WO2021095958A1 - 서스펜션 스트럿 베어링 제조 방법 - Google Patents

서스펜션 스트럿 베어링 제조 방법 Download PDF

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WO2021095958A1
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고재영
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    • B29C45/42—Removing or ejecting moulded articles using means movable from outside the mould between mould parts, e.g. robots
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    • B29C45/17—Component parts, details or accessories; Auxiliary operations
    • B29C45/72—Heating or cooling

Definitions

  • the present invention relates to a method of manufacturing a suspension strut bearing, and more particularly, to a method of manufacturing a strut bearing through a multiple injection process.
  • Multi-injection is a manufacturing method for molding a single product with materials of different materials or colors, and is an injection method used as the demand for improving the appearance quality increases.
  • the injection step of injecting again on the intermediate injection product that has passed through the injection step is carried out several times, and the mold structure is complicated as the mold or core is rotated for the next injection step after the injection step, or the rearrangement of the injection product is required. , There was a problem of increasing man-hours and required time of the manufacturing process.
  • the multi-injection manufacturing apparatus has increased interest in the method of transferring intermediate injection products using a robot transfer device, and after performing the injection step using a servo robot, an end effector equipped with a chucking unit and a transfer means, By allowing the injection step to be carried out automatically, manpower consumption is reduced and processing time is shortened.
  • the embodiment of the present invention has been devised to solve the above problems, and realizes the automation of the entire manufacturing process by enabling triple injection without rearrangement of the intermediate injection product, and at the same time forming a pressing protrusion to significantly increase the productivity and reliability of the product. It is an object of the present invention to provide a method of manufacturing a suspension strut bearing that can be improved.
  • a method of manufacturing a suspension strut bearing comprises: a first transfer step of moving an insert to a first mold using a transfer robot; A first injection step of injecting a molten resin into the first mold to mold a first injection product into which the insert is inserted; A second transfer step of moving the first injection product to a second mold part using a transfer robot; A second injection step of injecting a molten resin into the second mold part to mold a second injection product having a sealing part formed on the upper side of the first injection product; An alignment step of moving the second injection product to the third lower mold in a state having the same position and direction taken out from the second mold part by using a transfer robot; A closing step of forming a closed third molding space by moving the third upper mold to one side of the third lower mold; An injection step of injecting a molten resin into the upper side of the second injection product; And a third injection step of molding a third injection product having a damper part formed below the second injection product.
  • the alignment step may be formed by inserting a fixing groove formed at one end of the second injection product and a fixing protrusion formed at the third lower mold so as to mesh with each other.
  • a first through part through which the molten resin moves from an upper side to a lower side of the second injection product may be formed.
  • the third upper mold is moved to one side of the third lower mold to close the third forming space and at the same time, a pressing protrusion formed on the third upper mold presses the sealing part. Can be formed.
  • the second injection product may have an expansion seal mounted on an expansion part extending inward from a receiving part where the sealing part is mounted, and the closing step may be formed by pressing the expansion seal by the pressing protrusion.
  • the transfer robot may include a chucking unit, a servo robot and a moving belt having a moving unit that moves the chucking unit back and forth, left and right, and up and down, and the second transfer step and the alignment step use the servo robot.
  • it may be formed of a removing step of removing the injection product, a cooling step of moving and cooling the removed injection product along the moving belt, and a moving step of moving the cooled injection product to the next step using the robot.
  • the method of manufacturing a suspension strut bearing according to the present invention allows the second injection product to be fixed to the third lower mold with the same position and direction taken out from the second mold part, so that the intermediate injection product in the entire manufacturing process Automation is realized by excluding the process of reordering.
  • the fixing groove formed in the second injection product and the fixing protrusion formed in the third lower mold can engage with each other so that the second injection product can be fixed in a more accurate position, thereby increasing the reliability improvement effect of the product.
  • the pressing protrusion presses the outside of the seating seal, which is seated in the expansion part to improve the contact area between the sealing part and the flange part, thereby improving the adhesion of the sealing part and the flange part, and at the same time, By preventing the sealing part from being separated, the occurrence rate of defects is significantly reduced, and the effect of improving product productivity and reliability is maximized.
  • FIG. 1 is a flow chart of a method of manufacturing a suspension strut bearing according to an embodiment of the present invention.
  • FIG. 2 is a flowchart of the first transfer step and the first injection step of FIG. 1
  • FIG. 3 is a flowchart of the second transfer step and the second injection step of FIG. 1.
  • Figure 4 is a flow chart of the alignment step, the closing step, the injection step and the third injection step of Figure 1;
  • FIG. 5 is a strut bearing manufacturing apparatus according to an embodiment of the present invention.
  • FIG. 6 is an exploded perspective view of the first mold part of FIG. 5.
  • FIG. 7(a) is a perspective view of the first lower mold of FIG. 6 in a different direction
  • FIG. 7(b) is a perspective view of the first upper mold of FIG. 6 in a different direction.
  • FIG. 8 is a cross-sectional perspective view of a portion of a fixed groove forming part in a state in which a first injection product is formed in the first mold part of FIG. 6.
  • FIG. 9(a) is an enlarged cross-sectional view of a portion in which the first fixing pins of the first mold part of FIG. 6 are disposed
  • FIG. 9(b) is a part of the part in which the first support pins of the first mold part of FIG. 6 are disposed. Sectional enlarged view.
  • FIG. 10 is an exploded perspective view of the second mold part of FIG. 5.
  • FIG. 11(a) is a perspective view of the second lower mold and the sealing part of FIG. 10 in different directions
  • FIG. 11(b) is a perspective view of the second upper mold of FIG. 10 in another direction.
  • FIG. 12 is a cross-sectional view taken along a B-B direction in a state in which a second injection product is formed in the second mold part of FIG. 10.
  • FIG. 13(a) is an enlarged cross-sectional view of a portion in which the second fixing pin is disposed in the second mold part of FIG. 10, and FIG. 13(b) is a part in which the second support pin is disposed in the second mold part of FIG. 10 Enlarged section of the.
  • FIG. 14 is an exploded perspective view of a third mold part of FIG. 5.
  • FIG. 15 is a perspective view of the third upper mold of FIG. 14 from another direction.
  • FIG. 16 is a perspective view from another direction of the third lower mold and the damper molding portion of FIG. 14;
  • FIG. 17(a) is a cross-sectional view in the Ea-Ea direction in a state in which a third injection product is formed in the third mold part of FIG. 14, and FIG. 17(b) is a third injection product in the third mold part of FIG. 14. A cross-sectional view in the Eb-Eb direction in the formed state.
  • FIG. 18 is a perspective view of a strut bearing according to an embodiment of the present invention.
  • FIG. 19 is an exploded perspective view of FIG. 18;
  • Fig. 20(a) is a sectional view in the Fa-Fa direction of Fig. 18, and Fig. 20(b) is a sectional view in the Fb-Fb direction of Fig. 18;
  • FIG. 21 is a perspective view of the housing of FIG. 19 from another direction
  • FIG. 22 is a cross-sectional view of the damper portion of FIG. 19 in the H-H direction.
  • FIG. 23 is an enlarged view of the sealing part of FIG. 20(b).
  • the direction in which the lower mold is formed is defined as the lower side
  • the direction in which the upper mold is formed is defined as the upper side
  • the direction in which the central axis of the hollow formed in the housing is extended is defined as the axial direction
  • the vertical direction is defined as the radial direction.
  • FIG. 1 is a flowchart of a method of manufacturing a suspension strut bearing according to an embodiment of the present invention
  • FIG. 2 is a flow chart of a first transfer step and a first injection step of FIG. 1
  • FIG. 3 is a second transfer step and a second transfer step of FIG. It is a flow chart of the second injection step
  • FIG. 4 is a flowchart of the alignment step, the closing step, the injection step, and the third injection step of FIG. 1.
  • the method of manufacturing a suspension strut bearing includes a first transfer step (S10) of moving the insert to the first mold part using a transfer robot, and melting into the first mold part.
  • the pressing step (S52) of forming the third molding space, the injection step (S5) of injecting the molten resin into the upper side of the second injection product, and the third injection product having a damper part formed on the lower side of the second injection product is molded. It characterized in that it comprises a third injection step (S54).
  • the first transfer step (S10) is a step of inserting and fixing the insert into the first lower mold, specifically coupled to the chucking unit toward the extension part, and inserted into the first lower mold from the lower surface of the side wall by the moving unit, In this step, the first fixing pin is coupled to the through hole formed in the extension part to fix the insert.
  • a closed first molding space is formed by combining the first upper mold to the upper side of the first lower mold (S21), and then an injection hole formed through the first upper mold is formed.
  • a molten resin is supplied through (S22) to form a housing in which the insert is disposed, that is, a first injection product (S23).
  • a first fixing pin, a coupling pin coupled to the first fixing pin, a first support pin, and a first corresponding pin disposed to face the first fixing pin are mixed and disposed, and accordingly, the first through part and the first through hole are disposed in the flange part. 2 Form a through part.
  • the second transfer step (S30) is a step of automatically moving the first injection product from the first mold part to the second mold part using a transfer robot, and the first lower mold using a chucking unit connected to the moving unit.
  • the first injection product removed from is moved to a moving belt (S31), and the first injection product is cooled by a cooling unit formed on one side while moving along the moving belt (S32).
  • the cooled first injection product is again coupled to the chucking unit to which the moving unit is connected and is moved to the second lower mold (S33).
  • the chucking unit is coupled to the first injection product from the upper side of the flange portion to be inserted and fixed to the second lower mold from the bottom of the body.
  • a second fixing pin is disposed in the second lower mold to correspond to the position of the first through hole to fix the second injection product.
  • the second upper mold is joined to the upper side of the second lower mold to form a closed second molding space (S41), and then the second mold is formed through the second upper mold.
  • the molten resin is supplied through the injection port (S42) to form a sealing portion along the upper outer and inner peripheral surfaces of the flange portion to form the second injection product (S43).
  • the first fixing pin is inserted and coupled to the first through portion formed of the flange portion so that the sealing portion is not formed, but an expansion seal is formed in the second through portion connected to the expansion portion to improve the adhesion between the sealing portion and the flange portion.
  • the outer sealing part formed on the upper outer circumferential surface of the flange part and the inner sealing part formed on the inner circumferential surface are connected by a connection sealing so that the sealing part can be integrally formed, and the second injection port is disposed on the upper side of the connection sealing to make the Can be formed evenly over the entire sealing part.
  • Alignment step (S51) is a step of automatically moving the second injection product from the second mold part to the third mold part using a transfer robot, and removes it from the second lower mold using a chucking unit connected to the moving unit.
  • the second injection product is moved to the moving belt (S511), and when the second injection product is moved along the moving belt, it is cooled by a cooling unit formed on one side (S512).
  • the cooled second injection product is again coupled to the chucking unit to which the moving unit is connected, and is inserted and fixed to the third lower mold (S513).
  • the second injection product is moved to the third lower mold with the same position and direction taken out from the second lower mold.
  • the second injection product is fixed to the second lower mold so that the upper side of the flange portion faces the chucking unit, and the upper side of the flange portion is disposed on the moving belt, and the chucking unit and the plan to which the moving unit is connected again. It is coupled to the upper side of the branch so that it is inserted and fixed to the third lower mold from the bottom of the body.
