WO2021018538A1

WO2021018538A1 - Verfahren zum betrieb einer handwerkzeugmaschine

Info

Publication number: WO2021018538A1
Application number: PCT/EP2020/069289
Authority: WO
Inventors: Jens Blum; Stefan Mock; Florian HOELSCHER; Dietmar Saur; Simon Erbele; Wolfgang Herberger; Tobias Herr
Original assignee: Robert Bosch Gmbh
Priority date: 2019-07-30
Filing date: 2020-07-08
Publication date: 2021-02-04
Also published as: DE102019211305A1; US20220281082A1; KR20220042375A; JP7350978B2; CN114502326A; EP4003654A1; JP2022542895A

Abstract

Verfahren zum Betrieb einer Handwerkzeugmaschine (100), die Handwerkzeugmaschine (100) umfassend einen Elektromotor (180), das Verfahren um fassend die Verfahrensschritte S1 Bereitstellen zumindest einer Modellsignalform (240), wobei die Modellsignalform (240) einem Arbeitsfortschritt der Handwerkzeugmaschine (100) zuordenbar ist; S2 Ermitteln eines Signals einer Betriebsgröße (200) des Elektromotors (180); S3 Vergleichen des Signals der Betriebsgröße (200) mit der Modellsignalform (240) und Ermitteln einer Übereinstimmungsbewertung aus dem Vergleich; S4 Erkennen des Arbeitsfortschrittes zumindest teilweise anhand der in Verfahrensschritt S3 ermittelten Übereinstimmungsbewertung; S5 Ausführen einer ersten Routine der Handwerkzeugmaschine (100) zumindest teilweise auf Basis des in Verfahrensschritt S4 erkannten Arbeitsfortschrittes. Ferner wird eine Handwerkzeugmaschine, insbesondere eine Schlagschraubmaschine, mit einem Elektromotor und einer Steuerungseinheit offenbart, wobei die Steuerungseinheit zur Ausführung eines erfindungsgemäßen Verfahrens ausgelegt ist.

Description

Beschreibung

Titel

Verfahren zum Betrieb einer Handwerkzeugmaschine

Die Erfindung betrifft ein Verfahren zum Betrieb einer Handwerkzeugmaschine, und eine zur Durchführung des Verfahrens eingerichtete Handwerkzeugma schine. Insbesondere betrifft die vorliegende Erfindung ein Verfahren zum Ein schrauben oder Ausschrauben eines Gewindemittels mit einer Handwerkzeug maschine.

Stand der Technik

Aus dem Stand der Technik, siehe beispielsweise EP 3 381 615 A1 , sind Dreh schlagschrauber zum Anziehen von Schraubenelementen, wie beispielsweise Gewindemuttern und Schrauben bekannt. Ein Drehschlagschrauber von diesem Typ umfasst beispielsweise einen Aufbau, bei welchem eine Schlagkraft in einer Drehrichtung durch eine Drehschlagkraft eines Hammers an ein Schraubenele ment übertragen wird. Der Drehschlagschrauber, welcher diesen Aufbau hat, um fasst einen Motor, einen durch den Motor anzutreibenden Hammer, einen Am boss, welcher durch den Hammer geschlagen wird, und ein Werkzeug. Bei dem Drehschlagschrauber wird der in einem Gehäuse eingebaute Motor angetrieben, wobei der Hammer durch den Motor angetrieben, der Amboss wiederum durch den sich drehenden Hammer geschlagen und eine Schlagkraft an das Werkzeug abgegeben wird, wobei zwei unterschiedliche Betriebszustände, nämlich„kein Schlagbetrieb“ und„Schlagbetrieb“ unterschieden werden können. Aus der DE 20 2017 0035 90 ist auch ein elektrisch angetriebenes Werkzeug mit einem Schlagmechanismus bekannt, wobei der Hammer durch den Motor ange trieben wird.

Bei der Verwendung von Drehschlagschraubern ist benutzerseitig ein hohes Maß an Konzentration auf den Arbeitsfortschritt erforderlich, um bei Wechsel bestimm ter Maschinencharakteristiken, beispielsweise dem Ein- bzw. Aussetzen des Schlagwerkes, entsprechend zu reagieren, etwa den Elektromotor zu stoppen und/oder eine Veränderung der Drehzahl über den Handschalter durchzuführen. Da benutzerseitig oft nicht schnell genug oder nicht angemessen auf einen Ar beitsfortschritt reagiert werden kann, kann es bei der Verwendung von Dreh schlagschraubern bei Einschraubvorgängen beispielsweise zum Überdrehen von Schrauben kommen, und bei Ausschraubvorgängen zum Herunterfallen von Schrauben, wenn diese mit zu hoher Drehzahl herausgedreht werden.

Es ist daher generell erwünscht, den Betrieb weitergehend zu automatisieren und durch entsprechende, maschinenseitig ausgelöste Reaktionen oder Routinen des Gerätes den Benutzer zu entlasten und somit zuverlässig reproduzierbare Ein- und Ausschraubvorgänge hoher Qualität zu erzielen. Beispiele solcher maschi nenseitig ausgelösten Reaktionen oder Routinen umfassen etwa ein Abschalten des Motors, eine Änderung der Motordrehzahl, oder das Auslösen einer Meldung an den Benutzer.

Die Bereitstellung von solchen intelligenten Werkzeugfunktionen kann unter an derem durch die Identifizierung des gerade anliegenden Betriebszustands erfol gen. Eine Identifizierung desselben wird im Stand der Technik, unabhängig von der Bestimmung eines Arbeitsfortschrittes oder des Status einer Anwendung, beispielsweise durch die Überwachung der Betriebsgrößen des Elektromotors, wie etwa Drehzahl und elektrischer Motorstrom, durchgeführt. Hierbei werden die Betriebsgrößen dahingehend untersucht, ob bestimmte Grenzwerte und/oder Schwellwerte erreicht werden. Entsprechende Auswertemethoden arbeiten mit absoluten Schwellwerten und/oder Signalgradienten. Nachtteilig ist hierbei, dass ein fester Grenzwert und/oder Schwellwert praktisch nur für einen Anwendungsfall perfekt eingestellt sein kann. Sobald sich der An wendungsfall verändert, verändern sich auch die dazugehörigen Strom- bzw. Drehzahlwerte bzw. deren zeitlichen Verläufe und eine Schlagerkennung anhand des eingestellten Grenzwertes und/oder Schwellwertes bzw. deren zeitliche Ver läufe funktioniert nicht mehr.

So kann es Vorkommen, dass beispielsweise eine auf der Erkennung des Schlagbetriebs basierende automatische Abschaltung bei einzelnen Anwen dungsfällen bei einer Verwendung von selbstschneidenden Schrauben zuverläs sig in verschiedenen Drehzahlbereichen abschaltet, allerdings in anderen An wendungsfällen bei der Verwendung von selbstschneidenden Schrauben keine Abschaltung erfolgt.

Bei anderen Verfahren zur Bestimmung von Betriebsmodi bei Drehschlagschrau bern werden zusätzliche Sensoren, etwa Beschleunigungssensoren, eingesetzt, um von Schwingungszuständen des Werkzeugs auf den gerade anliegenden Be triebsmodus zu schließen.

Nachteile dieser Verfahren sind zusätzlicher Kostenaufwand für die Sensoren so wie Einbußen in der Robustheit der Handwerkzeugmaschine, da die Anzahl der eingebauten Bauteile und elektrischen Verbindungen im Vergleich zu Handwerk zeugmaschinen ohne diese Sensorik steigt.

Ferner ist oft eine simple Information, ob das Schlagwerk arbeitet oder nicht, nicht ausreichend, um zutreffende Aussagen über den Arbeitsfortschritt treffen zu können. So setzt zum Beispiel beim Einschrauben bestimmter Holzschrauben das Drehschlagwerk schon sehr früh ein, während die Schraube noch nicht voll ständig in das Material eingeschraubt ist, aber das geforderte Moment das soge nannte Ausrückmoment des Drehschlagwerks schon überschreitet. Eine Reak tion rein aufgrund des Betriebszustands (Schlagbetrieb und kein Schlagbetrieb) des Drehschlagwerks ist also für eine korrekte automatische Systemfunktion des Werkzeugs, wie beispielsweise ein Abschalten, nicht ausreichend. Prinzipiell existiert die Problematik, einen Betrieb weitestgehend zu automatisie ren auch bei anderen Handwerkzeugmaschinen wie etwa Schlagbohrmaschinen, sodass die Erfindung nicht auf Drehschlagschrauber begrenzt ist.

Offenbarung der Erfindung

Die Aufgabe der Erfindung besteht darin, ein gegenüber dem Stand der Technik verbessertes Verfahren um Betrieb einer Handwerkzeugmaschine anzugeben, welches die oben genannten Nachteile zumindest teilweise behebt, oder zumin dest eine Alternative zum Stand der Technik anzugeben. Eine weitere Aufgabe besteht darin, eine entsprechende Handwerkzeugmaschine anzugeben.

Diese Aufgaben werden mittels des jeweiligen Gegenstands der unabhängigen Ansprüche gelöst. Vorteilhafte Ausgestaltungen der Erfindung sind Gegenstand von jeweils abhängigen Unteransprüchen.

Erfindungsgemäß ist ein Verfahren zum Betrieb einer Handwerkzeugmaschine offenbart, wobei die Handwerkzeugmaschine einen Elektromotor aufweist. Dabei umfasst das Verfahren die Schritte:

51 Bereitstellen zumindest einer Modellsignalform, wobei die Modellsignal form einem Arbeitsfortschritt der Handwerkzeugmaschine zuordenbar ist;

52 Ermitteln eines Signals einer Betriebsgröße des Elektromotors;

53 Vergleichen des Signals der Betriebsgröße mit der Modellsignalform und Ermitteln einer Übereinstimmungsbewertung aus dem Vergleich;

54 Erkennen des Arbeitsfortschrittes zumindest teilweise anhand der in Ver fahrensschritt S3 ermittelten Übereinstimmungsbewertung; S5 Ausführen einer ersten Routine der Handwerkzeugmaschine zumindest teilweise auf Basis des in Verfahrensschritt S4 erkannten Arbeitsfort schrittes.

Durch das erfindungsgemäße Verfahren wird ein Benutzer der Handwerkzeug maschine effektiv bei der Erzielung reproduzierbar hochqualitativer Anwendungs ergebnisse unterstützt. Insbesondere ist es einem Benutzer durch das erfin dungsgemäße Verfahren einfacher und/oder schneller möglich, einen vollständig abgeschlossenen Arbeitsfortschritt zu erzielen.

Dabei reagiert der Schlagschrauber in einigen Ausführungsformen auf eine Er kennung des Schlagzustandes und des Arbeitsfortschrittes mit Hilfe des Auffin- dens von charakteristischen Signalformen.

Durch verschiedene Routinen ist es möglich, dem Anwender eine oder mehrere Systemfunktionalitäten anzubieten, mit denen er Anwendungsfälle einfacher und/oder schneller abschließen kann.

Einige Ausführungsformen der Erfindung lassen sich wie folgt kategorisieren:

1. Ausführungsformen, welche Routinen oder Reaktionen auf„reine“ Schlager kennung umfassen;

2. Ausführungsformen, welche Routinen oder Reaktionen auf Nichtschlagerken nung umfassen;

3. Ausführungsformen, welche Routinen oder Reaktionen auf Arbeitsfortschritt (Schlagbewertung/ Schlaggüte) umfassen; und

Alle Ausführungsformen haben den grundsätzlichen Vorteil, dass es möglich ist, Anwendungsfälle möglichst schnell und vollständig abzuschließen, wobei es zu einer Arbeitserleichterung für den Anwender kommt.

Der Fachmann wird erkennen, dass das Merkmal der Modellsignalform eine Sig nalform eines kontinuierlichen Fortschrittes eines Arbeitsvorgangs einschließt. In einer Ausführungsform handelt es sich bei der Modellsignalform um eine zu- standstypische Modellsignalform, die zustandstypisch für einen bestimmten Ar beitsfortschritt der Handwerkzeugmaschine ist, beispielsweise das Aufliegen ei nes Schraubenkopfes auf einer Befestigungsunterlage, oder das freie Drehen ei ner gelösten Schraube.

Der Ansatz zur Erkennung des Arbeitsfortschritts über Betriebsgrößen in den werkzeuginternen Messgrößen, wie beispielsweise die Drehzahl des Elektromo tors, erweist sich als besonders vorteilhaft, da mit dieser Methode den Arbeits fortschritt besonders zuverlässig und weitgehend unabhängig vom allgemeinen Betriebszustand des Werkzeugs bzw. dessen Anwendungsfall erfolgt.

