WO2021043872A1 - Sägewerkzeug - Google Patents

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Publication number
WO2021043872A1
WO2021043872A1 PCT/EP2020/074543 EP2020074543W WO2021043872A1 WO 2021043872 A1 WO2021043872 A1 WO 2021043872A1 EP 2020074543 W EP2020074543 W EP 2020074543W WO 2021043872 A1 WO2021043872 A1 WO 2021043872A1
Authority
WO
WIPO (PCT)
Prior art keywords
strip
connecting edge
hard metal
edge
carrier
Prior art date
Application number
PCT/EP2020/074543
Other languages
English (en)
French (fr)
Inventor
Heinrich Lauber
Gerald Ducrey Nendaz
Fabian Mooser
Sebastian Burgener
Martin Anthamatten
Martin Imboden
Original Assignee
Robert Bosch Gmbh
Priority date (The priority date is an assumption and is not a legal conclusion. Google has not performed a legal analysis and makes no representation as to the accuracy of the date listed.)
Filing date
Publication date
Application filed by Robert Bosch Gmbh filed Critical Robert Bosch Gmbh
Priority to CN202080062334.5A priority Critical patent/CN114340824A/zh
Priority to EP20767527.3A priority patent/EP4025368A1/de
Priority to JP2022513286A priority patent/JP7569844B2/ja
Priority to US17/638,262 priority patent/US20220274191A1/en
Publication of WO2021043872A1 publication Critical patent/WO2021043872A1/de

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Classifications

    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B23—MACHINE TOOLS; METAL-WORKING NOT OTHERWISE PROVIDED FOR
    • B23D—PLANING; SLOTTING; SHEARING; BROACHING; SAWING; FILING; SCRAPING; LIKE OPERATIONS FOR WORKING METAL BY REMOVING MATERIAL, NOT OTHERWISE PROVIDED FOR
    • B23D61/00—Tools for sawing machines or sawing devices; Clamping devices for these tools
    • B23D61/006—Oscillating saw blades
    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B23—MACHINE TOOLS; METAL-WORKING NOT OTHERWISE PROVIDED FOR
    • B23D—PLANING; SLOTTING; SHEARING; BROACHING; SAWING; FILING; SCRAPING; LIKE OPERATIONS FOR WORKING METAL BY REMOVING MATERIAL, NOT OTHERWISE PROVIDED FOR
    • B23D61/00—Tools for sawing machines or sawing devices; Clamping devices for these tools
    • B23D61/12—Straight saw blades; Strap saw blades
    • B23D61/127—Straight saw blades; Strap saw blades of special material

Definitions

  • a sawing tool is already known from DE 10 2011 103 880 B4. Disclosure of the invention
  • the invention is based on a sawing tool, in particular a saw blade, for a machine tool, in particular an oscillating multi-function machine tool, with at least one iron-bearing carrier and at least one tungsten-bearing hard metal strip which has a strip connecting edge, the at least one hard metal strip on the strip connecting edge with is firmly connected to the carrier via a diffusion connection which has at least one diffusion zone.
  • the strip connecting edge is formed at least essentially curved, in particular along an arc of a circle.
  • the fact that an edge and / or outer contour is at least “essentially curved” should be understood in particular to mean that the edge and / or outer contour, in particular completely, within a first and a second imaginary arc segment, in particular two circles and / or two ellipses is arranged, wherein an arc distance of the first arc segment from the second imaginary arc segment measures a maximum of 25%, preferably a maximum of 15% and very particularly preferably a maximum of 12.5% of the distance of the larger arc segment from a center point of the circle or the ellipse and wherein the arc segments in particular run parallel to one another.
  • the radii of the first and the second are imaginary Circular arc differ from each other by less than 5%, in particular less than 1%, of the radius of the larger circular arc.
  • the carrier preferably has, in particular in an area facing away from the diffusion zone, a machine interface for a connection to the machine tool, in particular to the multi-function machine tool that can be driven in an oscillating manner.
  • the machine interface is preferably provided for a connection to a tool holder of the machine tool, in particular to a tool holder of the multifunctional machine tool that can be driven in an oscillating manner.
  • the tool holder is designed as an interface of the machine tool for a connection with at least one tool, in particular with the sawing tool.
  • the tool holder of the machine tool preferably has at least one tool contact surface against which the sawing tool can be placed.
  • the tool holder comprises at least one axial securing element for an, in particular force-fitting and / or form-fitting, axial securing of the sawing tool on the tool contact surface.
  • the tool holder preferably comprises at least one torque transmission element for transmitting a torque to the sawing tool.
  • the torque transmission element can, for example, be designed as at least one pin protruding from the tool abutment surface.
  • the tool holder preferably has a plurality, such as eight, ten or twelve, torque transmission elements.
  • the tool holder has at least one axial securing element which is provided to exert a magnetic force on an object to be coupled. It is conceivable that the tool holder comprises at least one permanent magnet, which is aligned and / or arranged to exert the magnetic force.
  • the tool holder can be designed analogously to a tool holder according to EP 3 027361 A1, EP 3 02 7362 A1 or EP 3 027367 A1.
  • the machine interface preferably has at least one, in particular several, connecting elements, in particular recess / s, for receiving at least one pin of a tool holder of the machine tool.
  • the machine interface is preferably configured as at least one output Receipt, in particular as a passage, formed on / in the carrier.
  • the machine interface preferably has a central recess, which is designed in particular to be larger than the at least one recess.
  • the machine interface is preferably designed for a precisely fitting connection with the tool holder, in particular the machine tool.
  • the machine interface is preferably provided for a detachable connection to the machine tool. It is conceivable that the machine interface and the tool holder are designed to be connected by means of rotation and / or displacement and / or by means of plugging together.
  • a center point of the machine interface can, for example, form the center point of the circle and / or the ellipse, in particular the center of the arc, in particular around which the strip connecting edge, in particular the beam connecting edge, is curved. It is conceivable, particularly in the case of an asymmetrically designed machine interface, that the center point of the circle and / or the ellipse, in particular the center of the arc, is arranged at a distance from a center point of the machine interface.
  • the carrier preferably has a carrier connecting edge in the direction of the hard metal strip, which edge is at least substantially curved.
  • the carrier connection edge and the strip connection edge are preferably arranged essentially, in particular at least in sections, parallel to one another. “Essentially parallel” should be understood to mean, in particular, an alignment of a direction relative to a reference direction, in particular in a plane, the direction being a deviation from the reference direction, in particular less than 8 °, advantageously less than 5 ° and particularly advantageously less than 2 °.
  • the hard metal strip preferably has a tungsten content of at least 10%, preferably of at least 50%, particularly preferably of at least 70%, and very particularly preferably of at least 80%.
  • the hard metal strip preferably has a cobalt content of at least 1%, preferably at least 5%, very particularly preferably at least 10%.
  • the hard metal strip preferably has a tungsten carbide content of more than 75%, in particular of at least 80%, preferably at least 85%.
  • the hard metal strip preferably has a tungsten carbide component with a tungsten carbide grain size. from 0.4 pm to 30 pm.
  • the hard metal strip preferably has a binder, such as cobalt or nickel, which, with the tungsten carbide component, forms at least essentially the entire hard metal strip.
  • the hard metal strip preferably has a cobalt component, in particular as a binder, which, together with the tungsten carbide component, at least essentially forms the entire hard metal strip. It is conceivable that the hard metal strip has chromium or titanium parts, in particular as a binder, of a maximum of 2%. It is conceivable that the hard metal strip has further carbide components such as a chromium carbide component or titanium carbide components, in particular as a binder, of a maximum of 2%.
  • the binder is preferably formed from 4% to 30% fine-grain cobalt powder or nickel powder. It is conceivable that the hard metal strip comprises a vanadium carbide component, a chromium carbide component or another metallic hard material as special alloying elements.
  • the carrier preferably has an iron content of at least 10%, preferably at least 70%, particularly preferably at least 90%. It is conceivable that the carrier and / or the hard metal strip have a carbon content, in particular of at least 0.2%, preferably at least 0.5%, particularly preferably at least 1%, and in particular a maximum of 5%, preferably a maximum of 2.1%, and preferably have a maximum of 50%.
  • the hard metal strip preferably has a maximum extension perpendicular to the strip connecting edge, which essentially measures a maximum of 2 cm, preferably a maximum of 1 cm, particularly preferably a maximum of 0.5 cm and very particularly preferably a maximum of 0.2 cm.
  • the at least one hard metal strip and the at least one carrier preferably have essentially the same maximum material thicknesses, in particular perpendicular to their main planes of extension.
  • the at least one hard metal strip and the at least one carrier have maximum material thicknesses that differ from one another, in particular perpendicular to their main planes of extension.
  • The, in particular different, maximum material thicknesses of the at least one hard metal strip and of the at least one carrier are preferred - connected to one another via the diffusion connection at the strip connecting edge, the at least one diffusion zone of the diffusion connection having at least one strip area facing the at least one hard metal bar and having at least one carrier area facing the at least one carrier.
  • the at least one diffusion zone in the at least one strip area preferably has a maximum material thickness, in particular the same maximum material thickness as the at least one hard metal strip, which is essentially the same as the maximum material thickness of the carrier.
  • the at least one diffusion zone in the at least one strip area has a maximum material thickness, in particular the same maximum material thickness as the at least one hard metal strip, which, in particular, differs from a maximum material thickness in the at least one carrier area, in particular the same maximum Material thickness like the maximum material thickness of the at least one carrier.
  • the diffusion zone preferably has an at least substantially homogeneous material thickness.
  • the hard metal strip, the carrier and the diffusion zone preferably each have a maximum material thickness of a maximum of 1 cm, preferably a maximum of 0.5 cm, particularly preferably a maximum of 0.3 cm.
  • a “main plane of extent” of an object is to be understood in particular as a plane which is parallel to a largest side surface of a smallest imaginary cuboid which just completely encloses the object.
  • the diffusion zone preferably has a maximum extension of a maximum of 3 cm, preferably a maximum of 0.5 cm, particularly preferably a maximum of 0.3 cm and very particularly preferably a maximum of 0.2 cm from the strip connecting edge in the direction of the carrier connecting edge. It is conceivable that the diffusion zone has a maximum extension of a maximum of 0.15 cm or a maximum of 0.12 cm from the strip connecting edge in the direction of the carrier connecting edge. Preferably, the diffusion zone from the strip connecting edge in the direction of the carrier connecting edge has an at least substantially homogeneous, in particular the same, extension, in particular over the maximum extension of the strip connecting edge.
  • the at least one diffusion zone is preferably designed as a metal alloy composed of at least tungsten, cobalt and iron, the tungsten content in the at least one diffusion zone is in particular between 1% and 25%, preferably between 6% and 22%, particularly preferably between 4% and 19%. It is conceivable that the diffusion zone has a maximum average hardness which is a maximum of 850 HV0.5. It is conceivable that the diffusion zone has a minimum average proportion of tungsten of at least 5%. It is conceivable that the diffusion zone has further elements, in particular non-metallic elements.
  • the diffusion connection in particular the diffusion zone, is preferably formed by a heat treatment, in particular heat supply, in a thermal joining process such as a soldering process, welding process, in particular laser welding process, arc welding process, electron beam welding process or inert gas welding process.
  • the diffusion zone preferably has a carbon content which is in particular at least 0.2%, preferably at least 0.5%, particularly preferably at least 1%, and in particular a maximum of 5%, preferably a maximum of 2.1%.
  • a carbon component in particular “an element component”, is to be understood as meaning, in particular, a carbon percentage in percent by weight.
  • the diffusion zone preferably has a cobalt content which is in particular at least 0.1%, preferably at least 0.5%, particularly preferably at least 0.9%, and in particular a maximum of 5%, preferably a maximum of 2.5%.
  • the diffusion zone preferably has a minimal extension between the at least one hard metal strip and the at least one carrier of at least 100 ⁇ m, preferably at least 200 ⁇ m, particularly preferably at least 300 ⁇ m, and very particularly preferably at least 400 ⁇ m.
  • the diffusion zone preferably has a descending curve of the tungsten portion from the hard metal strip in the direction of the carrier, in particular one which decreases logarithmically with increasing distance from the hard metal strip.
  • the diffusion zone preferably has a maximum tungsten content of 19% at a maximum distance of at most 0.2 mm from the strip connecting edge.
  • the diffusion zone preferably has a minimum proportion of tungsten of at least 14% at a maximum distance of 0.2 mm from the strip connecting edge.
  • the diffusion zone preferably has a minimum tungsten content of at least 4% at a maximum distance between 0.2 mm and 0.35 mm from the strip connecting edge.
  • the diffusion zone preferably has a maximum proportion of tungsten at a distance between 0.2 mm and 0.35 mm from the strip connecting edge a maximum of 8%.
  • the diffusion zone preferably has a minimum tungsten content of at least 1% at a distance between 0.35 mm and 0.41 mm from the strip connecting edge.
  • the diffusion zone preferably has a maximum tungsten content of at most 4% at a distance between 0.35 mm and 0.41 mm from the strip connecting edge.
  • the diffusion zone preferably has a tungsten content of 4% to 15% at a maximum distance between 0.2 mm and 0.30 mm from the strip connecting edge.
  • the diffusion zone preferably has a cobalt content of 0.9% to 2.5% at a maximum distance between 0.2 mm and 0.30 mm from the strip connecting edge.
  • the diffusion zone preferably has a maximum hardness of, in particular a maximum of 893 HV0.5.
  • the diffusion zone preferably has a minimum hardness of, in particular at least 427 HV0.5.
  • the diffusion zone preferably has an increasing hardness curve from the hard metal strip in the direction of the carrier, in particular measured in HV0.5.
  • the diffusion zone preferably has an increasing hardness curve from the hard metal strip in the direction of the carrier with at least two plateau regions in which the hardness is at least essentially constant.
  • the diffusion zone preferably has a minimum hardness of at least 427 HV0.5 at a maximum distance of at most 0.17 mm from the strip connecting edge.
  • the diffusion zone preferably has a maximum hardness of a maximum of 441 HV0.5 at a maximum distance of 0.17 mm from the strip connecting edge.
  • the diffusion zone preferably has a minimum hardness of at least 851 HV0.5 at a distance of at least 0.26 mm and at most 0.41 mm from the strip connecting edge.
  • the diffusion zone preferably has a maximum hardness of a maximum of 893 HV0.5 at a distance of at least 0.26 mm and a maximum of 0.41 mm from the strip connecting edge.
  • the diffusion zone preferably has a minimum hardness of at least 427 HV0.5 at a distance of at least 0.17 mm and at most 0.26 mm from the strip connecting edge.
  • the diffusion zone preferably has a maximum hardness of a maximum of 893 HV0.5 at a distance of at least 0.17 mm and a maximum of 0.26 mm from the strip connecting edge.
  • the diffusion zone preferably has a rising, in particular at least substantially, at a distance of at least 0.17 mm and at most 0.26 mm linearly increasing hardness curve, especially measured in HV0.5.
  • the diffusion zone preferably has a smaller hardness at a distance of 0.2 mm, in particular a maximum of 600 HV0.5, than at a distance of 0.23 mm, in which the hardness is in particular a maximum of 760 HV0.5.
  • the hard metal strip preferably has the same hardness on its outer edges, in particular on the cutting edge and strip connecting edge, in particular measured in HV0.5.
  • the hard metal strip has different hardnesses on its outer edges, in particular on the cut edge and strip connecting edge, in particular measured in HV0.5, especially if the minimum extension of the hard metal strip between the cut edge and the strip connecting edge is greater than 5 mm.
