WO2020255478A1 - 複層ガラス用スペーサ及び複層ガラス - Google Patents

複層ガラス用スペーサ及び複層ガラス Download PDF

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WO2020255478A1
WO2020255478A1 PCT/JP2020/005177 JP2020005177W WO2020255478A1 WO 2020255478 A1 WO2020255478 A1 WO 2020255478A1 JP 2020005177 W JP2020005177 W JP 2020005177W WO 2020255478 A1 WO2020255478 A1 WO 2020255478A1
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spacer
elastic body
double glazing
sealing material
protrusion
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勇一 臼井
耕一 八田
京助 内田
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AGC LIXIL Window Technology Inc
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AGC LIXIL Window Technology Inc
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    • C—CHEMISTRY; METALLURGY
    • C03—GLASS; MINERAL OR SLAG WOOL
    • C03C—CHEMICAL COMPOSITION OF GLASSES, GLAZES OR VITREOUS ENAMELS; SURFACE TREATMENT OF GLASS; SURFACE TREATMENT OF FIBRES OR FILAMENTS MADE FROM GLASS, MINERALS OR SLAGS; JOINING GLASS TO GLASS OR OTHER MATERIALS
    • C03C27/00—Joining pieces of glass to pieces of other inorganic material; Joining glass to glass other than by fusing
    • C03C27/06—Joining glass to glass by processes other than fusing
    • E—FIXED CONSTRUCTIONS
    • E06—DOORS, WINDOWS, SHUTTERS, OR ROLLER BLINDS IN GENERAL; LADDERS
    • E06B—FIXED OR MOVABLE CLOSURES FOR OPENINGS IN BUILDINGS, VEHICLES, FENCES OR LIKE ENCLOSURES IN GENERAL, e.g. DOORS, WINDOWS, BLINDS, GATES
    • E06B3/00—Window sashes, door leaves, or like elements for closing wall or like openings; Layout of fixed or moving closures, e.g. windows in wall or like openings; Features of rigidly-mounted outer frames relating to the mounting of wing frames
    • E06B3/66—Units comprising two or more parallel glass or like panes permanently secured together
    • E06B3/663—Elements for spacing panes

Definitions

  • the present invention relates to a spacer for double glazing and double glazing.
  • Patent Documents 1 and 2 disclose spacers and double glazing in which a recess is provided on a side surface of a spacer in contact with a glass plate, and the recess is filled with an adhesive or a primary sealing material.
  • Patent Document 1 by filling the recess with an adhesive, the side surface portion of the spacer and the peripheral edge portion of the glass plate can be easily adhered, and the adhesive effect can be increased. is there.
  • Patent Document 2 it is easy to support the primary sealing material in the above-mentioned concave portion.
  • the conventional spacers disclosed in Patent Documents 1 and 2 have a case where the amount of the adhesive or the primary sealing material (hereinafter referred to as the spacer sealing material) applied is small compared to the volume of the concave portion. Since an unfilled portion of the spacer sealing material is formed in the recess, there is a problem that the spacer and the glass plate are poorly adhered to each other. Further, when the amount of the spacer sealing material applied is larger than the volume of the recess, the spacer sealing material leaks from the recess when the glass plate is pressed against the side surface of the spacer, and the hollow layer of the double glazing. Since it may protrude to the side, there is a problem that the design appearance of the double glazing is deteriorated.
  • the spacer sealing material the amount of the adhesive or the primary sealing material
  • the conventional spacer has a problem that it is difficult to adjust the coating amount of the sealing material for the spacer on the spacer (hereinafter referred to as the spacer for double glazing).
  • the present invention has been made in view of such circumstances, and an object of the present invention is to provide a spacer for double glazing and a spacer for double glazing in which the amount of a sealing material for a spacer applied to the spacer for double glazing can be easily adjusted. To do.
  • the spacer for double glazing of the present invention is a spacer for double glazing which has a longitudinal axis and arranges at least two glass plates so as to be separated from each other in order to achieve the object of the present invention.
  • a spacer body having a portion, a pair of side surface portions connected to both sides of the inner surface portion, and an outer surface portion connected to the inner surface portion and the opposite side of the pair of side surface portions, and a pair of side surface portions to the inside surface of the inner surface portion. It has a pair of projecting portions projecting in the direction, a pair of projecting portions forming a concave space with the side surface portion, and an elastic body arranged in the concave space.
  • the double glazing of the present invention is provided with a plurality of spacers for double glazing of the present invention in order to achieve the object of the present invention, and the ends of the plurality of spacers for double glazing are connected to each other via a corner key.
  • Insulated glazing in which at least two glass plates are separated by a connected frame-shaped spacer, and the spacer body and the two glass plates are bonded by a spacer sealing material arranged on the elastic body of the spacer body. Therefore, the corner key is provided with a groove for the sealing material in which the sealing material for the spacer is arranged.
  • the double glazing of the present invention is provided with a plurality of spacers for double glazing of the present invention in order to achieve the object of the present invention, and the ends of the plurality of spacers for double glazing are connected to each other via a corner key.
  • Insulated glazing in which at least two glass plates are separated by a connected frame-shaped spacer, and the spacer body and the two glass plates are bonded by a spacer sealing material arranged on the elastic body of the spacer body.
  • a dam member is provided between the spacer body and the two glass plates to prevent the spacer sealing material from protruding outward from the double glazing spacer.
  • the present invention it becomes easy to adjust the coating amount of the spacer sealing material on the spacer for double glazing.
  • FIG. 1 Assembly perspective view of the double glazing 12 shown in FIG. Perspective view showing the state immediately before the ends of the two spacers are connected to the corner key.
  • Explanatory drawing of the corner portion of the double glazing of the first embodiment are cross-sectional views of a main part of the spacer of the second embodiment according to the present invention.
  • (A) and (B) are cross-sectional views of a main part of the spacer of the third embodiment according to the present invention.
  • (A) and (B) are cross-sectional views of a main part of the spacer of the fourth embodiment according to the present invention.
  • (A) and (B) are cross-sectional views of a main part of the spacer according to the fifth embodiment of the present invention.
  • (A) and (B) are cross-sectional views of a main part of the spacer of the sixth embodiment according to the present invention.
  • (A) and (B) are cross-sectional views of a main part of the spacer of the seventh embodiment according to the present invention.
  • Cross-sectional view showing a modified example of a spacer having two spaces are cross-sectional views of a main part of the spacer of the eighth embodiment according to the present invention.
  • (A) and (B) are cross-sectional views of a main part of the spacer of the ninth embodiment according to the present invention.
  • (A) and (B) are cross-sectional views of a main part of the double glazing according to the tenth embodiment of the present invention.
  • FIG. 1 is a cross-sectional view of a main part of the double glazing 12 of the first embodiment in which the spacer 10 for double glazing of the first embodiment (hereinafter, abbreviated as “spacer 10”) is adopted.
  • the double glazing 12 shown in FIG. 1 includes a spacer 10 having a longitudinal axis, two rectangular glass plates 14 and 16, an adhesive primary sealing material 18, and a secondary sealing material 20. There is.
  • the double glazing 12 at least four spacers 10 are provided, and the ends of two adjacent spacers 10 out of the four spacers 10 are connected to each other via a corner key 50 (see FIG. 3) described later. Will be done.
  • the four spacers 10 are assembled in a frame shape along the peripheral edges of the glass plates 14 and 16.
  • the primary sealing material 18 is an example of the spacer sealing material of the present invention.
  • the glass plates 14 and 16 have the same surface area and are separated by a spacer 10 assembled in a frame shape as described above. Both side surfaces of the spacer 10 facing the glass plate 14 and the glass plate 16 are adhered to the glass plate 14 and the glass plate 16 by the primary sealing materials 18 and 18. As a result, the hollow layer 22 is provided between the inner surface portion of the spacer 10 and the glass plate 14 and the glass plate 16. Then, the outer surface portion of the spacer 10 is filled with the secondary sealing material 20. As a result, the double glazing 12 is formed.
  • the primary sealing material 18 butyl rubber can be exemplified
  • the secondary sealing material 20 a polysulfide-based or silicone-based sealing material can be exemplified.
  • the primary sealing material 18 and the secondary sealing material 20 may be made of the same material.
  • another sealing material for protecting the secondary sealing material 20 may be provided on the outer surface portion of the secondary sealing material 20, and a stile member (not shown) is arranged in place of the secondary sealing material 20. May be adhered to the outer surface portion of the spacer 10.
  • the spacer 10 is formed in the shape of a hollow pipe having a space 24 inside by extrusion molding with a synthetic resin material.
  • the space 24 is filled with a desiccant 26 such as silica gel.
  • the space portion 24 is provided along the longitudinal axis of the spacer 10.
  • the inner surface portion of the spacer 10 is provided with a plurality of through holes 28 (see FIG. 2) at predetermined intervals along the longitudinal axis of the spacer 10.
  • the desiccant 26 filled in the space 24 is exposed to the hollow layer 22 through these through holes 28, whereby the gas in the hollow layer 22 is dried.
  • the fitting portion 54 see FIG.
  • the corner key 50 is fitted into the opening of the space portion 24 provided at both ends of the spacer 10.
  • the four spacers 10 are assembled in a frame shape as described above.
  • an inert gas such as argon gas or krypton gas can be exemplified.
  • FIG. 2 is an assembly perspective view of the double glazing 12 shown in FIG. 1, and shows a cross-sectional view of the glass plates 14 and 16 with respect to the spacer 10 before assembly.
  • the spacer 10 includes a spacer main body 30, a pair of protruding portions 32 and 34 provided on both side surfaces of the spacer main body 30, and elastic bodies 36 and 36.
  • the spacer main body 30 includes an inner surface portion 30A, a pair of side surface portions 30B and 30B connected to both sides of the inner surface portion 30A, and an outer surface portion 30C connected to the inner surface portions 30A of the pair of side surface portions 30B and 30B. , And the space portion 24 is surrounded by these four surface portions.
  • the inner surface portion 30A is a flat surface facing the hollow layer 22 (see FIG. 1), and is provided with the above-mentioned through holes 28, 28.
  • the pair of projecting portions 32, 34 are flat plate-shaped members integrally formed with the spacer main body 30, and are arranged so as to project from the side surface portion 30B in the in-plane direction of the inner surface portion 30A.
  • the above-mentioned in-plane direction refers to a direction parallel to the flat surface of the inner surface portion 30A.
  • the protruding portion 32 is formed on the same surface as the inner surface portion 30A and is arranged so as to project in the in-plane direction of the inner surface portion 30A.