  • a coupling groove is formed by concave on the lower inner circumferential surface of the body of the second injection product, and a coupling protrusion complementarily coupled to the coupling groove is formed in the third lower mold corresponding to the position of the defect groove.
  • the third lower mold and the second injection product are complementarily coupled to each other and fixed, so that the second injection product can be inserted and fixed from the body to the third lower mold.
  • the method of manufacturing a suspension strut bearing of the present invention includes a second thread so that the third injection hole formed in the third upper mold communicates with the lower side of the flange in order to form a damping part under the flange part in the third injection step.
  • the process of rearranging the entries by rotating them can be excluded.
  • the closing step (S52) is a step of forming a closed third molding space by combining the third upper mold with the upper side of the third lower mold, and in the second injection product, the lower side of the flange portion is the third lower mold.
  • the third molding space is formed between the lower side of the flange portion and the inner surface of the third lower mold since it is inserted and fixed to face the inner surface of the.
  • a pressing protrusion is formed in the third upper mold corresponding to the position of the second through hole.
  • the pressing protrusion is disposed to the outside of the expansion seal seated in the expansion portion by the combination of the third upper mold and the third lower mold.
  • the injection step (S53) is a step of injecting the molten resin into the third molding space
  • the third injection step (S54) is a step of forming a damper part to surround the lower side of the flange part and a part of the outer circumferential surface of the body.
  • the molten resin is injected in the direction of the upper side of the flange portion through the third injection hole formed through the third upper mold.
  • the third injection port is formed to communicate with the first through part, so that the injected molten resin is moved to the third molding space through the first through part so that the damper part can be molded on the lower side of the flange part.
  • a third injection hole is formed at the position of the first penetration portion formed through the flange portion, so that even when the molten resin is injected from the upper side of the flange portion, the damper portion is lower side of the flange portion. Make it possible to be molded.
  • the method of manufacturing the suspension strut bearing of the present invention does not require rearrangement of the intermediate injection product from the first injection step to the third injection step.
  • the process of rotating the injection product it realizes the automation of the entire process, while reducing the time spent in production and the fatigue of the operator, which significantly improves the productivity of the product.
  • FIG. 5 is a strut bearing manufacturing apparatus according to an embodiment of the present invention.
  • FIG. 6 is an exploded perspective view of the first mold part of FIG. 5
  • FIG. 7(a) is a perspective view from another direction of the first lower mold of FIG. 6, and
  • FIG. 7(b) is a different perspective view of the first upper mold of FIG. It is a directional perspective view
  • FIG. 8 is a cross-sectional perspective view of a fixed groove forming part in a state in which a first injection product is formed in the first mold part of FIG. 6
  • FIG. 9(a) is a first mold part of the first mold part of FIG. An enlarged cross-sectional view of a portion in which the fixing pin is disposed
  • FIG. 9(b) is an enlarged cross-sectional view of a portion in which the first support pin of the first mold part of FIG. 6 is disposed.
  • FIG. 10 is an exploded perspective view of the second mold part of FIG. 5
  • FIG. 11(a) is a perspective view of the second lower mold and seal forming part of FIG. 10 in different directions
  • FIG. 11(b) is the second upper part of FIG. It is a perspective view of the mold in another direction
  • FIG. 12 is a cross-sectional view in the BB direction in a state in which a second injection product is formed in the second mold part of FIG. 10
  • FIG. 13(a) is a second mold part in the second mold part of FIG.
  • FIG. 13(b) is an enlarged cross-sectional view of a portion in which the second support pin is disposed in the second mold part of FIG. 10.
  • FIG. 14 is an exploded perspective view of the third mold part of FIG. 5, FIG. 15 is a perspective view of the third upper mold of FIG. 14 in another direction, and FIG. 16 is a perspective view of the third lower mold and damper molding part of FIG. 14 17(a) is a cross-sectional view in the Ea-Ea direction in a state in which a third injection product is formed in the third mold part of FIG. 14, and FIG. 17(b) is a third thread in the third mold part of FIG. It is a cross-sectional view in the Eb-Eb direction with the exhibits formed.
  • the manufacturing apparatus 10 for manufacturing a strut bearing through a multi-injection process has an insert 1130 having a plurality of through holes inserted therein, and a hollow 1140
  • a third mold part 300 for molding a third injection product wherein the first mold part 100 is a first lower mold 110 into which the insert 1130 is inserted and fixed. ), and a first upper mold 120 that is coupled to the first lower mold 110 to form a first forming space 130, and the first upper mold 120 has the plan It is characterized in that the expansion part molding protrusion 123 is formed to form an expansion part 1125 extending inward from one outer circumferential surface of the branch part 1120.
  • the strut bearing manufacturing apparatus 10 molds a first mold part 100 for molding a first injection product for triple injection, a second mold part 200 for molding a second injection product, and a third injection product.
  • a strut bearing 1000 formed of different materials is produced by including the third mold part 300 and passing through a continuous injection process.
  • a transfer robot for transferring the injection product is installed between each mold part, and a chucking unit for seating an insert 1130 or an intermediate injection product in each mold part, and a moving unit for moving the chucking unit forward, backward, left and right Servo robot and moving belt are installed.
  • a transfer robot is installed between each mold part, and the injection product formed in the mold part is combined and removed by a chucking unit, transferred to a moving belt, and cooled while moving along the moving belt.
  • the cooled injection product is fixed to the chucking unit again and moved for the next injection step.
  • the chucking unit is formed to be rotatable in order to fix the fixed insert or injection product in an accurate position, and is moved by the moving unit.
  • the strut bearing manufacturing apparatus 10 of the present invention allows each step to be automatically performed without the input of manpower, thereby improving the stability of the operator, improving workability, and reducing the time and cost required for production. Significantly improves productivity.
  • the strut bearing manufacturing apparatus 10 of the present invention has an effect of remarkably improving the productivity of a product by including a plurality of mold parts and a transfer robot so that the entire process can be performed automatically.
  • the first mold part 100 is coupled to a first lower mold 110 into which an insert 1130 having a plurality of through holes is inserted and fixed, and a first molding space (
  • the housing 1100 which is formed of the first upper mold 120 forming a 130, and into which the insert 1130 is inserted, is formed.
  • the insert 1130 is formed of a side wall 1131 having a hollow 1140 and formed in a cylindrical shape in the axial direction, and an extension part 1132 extending in the radial direction from one end of the side wall 1131, and extends
  • the portion 1132 has a plurality of through holes formed along the circumferential surface.
  • the first lower mold 110 includes a first fixing pin 111 having a coupling protrusion 1111 penetrating a portion of the through hole corresponding to the position of the through hole, and a first support disposed on one side of the remaining through hole. It has a pin 112.
  • the insert 1130 is fixed so that the side wall 1131 is disposed inside the first lower mold 110, and the first fixing pin 111 has a coupling protrusion 2111 formed at the upper end of the through hole Is disposed through in the insert 1130 so that the insert 1130 can be accurately fixed in the predetermined first molding space 130, and the first support pin 112 is the lower side of the remaining through-hole not coupled with the first fixing pin 111 It is arranged to be in contact with.
  • the first fixing pin 111 is formed of at least three or more arranged in different directions so that the insert 1130 can be fixed at a more accurate position. It is preferable that they are arranged to be spaced the same distance.
  • first fixing pin 111 and the first support pin 112 are formed in a mixture and arranged to have a certain pattern to prevent the insert 1130 from moving during the injection process. Is smoothly supplied to the third molding space 330, and at the same time, the product has an overall uniform physical property, thereby improving reliability.
  • first fixing pins 111 and eight first support pins 112 are formed, and the first fixing pin 111 is a central axis of the hollow 1140. It is formed to be spaced apart by 90 degrees in the radial direction as a reference, and two first support pins 112 are formed with the same distance between different first fixing pins 111.
  • first lower mold 110 is formed with a contact rib forming portion 113 forming a contact rib 1114 in contact with the damper portion 1300 in the axial direction of the outer circumferential surface of the body 1110, the flange portion 1120 )
  • a first contact protrusion forming part 114 is formed along the lower side to form a first contact protrusion 1127 in contact with the damper part 1300, and a third contact protrusion forming part 114 is formed along the inner circumferential surface of the lower side of the body 1110.
  • a fixing groove forming part 115 is formed to form a fixing groove 1112 that is coupled to the vehicle lower mold 310.
  • the fixing groove forming part 115 forms a fixing groove 1112 to which the third lower mold 310 and the second injection product are fastened and fixed on the lower inner circumferential surface of the body 1110 to form the first through part 1121. It should be used as a third inlet 322. Therefore, by allowing the damper part 1300 to be formed in the opposite direction from which the raw material is injected based on the flange part 1120, the process of rearranging the second injection product for the third injection is omitted, thereby realizing the automation of triple injection. To be able to.
  • the fixing groove 1112 is coupled to the fixing protrusion 3111 formed on the third lower mold 310 so that the second injection product is fixed at the correct position, and the fixing groove forming part 115 is It is preferably formed in at least three or more are formed in different directions and spaced the same distance from each other.
  • the fixing groove forming portion 115 is formed to be tapered so that the cross-sectional area increases as it goes upward, so that insertion and removal of each injection product from each injection unit is easier.
  • Four fixed groove forming parts 115 are formed in the first lower mold 110 of an embodiment, and the fixed groove forming parts 115 are formed at intervals of 90 degrees from each other with respect to the central axis of the hollow 1140 do.
  • the first upper mold 120 is coupled from the upper side of the first lower mold 110 to form a closed first molding space 130, and a hollow for forming a hollow 1140 in the housing 1100
  • the molding part 124 is formed.
  • the insert 1130 is fixed to the first molding space 130 so that it is disposed inside the housing 1100 in the first injection product.
  • a coupling pin having a coupling hole 1211 coupled to the coupling protrusion 1111 is formed ( 121) and a first corresponding pin 122 penetrating the expansion part forming protrusion 123 and the expansion part forming protrusion 123 forming the expansion part 1125 corresponding to the position of the first support pin 112 Is formed.
  • the coupling pin 121 is coupled with the coupling protrusion 1111 penetrating the through hole to communicate with some of the through holes, and forms a first through portion 1121 that is not connected to the outer circumferential surface of the flange portion 1120, and sealing The portion 1200 is not formed. Accordingly, the first through part communicates with the third injection hole 322 formed in the third upper mold 320 so that the damper part 1300 can be formed under the flange part 1120 and at the same time, the damper part 1300 ) To improve the adhesion between the housing 1100 and the damper portion 1300 by forming a locking portion 1311 that can be locked to the first through portion 1121.
  • the expansion part forming protrusion 123 is formed in the opposite direction of the first support pin 112 to form an expansion part 1125 extending inward from one outer circumferential surface of the flange part 1120, and the flange part 1120 and The adhesion of the sealing part 1200 is improved.
  • the first fixing pin 111, the first support pin 112, the coupling pin 121, and the first corresponding pin 122 are formed to have a larger cross-section than the cross-section of the through-hole and are locked.