  • the inventive design of the sawing tool allows advantageous connection properties between the hard metal strip and the carrier can be achieved.
  • An advantageously resistant connection between the hard metal strip and the carrier can be formed.
  • the strip connecting edge extend over a segment angle of at least 15 °. It is conceivable that the at least one strip connecting edge extends over a segment of a circle with a segment angle of at least 17.5 °, preferably at least 25 °, particularly preferably at least 30 ° and very particularly preferably at least 45 °, in particular parallel.
  • An advantageous alignment of connection forces, in particular the diffusion connection can be achieved at the strip connection edge, which form an angle of less than 90 °, in particular as a function of a sawing angle.
  • the diffusion zone has two terminating edges which are arranged at the end regions of the maximum extent of the strip connecting edge, the terminating edges having at least essentially the same, in particular maximum, lengths.
  • the fact that “the terminating edges have at least essentially the same lengths” is to be understood as meaning that the terminating edges are down to a maximum of 0.5 cm, preferably a maximum of 0.2 cm, particularly preferably a maximum of 0.05 cm and very particularly preferably a maximum of 0.02 cm have the same, in particular maximum, lengths.
  • the diffusion zone has two terminating edges which are arranged at the end regions of the maximum extent of the strip connecting edge, the terminating edges having different, in particular maximum, lengths, in particular more than 1 cm.
  • the terminating edges are preferably arranged at a distance from one another by a length of a longest edge of a smallest geometric cuboid which just completely encloses the strip connecting edge.
  • the terminating edges are preferably straight, in particular perpendicular to the maximum extent of the strip connecting edge.
  • the terminating edges preferably each have a main plane of extent.
  • the main planes of extension of the terminating edges preferably form at least the segment angle, in particular of at least 15 °, to one another. It is conceivable that the end edges are curved, in particular at least substantially concave or convex, in particular in relation to the respective other end edge. It is conceivable that the terminating edges are designed to be symmetrically curved.
  • the terminating edges are designed to be asymmetrically curved, in particular free of a single radius of curvature. It is conceivable that the terminating edges are shaped identically by an imaginary rotation, in particular designed with at least substantially the same symmetries. It is conceivable that the diffusion zone extends from the strip connection edge in the direction of the carrier connection edge, which is longer in the vicinity of one or both end edges than in an area between the surroundings of the end edges.
  • the diffusion zone preferably has two main terminating edges which extend between the terminating edges over the maximum extent of the strip connecting edge.
  • the main termination edges are preferably arranged on an outer surface of the diffusion zone. It is conceivable that the main terminating edges have at least essentially the same, in particular maximum, lengths. It is conceivable that the main terminating edges of the diffusion zone are designed analogously to the terminating edges of the diffusion zone.
  • An advantageously stable diffusion connection can be formed, which is formed homogeneously in outer areas, in particular in lateral areas.
  • An advantageously uniform load can be achieved during a sawing operation of the sawing tool.
  • Advantageous reductions in load processing stresses during a sawing process, in particular in a sawmill, which extends over a segment angle of at least 15 °, can be achieved.
  • An advantageously uniform appearance can be achieved.
  • the at least one hard metal strip has at least one cutting edge opposite the at least one strip connecting edge, on which saw teeth are arranged, which extends over a segment of a circle with a segment angle of at least 15 °.
  • the at least one cutting edge is essentially curved.
  • the at least one cut edge preferably runs essentially, in particular at least in sections, parallel to the strip connection edge.
  • the at least one cut edge has a maximum distance of at most 5 cm, preferably at most 2 cm, particularly preferably at most 1 cm and very particularly preferably at most 0.5 cm from the strip connecting edge.
  • the hard metal strip preferably has saw teeth which are formed in one piece, in particular in one piece, with the hard metal strip.
  • “In one piece” is to be understood in particular as materially bonded, such as by a welding process and / or adhesive process, etc., and particularly advantageously molded, such as by manufacturing from a cast and / or by manufacturing in a single- or multi-component injection molding process. It is conceivable that the saw teeth are designed as a surface structure in the hard metal strip at the cutting edge, for example by a forming process, such as an embossing process, a stamping process or a grinding process.
  • the at least one cutting edge extends over a segment of a circle with a segment angle of at least 15 °, preferably at least 25 °, particularly preferably at least 30 ° and very particularly preferably at least 45 °, in particular parallel to the strip connecting edge.
  • the cutting edge preferably extends over the same segment angle as the strip connecting edge.
  • the strip connecting edge is at least substantially wave-shaped. It is conceivable that the connecting edge Leistenver at least essentially a zigzag shape and / or saw tooth shape or the like. Forms. It is conceivable that the strip connecting edge forms different, such as straight, curved or structured shapes in sections, in particular to form a connecting surface with the at least one carrier. It is conceivable that the strip connecting edge has a combination of different shapes, the strip connecting edge preferably running between two imaginary, in particular parallel, arc segments with a maximum distance of a maximum of 3 cm, preferably a maximum of 2 cm, particularly preferably a maximum of 1 cm.
  • the girder connecting edge is designed in a corrugated manner offset to the bar connecting edge, in particular to a precisely fitting connection of a corrugated valley of the bar connecting edge / girder connecting edge with a crest of the girder connecting edge / bar connecting edge. It can be achieved a, in particular compared to a straight line an arc segment fol lowing strip connecting edge, advantageously longer formed strip connecting edge. In this way, the stability of the diffusion connection along the strip connection can advantageously be designed to be increased.
  • the at least one hard metal strip has at least one cut edge opposite the at least one strip connection edge, the cut edge and the strip connection edge running at least substantially parallel to one another on average and the strip connection edge having a smaller maximum extent than the cut edge.
  • the fact that two edges run “parallel to one another on thetinct average” is to be understood in particular as meaning that the central runs of two edges run parallel to one another, in particular at least substantially.
  • a “central course” of an edge is to be understood in particular as an imaginary line which has the smallest square distance to all sections of the edge.
  • the cutting edge preferably extends over at least the same, in particular a larger, segment angle as / than the molding connection edge.
  • the strip connecting edge preferably has a maximum extent smaller than the cut edge by at least 0.1 cm, preferably 0.2 cm, particularly preferably 0.5 cm, very particularly preferably at least 1 cm. It is conceivable that the strip connecting edge has a greater maximum extent than the cutting edge. It is conceivable that the strip connecting edge extends over a larger segment angle than the cutting edge.
  • An advantageous long cutting edge of a sawing tool can be achieved.
  • An advantageous alignment of the action of force during a sawing process on the curved sawing tool, in particular the curved diffusion connection can be achieved.
  • An advantageous force distribution perpendicular to the diffusion connection can be achieved.
  • the at least one hard metal strip has at least one cutting edge opposite the at least one strip connecting edge, the at least one cutting edge having a continuous, curved shape which is at least substantially parallel to the at least one strip connecting edge, the at least one strip connecting edge and the at least one cutting edge each extend over a segment of a circle with a segment angle of at least 15 °.
  • the at least one cutting edge and the at least one strip connecting edge preferably extend over a segment of a circle with a segment angle of at least 22 °, preferably at least 25 °, particularly preferably at least 30 ° and very particularly preferably at least 45 °, in particular at least substantially parallel to one another .
  • An advantageously large, stably connected and resilient sawing tool can be achieved. In particular, a sawing process can reduce wear on the sawing tool.
  • the at least one carrier has at least one carrier connecting edge through which the at least one carrier is connected to the at least one hard metal strip, the at least one carrier connecting edge having a continuous, curved shape which extends over a segment of a circle with a segment angle of at least 15 ° it stretches.
  • the carrier connecting edge preferably extends over a circular segment with the same segment angle as the strip connecting edge.
  • the carrier connecting edge and the strip connecting edge are preferably designed parallel to one another.
  • the strip connecting edge and the carrier connecting edge are preferably connected to one another via the diffusion connection.
  • the strip connection edge and the support connection edge are preferably designed to be complementary, in particular opposite to one another, such as, for example, each with a wave crest to a wave trough in the case of wave-shaped edges. It is conceivable that the at least one carrier connection edge extends over a segment of a circle with a segment angle of at least 15 °, preferably at least 20 °, particularly preferably at least 30 ° and very particularly preferably at least 45 °, in particular parallel to the strip connection edge. A particularly advantageous connection, in particular a diffusion connection, of the at least one carrier with the at least one hard metal strip can be achieved. The entire strip connection edge can advantageously be used to connect the at least one carrier to the at least one hard metal strip.
  • the machine tool system preferably comprises at least one charging unit which is intended to supply the machine tool with electrical energy.
  • “Provided” is to be understood as meaning in particular specially set up, specially designed and / or specially equipped.
  • the fact that an object is provided for a specific function should be understood in particular to mean that the object fulfills and / or executes this specific function in at least one application and / or operating state.
  • the charging unit can be designed as a cable to a direct power supply.
  • the machine tool can comprise a rechargeable battery unit for supplying a motor of the machine tool with electrical energy.
  • the charging unit can be designed as a charging station or charging cable for the battery unit of the machine tool.
  • a machine tool system can be achieved which is advantageously precisely matched to the sawing tool.
  • a combination of a machine tool for use with the sawing tool can be made available which, in particular, can provide a performance with which the Sawing tool can be driven to an energy-saving and / or low-wear sawing process.
  • the at least one hard metal strip being connected to the at least one carrier in at least one method step.
  • the at least one hard metal strip is connected to the at least one carrier by means of a joining process with the supply of heat, in particular soldering and / or welding.
  • the at least one hard metal strip is preferably connected in at least one method step along the strip connection edge to the carrier connection edge of the at least one carrier.
  • a diffusion zone is formed between the strip connecting edge and the carrier connecting edge.
  • the diffusion zone is formed with a minimal extension between the at least one hard metal strip and the at least one carrier of at least 100 ⁇ m, preferably at least 200 ⁇ m, particularly preferably at least 300 ⁇ m, and very particularly preferably at least 400 ⁇ m.
  • the, in particular curved, diffusion zone from the hard metal strip in the direction of the carrier is formed with a descending, in particular a logarithmically decreasing course of the tungsten portion with increasing distance from the hard metal strip.
  • the diffusion zone, in particular the curved diffusion zone is preferably formed at a maximum distance of at most 0.2 mm from the strip connecting edge with a maximum tungsten content of 19% in at least one method step.
  • the diffusion zone, in particular the curved diffusion zone is preferably formed at a maximum distance of at most 0.2 mm from the strip connecting edge with a minimum tungsten content of at least 14% in at least one method step.
  • the, in particular curved, diffusion zone is formed at a maximum distance between 0.2 mm and 0.35 mm from the strip connecting edge with a minimum tungsten content of at least 4%.
  • the, in particular curved, diffusion zone is formed at a distance between 0.2 mm and 0.35 mm from the strip connecting edge with a maximum tungsten content of 8% at most.
  • the, in particular curved, diffusion zone is formed at a distance between 0.35 mm and 0.41 mm from the strip connecting edge with a minimum tungsten content of at least 1%.
  • the diffusion zone in particular curved, is preferably formed at a distance between 0.35 mm and 0.41 mm from the strip connecting edge with a maximum tungsten content of 4%.
  • the, in particular curved, diffusion zone is formed at a maximum distance between 0.2 mm and 0.30 mm from the strip connecting edge with a tungsten content of 4% to 15%.
  • the, in particular curved, diffusion zone is formed at a maximum distance between 0.2 mm and 0.30 mm from the strip connecting edge with a cobalt content of 0.9% to 2.5%.
  • the diffusion zone, in particular curved is preferably formed with a maximum hardness of, in particular a maximum of 893 HV0.5, in at least one method step.
  • the diffusion zone, in particular curved is preferably formed with a minimum hardness of, in particular at least 427 HV0.5, in at least one method step.
  • the, in particular curved, diffusion zone from the hard metal strip in the direction of the carrier is formed with an increasing course of the hardness, in particular measured in HV0.5.
  • the, in particular curved, diffusion zone from the hard metal strip in the direction of the carrier is formed with an increasing hardness curve with at least two plateau regions in which the hardness is at least essentially constant.
  • the, in particular curved, diffusion zone is at a maximum distance of 0.17 mm from the strip connecting edge with a minimum hardness of at least 427 HV0.5.
  • the, in particular curved, diffusion zone is formed at a maximum distance of at most 0.17 mm from the strip connecting edge with a maximum hardness of at most 441 HV0.5.
  • the, in particular curved, diffusion zone is formed at a distance of at least 0.26 mm and a maximum of 0.41 mm from the strip connecting edge with a minimum hardness of at least 851 HV0.5.
  • the, in particular curved, diffusion zone is formed at a distance of min least 0.26 mm and a maximum of 0.41 mm from the strip connecting edge with a maximum hardness of a maximum of 893 HV0.5.
  • the, in particular curved, diffusion zone is formed at a distance of at least 0.17 mm and a maximum of 0.26 mm from the strip connecting edge with a minimum hardness of at least 427 HV0.5.
  • the diffusion zone, in particular the curved diffusion zone is preferably formed at a distance of at least 0.17 mm and at most 0.26 mm from the strip connecting edge with a maximum hardness of at most 893 HV0.5 in at least one process step.
  • the, in particular curved, diffusion zone is set at a distance of at least 0.17 mm and a maximum of 0.26 mm with an increasing, in particular at least essentially linearly increasing, course of the hardness, in particular measured in HV0, 5, trained.
  • the, in particular curved, diffusion zone is at a distance of 0.2 mm with a lower hardness, in particular a maximum of 600 HV0.5, than at a distance of 0.23 mm, in which the hardness in particular a maximum of 760 HV0.5 is formed.
  • the hard metal strip is formed on its outer edges, in particular on the cutting edge and strip connecting edge, with the same hardness, in particular measured in HV0.5. It is conceivable that the hard metal strip is formed in at least one process step on its outer edges, in particular on the cut edge and the strip connecting edge, with different hardnesses, in particular measured in HV0.5, in particular when the minimal extent of the hard metal strip between the cut edge and strips connecting edge is larger than 5 mm. An advantageously large, in particular curved, diffusion connection can be achieved between the at least one carrier and the at least one hard metal strip.
  • alloy particles in the at least one hard metal strip takes place in at least one method step in order to achieve the diffusion connection.
  • Alloy particles such as tungsten and / or cobalt, are preferably transported from the at least one hard metal strip into the diffusion zone of the diffusion connection, in particular by supplying heat, in at least one process step.
  • alloy particles, such as iron are preferably conveyed from the at least one carrier into the diffusion zone of the diffusion compound, in particular by supplying heat.
  • alloy particles such as tungsten and / or cobalt are preferably conveyed from an alloy region of the at least one hard metal strip facing the strip connecting edge into the diffusion zone of the diffusion connection, in particular by supplying heat.
  • the alloy area preferably comprises a maximum of 70%, preferably a maximum of 50%, particularly preferably a maximum of 30% and very particularly preferably a maximum of 20%, of the at least one hard metal strip, starting from the strip connecting edge in the direction of the cutting edge.
  • the alloy area is preferably formed at least partially depleted of alloy particles, in particular tungsten and / or cobalt, compared to a cut area which is arranged in particular at the cut edge.
  • the cutting area preferably comprises at least 30%, preferably at least 50%, particularly preferably at least 70% and very particularly preferably at least 80% of the at least one hard metal strip starting from the cutting edge in the direction of the strip connecting edge.
  • the hard metal strip preferably has an increasing proportion of alloy elements, such as tungsten and / or cobalt, starting from the strip connecting edge in the direction of the cutting edge.