  • the inner surface portion of the spacer 10 is formed by a pair of projecting portions 32, 32 provided with the spacer main body 30 sandwiched therein, and an inner surface portion 30A of the spacer main body 30.
  • the protruding portion 34 is formed on the same surface as the outer surface portion 30C parallel to the inner surface portion 30A, and is arranged so as to project in the in-plane direction of the outer surface portion 30C. As a result, a concave space 38 is formed between the pair of protruding portions 32 and 34 and the side surface portions 30B.
  • the outer surface portion of the spacer 10 is formed by a pair of projecting portions 34, 34 provided with the spacer main body 30 sandwiched therein, and an outer surface portion 30C of the spacer main body 30.
  • the protrusion amount of the protrusions 32 and 34 in the in-plane direction is configured so that the protrusion 32 is longer than the protrusion 34.
  • the protruding portion 32 is an example of the second protruding portion of the present invention
  • the protruding portion 34 is an example of the first protruding portion of the present invention.
  • the elastic body 36 is a flat plate-shaped member or a fin-shaped member integrally formed with the protruding portion 34, and extends from the tip portion 34A of the protruding portion 34 toward the tip portion 32A of the protruding portion 32.
  • the thick base end portion 36A is connected to the side surface portion 34B of the tip portion 34A
  • the thin tip portion 36B of the elastic body 36 is the tip portion 32A. It is extended so as to be in contact with the outer surface portion 32B of the.
  • the concave space 38 is closed by the elastic body 36.
  • the elastic body 36 has a shape in which the cross-sectional shape in the direction from the tip portion 34A to the tip portion 32A becomes narrower.
  • the elastic body 36 is formed so that the thickness decreases from the base end portion 36A toward the tip end portion 36B. As a result, the difference in the amount of protrusion of the protruding portions 32 and 34 is eliminated by the thickness of the elastic body 36.
  • the elastic body 36 is integrally formed with the protruding portion 34, it may be integrally formed with the protruding portion 32, or may be integrally formed with both the protruding portions 32 and 34.
  • the above-mentioned occlusion means a state in which the concave space 38 is completely closed by the elastic body 36, and at least the tip portion 36B although there is a very slight gap between the tip portion 36B and the outer surface portion 32B of the elastic body 36. Refers to a state in which a part of the surface is in contact with the outer surface portion 32B.
  • the spacer main body 30 and the pair of protrusions 32 and 34 are formed of a hard synthetic resin material, and the elastic body 36 is formed of a soft material.
  • the spacer body 30, the pair of protruding portions 32, 34, and the elastic body 36 are integrally molded by a two-color extrusion molding method.
  • Examples of the synthetic resin material forming the spacer main body 30 and the pair of protrusions 32 and 34 include a hard vinyl chloride resin material, an acrylonitrile-styrene resin material, or a material containing a glass fiber material therein.
  • the spacer body 30 and the pair of projecting portions 32, 34 are formed of a synthetic resin material, it is necessary to block the moisture entering the hollow layer 22 from the side of the pair of projecting portions 32, 34. Therefore, it is preferable to attach the moisture permeation prevention film 40 to the outer surface portion 30C of the spacer main body 30 and the side surface portion 36C of the elastic body 36.
  • the moisture permeation prevention film 40 includes a metal coating film having moisture permeation prevention performance, a ceramic coating film, a composite coating film of metal and ceramic, a metal tape, or a moisture permeation prevention film made of a resin having moisture permeation prevention performance itself.
  • a resin film can be exemplified.
  • the metal coating film an aluminum coating film obtained by coating a plastic film carrier with aluminum having moisture permeation prevention performance by a means such as a vacuum vapor deposition method or a sputtering method can be exemplified.
  • the ceramic coating film examples include a ceramic coating film in which a plastic film carrier is coated with a metal oxide (for example, SiO 2 ) having moisture permeation prevention performance by a means such as a vacuum vapor deposition method or a sputtering method.
  • a metal oxide for example, SiO 2
  • the metal tape examples include an aluminum metal tape and a stainless metal tape.
  • the moisture permeation prevention resin film examples include a fluororesin film and a polyvinylidene chloride film.
  • an elastomer typified by rubber or a cushion material such as urethane can be exemplified.
  • the primary sealing material 18 is arranged on the side surface of the elastic body 36 via the moisture permeation prevention film 40. Since the primary sealing material 18 is a string-like body having a substantially circular cross-sectional shape and is arranged along the side surface of the elastic body 36, it is also arranged on the side surface portion of the corner key 50 (see FIG. 3). It is arranged on the spacer 10 side as one continuous adhesive material.
  • the primary sealing material 18 arranged on the side surface of the left elastic body 36 becomes the glass plate 14 and the elastic body 36. It is plastically deformed while being sandwiched between and crushed. Then, as the crimping of the glass plate 14 is continued, the tip portion 36B of the elastic body 36 is elastically deformed toward the left side surface portion 30B with the base end portion 36A as a fulcrum by being pushed by the primary sealing material 18. .. Then, when the glass plate 14 is completely crimped to the left side surface portion of the spacer 10 (see FIG.
  • the primary sealing material 18 fills a space having a substantially triangular cross-sectional shape surrounded by the glass plate 14 and the elastic body 36. It plastically deforms like this. Then, the primary sealing material 18 adheres the glass plate 14 and the spacer 10 in this shape. That is, the primary sealing material 18 plastically deforms from a state in which the cross-sectional shape is substantially circular to a state in which the cross section is substantially triangular, thereby adhering the glass plate 14 and the spacer body 30.
  • the primary sealing material 18 arranged on the elastic body 36 on the right side is also deformed by crimping the glass plate 16 to bond the glass plate 16 and the spacer 10.
  • the elastic body 36 is elastically deformed by an amount corresponding to the coating amount. That is, although the area of the substantially triangular shape is smaller than that of the specified amount, there is no gap in the space surrounded by the glass plate 14 and the elastic body 36. This solves the problem that the spacer 10 and the glass plates 14 and 16 have poor adhesion.
  • the elastic body 36 is elastically deformed by an amount corresponding to the coating amount, so that the above-mentioned substantially triangular shape is compared with the specified amount.
  • the area of is large.
  • the spacer 10 of the first embodiment absorbs the error of the coating amount of the primary sealing material 18 by the deformation amount of the elastic body 36, so that strict adjustment is not required for the coating amount of the primary sealing material 18.
  • the spacer body 30, the pair of projecting portions 32, 34, and at least one of the pair of projecting portions 32, 34 are connected to the projecting portion 34. Since the elastic body 36 that closes the concave space 38 is provided, the amount of the primary sealing material 18 applied to the spacer 10 can be easily adjusted.
  • the thickness of the primary sealing material 18 that contributes to adhesion is secured, whereby the coating amount of the primary sealing material 18 is secured.
  • the primary sealing material 18 is arranged on the elastic body 36 deformed toward the side surface portion 30B, the primary sealing material 18 follows the deformation of the glass plates 14 and 16 due to the expansion or contraction of the hollow layer 22. This also has the advantage of improving the durability of the double glazing 12.
  • FIG. 3 is a perspective view showing a state immediately before the ends of the two spacers 10 and 10 are connected to the corner key 50.
  • the corner key 50 is a part that constitutes the corner portion of the spacer 10, and is, for example, a part manufactured by resin molding.
  • the corner key 50 has a main body block 52 and two fitting portions 54 and 54 extending from end faces 58A and 58B of the main body block 52 that are orthogonal to each other.
  • the space portions 24 see FIGS. 1 and 2
  • the two adjacent spacers 10 and 10 The ends are connected to each other in the perpendicular direction via the corner key 50.
  • the main body block 52 is provided with a through hole 56 penetrating from the outer end face to the inner end face of the main body block 52.
  • the through hole 56 is used as an injection hole for injecting the inert gas into the hollow layer 22 (see FIG. 1).
  • the side surface portions 60 on both sides of the main body block 52 are provided with a groove 62 for a sealing material.
  • the sealing material groove 62 is a groove in which the primary sealing material 18 (see FIG. 2) is arranged, and is formed as a curved groove in which the end face 58A and the end face 58B of the main body block 52 are communicated with each other.
  • the sealing material groove 62 has a longitudinal axis connecting the end face 58A and the end face 58B, and this longitudinal axis is referred to as a forming direction.
  • the cross-sectional shape in the direction orthogonal to the forming direction of the sealing material groove 62 is formed into a substantially triangular shape having the same cross-sectional shape as the primary sealing material 18 shown in FIG. 1 and the same cross-sectional area. That is, it is formed in a shape equal to the shape of the elastic body 36 that is elastically deformed in the concave space 38.
  • the bottom of the sealing material groove 62 is provided with a concave pocket 64 for accommodating a surplus portion of the primary sealing material 18. Even when a large number of primary sealing materials 18 are arranged in the sealing material grooves 62, the excess portion is accommodated in the pocket 64. As a result, it is prevented that the primary sealing material 18 leaks from the sealing material groove 62 and protrudes to the hollow layer 22 side.
  • FIG. 4 is an explanatory view of a corner portion of the double glazing 12.
  • the primary sealing material 18 arranged along the forming direction of the sealing material groove 62 is pushed by the glass plate 14 for the sealing material. It deforms into a shape along the groove 62. Then, when the glass plate 14 is completely crimped to the left side surface portion of the spacer 10 (see FIG. 1), that is, when the glass plate 14 is completely crimped to the left side surface portion of the main body block 52, the primary sealing material 18 is released.
  • the cross-sectional shape surrounded by the glass plate 14 and the groove 62 for the sealing material is plastically deformed so as to fill a substantially triangular space, and the glass plate 14 and the main body block 52 are bonded to each other in this shape. That is, the primary sealing material 18 arranged in the sealing material groove 62 is plastically deformed into a substantially triangular shape having the same appearance shape and the same cross-sectional area as the primary sealing material 18 arranged in the elastic body 36.
  • the corner key 50 is provided with the groove 62 for the sealing material, the primary sealing material 18 when the double glazing 12 is formed as shown in FIG. Has a uniform cross-sectional shape over the entire circumference of the primary sealing material 18. As a result, the adhesiveness of the glass plates 14 and 16 to the spacer 10 and the corner key 50 is improved.
  • the shape of the sealing material groove 62 is not limited to the above shape, and may be any shape that can accommodate the primary sealing material 18. As a result, it is possible to solve the design problem that the primary sealing material 18 protrudes to the hollow layer 22 side.