  • the part 1311 and the expansion seal 1230 are fixed to each other in the first through part 1121 and the second through part 1122.
  • the hollow molding part 124 is formed to protrude from the inner circumferential surface of the first upper mold 120 to contact the first lower mold 110 to form a hollow 1140 open to the housing 1100 in the axial direction. And, in order to improve the adhesion of the first mounting portion molding portion 125 and the outer sealing portion 1210 and the flange portion 1120 in which the outer sealing portion 1210 is seated along the outer circumferential surface of one side of the flange portion 1120 A first mounting portion forming portion 125 for forming the second contact protrusion 1124 protruding along the first mounting portion 1123 is formed.
  • a seating portion forming portion 127 for forming the second seating portion 1126 on which the connection seal 1240 is seated is formed so that the sealing portion 1200 can be firmly formed on the flange portion 1120.
  • the first fixing pin 111 and the first support pin 112 are mixed with a certain pattern so that the insert 1130 is fixed at a more accurate position, and at the same time, the first screw. It has the effect of improving the reliability of the product by making the exhibits have the same physical properties as a whole.
  • the fixing groove forming part 115 is formed so that the second injection product can be fixed at a more accurate position of the third lower mold 310, thereby increasing product reliability effect and communicating with the third injection port 322.
  • the first through part 1121 is formed to enable the third injection without rearrangement of the second injection product, thereby realizing the automation of the triple injection.
  • the second mold part 200 includes a second lower mold 210 in which the first injection product is inserted and fixed, and a second molding space 230 that is closed by being coupled to the second lower mold 210. It is formed of a second upper mold 220 to be formed, and a sealing molding part 240 for molding the sealing part 1200 on one side of the first injection product.
  • the second lower mold 210 has a first contact protrusion 1127 formed under the flange 1120 on the upper side so that the first injection product is fixed at the correct position of the first molding space 130.
  • the first contact protrusion seating portion 213 is formed, and in the portion where one end of the hollow 1140 is inserted by being concave, a fixing groove seating portion 214 in which the fixing groove 1112 is seated is formed, and the housing 1100 is formed.
  • a body fixing protrusion 215 is formed between the contact ribs 1114 to fix it.
  • a second fixing pin 211 having an insertion protrusion 2111 penetrating through the first through part 1121 to prevent sealing from being formed in the first through part 1121 and a second through part 1122
  • a second support pin 212 is formed.
  • the second support pin 212 is inserted a predetermined distance below the second through part 1122 and is disposed not to contact the lower side of the through hole so that the sealing is seated inside the second through part 1122. Accordingly, the contact area between the sealing part 1200 and the flange part 1120 is increased, so that the adhesion is improved.
  • the second lower mold 210 of the present invention has a plurality of structures that are complementarily combined with each part of the first injection product, so that the first injection product is placed in a more accurate position in the second molding space 230. At the same time, it improves the reliability of the product by preventing the first injection product from moving during the injection process.
  • the second upper mold 220 has a second injection hole 222 into which the molten resin forming the sealing part 1200 is injected, and is disposed above the connection part 1126 to form the connection sealing 1240.
  • the connection part molding surface 221 is formed.
  • the second injection hole 222 is formed on the connection part forming surface 221 so that the sealing part 1200 can be integrally formed.
  • the sealing molding part 240 is disposed between the second lower mold 210 and the second upper mold 220 and fixed to the second lower mold 210 on the flange part 1120 of the first injection product.
  • a plurality of outer sealing ribs 1211 can be formed at the same time while forming the sealing part 1200 on the side surface.
  • the sealing molding part 240 is formed of a first sealing molding part 241 and a second sealing molding part 242, and the first and second sealing molding parts 241 and 242 are formed to be separated in a radial direction, It is formed to be detachable from the vehicle lower mold 210.
  • the shape of the sealing formed by combining the first and second sealing parts 241 and 242 in the sealing molding part 240 may be variously changed according to the shape of the sealing part 1200.
  • the second mold part 200 of the present invention has various structures that are complementarily combined with the first injection product to enable more precise injection, thereby reducing the defect rate of the product and increasing the effect of improving productivity and product reliability. .
  • the third mold part 300 forms a third lower mold 310 into which a second injection product is inserted and fixed, and a third molding space 330 that is coupled to and sealed with the third lower mold 310
  • the third upper mold 320 is formed between the third lower mold 310 and the third upper mold 320 to form a damper forming part 340 that forms a damper part 1300
  • a damper part 1300 is formed below the flange part 1120 to surround a lower side surface of the flange part 1120 and a part of the outer surface of the body 1110.
  • the third lower mold 310 is inserted into one side of the hollow 1140 of the second injection product and has a positioning part 311 for guiding the fixed position of the second injection product in the third molding space 330.
  • a fixing protrusion 3111 is formed to protrude and coupled to the fixing groove 1112 along the outer circumferential surface of the positioning part 311 is formed.
  • the fixing protrusion 3111 is formed to increase the size of its cross-sectional area as it goes upward, so that insertion and removal of the second injection product is easier, and in order to fix the second injection product in a more accurate position, It is preferable to be formed of at least three or more disposed in different directions, and at this time, the fixing protrusions 3111 are preferably formed to be spaced apart from each other by a predetermined interval.
  • the fixing groove 1112 and the fixing protrusion 3111 are formed complementarily, formed in a polygonal shape, and formed in contact with each other in a plurality of directions.
  • the fixing groove 1112 and the fixing protrusion 3111 of one embodiment have a rhombic shape formed so that three sides are in contact, and are formed in four so that they are 90 degrees from each other based on the central axis of the hollow. It is formed by being spaced apart.
  • the third upper mold 320 is coupled to the upper side of the third lower mold 310, and forms a third molding space 330 that is sealed to the third lower mold 310 by coupling.
  • a third injection hole 322 is penetrated to correspond to the position of the through part 1121, and the sealing part 1200 seated on the expansion part 1125 corresponding to the position of the first through part 1121 is formed on the lower side.
  • Pressing protrusion 321 is formed.
  • the pressing protrusions 321 are formed in plural and protrude from the inner surface of the third upper mold 320 to press the upper surface of the expansion seal 1230 seated on each expansion part 1125, and the damper part 1300 ) Minimizes the occurrence rate of defects in the sealing part 1200 due to an increase in pressure generated during formation. Therefore, the shape of the pressing protrusion 321 is formed the same as the expansion portion 1125, but the size is preferably formed to be smaller than the expansion portion (1125).
  • the pressing protrusion 321 is disposed outside the expansion sealing 1230, and pressurizes the first through part 1121 As the molten resin is injected through the expansion seal 1230 by the pressure generated from the lower side of the flange unit 1120 in the upward direction, the expansion seal 1230 is prevented from being separated from the expansion unit 1125.
  • the molten resin forming the damper part 1300 is injected from the upper side of the flange part 1120 with the first through part 1121, but the damper part 1300 is The triple injection manufacturing apparatus of the strut bearing 1000 by allowing it to be formed on the lower side of the flange portion 1120 so that it can be fixed to the third mold portion 300 without rearrangement of the second injection after the second injection. 10) to realize automation.
  • the production speed of the product is improved by excluding the rearrangement process of rotating the second injection product removed from the second lower mold 210 in order to form the damper part 1300 under the conventional flange part 1120, It has the effect of remarkably improving the productivity of the product by minimizing the intervention of manpower to improve workability and reduce production cost.
  • the strut bearing manufacturing apparatus 10 of the present invention realizes the automation of triple injection by excluding the process of rearranging the position of the intermediate injection when fixing the intermediate injection to each mold part used in the injection process.
  • FIG. 18 is a perspective view of a strut bearing according to an embodiment of the present invention
  • FIG. 19 is an exploded perspective view of FIG. 18,
  • FIG. 20(a) is a cross-sectional view in the Fa-Fa direction of FIG. 18, and
  • FIG. 20(b) is Fb-Fb is a cross-sectional view
  • FIG. 21 is a perspective view of the housing of FIG. 19 in another direction
  • FIG. 22 is a cross-sectional view of the damper portion of FIG. 19 in the HH direction
  • FIG. 23 is an enlarged view of the sealing portion of FIG. 20(b) to be.
  • the strut bearing 1000 produced by the strut bearing manufacturing apparatus is a body in which an insert 1130 having a plurality of through holes is inserted, and a hollow 1140 is formed.
  • a fixing groove 1112 coupled to the third lower mold 310 is further formed on the inner circumferential surface of the other side of the body 1110.
  • the housing 1100 is formed of a body 1110 having a hollow 1140 formed therein, and a flange portion 1120 bent in the body 1110 and extending in a radial direction, and an insert 1130 having a plurality of through holes formed therein. It is formed by being inserted.
  • the body 1110 has a cylindrical shape open in the axial direction, and a contact rib 1114 protruding to increase the contact area with the damper unit 1300 is formed on the outer surface, and a third lower mold ( 310) and a fixing groove 1112 to be locked is formed, and a bearing and a locking protrusion 1113 fixed to the upper cup are formed on the upper inner circumferential surface.
  • the flange portion 1120 has a disk shape in which a hollow 1140 is formed by extending in a radial direction from an upper side of the body 1110, and is formed by mixing a first through portion 1121 and a second through portion 1122, In order to increase the contact area with the sealing part 1200 and the damper part 1300, a second contact protrusion 1124, an extension part 1125, a connection part 1132, and a first contact protrusion 1127 are formed.
  • the first through part 1121 communicates with the through hole and is formed to penetrate the flange part 1120 and is used when fixing to the first and second mold parts 100 and 200, and the third part of the third mold part 300 It communicates with the difference injection port 322 so that the damper part 1300 can be molded below the flange part 1120.
  • the second through part 1122 communicates with the through hole, and an expansion part 1125 on which the expansion seal 1230 is seated is formed on the upper side of the flange part 1120, so that the sealing part 1200 and the housing 1100 are Improves adhesion.
  • the extension part 1125 is formed in a radial direction from the first seating part 1123 toward the central axis.
  • the second through-hole 1122 has a larger cross-sectional area than the through-hole so that it can be structurally locked and fixed, and one side of the extension 1125 is bent to increase the attachment area. Is formed.
  • the first seating portion 1123 is formed along the outer circumferential surface of the upper side of the flange portion 1120 so that the outer sealing portion 1210 is seated, and a second contact protrusion 1124 along the first seating portion 1123 to improve adhesion. ) Are spaced apart to form a plurality of protrusions.
  • connection part 1132 connecting the outer sealing part 1210 and the inner sealing part 1220 is formed so that each component of the sealing part 1200 can be integrally formed, and the first contact protrusion along the lower side A protrusion 1127 is formed to increase the contact area with the damper part 1300 to improve adhesion to the damper part 1300.
  • the insert 1130 includes a sidewall 1131 formed with a hollow 1140 and disposed inside the body 1110, and an extension 1132 formed extending from the sidewall 1131 and disposed inside the flange 1120 And a plurality of through-holes are formed along the extension part 1132 to improve the rigidity of the housing 1100 against loads in the axial direction and in the radial direction, and at the same time, each injection product can be fixed to each mold part.