  • the sawing tool according to the invention, the machine tool system according to the invention and / or the method according to the invention for producing a sawing tool should / should not be restricted to the application and embodiment described above.
  • the sawing tool according to the invention, the machine tool system according to the invention and / or the method according to the invention for producing a sawing tool can have a number that differs from a number of individual elements, components and units or process steps mentioned herein in order to fulfill a mode of operation described herein.
  • values lying within the stated limits should also be regarded as disclosed and can be used as required.
  • Fig. 1 shows a machine tool system according to the invention with a machine tool and a sawing tool in a schematic representation
  • FIG. 3 shows a method according to the invention for producing the sawing tool according to the invention in a schematic representation
  • FIG. 1 shows a machine tool system 46a with at least one machine tool 44a and with at least one sawing tool 10a.
  • the machine tool 44a is formed in particular by a multi-function machine tool that can be driven in an oscillating manner.
  • the machine tool system 46a comprises at least one sawing tool 10a.
  • the sawing tool 10a is designed in particular as a saw blade.
  • the sawing tool 10a is designed for the machine tool 44a, in particular the multi-function machine tool that can be driven to oscillate.
  • FIG. 2 shows the sawing tool with at least one iron-containing carrier 12a and at least one tungsten-containing hard metal strip 14a.
  • the carrier 12a is made, for example, at least partially from a steel, a carbide, an iron alloy or an iron-containing ceramic metal.
  • the hard metal strip 14a is for example at least partially made of a carbide, a tungsten-containing and / or cobalt-containing ceramic metal, in particular Kera mikhartmetall, or the like.
  • the carrier 12a has a machine interface point 26a.
  • the machine interface 26a is designed as a plurality of recesses 28a through the carrier 12a.
  • the recesses 28a each form a passage perpendicular to the main plane of extent of the carrier 12a through the carrier 12a.
  • the recesses 28a each have outer contours of the same size.
  • the recesses 28a are arranged symmetrically around a central recess 30a.
  • the central recess 30a has an at least essentially star-shaped outer contour.
  • the at least one carrier 12a has at least one carrier connecting edge 34a.
  • the at least one carrier connecting edge 34a has a continuous, curved shape.
  • the carrier connecting edge 34a extends over a segment of a circle with a segment angle 20a of at least 15 °.
  • the hard metal strip 14a has a strip connecting edge 16a.
  • the strip connecting edge 16a is at least substantially curved, in particular along an arc of a circle.
  • the strip connecting edge 16a it extends over a segment angle 20a of at least 15 °.
  • Figure 2 shows that the strip connecting edge 16a is formed bent along an arc of a circle. It is conceivable that the strip connecting edge 16a is designed to be curved along an ellipse, a circle corresponding in particular to a special case of an ellipse.
  • a center point 32a of the central recess 30a of the machine interface 26a forms, for example, the center point 32a of the circle and / or the ellipse, in particular around which the strip connection edge 16a, in particular the carrier connection edge 34a, is curved.
  • the center point 32a of the central recess 30a forms a point around which the recesses 28a are arranged point-symmetrically.
  • the center point 32a of the central recess 30a forms a pointed end of the segment angle 20a, over which the strip connecting edge 16a, in particular the carrier connecting edge 34a, extends.
  • the center point 32a in particular forms a drive center from where, in particular, the sawing tool 10a can be driven by the machine tool 44a. It is conceivable, especially in the case of an asymmetrically designed machine interface 26a, that the center point 32a of the circle and / or the ellipse is formed at a distance from a center point of the machine interface 26a.
  • the at least one hard metal strip 14a has at least one cutting edge 24a.
  • the cut edge 24a is arranged opposite the at least one strip connecting edge 16a.
  • Saw teeth 40a are arranged on the cutting edge 24a.
  • the cutting edge 24a extends over a segment of a circle with a segment angle 20a of at least 15 °.
  • the at least one cut edge 24a has a continuous, curved shape which is at least essentially parallel to the at least one strip connecting edge 16a.
  • the at least one strip connecting edge 16a and the at least one cutting edge 24a each extend over a segment of a circle with a segment angle 20a of at least 15 °.
  • FIG. 2 shows that the cut edge 24a and the strip connecting edge 16a run at least substantially parallel to one another on the average.
  • the strip connecting edge 16a has a smaller maximum extent than the cutting edge 24a.
  • the hard metal strip 14a is materially connected to the carrier 12a at the strip connecting edge 16a via a diffusion connection. At least that one a carrier 12a is connected on the carrier connection edge 34a to the at least one hard metal strip 14a on the strip connection edge 16a, in particular in a materially bonded manner.
  • the diffusion connection has a diffusion zone 18a.
  • the diffusion zone 18a is arranged between the hard metal strip 14a, in particular the strip connecting edge 16a, and the carrier 12a, in particular the carrier connecting edge 34a.
  • the diffusion zone 18a is designed as a material connection of alloy particles.
  • the diffusion zone 18a is designed as a material combination of the carrier 12a and the hard metal strip 14a.
  • the diffusion zone 18a is formed in one piece, in particular in one piece, with the carrier 12a and the hard metal strip 14a.
  • the diffusion zone 18a is formed from parts, in particular diffusion particles, the hard metal strip 14a and the carrier 12a, in particular by partial particle erosion from an alloy area 36a of the hard metal strip 14a and a carrier alloy area 38a of the carrier 12a.
  • the alloy region 36a is arranged on an end facing the strip connecting edge 16a along the maximum extent of the hard metal strip 14a on the hard metal strip 14a.
  • the carrier alloy region 38a is arranged on an end facing the carrier connecting edge 34a along the maximum extent of the carrier connecting edge 34a on the carrier 12a.
  • the carrier alloy region 38a has a smaller extension than the alloy region 36a of the hard metal bar 14a perpendicular to the maximum extent of the hard metal strip 14a and perpendicular to the material thickness of the carrier 12a.
  • the alloy area 36a of the hard metal strip 14a comprises a partial area of the hard metal strip 14a which has at least 3% fewer alloy particles than the part of the hard metal strip 14a which adjoins the alloy area 36a.
  • alloy region 36a there is a depletion, in particular of at least 3%, of alloy particles, such as tungsten and / or cobalt, in the at least one hard metal strip 14a. It is conceivable that the depletion of alloy particles in the alloy region 36a due to a heat supply to the at least one hard metal strip 14a is spatially inhomogeneous, in particular as a descending gradient in which at least one hard metal strip 14a is formed.
  • the depletion of alloy particles in the alloy region 36a occurs as a descending gradient in the direction of a cutting region 42a of the hard metal strip 14a, which is in the vicinity of the cutting edge 24a is arranged, is formed. It is conceivable that the cut region 42a is formed without depletion of alloy particles such as tungsten and / or cobalt.
  • the diffusion zone 18a has two terminating edges 22a, 22a '.
  • the terminating edges 22a, 22a ' have at least essentially the same lengths. It is conceivable that the lengths of the terminating edges 22a, 22a 'can be designed in a targeted manner. It is conceivable that the lengths of the terminating edges 22a, 22a 'are specifically designed in particular by a, in particular spatially, homogeneous and / or, in particular spatially and / or temporally, focused heat input in order to achieve the diffusion connection between the hard metal strip 14a and the carrier 12a can.
  • the terminating edges 22a, 22a ' have different lengths, in particular depending on the accuracy of a heat input. It is conceivable that the terminating edges 22a, 22a 'are formed at least essentially of the same length by very short, temporally focused heat pulses in a soldering process and / or welding process. It is also conceivable that the terminating edges 22a, 22a 'are formed at least essentially of the same length in a soldering process and / or welding process through spatially focused heat impulses, in particular through micro-soldering tools and / or micro-welding tools.
  • the terminating edges 22a, 22a ' are designed to be at least essentially of the same length by spatially focused light pulses for heat input. It is conceivable that the terminating edges 22a, 22a have lengths which are at least essentially of the same length via a temporally and / or spatially controlled supply of heat into the hard metal strip 14a and / or the carrier 12a.
  • the diffusion zone 18a has two main terminating edges 56a, 56a '.
  • the main terminating edges 56a, 56a ' are arranged along the maximum extent of the strip connecting edge 16a.
  • the main terminating edges 56a, 56a ' have at least essentially the same lengths, in particular extensions from the strip connecting edge 16a to the carrier connecting edge 34a.
  • the length of the main terminating edge 56a, 56a ' is in particular the maximum extension of the main terminating edge 56a, 56a' from the strip connecting edge 16a to the carrier connecting edge 34a. It is conceivable that the lengths, especially Special extensions from the strip connecting edge 16a to the carrier connecting edge 34a, the main terminating edges 56a, 56a 'can be specifically designed.
  • the lengths of the main terminating edges 56a, 56a ' can be specifically designed in particular by a, in particular spatially, homogeneous and / or, in particular spatially and / or temporally, focused heat input in order to achieve the diffusion connection of the hard metal strip 14a with the carrier 12a. It is conceivable that the main terminating edges 56a, 56a 'have different lengths, in particular as a function of the accuracy of a heat input. It is conceivable that the main termination edges 56a, 56a 'are formed at least essentially of the same length by very short, temporally focused heat pulses in a soldering process and / or welding process.
  • the hard metal strip 14a at the cut edge 24a has a greater extent, in particular thickness, perpendicular to the cut edge 24a than at the strip connecting edge 16a. It is also conceivable that the hard metal strip 14a at the cut edge 24a has a smaller or the same extent, in particular thickness, perpendicular to the cut edge 24a than at the strip connecting edge 16a.
  • the hard metal strip 14a at the cutting edge 24a has a rigidity which differs from a rigidity at the strip connecting edge 16a, in particular in the alloy region 36a. It is conceivable that the hard metal strip 14a is designed to be eroded on a terminating edge 22a, 22a ', in particular depleted of alloy elements. It is conceivable that a terminating edge 22a, 22a 'is as long as the other edge, up to 0.5 cm. closing edge 22a, 22a 'is formed.
  • FIG. 3 shows a method for producing a sawing tool 10a.
  • the hard metal strip 14a is designed to be bent, in particular by a mechanical deformation process.
  • the hard metal strip 14a is preferably bent in at least one method step, in particular the one bending step 50a, over its entire main extent along an ellipse, in particular along a circle, in particular over a segment angle 20a of at least 15 °, preferably at least 20 °, in particular at least 45 °.
  • FIG. 2 shows a segment angle 20a of approximately 100 °.
  • the at least one hard metal strip 14a is preferably bent over its entire main extent in at least one method step, in particular the one bending step 50a, in a single bending process. It is conceivable that in at least one method step, in particular in the at least one bending step 50a, a heat input into the hard metal strip 14a is carried out to increase flexibility. It is conceivable that the hard metal strip 14a is bent in sections in at least one process step, in particular in the at least one bending step 50a, in particular until the hard metal strip 14a is bent over its entire main extent.
  • the at least one hard metal strip 14a is connected to the at least one carrier 12a.
  • the at least one connecting step 52a the at least one hard metal strip 14a is connected to the at least one carrier 12a by a joining process such as soldering and / or welding.
  • the heat input controlled to an exact in particular depending on the distance in the diffusion zone 18a from the strip connecting edge 16a, reaching the Wolframan part, in particular with an accuracy deviation of a maximum of 1%, in the diffusion zone 18a.
  • a spatially inhomogeneous depletion of alloy particles is formed in the at least one hard metal strip 14a in order to achieve the diffusion connection.
  • a cut edge region which is arranged opposite the at least one strip connecting edge 16a on the at least one hard metal strip 14a, is formed at least essentially without depletion of alloy particles.
  • the at least one hard metal strip 14a is connected to the at least one carrier 12a by a welding process free of a soldering element, such as a soldering wire, preferably a soldering wire with a tin component.
  • a soldering element such as a soldering wire, preferably a soldering wire with a tin component.
  • saw teeth 40a are introduced into the hard metal strip 14a by a forming process such as a turning process, drilling process, punching process, grinding process and / or milling process.
  • a forming process such as a turning process, drilling process, punching process, grinding process and / or milling process.
  • saw teeth 40a are introduced into the hard metal strip 14a at the cutting edge 24a of the hard metal strip 14a.
  • saw teeth 40a are introduced at the cutting edge 24a over a segment angle 20a of at least 15 °, preferably at least 45 °.
  • at least one process step In particular the tooth step 54a, at least five, in particular at least ten, preferably at least fourteen, particularly preferably at least twenty, saw teeth 40a are introduced into the hard metal strip 14a.
  • a heat input to reduce the hardness, in particular measured in HV0.5, in particular rigidity, of the hard metal strip 14a is controlled in a region of the hard metal strip 14a, in particular by a tungsten content to ensure from 6% to 25% in the diffusion zone 18a.
  • FIG. 1 Another embodiment of the invention is shown in FIG.
  • the following descriptions and the drawings are essentially limited to the differences between the exemplary embodiments, whereby with regard to identically designated components, in particular with regard to components with the same reference numerals, in principle also to the drawings and / or the description of the other exemplary embodiments, in particular the Figures 1 and 2, can be referenced.
  • the letter a is placed after the reference numerals of the exemplary embodiment in FIGS. 1 and 2.
  • the letter a is replaced by the letter b.
  • FIG. 3 shows in particular that the strip connecting edge 16b is at least essentially wave-shaped.
  • the carrier connecting edge 34b is at least substantially wave-shaped.
  • the strip connection edge 16a and the carrier connection edge 34a each have a central course, in particular a square mean.
  • the strip connecting edge 16b and the carrier connecting edge 34b are designed to fit exactly, in particular complementary, to one another.
  • the wave crests of the strip connecting edge 16b and the wave troughs of the beam connecting edge 34b are arranged opposite one another.
  • the wave troughs of the strip connecting edge 16b and the wave crests of the beam connecting edge 34b are arranged opposite one another.
  • FIG. 3 shows that the cut edge 24b and the strip connecting edge 16b run at least essentially parallel to one another on the average.
  • the mean curves, especially the square means, the strip connecting edge 16b and the beam connecting edge 34b run at least substantially parallel to one another.

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Abstract

Die Erfindung geht aus von einem Sägewerkzeug (10a; 10b), insbesondere von einem Sägeblatt, für eine Werkzeugmaschine (44a; 44b), insbesondere eine oszillierend antreibbare Multifunktionswerkzeugmaschine, mit zumindest einem eisenaufweisenden Träger (12a; 12b) und zumindest einer wolframaufweisenden Hartmetallleiste (14a; 14b), welche eine Leistenverbindungskante (16a; 16b) aufweist, wobei die zumindest eine Hartmetallleiste (14a; 14b) an der Leistenverbindungskante (16a; 16b) mit dem Träger (12a; 12b) über eine Diffusionsverbindung, welche zumindest eine Diffusionszone (18a; 18b) aufweist, stoffschlüssig verbunden ist. Es wird vorgeschlagen, dass die Leistenverbindungskante (16a; 16b) zumindest im Wesentlichen gebogen, insbesondere entlang eines Kreisbogens, ausgebildet ist.

Description

Beschreibung
Sägewerkzeug
Stand der Technik
Aus der DE 10 2011 103 880 B4 ist bereits ein Sägewerkzeug bekannt. Offenbarung der Erfindung
Die Erfindung geht aus von einem Sägewerkzeug, insbesondere von einem Sä geblatt, für eine Werkzeugmaschine, insbesondere eine oszillierend antreibbare Multifunktionswerkzeugmaschine, mit zumindest einem eisenaufweisenden Trä ger und zumindest einer wolframaufweisenden Hartmetallleiste, welche eine Leistenverbindungskante aufweist, wobei die zumindest eine Hartmetallleiste an der Leistenverbindungskante mit dem Träger über eine Diffusionsverbindung, welche zumindest eine Diffusionszone aufweist, stoffschlüssig verbunden ist.