Dabei wird im Wesentlichen auf, insbesondere zusätzliche, Sensoreinheiten zur Erfassung der werkzeuginternen Messgrößen verzichtet, wie beispielsweise eine Beschleunigungssensoreinheit, sodass im Wesentlichen ausschließlich das erfin dungsgemäße Verfahren zur Erkennung des Arbeitsfortschritts dient.

In einer Ausführungsform umfasst die erste Routine das Stoppen des Elektromo tors unter Berücksichtigung zumindest eines definierten und/oder vorgebbaren, insbesondere durch einen Benutzer der Handwerkzeugmaschine vorggebbaren, Parameters. Beispiele für einen solchen Parameter umfassen einen Zeitraum, eine Anzahl von Umdrehungen des Elektromotors, eine Anzahl von Umdrehun gen der Werkzeugaufnahme, einen Drehwinkel des Elektromotors, und eine An zahl von Schlägen des Schlagwerks der Handwerkzeugmaschine.

In einer weiteren Ausführungsform umfasst die erste Routine eine Änderung, ins besondere eine Reduzierung und/oder eine Erhöhung, einer Drehzahl des Elekt romotors. Eine solche Änderung der Drehzahl des Elektromotors kann beispiels weise mittels einer Veränderung des Motorstroms, der Motorspannung, des Ak kustroms, oder der Akkuspannung erreicht werden, oder durch eine Kombination dieser Maßnahmen.

Bevorzugterweise ist eine Amplitude der Änderung der Drehzahl des Elektromo tors durch einen Benutzer der Handwerkzeugmaschine definierbar. Alternativ o- der zusätzlich hierzu kann die Änderung der Drehzahl des Elektromotors auch durch einen Zielwert vorgegeben werden. Der Begriff der Amplitude soll in die sem Zusammenhang auch allgemein im Sinne einer Höhe der Änderung verstan den und nicht ausschließlich mit zyklischen Prozessen assoziiert werden.

In einer Ausführungsform erfolgt die Änderung der Drehzahl des Elektromotors mehrfach und/oder dynamisch, insbesondere zeitlich gestaffelt und/oder entlang einer Kennlinie der Drehzahländerung und/oder anhand des Arbeitsfortschritts der Handwerkzeugmaschine.

Bevorzugterweise wird einem Benutzer der Handwerkzeugmaschine ein Arbeits fortschritt der ersten Routine unter Verwendung einer Ausgabevorrichtung der Handwerkzeugmaschine ausgegeben. Unter Ausgabe mittels der Ausgabevor richtung kann insbesondere die Anzeige oder Dokumentation des Arbeitsfort schritts verstanden werden. Hierbei kann eine Dokumentation auch das Auswer ten und/oder Speichern von Arbeitsfortschritten sein. Dies umfasst beispiels weise das Speichern mehrfacher Schraubvorgänge auch in einem Speicher.

In einer Ausführungsform sind die erste Routine und/oder charakteristische Para meter der ersten Routine über eine Anwendungssoftware („App“) oder eine Be nutzerschnittstelle („Human-Machine Interface“,„HMI“) durch einen Benutzer ein stellbar und/oder darstellbar.

Ferner kann in einer Ausführungsform das HMI an der Maschine selbst angeord net sein, während in anderen Ausführungsformen das HMI an externen Geräten beispielsweise einem Smartphone, einem Tablet, oder einem Computer angeord net sein.

In einer Ausführungsform der Erfindung umfasst die erste Routine eine optische, akustische, und/oder haptische Rückmeldung an einen Benutzer.

Bevorzugterweise ist die Modellsignalform ein Schwingungsverlauf, etwa ein Schwingungsverlauf um einen Mittelwert, insbesondere ein im Wesentlichen tri gonometrischer Schwingungsverlauf. Dabei kann die Modellsignalform beispiels- weise einen idealen Schlagbetrieb des Hammers auf den Amboss des Dreh schlagwerks darstellen, wobei der ideale Schlagbetrieb bevorzugterweise ein Schlag ohne Weiterdrehen der Werkzeugspindel der Handwerkzeugmaschine ist.

Grundsätzlich können als Betriebsgrößen, welche über einen geeigneten Mess wertgeber aufgenommen werden, verschiedene Betriebsgrößen in Frage kom men. Dabei ist es besonders vorteilhaft, dass erfindungsgemäß diesbezüglich kein zusätzlicher Sensor notwendig ist, da diverse Sensoren, wie beispielsweise zur Drehzahlüberwachung, vorzugsweise Hallsensoren, bereits in Elektromoto ren eingebaut sind.

Vorteilhafterweise ist die Betriebsgröße eine Drehzahl des Elektromotors oder eine mit der Drehzahl korrelierende Betriebsgröße. Durch das starre Überset zungsverhältnis von Elektromotor zum Schlagwerk ergibt sich beispielsweise eine direkte Abhängigkeit von Motordrehzahl zur Schlagfrequenz. Eine weitere denkbare mit der Drehzahl korrelierende Betriebsgröße ist der Motorstrom. Als Betriebsgröße des Elektromotors sind auch eine Motorspannung, ein Hallsignal des Motors, ein Batteriestrom oder eine Batteriespannung denkbar, wobei als die Betriebsgröße auch eine Beschleunigung des Elektromotors, eine Beschleuni gung einer Werkzeugaufnahme oder ein Schallsignal eines Schlagwerks der Handwerkzeugmaschine denkbar ist.

In einer Ausführungsform der Erfindung wird in Verfahrensschritt S3 das Signal der Betriebsgröße mittels eines Vergleichsverfahrens dahingehend verglichen, ob zumindest ein vorgegebener Schwellwert der Übereinstimmung erfüllt wird.

Bevorzugterweise umfasst das Vergleichsverfahren zumindest ein frequenzba siertes Vergleichsverfahren und/oder ein vergleichendes Vergleichsverfahren.

Dabei kann zumindest teilweise mittels dem frequenzbasierten Vergleichsverfah ren, insbesondere einer Bandpassfilterung und/oder einer Frequenzanalyse, die Entscheidung getroffen werden, ob ein zu erkennender Arbeitsfortschritt im Sig nal der Betriebsgröße identifiziert wurde. In einer Ausführungsform umfasst das frequenzbasierte Vergleichsverfahren zu mindest die Bandpassfilterung und/oder die Frequenzanalyse, wobei der vorge gebene Schwellwert zumindest 90%, insbesondere 95%, ganz insbesondere 98%, eines vorgegebenen Grenzwerts beträgt.

In der Bandpassfilterung wird beispielsweise das aufgenommene Signal der Be triebsgröße über einen Bandpass, dessen Durchlassbereich mit der Modellsig nalform übereinstimmt, gefiltert. Eine entsprechende Amplitude im resultierenden Signal ist bei Vorliegen des maßgeblichen zu erkennenden Arbeitsfortschritts, insbesondere im idealen Schlag ohne Weiterdrehen des geschlagenen Elemen tes, zu erwarten. Der vorgegebene Schwellwert der Bandpassfilterung kann da her zumindest 90%, insbesondere 95%, ganz insbesondere 98%, der entspre chenden Amplitude im zu erkennenden Arbeitsfortschritt, insbesondere dem ide alen Schlag ohne Weiterdrehen des geschlagenen Elementes, sein. Der vorge gebene Grenzwert kann hierbei die entsprechende Amplitude im resultierenden Signal eines idealen zu erkennenden Arbeitsfortschritts, insbesondere eines ide alen Schlages ohne Weiterdrehen des geschlagenen Elementes, sein.

Durch das bekannte frequenzbasierte Vergleichsverfahren der Frequenzanalyse kann die zuvor festgelegte Modellsignalform, beispielsweise ein Frequenzspekt rum des zu erkennenden Arbeitsfortschrittes, insbesondere eines idealen Schla ges ohne Weiterdrehen des geschlagenen Elementes, in den aufgenommenen Signalen der Betriebsgröße gesucht werden. In den aufgenommenen Signalen der Betriebsgröße ist eine entsprechende Amplitude des zu erkennenden Ar beitsfortschrittes, insbesondere des idealen Schlages ohne Weiterdrehen des ge schlagenen Elementes, zu erwarten. Der vorgegebene Schwellwert der Fre quenzanalyse kann zumindest 90%, insbesondere 95%, ganz insbesondere 98%, der entsprechenden Amplitude im zu erkennenden Arbeitsfortschritt, insbe sondere dem idealen Schlag ohne Weiterdrehen des geschlagenen Elementes, sein. Der vorgegebene Grenzwert kann hierbei die entsprechende Amplitude in den aufgenommenen Signalen eines idealen zu erkennenden Arbeitsfortschritts, insbesondere des idealen Schlages ohne Weiterdrehen des geschlagenen Ele mentes, sein. Dabei kann eine angemessene Segmentierung des aufgenomme nen Signals der Betriebsgröße notwendig sein. In einer Ausführungsform umfasst das vergleichende Vergleichsverfahren zumin dest eine Parameterschätzung und/oder eine Kreuzkorrelation, wobei der vorge gebene Schwellwert zumindest 40% einer Übereinstimmung des Signals der Be triebsgröße mit der Modellsignalform beträgt.

Das gemessene Signal der Betriebsgröße kann mit der Modellsignalform mittels des vergleichenden Vergleichsverfahrens verglichen werden. Das gemessene Signal der Betriebsgröße wird derart ermittelt, dass es im Wesentlichen dieselbe endliche Signallänge wie jene der Modellsignalform aufweist. Der Vergleich der Modellsignalform mit dem gemessenen Signal der Betriebsgröße kann dabei als ein, insbesondere diskretes oder kontinuierliches, Signal einer endlichen Länge ausgegeben werden. Abhängig eines Grads der Übereinstimmung oder einer Ab weichung des Vergleichs, kann ein Ergebnis ausgegeben werden, ob der zu er kennende Arbeitsfortschritt, insbesondere der ideale Schlag ohne Weiterdrehen des geschlagenen Elementes, vorhanden ist. Wenn das gemessene Signal der Betriebsgröße zumindest zu 40% mit der Modellsignalform übereinstimmt, kann der zu erkennende Arbeitsfortschritt, insbesondere der ideale Schlag ohne Wei terdrehen des geschlagenen Elementes, vorliegen. Zudem ist denkbar, dass das vergleichende Verfahren mittels des Vergleichs des gemessenen Signals der Be triebsgröße mit der Modellsignalform einen Grad eines Vergleichs zueinander als Ergebnis des Vergleichs ausgeben kann. Hierbei kann der Vergleich von zumin dest 60% zueinander als ein Kriterium für ein Vorliegen des zu erkennenden Ar beitsfortschritts, insbesondere des idealen Schlages ohne Weiterdrehen des ge schlagenen Elementes, sein. Dabei ist davon auszugehen, dass die untere Grenze für die Übereinstimmung bei 40% und die obere Grenze für die Überein stimmung bei 90% liegt. Entsprechend liegt die obere Grenze für die Abweichung bei 60% und die untere Grenze für die Abweichung liegt bei 10%.

Bei der Parameterschätzung kann auf einfache Weise ein Vergleich zwischen der zuvor festgelegten Modellsignalform und dem Signal der Betriebsgröße erfol gen. Hierzu können geschätzte Parameter der Modellsignalform identifiziert wer den, um die Modellsignalform dem gemessenen Signal der Betriebsgrößen anzu gleichen. Mittels eines Vergleichs zwischen den geschätzten Parametern der zu vor festgelegten Modellsignalform und einem Grenzwert, kann ein Ergebnis zum Vorliegen des zu erkennenden Arbeitsfortschritts, insbesondere des idealen Schlages ohne Weiterdrehen des geschlagenen Elementes, ermittelt werden. Anschließend kann eine weitere Bewertung des Ergebnisses des Vergleichs er folgen, ob der vorgegebene Schwellwert erreicht wurde. Diese Bewertung kann entweder eine Gütebestimmung der geschätzten Parameter oder die Überein stimmung zwischen der festgelegten Modellsignalform und dem erfassten Signal der Betriebsgröße sein.

In einer weiteren Ausführungsform enthält Verfahrensschritt S3 einen Schritt S3a einer Gütebestimmung der Identifizierung der Modellsignalform im Signal der Be triebsgröße, wobei in Verfahrensschritt S4 das Erkennen des Arbeitsfortschrittes zumindest teilweise anhand der Gütebestimmung erfolgt. Als ein Maß der Güte bestimmung kann eine Anpassungsgüte der geschätzten Parameter ermittelt werden.

In Verfahrensschritt S4 kann zumindest teilweise mittels der Gütebestimmung, insbesondere des Maßes der Güte, eine Entscheidung getroffen werden, ob der zu erkennende Arbeitsfortschritt im Signal der Betriebsgröße identifiziert wurde.