  • the sealing part 1200 includes an outer sealing part 1210 formed along an outer circumferential surface of one side of the flange part 1120, an inner sealing part 1220 formed along the inner circumferential surface, and an expansion seal seated on the expansion part 1125. It is formed of a connection seal 1240 that connects the outer sealing portion 1210 and the inner sealing portion 1220 to the outer sealing portion 1210 and the inner sealing portion 1220 through an expansion seal 1230 and an expansion seal 1230.
  • the upper side of the expansion seal 1230 is pressed by a pressing protrusion 321 to prevent the expansion unit 1125 and the expansion seal 1230 from being separated by the pressure generated during the molding of the damper unit 1300 to be concave. It is formed with a surface 1231.
  • the expansion sealing 1230 is compressed in the inside of the second through part 1122 by the pressing protrusion 321 to improve adhesion to the inner surface of the second through part 1122, and inside the second through part ( A structure that can be locked and fixed with the inner surface of 1122) is formed to increase the effect of improving adhesion.
  • the damper unit 1300 includes a first support surface 1310 disposed outside the lower side of the flange unit 1120 to support an axial load, and a second support surface 1320 formed outside the body 1110 It is formed by attenuating the load generated in the vehicle operation, etc.
  • the first support surface 1310 includes a locking portion 1311 that is fixed to the first through portion 1121 and the flange portion 1120.
  • the strut bearing 1000 of the present invention has a concave surface 1231 of the expansion seal 1230 to significantly reduce the defect rate that may occur during the manufacturing process, thereby improving product productivity, and the housing 1100 and the damper unit 1300 ) Has the effect of improving the reliability and durability of the product by providing a plurality of structures that are complementarily bonded to improve adhesion.

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Abstract

본 발명의 일실이 예의 서스펜션 스트럿 베어링 제조 방법은 이송 로봇을 이용하여 인서트를 제1차 금형부로 이동시키는 제1 이송단계; 상기 제1차 금형부로 용융수지를 주입하여 상기 인서트가 삽입된 제1 사출품을 성형하는 제1차 사출단계; 이송 로봇을 이용하여 상기 제1 사출품을 제2차 금형부로 이동시키는 제2 이송단계; 상기 제2차 금형부로 용융수지를 주입하여 상기 제1 사출품의 상측에 실링부가 형성된 제2 사출품을 성형하는 제2차 사출단계; 이송 로봇을 이용하여 상기 제2 사출품을 상기 제2차 금형부에서 취출된 동일한 위치 및 방향을 가진 상태로 제3차 하부금형으로 이동시키는 정렬단계; 상기 제3차 하부금형의 일 측으로 제3차 상부금형을 이동하여 폐쇄된 제3차 성형공간을 형성하는 퍠쇄단계; 상기 제2 사출품의 상측으로 용융수지를 주입하는 주입단계; 및 상기 제2 사출품의 하측으로 댐퍼부가 형성된 제3 사출품을 성형하는 제3차 사출단계;를 포함하는 것을 특징으로 하여, 전체 공정의 자동화를 실현하고, 제품의 생산성 및 신뢰성을 향상시킨다.

Description

서스펜션 스트럿 베어링 제조 방법
본 발명은 서스펜션 스트럿 베어링 제조 방법에 관한 것으로서, 보다 상세하게는 다중 사출 공정을 통해 스트럿 베어링을 제조하는 방법에 관한 것이다.
다중 사출은 서로 다른 재질이나 색상의 재료로 하나의 제품을 성형하기 위한 제조 방법으로 외관 품질을 향상에 대한 요구가 높아짐에 따라 사용되는 사출방식이다.
다중 사출방식은 사출 단계를 거친 중간 사출품 위에 다시 사출하는 사출 단계가 여러번 진행되며, 사출 단계이후 다음 사출 단계를 위해 금형 또는 코어를 회전시키거나 사출품의 재정렬이 요구됨에 따라 금형 구조가 복잡하고, 제조 공정의 공수 및 소요 시간이 증가하는 문제점이 있었다.
이에 따라 다중 사출 제조 장치는 중간 사출품을 로봇이송장치를 이용하고 이송하는 방식에 대한 관심이 증가였으며, 척킹유닛 및 이송수단이 구비된 앤드 이펙터인 서보로봇을 이용하여 사출 단계를 수행한 후 다음 사출 단계가 자동으로 수행될 수 있도록 하여 인력소모를 감소시키고 공정시간을 단축시켰다.
그러나 로봇이송장치를 이용하는 사출 제조 장치를 사용하는 경우에도, 사출 조건에 따라 일부 단계에서만 자동화 실현이 가능하고, 조건이 맞지 않는 경우에는 인력 투입이 불가피하여 작업성이 감소되고, 생산 시간이 증가되면서 제품 생산성이 저하되는 문제점이 발생되었다.
본 발명의 실시 예는 상기와 같은 문제점을 해결하기 위해 안출된 것으로서, 중간 사출품의 재정렬 없이 3중 사출 가능하도록 하여 전체 제조 공정의 자동화를 실현하는 동시에 누름돌기를 형성하여 제품의 생산성 및 신뢰성을 현저히 향상시킬 수 있는 서스펜션 스트럿 베어링 제조 방법을 제공하는 것을 목적으로 한다.
본 발명의 일실시 예의 서스펜션 스트럿 베어링 제조 방법은 이송 로봇을 이용하여 인서트를 제1차 금형부로 이동시키는 제1 이송단계; 상기 제1차 금형부로 용융수지를 주입하여 상기 인서트가 삽입된 제1 사출품을 성형하는 제1차 사출단계; 이송 로봇을 이용하여 상기 제1 사출품을 제2차 금형부로 이동시키는 제2 이송단계; 상기 제2차 금형부로 용융수지를 주입하여 상기 제1 사출품의 상측에 실링부가 형성된 제2 사출품을 성형하는 제2차 사출단계; 이송 로봇을 이용하여 상기 제2 사출품을 상기 제2차 금형부에서 취출된 동일한 위치 및 방향을 가진 상태로 제3차 하부금형으로 이동시키는 정렬단계; 상기 제3차 하부금형의 일 측으로 제3차 상부금형을 이동하여 폐쇄된 제3차 성형공간을 형성하는 폐쇄단계; 상기 제2 사출품의 상측으로 용융수지를 주입하는 주입단계; 및 상기 제2 사출품의 하측으로 댐퍼부가 형성된 제3 사출품을 성형하는 제3차 사출단계;를 포함하는 것을 특징으로 한다.
상기 정렬단계는 상기 제2 사출품의 일 단에 형성된 고정홈과 상기 제3차 하부금형에 형성된 고정돌기가 서로 맞물리도록 삽입하는 단계로 형성될 수 있다.
상기 제2 사출품의 상측에서 하측으로 용융수지가 이동하는 제1 관통부가 형성될 수 있다.
상기 폐쇄단계는 상기 제3차 하부금형의 일 측으로 상기 제3차 상부금형을 이동시켜, 상기 제3차 성형공간을 폐쇄시키는 동시에 상기 제3차 상부금형에 형성된 누름돌기가 상기 실링부를 가압하는 단계로 형성될 수 있다.
상기 제2 사출품은 상기 실링부가 안착되는 안착부에서 내측으로 연장된 확장부에 안착되는 확장실링이 형성될 수 있으며, 상기 폐쇄단계는 상기 누름돌기가 상기 확장실링을 가압하는 단계로 형성될 수 있다.
상기 이송 로봇은 척킹유닛과, 상기 척킹유닛을 전후, 좌우 및 상하로 이동시키는 이동유닛을 형성된 서보 로봇 및 이동 밸트를 포함할 수 있으며, 상기 제2 이송단계 및 상기 정렬단계는 상기 서보 로봇을 이용하여 사출품을 탈거하는 탈거단계와, 탈거된 사출품을 상기 이동 밸트를 따라 이동시키며 냉각하는 냉각단계와, 냉각된 사출품을 상기 서로 로봇을 이용하여 다음 단계로 이동시키는 이동단계로 형성될 수 있다.
이상에서 살펴 본 바와 같이 본 발명의 과제해결 수단에 의하면 다음과 같은 사항을 포함하는 다야한 효과를 기대할 수 있다. 다만, 본 발명이 하기와 같은 효과를 모두 발휘해야 성립되는 것은 아니다.
본 발명에 따른 서스펜션 스트럿 베어링 제조 방법은 제2 사출품을 제2차 금형부에서 취출된 동일한 위치 및 방향을 가진 상태로 제3차 하부금형으로 고정시킬 수 있도록하여, 전체 제조 공정에서 중간 사출품을 재정렬하는 과정을 제외함으로써 자동화를 실현한다.
이에 따라 제품의 제조 과정에 소요되는 시간이 현저히 절감되고, 작엄자의 피로도 및 관여도를 절감시켜 제품 생산성 및 신뢰성을 현저히 향상시키는 효과를 갖는다.
정렬단계에서 제2 사출품에 형성된 고정홈과 제3차 하부금형에 형성된 고정돌기가 서로 맞물릴 수 있도록 하여 제2 사출물이 보다 정확한 위치에 고정될 수 있도록 하여 제품의 신뢰성 향상 효과를 증대시킨다.
또한 폐쇄단계에서 누름돌기가 실링부와 플랜지부의 접촉면적을 향상시키기 위한 확장부에 안착되는 안착실링의 외측을 가압하므로써, 실링부와 플랜지부의 부착력을 향상시키는 동시에 주입단계에서 발생되는 압력에 의해 실링부가 이탈되는 것을 방지하여 불량 발생률을 현저히 감소시키고, 제품 생산성 및 신뢰성 향상 효과를 극대화한다.
도 1은 본 발명의 일실시 예의 서스펜션 스트럿 베어링 제조 방법의 흐름도.
도 2는 도 1의 제1차 이송단계 및 제1차 사출단계의 순서도
도 3은 도 1의 제2차 이송단계 및 제2차 사출단계의 순서도.
도 4는 도 1의 정렬단계, 폐쇄단계, 주입단계 및 제3차 사출단계의 순서도.
도 5는 본 발명의 일실시 예의 스트럿 베어링 제조 장치.
도 6는 도 5의 제1차 금형부 분해 사시도.
도 7(a)는 도 6의 제1차 하부금형의 다른 방향 사시도, 도 7(b)는 도 6의 제1차 상부금형의 다른 방향 사시도.
도 8은 도 6의 제1차 금형부에 제1 사출품이 형성된 상태에서 고정홈성형부 부분의 단면 사시도.
도 9(a)는 도 6의 제1차 금형부의 제1 고정핀이 배치된 부분의 단면 확대도, 도 9(b)는 도 6의 제1차 금형부의 제1 지지핀이 배치된 부분의 단면 확대도.
도 10은 도 5의 제2차 금형부의 분해 사시도.
도 11(a)는 도 10의 제2차 하부금형 및 실링형성부의 다른 방향 사시도, 도 11(b)는 도 10의 제2차 상부금형의 다른 방향 사시도.
도 12는 도 10의 제2차 금형부에 제2 사출품이 형성된 상태에서의 B-B 방향 단면도.