Es wird vorgeschlagen, dass die Leistenverbindungskante zumindest im Wesent lichen gebogen, insbesondere entlang eines Kreisbogens, ausgebildet ist. Darun ter, dass eine Kante und/oder Außenkontur zumindest „im Wesentlichen gebo gen“ ausgebildet ist, soll insbesondere verstanden werden, dass die Kante und/oder Außenkontur, insbesondere vollständig, innerhalb eines ersten und ei nes zweiten gedachten Bogensegments, insbesondere zweier Kreise und/oder zweier Ellipsen angeordnet ist, wobei ein Bogenabstand des ersten Bogenseg ments von dem zweiten gedachten Bogensegment maximal 25 %, bevorzugt maximal 15 % und ganz besonders bevorzugt maximal 12,5 % des Abstands des größeren Bogensegments von einem Mittelpunkt des Kreises oder der Ellipse misst und wobei die Bogensegmente insbesondere parallel zueinander verlaufen. Es ist denkbar, dass sich die Radien des ersten und eines zweiten gedachten Kreisbogens um weniger als 5 %, insbesondere weniger als 1 %, des Radius des größeren Kreisbogens voneinander unterscheiden.
Vorzugsweise weist der Träger, insbesondere in einem der Diffusionszone ab gewandten Bereich, eine Maschinenschnittstelle zu einer Verbindung mit der Werkzeugmaschine, insbesondere mit der oszillierend antreibbaren Multifunkti onswerkzeugmaschine, auf. Bevorzugt ist die Maschinenschnittstelle zu einer Verbindung mit einer Werkzeugaufnahme der Werkzeugmaschine, insbesondere mit einer Werkzeugaufnahme der oszillierend antreibbaren Multifunktionswerk zeugmaschine, vorgesehen. Die Werkzeugaufnahme ist als eine Schnittstelle der Werkzeugmaschine zu einer Verbindung mit zumindest einem Werkzeug, insbe sondere mit dem Sägewerkzeug, ausgebildet.
Vorzugsweise weist die Werkzeugaufnahme der Werkzeugmaschine zumindest eine Werkzeuganlagefläche auf, an der das Sägewerkzeug anlegbar ist. Bevor zugt umfasst die Werkzeugaufnahme zumindest ein Axialsicherungselement zu einer, insbesondere kraft- und/oder formschlüssigen, axialen Sicherung des Sä gewerkzeugs an der Werkzeuganlagefläche. Vorzugsweise umfasst die Werk zeugaufnahme zumindest ein Drehmomentübertragungselement zu einer Über tragung eines Drehmoments auf das Sägewerkzeugs. Das Drehmomentübertra gungselement kann beispielsweise als zumindest ein aus der Werkzeuganlage fläche hervorstehender Pin ausgebildet sein. Vorzugsweise weist die Werkzeug aufnahme eine Vielzahl, wie etwa acht, zehn oder zwölf, Drehmomentübertra gungselemente auf. Denkbar ist auch, dass ist die Werkzeugaufnahme zumin dest ein Axialsicherungselement aufweist, das dazu vorgesehen, eine Magnet kraft auf ein zu koppelndes Objekt auszuüben. Denkbar ist, dass die Werkzeug aufnahme zumindest einen Permanentmagneten umfasst, welcher zu einem Ausüben von der Magnetkraft ausgerichtet und/oder angeordnet ist. Insbesonde re kann die Werkzeugaufnahme analog zu einer Werkzeugaufnahme gemäß EP 3 027361 Al, EP 3 02 7362 Al oder EP 3 027367 Al ausgebildet sein.
Vorzugsweise weist die Maschinenschnittstelle zumindest eine, insbesondere mehrere, Verbindungselemente, insbesondere Ausnehmung/en, zu einer Auf nahme von zumindest einem Pin einer Werkzeugaufnahme der Werkzeugma schine auf. Vorzugsweise ist die Maschinenschnittstelle als zumindest eine Aus- nehmung, insbesondere als ein Durchlass, an/in dem Träger ausgebildet. Vor zugsweise weist die Maschinenschnittstelle eine Zentralausnehmung auf, welche insbesondere größer ausgebildet ist als die zumindest eine Ausnehmung. Vor zugsweise ist die Maschinenschnittstelle zu einer passgenauen Verbindung mit der Werkzeugaufnahme, insbesondere der Werkzeugmaschine, ausgebildet. Vorzugsweise ist die Maschinenschnittstelle zu einer lösbaren Verbindung mit der Werkzeugmaschine vorgesehen. Denkbar ist, dass die Maschinenschnittstel le und die Werkzeugaufnahme zu einer Verbindung mittels eines Verdrehens und/oder Verschiebens und/oder mittels eines Zusammensteckens ausgebildet sind. Ein Mittelpunkt der Maschinenschnittstelle kann beispielsweise den Mittel punkt des Kreises und/oder der Ellipse, insbesondere das Bogenzentrum, ausbil den, insbesondere um welche/n die Leistenverbindungskante, insbesondere die Trägerverbindungskante, gebogen ausgebildet ist. Es ist denkbar, insbesondere bei einer unsymmetrisch ausgebildeten Maschinenschnittstelle, dass der Mittel punkt des Kreises und/oder der Ellipse, insbesondere das Bogenzentrum, beab- standet von einem Mittelpunkt der Maschinenschnittstelle angeordnet ist.
Vorzugsweise weist der Träger in Richtung der Hartmetallleiste eine Trägerver bindungskante auf, welche zumindest im Wesentlichen gebogen ausgebildet ist. Vorzugsweise sind die Trägerverbindungskante und die Leistenverbindungskante im Wesentlichen, insbesondere zumindest abschnittsweise, parallel zueinander angeordnet. Unter „im Wesentlichen parallel“ soll insbesondere eine Ausrichtung einer Richtung relativ zu einer Bezugsrichtung, insbesondere in einer Ebene, verstanden werden, wobei die Richtung gegenüber der Bezugsrichtung eine Ab weichung insbesondere kleiner als 8°, vorteilhaft kleiner als 5° und besonders vorteilhaft kleiner als 2° aufweist.
Vorzugsweise weist die Hartmetallleiste einen Wolframanteil von mindestens 10 %, bevorzugt von mindestens 50 %, besonders bevorzugt von mindestens 70 %, und ganz besonders bevorzugt von mindestens 80 %, auf. Vorzugsweise weist die Hartmetallleiste einen Kobaltanteil von mindestens 1 %, bevorzugt min destens 5 %, ganz besonders bevorzugt mindestens 10 % auf. Vorzugsweise weist die Hartmetallleiste einen Wolframkarbidanteil von mehr als 75 %, insbe sondere von zumindest 80 %, bevorzugt zumindest 85 %, auf. Vorzugsweise weist die Hartmetallleiste einen Wolframkarbidanteil mit Wolframkarbidkorngrö- ßen von 0,4 pm bis 30 pm auf. Vorzugsweise weist die Hartmetallleiste einen Binder, wie beispielsweise Kobalt oder Nickel, auf, welcher mit dem Wolframkar bidanteil zumindest im Wesentlichen die gesamte Hartmetallleiste ausbildet. Vor zugsweise weist die Hartmetallleiste einen Kobaltanteil, insbesondere als Binder, auf, welcher mit dem Wolframkarbidanteil zumindest im Wesentlichen die gesam te Hartmetallleiste ausbildet. Denkbar ist, dass die Hartmetallleiste Chromanteile oder Titananteile, insbesondere als Binder, von maximal 2 % aufweist. Denkbar ist, dass die Hartmetallleiste weitere Karbidanteile wie einen Chromkarbidanteil oder Titankarbidanteile, insbesondere als Binder, von maximal 2 % aufweist. Vorzugsweise ist der Binder aus 4 % bis 30 % feinkörnigem Kobaltpulver oder Nickelpulver ausgebildet. Denkbar ist, dass die Hartmetallleiste einen Vanadium karbidanteil, Chromkarbidanteil oder einen anderen metallischen Hartstoff als spezielle Legierungselemente umfasst. Vorzugsweise weist der Träger einen Eisenanteil von mindestens 10 %, bevorzugt mindestens 70 %, besonders be vorzugt mindestens 90 %, auf. Es ist denkbar, dass der Träger und/oder die Hartmetallleiste einen Kohlenstoffanteil, insbesondere von mindestens 0,2 %, bevorzugt mindestens 0,5 %, besonders bevorzugt mindestens 1 %, und insbe sondere maximal 5 %, bevorzugt maximal 2,1 %, und bevorzugt maximal 50% aufweisl/aufweisen.
Vorzugsweise weist die Hartmetallleiste eine maximale Erstreckung senkrecht zu der Leistenverbindungskante auf, welche im Wesentlichen maximal 2 cm, bevor zugt maximal 1 cm, besonders bevorzugt maximal 0,5 cm und ganz besonders bevorzugt maximal 0,2 cm misst. Vorzugsweise weisen die zumindest eine Hart metallleiste und der zumindest eine Träger im Wesentlichen gleiche maximale Materialdicken, insbesondere senkrecht zu ihren Haupterstreckungsebenen, auf. Darunter, dass eine Erstreckung oder ein Wert „im Wesentlichen [einen definier ten Wert] misst“ und/oder eine Erstreckung oder ein Wert „im Wesentlichen [ei nem definierten Wert] gleicht“ soll insbesondere verstanden werden, dass eine Erstreckung oder ein Wert bis auf Fertigungs- und Montagetoleranzen einem definierten Wert entspricht/gleicht. Denkbar ist, dass die zumindest eine Hartme tallleiste und der zumindest eine Träger voneinander verschiedene maximale Materialdicken, insbesondere senkrecht zu ihren Haupterstreckungsebenen, aufweisen. Die, insbesondere verschiedenen, maximalen Materialdicken der zu mindest einen Hartmetallleiste und des zumindest einen Trägers sind Vorzugs - weise über die Diffusionsverbindung an der Leistenverbindungskante miteinander verbunden, wobei die zumindest eine Diffusionszone der Diffusionsverbindung zumindest einen Leistenbereich aufweist, welcher der zumindest einen Hartme tallleiste zugewandt ist, und zumindest einen Trägerbereich aufweist, welcher dem zumindest einen Träger zugewandt ist. Vorzugsweise weist die zumindest eine Diffusionszone in dem zumindest einen Leistenbereich eine maximale Mate rialdicke, insbesondere eine gleiche maximale Materialdicke auf wie die zumin dest eine Hartmetallleiste, welche im Wesentlichen der maximalen Materialdicke des Trägers gleicht. Es ist denkbar, dass die zumindest eine Diffusionszone in dem zumindest einen Leistenbereich eine maximale Materialdicke, insbesondere eine gleiche maximale Materialdicke wie die zumindest eine Hartmetallleiste, aufweist, welche, insbesondere verschieden, von einer maximalen Materialdicke in dem zumindest einen Trägerbereich, insbesondere einer gleichen maximalen Materialdicke wie der maximalen Materialdicke des zumindest einen Trägers, ist. Vorzugsweise weist die Diffusionszone eine zumindest im Wesentlichen homo gene Materialdicke auf. Vorzugsweise weisen die Hartmetallleiste, der Träger und die Diffusionszone jeweils eine maximale Materialdicke von maximal 1 cm, bevorzugt maximal 0,5 cm, besonders bevorzugt maximal 0,3 cm auf. Unter einer „Haupterstreckungsebene“ eines Objekts soll insbesondere eine Ebene verstan den werden, welche parallel zu einer größten Seitenfläche eines kleinsten ge dachten Quaders ist, welcher das Objekt gerade noch vollständig umschließt.
Vorzugsweise weist die Diffusionszone von der Leistenverbindungskante in Rich tung der Trägerverbindungskante eine maximale Erstreckung von maximal 3 cm, bevorzugt maximal 0,5 cm, besonders bevorzugt maximal 0,3 cm und ganz be sonders bevorzugt maximal 0,2 cm auf. Denkbar ist, dass die Diffusionszone von der Leistenverbindungskante in Richtung der Trägerverbindungskante eine ma ximale Erstreckung von maximal 0,15 cm oder maximal 0,12 cm aufweist. Vor zugsweise weist die Diffusionszone von der Leistenverbindungskante in Richtung der Trägerverbindungskante eine zumindest im Wesentlichen homogene, insbe sondere gleiche, Erstreckung, insbesondere über die maximale Erstreckung der Leistenverbindungskante, auf.
Vorzugsweise ist die zumindest eine Diffusionszone als eine Metalllegierung aus zumindest Wolfram, Kobalt und Eisen ausgebildet, wobei der Wolframanteil in der zumindest einen Diffusionszone insbesondere zwischen 1 % und 25 %, be vorzugt zwischen 6 % und 22 %, besonders bevorzugt zwischen 4 % und 19 %, liegt. Denkbar ist, dass die Diffusionszone eine maximale durchschnittliche Härte aufweist, welche maximal 850 HV0,5 beträgt. Denkbar ist, dass die Diffusionszo ne einen minimalen durchschnittlichen Wolframanteil von mindestens 5 % auf weist. Denkbar ist, dass die Diffusionszone weitere Elemente, insbesondere nichtmetallische Elemente, aufweist. Vorzugsweise ist die Diffusionsverbindung, insbesondere die Diffusionszone, durch eine Wärmebehandlung, insbesondere Wärmezufuhr, in einem thermischen Fügeprozess wie beispielsweise in einem Lötprozess, Schweißprozess, insbesondere Laserschweißprozess, Lichtbogen schweißprozess, Elektronenstrahlschweißprozess oder Schutzgasschweißpro zess, ausgebildet. Vorzugsweise weist die Diffusionszone einen Kohlenstoffanteil auf, welcher insbesondere mindestens 0,2 %, bevorzugt mindestens 0,5 %, be sonders bevorzugt mindestens 1 %, und insbesondere maximal 5 %, bevorzugt maximal 2,1 %, beträgt. Unter „einem Kohlenstoffanteil“, insbesondere „einem Elementanteil“, soll insbesondere ein Anteil an Kohlenstoff in Gewichtsprozent verstanden werden. Vorzugsweise weist die Diffusionszone einen Kobaltanteil auf, welcher insbesondere mindestens 0,1 %, bevorzugt mindestens 0,5 %, be sonders bevorzugt mindestens 0,9 %, und insbesondere maximal 5 %, bevorzugt maximal 2,5 %, beträgt. Vorzugsweise weist die Diffusionszone eine minimale Erstreckung zwischen der zumindest einen Hartmetallleiste und dem zumindest einen Träger von mindestens 100 pm, bevorzugt zumindest 200 pm, besonders bevorzugt zumindest 300 pm, und ganz besonders bevorzugt zumindest 400 pm, auf. Vorzugsweise weist die Diffusionszone von der Hartmetallleiste in Richtung des Trägers einen absinkenden, insbesondere einen mit wachsendem Abstand von der Hartmetallleiste logarithmisch absinkenden, Verlauf des Wolframanteils auf. Vorzugsweise weist die Diffusionszone in einem maximalen Abstand von maximal 0,2 mm zu der Leistenverbindungskante einen maximalen Wolframanteil von 19 % auf. Vorzugsweise weist die Diffusionszone in einem maximalen Ab stand von maximal 0,2 mm zu der Leistenverbindungskante einen minimalen Wolframanteil von mindestens 14 % auf. Vorzugsweise weist die Diffusionszone in einem maximalen Abstand zwischen 0,2 mm und 0,35 mm zu der Leistenver bindungskante einen minimalen Wolframanteil von mindestens 4 % auf. Vor zugsweise weist die Diffusionszone in einem Abstand zwischen 0,2 mm und 0,35 mm zu der Leistenverbindungskante einen maximalen Wolframanteil von maximal 8 % auf. Vorzugsweise weist die Diffusionszone in einem Abstand zwi schen 0,35 mm und 0,41 mm zu der Leistenverbindungskante einen minimalen Wolframanteil von mindestens 1 % auf. Vorzugsweise weist die Diffusionszone in einem Abstand zwischen 0,35 mm und 0,41 mm zu der Leistenverbindungskante einen maximalen Wolframanteil von maximal 4 % auf. Vorzugsweise weist die Diffusionszone in einem maximalen Abstand zwischen 0,2 mm und 0,30 mm zu der Leistenverbindungskante einen Wolframanteil von 4 % bis 15 % auf. Vor zugsweise weist die Diffusionszone in einem maximalen Abstand zwischen 0,2 mm und 0,30 mm zu der Leistenverbindungskante einen Kobaltanteil von 0,9 % bis 2,5 % auf.