Zusätzlich oder alternativ zur Gütebestimmung kann Verfahrensschritt S3a eine Übereinstimmungsbestimmung der Identifizierung der Modellsignalform und dem Signal der Betriebsgröße umfassen. Die Übereinstimmung der geschätzten Para meter der Modellsignalform mit dem gemessenen Signal der Betriebsgröße kann beispielsweise 70%, insbesondere 60%, ganz insbesondere 50%, betragen. In Verfahrensschritt S4 erfolgt die Entscheidung, ob der zu erkennende Arbeitsfort schritt vorliegt, zumindest teilweise anhand der Übereinstimmungsbestimmung. Die Entscheidung zum Vorliegen des zu erkennenden Arbeitsfortschrittes kann bei dem vorgegebenen Schwellwert von zumindest 40% Übereinstimmung des gemessenen Signals der Betriebsgröße und der Modellsignalform erfolgen.

Bei einer Kreuzkorrelation kann ein Vergleich zwischen der zuvor festgelegten Modellsignalform und dem gemessenen Signal der Betriebsgröße erfolgen. Bei der Kreuzkorrelation kann die zuvor festgelegte Modellsignalform mit dem ge messenen Signal der Betriebsgröße korreliert werden. Bei einer Korrelation der Modellsignalform mit dem gemessenen Signal der Betriebsgröße kann ein Maß der Übereinstimmung der beiden Signale ermittelt werden. Das Maß der Überein stimmung kann beispielsweise 40%, insbesondere 50%, ganz insbesondere 60%, betragen.

In Verfahrensschritt S4 des erfindungsgemäßen Verfahrens kann das Erkennen des Arbeitsfortschrittes zumindest teilweise anhand der Kreuzkorrelation der Mo dellsignalform mit dem gemessenen Signal der Betriebsgröße erfolgen. Das Er kennen kann dabei zumindest teilweise anhand des vorgegebenen Schwellwerts von zumindest 40% Übereinstimmung des gemessenen Signals der Be triebsgröße und der Modellsignalform erfolgen.

In einer Ausführungsform ist der Schwellwert der Übereinstimmung durch einen Benutzer der Handwerkzeugmaschine festlegbar und/oder werksseitig vordefi niert.

In einer weiteren Ausführungsform ist die Handwerkzeugmaschine eine Schlag schraubmaschine, insbesondere eine Drehschlagschraubmaschine, und der Ar beitsfortschritt ein Einsetzen oder Aussetzen eines Schlagbetriebs, insbesondere eines Drehschlagbetriebs, ist.

In einer Ausführungsform ist der Schwellwert der Übereinstimmung auf Grund lage einer werksseitig vordefinierten Vorauswahl von Anwendungsfällen der Handwerkzeugmaschine von einem Benutzer auswählbar. Dies kann beispiels weise über eine Benutzerschnittstelle, etwa ein HMI (Human-Machine Interface), etwa ein Mobilgerät, insbesondere ein Smartphone und/oder ein Tablet gesche hen.

Insbesondere kann in Verfahrensschritt S1 die Modellsignalform variabel, insbe sondere von einem Benutzer, festgelegt werden. Hierbei ist die Modellsignalform dem zu erkennenden Arbeitsfortschritt zugeordnet, sodass der Benutzer den zu erkennenden Arbeitsfortschritt vorgeben kann.

Vorteilhafterweise wird die Modellsignalform in Verfahrensschritt S1 vordefiniert, insbesondere werksseitig festgelegt. Grundsätzlich ist denkbar, dass die Modell- signalform geräteintern hinterlegt oder gespeichert ist, alternativ und/oder zusätz lich der Handwerkzeugmaschine bereitgestellt wird, insbesondere von einem ex ternen Datengerät bereitgestellt wird.

In einer weiteren Ausführungsform wird das Signal der Betriebsgröße in Verfah rensschritt S2 als Zeitverlauf von Messwerten der Betriebsgröße aufgenommen, oder als Messwerte der Betriebsgröße als eine mit dem Zeitverlauf korrelierende Größe des Elektromotors aufgenommen, beispielsweise eine Beschleunigung, einen Ruck, insbesondere höherer Ordnung, eine Leistung, eine Energie, ein Drehwinkel des Elektromotors, ein Drehwinkel der Werkzeugaufnahme oder eine Frequenz.

In der letztgenannten Ausführungsform kann gewährleistet werden, dass sich eine gleichbleibende Periodizität des zu untersuchenden Signals unabhängig von der Motordrehzahl ergibt.

Wird das Signal der Betriebsgröße in Verfahrensschritt S2 als Zeitverlauf von Messwerten der Betriebsgröße aufgenommen, erfolgt in einem dem Verfahrens schritt S2 folgenden Schritt S2a auf Basis eines starren Übersetzungsverhältnis ses des Getriebes eine Transformation des Zeitverlaufs der Messwerte der Be triebsgröße in einen Verlauf der Messwerte der Betriebsgröße als eine mit dem Zeitverlauf korrelierende Größe des Elektromotors. Somit ergeben sich wiederum dieselben Vorteile wie bei der direkten Aufnahme des Signals der Betriebsgröße über die Zeit.

Das erfindungsgemäße Verfahren ermöglicht so die Erkennung des Arbeitsfort schritts unabhängig von zumindest einer Solldrehzahl des Elektromotors, zumin dest einer Anlaufcharakteristik des Elektromotors und/oder zumindest eines La dezustands einer Energieversorgung, insbesondere eines Akkus, der Handwerk zeugmaschine.

Das Signal der Betriebsgröße soll hier als eine zeitliche Abfolge von Messwerten aufgefasst werden. Alternativ und/oder zusätzlich kann das Signal der Be triebsgröße auch ein Frequenzspektrum sein. Alternativ und/oder zusätzlich kann das Signal der Betriebsgröße auch nachgearbeitet werden, wie beispielsweise geglättet, gefiltert, gefittet und dergleichen.

In einer weiteren Ausführungsform wird das Signal der Betriebsgröße als Folge von Messwerten in einem Speicher, vorzugsweise einem Ringspeicher, insbe sondere der Handwerkzeugmaschine, gespeichert.

In einem Verfahrensschritt wird der zu erkennende Arbeitsfortschritt anhand von weniger als zehn Schlägen eines Schlagwerks der Handwerkzeugmaschine, ins besondere weniger als zehn Schlagschwingungsperioden des Elektromotors, be vorzugt weniger als sechs Schläge eines Schlagwerks der Handwerkzeugma schine, insbesondere weniger als sechs Schlagschwingungsperioden des Elekt romotors, ganz bevorzugt weniger als vier Schlägen eines Schlagwerks, insbe sondere weniger als vier Schlagschwingungsperioden des Elektromotors, identifi ziert. Hierbei soll als ein Schlag des Schlagwerks ein axialer, radialer, tangentia ler und/oder in Umfangsrichtung gerichteter Schlag eines Schlagwerksschläger, insbesondere eines Hammers, auf einen Schlagwerkskörper, insbesondere einen Amboss, verstanden werden. Die Schlagschwingungsperiode des Elektromotors ist mit der Betriebsgröße des Elektromotors korreliert. Eine Schlagschwingungs periode des Elektromotors kann anhand von Betriebsgrößenschwankungen im Signal der Betriebsgröße ermittelt werden.

Einen weiteren Gegenstand der Erfindung bildet eine Handwerkzeugmaschine, aufweisend einen Elektromotor, einen Messwertaufnehmer einer Betriebsgröße des Elektromotors, und eine Steuerungseinheit, wobei vorteilhafterweise die Handwerkzeugmaschine eine Schlagschraubmaschine, insbesondere eine Dreh schlagschraubmaschine, ist, und die Handwerkzeugmaschine zur Durchführung des vorstehend beschriebenen Verfahrens eingerichtet ist.

Bevorzugterweise entspricht der zu erkennende Arbeitsfortschritt einem Schlag ohne Weiterdrehen einer Werkzeugaufnahme der Handwerkzeugmaschine.

Der Elektromotor der Handwerkzeugmaschine versetzt eine Eingangsspindel in Rotation, und eine Ausgangsspindel ist mit der Werkzeugaufnahme verbunden. Ein Amboss ist drehfest mit der Ausgangsspindel verbunden und ein Hammer ist derart mit der Eingangsspindel verbunden, dass er infolge der Drehbewegung der Eingangsspindel eine intermittierende Bewegung in axialer Richtung der Ein gangsspindel sowie eine intermittierende rotatorische Bewegung um die Ein gangsspindel ausführt, wobei der Hammer auf diese Weise intermittierend auf den Amboss aufschlägt und so einen Schlag- und einen Drehimpuls an den Am boss und somit an die Ausgangsspindel abgibt. Ein erster Sensor übermittelt ein erstes Signal beispielsweise zur Ermittlung eines Motordrehwinkels an die Steue rungseinheit. Ferner kann ein zweiter Sensor ein zweites Signal zur Ermittlung einer Motorgeschwindigkeit an die Steuerungseinheit übermittelt.

Vorteilhafterweise weist die Handwerkzeugmaschine eine Speichereinheit auf, in der diverse Werte gespeichert werden können.

In einer weiteren Ausführungsform ist die Handwerkzeugmaschine eine akkube triebene Handwerkzeugmaschine, insbesondere ein akkubetriebener Dreh schlagschrauber. Auf diese Weise ist eine flexible und netzunabhängige Benut zung der Handwerkzeugmaschine gewährleistet.

Vorteilhafterweise ist die Handwerkzeugmaschine eine Schlagschraubmaschine, insbesondere eine Drehschlagschraubmaschine, und der zu erkennende Arbeits fortschritt ein Schlag des Drehschlagwerkes ohne Weiterdrehen des geschlage nen Elementes bzw. der Werkzeugaufnahme.

Die Identifizierung der Schläge des Schlagwerks der Handwerkzeugmaschine, insbesondere die Schlagschwingungsperioden des Elektromotors, kann bei spielsweise dadurch erreicht werden, dass ein Fast-Fitting-Algorithmus verwen det wird, mittels dem eine Auswertung der Schlagerkennung innerhalb von weni ger als 100ms, insbesondere weniger als 60ms, ganz insbesondere weniger als 40ms, ermöglicht werden kann. Hierbei ermöglicht das genannte erfinderische Verfahren die Erkennung eines Arbeitsfortschrittes im Wesentlichen für sämtliche oben genannte Anwendungsfälle und einer Verschraubung für lose als auch feste Befestigungselemente in den Befestigungsträger. Durch die vorliegende Erfindung ist ein weitestgehender Verzicht auf aufwändi gere Methoden der Signalverarbeitung wie z.B. Filter, Signalrückschleifen, Sys temmodelle (statische sowie adaptive) und Signalnachführungen möglich.

Darüber hinaus erlauben diese Methoden eine noch schnellere Identifikation des Schlagbetriebs bzw. des Arbeitsfortschritts, womit eine noch schnellere Reaktion des Werkzeugs hervorgerufen werden kann. Dies gilt insbesondere für die An zahl der vergangenen Schläge nach Einsetzen des Schlagwerks bis zur Identifi kation und auch in besonderen Betriebssituationen wie z.B. der Anlaufphase des Antriebsmotors. Dabei müssen auch keine Einschränkungen der Funktionalität des Werkzeugs wie beispielsweise eine Herabsetzung der maximalen Antriebs drehzahl getroffen werden. Des Weiteren ist das Funktionieren des Algorithmus auch unabhängig von weiteren Einflussgrößen wie bspw. Solldrehzahl und Akku ladezustand.

Es ist grundsätzlich keine zusätzliche Sensorik (z.B. Beschleunigungssensor) notwendig, dennoch können diese Auswertemethoden auch auf Signale weiterer Sensorik angewendet werden. Des Weiteren kann in anderen Motorkonzepten, welche beispielsweise ohne Drehzahlerfassung auskommen, diese Methode auch bei anderen Signalen zur Anwendung kommen.

In einer bevorzugten Ausführungsform ist die Handwerkzeugmaschine ein Akku- Schrauber, eine Bohrmaschine, eine Schlagbohrmaschine oder ein Bohrhammer, wobei als Werkzeug ein Bohrer, eine Bohrkrone oder verschiedene Bitaufsätze verwendet werden können. Die erfindungsgemäße Handwerkzeugmaschine ist insbesondere als Schlagschraubwerkzeug ausgebildet, wobei durch die impuls hafte Freisetzung der Motorenergie ein höheres Spitzendrehmoment für ein Ein schrauben oder ein Herausschrauben einer Schraube oder einer Schraubenmut ter erzeugt wird. Unter Übertragung elektrischer Energie soll in diesem Zusam menhang insbesondere verstanden werden, dass die Handwerkzeugmaschine über einen Akku und/oder über eine Stromkabelanbindung an den Korpus Ener gie weiterleitet. Zudem kann abhängig von der gewählten Ausführungsform das Schraubwerk zeug in der Drehrichtung flexibel ausgebildet sein. Auf diese Weise kann das vor geschlagene Verfahren sowohl zum Eindrehen als auch zum Herausdrehen einer Schraube beziehungsweise einer Schraubenmutter verwendet werden.