  • FIG. 5 (A) and 5 (B) are cross-sectional views of a main part of the spacer 70 of the second embodiment.
  • FIG. 5 (A) is a cross-sectional view of a main part showing a state immediately before the glass plate 14 is adhered to the left side surface portion of the spacer 70
  • FIG. 5 (B) is a left side surface portion of the spacer 70. It is sectional drawing of the main part which showed the state which the glass plate 14 was adhered.
  • members that are the same as or similar to the spacer 10 shown in FIG. 2 will be described with the same reference numerals.
  • the spacer 70 shown in FIGS. 5A and 5B has a protruding portion 72 and a protruding portion 74 having the same length in the in-plane direction of the inner surface portion 30A, and the elastic body 76 is the tip of the protruding portion 74. It extends from the portion 74A toward the tip portion 72A of the protruding portion 72.
  • the elastic body 76 is formed to have a uniform thickness, the base end portion 76A of the elastic body 76 is connected to the inner surface portion 74B of the tip portion 74A, and the tip portion 76B of the elastic body 76 is connected. It is connected to the outer surface portion 72B of the tip portion 72A.
  • the outer surface portion 76C of the elastic body 76 is arranged on the same surface as the side surface portion 74C of the tip portion 74A and the side surface portion 72C of the tip portion 72A.
  • the protruding portion 72 is an example of the first protruding portion of the present invention
  • the protruding portion 74 is an example of the second protruding portion of the present invention.
  • the elastic body 76 of this example is integrally molded with the protruding portions 72 and 74, it may be integrally molded with at least one of the protruding portions 72 and 74.
  • the primary sealing material 18 arranged on the side surface of the left elastic body 76 is elastic with the glass plate 14. It is sandwiched between the body 76 and plastically deformed while being crushed. Then, as the crimping of the glass plate 14 is continued, as shown in FIG. 5B, the central portion 76D of the elastic body 76 is elastically deformed toward the left side surface portion 30B by being pushed by the primary sealing material 18. I will go.
  • the primary sealing material 18 is plastically deformed so that the cross-sectional shape surrounded by the glass plate 14 and the elastic body 76 fills a substantially triangular space.
  • the glass plate 14 and the spacer 70 are adhered to each other in this shape.
  • the elastic body 76 is elastically deformed by an amount corresponding to the coating amount. That is, although the area of the substantially triangular shape is smaller than that of the specified amount, there is no gap in the space surrounded by the glass plate 14 and the elastic body 76. This solves the problem that the spacer 70 and the glass plates 14 and 16 have poor adhesion.
  • the elastic body 76 is elastically deformed by an amount corresponding to the coating amount, so that the above triangular shape is compared with the specified amount. The area becomes large. As a result, the problem that the primary sealing material 18 protrudes to the hollow layer 22 side of the double glazing 12 can be solved.
  • the error in the coating amount of the primary sealing material 18 is absorbed by the deformation amount of the elastic body 76, so that the coating amount of the primary sealing material 18 on the spacer 70 is similar to the spacer 10. Is easy to adjust.
  • FIG. 6A and 6 (B) are cross-sectional views of a main part of the spacer 80 of the third embodiment.
  • FIG. 6A is a cross-sectional view of a main part showing a state immediately before the glass plate 14 is adhered to the left side surface portion of the spacer 80
  • FIG. 6B is a left side surface portion of the spacer 80. It is sectional drawing of the main part which showed the state which the glass plate 14 was adhered.
  • members that are the same as or similar to the spacer 10 shown in FIG. 2 will be described with the same reference numerals.
  • the spacer 80 shown in FIGS. 6A and 6B has a protruding portion 82 and a protruding portion 84 having the same length in the in-plane direction of the inner surface portion 30A, and the elastic body 86 is the tip of the protruding portion 84. It extends from the portion 84A toward the tip portion 82A of the protruding portion 82.
  • the elastic body 86 is formed to have a uniform thickness, the base end portion 86A of the elastic body 86 is connected to the side surface portion 84B of the tip portion 84A, and the tip portion 86B of the elastic body 86 is connected. It is connected to the side surface portion 82B of the tip portion 82A.
  • the protruding portion 82 is an example of the first protruding portion of the present invention
  • the protruding portion 84 is an example of the second protruding portion of the present invention.
  • the elastic body 86 of this example is integrally molded with the protrusions 82 and 84, it may be integrally molded with at least one of the protrusions 82 and 84.
  • the primary sealing material 18 arranged on the side surface of the left elastic body 86 is elastic with the glass plate 14. It is sandwiched between the body 86 and crushed while being plastically deformed. Then, as the crimping of the glass plate 14 is continued, as shown in FIG. 6B, the central portion 86C of the elastic body 86 is elastically deformed toward the left side surface portion 30B by being pushed by the primary sealing material 18. I will go.
  • the primary sealing material 18 is plastically deformed so that the cross-sectional shape surrounded by the glass plate 14 and the elastic body 86 fills a substantially triangular space.
  • the glass plate 14 and the spacer 80 are adhered to each other in this shape.
  • the spacer 80 configured in this way, the error in the coating amount of the primary sealing material 18 is absorbed by the deformation amount of the elastic body 86, so that the primary sealing material 18 is applied to the spacer 80 in the same manner as the spacers 10 and 70.
  • the amount can be easily adjusted.
  • FIG. 7 (A) and 7 (B) are cross-sectional views of a main part of the spacer 90 of the fourth embodiment.
  • FIG. 7A is a cross-sectional view of a main part showing a state immediately before the glass plate 14 is adhered to the left side surface portion of the spacer 90
  • FIG. 7B is a left side surface portion of the spacer 90. It is sectional drawing of the main part which showed the state which the glass plate 14 was adhered.
  • members that are the same as or similar to the spacer 10 shown in FIG. 2 will be described with the same reference numerals.
  • the spacer 90 shown in FIGS. 7A and 7B has a protrusion 92 and a protrusion 94 having the same length in the in-plane direction of the inner surface portion 30A, and the elastic body 96 is the tip of the protrusion 94. It extends from the portion 94A toward the tip portion 92A of the protruding portion 92.
  • the elastic body 96 is formed to have a uniform thickness, the base end portion 96A of the elastic body 96 is connected to the inner surface portion 94B of the tip portion 94A, and the tip portion 96B of the elastic body 96 is connected. It is connected to the outer surface portion 92B of the tip portion 92A.
  • the elastic body 96 is arranged so as to be displaced from the side surface portion 92C of the tip portion 92A and the side surface portion 94C of the tip portion 94A to the side surface portion 30B side.
  • the protruding portion 92 is an example of the first protruding portion of the present invention
  • the protruding portion 94 is an example of the second protruding portion of the present invention.
  • the elastic body 96 of this example is integrally molded with the protruding portions 92 and 94, it may be integrally molded with at least one of the protruding portions 92 and 94.
  • the primary sealing material 18 with respect to the spacer 90 is similar to the spacers 10, 70, and 80. It becomes easy to adjust the coating amount of.
  • FIG. 8 (A) and 8 (B) are cross-sectional views of a main part of the spacer 100 of the fifth embodiment.
  • FIG. 8A is a cross-sectional view of a main part showing a state immediately before the glass plate 14 is adhered to the left side surface portion of the spacer 100
  • FIG. 8B is a left side surface portion of the spacer 100. It is sectional drawing of the main part which showed the state which the glass plate 14 was adhered.
  • members that are the same as or similar to the spacer 10 shown in FIG. 2 will be described with the same reference numerals.
  • the spacer 100 shown in FIGS. 8A and 8B has a protruding portion 102 and a protruding portion 104 having the same length in the in-plane direction of the inner surface portion 30A.
  • the elastic body 106 is integrally formed with the protruding portion 104, and extends from the tip portion 104A of the protruding portion 104 toward the tip portion 102A of the protruding portion 102.
  • the thick base end portion 106A is connected to the inner surface portion 104B of the tip portion 104A
  • the thin tip portion 106B of the elastic body 106 is the tip portion 102A. It is extended so as to be in contact with the outer surface portion 102B of the.
  • the protruding portion 102 is an example of the first protruding portion of the present invention
  • the protruding portion 104 is an example of the second protruding portion of the present invention.
  • the elastic body 106 of this example is integrally molded with the protruding portion 104, it may be integrally molded with at least one of the protruding portions 102 and 104.
  • the spacer 100 configured in this way, the error in the coating amount of the primary sealing material 18 is absorbed by the deformation amount of the elastic body 106, so that the primary sealing with respect to the spacer 100 is similar to the spacers 10, 70, 80, 90.
  • the coating amount of the material 18 can be easily adjusted.
  • FIG. 9 (A) and 9 (B) are cross-sectional views of a main part of the spacer 110 of the sixth embodiment.
  • FIG. 9A is a sectional view of a main part showing a state immediately before the glass plate 14 is adhered to the left side surface portion of the spacer 110
  • FIG. 9B is a left side surface portion of the spacer 110. It is sectional drawing of the main part which showed the state which the glass plate 14 was adhered.
  • members that are the same as or similar to the spacer 10 shown in FIG. 2 will be described with the same reference numerals.
  • the spacer 110 shown in FIGS. 9A and 9B has a protruding portion 112 and a protruding portion 114 having the same length in the in-plane direction of the inner surface portion 30A.
  • the elastic body 116 is integrally formed with the protruding portion 112, and extends from the tip portion 112A of the protruding portion 112 toward the tip portion 114A of the protruding portion 114.
  • the thick base end portion 116A is connected to the outer surface portion 112B of the tip portion 112A
  • the thin tip portion 116B of the elastic body 116 is the tip portion 114A. It is extended so as to be in contact with the inner surface portion 114B of the.
  • the protruding portion 112 is an example of the first protruding portion of the present invention
  • the protruding portion 114 is an example of the second protruding portion of the present invention.
  • the elastic body 116 of this example is integrally molded with the protruding portion 112, it may be integrally molded with at least one of the protruding portions 112 and 114.
  • the spacer 110 configured in this way, since the error in the coating amount of the primary sealing material 18 is absorbed by the deformation amount of the elastic body 116, the spacer 110 is similarly subjected to the same as the spacers 10, 70, 80, 90, 100. The coating amount of the primary sealing material 18 can be easily adjusted.
  • FIG. 10A and 10 (B) are cross-sectional views of a main part of the spacer 120 of the seventh embodiment.
  • FIG. 10A is a cross-sectional view of a main part showing a state immediately before the glass plate 14 is adhered to the left side surface portion of the spacer 120
  • FIG. 10B is a left side surface portion of the spacer 120. It is sectional drawing of the main part which showed the state which the glass plate 14 was adhered.