Vorzugsweise weist die Diffusionszone eine maximale Härte von, insbesondere maximal 893 HV0,5 auf. Vorzugsweise weist die Diffusionszone eine minimale Härte von, insbesondere mindestens 427 HV0,5 auf. Vorzugsweise weist die Diffusionszone von der Hartmetallleiste in Richtung des Trägers einen anstei genden Verlauf der Härte, insbesondere gemessen in HV0,5, auf. Vorzugsweise weist die Diffusionszone von der Hartmetallleiste in Richtung des Trägers einen ansteigenden Verlauf der Härte mit zumindest zwei Plateauregionen, in welchen die Härte zumindest im Wesentlichen konstant ist, auf. Vorzugsweise weist die Diffusionszone in einem maximalen Abstand von maximal 0,17 mm zu der Leis tenverbindungskante eine minimale Härte von mindestens 427 HV0,5 auf. Vor zugsweise weist die Diffusionszone in einem maximalen Abstand von maximal 0,17 mm zu der Leistenverbindungskante eine maximale Härte von maximal 441 HV0,5 auf. Vorzugsweise weist die Diffusionszone in einem Abstand von mindestens 0,26 mm und maximal 0,41 mm zu der Leistenverbindungskante eine minimale Härte von mindestens 851 HV0,5 auf. Vorzugsweise weist die Diffusi onszone in einem Abstand von mindestens 0,26 mm und maximal 0,41 mm zu der Leistenverbindungskante eine maximale Härte von maximal 893 HV0,5 auf. Vorzugsweise weist die Diffusionszone in einem Abstand von mindestens 0,17 mm und maximal 0,26 mm zu der Leistenverbindungskante eine minimale Härte von mindestens 427 HV0,5 auf. Vorzugsweise weist die Diffusionszone in einem Abstand von mindestens 0,17 mm und maximal 0,26 mm zu der Leisten verbindungskante eine maximale Härte von maximal 893 HV0,5 auf. Vorzugs weise weist die Diffusionszone in einem Abstand von mindestens 0,17 mm und maximal 0,26 mm einen ansteigenden, insbesondere zumindest im Wesentlichen linear ansteigenden, Verlauf der Härte, insbesondere gemessen in HV0,5, auf. Vorzugsweise weist die Diffusionszone in einem Abstand von 0,2 mm eine klei nere Härte, von insbesondere maximal 600 HV0,5, auf als in einem Abstand von 0,23 mm, in welchem die Härte insbesondere maximal 760 HV0,5 beträgt. Vor zugsweise weist die Hartmetallleiste an ihren Außenkanten, insbesondere an der Schnittkante und Leistenverbindungskante, dieselbe Härte, insbesondere ge messen in HV0,5, auf. Denkbar ist, dass die Hartmetallleiste an ihren Außenkan ten, insbesondere an der Schnittkante und Leistenverbindungskante, unter schiedliche Härten, insbesondere gemessen in HV0,5, aufweist, insbesondere wenn die minimale Erstreckung der Hartmetallleiste zwischen der Schnittkante und der Leistenverbindungskante größer als 5 mm ist.
Durch die erfindungsgemäße Ausgestaltung des Sägewerkzeugs können vorteil hafte Verbindungseigenschaften zwischen der Hartmetallleiste und dem Träger erreicht werden. Es kann eine vorteilhaft widerstandfähige Verbindung der Hart metallleiste mit dem Träger ausgebildet werden.
Ferner wird vorgeschlagen, dass sich die Leistenverbindungskante über einen Segmentwinkel von mindestens 15° erstreckt. Denkbar ist, dass die zumindest eine Leistenverbindungskante sich über ein Kreissegment mit einem Segment winkel von mindestens 17,5°, bevorzugt mindestens 25°, besonders bevorzugt mindestens 30° und ganz besonders bevorzugt mindestens 45°, insbesondere parallel, erstreckt. Es kann eine vorteilhafte Ausrichtung von Verbindungskräften, insbesondere der Diffusionsverbindung, an der Leistenverbindungskante erreicht werden, welche insbesondere in Abhängigkeit von einem Sägewinkel einen Win kel von weniger als 90° ausbilden.
Ferner wird vorgeschlagen, dass die Diffusionszone zwei Abschlusskanten auf weist, welche an den Endbereichen der maximalen Erstreckung der Leistenver bindungskante angeordnet sind, wobei die Abschlusskanten zumindest im We sentlichen gleiche, insbesondere maximale, Längen aufweisen. Darunter, dass „die Abschlusskanten zumindest im Wesentlichen gleiche Längen aufweisen“ soll verstanden werden, dass die Abschlusskanten bis auf maximal 0,5 cm, bevorzugt maximal 0,2 cm, besonders bevorzugt maximal 0,05 cm und ganz besonders bevorzugt maximal 0,02 cm gleiche, insbesondere maximale, Längen aufweisen. Denkbar ist, dass die Diffusionszone zwei Abschlusskanten aufweist, welche an den Endbereichen der maximalen Erstreckung der Leistenverbindungskante an geordnet sind, wobei die Abschlusskanten unterschiedliche, insbesondere maxi male, Längen, von insbesondere mehr als 1 cm, aufweisen. Vorzugsweise sind die Abschlusskanten voneinander um eine Länge einer längsten Kante eines kleinsten geometrischen Quaders, welcher die Leistenverbindungskante gerade noch vollständig umschließt, beabstandet angeordnet. Vorzugsweise sind die Abschlusskanten, insbesondere senkrecht zur maximalen Erstreckung, der Leis tenverbindungskante gerade ausgebildet. Vorzugsweise weisen die Abschluss kanten jeweils eine Haupterstreckungsebene auf. Vorzugsweise bilden die Haupterstreckungsebenen der Abschlusskanten mindestens den Segmentwinkel, insbesondere von mindestens 15°, zueinander aus. Es ist denkbar, dass die Ab schlusskanten gebogen, insbesondere zumindest im Wesentlichen konkav oder konvex, insbesondere zu der jeweilig anderen Abschlusskante, ausgebildet sind. Denkbar ist, dass die Abschlusskanten symmetrisch gebogen ausgebildet sind. Es ist denkbar, dass die Abschlusskanten asymmetrisch gebogen ausgebildet sind, insbesondere frei von einem einzigen Krümmungsradius. Es ist denkbar, dass die Abschlusskanten durch eine gedachte Drehung gleich geformt, insbe sondere mit zumindest im Wesentlichen gleichen Symmetrien, ausgebildet sind. Es ist denkbar, dass die Diffusionszone eine Erstreckung von der Leistenverbin dungskante in Richtung der Trägerverbindungskante aufweist, welche in Umge bungen einer oder beider Abschlusskanten länger als in einem Bereich zwischen den Umgebungen der Abschlusskanten ausgebildet ist.
Die Diffusionszone weist vorzugsweise zwei Hauptabschlusskanten auf, welche sich zwischen den Abschlusskanten über die maximale Erstreckung der Leisten verbindungkante erstrecken. Die Hauptabschlusskanten sind vorzugsweise an einer Außenfläche der Diffusionszone angeordnet. Denkbar ist, dass die Haupt abschlusskanten zumindest im Wesentlichen gleiche, insbesondere maximale, Längen aufweisen. Denkbar ist, dass die Hauptabschlusskanten der Diffusions zone analog zu den Abschlusskanten der Diffusionszone ausgebildet sind. Es kann eine vorteilhaft stabile Diffusionsverbindung ausgebildet werden, welche in Außenbereichen, insbesondere in seitlichen Bereichen, homogen ausgebildet ist. Es kann eine vorteilhaft einheitliche Belastung bei einem Sägevorgang des Sä gewerkzeugs erreicht werden. Es können vorteilhafte Reduzierungen von Belas- tungsspannungen bei einem Sägevorgang, insbesondere bei einem Sägewerk zeug, welches sich über einen Segmentwinkel von mindestens 15° erstreckt, erreicht werden. Es kann ein vorteilhaft einheitliches Erscheinungsbild erreicht werden.
Des Weiteren wird vorgeschlagen, dass die zumindest eine Hartmetallleiste zu mindest eine der zumindest einen Leistenverbindungskante gegenüberliegende Schnittkante, an welcher Sägezähne angeordnet sind, aufweist, welche sich über ein Kreissegment mit einem Segmentwinkel von mindestens 15° erstreckt. Vor zugsweise ist die zumindest eine Schnittkante im Wesentlichen gebogen ausge bildet. Vorzugsweise verläuft die zumindest eine Schnittkante im Wesentlichen, insbesondere zumindest abschnittsweise, parallel zu der Leistenverbindungkan te. Vorzugsweise weist die zumindest eine Schnittkante einen maximalen Ab stand von maximal 5 cm, bevorzugt maximal 2 cm, besonders bevorzugt maximal 1 cm und ganz besonders bevorzugt maximal 0,5 cm zu der Leistenverbindungs kante auf. Vorzugsweise weist die Hartmetallleiste Sägezähne auf, welche ein stückig, insbesondere einteilig, mit der Hartmetallleiste ausgebildet sind. Unter „einstückig“ soll insbesondere stoffschlüssig verbunden, wie beispielsweise durch einen Schweißprozess und/oder Klebeprozess usw., und besonders vorteilhaft angeformt verstanden werden, wie durch die Herstellung aus einem Guss und/oder durch die Herstellung in einem Ein- oder Mehrkomponentenspritzver fahren. Es ist denkbar, dass die Sägezähne als eine Oberflächenstruktur in der Hartmetallleiste an der Schnittkante ausgebildet sind, wie beispielsweise durch einen Umformprozess, wie etwa einen Prägeprozess, einen Stanzprozess oder einen Schleifprozess. Denkbar ist, dass die zumindest eine Schnittkante sich über ein Kreissegment mit einem Segmentwinkel von mindestens 15°, bevorzugt mindestens 25°, besonders bevorzugt mindestens 30° und ganz besonders be vorzugt mindestens 45°, insbesondere parallel zu der Leistenverbindungskante, erstreckt. Vorzugsweise erstreckt sich die Schnittkante über einen gleichen Seg mentwinkel wie die Leistenverbindungkante. Es können vorteilhafte Sägeeigen schaften erreicht werden. Insbesondere kann ein periodisches Schwenken des Sägeblatts, beispielsweise zu einem Zersägen von Objekten, mit einer vorteilhaft niedrigen Frequenz erreicht werden. Insbesondere kann eine vorteilhafte Resis tenz gegenüber einem Verschleiß, insbesondere an der Maschinenschnittstelle, erreicht werden. Es kann ein vorteilhaft energiesparsames Sägewerkzeug, ins- besondere durch eine niedrige Schwenkfrequenz des Sägewerkzeugs, erreicht werden.
Zudem wird vorgeschlagen, dass die Leistenverbindungskante zumindest im Wesentlichen wellenförmig ausgebildet ist. Es ist denkbar, dass die Leistenver bindungskante zumindest im Wesentlichen eine Zick-Zack- Form und/oder Säge zahnform oder dgl. ausbildet. Es ist denkbar, dass die Leistenverbindungskante abschnittsweise verschiedene wie gerade, gebogene oder strukturierte Formen ausbildet, insbesondere zu einer Ausbildung einer Verbindungsfläche mit dem zumindest einen Träger. Es ist denkbar, dass die Leistenverbindungskante eine Kombination aus verschiedenen Formen aufweist, wobei die Leistenverbin dungskante vorzugsweise zwischen zwei gedachten, insbesondere parallelen, Bogensegmenten mit einem maximalen Abstand von maximal 3 cm, bevorzugt maximal 2 cm, besonders bevorzugt maximal 1 cm, verläuft. Vorzugsweise ist die Trägerverbindungskante zu der Leistenverbindungskante entsprechend versetzt wellenförmig geformt ausgebildet, insbesondere zu einer passgenauen Verbin dung eines Wellentals der Leistenverbindungskante/Trägerverbindungskante mit einem Wellenberg der Trägerverbindungskante/Leistenverbindungskante. Es kann eine, insbesondere gegenüber einer geradlinig einem Bogensegment fol genden Leistenverbindungskante, vorteilhaft länger ausgebildete Leistenverbin dungskante erreicht werden. Vorteilhaft kann dadurch die Stabilität der Diffusi onsverbindung entlang der Leistenverbindung erhöht ausgebildet werden.
Außerdem wird vorgeschlagen, dass die zumindest eine Hartmetallleiste zumin dest eine der zumindest einen Leistenverbindungskante gegenüberliegende Schnittkante aufweist, wobei die Schnittkante und die Leistenverbindungskante im Mittel zumindest im Wesentlichen parallel zueinander verlaufen und wobei die Leistenverbindungskante eine kleinere maximale Erstreckung aufweist als die Schnittkante. Darunter, dass zwei Kanten „im Mittel [...] parallel“ zueinander ver laufen soll insbesondere verstanden werden, dass die Mittelverläufe zweier Kan ten zueinander, insbesondere zumindest im Wesentlichen, parallel verlaufen. Unter einem „Mittelverlauf“ einer Kante soll insbesondere eine gedachte Linie verstanden werden, welche zu allen Abschnitten der Kante den geringsten quad ratischen Abstand aufweist. Die Schnittkante erstreckt sich vorzugsweise über zumindest den gleichen, insbesondere einen größeren, Segmentwinkel wie/als die Leistenverbindungkante. Vorzugsweise weist die Leistenverbindungskante eine um zumindest 0,1 cm, bevorzugt 0,2 cm, besonders bevorzugt 0,5 cm, ganz besonders bevorzugt zumindest 1 cm, kleinere maximale Erstreckung als die Schnittkante auf. Es ist denkbar, dass die Leistenverbindungskante eine größere maximale Erstreckung aufweist als die Schnittkante. Es ist denkbar, dass sich die leistenverbindungskante über einen größeren Segmentwinkel als die Schnittkan te erstreckt. Es kann eine vorteilhafte lange Schnittkante eines Sägewerkzeugs erreicht werden. Es kann eine vorteilhafte Ausrichtung einer Krafteinwirkung bei einem Sägevorgang auf das gebogene Sägewerkzeug, insbesondere die gebo gene Diffusionsverbindung, erreicht werden. Es kann eine vorteilhafte Kraftein wirkungsverteilung senkrecht zu der Diffusionsverbindung erreicht werden.