Im Rahmen der vorliegenden Erfindung soll„ermitteln“ insbesondere messen o- der aufnehmen einschließen, wobei„aufnehmen“ im Sinne von messen und spei chern aufgefasst werden soll, zudem soll„ermitteln“ auch eine mögliche Signal verarbeitung eines gemessenen Signals einschließen.

Weiter soll„entscheiden“ auch als erkennen oder detektieren verstanden werden, wobei eine eindeutige Zuordnung erreicht werden soll. Als„identifizieren“ soll ein Erkennen einer teilweisen Übereinstimmung mit einem Muster verstanden wer den, die beispielsweise durch ein Anfitten eines Signals an das Muster, eine Fou rier-Analyse oder dergleichen ermöglicht werden kann. Die„teilweise Überein stimmung“ soll derart verstanden werden, dass das Anfitten einen Fehler auf weist, der geringer als eine vorgegebene Schwelle ist, insbesondere geringer als 30%, ganz insbesondere geringer als 20%.

Weitere Merkmale, Anwendungsmöglichkeiten und Vorteile der Erfindung erge ben sich aus der nachfolgenden Beschreibung des Ausführungsbeispiels der Er findung, welches in der Zeichnung dargestellt ist. Dabei ist zu beachten, dass die in den Figuren beschriebenen oder dargestellten Merkmale für sich oder in belie biger Kombination den Gegenstand der Erfindung, unabhängig von ihrer Zusam menfassung in den Patentansprüchen oder deren Rückbeziehung sowie unab hängig von ihrer Formulierung bzw. Darstellung in der Beschreibung bzw. in der Zeichnung nur einen beschreibenden Charakter hat und nicht dazu gedacht ist, die Erfindung in irgendeiner Form einzuschränken.

Zeichnungen

Die Erfindung wird im Folgenden anhand von bevorzugten Ausführungsbeispie len näher erläutert. Die Zeichnungen sind schematisch und zeigen: Fig. 1 eine schematische Darstellung einer elektrischen Handwerk zeugmaschine;

Fig. 2(a) einen Arbeitsfortschritt einer Beispielanwendung sowie ein zuge ordnetes Signal einer Betriebsgröße;

Fig. 2(b) eine Übereinstimmung des in Figur 2(a) gezeigten Signals der

Betriebsgröße mit einem Modellsignal;

Fig. 3 einen Arbeitsfortschritt einer Beispielanwendung sowie zwei zu geordnete Signale von Betriebsgrößen;

Fig. 4 Verläufe von Signalen einer Betriebsgröße gemäß zweier Aus führungsformen der Erfindung;

Fig. 5 Verläufe von Signale einer Betriebsgröße gemäß zweier Ausfüh rungsformen der Erfindung;

Fig. 6 einen Arbeitsfortschritt einer Beispielanwendung sowie zwei zu geordnete Signale von Betriebsgrößen;

Fig. 7 Verläufe von Signalen zweier Betriebsgröße gemäß zweier Aus führungsformen der Erfindung;

Fig. 8 Verläufe von Signalen zweier Betriebsgröße gemäß zweier Aus führungsformen der Erfindung;

Fig. 9 eine schematische Darstellung zweier verschiedener Aufzeich nungen des Signals der Betriebsgröße;

Fig. 10(a) ein Signal einer Betriebsgröße;

Fig. 10(b) eine Amplitudenfunktion einer ersten, in dem Signal der Fig. 10

(a) enthaltenen Frequenz. Fig. 10(c) eine Amplitudenfunktion einer zweiten, in dem Signal der Fig. 10(a) enthaltenen Frequenz.

Fig. 11 eine gemeinsame Darstellung eines Signals einer Betriebsgröße und eines Ausgabesignals einer Bandpassfilterung, basierend auf einem Modellsignal;

Fig. 12 eine gemeinsame Darstellung eines Signals einer Betriebsgröße und einer Ausgabe einer Frequenzanalyse, basierend auf einem Modellsignal;

Fig. 13 eine gemeinsame Darstellung eines Signals einer Betriebsgröße und eines Modellsignals für die Parameterschätzung; und

Fig. 14 eine gemeinsame Darstellung eines Signals einer Betriebsgröße und eines Modellsignals für die Kreuzkorrelation.

Die Figur 1 zeigt eine erfindungsgemäße Handwerkzeugmaschine 100, die ein Gehäuse 105 mit einem Handgriff 115 aufweist. Gemäß der dargestellten Aus führungsform ist die Handwerkzeugmaschine 100 zur netzunabhängigen Strom versorgung mechanisch und elektrisch mit einem Akkupack 190 verbindbar. In Fig. 1 ist die Handwerkzeugmaschine 100 beispielhaft als Akkudrehschlag schrauber ausgebildet. Es wird jedoch darauf hingewiesen, dass die vorliegende Erfindung nicht auf Akku-Drehschlagschrauber beschränkt ist, sondern prinzipiell bei Handwerkzeugmaschinen 100 bei denen die Erkennung eines Arbeitsfort schrittes notwendig ist, wie etwa Schlagbohrmaschinen, seine Anwendung finden kann.

In dem Gehäuse 105 sind ein von dem Akkupack 190 mit Strom versorgter, elektrischer Elektromotor 180 und ein Getriebe 170 angeordnet. Der Elektromo tor 180 ist über das Getriebe 170 mit einer Eingangsspindel verbunden. Ferner ist innerhalb des Gehäuses 105 im Bereich des Akkupacks 190 eine Steuerungs einheit 370 angeordnet, welche zur Steuerung und/oder Regelung des Elektro- motors 180 und des Getriebes 170 beispielsweise mittels einer eingestellten Mo tordrehzahl n, einem angewählten Drehimpuls, einem gewünschten Getriebe gang x oder dergleichen auf diese einwirkt.

Der Elektromotor 180 ist beispielsweise über einen Handschalter 195 betätigbar, d. h. ein- und ausschaltbar, und kann ein beliebiger Motortyp, beispielsweise ein elektronisch kommutierter Motor oder ein Gleichstrommotor, sein. Grundsätzlich ist der Elektromotor 180 derart elektronisch Steuer- bzw. regelbar, dass sowohl ein Reversierbetrieb, als auch Vorgaben hinsichtlich der gewünschten Motor drehzahl n und des gewünschten Drehimpulses realisierbar sind. Die Funktions weise und der Aufbau eines geeigneten Elektromotors sind aus dem Stand der Technik hinreichend bekannt, sodass hier zwecks Knappheit der Beschreibung auf eine eingehende Beschreibung verzichtet wird.

Über eine Eingangsspindel und eine Ausgangsspindel ist eine Werkzeugauf nahme 140 drehbar im Gehäuse 105 gelagert. Die Werkzeugaufnahme 140 dient zur Aufnahme eines Werkzeugs und kann unmittelbar an die Ausgangsspindel angeformt sein oder aufsatzförmig mit dieser verbunden sein.

Die Steuerungseinheit 370 steht mit einer Stromquelle in Verbindung und ist der art ausgebildet, dass sie den Elektromotor 180 mittels verschiedener Stromsig nale elektronisch Steuer- bzw. regelbar ansteuern kann. Die verschiedenen Stromsignale sorgen für unterschiedliche Drehimpulse des Elektromotors 180, wobei die Stromsignale über eine Steuerleitung an den Elektromotor 180 geleitet werden. Die Stromquelle kann beispielsweise als Batterie oder, wie in dem dar gestellten Ausführungsbeispiel als Akkupack 190 oder als Netzanschluss ausge bildet sein.

Ferner können nicht im Detail dargestellte Bedienelemente vorgesehen sein, um verschiedene Betriebsmodi und/oder die Drehrichtung des Elektromotors 180 einzustellen.

Gemäß einem Aspekt der Erfindung wird ein Verfahren zum Betrieb einer Hand werkzeugmaschine 100 bereitgestellt, mittels dessen ein Arbeitsfortschritt bei spielsweise der in Figur 1 dargestellten Handwerkzeugmaschine 100 bei einer Anwendung, beispielsweise einem Ein- oder Ausschraubvorgang, festgestellt werden kann, und bei dem als Folge auf diese Feststellung entsprechende, ma schinenseitig ausgelöste Reaktionen oder Routinen ausgelöst werden. Hierdurch können zuverlässig reproduzierbare Ein- und Ausschraubvorgänge hoher Quali tät erzielt werden. Aspekte des Verfahrens beruhen unter anderem auf einer Un tersuchung von Signalformen und einer Bestimmung eines Grades der Überein stimmung dieser Signalformen, die beispielsweise einer Bewertung eines Weiter- drehens eines durch die Handwerkzeugmaschine 100 getriebenen Elements, etwa einer Schraube, entsprechen kann.

In Figur 2 ist diesbezüglich ein beispielhaftes Signal einer Betriebsgröße 200 ei nes Elektromotors 180 eines Drehschlagschraubers, wie es so oder in ähnlicher Form bei der bestimmungsgemäßen Verwendung eines Drehschlagschraubers auftritt, dargestellt. Während sich die folgenden Ausführungen auf einen Dreh schlagschrauber beziehen, gelten sie im Rahmen der Erfindung sinngemäß auch für andere Handwerkzeugmaschinen 100 wie beispielsweise Schlagbohrmaschi nen.

Auf der Abszisse x ist im vorliegenden Beispiel der Figur 2 die Zeit als Bezugs größe aufgetragen. In einer alternativen Ausführungsform wird jedoch eine mit der Zeit korrelierten Größe als Bezugsgröße aufgetragen, wie beispielsweise der Drehwinkel der Werkzeugaufnahme 140, der Drehwinkel des Elektromotors180, eine Beschleunigung, ein Ruck, insbesondere höherer Ordnung, eine Leistung, oder eine Energie. Auf der Ordinate f(x) ist in der Figur die zu jedem Zeitpunkt anliegende Motordrehzahl n aufgetragen. Anstelle der Motordrehzahl kann auch eine andere, mit der Motordrehzahl korrelierende Betriebsgröße gewählt werden. In alternativen Ausführungsformen der Erfindung repräsentiert f(x) beispielsweise ein Signal des Motorstroms.

Motordrehzahl und Motorstrom sind Betriebsgrößen, die bei Handwerkzeugma schinen 100 üblicherweise und ohne Zusatzaufwand von einer Steuerungseinheit 370 erfasst werden. Das Ermitteln des Signals einer Betriebsgröße 200 des Elektromotors 180 ist in Figur 4, die ein schematisches Ablaufdiagramm eines erfindungsgemäßen Verfahrens zeigt, als Verfahrensschritt S2 gekennzeichnet. In bevorzugten Ausführungsformen der Erfindung kann ein Benutzer der Hand werkzeugmaschine 100 auswählen, basierend auf welcher Betriebsgröße das er finderische Verfahren ausgeführt werden soll.

In Fig. 2(a) ist ein Anwendungsfall eines losen Befestigungselements, beispiels weise einer Schraube 900, in einen Befestigungsträger 902, beispielsweise ein Holzbrett, gezeigt. Man erkennt in Figur 2(a), dass das Signal einen ersten Be reich 310 umfasst, der durch ein monotones Anwachsen der Motordrehzahl ge kennzeichnet ist, sowie durch einen Bereich vergleichsweise konstanter Motor drehzahl, den man auch als Plateau bezeichnen kann. Der Schnittpunkt zwi schen Abszisse x und Ordinate f(x) in Figur 2(a) entspricht beim Schraubvorgang dem Start des Drehschlagschraubers.

In dem ersten Bereich 310 trifft die Schraube 900 auf einen relativ geringen Wi derstand in dem Befestigungsträger 902, und das zum Einschrauben erforderli che Drehmoment liegt unterhalb des Ausrückmoments des Drehschlagwerks.

Der Verlauf der Motordrehzahl im ersten Bereich 310 entspricht also dem Be triebszustand des Schraubens ohne Schlag.

Wie Figur 2(a) entnommen werden kann, liegt der Kopf der Schraube 900 im Be reich 322 nicht auf dem Befestigungsträger 902 auf, was bedeutet, dass die durch den Drehschlagschrauber getriebene Schraube 900 mit jedem Schlag wei tergedreht wird. Dieser zusätzliche Drehwinkel kann bei fortschreitendem Ar beitsvorgang geringer werden, was in der Figur durch eine kleiner werdende Pe riodendauer reflektiert ist. Außerdem kann sich ein weiteres Einschrauben auch durch eine im Mittel abnehmende Drehzahl zeigen.