도 13(a)는 도 10의 제2차 금형부에서 제2 고정핀이 배치된 부분의 확대 단면도, 도 13(b)는 도 10의 제2차 금형부에서 제2 지지핀이 배치된 부분의 확대 단면도.
도 14는 도 5의 제3차 금형부의 분해 사시도.
도 15는 도 14의 제3차 상부금형의 다른 방향 사시도.
도 16은 도 14의 제3차 하부금형 및 댐퍼성형부의 다른 방향 사시도.
도 17(a)는 도 14의 제3차 금형부에 제3 사출품이 형성된 상태에서 Ea-Ea 방향의 단면도, 도 17(b)는 도 14의 제3차 금형부에 제3 사출품이 형성된 상태에서 Eb-Eb 방향의 단면도.
도 18은 본 발명의 일실시 예의 스트럿 베어링의 사시도.
도 19는 도 18의 분해 사시도.
도 20(a)은 도 18의 Fa-Fa 방향의 단면도, 도 20(b)은 도 18의 Fb-Fb 방향의 단면도.
도 21은 도 19의 하우징의 다른 방향 사시도
도 22는 도 19의 댐퍼부의 H-H 방향의 단면도.
도 23은 도 20(b)의 실링부를 확대 도시한 도면.
이하, 도면을 참조하여 본 발명의 구체적인 실시 예를 상세히 설명하도록 한다. 다만 상세한 설명에서 공지된 기능 혹은 구성에 대한 구체적인 설명은 본 발명의 요지를 흩트리지 않도록 하기 위해 생략한다.
또한 이하 설명의 편의를 위해 하부금형이 형성된 방향을 하측으로 정의하고, 상부금형이 형성된 방향을 상측으로 정의하며, 하우징에 형성된 중공의 중심축이 연장되는 방향은 축 방향으로 정의하고, 중심축에서 수직되는 방향은 반경방향으로 정의한다.
도 1은 본 발명의 일실시 예의 서스펜션 스트럿 베어링 제조 방법의 흐름도이고, 도 2는 도 1의 제1 이송단계 및 제1차 사출단계의 순서도이며, 도 3은 도 1의 제2 이송단계 및 제2차 사출단계의 순서도이고, 도 4는 도 1의 정렬단계, 폐쇄단계, 주입단계 및 제3차 사출단계의 순서도이다.
도 1 내지 도 4를 참조하면, 본 발명의 일실시 예의 서스펜션 스트럿 베어링 제조 방법은 이송 로봇을 이용하여 인서트를 제1차 금형부로 이동시키는 제1 이송단계(S10), 상기 제1차 금형부로 용융수지를 주입하여 상기 인서트가 삽입된 제1 사출품을 성형하는 제1차 사출단계(S20), 이송 로봇을 이용하여 상기 제1 사출품을 제2차 금형부로 이동시키는 제2 이송단계(S30), 상기 제2차 금형부로 용융수지를 주입하여 상기 제1 사출품의 상측에 실링부가 형성된 제2 사출품을 성형하는 제2차 사출단계(S40), 이송 로봇을 이용하여 상기 제2 사출품을 상기 제2차 금형부에서 취출된 동일한 위치 및 방향을 가진 상태로 제3차 하부금형으로 이동시키는 정렬단계(S51), 상기 제3차 하부금형의 일 측으로 제3차 상부금형을 이동시켜 폐쇄된 제3차 성형공간을 형성하는 퍠쇄단계(S52), 상기 제2 사출품의 상측으로 용융수지를 주입하는 주입단계(S5) 및 상기 제2 사출품의 하측으로 댐퍼부가 형성된 제3 사출품을 성형하는 제3차 사출단계(S54)를 포함하는 것을 특징으로 한다.
제1 이송단계(S10)는 인서트를 제1차 하부금형에 삽입 고정시키는 단계로, 구체적으로 연장부측으로 척킹유닛과 결합하고, 이동유닛에 의해 측벽의 하면에서부터 제1차 하부금형으로 삽입되며, 연장부에 형성된 관통홀에 제1 고정핀이 결합되어 인서트를 고정하는 단계이다.
제1차 사출단계(S20)는 제1차 하부금형의 상측으로 제1차 상부금형을 결합시켜 폐쇄된 제1 성형공간을 형성(S21)한 후, 제1차 상부금형을 관통하여 형성된 주입구를 통해 용융수지를 공급(S22)하여 인서트가 내부에 배치되는 하우징 즉, 제1 사출품을 성형(S23)하는 단계이다.
또한 관통홀에는 제1 고정핀과 제1 고정핀에 결합되는 결합핀 및 제1 지지핀과 이에 대향하도록 배치되는 제1 대응핀이 혼재되어 배치되고, 이에 따라 플랜지부에 제1 관통부와 제2 관통부를 형성한다.
제2 이송단계(S30)는 제1 사출품을 이송 로봇을 이용하여 자동으로 제1차 금형부에서 제2차 금형부로 이동시키는 단계로, 이동유닛이 연결된 척킹유닛을 이용하여 제1차 하부금형에서 탈거되는 제1 사출품을 이동 밸트로 이동(S31)시키고, 제1 사출품은 이동 밸트를 따라 이동되면서 일 측에 형성된 냉각유닛에 의해 냉각(S32)된다.
냉각된 제1 사출품은 다시 이동유닛이 연결된 척킹유닛에 결합되어 제2차 하부금형으로 이동(S33)된다. 구체적으로 척킹유닛은 플랜지부의 상측에서 제1 사출품과 결합되어 제2차 하부금형에 바디의 하부에서부터 삽입 고정되도록 한다. 이때 제2차 하부금형에는 제2 고정핀이 제1 관통홀의 위치에 대응 배치되어 제2 사출물을 고정한다.
제2 사출단계(S40)는 제2차 하부금형의 상측으로 제2차 상부금형을 결합시켜 폐쇄된 제2 성형공간을 형성(S41)한 후, 제2차 상부금형을 관통하여 형성된 제2차 주입구를 통해 용융수지를 공급(S42)하여 플랜지부의 상측 외주면 및 내주면을 따라 실링부를 형성하여 제2 사출물을 성형(S43)하는 단계이다.
이때 플랜지부의 형성된 제1 관통부에는 제1 고정핀이 삽입 결합되어 실링부가 형성되지 않으나, 확장부와 연결된 제2 관통부에는 확장실링이 형성되어 실링부와 플랜지부의 부착력을 향상시킨다.
또한 플랜지부의 상측 외주면에 형성되는 외측실링부와 내주면에 형성되는 내측실링부는 연결실링에 의해 연결되어 실링부가 일체로 형성될 수 있도록 하며, 제2차 주입구는 연결실링의 상측에 배치되어 용융수지가 실링부 전체에서 균일하게 형성될 수 있도록 한다.
정렬단계(S51)는 제2 사출품을 이송 로봇을 이용하여 자동으로 제2차 금형부에서 제3차 금형부로 이동시키는 단계로, 이동유닛이 연결된 척킹유닛을 이용하여 제2차 하부금형에서 탈거되는 제2 사출품을 이동 밸드로 이동(S511)시키고, 제2 사출품은 이동 밸트를 따라 이동되면 일 측에 형성된 냉각유닛에 의해 냉각(S512)된다. 냉각된 제2 사출품은 다시 이동유닛이 연결된 척킹유닛에 결합되어 제3차 하부금형으로 삽입 고정(S513)된다.
이때 제2 사출품은 제2차 하부금형에서 취출된 동일한 위치 및 방향을 가진 상태로 제3차 하부금형으로 이동된다. 구체적으로 제2 사출품은 플랜지부의 상측면이 척킹유닛과 대향되도록 제2차 하부금형에 고정되고, 이동 밸트에 플랜지부의 상측면이 상부에 오도록 배치되며, 다시 이동유닛이 연결된 척킹유닛과 플랜지부의 상측면측으로 결합되어 제3차 하부금형에 바디의 하부에서부터 삽입 고정되도록 한다.
이를 위해 제2 사출품의 바디 하부 내주면에는 요입되어 결합홈이 형성되고, 제3차 하부금형에는 결함홈의 위치에 대응하여 결합홈과 상보적으로 결합되는 결합돌기가 형성된다.
다시 말해 제3차 하부금형과 제2 사출품이 서로 상보적으로 결합되어 고정되는 구조를 구비하여, 제2 사출품이 바디에서부터 제3차 하부금형에 삽입되어 고정될 수 있도록 한다.
이에 따라 본 발명의 서스펜션 스트럿 베어링 제조 방법은 제3차 사출단계에서 플랜지부의 하측에 댐핑부를 형성하기 위하여, 제3차 상부금형에 형성된 제3차 주입구가 플랜지부의 하측으로 연통되도록 제2 사출품을 회전시켜 재배열 하는 공정을 제외할 수 있도록 한다.
폐쇄단계(S52)는 제3차 하부금형의 상측으로 제3차 상부금형을 결합시켜 폐쇄된 제3차 성형공간을 형성하는 단계로, 제2 사출품은 플랜지부의 하측면이 제3차 하부금형의 내부면과 대향하도록 삽입 고정되므로 제3차 성형공간은 플랜지부의 하측면과 제3차 하부금형의 내부면 사이에 형성된다.
이때 제3차 상부금형에는 제2 관통홀의 위치에 대응하여 누름돌기가 형성된다. 다시 말해 폐쇄단계(S52)에서 누름돌기는 제3차 상부금형과 제3차 하부금형의 결합에 의해 확장부에 안착된 확장실링의 외측으로 배치된다.
주입단계(S53)는 제3차 성형공간으로 용융수지를 주입하는 단계이며, 제3차 사출단계(S54)는 플랜지부의 하측면 및 바디의 외주면 일부를 감싸도록 댐퍼부를 성형하는 단계이다.
주입단계(S53)는 제3차 상부금형을 관통하여 형성되는 제3차 주입구를 통해 플랜지부의 상측면 방향으로 용융수지를 주입한다. 이때 제3차 주입구는 제1 관통부와 연통되도록 형성되어, 주입된 용융수지를 제1 관통부를 통해 제3차 성형공간으로 이동시켜 플랜지부의 하측면에 댐퍼부가 성형가능 하도록 한다.
따라서 본 발명의 서스펜션 스트럿 베어링 제조 방법은 플랜지부를 관통하여 형성되는 제1 관통부의 위치에 제3차 주입구를 형성하여 플랜지부의 상측면에서 용융수지가 주입되는 경우에도 플랜지부의 하측으로 댐퍼부가 성형될 수 있도록 한다.
따라서 본 발명의 서스펜션 스트럿 베어링 제조 방법은 제1차 사출단계에서 제3차 사출단계까지 중간 사출품의 재배열을 필요로 하지 않으므로, 종래 댐퍼부를 플랜지부의 하측에 형성하기 위해 작업자가 직접 제2 사출품을 회전시키는 공정을 제외함으로써 전체 공정의 자동화를 실현하는 동시에 생산에 사용되는 시간 및 작업자의 피로도를 감소시켜 제품의 생산성을 현저히 향상시킨다.
도 5는 본 발명의 일실시 예의 스트럿 베어링 제조 장치이다.