Ferner wird vorgeschlagen, dass die zumindest eine Hartmetallleiste zumindest eine der zumindest einen Leistenverbindungskante gegenüberliegende Schnitt kante aufweist, wobei die zumindest eine Schnittkante eine durchgehende, ge bogene Form aufweist, welche zumindest im Wesentlichen parallel zu der zumin dest einen Leistenverbindungskante ausgebildet ist, wobei sich die zumindest eine Leistenverbindungskante und die zumindest eine Schnittkante jeweils über ein Kreissegment mit einem Segmentwinkel von mindestens 15° erstrecken. Vor zugsweise erstrecken sich die zumindest eine Schnittkante und die zumindest eine Leistenverbindungskante über ein Kreissegment mit einem Segmentwinkel von mindestens 22°, bevorzugt mindestens 25°, besonders bevorzugt mindes tens 30° und ganz besonders bevorzugt mindestens 45°, insbesondere zumin dest im Wesentlichen parallel zueinander. Es kann ein vorteilhaft großes, stabil verbundenes und belastbares Sägewerkzeug erreicht werden. Insbesondere kann eine Verschleißminderung des Sägewerkzeugs durch einen Sägevorgang erreicht werden.
Des Weiteren wird vorgeschlagen, dass der zumindest eine Träger zumindest eine Trägerverbindungskante aufweist, durch welche der zumindest eine Träger mit der zumindest einen Hartmetallleiste verbunden ist, wobei die zumindest eine Trägerverbindungskante eine durchgehende, gebogene Form aufweist, welche sich über ein Kreissegment mit einem Segmentwinkel von mindestens 15° er streckt. Vorzugsweise erstreckt sich die Trägerverbindungskante über ein Kreis segment mit einem gleichen Segmentwinkel wie die Leistenverbindungskante. Vorzugsweise sind die Trägerverbindungskante und die Leistenverbindungskante parallel zueinander ausbildet. Vorzugsweise sind die Leistenverbindungskante und die Trägerverbindungskante über die Diffusionsverbindung miteinander ver bunden. Vorzugsweise sind die Leistenverbindungskante und die Trägerverbin dungskante komplementär, insbesondere entgegengesetzt, wie beispielsweise jeweils mit einem Wellenberg zu einem Wellental bei wellenförmigen Kanten, zueinander ausgebildet. Denkbar ist, dass die zumindest eine Trägerverbin dungskante sich über ein Kreissegment mit einem Segmentwinkel von mindes tens 15°, bevorzugt mindestens 20°, besonders bevorzugt mindestens 30° und ganz besonders bevorzugt mindestens 45°, insbesondere parallel zu der Leis tenverbindungskante, erstreckt. Es kann eine besonders vorteilhafte Verbindung, insbesondere Diffusionsverbindung, des zumindest einen Trägers mit der zumin dest einen Hartmetallleiste erreicht werden. Es kann vorteilhaft die gesamte Leis tenverbindungskante zu einer Verbindung des zumindest einen Trägers mit der zumindest einen Hartmetallleiste genutzt werden.
Ferner wird ein Werkzeugmaschinensystem mit zumindest einer Werkzeugma schine, insbesondere einer oszillierend antreibbaren Multifunktionswerkzeugma schine, und mit einem Sägewerkzeug, vorgeschlagen. Vorzugsweise umfasst das Werkzeugmaschinensystem zumindest eine Ladeeinheit, welche dazu vor gesehen ist, die Werkzeugmaschine mit elektrischer Energie zu versorgen. Unter „vorgesehen“ soll insbesondere speziell eingerichtet, speziell ausgelegt und/oder speziell ausgestattet verstanden werden. Darunter, dass ein Objekt zu einer be stimmten Funktion vorgesehen ist, soll insbesondere verstanden werden, dass das Objekt diese bestimmte Funktion in zumindest einem Anwendungs- und/oder Betriebszustand erfüllt und/oder ausführt. Die Ladeeinheit kann als Kabel zu ei ner direkten Stromversorgung ausgebildet sein. Die Werkzeugmaschine kann eine Akkueinheit zu einer Versorgung eines Motors der Werkzeugmaschine mit elektrischer Energie umfassen. Die Ladeeinheit kann als Ladestation oder Lade kabel für die Akkueinheit der Werkzeugmaschine ausgebildet sein. Es kann ein Werkzeugmaschinensystem erreicht werden, welches vorteilhaft genau auf das Sägewerkzeug abgestimmt ist. Vorteilhaft kann eine Kombination einer Werk zeugmaschine zu einer Benutzung des Sägewerkzeugs zur Verfügung gestellt werden, welche insbesondere eine Leistung bereitstellen kann, mit welcher das Sägewerkzeug zu einem energiesparsamen und/oder verschleißarmen Sägevor gang angetrieben werden kann.
Des Weiteren wird ein Verfahren zur Herstellung eines Sägewerkzeugs vorge schlagen, wobei in zumindest einem Verfahrensschritt die zumindest eine Hart metallleiste mit dem zumindest einen Träger verbunden wird. Vorzugsweise wird in zumindest einem Verfahrensschritt die zumindest eine Hartmetallleiste mittels eines Fügeprozesses unter Wärmezufuhr, insbesondere Löten und/oder Schwei ßen, mit dem zumindest einen Träger verbunden. Vorzugsweise wird die zumin dest eine Hartmetallleiste in zumindest einem Verfahrensschritt entlang der Leis tenverbindungskante mit der Trägerverbindungskante des zumindest einen Trä gers verbunden. Vorzugsweise wird in zumindest einem Verfahrensschritt eine Diffusionszone zwischen der Leistenverbindungskante und der Trägerverbin dungskante ausgebildet. Es ist denkbar, dass in zumindest einem Verfahrens schritt zumindest ein Wolframanteil, insbesondere in Gewichtsprozent, insbeson dere in Abhängigkeit von dem relativ zu der Hartmetallleiste, in der Diffusionszo ne kontrolliert werden kann. Vorzugsweise wird in zumindest einem Verfahrens schritt die Diffusionszone mit einer minimalen Erstreckung zwischen der zumin dest einen Hartmetallleiste und dem zumindest einen Träger von mindestens 100 pm, bevorzugt zumindest 200 pm, besonders bevorzugt zumindest 300 pm, und ganz besonders bevorzugt zumindest 400 pm, ausgebildet.
Vorzugsweise wird in zumindest einem Verfahrensschritt die, insbesondere ge bogene, Diffusionszone von der Hartmetallleiste in Richtung des Trägers mit ei nem absinkenden, insbesondere einem mit wachsendem Abstand von der Hart metallleiste logarithmisch absinkenden, Verlauf des Wolframanteils ausgebildet. Vorzugsweise wird in zumindest einem Verfahrensschritt die, insbesondere ge bogene, Diffusionszone in einem maximalen Abstand von maximal 0,2 mm zu der Leistenverbindungskante mit einem maximalen Wolframanteil von 19 % aus gebildet. Vorzugsweise wird in zumindest einem Verfahrensschritt die, insbeson dere gebogene, Diffusionszone in einem maximalen Abstand von maximal 0,2 mm zu der Leistenverbindungskante mit einem minimalen Wolframanteil von mindestens 14 % ausgebildet. Vorzugsweise wird in zumindest einem Verfahrensschritt die, insbesondere ge bogene, Diffusionszone in einem maximalen Abstand zwischen 0,2 mm und 0,35 mm zu der Leistenverbindungskante mit einem minimalen Wolframanteil von mindestens 4 % ausgebildet. Vorzugsweise wird in zumindest einem Verfahrens schritt die, insbesondere gebogene, Diffusionszone in einem Abstand zwischen 0,2 mm und 0,35 mm zu der Leistenverbindungskante mit einem maximalen Wolframanteil von maximal 8 % ausgebildet. Vorzugsweise wird in zumindest einem Verfahrensschritt die, insbesondere gebogene, Diffusionszone in einem Abstand zwischen 0,35 mm und 0,41 mm zu der Leistenverbindungskante mit einem minimalen Wolframanteil von mindestens 1 % ausgebildet. Vorzugsweise wird in zumindest einem Verfahrensschritt die, insbesondere gebogene, Diffusi onszone in einem Abstand zwischen 0,35 mm und 0,41 mm zu der Leistenver bindungskante mit einem maximalen Wolframanteil von maximal 4 % ausgebil det. Vorzugsweise wird in zumindest einem Verfahrensschritt die, insbesondere gebogene, Diffusionszone in einem maximalen Abstand zwischen 0,2 mm und 0,30 mm zu der Leistenverbindungskante mit einem Wolframanteil von 4 % bis 15 % ausgebildet. Vorzugsweise wird in zumindest einem Verfahrensschritt die, insbesondere gebogene, Diffusionszone in einem maximalen Abstand zwischen 0,2 mm und 0,30 mm zu der Leistenverbindungskante mit einem Kobaltanteil von 0,9 % bis 2,5 % ausgebildet.
Vorzugsweise wird in zumindest einem Verfahrensschritt die, insbesondere ge bogene, Diffusionszone mit einer maximalen Härte von, insbesondere maximal 893 HV0,5 ausgebildet. Vorzugsweise wird in zumindest einem Verfahrensschritt die, insbesondere gebogene, Diffusionszone mit einer minimalen Härte von, ins besondere mindestens 427 HV0,5 ausgebildet. Vorzugsweise wird in zumindest einem Verfahrensschritt die, insbesondere gebogene, Diffusionszone von der Hartmetallleiste in Richtung des Trägers mit einem ansteigenden Verlauf der Här te, insbesondere gemessen in HV0,5, ausgebildet. Vorzugsweise wird in zumin dest einem Verfahrensschritt die, insbesondere gebogene, Diffusionszone von der Hartmetallleiste in Richtung des Trägers mit einem ansteigenden Verlauf der Härte mit zumindest zwei Plateauregionen, in welchen die Härte zumindest im Wesentlichen konstant ist, ausgebildet. Vorzugsweise wird in zumindest einem Verfahrensschritt die, insbesondere gebogene, Diffusionszone in einem maxima len Abstand von maximal 0,17 mm zu der Leistenverbindungskante mit einer minimalen Härte von mindestens 427 HV0,5 ausgebildet. Vorzugsweise wird in zumindest einem Verfahrensschritt die, insbesondere gebogene, Diffusionszone in einem maximalen Abstand von maximal 0,17 mm zu der Leistenverbindungs kante mit einer maximalen Härte von maximal 441 HV0,5 ausgebildet. Vorzugs weise wird in zumindest einem Verfahrensschritt die, insbesondere gebogene, Diffusionszone in einem Abstand von mindestens 0,26 mm und maximal 0,41 mm zu der Leistenverbindungskante mit einer minimalen Härte von mindes tens 851 HV0,5 ausgebildet. Vorzugsweise wird in zumindest einem Verfahrens schritt die, insbesondere gebogene, Diffusionszone in einem Abstand von min destens 0,26 mm und maximal 0,41 mm zu der Leistenverbindungskante mit ei ner maximalen Härte von maximal 893 HV0,5 ausgebildet. Vorzugsweise wird in zumindest einem Verfahrensschritt die, insbesondere gebogene, Diffusionszone in einem Abstand von mindestens 0,17 mm und maximal 0,26 mm zu der Leis tenverbindungskante mit einer minimalen Härte von mindestens 427 HV0,5 aus gebildet. Vorzugsweise wird in zumindest einem Verfahrensschritt die, insbeson dere gebogene, Diffusionszone in einem Abstand von mindestens 0,17 mm und maximal 0,26 mm zu der Leistenverbindungskante mit einer maximalen Härte von maximal 893 HV0,5 ausgebildet. Vorzugsweise wird in zumindest einem Ver fahrensschritt die, insbesondere gebogene, Diffusionszone in einem Abstand von mindestens 0,17 mm und maximal 0,26 mm mit einem ansteigenden, insbeson dere zumindest im Wesentlichen linear ansteigenden, Verlauf der Härte, insbe sondere gemessen in HV0,5, ausgebildet. Vorzugsweise wird in zumindest einem Verfahrensschritt die, insbesondere gebogene, Diffusionszone in einem Abstand von 0,2 mm mit einer kleineren Härte, von insbesondere maximal 600 HV0,5, als in einem Abstand von 0,23 mm, in welchem die Härte insbesondere maximal 760 HV0,5 beträgt, ausgebildet. Vorzugsweise wird in zumindest einem Verfah rensschritt die Hartmetallleiste an ihren Außenkanten, insbesondere an der Schnittkante und Leistenverbindungskante, mit derselben Härte, insbesondere gemessen in HV0,5, ausgebildet. Denkbar ist, dass die Hartmetallleiste in zumin dest einem Verfahrensschritt an ihren Außenkanten, insbesondere an der Schnittkante und der Leistenverbindungskante, mit unterschiedlichen Härten, insbesondere gemessen in HV0,5, ausgebildet wird, insbesondere wenn die mi nimale Erstreckung der Hartmetallleiste zwischen der Schnittkante und Leisten verbindungskante größer als 5 mm ist. Es kann eine vorteilhaft große, insbesondere gebogene, Diffusionsverbindung zwischen dem zumindest einen Träger und der zumindest einen Hartmetallleiste erzielt werden.
Zudem wird vorgeschlagen, dass in zumindest einem Verfahrensschritt eine räumlich inhomogene Verarmung an Legierungspartikeln in der zumindest einen Hartmetallleiste zu einem Erreichen der Diffusionsverbindung erfolgt. Vorzugs weise werden in zumindest einem Verfahrensschritt Legierungspartikel, wie Wolf ram und/oder Kobalt aus der zumindest einen Hartmetallleiste in die Diffusions zone der Diffusionsverbindung, insbesondere durch eine Wärmezufuhr, beför dert. Vorzugsweise werden in zumindest einem Verfahrensschritt Legierungspar tikel, wie Eisen aus dem zumindest einen Träger in die Diffusionszone der Diffu sionsverbindung, insbesondere durch eine Wärmezufuhr, befördert. Vorzugswei se werden in zumindest einem Verfahrensschritt Legierungspartikel, wie Wolfram und/oder Kobalt aus einem der Leistenverbindungskante zugewandten Legie rungsbereich der zumindest einen Hartmetallleiste in die Diffusionszone der Dif fusionsverbindung, insbesondere durch eine Wärmezufuhr, befördert. Vorzugs weise umfasst der Legierungsbereich maximal ausgehend von der Leistenver bindungskante in Richtung der Schnittkante maximal 70 %, bevorzugt maximal 50 %, besonders bevorzugt maximal 30 % und ganz besonders bevorzugt maxi mal 20 %, der zumindest einen Hartmetallleiste. Vorzugsweise ist der Legie rungsbereich zumindest teilweise verarmt an Legierungspartikeln, insbesondere Wolfram und/oder Kobalt ausgebildet, gegenüber einem Schnittbereich, welcher insbesondere an der Schnittkante angeordnet ist. Vorzugsweise umfasst der Schnittbereich ausgehend von der Schnittkante in Richtung der Leistenverbin dungkante zumindest 30 %, bevorzugt zumindest 50 %, besonders bevorzugt zumindest 70 % und ganz besonders bevorzugt zumindest 80 % der zumindest einen Hartmetallleiste. Vorzugsweise weist die Hartmetallleiste ausgehend von der Leistenverbindungskante in Richtung der Schnittkante einen ansteigenden Anteil an Legierungselementen, wie Wolfram und/oder Kobalt, auf. Es kann eine vorteilhaft schmale, insbesondere in Hinsicht auf eine Erstreckung der Hartme tallleiste, insbesondere senkrecht, zwischen der Schnittkante und der Leistenver bindungskante, Hartmetallleiste mit vorteilhaft stabiler Diffusionsverbindung auf einer Seite und vorteilhaft robuster Schnittkante an der gegenüberliegenden Sei te erreicht werden. Das erfindungsgemäße Sägewerkzeug, das erfindungsgemäße Werkzeugma schinensystem und/oder das erfindungsgemäße Verfahren zur Herstellung eines Sägewerkzeugs soll/sollen hierbei nicht auf die oben beschriebene Anwendung und Ausführungsform beschränkt sein. Insbesondere kann/können das erfin dungsgemäße Sägewerkzeug, das erfindungsgemäße Werkzeugmaschinensys tem und/oder das erfindungsgemäße Verfahren zur Herstellung eines Sägewerk zeugs zu einer Erfüllung einer hierin beschriebenen Funktionsweise eine von einer hierin genannten Anzahl von einzelnen Elementen, Bauteilen und Einheiten oder Verfahrensschritten abweichende Anzahl aufweisen. Zudem sollen bei den in dieser Offenbarung angegebenen Wertebereichen auch innerhalb der genann ten Grenzen liegende Werte als offenbart und als beliebig einsetzbar gelten.