Erreicht anschließend der Kopf der Schraube 900 die Unterlage 902, ist zum wei teren Einschrauben ein noch höheres Drehmoment und damit mehr Schlagener gie nötig. Da die Handwerkzeugmaschine 100 jedoch nicht mehr Schlagenergie liefert, dreht sich die Schraube 900 nicht mehr beziehungsweise nur noch um ei nen signifikant kleineren Drehwinkel weiter. Der in dem zweiten 322 und dritten Bereich 324 ausgeführte Drehschlagbetrieb ist durch einen oszillierenden Verlauf des Signals der Betriebsgröße 200 gekenn zeichnet, wobei die Form der Oszillation beispielsweise trigonometrisch oder an derweitig oszillierend sein kann. Im vorliegenden Fall hat die Oszillation einen Verlauf, den man als modifizierte trigonometrische Funktion bezeichnen kann. Diese charakteristische Form des Signals der Betriebsgröße 200 im Schlag schraubbetrieb entsteht durch das Aufziehen und Freilaufen des Schlagwerks schlägers und der zwischen Schlagwerk und Elektromotor 180 befindlichen Sys temkette u.a. des Getriebes 170.

Die qualitative Signalform des Schlagbetriebs ist aufgrund der inhärenten Eigen schaften des Drehschlagschraubers also prinzipiell bekannt. In dem erfindungs gemäßen Verfahren der Figur 4 wird ausgehend von dieser Erkenntnis in einem Schritt S1 zumindest eine zustandstypische Modellsignalform 240 bereitgestellt, wobei die zustandstypische Modellsignalform 240 einem Arbeitsfortschritt, bei spielsweise dem Erreichen des Aufliegens des Kopfes der Schraube 900 auf dem Befestigungsträger 902, zugeordnet ist. Mit anderen Worten enthält die zu standstypische Modellsignalform 240 für den Arbeitsfortschritt typische Merkmale wie Vorhandensein eines Schwingungsverlaufs, Schwingungsfrequenzen bezie hungsweise -amplituden, oder einzelne Signalsequenzen in kontinuierlicher, quasi-kontinuierlicher oder diskreter Form.

In anderen Anwendungen kann der zu detektierende Arbeitsfortschritt durch an dere Signalformen als durch Schwingungen gekennzeichnet sein, etwa durch Unstetigkeiten oder Wachstumsraten in der Funktion f(x). In solchen Fällen ist die zustandstypische Modellsignalform durch eben diese Parameter gekennzeichnet anstelle durch Schwingungen.

In einer bevorzugten Ausgestaltung des erfinderischen Verfahrens kann in Ver fahrensschritt S1 die zustandstypische Modellsignalform 240 durch einen Benut zer festgelegt werden. Die zustandstypische Modellsignalform 240 kann eben falls geräteintern hinterlegt oder gespeichert sein. In einer alternativen Ausfüh rungsform kann die zustandstypische Modellsignalform alternativ und/oder zu sätzlich der Handwerkzeugmaschine 100 bereitgestellt werden, beispielsweise von einem externen Datengerät. In einem Verfahrensschritt S3 des erfindungsgemäßen Verfahrens wird das Sig nal der Betriebsgröße 200 des Elektromotors 180 mit der zustandstypischen Mo dellsignalform 240 verglichen. Das Merkmal„vergleichen“ soll im Kontext mit der vorliegenden Erfindung breit und im Sinne einer Signalanalyse ausgelegt wer den, sodass ein Ergebnis des Vergleichs insbesondere auch eine teilweise oder graduelle Übereinstimmung des Signals der Betriebsgröße 200 des Elektromo tors 180 mit der zustandstypischen Modellsignalform 240 sein kann, wobei der Grad der Übereinstimmung der beiden Signale durch verschiedene mathemati sche Verfahren ermittelt werden kann, die an späterer Stelle noch genannt wer den.

In Schritt S3 wird aus dem Vergleich überdies eine Übereinstimmungsbewertung des Signals der Betriebsgröße 200 des Elektromotors 180 mit der zustandstypi schen Modellsignalform 240 ermittelt und somit eine Aussage über die Überein stimmung der beiden Signale getroffen. Hierbei sind die Durchführung und Sensi- tivität der Übereinstimmungsbewertung werks- oder benutzerseitig einstellbare Parameter für die Erkennung des Arbeitsfortschrittes.

Figur 2(b) zeigt einen Verlauf einer Funktion q(x) einer zu dem Signal der Be triebsgröße 200 der Figur 2(a) korrespondierenden Übereinstimmungsbewertung 201 , die an jeder Stelle der Abszisse x einen Wert der Übereinstimmung zwi schen dem Signal der Betriebsgröße 200 des Elektromotors 180 und der zu standstypischen Modellsignalform 240 angibt.

Im vorliegenden Beispiel des Eindrehens der Schraube 900 wird diese Bewer tung herangezogen, um das Maß des Weiterdrehens bei einem Schlag zu be stimmen. Die in Schritt S1 prädeterminierte zustandstypische Modellsignalform 240 entspricht im Beispiel einem idealen Schlag ohne Weiterdrehen, das heißt dem Zustand, bei dem der Kopf der Schraube 900 auf der Oberfläche des Befes tigungsträgers 902 aufliegt, wie in Bereich 324 der Figur 2(a) gezeigt. Dement sprechend ergibt sich im Bereich 324 eine hohe Übereinstimmung der beiden Signale, was durch einen gleichbleibend hohen Wert der Funktion q(x) der Über einstimmungsbewertung 201 reflektiert wird. Im Bereich 310 dagegen, in dem je der Schlag mit hohen Drehwinkeln der Schraube 900 einhergeht, werden nur kleine Übereinstimmungswerte erreicht. Je weniger sich die Schraube 900 beim Schlag weiterdreht, desto höher ist diese Übereinstimmung, was daran erkenn bar ist, dass die Funktion q(x) der Übereinstimmungsbewertung 201 bereits bei Einsetzen des Schlagwerks im Bereich 322, der durch einen je Schlag fortlau fend kleiner werdenden Drehwinkel der Schraube 200 aufgrund des steigenden Einschraubwiderstands gekennzeichnet ist, kontinuierlich anwachsende Überein stimmungswerte wiedergibt.

In einem Verfahrensschritt S4 des erfindungsgemäßen Verfahrens wird der Ar beitsfortschritt nun zumindest teilweise anhand der in Verfahrensschritt S3 ermit telten Übereinstimmungsbewertung 201 erkannt. Wie im Beispiel der Figur 2 er kennbar ist, ist die Übereinstimmungsbewertung 201 der Signale zur Schlagun terscheidung aufgrund ihrer mehr oder weniger sprunghaften Ausprägung hierfür gut geeignet, wobei diese sprunghafte Änderung durch die ebenfalls mehr oder weniger sprunghafte Änderung des Weiterdrehwinkels der Schraube 900 beim Abschließen des exemplarischen Arbeitsvorgangs bedingt ist. Das Erkennen des Arbeitsfortschritts kann dabei beispielsweise zumindest teilweise anhand eines Vergleichs der Übereinstimmungsbewertung 201 mit einem Schwellwert erfolgen, welcher in Figur 2(b) durch eine gestrichelte Linie 202 gekennzeichnet ist. Im vorliegenden Beispiel der Figur 2(b) ist der Schnittpunkt SP der Funktion q(x) der Übereinstimmungsbewertung 201 mit der Linie 202 dem Arbeitsfortschritt des Aufliegens des Kopfes der Schraube 900 auf der Oberfläche des Befestigungs trägers 902 zugeordnet.

Das daraus abgeleitete Kriterium, anhand dessen der Arbeitsfortschritt bestimmt wird, ist dabei einstellbar, um die Funktion für verschiedenste Anwendungsfälle nutzbar zu machen. Es ist dabei anzumerken, dass sich die Funktion nicht nur auf Einschraubfälle beschränkt, sondern auch einen Einsatz bei Ausschrauban wendungen beinhaltet.

Erfindungsgemäß kann also durch Unterscheidung von Signalformen eine Be wertung des Weiterdrehens eines durch einen Drehschlagschrauber getriebenen Elements zur Feststellung des Arbeitsfortschritts einer Anwendung vorgenom men werden. Trotz der sich ergebenden Reduzierung der Drehzahl beim Wechseln des Be triebszustandes auf Schlagbetrieb, ist es zum Beispiel bei kleinen Holzschrauben oder selbstschneidenden Schrauben nur sehr schwer möglich, den Schrauben kopf am Eindringen in das Material zu hindern. Dies liegt daran, dass es durch die Schläge des Schlagwerkes zu einer hohen Spindeldrehzahl, auch bei anstei gendem Moment, kommt.

Dieses Verhalten ist in Figur 3 dargestellt. Wie in Figur 2 ist auf der Abszisse x beispielsweise die Zeit aufgetragen, während auf der Ordinate f(x) eine Motor drehzahl und auf der Ordinate g(x) das Drehmoment g(x) aufgetragen ist. Die Graphen f und g geben demnach die Verläufe der Motordrehzahl f und des Dreh moments g über der Zeit an. Im Unteren Bereich der Figur 3 sind, wieder ähnlich zur Darstellung der Figur 2, schematisch verschiedene Zustände bei einem Ein schraubvorgang einer Holzschraube 900, 900‘, und 900“ in einen Befestigungs träger 902 dargestellt.

Im Betriebszustand„Kein Schlag“, der in der Figur durch die Bezugsziffer 310 dargestellt ist, dreht die Schraube mit hoher Drehzahl f und geringem Moment g. Im Betriebszustand„Schlag“, gekennzeichnet durch die Bezugsziffer 320, steigt das Drehmoment g schnell an, während die Drehzahl f nur geringfügig sinkt, wie weiter oben bereits bemerkt. Der Bereich 310‘ in Figur 3 kennzeichnet den Be reich, innerhalb dessen die im Zusammenhang mit Figur 2 erläuterte Schlager kennung stattfindet.

Um beispielsweise einen Schraubenkopf der Schraube 900 am Eindringen in den Befestigungsträger 902 zu hindern, wird erfindungsgemäß in einem Verfahrens schritt S5 eine anwendungsbezogene, passende Routine oder Reaktion des Werkzeugs zumindest teilweise auf Basis des in Verfahrensschritt S4 erkannten Arbeitsfortschritts ausgeführt, etwa ein Abschalten der Maschine, eine Änderung der Drehzahl des Elektromotors 180, und/oder eine optische, akustische, und/o der haptische Rückmeldung an den Benutzer der Handwerkzeugmaschine 100. In einer Ausführungsform der Erfindung umfasst die erste Routine das Stoppen des Elektromotors 180 unter Berücksichtigung zumindest eines definierten und/o der vorgebbaren, insbesondere durch einen Benutzer der Handwerkzeugma schine vorggebbaren, Parameters.

Beispielhaft hierfür ist in Figur 4 schematisch ein Stoppen des Gerätes sofort nach der Schlagerkennung 310‘ gezeigt, wodurch der Anwender darin unterstützt wird, ein Eindringen des Schraubenkopfes in den Befestigungsträger 902 zu ver meiden. In der Figur ist dies durch den nach dem Bereich 310‘ rasch abfallenden Zweig f des Graphen f dargestellt.

Ein Beispiel für einen definierten und/oder vorgebbaren, insbesondere durch ei nen Benutzer der Handwerkzeugmaschine 100 vorggebbaren Parameter eine durch den Anwender definierte Zeit, nach der das Gerät stoppt, was in der Figur 4 durch den Zeitraum Tstopp dargestellt ist sowie den zugehörigen Zweig f“ des Graphen f. Im Idealfall hält die Handwerkzeugmaschine 100 gerade so an, dass der Schraubenkopf bündig zur Schraubenauflagefläche ist. Da die Zeit bis dieser Fall eintritt jedoch von Anwendungsfall zu Anwendungsfall unterschiedlich ist, ist es von Vorteil, wenn der Zeitraum Ts_topp durch den Anwender definierbar ist.

Alternativ hierzu oder zusätzlich ist in einer Ausführungsform der Erfindung vor gesehen, dass die erste Routine eine Änderung, insbesondere eine Reduzierung und/oder eine Erhöhung, einer Drehzahl, insbesondere einer Solldrehzahl, des Elektromotors 180 und damit auch der Spindeldrehzahl nach der Schlagerken nung umfasst. Die Ausführungsform, in welcher eine Reduzierung der Drehzahl durchgeführt wird, ist in Figur 5 dargestellt. Wieder wird die Handwerkzeugma schine 100 zunächst im Betriebszustand„Kein Schlag“ 310 betrieben, der durch den durch den Graphen f repräsentierten Verlauf der Motordrehzahl gekenn zeichnet ist. Nachdem im Bereich 310‘ eine Schlagerkennung erfolgt ist, wird die Motordrehzahl im Beispiel um eine bestimmte Amplitude reduziert, was durch die Graphen f bzw. f“ dargestellt ist.

