成するポリプロピレン樹脂が流動して、繊維基材層（１）とカバー層（３）の界面から各内部空隙中へ浸透し易くなる。その結果、高温条件下でもより形状安定性に優れ、繊維基材層（１）とポリプロピレン系樹脂層（５）との間で剥離強度や曲げ時最大点荷重に優れるなど剛性に富む耐熱性に優れた車両用外装材を提供できる。
　なお、ポリプロピレン系樹脂層（５）の分布態様は、成型用基材（１０）から繊維基材層（１）あるいはカバー層（３）を剥離してポリプロピレン系樹脂層（５）が露出する主面を観察することで、あるいは、成型用基材（１０）の断面を観察することで（また、当該主面や断面を撮影した顕微鏡写真を確認することで）判断できる。なお、観察を容易にするため、カヤステイン染色などを用いた染色を行ってもよい。
　ポリプロピレン系樹脂層（５）を構成するポリプロピレン系樹脂の質量は、本発明の課題を達成できるよう適宜調整するが、９～１８０ｇ／ｍ２であることができ、１８～１３５ｇ／ｍ２であることができ、２７～９０ｇ／ｍ２であることができる。
　図１では、繊維基材層（１）の一方の主面のみにカバー層（３）を備えた成型用基材（１０）を例示しているが、図２に図示するように、繊維基材層（１）の両主面にカバー層（３）を備えた成型用基材（２０）であってもよく、曲げ時最大点荷重に優れるなど剛性に富むことで形状安定性に優れる成型用基材を提供でき好ましい。なお、ポリプロピレン系樹脂層（５）は、繊維基材層（１）の両主面において、繊維基材層（１）とカバー層（３）の界面に存在し主面同士を接着一体化している。
　当該構成の成型用基材（２０）において、繊維基材層（１）の両主面に存在する各カバー層（３）ならびに各ポリプロピレン系樹脂層（５）の態様は適宜調整できるが、繊維基材層（１）の一方の主面に設けられているカバー層（３）ならびにポリプロピレン系樹脂層（５）と、繊維基材層（１）のもう一方の主面に設けられているカバー層（３）ならびにポリプロピレン系樹脂層（５）とは、その組成（例えば、樹脂の種類など）や構成（例えば、目付や厚さなど）が同一であるのが好ましい。このような構成を備えた成型用基材（２０）であると、成形用基材（２０）における一方の主面側ともう一方の主面側の諸物性が同等となることで、より層間剥離を発生し難く、曲げ時最大点荷重に優れるなど剛性に富むことで形状安定性に優れる車両用外装材を提供でき好ましい。
　次に、本発明の成型用基材（１０、２０）の製造方法について説明する。なお、上述した項目と構成を同じくする点については説明を省略する。
　本発明にかかる成型用基材（１０、２０）の製造方法は適宜選択できるが、
（１）繊維基材層（１）を構成可能な、芯部がポリエステル系樹脂であり鞘部がポリプロピレン系樹脂である芯鞘型複合繊維を有する布帛を用意する工程、
（２）カバー層（３）を構成可能なカバー層材料を用意する工程、
（３）布帛および／またはカバー層材料の一方の主面上に、ポリプロピレン系樹脂の層を設ける工程、
（４）ポリプロピレン系樹脂の層を間に介して、布帛とカバー層材料が積層してなる積層体を調製する工程、
（５）積層体を加熱することで、ポリプロピレン系樹脂の層に含まれているポリプロピレン系樹脂を溶融させ、布帛とカバー層材料をポリプロピレン系樹脂の層により接着一体化する工程、
を備える製造方法を例示できる。
　工程（１）について説明する。
　芯部がポリエステル系樹脂であり鞘部がポリプロピレン系樹脂である芯鞘型複合繊維を有する布帛として、例えば、不織布や繊維ウェブ、織物、編物などの布帛を用意する。
　なお、より柔軟であり金型への追従性に富み成型性に優れる成型用基材（１０、２０）を提供し易いことから、布帛として不織布あるいは繊維ウェブを採用するのが好ましい。更に、曲げ時最大点荷重に優れるなど剛性に富むと共に地合いに優れる車両用外装材を調製可能な成型用基材（１０、２０）を提供できるように、布帛として短繊維不織布あるいは短繊維ウェブを採用するのが好ましい。
　工程（２）について説明する。
　カバー層材料として、例えば、不織布や繊維ウェブ、織物、編物などの布帛、通気性フィルム、発泡シートなどを用意する。