  • members that are the same as or similar to the spacer 10 shown in FIG. 2 will be described with the same reference numerals.
  • the spacer 120 shown in FIGS. 10A and 10B has a protruding portion 122 and a protruding portion 124 having the same length in the in-plane direction of the inner surface portion 30A.
  • the elastic body includes an elastic body 126 provided at the tip portion 122A of the protruding portion 122, and an elastic body 128 provided at the tip portion 124A of the protruding portion 124.
  • the elastic body 126 is integrally formed with the protruding portion 122 and extends from the tip portion 122A toward the tip portion 124A. Specifically, the elastic body 126 has a shape in which the cross-sectional shape in the direction from the tip portion 122A to the tip portion 124A becomes narrower, and the thick base end portion 126A is connected to the outer surface portion 122B of the tip portion 122A. Has been done.
  • the elastic body 128 is integrally formed with the protruding portion 124, and extends from the tip portion 124A toward the tip portion 122A. Specifically, the elastic body 128 has a shape in which the cross-sectional shape in the direction from the tip portion 124A to the tip portion 122A becomes narrower, and the thick base end portion 128A is connected to the inner surface portion 124B of the tip portion 124A. Has been done.
  • the elastic bodies 126 and 128 are arranged so that the tip portions 126B and 128B, which are the tops of each other, face each other. The tip portions 126B and 128B may be separated from each other, in contact with each other, or connected to each other.
  • the protruding portion 122 is an example of the first protruding portion of the present invention
  • the protruding portion 124 is an example of the second protruding portion of the present invention
  • the elastic body 126 is an example of the first elastic body of the present invention
  • the elastic body 128 is an example of the second elastic body of the present invention.
  • the primary sealing material 18 arranged on the side surfaces of the elastic bodies 126 and 128 on the left side is the glass plate 14. Is sandwiched between the elastic bodies 126 and 128 and is crushed while being plastically deformed. Then, as the crimping of the glass plate 14 is continued, the tip portion 126B of the elastic body 126 and the tip portion 128B of the elastic body 128 are pushed by the primary sealing material 18 with the respective base end portions 126A and 128A as fulcrums. It elastically deforms toward the left side surface portion 30B. Then, as shown in FIG.
  • the primary sealing material 18 when the glass plate 14 is completely crimped to the left side surface portion of the spacer 120, the primary sealing material 18 has a substantially cross-sectional shape surrounded by the glass plate 14 and the elastic bodies 126 and 128. It is plastically deformed so as to fill the triangular space, and the glass plate 14 and the spacer 120 are bonded in this shape.
  • the elastic bodies 126 and 128 of this example have a shape in which the cross-sectional shape becomes thin as described above, but the shape is not limited to this shape, and may be, for example, a flat plate shape having a uniform thickness.
  • FIG. 11 is a cross-sectional view showing a modified example of the spacer 130 provided with the two space portions 24, 24.
  • the spacer 130 shown in FIG. 11 is applied to a double glazing having a multilayer structure including three or more glass plates. Specifically, the glass plates 14 and 16 indicated by the alternate long and short dash lines are adhered to the spacer 130 by the primary sealing materials 18 and 18 arranged on the elastic bodies 36 and 36.
  • the inner surface portion of the spacer 130 is provided with a concave holding portion 134 that holds the end portion of the intermediate glass plate 132 indicated by the alternate long and short dash line.
  • a base member 136 on which the end portion of the intermediate glass plate 132 is supported is arranged at the bottom portion of the holding portion 134.
  • the base member 136 is made of a soft material such as a cushioning material or an elastic material.
  • both walls of the holding portion 134 are provided with lip portions 138 and 138 that sandwich the peripheral portion of the intermediate glass plate 132.
  • the lip portions 138 and 138 are also made of a soft material and are integrally molded with the spacer 130.
  • the spacer 130 shown in FIG. 11 is also assembled in a frame shape by a corner key (not shown) having a pair of fitting portions fitted to the space portions 24, 24. Further, if the spacer is provided with a plurality of holding portions 134, it can be applied to double glazing having four or more glass plates. That is, the spacer of the present invention can be used for double glazing having three or more glass plates.
  • FIG. 12A and 12 (B) are cross-sectional views of a main part of the spacer 140 of the eighth embodiment.
  • FIG. 12A is a cross-sectional view of a main part showing a state immediately before the glass plate 14 is adhered to the left side surface portion of the spacer 140
  • FIG. 12B is a left side surface portion of the spacer 140. It is sectional drawing of the main part which showed the state which the glass plate 14 was adhered.
  • members that are the same as or similar to the spacer 10 shown in FIG. 2 will be described with the same reference numerals.
  • the spacer 140 shown in FIGS. 12A and 12B has a pair of protruding portions 32, 34 having the same length in the in-plane direction of the inner surface portion 30A, and the pair of protruding portions 32, 34 and the side surface portion 30B.
  • the elastic body 142 is arranged in the concave space 38 between the two.
  • the elastic body 142 is a rod-shaped body having a longitudinal axis, and has a rectangular cross-sectional shape in a direction orthogonal to the longitudinal axis. By being fitted into the concave space 38, the elastic body 142 is arranged in the concave space 38 in a state of being elastically deformed along the contour shape of the concave space 38.
  • the elastic body 142 is made of, for example, a foam made of polyethylene having elasticity.
  • the primary sealing material 18 arranged on the side surface of the left elastic body 142 is elastic with the glass plate 14. It is sandwiched between the body 142 and crushed while being plastically deformed. Then, as the crimping of the glass plate 14 is continued, the elastic body 142 is elastically deformed toward the side surface portion 30B by being pushed by the primary sealing material 18. Then, as shown in FIG. 12B, when the glass plate 14 is completely crimped to the left side surface portion of the spacer 140, the primary sealing material 18 fills the space surrounded by the elastically deformed elastic body 142 and the glass plate 14. The glass plate 14 and the spacer 140 are bonded to each other in this shape by plastic deformation.
  • the spacer 140 to which the foam material arranged in the concave space 38 as the elastic body 142 is applied, the error of the coating amount of the primary sealing material 18 is absorbed by the deformation amount of the elastic body 142, so that the spacer It becomes easy to adjust the coating amount of the primary sealing material 18 with respect to 140.
  • FIG. 13 (A) and 13 (B) are cross-sectional views of a main part of the spacer 150 of the ninth embodiment.
  • FIG. 13A is a cross-sectional view of a main part showing a state immediately before the glass plate 14 is adhered to the left side surface portion of the spacer 150
  • FIG. 13B is a left side surface portion of the spacer 150. It is sectional drawing of the main part which showed the state which the glass plate 14 was adhered.
  • members that are the same as or similar to the spacer 10 shown in FIG. 2 will be described with the same reference numerals.
  • the spacer 150 shown in FIGS. 13A and 13B has a pair of projecting portions 32, 34 having the same length in the in-plane direction of the inner surface portion 30A, and the pair of projecting portions 32, 34 and the side surface portion 30B.
  • the elastic body 152 is arranged in the concave space 38 between the two.
  • the elastic body 152 has a longitudinal axis, and is composed of a tube tube having a ring-shaped cross section in a direction orthogonal to the longitudinal axis.
  • the elastic body 152 is placed in the concave space 38 in a state of being elastically deformed along the contour shape of the concave space 38 by being fitted into the concave space 38.
  • the elastic body 152 is made of rubber as an example.
  • the primary sealing material 18 arranged on the side surface of the left elastic body 152 is elastic with the glass plate 14. It is sandwiched between the body 152 and crushed while being plastically deformed. Then, as the crimping of the glass plate 14 is continued, the elastic body 152 is elastically deformed toward the side surface portion 30B by being pushed by the primary sealing material 18. Then, as shown in FIG. 13B, when the glass plate 14 is completely crimped to the left side surface portion of the spacer 150, the primary sealing material 18 fills the space surrounded by the elastically deformed elastic body 152 and the glass plate 14. The glass plate 14 and the spacer 150 are bonded to each other in this shape by plastic deformation.
  • the spacer 150 having the tube tube arranged in the concave space 38 as the elastic body 152 in this way the error in the coating amount of the primary sealing material 18 is absorbed by the deformation amount of the elastic body 152. , The amount of the primary sealing material 18 applied to the spacer 150 can be easily adjusted.
  • FIG. 14 (A) and 14 (B) are cross-sectional views of a main part showing the configuration of the double glazing 160 of the tenth embodiment
  • FIG. 14 (A) is a left side surface of the spacer 170 of the tenth embodiment
  • FIG. 14B is a cross-sectional view of a main part showing a state immediately before the glass plate 14 is attached to the portion
  • FIG. 14B is a cross-sectional view of the main part showing a state in which the glass plate 14 is attached to the left side surface portion of the spacer 170. is there.
  • the same members as those of the double glazing 12 shown in FIG. 1 or similar members are designated by the same reference numerals, and the description thereof will be omitted.
  • the double glazing 160 shown in FIGS. 14A and 14B has a plurality of spacers 170, and the ends of the plurality of spacers 170 are connected to each other via a corner key (not shown) in a frame shape. At least two glass plates 14 (glass plates 16 are not shown) are separated by spacers. Then, the spacer 170 and the glass plate 14 are adhered to each other by the primary sealing material 18 arranged on the elastic body 174 of the spacer main body 172.
  • the elastic body 174 is integrally formed with one 180 of the protrusions 178 and 180 constituting the spacer 170, and extends from the tip end portion of the one protrusion 180 toward the tip end portion of the other protrusion 178.
  • the thick base end portion is connected to the outer surface portion of the tip portion of one protruding portion 180, and the thin tip portion of the elastic body 174 is the other. It is extended so that there is a gap between it and the inner surface of the tip of the protruding portion.
  • a fin-shaped member is applied as the elastic body 174, but the present invention is not limited to this, and FIGS.
  • the foam shown in B) may be used, or the tube tube shown in FIGS. 13 (A) and 13 (B) may be used.
  • the double glazing 160 is provided with a weir member 176 between the spacer 170 and the glass plate 14 to prevent the primary sealing material 18 from protruding from the spacer 170 to the outside.
  • the weir member 176 is arranged in the protruding portion 178 arranged outside the double glazing 160 among the protruding portion 178 and the protruding portion 180 constituting the spacer 170.
  • the protruding portion 178 is configured to have a shorter protruding amount than the protruding portion 180, and the weir member 176 is arranged along the side surface portion 178A of the protruding portion 178.