Zeichnung
Weitere Vorteile ergeben sich aus der folgenden Zeichnungsbeschreibung. In der Zeichnung sind zwei Ausführungsbeispiele der Erfindung dargestellt. Die Zeich nung, die Beschreibung und die Ansprüche enthalten zahlreiche Merkmale in Kombination. Der Fachmann wird die Merkmale zweckmäßigerweise auch ein zeln betrachten und zu sinnvollen weiteren Kombinationen zusammenfassen.
Es zeigen:
Fig. 1 ein erfindungsgemäßes Werkzeugmaschinensystem mit einer Werkzeugmaschine und einem Sägewerkzeug in einer schema tischen Darstellung,
Fig. 2 das erfindungsgemäße Sägewerkzeug in einer schematischen Darstellung,
Fig. 3 ein erfindungsgemäßes Verfahren zur Herstellung des erfin dungsgemäßen Sägewerkzeugs in einer schematischen Dar stellung und
Fig. 4 ein alternatives erfindungsgemäßes Sägewerkzeug in einer schematischen Darstellung. Beschreibung der Ausführungsbeispiele
In Figur 1 ist ein Werkzeugmaschinensystem 46a mit zumindest einer Werk zeugmaschine 44a und mit zumindest einem Sägewerkzeug 10a gezeigt. Die Werkzeugmaschine 44a ist insbesondere von einer oszillierend antreibbaren Mul tifunktionswerkzeugmaschine gebildet.
Das Werkzeugmaschinensystem 46a umfasst zumindest ein Sägewerkzeug 10a. Das Sägewerkzeug 10a ist insbesondere als ein Sägeblatt ausgebildet. Das Sä gewerkzeug 10a ist für die Werkzeugmaschine 44a, insbesondere die oszillie rend antreibbare Multifunktionswerkzeugmaschine, ausgebildet.
Figur 2 zeigt das Sägewerkzeug mit zumindest einem eisenaufweisenden Träger 12a und zumindest einer wolframaufweisenden Hartmetallleiste 14a. Der Träger 12a ist beispielsweise zumindest teilweise aus einem Stahl, einem Karbid, einer Eisenlegierung oder einem eisenhaltigen Keramikmetall hergestellt. Die Hartme tallleiste 14a ist beispielsweise zumindest teilweise aus einem Karbid, einem wolframhaltigen und/oder kobalthaltigen Keramikmetall, insbesondere Kera mikhartmetall, oder dgl. hergestellt. Der Träger 12a weist eine Maschinenschnitt stelle 26a auf. Die Maschinenschnittstelle 26a ist als mehrere Ausnehmungen 28a durch den Träger 12a ausgebildet. Die Ausnehmungen 28a bilden jeweils einen Durchlass senkrecht zur Haupterstreckungsebene des Trägers 12a durch den Träger 12a. Die Ausnehmungen 28a weisen jeweils gleich groß dimensio nierte Außenkonturen auf. Die Ausnehmungen 28a sind symmetrisch um eine Zentralausnehmung 30a angeordnet. Die Zentralausnehmung 30a weist eine zumindest im Wesentlichen sternförmige Außenkontur auf. Der zumindest eine Träger 12a weist zumindest eine Trägerverbindungskante 34a auf. Die zumindest eine Trägerverbindungskante 34a weist eine durchgehende, gebogene Form auf. Die Trägerverbindungskante 34a erstreckt sich über ein Kreissegment mit einem Segmentwinkel 20a von mindestens 15°.
Die Hartmetallleiste 14a weist eine Leistenverbindungskante 16a auf. Die Leis tenverbindungskante 16a ist zumindest im Wesentlichen gebogen, insbesondere entlang eines Kreisbogens, ausgebildet. Die Leistenverbindungskante 16a er streckt sich über einen Segmentwinkel 20a von mindestens 15°. Figur 2 zeigt, dass die Leistenverbindungskante 16a entlang eines Kreisbogens gebogen aus gebildet ist. Es ist denkbar, dass die Leistenverbindungskante 16a entlang einer Ellipse gebogen ausgebildet ist, wobei ein Kreis insbesondere einem Spezialfall einer Ellipse entspricht. Ein Mittelpunkt 32a der Zentralausnehmung 30a der Ma schinenschnittstelle 26a bildet beispielsweise den Mittelpunkt 32a des Kreises und/oder der Ellipse aus, insbesondere um welche/n die Leistenverbindungskan te 16a, insbesondere die Trägerverbindungskante 34a, gebogen ausgebildet ist. Insbesondere bildet der Mittelpunkt 32a der Zentralausnehmung 30a einen Punkt aus, um welchen die Ausnehmungen 28a punktsymmetrisch angeordnet sind. Insbesondere bildet der Mittelpunkt 32a der Zentralausnehmung 30a ein spitzes Ende des Segmentwinkels 20a aus, über welchen sich die Leistenverbindungs kante 16a, insbesondere die Trägerverbindungskante 34a, erstreckt. Der Mittel punkt 32a bildet insbesondere ein Antriebszentrum aus, von wo aus insbesonde re das Sägewerkzeug 10a von der Werkzeugmaschine 44a angetrieben werden kann. Es ist denkbar, insbesondere bei einer unsymmetrisch ausgebildeten Ma schinenschnittstelle 26a, dass der Mittelpunkt 32a des Kreises und/oder der El lipse beabstandet von einem Mittelpunkt der Maschinenschnittstelle 26a ausge bildet ist.
Die zumindest eine Hartmetallleiste 14a weist zumindest eine Schnittkante 24a auf. Die Schnittkante 24a ist der zumindest einen Leistenverbindungskante 16a gegenüberliegend angeordnet. An der Schnittkante 24a sind Sägezähne 40a angeordnet. Die Schnittkante 24a erstreckt sich über ein Kreissegment mit einem Segmentwinkel 20a von mindestens 15°. Die zumindest eine Schnittkante 24a weist eine durchgehende, gebogene Form auf, welche zumindest im Wesentli chen parallel zu der zumindest einen Leistenverbindungskante 16a ausgebildet ist. Die zumindest eine Leistenverbindungskante 16a und die zumindest eine Schnittkante 24a erstrecken sich jeweils über ein Kreissegment mit einem Seg mentwinkel 20a von mindestens 15°. Figur 2 zeigt, dass die Schnittkante 24a und die Leistenverbindungskante 16a im Mittel zumindest im Wesentlichen parallel zueinander verlaufen. Die Leistenverbindungskante 16a weist eine kleinere ma ximale Erstreckung auf als die Schnittkante 24a.
Die Hartmetallleiste 14a ist mit dem Träger 12a an der Leistenverbindungskante 16a über eine Diffusionsverbindung stoffschlüssig verbunden. Der zumindest eine Träger 12a ist an der Trägerverbindungskante 34a mit der zumindest einen Hartmetallleiste 14a an der Leistenverbindungskante 16a, insbesondere stoff schlüssig, verbunden. Die Diffusionsverbindung weist eine Diffusionszone 18a auf. Die Diffusionszone 18a ist zwischen der Hartmetallleiste 14a, insbesondere der Leistenverbindungskante 16a, und dem Träger 12a, insbesondere der Trä gerverbindungskante 34a, angeordnet. Die Diffusionszone 18a ist als eine mate rielle Verbindung von Legierungspartikeln ausgebildet. Die Diffusionszone 18a ist als ein materieller Zusammenschluss des Trägers 12a und der Hartmetallleiste 14a ausgebildet. Die Diffusionszone 18a ist einstückig, insbesondere einteilig, mit dem Träger 12a und der Hartmetallleiste 14a ausgebildet. Die Diffusionszone 18a ist aus Teilen, insbesondere Diffusionspartikeln, der Hartmetallleiste 14a und des Trägers 12a ausgebildet, insbesondere durch eine partielle Partikelerosion aus einem Legierungsbereich 36a der Hartmetallleiste 14a und einem Trägerle gierungsbereich 38a des Trägers 12a. Der Legierungsbereich 36a ist an einem der Leistenverbindungskante 16a zugewandten Ende entlang der maximalen Erstreckung der Hartmetallleiste 14a an der Hartmetallleiste 14a angeordnet. Der Trägerlegierungsbereich 38a ist an einem der Trägerverbindungskante 34a zu gewandten Ende entlang der maximalen Erstreckung der Trägerverbindungskan te 34a an dem Träger 12a angeordnet. Der Trägerlegierungsbereich 38a weist senkrecht zur maximalen Erstreckung der Hartmetallleiste 14a und senkrecht zu der Materialstärke des Trägers 12a eine kleinere Erstreckung auf als der Legie rungsbereich 36a der Hartmetallleiste 14a.
Der Legierungsbereich 36a der Hartmetallleiste 14a umfasst einen Teilbereich der Hartmetallleiste 14a, welcher zumindest 3 % weniger Legierungspartikel auf weist als der Teil der Hartmetallleiste 14a, welcher an den Legierungsbereich 36a angrenzt. In dem Legierungsbereich 36a ist eine Verarmung, insbesondere von zumindest 3 %, an Legierungspartikeln, wie Wolfram und/oder Kobalt, in der zu mindest einen Hartmetallleiste 14a ausgebildet. Denkbar ist, dass die Verarmung an Legierungspartikeln in dem Legierungsbereich 36a durch eine Wärmezufuhr zu der zumindest einen Hartmetallleiste 14a räumlich inhomogen, insbesondere als ein absteigender Gradient, in der zumindest einen Hartmetallleiste 14a aus gebildet ist. Denkbar ist, dass die Verarmung an Legierungspartikeln in dem Le gierungsbereich 36a als ein absteigender Gradient in Richtung eines Schnittbe reichs 42a der Hartmetallleiste 14a, welche in einer Umgebung der Schnittkante 24a angeordnet ist, ausgebildet ist. Denkbar ist, dass der Schnittbereich 42a un- verarmt an Legierungspartikeln, wie Wolfram und/oder Kobalt, ausgebildet ist.
Die Diffusionszone 18a weist zwei Abschlusskanten 22a, 22a’ auf. Die Ab schlusskanten 22a, 22a’ sind an den Endbereichen der maximalen Erstreckung der Leistenverbindungskante 16a angeordnet. Die Abschlusskanten 22a, 22a’ weisen zumindest im Wesentlichen gleiche Längen auf. Denkbar ist, dass die Längen der Abschlusskanten 22a, 22a’ gezielt ausgebildet werden können. Denkbar ist, dass die Längen der Abschlusskanten 22a, 22a’ insbesondere durch einen, insbesondere räumlich, homogenen und/oder, insbesondere räumlich und/oder zeitlich, fokussierten Wärmeeintrag zu einem Erzielen der Diffusions verbindung der Hartmetallleiste 14a mit dem Träger 12a gezielt ausgebildet wer den können. Denkbar ist, dass die Abschlusskanten 22a, 22a’ unterschiedliche Längen aufweisen, insbesondere in Abhängigkeit von einer Genauigkeit eines Wärmeeintrags. Denkbar ist, dass die Abschlusskanten 22a, 22a’ durch sehr kurze zeitlich fokussierte Wärmeimpulse in einem Lötprozess und/oder Schweiß prozess zumindest im Wesentlichen gleich lang ausgebildet sind. Es ist ebenfalls denkbar, dass die Abschlusskanten 22a, 22a’ durch räumlich fokussierte Wär meimpulse, insbesondere durch Mikrolötwerkzeuge und/oder Mikroschweißwerk zeuge, in einem Lötprozess und/oder Schweißprozess zumindest im Wesentli chen gleich lang ausgebildet sind. Es ist ebenfalls denkbar, dass die Abschluss kanten 22a, 22a’ durch räumlich fokussierte Lichtimpulse zu einem Wärmeeintrag zumindest im Wesentlichen gleich lang ausgebildet sind. Es ist denkbar, dass die Abschlusskanten 22a, 22a’ Längen aufweisen, welche über eine zeitlich und/oder räumlich kontrollierte Wärmezufuhr in die Hartmetallleiste 14a und/oder den Trä ger 12a zumindest im Wesentlichen gleich lang ausgebildet sind.
Die Diffusionszone 18a weist zwei Hauptabschlusskanten 56a, 56a’ auf. Die Hauptabschlusskanten 56a, 56a’ sind entlang der maximalen Erstreckung der Leistenverbindungskante 16a angeordnet. Die Hauptabschlusskanten 56a, 56a’ weisen zumindest im Wesentlichen gleiche Längen, insbesondere Erstreckungen von der Leistenverbindungskante 16a zu der Trägerverbindungskante 34a, auf. Die Länge der Hauptabschlusskante 56a, 56a’ ist insbesondere die maximale Erstreckung der Hauptabschlusskante 56a, 56a’ von der Leistenverbindungskan te 16a zu der Trägerverbindungskante 34a. Denkbar ist, dass die Längen, insbe- sondere Erstreckungen von der Leistenverbindungskante 16a zu der Trägerver bindungskante 34a, der Hauptabschlusskanten 56a, 56a’ gezielt ausgebildet werden können. Denkbar ist, dass die Längen der Hauptabschlusskanten 56a, 56a’ insbesondere durch einen, insbesondere räumlich, homogenen und/oder, insbesondere räumlich und/oder zeitlich, fokussierten Wärmeeintrag zu einem Erzielen der Diffusionsverbindung der Hartmetallleiste 14a mit dem Träger 12a gezielt ausgebildet werden können. Denkbar ist, dass die Hauptabschlusskanten 56a, 56a’ unterschiedliche Längen aufweisen, insbesondere in Abhängigkeit von einer Genauigkeit eines Wärmeeintrags. Denkbar ist, dass die Hauptabschluss kanten 56a, 56a’ durch sehr kurze zeitlich fokussierte Wärmeimpulse in einem Lötprozess und/oder Schweißprozess zumindest im Wesentlichen gleich lang ausgebildet sind. Es ist ebenfalls denkbar, dass die Hauptabschlusskanten 56a, 56a’ durch räumlich fokussierte Wärmeimpulse, insbesondere durch Mikrolöt werkzeuge und/oder Mikroschweißwerkzeuge, in einem Lötprozess und/oder Schweißprozess zumindest im Wesentlichen gleich lang ausgebildet sind. Es ist ebenfalls denkbar, dass die Hauptabschlusskanten 56a, 56a’ durch räumlich fo kussierte Lichtimpulse zu einem Wärmeeintrag zumindest im Wesentlichen gleich lang ausgebildet sind. Es ist denkbar, dass die Hauptabschlusskanten 56a, 56a’ Längen aufweisen, welche über eine zeitlich und/oder räumlich kontrollierte Wärmezufuhr in die Hartmetallleiste 14a und/oder den Träger 12a zumindest im Wesentlichen gleich lang ausgebildet sind.