도 6는 도 5의 제1차 금형부 분해 사시도이고, 도 7(a)는 도 6의 제1차 하부금형의 다른 방향 사시도, 도 7(b)는 도 6의 제1차 상부금형의 다른 방향 사시도이며, 도 8은 도 6의 제1차 금형부에 제1 사출품이 형성된 상태에서 고정홈성형부 부분의 단면 사시도이고, 도 9(a)는 도 6의 제1차 금형부의 제1 고정핀이 배치된 부분의 단면 확대도, 도 9(b)는 도 6의 제1차 금형부의 제1 지지핀이 배치된 부분의 단면 확대도이다.
도 10은 도 5의 제2차 금형부의 분해 사시도이고, 도 11(a)는 도 10의 제2차 하부금형 및 실링형성부의 다른 방향 사시도, 도 11(b)는 도 10의 제2차 상부금형의 다른 방향 사시도이며, 도 12는 도 10의 제2차 금형부에 제2 사출품이 형성된 상태에서의 B-B 방향 단면도이고, 도 13(a)는 도 10의 제2차 금형부에서 제2 고정핀이 배치된 부분의 확대 단면도, 도 13(b)는 도 10의 제2차 금형부에서 제2 지지핀이 배치된 부분의 확대 단면도이다.
도 14는 도 5의 제3차 금형부의 분해 사시도이고, 도 15는 도 14의 제3차 상부금형의 다른 방향 사시도이며, 도 16은 도 14의 제3차 하부금형 및 댐퍼성형부의 다른 방향 사시도이고, 도 17(a)는 도 14의 제3차 금형부에 제3 사출품이 형성된 상태에서 Ea-Ea 방향의 단면도, 도 17(b)는 도 14의 제3차 금형부에 제3 사출품이 형성된 상태에서 Eb-Eb 방향의 단면도이다.
도 5 내지 도 17를 참조하면, 본 발명의 일실시 예의 다중 사출 공정을 통해 스트럿 베어링을 제조하는 제조 장치(10)는 복수의 관통홀이 형성된 인서트(1130)가 삽입되고, 중공(1140)이 형성된 바디(1110)와 바디(1110)의 일 측에서 연장되는 플랜지부(1120)로 형성된 제1 사출품을 성형하는 제1차 금형부(100), 상기 플랜지부(1120)의 일 측 내외주면을 따라 실링부(1200)가 더 형성되는 제2 사출품을 성형하는 제2차 금형부(200) 및 상기 플랜지부(1120)의 타 측면 및 상기 바디(1110) 일부의 외측으로 댐퍼부(1300)가 더 형성되는 제3 사출품을 성형하는 제3차 금형부(300)를 포함하고, 상기 제1차 금형부(100)는 상기 인서트(1130)가 삽입 고정되는 제1차 하부금형(110)과, 상기 제1차 하부금형(110)에 결합되어 제1차 성형공간(130)을 형성하는 제1차 상부금형(120)으로 형성되고, 상기 제1차 상부금형(120)에는 상기 플랜지부(1120)의 일 측 외주면에서 내측으로 연장되는 확장부(1125)를 형성하는 확장부성형돌기(123)가 형성되는 것을 특징으로 한다.
스트럿 베어링 제조 장치(10)는 삼중 사출을 위해 제1 사출품을 성형하는 제1차 금형부(100), 제2 사출품을 성형하는 제2차 금형부(200), 제3 사출품을 성형하는 제3차 금형부(300)를 포함하고, 연속되는 사출 공정을 거쳐 서로 다른 재료로 형성되는 스트럿 베어링(1000)을 생산한다.
이때 각 금형부의 사이에는 사출품을 이송시키는 이송 로봇 설치되고, 각 금형부에 인서트(1130) 또는 중간 사출품을 안착시키는 척킹유닛과 척킹유닛을 전후, 좌우 및 상하로 이동시키는 이동유닛을 포함하는 서보 로봇과, 이동 밸트가 설치된다.
구체적으로 이송 로봇은 각 금형부 사이에 설치되고, 금형부에서 형성된 사출품은 척킹유닛에 의해 결합되어 탈거되고, 이동 밸트로 이송되며, 이동 밸트를 따라 이동되면서 냉각된다. 냉각된 사출품은 다시 척킹유닛에 고정되어 다음 사출단계를 위해 이동된다. 이때 척킹유닛은 고정되는 인서트 또는 사출품이 정확한 위치에 고정시키기 위해 회전 가능하도록 형성되고, 이동유닛에 의해 이동된다.
따라서 본 발명의 스트럿 베어링 제조 장치(10)는 각 단계가 인력 투입 없이 자동으로 수행될 수 있도록 하여, 작업자의 안정성을 향상시키는 동시에 작업성을 향상시키고, 생산에 소요되는 시간 및 비용을 절감시켜 제품 생산성을 현저히 향상시킨다.
다시 말해 본 발명의 스트럿 베어링 제조 장치(10)는 복수의 금형부와, 이송로봇을 구비하여 전체 공정이 자동화로 수행될 수 있도록 하여 제품의 생산성을 현저히 향상시키는 효과를 갖는다.
제1차 금형부(100)는 복수의 관통홀이 형성된 인서트(1130)가 삽입 고정되는 제1차 하부금형(110)과, 제1차 하부금형(110)에 결합되어 제1차 성형공간(130)을 형성하는 제1차 상부금형(120)으로 형성되어 인서트(1130)가 내부에 삽입된 하우징(1100)을 성형한다.
이때 인서트(1130)는 중공(1140)이 형성되고 축방향의 원통 형상으로 형성되는 측벽(1131)과, 측벽(1131)의 일 말단에서 반경방향으로 연장되는 연장부(1132)로 형성되고, 연장부(1132)에는 복수의 관통홀이 원주면을 따라 형성된다.
제1차 하부금형(110)은 관통홀의 위치에 대응하여 일부의 관통홀을 관통하는 결합돌기(1111)가 형성된 제1 고정핀(111)과, 나머지의 관통홀의 일 측에 배치되는 제1 지지핀(112)을 구비한다.
구체적으로 인서트(1130)는 측벽(1131)이 제1차 하부금형(110)의 내측으로 배치되도록 고정되고, 제1 고정핀(111)은 상측 말단에 형성된 결합돌기(2111)가 관통홀을 하측에서 관통 배치되어 인서트(1130)가 미리 정해진 제1차 성형공간(130)에 정확히 고정될 수 있도록 하며, 제1 지지핀(112)은 제1 고정핀(111)과 결합되지 않은 나머지 관통홀의 하측에 접하도록 배치된다.
이때 제1 고정핀(111)은 인서트(1130)가 보다 정확한 위치에 고정될 수 있도록 서로 다른 방향으로 배치되는 적어도 3개 이상으로 형성되는 것이 바람직하며, 이때 중공(1140)의 중심축을 기준으로 서로 동일한 거리 이격되도록 배치되는 것이 바람직하다.
또한 제1 고정핀(111)과 제1 지지핀(112)은 혼재되어 형성되고, 일정 패턴을 갖도록 배치되어 인서트(1130)가 사출 과정동안 움직이는 것을 방지하고, 추후 제3차 사출단계에서 용융수지가 제3차 성형공간(330)으로 원활하게 공급되도록 하는 동시에 제품이 전체적으로 균일한 물성을 갖도록 하여 신뢰성을 향상시키는 효과를 갖는다.
일실시 예의 제1차 하부금형(110)에는 4개의 제1 고정핀(111)과 8개의 제1 지지핀(112)이 형성되고, 제1 고정핀(111)은 중공(1140)의 중심축을 기준으로 반경 방향으로 90도 이격되어 형성되고, 서로 다른 제1 고정핀(111) 사이에는 2개의 제1 지지핀(112)이 동일한 간격을 가지며 형성된다.
또한 제1차 하부금형(110)에는 바디(1110) 외주면의 축 방향으로 댐퍼부(1300)와 접촉되는 접촉리브(1114)를 형성하는 접촉리브성형부(113)가 형성되고, 플랜지부(1120) 하측면을 따라 배치되어 댐퍼부(1300)와 접촉되는 제1 접촉돌기(1127)를 형성하는 제1 접촉돌기성형부(114)가 형성되며, 바디(1110)의 하측면 내주면을 따라 제3차 하부금형(310)에 결합되는 고정홈(1112)을 형성하는 고정홈성형부(115)가 형성된다.
고정홈성형부(115)는 제3차 하부금형(310)과 제2 사출물이 체결 고정되는 고정홈(1112)을 바디(1110)의 하측 내주면에 형성하여, 제1 관통부(1121)를 제3차 주입구(322)로 사용 가능하도록 한다. 따라서 플랜지부(1120)를 기준으로 원재료가 주입되는 반대방향으로 댐퍼부(1300)가 형성될 수 있도록 하여 제3차 사출을 위해 제2 사출품을 재정렬하는 과정을 생략하여 삼중 사출의 자동화를 실현할 수 있도록 한다.
고정홈(1112)은 제3차 하부금형(310)에 형성된 고정돌기(3111)에 결합되어 제2 사출품이 정확한 위치에 고정되도록 하기 위한 것으로, 고정홈성형부(115)는 중심축을 기준으로 서로 다른 방향으로 형성되고, 서로 동일한 거리 이격되는 적어도 3개 이상으로 형성되는 것이 바람직하다.
또한 고정홈성형부(115)는 상측으로 갈수록 그 단면적이 크기가 커지도록 테이퍼져 형성되어 각 사출부에서 각 사출품의 삽입 및 탈거가 보다 용이하도록 한다. 일실시 예의 제1차 하부금형(110)에는 4개의 고정홈성형부(115)가 형성되고, 고정홈성형부(115)는 중공(1140)의 중심축을 기준으로 서로 90도 간격으로 이격되어 형성된다.
제1차 상부금형(120)은 제1차 하부금형(110)의 상측에서 결합되어 폐쇄된 제1차 성형공간(130)을 형성하고, 하우징(1100)에 중공(1140)을 형성하기 위한 중공성형부(124)가 형성된다. 이때 제1차 성형공간(130)에는 인서트(1130)가 고정되어 제1 사출품에서 하우징(1100) 내부에 배치되도록 한다.
이때 제1차 상부금형(120)에는 플랜지부(1120)에 제1,2 관통부(1121,1122)를 형성하기 위하여, 결합돌기(1111)와 결합되는 결합홀(1211)이 형성된 결합핀(121)과, 상기 제1 지지핀(112)의 위치에 대응하여 확장부(1125)를 형성하는 확장부성형돌기(123)와 확장부성형돌기(123)를 관통하는 제1 대응핀(122)이 형성된다.
결합핀(121)은 관통홀을 관통하는 결합돌기(1111)와 결합되어 일부 관통홀과 연통되되, 플랜지부(1120)의 외주면과는 연결되지 않는 제1 관통부(1121)를 형성하여, 실링부(1200)가 형성되지 않도록 한다. 이에 따라 제1 관통부는 제3차 상부금형(320)에 형성된 제3차 주입구(322)와 연통되어 플랜지부(1120)의 하측으로 댐퍼부(1300)가 형성될 수 있도록 하는 동시에 댐퍼부(1300)가 제1 관통부(1121)에 걸림 고정될 수 있는 걸림부(1311)를 형성하여 하우징(1100)과 댐퍼부(1300)의 부착력을 향상시킨다.