  • the side surface portion 176A on the spacer 170 side of the weir member 176 is adhered to the side surface portion 178A, and the side surface portion 176B on the glass plate 14 side of the weir member 176 is adhered or crimped to the glass plate 14. Further, the width dimension of the weir member 176 (the dimension between the side surface portion 176A and the side surface portion 176B) corresponds to the difference in length between the protrusion 178 and the protrusion 180.
  • the primary sealing material 18 is dammed by the weir member 176.
  • the primary sealing material 18 can be prevented from protruding from the spacer 170 to the outside, so that the durability of the double glazing 160 is improved.
  • the weir member 176 described in the present embodiment is a long member arranged along the side surface portion 178A of the projecting portion 178, and the cross-sectional shape is preferably rectangular from the viewpoint of preventing the protrusion. May have other shapes, such as circular. Further, the weir member 176 may be made of a structural sealing material such as a silicone-based sealing material or a polysulfide-based sealing material, or may be made of a resin.
  • the elastic body of the fin-shaped member which is the constituent member of the present invention is not limited to the one formed of a soft material, and can be applied to a thin plate made of a hard synthetic resin material, and has a thickness. It can be applied even if it is composed of a thin metal film. That is, the elastic body which is a constituent member of the present invention can be applied as long as it is pressed by the spacer sealing material and elastically deforms into the concave space.
  • the spacer main body and the pair of projecting portions, which are the constituent members of the present invention are not limited to those made of synthetic resin, and may be made of metal such as aluminum.
  • the entire contents of the specification, scope of patent claims, drawings and abstract of Japanese Patent Application No. 2019-218044 are cited herein and incorporated as disclosure of the specification of the present invention.

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Abstract

複層ガラス用スペーサに対するスペーサ用シール材の塗布量の調整が容易な複層ガラス用スペーサ及び複層ガラスを提供する。　本発明のスペーサ１０は、スペーサ本体３０と、一対の突出部３２、３４と、一対の突出部３２、３４のうち少なくとも一方の突出部３４に連接されて凹状空間３８を閉塞する弾性体３６と、を有する。

Description

複層ガラス用スペーサ及び複層ガラス
　本発明は、複層ガラス用スペーサ及び複層ガラスに関する。
　特許文献１、２には、ガラス板と接するスペーサの側面部に凹部が備えられ、この凹部に接着剤や１次封着材を充填したスペーサ及び複層ガラスが開示されている。
　特許文献１によれば、上記の凹部に接着剤を充填することにより、スペーサの側面部とガラス板の周縁部との接着を容易に行うことができ、かつ接着効果を増大できる、というものである。
　また、特許文献２によれば、上記の凹部に１次封着材を担持し易くなる、というものである。
実開５８－１２８９３９号公報 特開平１０－２９２７４３号公報
　しかしながら、特許文献１、２に開示された従来のスペーサは、凹部の容積に比して接着剤や１次封着材（以下、スペーサ用シール材と言う。）の塗布量が少ない場合には、凹部にスペーサ用シール材の未充填部が生じるので、スペーサとガラス板とが接着不良になるという問題があった。また、凹部の容積に比してスペーサ用シール材の塗布量が多い場合には、ガラス板をスペーサの側面部に圧着した際にスペーサ用シール材が凹部から漏出して複層ガラスの中空層側にはみ出る場合があるので、複層ガラスの意匠的な見栄えが悪くなるという問題があった。
　このように従来のスペーサは、スペーサ（以下、複層ガラス用スペーサと言う。）に対するスペーサ用シール材の塗布量の調整が難しいという問題があった。
　本発明は、このような事情に鑑みてなされたもので、複層ガラス用スペーサに対するスペーサ用シール材の塗布量の調整が容易な複層ガラス用スペーサ及び複層ガラスを提供することを目的とする。
　本発明の複層ガラス用スペーサは、本発明の目的を達成するために、長手軸を有し、少なくとも２枚のガラス板を互いに隔置して配置する複層ガラス用スペーサであって、内面部と、内面部の両側に連接された一対の側面部と、一対の側面部の内面部と反対側に連接された外面部とを有するスペーサ本体と、一対の側面部から内面部の面内方向に突出された一対の突出部であって、側面部との間で凹状空間を形成する一対の突出部と、凹状空間に配置された弾性体と、を有する。
　本発明の複層ガラスは、本発明の目的を達成するために、本発明の複層ガラス用スペーサを複数本備え、複数本の複層ガラス用スペーサの端部同士を、コーナーキーを介して接続してなる枠状スペーサによって少なくとも２枚のガラス板が隔置され、スペーサ本体の弾性体に配置されたスペーサ用シール材によってスペーサ本体と２枚のガラス板とが接着された複層ガラスであって、コーナーキーには、スペーサ用シール材が配置されるシール材用溝が備えられる。
　本発明の複層ガラスは、本発明の目的を達成するために、本発明の複層ガラス用スペーサを複数本備え、複数本の複層ガラス用スペーサの端部同士を、コーナーキーを介して接続してなる枠状スペーサによって少なくとも２枚のガラス板が隔置され、スペーサ本体の弾性体に配置されたスペーサ用シール材によってスペーサ本体と２枚のガラス板とが接着された複層ガラスであって、スペーサ本体と２枚のガラス板との間には、スペーサ用シール材が複層ガラス用スペーサから外側へはみ出すことを防止する堰部材が備えられる。
　本発明によれば、複層ガラス用スペーサに対するスペーサ用シール材の塗布量の調整が容易になる。
本発明による第１実施形態の複層ガラス用スペーサが適用された第１実施形態の複層ガラスの要部断面図 図１に示した複層ガラス１２の組立斜視図 コーナーキーに２本のスペーサの端部が接続される直前状態を示した斜視図 第１実施形態の複層ガラスのコーナー部の説明図 （Ａ）、（Ｂ）は、本発明による第２実施形態のスペーサの要部断面図 （Ａ）、（Ｂ）は、本発明による第３実施形態のスペーサの要部断面図 （Ａ）、（Ｂ）は、本発明による第４実施形態のスペーサの要部断面図 （Ａ）、（Ｂ）は、本発明による第５実施形態のスペーサの要部断面図 （Ａ）、（Ｂ）は、本発明による第６実施形態のスペーサの要部断面図 （Ａ）、（Ｂ）は、本発明による第７実施形態のスペーサの要部断面図 ２つの空間部を備えたスペーサの変形例を示した断面図 （Ａ）、（Ｂ）は、本発明による第８実施形態のスペーサの要部断面図 （Ａ）、（Ｂ）は、本発明による第９実施形態のスペーサの要部断面図 （Ａ）、（Ｂ）は、本発明による第１０実施形態の複層ガラスの要部断面図である。
　以下、添付図面に従って本発明に係る複層ガラス用スペーサ及び複層ガラスの好ましい実施形態を説明する。
　図１は、第１実施形態の複層ガラス用スペーサ１０（以下、「スペーサ１０」と略称する。）が採用された第１実施形態の複層ガラス１２の要部断面図である。
　図１に示す複層ガラス１２は、長手軸を有するスペーサ１０と、矩形の２枚のガラス板１４、１６と、接着性を有する一次シール材１８と、二次シール材２０と、を備えている。複層ガラス１２においては、スペーサ１０は少なくとも４本備えられ、４本のスペーサ１０のうち隣接する２本のスペーサ１０の端部同士が、後述するコーナーキー５０（図３参照）を介して接続される。これにより、４本のスペーサ１０は、ガラス板１４、１６の周縁部に沿った枠状に組み立てられる。ここで、上記の一次シール材１８は、本発明のスペーサ用シール材の一例である。