Die Amplitude oder Höhe der Änderung der Drehzahl des Elektromotors 180, für den Ast f“ des Graphen f in Figur 5 durch die A_D gekennzeichnet, kann in einer Ausführungsform der Erfindung durch den Anwender eingestellt werden. Durch das Absenken der Drehzahl hat der Benutzer mehr Zeit zu reagieren, wenn sich der Schraubenkopf der Oberfläche des Befestigungsträgers 902 nähert. Sobald der Anwender der Ansicht ist, dass der Schraubenkopf bündig genug zur Aufla gefläche liegt, kann er mithilfe des Schalters die Handwerkzeugmaschine 100 stoppen. Im Vergleich zum Stoppen der Handwerkzeugmaschine 100 nach der Schlagerkennung hat die Änderung der Motordrehzahl, im Beispiel der Figur 5 eine Reduzierung, den Vorteil, dass durch das anwenderbestimmte Abschalten diese Routine weitgehend unabhängig vom Anwendungsfall ist.

In einer Ausführungsform der Erfindung ist die Amplitude A_D der Änderung der Drehzahl des Elektromotors 180 und/oder ein Zielwert der Drehzahl des Elektro motors 180 durch einen Benutzer der Handwerkzeugmaschine 100 definierbar, was die Flexibilität dieser Routine im Sinne einer Anwendbarkeit für unterschied lichste Anwendungsfälle nochmals erhöht.

Die Änderung der Drehzahl des Elektromotors 180 erfolgt in Ausführungsformen der Erfindung mehrfach und/oder dynamisch. Insbesondere kann vorgesehen sein, dass die Änderung der Drehzahl des Elektromotors 180 zeitlich gestaffelt und/oder entlang einer Kennlinie der Drehzahländerung erfolgt, und/oder in Ab hängigkeit des Arbeitsfortschritts der Handwerkzeugmaschine 100.

Beispiele hierfür umfassen unter anderem Kombinationen aus Drehzahlreduzie rung und Drehzahlerhöhung. Außerdem können verschiedene Routinen bzw. de ren Kombinationen zeitversetzt zur Schlagerkennung durchgeführt werden. Fer ner umfasst die Erfindung auch Ausführungsformen, bei denen ein zeitlicher Ver satz zwischen zwei oder mehr Routinen vorgesehen ist. Wenn zum Beispiel di rekt nach der Schlagerkennung die Motordrehzahl reduziert wird, kann die Motor drehzahl nach einem bestimmten Zeitwert auch wieder erhöht werden. Ferner sind Ausführungsformen vorgesehen, bei denen nicht nur verschiedene Routinen selbst, sondern auch der Zeitversatz zwischen den Routinen durch eine Kennli nie vorgegeben ist. Wie eingangs erwähnt, umfasst die Erfindung Ausführungsformen, bei denen der Arbeitsfortschritt durch einen Wechsel von dem Betriebszustand„Schlag“ in ei nem Bereich 320 zum Betriebszustand„Kein Schlag“ in einem Bereich 310 ge kennzeichnet ist, was in Figur 6 veranschaulicht ist.

Ein solcher Übergang der Betriebszustände der Handwerkzeugmaschine ist bei spielsweise bei einem Arbeitsfortschritt gegeben, bei dem eine Schraube 900 von einem Befestigungsträger 902 loskommt, also bei einem Ausschraubvor gang, was im unteren Bereich der Figur 6 schematisch dargestellt ist. Wie auch in Figur 3 repräsentiert in Figur 6 der Graph f die Drehzahl des Elektromotors 180, und der Graph g das Drehmoment.

Wie bereits im Zusammenhang mit anderen Ausführungsformen der Erfindung erläutert, wird auch hier mit Hilfe des Auffindens von charakteristischen Signalfor men der Betriebszustand der Handwerkmaschine erfasst, im vorliegenden Fall der Betriebszustand des Schlagwerks.

Im Betriebszustand„Schlag“, in Figur 6 also im Bereich 320, dreht die Schraube 900 nicht und es liegt ein hohes Moment g an. Mit anderen Worten, die Spindel drehzahl ist in diesem Zustand gleich Null. Im Betriebszustand„kein Schlag“, in Figur 6 also im Bereich 310, sinkt das Moment g schnell ab, was wiederum für eine ebenso schnelle Erhöhung der Spindel- und Motordrehzahl f sorgt. Durch diese rapide Erhöhung der Motordrehzahl f, hervorgerufen durch das Absinken des Momentes g ab dem Zeitpunkt des Lösens der Schraube 900 von dem Be festigungsträger 902, ist es für den Anwender oftmals schwer, die sich lösende Schraube 900 oder Schraubenmutter aufzunehmen und am Herunterfallen zu hindern.

Das erfindungsgemäße Verfahren kann zur Anwendung kommen, um zu verhin dern, dass ein Gewindemittel, das eine Schraube 900 oder eine Mutter sein kann, nach dem Lösen von dem Befestigungsträger 902 so schnell abgeschraubt wird, dass sie herunterfällt. Hierzu wird auf Figur 7 Bezug genommen. Figur 7 entspricht hinsichtlich der dargestellten Achsen und Graphen im Wesentlichen der Figur 6, und entsprechende Bezugszeichen kennzeichnende entsprechende Merkmale. In einer ersten Ausführungsform umfasst die Routine in Schritt S5 das Stoppen der Handwerkzeugmaschine 100 sofort nachdem festgestellt wird, dass die Handwerkzeugmaschine 100 im Betriebsmodus„Kein Schlag“ arbeitet, was in Figur 7 durch einen steil abfallenden Ast f des Graphen f der Motordrehzahl im Bereich 310 dargestellt ist. In alternativen Ausführungsformen kann eine Zeit Ts_topp durch den Anwender definiert werden, nach welcher das Gerät stoppt. In der Figur ist dies durch den Ast f“ des Graphen f der Motordrehzahl dargestellt. Der Fachmann erkennt, dass die Motordrehzahl wie auch in Figur 6 gezeigt nach dem Übergang vom Bereich 320 (Betriebszustand„Schlag“) in den Bereich 310 (Betriebszustand„Kein Schlag“) zunächst schnell anwächst und nach Ablauf des Zeitraums Tsto steil abfällt.

Bei geeigneter Wahl des Zeitraums Tstopp ist es möglich, dass die Motordrehzahl genau dann auf„Null“ fällt, dass die Schraube 900 oder die Mutter gerade noch im Gewinde sitzt. In diesem Fall kann der Anwender die Schraube 900 oder Mut ter mit wenigen Gewindeumdrehungen entnehmen oder alternativ im Gewinde belassen um zum Beispiel eine Schelle zu öffnen.

Eine weitere Ausführungsform der Erfindung wird im Folgenden anhand Figur 8 beschrieben. In diesem Fall erfolgt nach dem Übergang vom Bereich 320 (Be triebszustand„Schlag“) in den Bereich 310 (Betriebszustand„Kein Schlag“) eine Reduzierung der Motordrehzahl. Die Amplitude oder Höhe der Reduzierung ist in der Figur mit A_D als Maß zwischen einem Mittelwert f“ der Motordrehzahl im Be reich 320 und der abgesenkten Motordrehzahl f angegeben. Diese Absenkung kann in bestimmten Ausführungsformen durch den Anwender eingestellt werden, insbesondere durch die Angabe eines Zielwertes der Drehzahl der Handwerk zeugmaschine 100, der in Figur 8 auf dem Niveau des Astes f liegt.

Durch das Absenken der Motordrehzahl und damit auch der Spindeldrehzahl hat der Benutzer mehr Zeit zu reagieren, wenn sich der Kopf der Schraube 900 von der Schraubenauflagefläche löst. Sobald der Anwender der Meinung ist, dass der Schraubenkopf oder die Mutter weit genug geschraubt wurde, kann er mithilfe des Schalters die Handwerkzeugmaschine 100 stoppen. Im Vergleich zu den in Zusammenhang mit Figur 7 beschriebenen Ausführungs formen, bei denen unmittelbar oder mit Verzögerung nach dem Übergang vom Bereich 320 (Betriebszustand„Schlag“) in den Bereich 310 (Betriebszustand „Kein Schlag“) die Handwerkzeugmaschine 100 gestoppt wird, hat die Drehzahl reduzierung den Vorteil einer weitergehenden Unabhängigkeit vom Anwendungs fall, da letztlich der Anwender bestimmt, wann die Handwerkzeugmaschine nach der Drehzahlreduzierung abgeschaltet wird. Dies kann beispielsweise hilfreich sein bei langen Gewindestangen. Hier gibt es Anwendungsfälle, bei denen nach dem Lösen der Gewindestange und dem damit einhergehenden Aussetzen des Schlagwerkes noch ein mehr oder weniger langer Ausschraubprozess ausgeführt werden muss. Ein Abschalten der Handwerkzeugmaschine 100 nach Aussetzen des Schlagwerkes wäre in diesen Fällen also nicht zweckdienlich.

In einigen Ausführungsformen der Erfindung wird einem Benutzer der Handwerk zeugmaschine ein Arbeitsfortschritt unter Verwendung einer Ausgabevorrichtung der Handwerkzeugmaschine ausgegeben.

Es werden im Folgenden einige technische Zusammenhänge und Ausführungs formen betreffend der Durchführung der Verfahrensschritte S1-S4 erläutert.

In praktischen Anwendungen kann vorgesehen sein, dass die Verfahrensschritte S2 und S3 sich wiederholend während des Betriebs einer Handwerkzeugma schine 100 ausgeführt werden, um den Arbeitsfortschritt der ausgeführten An wendung zu überwachen. Zu diesem Zweck kann in Verfahrensschritt S2 eine Segmentierung des ermittelten Signals der Betriebsgröße 200 erfolgen, sodass die Verfahrensschritte S2 und S3 an Signalsegmenten, vorzugsweise stets glei cher, festgelegter Länge, durchgeführt werden.

Zu diesem Zweck kann das Signal der Betriebsgröße 200 als Folge von Mess werten in einem Speicher, vorzugsweise einem Ringspeicher, gespeichert wer den. In dieser Ausführungsform umfasst die Handwerkzeugmaschine 100 den Speicher, vorzugsweise den Ringspeicher.

Wie im Zusammenhang mit Figur 2 bereits erwähnt, wird in bevorzugten Ausfüh rungsformen der Erfindung in Verfahrensschritt S2 das Signal der Betriebsgröße 200 als Zeitverlauf von Messwerten der Betriebsgröße ermittelt, oder als Mess werte der Betriebsgröße als eine mit dem Zeitverlauf korrelierende Größe des Elektromotors 180. Dabei können die Messwerte diskret, quasi kontinuierlich o- der kontinuierlich sein.

Eine Ausführungsform sieht dabei vor, dass das Signal der Betriebsgröße 200 in Verfahrensschritt S2 als Zeitverlauf von Messwerten der Betriebsgröße aufge nommen wird und in einem dem Verfahrensschritt S2 folgenden Verfahrens schritt S2a eine Transformation des Zeitverlaufs der Messwerte der Be triebsgröße in einen Verlauf der Messwerte der Betriebsgröße als eine mit dem Zeitverlauf korrelierende Größe des Elektromotors 180 erfolgt, wie beispielsweise der Drehwinkel der Werkzeugaufnahme 140, der Motordrehwinkel, eine Be schleunigung, ein Ruck, insbesondere höherer Ordnung, eine Leistung, oder eine Energie.

Die Vorteile dieser Ausführungsform werden im Folgenden anhand Figur 9 be schrieben. Ähnlich zu Figur 2 zeigt Figur 9a Signale f(x) einer Betriebsgröße 200 über eine Abszisse x, in diesem Fall über die Zeit t. Wie in Figur 2 kann die Be triebsgröße eine Motordrehzahl oder ein mit der Motordrehzahl korrelierender Parameter sein.

Die Abbildung enthält zwei Signalverläufe der Betriebsgröße 200, die jeweils ei nem Arbeitsfortschritt zugeordnet sein können, im Falle eines Drehschlagschrau bers also beispielsweise dem Drehschlagschraubmodus. In beiden Fällen um fasst das Signal eine Wellenlänge eines idealisiert als sinusförmig angenomme nen Schwingungsverlaufs, wobei das Signal mit kürzerer Wellenlänge, T1 Verlauf mit höherer Schlagfrequenz, und das Signal mit längerer Wellenlänge, T2 einen Verlauf mit niedrigerer Schlagfrequenz, aufweist.

Beide Signale können mit derselben Handwerkzeugmaschine 100 bei verschie denen Motorgeschwindigkeiten erzeugt werden und sind unter anderem abhän gig davon, welche Umdrehungsgeschwindigkeit der Benutzer über den Bedien schalter von der Handwerkzeugmaschine 100 anfordert. Soll nun beispielsweise der Parameter„Wellenlänge“ zur Definition der zustands typischen Modellsignalform 240 herangezogen werden, müssten also im vorlie genden Fall zumindest zwei verschiedene Wellenlängen T1 und T2 als mögliche Teile der zustandstypischen Modellsignalform hinterlegt sein, damit der Vergleich des Signals der Betriebsgröße 200 mit der zustandstypischen Modellsignalform 240 in beiden Fällen zum Ergebnis„Übereinstimmung“ führt. Da sich die Motor drehzahl über der Zeit allgemein und in großem Umfang ändern kann, führt dies dazu, dass auch die gesuchte Wellenlänge variiert und dadurch die Methoden zur Erkennung dieser Schlagfrequenz dementsprechend adaptiv eingestellt wer den müssten.