Es ist denkbar, dass die Hartmetallleiste 14a an der Schnittkante 24a eine größe re Erstreckung, insbesondere Dicke, senkrecht zur Schnittkante 24a aufweist als an der Leistenverbindungskante 16a. Es ist ebenfalls denkbar, dass die Hartme tallleiste 14a an der Schnittkante 24a eine kleinere oder gleich große Erstre ckung, insbesondere Dicke, senkrecht zur Schnittkante 24a aufweist als an der Leistenverbindungskante 16a.
Denkbar ist, dass die Hartmetallleiste 14a an der Schnittkante 24a eine Steifigkeit aufweist, welche sich von einer Steifigkeit an der Leistenverbindungskante 16a, insbesondere in dem Legierungsbereich 36a, unterscheidet. Es ist denkbar, dass die Hartmetallleiste 14a an einer Abschlusskante 22a, 22a’ erodiert, insbesonde re verarmt an Legierungselementen, ausgebildet ist. Es ist denkbar, dass eine Abschlusskante 22a, 22a’ bis auf 0,5 cm gleich lang wie die jeweils andere Ab- schlusskante 22a, 22a’ ausgebildet ist. Es ist denkbar, dass aus einem Teilbe reich des Legierungsbereichs 36a der Hartmetallleiste 14a an einer, insbesonde re längeren, Abschlusskante 22a, 22a’ ein größerer Wolframanteil in die Diffusi onszone 18a diffundiert ist als aus anderen Teilbereichen des Legierungsberei ches 36a. Es ist ebenfalls denkbar, dass die Hartmetallleiste 14a an einer Ab schlusskante 22a, 22a’ vollständig erodiert, insbesondere abgewinkelt, ausgebil det ist und an eine längere Abschlusskante 22a, 22a’ grenzt.
Figur 3 zeigt ein Verfahren zur Herstellung eines Sägewerkzeugs 10a. In zumin dest einem Verfahrensschritt, insbesondere einem Biegeschritt 50a, wird die Hartmetallleiste 14a, insbesondere durch einen mechanischen Verformungspro zess, gebogen ausgebildet. Vorzugsweise wird die Hartmetallleiste 14a, in zu mindest einem Verfahrensschritt, insbesondere dem einen Biegeschritt 50a, über ihrer gesamte Haupterstreckung entlang einer Ellipse, insbesondere entlang ei nes Kreises, gebogen, insbesondere über einen Segmentwinkel 20a von mindes tens 15°, bevorzugt mindestens 20°, insbesondere mindestens 45°, ausgebildet. Figur 2 zeigt einen Segmentwinkel 20a von etwa 100°. Vorzugsweise wird die zumindest eine Hartmetallleiste 14a in zumindest einem Verfahrensschritt, insbe sondere dem einen Biegeschritt 50a, in einem einzigen Biegeprozess über ihre gesamte Haupterstreckung gebogen ausgebildet. Es ist denkbar, dass in zumin dest einem Verfahrensschritt, insbesondere in dem zumindest einen Biegeschritt 50a, ein Wärmeeintrag in die Hartmetallleiste 14a zu einem Erhöhen einer Bieg samkeit durchgeführt wird. Es ist denkbar, dass die Hartmetallleiste 14a in zu mindest einem Verfahrensschritt, insbesondere in dem zumindest einen Biege schritt 50a, zeitlich versetzt abschnittsweise gebogen ausgebildet wird, insbe sondere bis die Hartmetallleiste 14a über ihre gesamte Haupterstreckung gebo gen ausgebildet ist.
In zumindest einem Verfahrensschritt, insbesondere einem Verbindeschritt 52a, wird die zumindest eine Hartmetallleiste 14a mit dem zumindest einem Träger 12a verbunden. In zumindest einem Verfahrensschritt, insbesondere dem zumin dest einen Verbindeschritt 52a, wird die zumindest eine Hartmetallleiste 14a mit dem zumindest einem Träger 12a durch einen Fügeprozess, wie beispielsweise Löten und/oder Schweißen verbunden. In zumindest einem Verfahrensschritt, insbesondere dem zumindest einen Verbindeschritt 52a, wird der Wärmeeintrag zu einem genauen, insbesondere in Abhängigkeit von dem Abstand in der Diffu sionszone 18a von der Leistenverbindungskante 16a, Erreichen des Wolframan teils, insbesondere mit einer Genauigkeitsabweichung von maximal 1 %, in der Diffusionszone 18a kontrolliert. In zumindest einem Verfahrensschritt, insbeson dere dem zumindest einen Verbindeschritt 52a, wird der Wolframanteil, insbe sondere in Gewichtsprozent, in der Diffusionszone 18a, insbesondere in Abhän gigkeit des Abstands, insbesondere mit einer Genauigkeitstoleranz von maximal 0,02 mm, in der Diffusionszone 18a von der Hartmetallleiste 14a, gezielt kontrol liert. In zumindest einem Verfahrensschritt, insbesondere dem zumindest einen Verbindeschritt 52a, wird die Härte, insbesondere gemessen in HV0,5, in der Diffusionszone 18a, insbesondere in Abhängigkeit von dem Abstand, insbeson dere mit einer Genauigkeit von maximal 0,02 mm, in der Diffusionszone 18a von der Hartmetallleiste 14a, gezielt kontrolliert. In zumindest einem Verfahrens schritt, insbesondere dem einen Verbindeschritt 52a, wird eine räumlich inhomo gene Verarmung an Legierungspartikeln in der zumindest einen Hartmetallleiste 14a zu einem Erreichen der Diffusionsverbindung ausgebildet. In zumindest ei nem Verfahrensschritt, insbesondere dem einen Verbindeschritt 52a, wird ein Schnittkantenbereich, welcher der zumindest einen Leistenverbindungskante 16a gegenüberliegend an der zumindest einen Hartmetallleiste 14a angeordnet ist, zumindest im Wesentlichen unverarmt an Legierungspartikeln ausgebildet. Denkbar ist, dass in zumindest einem Verfahrensschritt, insbesondere dem zu mindest einen Verbindeschritt 52a, die zumindest eine Hartmetallleiste 14a mit dem zumindest einen Träger 12a durch einen Schweißprozess frei von einem Lötelement, wie einem Lötdraht, vorzugsweise einem Lötdraht mit Zinnanteil, verbunden wird.
In zumindest einem Verfahrensschritt, insbesondere einem Zahnschritt 54a, wer den durch einen Umformprozess wie beispielsweise einen Drehprozess, Bohr prozess, Stanzprozess, Schleifprozess und/oder Fräsprozess, Sägezähne 40a in die Hartmetallleiste 14a eingebracht. In zumindest einem Verfahrensschritt, ins besondere dem Zahnschritt 54a, werden Sägezähne 40a an der Schnittkante 24a der Hartmetallleiste 14a in die Hartmetallleiste 14a eingebracht. In zumindest einem Verfahrensschritt, insbesondere dem Zahnschritt 54a, werden Sägezähne 40a an der Schnittkante 24a über einen Segmentwinkel 20a von mindestens 15°, bevorzugt mindestens 45°, eingebracht. In zumindest einem Verfahrensschritt, insbesondere dem Zahnschritt 54a, werden zumindest fünf, insbesondere zumin dest zehn, bevorzugt zumindest vierzehn, besonders bevorzugt zumindest zwan zig, Sägezähne 40a in die Hartmetallleiste 14a eingebracht.
Es ist denkbar, dass in zumindest einem Verfahrensschritt, insbesondere dem einen Verbindeschritt 52a, ein Wärmeeintrag zu einem Herabsetzen der Härte, insbesondere gemessen in HV0,5, insbesondere Steifigkeit, der Hartmetallleiste 14a in einem Bereich der Hartmetallleiste 14a kontrolliert wird, insbesondere um einen Wolframanteil von 6 % bis 25 % in der Diffusionszone 18a sicherzustellen.
In der Figur 4 ist ein weiteres Ausführungsbeispiel der Erfindung gezeigt. Die nachfolgenden Beschreibungen und die Zeichnungen beschränken sich im We sentlichen auf die Unterschiede zwischen den Ausführungsbeispielen, wobei be züglich gleich bezeichneter Bauteile, insbesondere in Bezug auf Bauteile mit gleichen Bezugszeichen, grundsätzlich auch auf die Zeichnungen und/oder die Beschreibung der anderen Ausführungsbeispiele, insbesondere der Figuren 1 und 2, verwiesen werden kann. Zur Unterscheidung der Ausführungsbeispiele ist der Buchstabe a den Bezugszeichen des Ausführungsbeispiels in den Figuren 1 und 2 nachgestellt. In den Ausführungsbeispielen der Figur 3 ist der Buchstabe a durch den Buchstaben b ersetzt.
In Figur 3 ist ein weiteres Ausführungsbeispiel des Sägewerkzeugs 10b gezeigt. Figur 3 zeigt insbesondere, dass die Leistenverbindungskante 16b zumindest im Wesentlichen wellenförmig ausgebildet ist. Die Trägerverbindungskante 34b ist zumindest im Wesentlichen wellenförmig ausgebildet. Die Leistenverbindungs kante 16a und die Trägerverbindungskante 34a weisen jeweils einen Mittelver lauf, insbesondere ein quadratisches Mittel, auf. Die Leistenverbindungskante 16b und die Trägerverbindungskante 34b sind passgenau, insbesondere kom plementär, zueinander ausgebildet. Insbesondere sind die Wellenberge der Leis tenverbindungskante 16b und die Wellentäler der Trägerverbindungskante 34b sich gegenüberliegend angeordnet. Insbesondere sind die Wellentäler der Leis tenverbindungskante 16b und die Wellenberge der Trägerverbindungskante 34b sich gegenüberliegend angeordnet. Figur 3 zeigt, dass die Schnittkante 24b und die Leistenverbindungskante 16b im Mittel zumindest im Wesentlichen parallel zueinander verlaufen. Die Mittelverläufe, insbesondere die quadratischen Mittel, der Leistenverbindungskante 16b und der Trägerverbindungskante 34b verlaufen zumindest im Wesentlichen parallel zueinander.

Claims

Ansprüche
1. Sägewerkzeug, insbesondere Sägeblatt, für eine Werkzeugmaschine (44a; 44b), insbesondere eine oszillierend antreibbare Multifunktionswerkzeug maschine, mit zumindest einem eisenaufweisenden Träger (12a; 12b) und zumindest einer wolframaufweisenden Hartmetallleiste (14a; 14b), welche eine Leistenverbindungskante (16a; 16b) aufweist, wobei die zumindest ei ne Hartmetallleiste (14a; 14b) an der Leistenverbindungskante (16a; 16b) mit dem Träger (12a; 12b) über eine Diffusionsverbindung, welche zumin dest eine Diffusionszone (18a; 18b) aufweist, stoffschlüssig verbunden ist, dadurch gekennzeichnet, dass die Leistenverbindungskante (16a; 16b) zumindest im Wesentlichen gebogen, insbesondere entlang eines Kreisbo gens, ausgebildet ist.
2. Sägewerkzeug nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, dass sich die Leistenverbindungskante (16a; 16b) über einen Segmentwinkel (20a; 20b) von mindestens 15° erstreckt.
3. Sägewerkzeug nach Anspruch 1 oder 2, dadurch gekennzeichnet, dass die Diffusionszone (18a; 18b) zwei Abschlusskanten (22a, 22a’; 22b, 22b’) aufweist, welche an den Endbereichen der maximalen Erstreckung der Leistenverbindungskante (16a, 16b) angeordnet sind, wobei die Ab schlusskanten (22a, 22a’; 22b, 22b’) zumindest im Wesentlichen gleiche Längen aufweisen.
4. Sägewerkzeug nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass die zumindest eine Hartmetallleiste (14a; 14b) zumin dest eine der zumindest einen Leistenverbindungskante (16a, 16b) gegen überliegende Schnittkante (24a; 24b), an welcher Sägezähne (40a; 40b) angeordnet sind, aufweist, welche sich über ein Kreissegment mit einem Segmentwinkel (20a; 20b) von mindestens 15° erstreckt.
5. Sägewerkzeug nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass die Leistenverbindungskante (16b) zumindest im We sentlichen wellenförmig ausgebildet ist.
6. Sägewerkzeug nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass die zumindest eine Hartmetallleiste (14a; 14b) zumin dest eine der zumindest einen Leistenverbindungskante (16a, 16b) gegen überliegende Schnittkante (24a; 24b) aufweist, wobei die Schnittkante (24a; 24b) und die Leistenverbindungskante (16a, 16b) im Mittel zumindest im Wesentlichen parallel zueinander verlaufen und wobei die Leistenverbin dungskante (16a; 16b) eine kleinere maximale Erstreckung aufweist als die Schnittkante (24a; 24b).
7. Sägewerkzeug nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass die zumindest eine Hartmetallleiste (14a; 14b) zumin dest eine der zumindest einen Leistenverbindungskante (16a; 16b) gegen überliegende Schnittkante (24a; 24b) aufweist, wobei die zumindest eine Schnittkante (24a; 24b) eine durchgehende, gebogene Form aufweist, wel che zumindest im Wesentlichen parallel zu der zumindest einen Leisten verbindungskante (16a, 16b) ausgebildet ist, wobei sich die zumindest eine Leistenverbindungskante (16a, 16b) und die zumindest eine Schnittkante (24a; 24b) jeweils über ein Kreissegment mit einem Segmentwinkel (20a; 20b) von mindestens 15° erstrecken.
8. Sägewerkzeug nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass der zumindest eine Träger (12a; 12b) zumindest eine Trägerverbindungskante (34; 34b) aufweist, durch welche der zumindest eine Träger (12a; 12b) mit der zumindest einen Hartmetallleiste (14a; 14b) verbunden ist, wobei die zumindest eine Trägerverbindungskante (34a; 34b) eine durchgehende, gebogene Form aufweist, welche sich über ein Kreissegment mit einem Segmentwinkel (20a; 20b) von mindestens 15° er streckt.
9. Werkzeugmaschinensystem mit zumindest einer Werkzeugmaschine (44a; 44b), insbesondere einer oszillierend antreibbaren Multifunktionswerk zeugmaschine, und mit zumindest einem Sägewerkzeug (10a; 10b) nach einem der vorhergehenden Ansprüche.
10. Verfahren zur Herstellung eines Sägewerkzeugs (10a; 10b), insbesondere nach einem der Ansprüche 1 bis 8, dadurch gekennzeichnet, dass in zumindest einem Verfahrensschritt die zumindest eine Hartmetallleiste (14a; 14b) mit dem zumindest einem Träger (12a; 12b) verbunden wird.
11. Verfahren nach Anspruch 10, dadurch gekennzeichnet, dass in zumin dest einem Verfahrensschritt eine räumlich inhomogene Verarmung an Le gierungspartikeln in der zumindest einen Hartmetallleiste (14a; 14b) zu ei nem Erreichen der Diffusionsverbindung erfolgt.
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