　ガラス板１４、１６は表面積が等しく、上記のように枠状に組み立てられたスペーサ１０を介して隔置される。ガラス板１４とガラス板１６とに対向するスペーサ１０の両側面部が、一次シール材１８、１８によってガラス板１４とガラス板１６とに接着される。これにより、スペーサ１０の内面部とガラス板１４とガラス板１６との間に中空層２２が備えられる。そして、スペーサ１０の外面部に二次シール材２０が充填される。これによって、複層ガラス１２が構成される。
　一次シール材１８としてはブチルゴムを例示でき、二次シール材２０としてはポリサルファイド系又はシリコーン系のシーリング材を例示できる。なお、一次シール材１８及び二次シール材２０は、同一の材料としてもよい。また、二次シール材２０の外面部に二次シール材２０を保護する別のシール材を備えてもよく、二次シール材２０に代えて框部材（不図示）を配置し、この框部材をスペーサ１０の外面部に接着してもよい。
　スペーサ１０の詳細な構造については後述するが、スペーサ１０は一例として、合成樹脂材による押出成形により内部に空間部２４を有する中空のパイプ状に構成される。空間部２４には、シリカゲル等の乾燥剤２６が充填される。空間部２４は、スペーサ１０の長手軸に沿って備えられている。また、スペーサ１０の内面部には、スペーサ１０の長手軸に沿って複数の貫通孔２８（図２参照）が所定の間隔で備えられている。空間部２４に充填された乾燥剤２６は、これらの貫通孔２８を介して中空層２２に露出され、これによって中空層２２の気体が乾燥される。なお、スペーサ１０の両端部に備えられた空間部２４の開口部にコーナーキー５０の嵌合部５４（図３参照）が嵌合される。これにより、４本のスペーサ１０が上記の如く枠状に組み立てられる。また、中空層２２に充填される気体としては、アルゴンガス又はクリプトンガス等の不活性ガスを例示できる。このような不活性ガスを中空層２２に充填することにより、断熱性を備えた複層ガラス１２を提供できる。
　図２は、図１に示した複層ガラス１２の組立斜視図であり、スペーサ１０に対するガラス板１４、１６の組立前の状態が断面図として示されている。まず、図２を用いてスペーサ１０の詳細な構造について説明する。
　スペーサ１０は、スペーサ本体３０と、スペーサ本体３０の両側面部に備えられた一対の突出部３２、３４と、弾性体３６、３６と、を備えている。
　スペーサ本体３０は、内面部３０Ａと、内面部３０Ａの両側に連接された一対の側面部３０Ｂ、３０Ｂと、一対の側面部３０Ｂ、３０Ｂの内面部３０Ａと反対側に連接された外面部３０Ｃと、を有し、これらの４つの面部によって空間部２４を包囲している。
　内面部３０Ａは、中空層２２（図１参照）に対向した平坦面であり、前述した貫通孔２８、２８が備えられている。
　一対の突出部３２、３４は、スペーサ本体３０と一体形成された平板状部材であり、側面部３０Ｂから内面部３０Ａの面内方向に突出して配置されている。ここで、上記の面内方向とは、内面部３０Ａの平坦面と平行な方向を指す。
　突出部３２は、内面部３０Ａと同一面上に形成されて内面部３０Ａの面内方向に突出して配置されている。なお、スペーサ本体３０を挟んで備えられた一対の突出部３２、３２と、スペーサ本体３０の内面部３０Ａとによってスペーサ１０の内面部が構成されている。
　突出部３４は、内面部３０Ａと平行な外面部３０Ｃと同一面上に形成されて外面部３０Ｃの面内方向に突出して配置されている。これにより、一対の突出部３２、３４と側面部３０Ｂとの間に凹状空間３８が形成される。なお、スペーサ本体３０を挟んで備えられた一対の突出部３４、３４と、スペーサ本体３０の外面部３０Ｃとによってスペーサ１０の外面部が構成されている。
　また、上記の面内方向における突出部３２、３４の突出量は、突出部３４よりも突出部３２が長くなるように構成されている。ここで、突出部３２は、本発明の第２突出部の一例であり、突出部３４は、本発明の第１突出部の一例である。
　弾性体３６は、突出部３４と一体形成された平板状部材若しくはヒレ状部材であり、突出部３４の先端部３４Ａから突出部３２の先端部３２Ａに向けて延設されている。具体的に説明すると、弾性体３６は、厚さの厚い基端部３６Ａが、先端部３４Ａの側面部３４Ｂに連接されており、弾性体３６の厚さの薄い先端部３６Ｂが、先端部３２Ａの外面部３２Ｂに接するように延設される。これにより、弾性体３６によって凹状空間３８が閉塞されている。また、弾性体３６は、先端部３４Ａから先端部３２Ａに向かう方向の断面形状が細くなる形状を有している。つまり、弾性体３６は、基端部３６Ａから先端部３６Ｂに向かうに従って厚さが薄くなるように形成されている。これにより、突出部３２、３４の突出量の差分が弾性体３６の厚さによって解消されている。なお、上記の弾性体３６は、突出部３４と一体形成された態様であるが、突出部３２と一体形成された態様でもよく、双方の突出部３２、３４と一体形成された態様でもよい。ここで、上記の閉塞とは、弾性体３６によって凹状空間３８を完全に閉塞した状態、及び弾性体３６の先端部３６Ｂと外面部３２Ｂとの間に極僅かな隙間はあるが少なくとも先端部３６Ｂの一部が外面部３２Ｂに接している状態を指す。
　上記のように構成されたスペーサ１０は、例えば、スペーサ本体３０と一対の突出部３２、３４とは硬質の合成樹脂材料によって形成され、弾性体３６は軟性材料によって形成される。この場合、スペーサ本体３０と一対の突出部３２、３４と弾性体３６とは、二色押出成形法によって一体成形されることが好ましい。
　スペーサ本体３０と一対の突出部３２、３４とを形成する合成樹脂材料としては、硬質塩化ビニル樹脂材料、アクリロニトリル-スチレン樹脂材料、又はこれらにガラス繊維材
を含有させたものを例示できる。
　スペーサ本体３０と一対の突出部３２、３４とを合成樹脂材料によって形成した場合、一対の突出部３２、３４の側方から中空層２２に浸入する水分を遮断する必要がある。このため、スペーサ本体３０の外面部３０Ｃ及び弾性体３６の側面部３６Ｃに透湿防止フィルム４０を貼り付けることが好ましい。
　透湿防止フィルム４０としては、透湿防止性能を有する金属被覆フィルム、セラミック被覆フィルム、金属及びセラミックの複合被覆フィルム、金属テープ、又はフィルム自身が透湿防止性能をもった樹脂からなる透湿防止樹脂フィルムを例示できる。例えば、金属被覆フィルムとしては、プラスチックフィルム担体に透湿防止性能を有するアルミを真空蒸着法、スパッター法等の手段により被覆したアルミ被覆フィルムを例示できる。セラミック被覆フィルムとしては、プラスチックフィルム担体に透湿防止性能を有する金属酸化物（例えば、ＳｉＯ２）を真空蒸着法、スパッター法等の手段により被覆したセラミック被覆フィルムを例示できる。金属テープとしては、アルミ金属テープ、ステンレス金属テープを例示できる。透湿防止樹脂フィルムとしては、フッ素樹脂フィルム、ポリ塩化ビニリデンフィルムを例示できる。
　一方、弾性体３６の軟性材料としては、ゴムで代表されるエラストマー、又はウレタン等のクッション材料を例示できる。
　一次シール材１８は、図２の如く、弾性体３６の側面に透湿防止フィルム４０を介して配置される。この一次シール材１８は、断面形状が略円形の紐状体であり、弾性体３６の側面に沿って配置される他、コーナーキー５０（図３参照）の側面部にも配置されることから連続した１本の接着材としてスペーサ１０側に配置される。
　次に、第１実施形態のスペーサ１０の作用について説明する。
　例えば、図２の如く、スペーサ１０の左側の側面部にガラス板１４を圧着していくと、左側の弾性体３６の側面に配置された一次シール材１８は、ガラス板１４と弾性体３６とに挟まれて押し潰されながら塑性変形していく。そして、ガラス板１４の圧着を継続していくと、一次シール材１８に押されて弾性体３６の先端部３６Ｂが基端部３６Ａを支点として左側の側面部３０Ｂに向けて弾性変形していく。そして、ガラス板１４をスペーサ１０の左側の側面部に完全に圧着（図１参照）すると、一次シール材１８は、ガラス板１４と弾性体３６とで囲まれる断面形状が略三角形の空間を満たすように塑性変形する。そして、一次シール材１８は、この形状にてガラス板１４とスペーサ１０とを接着する。つまり、一次シール材１８は、断面形状が略円形の状態から略三角形の状態に塑性変形することでガラス板１４とスペーサ本体３０とを接着する。なお、右側の弾性体３６に配置された一次シール材１８もガラス板１６の圧着によって同様に変形し、ガラス板１６とスペーサ１０とを接着する。
　上記の接着時において、例えば、一次シール材１８の塗布量が規定量よりも少な目であった場合、弾性体３６は、その塗布量に応じた量だけ小さく弾性変形する。つまり、規定量の場合と比較して上記の略三角形の面積は小さくなるもののガラス板１４と弾性体３６とで囲まれる空間に隙間は生じない。これにより、スペーサ１０とガラス板１４、１６とが接着不良になるという問題を解消できる。
　一方、一次シール材１８の塗布量が規定量よりも多目であった場合、弾性体３６は、その塗布量に応じた量だけ大きく弾性変形するので、規定量と比較して上記の略三角形の面積は大きくなる。これにより、一次シール材１８が複層ガラス１２の中空層２２側にはみ出るという問題を解消できる。
　このように第１実施形態のスペーサ１０は、一次シール材１８の塗布量の誤差を弾性体３６の変形量で吸収するので、一次シール材１８の塗布量に関し、厳密な調整が不要になる。
　したがって、第１実施形態のスペーサ１０及び複層ガラス１２によれば、スペーサ本体３０と、一対の突出部３２、３４と、一対の突出部３２、３４のうち少なくとも一方の突出部３４に連接されて凹状空間３８を閉塞する弾性体３６と、を有しているので、スペーサ１０に対する一次シール材１８の塗布量の調整が容易になる。
　また、第１実施形態のスペーサ１０によれば、弾性体３６が側面部３０Ｂに向けて変形するので、接着に寄与する一次シール材１８の厚みが確保され、これにより一次シール材１８の塗布量を少なくできるという利点もある。また、側面部３０Ｂに向けて変形した弾性体３６に一次シール材１８が配置されているので、中空層２２の膨張又は収縮によるガラス板１４、１６の変形に一次シール材１８が追従する。これにより、複層ガラス１２の耐久性が向上するという利点もある。
　次に、図３を参照してコーナーキー５０を説明する。図３は、コーナーキー５０に２本のスペーサ１０、１０の端部が接続される直前状態を示した斜視図である。
　コーナーキー５０は、スペーサ１０のコーナー部を構成する部品であり、例えば、樹脂成形によって製造された部品である。コーナーキー５０は、本体ブロック５２と、本体ブロック５２の互いに直交する端面５８Ａ、５８Ｂから延設された２本の嵌合部５４、５４とを有している。これらの嵌合部５４、５４に、隣接する２本のスペーサ１０、１０の空間部２４（図１、図２参照）を矢印の如く嵌入することにより、隣接する２本のスペーサ１０、１０の端部同士がコーナーキー５０を介して直角方向に接続される。