Bei einer Vielzahl von möglichen Wellenlängen würde der Aufwand des Verfah rens und der Programmierung entsprechend schnell ansteigen.

In der bevorzugten Ausführungsform werden daher die Zeitwerte der Abszisse in mit den Zeitwerten korrelierende Werte transformiert, wie beispielsweise Be schleunigungswerte, Ruckwerte höherer Ordnung, Leistungswerte, Energiewerte, Frequenzwerte, Drehwinkelwerte der Werkzeugaufnahme 140 oder Drehwinkel werte des Elektromotors 180. Dies ist möglich, weil sich durch das starre Über setzungsverhältnis von Elektromotor 180 zum Schlagwerk und zur Werkzeugauf nahme 140 eine direkte, bekannte Abhängigkeit von Motordrehzahl zur Schlag frequenz ergibt. Durch diese Normierung wird ein von der Motordrehzahl unab hängiges Schwingungssignal gleichbleibender Periodizität erreicht, was in Figur 3b durch die beiden aus der Transformation der zu T1 und T2 gehörigen Signale dargestellt ist, wobei beide Signale nun die gleiche Wellenlänge P1=P2 aufwei sen.

Entsprechend kann in dieser Ausführungsform der Erfindung die zustandstypi sche Modellsignalform 240 gültig für alle Drehzahlen durch einen einzigen Para meter der Wellenlänge über die mit der Zeit korrelierende Größe festgelegt wer den, wie beispielsweise den Drehwinkel der Werkzeugaufnahme 140, den Motor drehwinkel, eine Beschleunigung, einen Ruck, insbesondere höherer Ordnung, eine Leistung, oder eine Energie. In einer bevorzugten Ausführungsform erfolgt der Vergleich des Signals der Be triebsgröße 200 in Verfahrensschritt S3 mit einem Vergleichsverfahren, wobei das Vergleichsverfahren zumindest ein frequenzbasiertes Vergleichsverfahren und/oder ein vergleichendes Vergleichsverfahren umfasst. Das Vergleichsverfah ren vergleicht das Signal der Betriebsgröße 200 mit der zustandstypischen Mo dellsignalform 240, ob zumindest ein vorgegebener Schwellwert erfüllt wird. Das Vergleichsverfahren vergleicht das gemessene Signal der Betriebsgröße 200 mit zumindest einem vorgegebenen Schwellwert. Das frequenzbasierte Vergleichs verfahren umfasst zumindest die Bandpassfilterung und/oder die Frequenzana lyse. Das vergleichende Vergleichsverfahren umfasst zumindest die Parameter schätzung und/oder die Kreuzkorrelation. Das frequenzbasierte und das verglei chende Vergleichsverfahren wird im Folgenden detaillierter beschrieben.

In Ausführungsformen mit Bandpassfilterung wird das, gegebenenfalls wie be schrieben, auf eine mit der Zeit korrelierenden Größe transformierte Eingangssig nal über einen oder mehrere Bandpässe gefiltert, deren Durchlassbereiche mit einer oder mehreren zustandstypischen Modellsignalformen übereinstimmen.

Der Durchlassbereich ergibt sich aus der zustandstypischen Modellsignalform 240. Es ist auch denkbar, dass der Durchlassbereich mit einer im Zusammen hang mit der zustandstypischen Modellsignalform 240 festgelegten Frequenz übereinstimmt. In dem Fall, dass Amplituden dieser Frequenz einen vorher fest gelegten Grenzwert überschreiten, wie dies bei Erreichen des zu erkennenden Arbeitsfortschritts der Fall ist, führt der Vergleich in Verfahrensschritt S3 dann zu dem Ergebnis, dass das Signal der Betriebsgröße 200 der zustandstypischen Modellsignalform 240 gleicht, und dass somit der zu erkennende Arbeitsfort schritt erreicht ist. Die Festlegung eines Amplitudengrenzwertes kann in dieser Ausführungsform als Ermittlung der Übereinstimmungsbewertung der zustands typischen Modellsignalform 240 mit dem Signal der Betriebsgröße 200 aufgefasst werden, auf Grundlage derer in Verfahrensschritt S4 entschieden wird, ob der zu erkennende Arbeitsfortschritt vorliegt oder nicht.

Anhand der Figur 10 soll die Ausführungsform erläutert werden, in welcher als frequenzbasiertes Vergleichsverfahren die Frequenzanalyse zum Einsatz kommt. In diesem Fall wird das Signal der Betriebsgröße 200, welches in Figur 10(a) dar gestellt ist und beispielsweise dem Verlauf der Drehzahl des Elektromotors 180 über der Zeit entspricht, auf Grundlage der Frequenzanalyse, beispielsweise der schnellen Fourier-Transformation (Fast-Fourier-Transformation, FFT), von einem Zeitbereich in den Frequenzbereich mit entsprechender Gewichtung der Fre quenzen transformiert. Hierbei ist der Begriff„Zeitbereich“ gemäß der obigen Ausführungen sowohl als„Verlauf der Betriebsgröße über die Zeit“ als auch als „Verlauf der Betriebsgröße als eine mit der Zeit korrelierenden Größe“ zu verste hen.

Die Frequenzanalyse in dieser Ausprägung ist als mathematisches Werkzeug der Signalanalyse aus vielen Bereichen der Technik hinreichend bekannt und wird unter anderem dazu verwendet, gemessene Signale als Reihenentwicklun gen gewichteter periodischer, harmonischer Funktionen unterschiedlicher Wel lenlänge anzunähern. In der Figur 10(b) und 10(c) beispielsweise geben Gewich tungsfaktoren KI (X) und K₂(x) als Funktionsverläufe 203 und 204 über die Zeit an, ob und wie stark die korrespondierenden Frequenzen bzw. Frequenzbänder, die an dieser Stelle der Übersichtlichkeit halber nicht angegeben sind, in dem unter suchten Signal, also dem Verlauf der Betriebsgröße 200, vorhanden sind.

Bezogen auf das erfindungsgemäße Verfahren kann mithilfe der Frequenzana lyse also festgestellt werden, ob und mit welcher Amplitude die der zustandstypi schen Modellsignalform 240 zugeordnete Frequenz im Signal der Betriebsgröße 200 vorhanden ist. Darüber hinaus können jedoch auch Frequenzen definiert werden, deren Nicht-Vorhandensein ein Maß für das Vorliegen des zu erkennen den Arbeitsfortschrittes sind. Wie im Zusammenhang mit der Bandpassfilterung erwähnt, kann ein Grenzwert der Amplitude festgelegt werden, welcher ein Maß des Grades der Übereinstimmung des Signals der Betriebsgröße 200 mit der zu standstypischen Modellsignalform 240 ist.

Im Beispiel der Figur 10(b) etwa fällt zum Zeitpunkt t2 (Punkt SP2) die Amplitude KI (X) einer ersten, in der zustandstypischen Modellsignalform 240 typischerweise nicht vorzufindenden Frequenz im Signal der Betriebsgröße 200 unter einen zu gehörigen Grenzwert 203(a), was im Beispiel ein notwendiges, jedoch nicht hin reichendes Kriterium für das Vorliegen des zu erkennenden Arbeitsfortschritts ist. Zum Zeitpunkt tz (Punkt SP3) übersteigt die Amplitude K2(x) einer zweiten, in der zustandstypischen Modellsignalform 240 typischerweise vorzufindenden Fre quenz im Signal der Betriebsgröße 200 einen zugehörigen Grenzwert 204(a). In der zugehörigen Ausführungsform der Erfindung ist das gemeinsame Vorliegen des Unter- bzw. Überschreitens der Grenzwerte 203(a), 204(a) durch die Amplitudenfunktionen KI (X) bzw. K₂(x) das maßgebliche Kriterium für die Überein stimmungsbewertung des Signals der Betriebsgröße 200 mit der zustandstypi schen Modellsignalform 240. Entsprechend wird in diesem Fall in Verfahrens schritt S4 festgestellt, dass der zu erkennende Arbeitsfortschritt erreicht ist.

In alternativen Ausführungsformen der Erfindung wird nur eines dieser Kriterien genutzt, oder auch Kombinationen eines der oder beider Kriterien mit anderen Kriterien wie beispielsweise einem Erreichen einer Solldrehzahl des Elektromo tors 180.

In Ausführungsformen, in denen das vergleichende Vergleichsverfahren verwen det wird, wird das Signal der Betriebsgröße 200 mit der zustandstypischen Mo dellsignalform 240 verglichen, um herauszufinden, ob das gemessene Signal der Betriebsgröße 200 zumindest eine Übereinstimmung von 50% mit der zustands typischen Modellsignalform 240 aufweist und damit der vorgegebene Schwell wert erreicht wird. Denkbar ist auch, dass das Signal der Betriebsgröße 200 mit der zustandstypischen Modellsignalform 240 vergleichen wird, um eine Überein stimmung der beiden Signale miteinander zu ermitteln.

In Ausführungsformen des erfindungsgemäßen Verfahrens, bei denen die Para meterschätzung als vergleichendes Vergleichsverfahren verwendet wird, wird das gemessene Signal der Betriebsgrößen 200 mit der zustandstypische Modell signalform 240 verglichen, wobei für die zustandstypische Modellsignalform 240 geschätzte Parameter identifiziert werden. Mit Hilfe der geschätzten Parameter kann ein Maß der Übereinstimmung des gemessenen Signals der Betriebsgrö ßen 200 mit der zustandstypischen Modellsignalform 240 ermittelt werden, ob der zu erkennende Arbeitsfortschritt erreicht ist. Die Parameterschätzung basiert hierbei auf der Ausgleichsrechnung, die eine, dem Fachmann bekannte, mathe matische Optimierungsmethode ist. Die mathematische Optimierungsmethode ermöglicht mit Hilfe der geschätzten Parameter die zustandstypische Modellsig nalform 240 an eine Reihe von Messdaten des Signals der Betriebsgröße 200 anzugleichen. Abhängig von einem Maß der Übereinstimmung der mittels der ge schätzten Parameter parametrisierten zustandstypischen Modellsignalform 240 und einem Grenzwert kann die Entscheidung, ob der zu erkennende Arbeitsfort schritt erreicht ist, getroffen werden.

Mit Hilfe der Ausgleichsrechnung des vergleichenden Verfahrens der Parameter schätzung kann auch ein Maß einer Übereinstimmung der geschätzten Parame ter der zustandstypischen Modellsignalform 240 zu dem gemessenen Signal der Betriebsgröße 200 ermittelt werden.

Um zu entscheiden, ob eine ausreichende Übereinstimmung oder eine ausrei chend geringe Abweichung der zustandstypischen Modellsignalform 240 mit den geschätzten Parametern zum gemessenen Signal der Betriebsgröße 200 vor liegt, wird in dem Verfahrensschritt S3 folgenden Verfahrensschritt S3a eine Übereinstimmungsbestimmung durchgeführt. Wird die Übereinstimmung von der zustandstypischen Modellsignalform 240 zum gemessenen Signal der Be triebsgröße von 70% ermittelt, kann die Entscheidung getroffen werden, ob der zu erkennende Arbeitsfortschritt anhand des Signals der Betriebsgröße identifi ziert wurde und ob der zu erkennende Arbeitsfortschritt erreicht wurde.

Um zu entscheiden, ob eine ausreichende Übereinstimmung der zustandstypi schen Modellsignalform 240 mit dem Signal der Betriebsgröße 200 vorliegt, wird in einer weiteren Ausführungsform in einem dem Verfahrensschritt S3 folgenden Verfahrensschritt S3b eine Gütebestimmung für die geschätzten Parameter durchgeführt. Bei der Gütebestimmung werden Werte für eine Güte zwischen 0 und 1 ermittelt, wobei gilt, dass ein niedrigerer Wert eine höhere Konfidenz in den Wert des identifizierten Parameters bedeutet und somit eine höhere Überein stimmung zwischen der zustandstypischen Modelsignalform 240 mit dem Signal der Betriebsgröße 200 repräsentiert. Die Entscheidung, ob der zu erkennende Arbeitsfortschritt vorliegt, wird in der bevorzugten Ausführungsform in dem Ver fahrensschritt S4 zumindest teilweise anhand der Bedingung getroffen, dass der Wert der Güte in einem Bereich von 50% liegt.