　なお、より柔軟であり金型への追従性に富み成型性に優れる成型用基材を提供し易いことから、カバー層材料として不織布あるいは繊維ウェブを採用するのが好ましい。特に、引裂抵抗性や耐スクラッチ性および形状安定性などに優れる成型用基材（１０、２０）を提供できることから、スパンボンド法などによって調製された長繊維不織布あるいは長繊維ウェブであるのが好ましい。
　工程（３）について説明する。
　ポリプロピレン系樹脂の種類は前述したものを採用できる。なお、ポリプロピレン系樹脂のＭＦＲは２０［ｇ／１０分］以上であるのが好ましい。更に、添加剤を含有したポリプロピレン系樹脂を採用できる。特に、酸化防止材が配合されたポリプロピレン系樹脂を採用することで、耐熱性に優れた成型用基材（１０、２０）を提供でき好ましい。
　ポリプロピレン系樹脂の層を設ける方法は適宜選択でき、布帛および／またはカバー層材料の一方の主面上にポリプロピレン系樹脂からなるフィルムを積層する方法、Ｔダイなどを用いて布帛および／またはカバー層材料の一方の主面上に溶融したポリプロピレン系樹脂を押し出し、直接ラミネートする方法などを採用できる。また、フィルムの厚さや目付ならびに開孔を有するフィルムであるか否か、直接ラミネートするポリプロピレン系樹脂の質量は適宜調整できる。
　なお、繊維基材層（１）やカバー層（３）の内部空隙中にも伸び存在するポリプロピレン系樹脂層（５）を備えていることによって、また、特定範囲の幅を有し均一的に分布し存在するポリプロピレン系樹脂層（５）を備えていることによって、より剥離強度や曲げ応力に優れるなど剛性に富む、通気性を備える成型用基材（１０、２０）を提供できるよう、布帛あるいはカバー層材料の一方の主面上に、溶融させ加熱流動化した無延伸のポリプロピレン系樹脂（より好ましくは、無延伸のポリプロピレン樹脂）を、フィルム状となるように供給して直接ラミネートするのが好ましい。
　工程（４）について説明する。
　本工程によって、布帛－ポリプロピレン系樹脂の層－カバー層材料の積層構造を備えた積層体を調製する。
　なお、上述した工程（３）と本工程を併せて、溶融しているポリプロピレン系樹脂の層を間に介することで布帛とカバー層材料を積層すると共に接着一体化してもよい。本工程を採用した場合には、工程（５）における積層体を加熱装置へ供する工程を省略して成型用基材（１０、２０）を製造できる。
　工程（５）について説明する。
　積層体を加熱する方法は適宜選択でき、例えば、オーブンドライヤー、遠赤外線ヒーター、乾熱乾燥機、熱風乾燥機、コンベア型加熱機、ヒートロールなどの加熱機へ供することで、ポリプロピレン系樹脂を溶融できる。加熱温度はポリプロピレン系樹脂を溶融できる温度であればよく、布帛やカバー層材料など構成部材の形状や機能などが意図せず低下することがないよう、加熱温度の上限を適宜調整する。また、加熱時間も適宜調整できる。また、ヒートロールへ供するなど加熱と同時に積層体の厚さ方向へ圧力を作用させることで、より強固に接着一体化してもよい。
　なお、布帛やカバー層材料が繊維ウェブの場合には、本加熱工程によって構成繊維同士を接着する（溶融したバインダで接着する、あるいは、構成繊維に含まれる熱可塑性樹脂成分を溶融させ接着する）ことで、不織布を形成してもよい。このとき、本発明に係る芯鞘型複合繊維の鞘部（ポリプロピレン系樹脂）の融点よりも高い温度かつ芯部（ポリエステル系樹脂）の融点よりも低い温度で加熱することで、当該鞘部を溶融させ構成繊維同士を繊維接着できる。
　加熱処理へ供した後の積層体を冷却する方法は適宜選択でき、一例として、室温雰囲気下で放冷する方法を採用できる。
　更に、上述した工程（４）と工程（５）の間に、
（４´）布帛のもう一方の主面上に、ポリプロピレン系樹脂の層を設ける、あるいは、別途用意したカバー層材料の一方の主面上に、ポリプロピレン系樹脂の層を設ける工程、
（４´´）ポリプロピレン系樹脂の層を間に介して、布帛の両主面にカバー層材料が積層してなる積層体を調製する工程、
を備える製造方法を例示できる。このような製造方法によって、図２に図示するような、繊維基材層（１）の両主面にカバー層（３）を備えた成型用基材（２０）を製造できる。