　また、本体ブロック５２には、本体ブロック５２の外側端面から内側端面に貫通した貫通孔５６が備えられる。貫通孔５６は、中空層２２（図１参照）に不活性ガスを注入する注入用孔として利用される。
　本体ブロック５２の両側の側面部６０（図３では一方の側面部６０のみ図示）には、シール材用溝６２が備えられている。このシール材用溝６２は、一次シール材１８（図２参照）が配置される溝であり、本体ブロック５２の端面５８Ａと端面５８Ｂとを連通した湾曲状の溝として形成されている。このような形状にシール材用溝６２を形成することにより、隣接する２本のスペーサ１０に紐状体の一次シール材１８を連続して配置できる。ここで、シール材用溝６２は、端面５８Ａと端面５８Ｂとを結ぶ長手軸を有し、この長手軸を形成方向と称する。
　また、シール材用溝６２の形成方向に直交する方向の断面形状は、図１に示した一次シール材１８の断面形状と等しく、かつ断面積も等しい略三角形に形成されている。すなわち、凹状空間３８内で弾性変形される弾性体３６の形状と等しい形状に形成されている。
　また、シール材用溝６２の底部には、一次シール材１８の余剰部分が収容される凹状のポケット６４が備えられている。シール材用溝６２に一次シール材１８が多目に配置された場合でも、その余剰部分がポケット６４に収容される。これにより、一次シール材１８がシール材用溝６２から漏出して中空層２２側にはみ出ることが防止されている。
　次に、コーナーキー５０の作用について図４を参照して説明する。図４は、複層ガラス１２のコーナー部の説明図である。
　例えば、スペーサ１０の左側の側面部にガラス板１４を圧着していくと、シール材用溝６２の形成方向に沿って配置された一次シール材１８は、ガラス板１４に押されてシール材用溝６２に沿った形状に変形していく。そして、ガラス板１４をスペーサ１０の左側の側面部に完全に圧着（図１参照）すると、つまり、ガラス板１４を本体ブロック５２の左側の側面部に完全に圧着すると、一次シール材１８は、ガラス板１４とシール材用溝６２とで囲まれる断面形状が略三角形の空間を満たすように塑性変形し、この形状にてガラス板１４と本体ブロック５２とを接着する。つまり、シール材用溝６２に配置された一次シール材１８は、弾性体３６に配置された一次シール材１８と外観形状が同一であって断面積も等しい略三角形に塑性変形する。
　したがって、第１実施形態の複層ガラス１２によれば、コーナーキー５０に上記のシール材用溝６２を備えたので、図４の如く、複層ガラス１２が構成された場合の一次シール材１８は、一次シール材１８の全周における断面形状が均一となる。これにより、スペーサ１０とコーナーキー５０とに対するガラス板１４、１６の接着性が向上する。
　なお、シール材用溝６２の形状は、上記の形状に限定されるものではなく、一次シール材１８を収容可能な形状であればよい。これにより、一次シール材１８が中空層２２側にはみ出るという意匠性の問題を解消できる。
　以下、本発明に係るスペーサの他の実施形態について説明する。
　図５（Ａ）、（Ｂ）は、第２実施形態のスペーサ７０の要部断面図である。詳しくは、図５（Ａ）は、スペーサ７０の左側の側面部にガラス板１４が接着される直前状態を示した要部断面図、図５（Ｂ）は、スペーサ７０の左側の側面部にガラス板１４が接着された状態を示した要部断面図である。ここで、スペーサ７０を説明するに当たり、図２に示したスペーサ１０と同一若しくは類似する部材については同一の符号を付して説明する。
　図５（Ａ）、（Ｂ）に示すスペーサ７０は、内面部３０Ａの面内方向において長さの等しい突出部７２、と突出部７４とを有し、弾性体７６は、突出部７４の先端部７４Ａから突出部７２の先端部７２Ａに向けて延設される。具体的に説明すると、弾性体７６は均一の厚さに形成され、弾性体７６の基端部７６Ａが、先端部７４Ａの内面部７４Ｂに連接されており、弾性体７６の先端部７６Ｂが、先端部７２Ａの外面部７２Ｂに連接されている。そして更に、弾性体７６の外面部７６Ｃが、先端部７４Ａの側面部７４Ｃと先端部７２Ａの側面部７２Ｃと同一面上に配置されている。ここで、突出部７２は、本発明の第１突出部の一例であり、突出部７４は、本発明の第２突出部の一例である。また、本例の弾性体７６は、突出部７２、７４と一体成形されているが、突出部７２、７４のうち少なくとも一方と一体成形されていればよい。
　次に、第２実施形態のスペーサ７０の作用について説明する。
　例えば、図５（Ａ）の如く、スペーサ７０の左側の側面部にガラス板１４を圧着していくと、左側の弾性体７６の側面に配置された一次シール材１８は、ガラス板１４と弾性体７６とに挟まれて押し潰されながら塑性変形していく。そして、ガラス板１４の圧着を継続していくと、図５（Ｂ）の如く、一次シール材１８に押されて弾性体７６の中央部７６Ｄが左側の側面部３０Ｂに向けて弾性変形していく。そして、ガラス板１４をスペーサ７０の左側の側面部に完全に圧着すると、一次シール材１８は、ガラス板１４と弾性体７６とで囲まれる断面形状が略三角形の空間を満たすように塑性変形し、この形状にてガラス板１４とスペーサ７０とを接着する。
　ここで、例えば、一次シール材１８の塗布量が規定量よりも少な目であった場合、弾性体７６は、その塗布量に応じた量だけ小さく弾性変形する。つまり、規定量の場合と比較して上記の略三角形の面積は小さくなるもののガラス板１４と弾性体７６とで囲まれる空間に隙間は生じない。これにより、スペーサ７０とガラス板１４、１６とが接着不良になるという問題を解消できる。
　一方、一次シール材１８の塗布量が規定量よりも多目であった場合、弾性体７６は、その塗布量に応じた量だけ大きく弾性変形するので、規定量と比較して上記の三角形の面積は大きくなる。これにより、一次シール材１８が複層ガラス１２の中空層２２側にはみ出るという問題を解消できる。
　したがって、第２実施形態のスペーサ７０であっても、一次シール材１８の塗布量の誤差を弾性体７６の変形量で吸収するので、スペーサ１０と同様にスペーサ７０に対する一次シール材１８の塗布量の調整が容易になる。
　図６（Ａ）、（Ｂ）は、第３実施形態のスペーサ８０の要部断面図である。詳しくは、図６（Ａ）は、スペーサ８０の左側の側面部にガラス板１４が接着される直前状態を示した要部断面図、図６（Ｂ）は、スペーサ８０の左側の側面部にガラス板１４が接着された状態を示した要部断面図である。ここで、スペーサ８０を説明するに当たり、図２に示したスペーサ１０と同一若しくは類似する部材については同一の符号を付して説明する。
　図６（Ａ）、（Ｂ）に示すスペーサ８０は、内面部３０Ａの面内方向において長さの等しい突出部８２、と突出部８４とを有し、弾性体８６は、突出部８４の先端部８４Ａから突出部８２の先端部８２Ａに向けて延設される。具体的に説明すると、弾性体８６は均一の厚さに形成され、弾性体８６の基端部８６Ａが、先端部８４Ａの側面部８４Ｂに連接されており、弾性体８６の先端部８６Ｂが、先端部８２Ａの側面部８２Ｂに連接されている。ここで、突出部８２は、本発明の第１突出部の一例であり、突出部８４は、本発明の第２突出部の一例である。また、本例の弾性体８６は、突出部８２、８４と一体成形されているが、突出部８２、８４のうち少なくとも一方と一体成形されていればよい。
　次に、第３実施形態のスペーサ８０の作用について説明する。
　例えば、図６（Ａ）の如く、スペーサ８０の左側の側面部にガラス板１４を圧着していくと、左側の弾性体８６の側面に配置された一次シール材１８は、ガラス板１４と弾性体８６とに挟まれて押し潰されながら塑性変形していく。そして、ガラス板１４の圧着を継続していくと、図６（Ｂ）の如く、一次シール材１８に押されて弾性体８６の中央部８６Ｃが左側の側面部３０Ｂに向けて弾性変形していく。そして、ガラス板１４をスペーサ８０の左側の側面部に完全に圧着すると、一次シール材１８は、ガラス板１４と弾性体８６とで囲まれる断面形状が略三角形の空間を満たすように塑性変形し、この形状にてガラス板１４とスペーサ８０とを接着する。
　このように構成されたスペーサ８０であっても、一次シール材１８の塗布量の誤差を弾性体８６の変形量で吸収するので、スペーサ１０、７０と同様にスペーサ８０に対する一次シール材１８の塗布量の調整が容易になる。
　図７（Ａ）、（Ｂ）は、第４実施形態のスペーサ９０の要部断面図である。詳しくは、図７（Ａ）は、スペーサ９０の左側の側面部にガラス板１４が接着される直前状態を示した要部断面図、図７（Ｂ）は、スペーサ９０の左側の側面部にガラス板１４が接着された状態を示した要部断面図である。ここで、スペーサ９０を説明するに当たり、図２に示したスペーサ１０と同一若しくは類似する部材については同一の符号を付して説明する。
　図７（Ａ）、（Ｂ）に示すスペーサ９０は、内面部３０Ａの面内方向において長さの等しい突出部９２、と突出部９４とを有し、弾性体９６は、突出部９４の先端部９４Ａから突出部９２の先端部９２Ａに向けて延設される。具体的に説明すると、弾性体９６は均一の厚さに形成され、弾性体９６の基端部９６Ａが、先端部９４Ａの内面部９４Ｂに連接されており、弾性体９６の先端部９６Ｂが、先端部９２Ａの外面部９２Ｂに連接されている。そして更に、弾性体９６は、先端部９２Ａの側面部９２Ｃと先端部９４Ａの側面部９４Ｃとに対して側面部３０Ｂ側に位置をずらして配置されている。ここで、突出部９２は、本発明の第１突出部の一例であり、突出部９４は、本発明の第２突出部の一例である。また、本例の弾性体９６は、突出部９２、９４と一体成形されているが、突出部９２、９４のうち少なくとも一方と一体成形されていればよい。
　このように構成されたスペーサ９０であっても、一次シール材１８の塗布量の誤差を弾性体９６の変形量で吸収するので、スペーサ１０、７０、８０と同様にスペーサ９０に対する一次シール材１８の塗布量の調整が容易になる。
　図８（Ａ）、（Ｂ）は、第５実施形態のスペーサ１００の要部断面図である。詳しくは、図８（Ａ）は、スペーサ１００の左側の側面部にガラス板１４が接着される直前状態を示した要部断面図、図８（Ｂ）は、スペーサ１００の左側の側面部にガラス板１４が接着された状態を示した要部断面図である。ここで、スペーサ１００を説明するに当たり、図２に示したスペーサ１０と同一若しくは類似する部材については同一の符号を付して説明する。