In einer Ausführungsform des erfinderischen Verfahrens wird als vergleichendes Vergleichsverfahren in Verfahrensschritt S3 das Verfahren der Kreuzkorrelation verwendet. Wie die im vorstehenden beschriebenen mathematischen Verfahren auch, ist das Verfahren der Kreuzkorrelation dem Fachmann an sich bekannt.

Bei dem Verfahren der Kreuzkorrelation wird die zustandstypische Modellsignal form 240 mit dem gemessenen Signal der Betriebsgröße 200 korreliert.

Im Vergleich zum weiter oben vorgestellten Verfahren der Parameterschätzung ist das Ergebnis der Kreuzkorrelation wieder eine Signalfolge mit einer addierten Signallänge aus einer Länge des Signals der Betriebsgröße 200 und der zu standstypischen Modellsignalform 240, welches die Ähnlichkeit der zeitverscho benen Eingangssignale darstellt. Dabei stellt das Maximum dieser Ausgangs folge den Zeitpunkt der höchsten Übereinstimmung der beiden Signale, also des Signals der Betriebsgröße 200 und der zustandstypischen Modelsignalform 240, dar und ist damit auch ein Maß für die Korrelation selbst, welches in dieser Aus führungsform in Verfahrensschritt S4 als Entscheidungskriterium für das Errei chen des zu erkennenden Arbeitsfortschritts verwendet wird. In der Implementie rung im erfindungsgemäßen Verfahren ist ein wesentlicher Unterschied zur Para meterschätzung, dass für die Kreuzkorrelation beliebige zustandstypische Model signalformen verwendet werden können, während bei der Parameterschätzung die zustandstypische Modellsignalform 240 durch parametrisierbare mathemati sche Funktionen dargestellt werden können muss.

Figur 11 zeigt das gemessene Signal der Betriebsgröße 200 für den Fall, dass als das frequenzbasierte Vergleichsverfahren die Bandpassfilterung verwendet wird. Hierbei ist als Abszisse x die Zeit oder eine mit der Zeit korrelierende Größe aufgetragen. Figur 11a zeigt das gemessene Signal der Betriebsgröße, als Ein gangssignal der Bandpassfilterung, wobei im ersten Bereich 310 die Handwerk zeugmaschine 100 im Schraubbetrieb betrieben wird. Im zweiten Bereich 320 wird die Handwerkzeugmaschine 100 im Drehschlagbetrieb betrieben. Figur 11 b stellt das Ausgangssignal dar, nachdem der Bandpass das Eingangssignal gefil tert hat.

Figur 12 stellt das gemessene Signal der Betriebsgröße 200 für den Fall dar, dass als das frequenzbasierte Vergleichsverfahren die Frequenzanalyse verwen det wird. In Figur 12a und b ist der erste Bereich 310 gezeigt, bei dem die Hand werkzeugmaschine 100 im Schraubbetrieb ist. Auf der Abszisse x der Figur 6a ist die Zeit t oder einer mit der Zeit korrelierten Größe aufgetragen. In Figur 12b ist das Signal der Betriebsgröße 200 transformiert dargestellt, wobei beispielsweise mittels einer Fast-Fourier-Transformation von einem Zeitbereich in einen Fre quenzbereich transformiert werden kann. Auf der Abszisse x‘ der Figur 12b ist beispielsweise die Frequenz f aufgetragen, sodass die Amplituden des Signals der Betriebsgröße 200 dargestellt sind. In den Figuren 12c und d ist der zweite Bereich 320 dargestellt, in dem die Handwerkzeugmaschine 100 im Drehschlag betrieb ist. Figur 12c zeigt das gemessene Signal der Betriebsgröße 200 aufge tragen über die Zeit im Drehschlagbetrieb dar. Figur 12d zeigt das transformierte Signal der Betriebsgröße 200, wobei das Signal der Betriebsgröße 200 über die Frequenz f als Abszisse x‘ aufgetragen ist. Figur 12d zeigt charakteristische Amplituden für den Drehschlagbetrieb.

Figur 13a zeigt einen typischen Fall eines Vergleichs mittels des vergleichenden Vergleichsverfahrens der Parameterschätzung zwischen dem Signal einer Be triebsgröße 200 und einer zustandstypischen Modellsignalform 240 in dem in Fi gur 2 beschriebenen ersten Bereich 310. Während die zustandstypische Modell signalform 240 einen im Wesentlichen trigonometrischen Verlauf aufweist, hat das Signal der Betriebsgröße 200 einen davon stark abweichenden Verlauf. Un abhängig von der Wahl eines der oben beschriebenen Vergleichsverfahren hat in diesem Fall der in Verfahrensschritt S3 durchgeführte Vergleich zwischen der zu standstypischen Modellsignalform 240 und dem Signal der Betriebsgröße 200 zum Ergebnis, dass der Grad der Übereinstimmung der beiden Signale derart gering ist, dass in Verfahrensschritt S4 der zu erkennende Arbeitsfortschritt nicht erkannt wird.

In Figur 13b ist dagegen der Fall dargestellt, in dem der zu erkennende Arbeits fortschritt vorliegt und daher die zustandstypische Modellsignalform 240 und das Signal der Betriebsgröße 200 insgesamt einen hohen Grad der Übereinstimmung aufweisen, auch wenn an einzelnen Messpunkten Abweichungen feststellbar sind. So kann im vergleichenden Vergleichsverfahren der Parameterschätzung die Entscheidung, ob der zu erkennende Arbeitsfortschritt erreicht wurde, getrof fen werden. Figur 14 zeigt den Vergleich der zustandstypischen Modellsignalform 240, siehe Figur 14b und 14e, mit dem gemessenen Signal der Betriebsgröße 200, siehe Figur 14a und 14d, für den Fall, dass als vergleichendes Vergleichsverfahren die Kreuzkorrelation verwendet wird. In den Figuren 14a - f sind auf der Abszisse x die Zeit oder eine mit der Zeit korrelierende Größe aufgetragen. In den Figuren 14a - c ist der erste Bereich 310, dem Schraubbetrieb entsprechend, gezeigt. In den Figuren 14d - f ist der dritte Bereich 324, korrespondierend mit dem zu er kennenden Arbeitsfortschritt, gezeigt. Wie weiter oben beschrieben, wird das ge messene Signal der Betriebsgröße, Figur 14a und Figur 14d, mit der zustandsty pischen Modellsignalform, Figur 14b und 14e, korreliert. In den Figuren 14c und 14f sind jeweilige Ergebnisse der Korrelationen dargestellt. In Figur 14c wird das Ergebnis der Korrelation während des ersten Bereichs 310 gezeigt, wobei er kennbar ist, dass eine geringe Übereinstimmung der beiden Signale vorliegt. Im Beispiel der Figur 14c wird daher in Verfahrensschritt S4 entschieden, dass der zu erkennende Arbeitsfortschritt nicht erreicht ist. In Figur 14f ist das Ergebnis der Korrelation während des dritten Bereich 324 gezeigt. Es ist in Figur 14f er kennbar, dass eine hohe Übereinstimmung vorliegt, sodass in Verfahrensschritt S4 entschieden wird, dass der zu erkennende Arbeitsfortschritt erreicht ist.

Die Erfindung ist nicht auf das beschriebene und dargestellte Ausführungsbei spiel beschränkt. Sie umfasst vielmehr auch alle fachmännischen Weiterbildun gen im Rahmen der durch die Patentansprüche definierten Erfindung.

Neben den beschriebenen und abgebildeten Ausführungsformen sind weitere Ausführungsformen vorstellbar, welche weitere Abwandlungen sowie Kombinati onen von Merkmalen umfassen können.

Claims

Ansprüche

1. Verfahren zum Betrieb einer Handwerkzeugmaschine (100), die Handwerk zeugmaschine (100) umfassend einen Elektromotor (180), das Verfahren um fassend die Verfahrensschritte

51 Bereitstellen zumindest einer Modellsignalform (240), wobei die Modell signalform (240) einem Arbeitsfortschritt der Handwerkzeugmaschine (100) zu ordenbar ist;

52 Ermitteln eines Signals einer Betriebsgröße (200) des Elektromotors (180);

53 Vergleichen des Signals der Betriebsgröße (200) mit der Modellsignal form (240) und Ermitteln einer Übereinstimmungsbewertung aus dem Vergleich;

54 Erkennen des Arbeitsfortschrittes zumindest teilweise anhand der in Verfahrensschritt S3 ermittelten Übereinstimmungsbewertung;

55 Ausführen einer ersten Routine der Handwerkzeugmaschine (100) zu mindest teilweise auf Basis des in Verfahrensschritt S4 erkannten Arbeitsfort schrittes.

2. Verfahren nach Anspruch 1 , dadurch gekennzeichnet, dass die erste Routine das Stoppen des Elektromotors (180) unter Berücksichtigung zumindest eines definierten und/oder vorgebbaren, insbesondere durch einen Benutzer der Handwerkzeugmaschine vorggebbaren, Parameters umfasst.

3. Verfahren nach einem der vorstehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass die erste Routine eine Änderung, insbesondere eine Reduzierung und/o der eine Erhöhung, einer Drehzahl des Elektromotors (180) umfasst.

4. Verfahren nach Anspruch 3, dadurch gekennzeichnet, dass eine Amplitude der Änderung der Drehzahl des Elektromotors (180) und/oder ein Zielwert der Drehzahl des Elektromotors (180) durch einen Benutzer der Handwerkzeugma schine (100) definierbar ist.

5. Verfahren nach einem der Ansprüche 3 oder 4, dadurch gekennzeichnet, dass die Änderung der Drehzahl des Elektromotors (180) mehrfach und/oder dyna misch erfolgt, insbesondere zeitlich gestaffelt und/oder entlang einer Kennlinie der Drehzahländerung und/oder in Abhängigkeit des Arbeitsfortschritts der Handwerkzeugmaschine (100).

6. Verfahren nach einem der vorstehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass einem Benutzer der Handwerkzeugmaschine ein Arbeitsfortschritt unter Verwendung einer Ausgabevorrichtung der Handwerkzeugmaschine ausgege ben wird.

7. Verfahren nach einem der vorstehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass die erste Routine und/oder charakteristische Parameter der ersten Rou tine über eine Anwendungssoftware („App“) oder eine Benutzerschnittstelle („Human-Machine Interface“,„HMI“) durch einen Benutzer einstellbar und/oder darstellbar sind.

8. Verfahren nach einem der vorstehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass die Modellsignalform (240) ein Schwingungsverlauf ist, insbesondere ein im Wesentlichen trigonometrischer Schwingungsverlauf.

9. Verfahren nach einem der vorstehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass die Betriebsgröße eine Drehzahl des Elektromotors (180) oder eine mit der Drehzahl korrelierende Betriebsgröße ist.

10. Verfahren nach einem der vorstehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass das Signal der Betriebsgröße (200) in Verfahrensschritt S2 als Zeitverlauf von Messwerten der Betriebsgröße aufgenommen wird, oder als Messwerte der Betriebsgröße als eine mit dem Zeitverlauf korrelierende Größe des Elektromo tors (180).

11. Verfahren nach einem der vorstehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass das Signal der Betriebsgröße (200) in dem Verfahrensschritt S2 als Zeit verlauf von Messwerten der Betriebsgröße aufgenommen wird und in einem dem Verfahrensschritt folgenden Verfahrensschritt S1a eine Transformation des Zeitverlaufs der Messwerte der Betriebsgröße in einen Verlauf der Mess werte der Betriebsgröße als eine mit dem Zeitverlauf korrelierende Größe des Elektromotors (180) erfolgt.

12. Verfahren nach einem der vorstehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass in Verfahrensschritt S3 das Signal der Betriebsgröße (200) mittels eines Vergleichsverfahrens dahingehend vergleicht, ob zumindest ein vorgegebener Schwellwert der Übereinstimmung erfüllt wird.

13. Verfahren nach Anspruch 12, dadurch gekennzeichnet, dass Vergleichsverfah ren zumindest ein frequenzbasiertes Vergleichsverfahren und/oder ein verglei chendes Vergleichsverfahren umfasst.

14. Verfahren nach einem der vorstehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass die Handwerkzeugmaschine (100) eine Schlagschraubmaschine, insbe sondere eine Drehschlagschraubmaschine, ist und ein Betriebszustand der Handwerkzeugmaschine (100) ein Einsetzen oder Aussetzen eines Schlagbe triebs, insbesondere eines Drehschlagbetriebs, ist.

15. Handwerkzeugmaschine (100), umfassend einen Elektromotor (180), einen Messwertaufnehmer einer Betriebsgröße des Elektromotors (180), und eine Steuerungseinheit (370), dadurch gekennzeichnet, dass die Steuerungseinheit (370) zur Durchführung des Verfahrens nach einem der Ansprüche 1 bis 14 ein gerichtet ist.