확장부성형돌기(123)는 제1 지지핀(112)의 반대방향에 형성되어 플랜지부(1120)의 일 측 외주면에서 내측으로 연장되는 확장부(1125)를 형성하여, 플랜지부(1120)와 실링부(1200)의 부착력을 향상시킨다.
이때 부착력 향상 효과를 증대시키기 위하여 제1 고정핀(111), 제1 지지핀(112), 결합핀(121) 및 제1 대응핀(122)는 관통홀의 단면보다 더 큰 단면을 갖도록 형성되어 걸림부(1311) 및 확장실링(1230)이 제1 관통부(1121)와 제2 관통부(1122)의 내부에서 걸림 고정되는 구조를 갖도록 한다.
중공성형부(124)는 제1차 상부금형(120)의 내주면에서 돌출 형성되어 제1차 하부금형(110)에 맞닿도록 형성되어 하우징(1100)에 축방향으로 개방된 중공(1140)을 형성하고, 플랜지부(1120)의 일 측면의 외주면을 따라 외측실링부(1210)가 안착되는 제1 안착부성형부(125) 및 외측실링부(1210)와 플랜지부(1120)의 부착력을 향상시키기 위하여 제1 안착부(1123)을 따라 돌출된 제2 접촉돌기(1124)를 성형하는 제1 안착부성형부(125)가 형성된다.
또한 연결실링(1240)이 안착되는 제2 안착부(1126)를 성형하는 안착부성형부(127)가 형성되어 플랜지부(1120)에 실링부(1200)가 견고하게 형성될 수 있도록 한다.
따라서 본 발명의 스트럿 베어링 제조 장치(10)는 제1 고정핀(111)과 제1 지지핀(112)이 일정한 패턴을 가지며 혼재되어 인서트(1130)가 보다 정확한 위치에 고정되도록 하는 동시에 제1 사출품이 전체적으로 동일한 물성을 갖도록 하여 제품의 신뢰성을 향상시키는 효과를 갖는다.
또한 고정홈성형부(115)가 형성되어 제2 사출품이 제3차 하부금형(310)의 보다 정확한 위치에 고정될 수 있도록 하여 제품 신뢰성 효과를 증대시키는 동시에 제3차 주입구(322)와 연통되는 제1 관통부(1121)을 형성하여 제2 사출품의 재정렬 없이 3차 사출 가능하도록 하여 삼중 사출의 자동화를 실현한다.
제2차 금형부(200)는 제1 사출품이 삽입되어 고정되는 제2차 하부금형(210)과, 제2차 하부금형(210)에 결합되어 폐쇄된 제2차 성형공간(230)을 형성하는 제2차 상부금형(220)과, 제1 사출물의 일 측에 실링부(1200)를 성형하는 실링성형부(240)로 형성된다.
제2차 하부금형(210)은 제1 사출물이 제1차 성형공간(130)의 정확한 위치에 고정되도록, 상측면에 플랜지부(1120)의 하부에 형성된 제1 접촉돌기(1127)가 안착되는 제1 접촉돌기안착부(213)가 형성되고, 요입되어 중공(1140)의 일단이 삽입되는 부분에는 고정홈(1112)이 안착되는 고정홈안착부(214)가 형성되며, 하우징(1100)을 고정하기 위하여 접촉리브(1114) 사이에 안착되는 바디고정돌기(215)가 형성된다.
또한 제1 관통부(1121)에는 실링이 형성되는 것을 방지하기 위해 제1 관통부(1121)를 관통하는 삽입돌기(2111)가 형성된 제2 고정핀(211)과, 제2 관통부(1122)의 하측으로 실링이 형성되는 것을 방지하기 위해 제2 관통부(1122)의 소정 거리 삽입되는 제2 지지핀(212)이 형성된다.
구체적으로 제2 지지핀(212)은 제2 관통부(1122)의 하측으로 소정 거리 삽입되되, 관통홀의 하측에는 접하지 않도록 배치되어 실링이 제2관통부(1122)의 내부에 안착되도록 한다. 이에 따라 실링부(1200)와 플랜지부(1120)의 접촉 면적이 증가되어 부착력이 향상된다
따라서 본 발명의 제2차 하부금형(210)은 제1 사출품의 각 부분과 상보적으로 결합되는 다수의 구조가 형성되어 제1 사출품이 제2차 성형공간(230)에 보다 정확한 위치에 위치하도록 하는 동시에 사출 과정에서 제1 사출품이 움직이는 않도록 하여 제품의 신뢰성을 향상시킨다.
제2차 상부금형(220)은 실링부(1200)를 형성하는 용융수지가 주입되는 제2차 주입구(222)가 형성되고, 연결부(1126)의 상측에 배치되어 연결실링(1240)을 성형하는 연결부성형면(221)이 형성된다. 이때 제2차 주입구(222)는 연결부성형면(221)에 성형되어 실링부(1200)가 일체로 형성될 수 있도록 한다.
실링성형부(240)는 제2차 하부금형(210)과 제2차 상부금형(220) 사이에 배치되어 제2차 하부금형(210)에 고정된 제1 사출품의 플랜지부(1120) 상측면에 실링부(1200)를 성형하는 동시에 복수의 외측실링리브(1211)가 형성될 수 있도록 한다.
따라서 실링성형부(240)는 제1 실링성형부(241)와 제2 실링성형부(242)로 형성되고, 제1,2 실링성형부(241,242)는 반경 반향으로 분리 가능하도록 형성되어 제2차 하부금형(210)에 탈착 가능하도록 형성된다. 다만, 실링성형부(240)는 실링부(1200)의 형상에 따라 제1,2 실링성형부(241,242)가 결합되어 형성되는 실링의 형상은 다양하게 변경할 수 있다.
따라서 본 발명의 제2차 금형부(200)는 제1 사출물과 상보적으로 결합되는 다양한 구조를 구비하여 보다 정밀한 사출이 가능하도록 하여, 제품의 불량률을 감소시켜 생산성 및 제품 신뢰성 향상 효과를 증대시킨다.
제3차 금형부(300)는 제2차 사출물이 삽입 고정되는 제3차 하부금형(310)과, 제3차 하부금형(310)에 결합되어 밀폐되는 제3차 성형공간(330)을 형성하는 제3차 상부금형(320)과, 제3차 하부금형(310) 및 제3차 상부금형(320) 사이에 형성되어 댐퍼부(1300)를 성형하는 댐퍼성형부(340)로 형성되어, 플랜지부(1120)의 하측으로 플랜지부(1120)의 하측면과 바디(1110)의 일부 외측면을 감싸도록 형성되는 댐퍼부(1300)를 형성한다.
제3차 하부금형(310)은 제2 사출품의 중공(1140)의 일 측에 삽입되어 제3차 성형공간(330)에 제2 사출품의 고정 위치를 가이드하는 위치맞춤부(311)가 돌출되어 형성되고, 위치맞춤부(311)의 외주면을 따라 고정홈(1112)과 결합되는 고정돌기(3111)가 형성된다.
이때 고정돌기(3111)는 상측으로 갈수록 그 단면적의 크기가 증가되도록 형성되어 제2 사출물의 삽입 및 탈거가 보다 용이하도록 하고, 제2 사출물을 보다 정확한 위치에 고정하기 위하여 중공의 중심축을 기준으로 서로 다른 방향으로 배치되는 적어도 3개 이상으로 형성되는 것이 바람직하며, 이때 고정돌기(3111)는 서로 일정 간격 이격되어 형성되는 것이 바람직하다.
또한 고정홈(1112)와 고정돌기(3111)는 상보적으로 형성되고, 다각형으로 형성되어 복수의 방향으로 서로 맞닿아 형성되는 것이 바람직하다. 다만 제조의 편의성 및 고정력을 고려하였을 때 일실시 예의 고정홈(1112)와 고정돌기(3111)는 3면이 접하도록 형성되는 마름모꼴 형상을 가지며, 4개로 형성되어 중공의 중심축을 기준으로 서로 90도 간격 이격되어 형성된다.
제3차 상부금형(320)은 제3차 하부금형(310)의 상측에 결합되되, 결합에 의해 제3차 하부금형(310)에 밀폐된 제3차 성형공간(330)을 형성하고, 제1 관통부(1121)의 위치에 대응하여 제3차 주입구(322)가 관통 형성되며, 하측면에는 제1 관통부(1121)의 위치에 대응하여 확장부(1125)에 안착된 실링부(1200)를 가압하는 누름돌기(321)가 형성된다.
누름돌기(321)는 복수 개로 형성되고, 제3차 상부금형(320)의 내부면에서 돌출되어 각 확장부(1125)에 안착된 확장실링(1230)의 상측면을 가압하여, 댐퍼부(1300) 형성 시 발생되는 압력 증가에 따른 실링부(1200)의 불량 발생률을 최소화한다. 따라서 누름돌기(321)의 형상은 확장부(1125)와 동일하게 형성되되 그 크기는 확장부(1125)보다 작게 형성되는 것이 바람직하다.
구체적으로 제3차 하부금형(310)과 제3차 상부금형(320)의 결합에 의해 누름돌기(321)은 확장실링(1230)의 외측에 배치되고, 이를 가압하여 제1 관통부(1121)을 통해 용융수지가 주입됨에 따라 플랜지부(1120)의 하측에서 상측방향으로 발생되는 압력에 의해 확장실링(1230)이 확장부(1125)에서 이탈되는 것을 방지한다.
따라서 본 발명의 스트럿 베어링 제조 장치(10)는 제1 관통부(1121)를 구비하여 댐퍼부(1300)를 형성하는 용융수지가 플랜지부(1120)의 상측에서 주입되되, 댐퍼부(1300)는 플랜지부(1120)의 하측에 형성될 수 있도록 하여, 제2차 사출 후 제2 사출물의 재정렬 없이 제3차 금형부(300)에 고정될 수 있도록 하여 스트럿 베어링(1000)의 삼중 사출 제조 장치(10)의 자동화를 실현한다.
이에 따라 종래 플랜지부(1120)의 하측에 댐퍼부(1300)를 형성하기 위하여 제2차 하부금형(210)에서 탈거된 제2 사출물을 회전시키는 재정렬 과정을 제외함으로써 제품의 생산 속도를 향상시키고, 인력의 개입을 최소화하여 작업성 향상 및 생산 원가를 절감시켜 제품의 생산성을 현저히 향상시키는 효과를 갖는다.
따라서 본 발명의 스트럿 베어링 제조 장치(10)는 사출 공정에서 사용되는 각 금형부에 중간 사출물을 고정 시, 중간 사출물의 위치를 재정렬하는 과정을 제외함으로써 삼중 사출의 자동화를 실현한다.
이에 따라 제품의 생산 원가 및 생산 시간을 현저히 절감시켜 생산성을 향상시키는 동시에 각 구성의 부착력을 향상시켜 제품 신뢰성 또한 향상시키는 효과를 갖는다.