　上述のようにして、本発明にかかる構成の成型用基材（１０、２０）を製造できるが、更に別の多孔体、フィルム、発泡体などの構成部材を主面上に積層してなる成型用基材（１０、２０）であってもよい。また、用途や使用態様に合わせて形状を打ち抜くなどして加工する工程や、リライアントプレス処理などの厚さなどの諸物性を調整する工程などの、各種二次工程へ供してもよい。
　本発明にかかる成型用基材（１０、２０）を周知の加熱成型加工機へ供することで、ＵＢＳなど車両用外装材を調製できる。
　以下、実施例によって本発明を具体的に説明するが、これらは本発明の範囲を限定するものではない。
（実施例１～２、比較例１～３）
　まず、ポリエチレンテレフタレート（融点：２５５℃）からなるスパンボンド不織布（目付：９０ｇ／ｍ２、繊度：９ｄｔｅｘ）を用意した。更に、スパンボンド不織布の一方の主面上に、Ｔダイを用いて、無延伸ポリプロピレンを押し出し直接ラミネートした。それにより、スパンボンド不織布の一方の主面上に、フィルム状の無延伸ポリプロピレン樹脂の層（目付：５４ｇ／ｍ２、厚さ：６０μｍ、融点：１６０℃、ＭＦＲ：３０ｇ／１０分）を設けた。
　次いで、表１に記載する繊維の組み合わせで混綿し、カード機へ供した後にニードルパンチ絡合を施すことで、各種繊維ウェブ（目付：９００ｇ／ｍ２）を調製した。そして、調製した繊維ウェブを２００℃の加熱炉で加熱することで繊維接着させた後に冷却し、各種ニードルパンチ不織布を調製した。
　更に、無延伸ポリプロピレン樹脂の層を間に介して、各ニードルパンチ不織布の両主面にスパンボンド不織布を積層し積層体を調製した。その後、クリアランスを６．５ｍｍとした熱ロール機（加熱温度：２００℃）へ供することで無延伸ポリプロピレン樹脂層を構成するポリプロピレン樹脂を溶融させた後、放冷した。
　このようにして、ニードルパンチ不織布由来の繊維基材層と、スパンボンド不織布由来のカバー層が、両層の界面に存在するポリプロピレン系樹脂層により接着一体化してなる成型用基材（目付：１１８８ｇ／ｍ２、厚さ：７．０ｍｍ）を、各々調製した。なお、ポリプロピレン系樹脂層を構成するポリプロピレン系樹脂は、繊維基材層とカバー層の内部空隙中へも伸び存在していた。また、ポリプロピレン系樹脂層は、特定範囲の幅を有し均一的に分布し存在しており、通気性を有するものであった。
　このようにして調製した成型用基材の模式断面図を、図２に図示する。
Figure JPOXMLDOC01-appb-T000001
　なお、表１に記載しているように、混綿した各繊維の詳細は以下の通りである。
ＰＥＴ単繊維：ポリエチレンテレフタレート繊維（繊度：６ｄ、繊維長：５１ｍｍ、融点：２５５℃）
ＰＰ単繊維：ポリプロピレン繊維（繊度：４ｄ、繊維長：５１ｍｍ、融点：１６０℃）
ＰＥＴ／Ｌ－ＰＥＴの芯鞘型複合繊維：芯部がポリエチレンテレフタレート（融点：２５５℃）で、鞘部が低融点ポリエチレンテレフタレート（融点：１８０℃）の芯鞘型複合繊維（繊度：４ｄ、繊維長：５１ｍｍ）
ＰＥＴ／ＰＰの芯鞘型複合繊維：芯部がポリエチレンテレフタレート（融点：２５５℃）で、鞘部がポリプロピレン（融点：１６０℃）の芯鞘型複合繊維（繊度：４ｄ、繊維長：５１ｍｍ）
　上述のようにして調製した、実施例および比較例の成型用基材を遠赤炉（加熱温度：２１０℃）へ供し加熱した後、３０℃にまで冷却し得る平板プレス機（クリアランス：５ｍｍ、加圧：３０ｋｇ／ｃｍ２）を用いて加熱成形し、平板状の成型体を製造した。
　実施例および比較例の成型用基材を用いて製造した平板状の成型体について、２０℃雰囲気下と８０℃雰囲気下における剥離強度および曲げ時最大点荷重を測定し、測定結果を表２にまとめた。なお、剥離強度および曲げ時最大点荷重の測定方法は次の通りである。
（剥離強度の測定方法）
　成型体から試験片（形状：長方形、短辺：５０ｍｍ、長辺：１５０ｍｍ）を採取した。そして、採取した試験片を２０℃雰囲気下に１時間静置した。
　そして、当該試験片の一方の主面において、一方の短辺からもう一方の短辺方向へ向かい、成型体からスパンボンド不織布由来のカバー層（ポリプロピレン系樹脂層由来のポリプロピレンを含んでいる）を８０ｍｍ剥がした。その後、引張強さ試験機（オリエンテック製、テンシロンＵＣＴ－５００、チャック間距離：７０ｍｍ、引張速度：２００ｍｍ／分）の、一方のチャックに剥がしたカバー層部分を固定し、もう一方のチャックにカバー層部分を剥がした残りの部分を固定した。