도 18은 본 발명의 일실시 예의 스트럿 베어링의 사시도이고, 도 19는 도 18의 분해 사시도이며, 도 20(a)은 도 18의 Fa-Fa 방향의 단면도, 도 20(b)은 도 18의 Fb-Fb 방향의 단면도이고, 도 21은 도 19의 하우징의 다른 방향 사시도이며, 도 22는 도 19의 댐퍼부의 H-H 방향의 단면도이고, 도 23는 도 20(b)의 실링부를 확대 도시한 도면이다.
도 18 내지 도 23를 참조하면, 본 발명의 일실시 예의 스트럿 베어링 제조 장치에 의해 생산된 스트럿 베어링(1000)은 복수의 관통홀이 형성된 인서트(1130)가 삽입되고, 중공(1140)이 형성된 바디(1110)와, 상기 바디(1110)의 일 측에서 연장되는 플랜지부(1120)로 형성되는 하우징(1100), 상기 플랜지부(1120)의 일 측 내외주면을 따라 형성된 실링부(1200) 및 상기 플랜지부(1120)의 타 측면 및 상기 바디(1110)부의 일부를 감싸도록 형성된 댐퍼부(1300)를 포함하고, 상기 플랜지부(1120)는 일부의 상기 관통홀과 연통되는 제1 관통부(1121)와, 일 측 외주면에서 내측으로 연장된 확장부(1125)가 형성되고, 나머지의 상기 관통홀과 연통되는 제2 관통부(1122)가 형성되며, 상기 실링부(1200)는 외주면을 따라 형성되는 외측실링부(1210)와, 내주면을 따라 형성되는 내측실링부(1220)와, 상기 확장부(1125)에 안착되고, 가압되어 오목면(1231)이 형성된 확장실링(1230)로 형성되는 것을 특징으로 한다.
이때 상기 바디(1110)의 타 측 내주면에는 제3차 하부금형(310)과 결합되는 고정홈(1112)이 더 형성되는 것이 바람직하다.
하우징(1100)은 중공(1140)이 형성된 바디(1110)와 바디(1110)에서 절곡되어 반경 방향으로 연장된 플랜지부(1120)로 형성되고, 내부에는 복수의 관통홀이 형성된 인서트(1130)가 삽입되어 형성된다.
바디(1110)는 축 방향으로 개방된 원통형으로 가지며, 외측면에는 댐퍼부(1300)와 접촉면적을 증가시키기 위해 돌출된 접촉리브(1114)가 형성되고, 하측 내주면을 따라 제3차 하부금형(310)과 걸림 고정되는 고정홈(1112)이 형성되며, 상측 내주면에는 베어링과 상부컵과 고정되는 걸림돌기(1113)가 형성된다.
플랜지부(1120)는 바디(1110)의 상측에서 반경 방향으로 연장되어 중공(1140)이 형성된 원판 형상을 가지며, 제1 관통부(1121)와 제2 관통부(1122)가 혼재되어 형성되고, 실링부(1200) 및 댐퍼부(1300)와 접촉 면적을 증가시키기 위하여 제2 접촉돌기(1124), 확장부(1125), 연결부(1132) 및 제1 접촉돌기(1127)가 형성된다.
제1 관통부(1121)는 관통홀과 연통되어 플랜지부(1120)를 관통하여 형성되어 제1,2차 금형부(100,200)에 고정 시에 사용되고, 제3차 금형부(300)의 제3차 주입구(322)와 연통되어 플랜지부(1120)의 하측으로 댐퍼부(1300)가 성형될 수 있도록 한다.
제2 관통부(1122)는 관통홀과 연통되고, 플랜지부(1120)의 상측면에 확장실링(1230)가 안착되는 확장부(1125)가 형성되어 실링부(1200)와 하우징(1100)의 부착력을 향상시킨다.
이를 위해 확장부(1125)는 제1 안착부(1123)에서 중심축을 향해 반경 반향으로 형성된다. 또한 부착력을 보다 향상시키기 위하여 제2 관통부(1122)는 관통홀보다 단면적의 크기가 크게 형성되어 구조적으로 걸림 고정될 수 있도록 하며, 부착면적 증가를 위해 확장부(1125)의 일 측면은 절곡되어 형성된다.
제1 안착부(1123)는 외측실링부(1210)가 안착되도록 플랜지부(1120)의 상측면 외주면을 따라 형성되고, 부착력 향상을 위하여 제1 안착부(1123)를 따라 제2 접촉돌기(1124)가 이격되어 복수 개 돌출 형성된다.
또한 외측실링부(1210)와 내측실링부(1220)를 연결하는 연결부(1132)가 형성되어, 실링부(1200)의 각 구성이 일체로 형성될 수 있도록 하며, 하측면을 따라 제1 접촉돌기(1127)가 돌출 형성되어 댐퍼부(1300)와 접촉 면적을 증가시켜 댐퍼부(1300)와의 부착력을 향상시킨다.
인서트(1130)는 중공(1140)이 형성되어 바디(1110)의 내측에 배치되는 측벽(1131)과, 측벽(1131)에서 연장 형성되어 플랜지부(1120)의 내측에 배치되는 연장부(1132)로 형성되고, 연장부(1132)를 따라 복수의 관통홀이 형성되어 하우징(1100)의 축 방향 및 반경 방향 하중에 대한 강성을 향상시키는 동시에 각 사출물이 각 금형부에 고정될 수 있도록 한다.
실링부(1200)는 플랜지부(1120)의 일 측면 외주면을 따라 형성되는 외측실링부(1210)와, 내주면을 따라 형성되는 내측실링부(1220)와, 확장부(1125)에 안착되는 확장실링(1230)와, 확장실링(1230)을 통해 외측실링부(1210)와 내측실링부(1220)를 연결하는 연결실링(1240)으로 형성된다.
이때 확장실링(1230)의 상측면은 댐퍼부(1300) 성형 시 발생되는 압력에 의해 확장부(1125)와 확장실링(1230)이 분리되는 것을 방지하기 위한 누름돌기(321)에 의해 가압되어 오목면(1231)으로 형성된다.
다시 말해 확장실링(1230)은 누름돌기(321)에 의해 제2 관통부(1122)의 내부에서 압축되어 제2관통부(1122) 내부면과 부착력이 향상되며, 내부로는 제2관통부(1122)의 내부면과 걸림 고정될 수 있는 구조가 형성되어 부착력 향상 효과를 증대시킨다.
댐퍼부(1300)는 플랜지부(1120)의 하측면의 외측에 배치되어 축 방향 하중을 지지하는 제1 지지면(1310)과, 바디(1110)의 외측에 형성되는 제2 지지면(1320)으로 형성되어 차량 운행 등에 발생되는 하중을 감쇄시킨다.
이때 댐퍼부(1300)와 하우징(1100)의 부착력을 향상시키기 위하여, 제1 지지면(1310)에는 제1 관통부(1121)에 걸림 고정되는 걸림부(1311)와, 플랜지부(1120)의 하측에 형성된 제1 접촉돌기(1127)가 안착되는 제1 안착홈(1312)과, 제2 관통부(1122)의 일 측에 소정 거리 삽입되어 안착되는 안착돌기(1313)가 형성되고, 제2 지지면(1320)에는 접촉리브(1114)와 상보적으로 형성되는 리브홈(1321)이 형성된다.
따라서 본 발명의 스트럿 베어링(1000)은 확장실링(1230)의 오목면(1231)을 형성하여 제작 과정에서 발생할 수 있는 불량률을 현저히 감소시켜 제품 생산성을 향상시키고, 하우징(1100)과 댐퍼부(1300)가 상보적으로 결합되는 다수의 구조를 구비하여 부착성을 향상시켜 제품의 신뢰성 및 내구성을 향상시키는 효과를 갖는다.
이상에서는 본 발명의 바람직한 실시 예를 예시적으로 설명하였으나, 본 발명의 범위는 이와 같은 특정 실시 예에만 한정되는 것은 아니며, 특허청구범위에 기재된 범주 내에서 적절하게 변경 가능한 것은 본 발명의 보호범위에 해당한다.

Claims (6)

  1. 이송 로봇을 이용하여 인서트를 제1차 금형부로 이동시키는 제1 이송단계;
    상기 제1차 금형부로 용융수지를 주입하여 상기 인서트가 삽입된 제1 사출품을 성형하는 제1차 사출단계;
    이송 로봇을 이용하여 상기 제1 사출품을 제2차 금형부로 이동시키는 제2 이송단계;
    상기 제2차 금형부로 용융수지를 주입하여 상기 제1 사출품의 상측에 실링부가 형성된 제2 사출품을 성형하는 제2차 사출단계;
    이송 로봇을 이용하여 상기 제2 사출품을 상기 제2차 금형부에서 취출된 동일한 위치 및 방향을 가진 상태로 제3차 하부금형으로 이동시키는 정렬단계;
    상기 제3차 하부금형의 일 측으로 제3차 상부금형을 이동시켜 폐쇄된 제3차 성형공간을 형성하는 폐쇄단계;
    상기 제2 사출품의 상측으로 용융수지를 주입하는 주입단계; 및
    상기 제2 사출품의 하측으로 댐퍼부가 형성된 제3 사출품을 성형하는 제3차 사출단계;를 포함하는 것을 특징으로 하는 서스펜션 스트럿 베어링 제조 방법.
  2. 제1항에 있어서,
    상기 정렬단계는
    상기 제2 사출품의 일 단에 형성된 고정홈과 상기 제3차 하부금형에 형성된 고정돌기가 서로 맞물리도록 삽입하는 것을 특징으로 하는 서스펜션 스트럿 베어링 제조 방법.
  3. 제1항에 있어서,
    상기 제1 사출품은
    상기 제2 사출품의 상측에서 하측으로 용융수지가 이동하는 제1 관통부가 형성되는 것을 특징으로 하는 서스펜션 스트럿 베어링 제조 방법.
  4. 제1항에 있어서,
    상기 폐쇄단계는
    상기 제3차 하부금형의 일 측으로 상기 제3차 상부금형을 이동시켜, 상기 제3차 성형공간을 폐쇄시키는 동시에 상기 제3차 상부금형에 형성된 누름돌기가 상기 실링부를 가압하는 것을 특징으로 하는 서스펜션 스트럿 베어링 제조 방법.
  5. 제4항에 있어서,
    상기 제2 사출품은
    상기 실링부가 안착되는 안착부에서 내측으로 연장된 확장부에 안착되는 확장실링이 형성되고,
    상기 폐쇄단계는
    상기 누름돌기가 상기 확장실링을 가압하는 것을 특징으로 하는 서스펜션 스트럿 베어링 제조 방법.
  6. 제1항에 있어서,
    상기 이송 로봇은
    척킹유닛과, 상기 척킹유닛을 전후, 좌우 및 상하로 이동시키는 이동유닛을 형성된 서보 로봇 및 이동 밸트를 포함하고,
    상기 제2 이송단계 및 상기 정렬단계
    상기 서보 로봇을 이용하여 사출품을 탈거하는 탈거단계와, 탈거된 사출품을 상기 이동 밸트를 따라 이동시키며 냉각하는 냉각단계와, 냉각된 사출품을 상기 서로 로봇을 이용하여 다음 단계로 이동시키는 이동단계로 형성되는 것을 특징으로 하는 서스펜션 스트럿 베어링 제조 방법.
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