　チャック間の距離を離してゆくことで、試験片の前記もう一方の短辺方向へ向かい更に６０ｍｍ剥離させ、その間に計測される最大応力を測定した。なお、一種類の成形体につき３回同様にして測定を行い、得られた測定値の平均値を算出して、当該成形体の２０℃雰囲気下における剥離強度（単位：Ｎ／２５ｍｍ）を求めた。
　採取した試験片を８０℃雰囲気下に１時間静置し加熱した。加熱した直後の試験片を用いたこと以外は上述した測定と同様にして、当該成形体の８０℃雰囲気下における剥離強度（単位：Ｎ／２５ｍｍ）を求めた。
　なお、当該値が高い成形体は、層間剥離を発生し難い成形体であることを意味する。
　また、成形体の２０℃雰囲気下における剥離強度（単位：Ｎ／２５ｍｍ）に占める、当該成形体の８０℃雰囲気下における剥離強度（単位：Ｎ／２５ｍｍ）の百分率を算出することで、剥離強度の維持率（単位：％）を求めた。
　なお、当該値が高い成形体は、高温雰囲気下であっても剥離強度の低下が防止された耐熱性に優れる成形体であることを意味する。
（曲げ時最大点荷重の測定方法）
　成型体から試験片（形状：長方形、短辺：５０ｍｍ、長辺：１５０ｍｍ）を採取した。そして、採取した試験片を２０℃雰囲気下に１時間静置した。
　この試験片を、１００ｍｍの間隔をおいて配置した２つの支持台（先端の半径：３．２０ｍｍ）上に、またがるよう均等に載置した。次いで、この試験片における支持台間の中央部（支持台から５０ｍｍの部分）を、先端の半径が３．２０ｍｍの加圧くさびにより、加圧速度２０ｍｍ／ｍｉｎで重力方向へ加圧した。この加圧時の荷重を、当該加圧くさびが装着された引張試験機「テンシロンＵＣＴ－５００」（オリエンテック製）により経時的に計測し、荷重が最大となる点の荷重を曲げ時最大点荷重として記録した。
　なお、一種類の成形体につき３回同様にして測定を行い、得られた測定値の平均値を算出して、当該成形体の２０℃雰囲気下における曲げ時最大点荷重（単位：Ｎ）を求めた。
　採取した試験片を８０℃雰囲気下に１時間静置し加熱した。加熱した直後の試験片を用いたこと以外は上述した測定と同様にして、当該成形体の８０℃雰囲気下における曲げ時最大点荷重（単位：Ｎ）を求めた。
　なお、当該値が高い成形体は、剛性に富むことで形状安定性に優れる成形体であることを意味する。
Figure JPOXMLDOC01-appb-T000002
　比較例１～２と実施例１を比較した結果、ならびに、比較例３と実施例２を比較した結果から、本発明にかかる構成を備える成型用基材によって、
・２０℃雰囲気下に加え、８０℃雰囲気下という高温条件下においても、剥離強度に優れた層間剥離を発生し難い成形体を提供できること、
・剥離強度の維持率が高く、高温雰囲気下における剥離強度の低下が防止された成形体を提供できること、
・８０℃雰囲気下という高温条件下であっても、曲げ時最大点荷重に優れるなど剛性に富むことで形状安定性に優れる成形体を提供できること、
が判明した。そのため、本発明にかかる成型用基材によって、耐熱性に優れる車両用外装材を提供できるものであった。
　本発明の成型用基材によって、車両用外装材を調製できる。また、本発明にかかる成型用基材によって、エンジンカバー、天井材、ドア材、トリム材といった車両用内装材を調製することもできる。
１０、２０：成型用基材
１：繊維基材層
３：カバー層
５：ポリプロピレン系樹脂層

Claims (1)

  1. 成型用基材であって、
    前記成型用基材は繊維基材層とカバー層を有しており、
    前記繊維基材層と前記カバー層は、前記繊維基材層と前記カバー層の界面に存在するポリプロピレン系樹脂層により、接着一体化しており、
    前記繊維基材層は、芯部がポリエステル系樹脂であり鞘部がポリプロピレン系樹脂である芯鞘型複合繊維を有していることを特徴とする、成型用基材。
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