　図８（Ａ）、（Ｂ）に示すスペーサ１００は、内面部３０Ａの面内方向において長さの等しい突出部１０２と突出部１０４とを有する。弾性体１０６は、突出部１０４と一体形成され、突出部１０４の先端部１０４Ａから突出部１０２の先端部１０２Ａに向けて延設される。具体的に説明すると、弾性体１０６は、厚さの厚い基端部１０６Ａが、先端部１０４Ａの内面部１０４Ｂに連接されており、弾性体１０６の厚さの薄い先端部１０６Ｂが、先端部１０２Ａの外面部１０２Ｂに接するように延設される。ここで、突出部１０２は、本発明の第１突出部の一例であり、突出部１０４は、本発明の第２突出部の一例である。また、本例の弾性体１０６は、突出部１０４と一体成形されているが、突出部１０２、１０４のうち少なくとも一方と一体成形されていればよい。
　このように構成されたスペーサ１００であっても、一次シール材１８の塗布量の誤差を弾性体１０６の変形量で吸収するので、スペーサ１０、７０、８０、９０と同様にスペーサ１００に対する一次シール材１８の塗布量の調整が容易になる。
　図９（Ａ）、（Ｂ）は、第６実施形態のスペーサ１１０の要部断面図である。詳しくは、図９（Ａ）は、スペーサ１１０の左側の側面部にガラス板１４が接着される直前状態を示した要部断面図、図９（Ｂ）は、スペーサ１１０の左側の側面部にガラス板１４が接着された状態を示した要部断面図である。ここで、スペーサ１１０を説明するに当たり、図２に示したスペーサ１０と同一若しくは類似する部材については同一の符号を付して説明する。
　図９（Ａ）、（Ｂ）に示すスペーサ１１０は、内面部３０Ａの面内方向において長さの等しい突出部１１２と突出部１１４とを有する。弾性体１１６は、突出部１１２と一体形成され、突出部１１２の先端部１１２Ａから突出部１１４の先端部１１４Ａに向けて延設される。具体的に説明すると、弾性体１１６は、厚さの厚い基端部１１６Ａが、先端部１１２Ａの外面部１１２Ｂに連接されており、弾性体１１６の厚さの薄い先端部１１６Ｂが、先端部１１４Ａの内面部１１４Ｂに接するように延設される。ここで、突出部１１２は、本発明の第１突出部の一例であり、突出部１１４は、本発明の第２突出部の一例である。また、本例の弾性体１１６は、突出部１１２と一体成形されているが、突出部１１２、１１４のうち少なくとも一方と一体成形されていればよい。
　このように構成されたスペーサ１１０であっても、一次シール材１８の塗布量の誤差を弾性体１１６の変形量で吸収するので、スペーサ１０、７０、８０、９０、１００と同様にスペーサ１１０に対する一次シール材１８の塗布量の調整が容易になる。
　図１０（Ａ）、（Ｂ）は、第７実施形態のスペーサ１２０の要部断面図である。詳しくは、図１０（Ａ）は、スペーサ１２０の左側の側面部にガラス板１４が接着される直前状態を示した要部断面図、図１０（Ｂ）は、スペーサ１２０の左側の側面部にガラス板１４が接着された状態を示した要部断面図である。ここで、スペーサ１２０を説明するに当たり、図２に示したスペーサ１０と同一若しくは類似する部材については同一の符号を付して説明する。
　図１０（Ａ）、（Ｂ）に示すスペーサ１２０は、内面部３０Ａの面内方向において長さの等しい突出部１２２と突出部１２４とを有する。弾性体は、突出部１２２の先端部１２２Ａに備えられた弾性体１２６と、突出部１２４の先端部１２４Ａに備えられた弾性体１２８と、を有する。
　弾性体１２６は、突出部１２２と一体形成され、先端部１２２Ａから先端部１２４Ａに向けて延設される。具体的に説明すると、弾性体１２６は、先端部１２２Ａから先端部１２４Ａに向かう方向の断面形状が細くなる形状であり、厚さの厚い基端部１２６Ａが、先端部１２２Ａの外面部１２２Ｂに連接されている。
　弾性体１２８は、突出部１２４と一体形成され、先端部１２４Ａから先端部１２２Ａに向けて延設される。具体的に説明すると、弾性体１２８は、先端部１２４Ａから先端部１２２Ａに向かう方向の断面形状が細くなる形状であり、厚さの厚い基端部１２８Ａが、先端部１２４Ａの内面部１２４Ｂに連接されている。そして、弾性体１２６及び弾性体１２８は、互いの頂部である先端部１２６Ｂ、１２８Ｂが対向配置される。先端部１２６Ｂ、１２８Ｂは、互いに離れていても、接触していても、接続していてもよい。ここで、突出部１２２は、本発明の第１突出部の一例であり、突出部１２４は、本発明の第２突出部の一例である。また、弾性体１２６は、本発明の第１弾性体の一例であり、弾性体１２８は、本発明の第２弾性体の一例である。
　次に、第７実施形態のスペーサ１２０の作用について説明する。
　例えば、図１０（Ａ）の如く、スペーサ１２０の左側の側面部にガラス板１４を圧着していくと、左側の弾性体１２６、１２８の側面に配置された一次シール材１８は、ガラス板１４と弾性体１２６、１２８とに挟まれて押し潰されながら塑性変形していく。そして、ガラス板１４の圧着を継続していくと、一次シール材１８に押されて弾性体１２６の先端部１２６Ｂと弾性体１２８の先端部１２８Ｂとが各々の基端部１２６Ａ、１２８Ａを支点として左側の側面部３０Ｂに向けて弾性変形していく。そして、図１０（Ｂ）の如く、ガラス板１４をスペーサ１２０の左側の側面部に完全に圧着すると、一次シール材１８は、ガラス板１４と弾性体１２６、１２８とで囲まれる断面形状が略三角形の空間を満たすように塑性変形し、この形状にてガラス板１４とスペーサ１２０とを接着する。
　このように構成されたスペーサ１２０であっても、一次シール材１８の塗布量の誤差を弾性体１２６、１２８の変形量で吸収するので、スペーサ１０、７０、８０、９０、１００、１１０と同様にスペーサ１２０に対する一次シール材１８の塗布量の調整が容易になる。なお、本例の弾性体１２６、１２８は、上記のように断面形状が細くなる形状であるが、この形状に限定されるものではなく、例えば厚さの均一な平板形状であってもよい。
　図１１は、２つの空間部２４、２４を備えたスペーサ１３０の変形例を示した断面図である。
　図１１に示すスペーサ１３０は、３枚以上のガラス板を備える多層構造の複層ガラスに適用されるものである。具体的に説明すると、二点鎖線で示すガラス板１４、１６は、弾性体３６、３６に配置された一次シール材１８、１８によってスペーサ１３０に接着される。スペーサ１３０の内面部には、二点鎖線で示す中間ガラス板１３２の端部を保持する凹状の保持部１３４が備えられている。また、保持部１３４の底部には、中間ガラス板１３２の端部が支持されるベース部材１３６が配置される。このベース部材１３６は、クッション性材料又は弾性材材料等の軟性材料から構成されている。また、保持部１３４の両壁には、中間ガラス板１３２の周辺部を挟持するリップ部１３８、１３８が備えられる。このリップ部１３８、１３８も軟性材料から構成され、スペーサ１３０と一体に成形されている。
　図１１に示したスペーサ１３０においても、空間部２４、２４に嵌着される一対の嵌合部を備えたコーナーキー（不図示）によって枠状に組み立てられる。また、保持部１３４を複数備えたスペーサであれば、４枚以上のガラス板を有する複層ガラスに適用できる。つまり、本発明のスペーサは、３枚以上のガラス板を備える複層ガラスに採用可能である。
　図１２（Ａ）、（Ｂ）は、第８実施形態のスペーサ１４０の要部断面図である。詳しくは、図１２（Ａ）は、スペーサ１４０の左側の側面部にガラス板１４が接着される直前状態を示した要部断面図、図１２（Ｂ）は、スペーサ１４０の左側の側面部にガラス板１４が接着された状態を示した要部断面図である。ここで、スペーサ１４０を説明するに当たり、図２に示したスペーサ１０と同一若しくは類似する部材については同一の符号を付して説明する。
　図１２（Ａ）、（Ｂ）に示すスペーサ１４０は、内面部３０Ａの面内方向において長さの等しい一対の突出部３２、３４を有し、一対の突出部３２、３４と側面部３０Ｂとの間の凹状空間３８に弾性体１４２が配置されている。
　弾性体１４２は、長手軸を有する棒状体であって、長手軸に直交する方向の断面形状が矩形状に構成されている。この弾性体１４２は、凹状空間３８に嵌入されることにより、凹状空間３８の輪郭形状に沿って弾性変形した状態で凹状空間３８に配置される。この弾性体１４２は、例えば、弾性を有するポリエチレン製の発泡体によって構成されている。
　次に、第８実施形態のスペーサ１４０の作用について説明する。
　例えば、図１２（Ａ）の如く、スペーサ１４０の左側の側面部にガラス板１４を圧着していくと、左側の弾性体１４２の側面に配置された一次シール材１８は、ガラス板１４と弾性体１４２とに挟まれて押し潰されながら塑性変形していく。そして、ガラス板１４の圧着を継続していくと、一次シール材１８に押されて弾性体１４２が側面部３０Ｂに向けて弾性変形していく。そして、図１２（Ｂ）の如く、ガラス板１４をスペーサ１４０の左側の側面部に完全に圧着すると、一次シール材１８は、弾性変形した弾性体１４２とガラス板１４とで囲まれる空間を満たすように塑性変形し、この形状にてガラス板１４とスペーサ１４０とを接着する。
　このように、弾性体１４２として凹状空間３８に配置される発泡体が適用されたスペーサ１４０であっても、一次シール材１８の塗布量の誤差を弾性体１４２の変形量で吸収するので、スペーサ１４０に対する一次シール材１８の塗布量の調整が容易になる。
　図１３（Ａ）、（Ｂ）は、第９実施形態のスペーサ１５０の要部断面図である。詳しくは、図１３（Ａ）は、スペーサ１５０の左側の側面部にガラス板１４が接着される直前状態を示した要部断面図、図１３（Ｂ）は、スペーサ１５０の左側の側面部にガラス板１４が接着された状態を示した要部断面図である。ここで、スペーサ１５０を説明するに当たり、図２に示したスペーサ１０と同一若しくは類似する部材については同一の符号を付して説明する。
　図１３（Ａ）、（Ｂ）に示すスペーサ１５０は、内面部３０Ａの面内方向において長さの等しい一対の突出部３２、３４を有し、一対の突出部３２、３４と側面部３０Ｂとの間の凹状空間３８に弾性体１５２が配置されている。
　弾性体１５２は、長手軸を有し、長手軸に直交する方向の断面形状がリング形状のチューブ管で構成されている。この弾性体１５２は、凹状空間３８に嵌入されることにより、凹状空間３８の輪郭形状に沿って弾性変形した状態で凹状空間３８に配置される。この弾性体１５２は、一例としてゴム製である。
　次に、第９実施形態のスペーサ１５０の作用について説明する。
　例えば、図１３（Ａ）の如く、スペーサ１５０の左側の側面部にガラス板１４を圧着していくと、左側の弾性体１５２の側面に配置された一次シール材１８は、ガラス板１４と弾性体１５２とに挟まれて押し潰されながら塑性変形していく。そして、ガラス板１４の圧着を継続していくと、一次シール材１８に押されて弾性体１５２が側面部３０Ｂに向けて弾性変形していく。そして、図１３（Ｂ）の如く、ガラス板１４をスペーサ１５０の左側の側面部に完全に圧着すると、一次シール材１８は、弾性変形した弾性体１５２とガラス板１４とで囲まれる空間を満たすように塑性変形し、この形状にてガラス板１４とスペーサ１５０とを接着する。
　このように弾性体１５２として凹状空間３８に配置されるチューブ管が適用された構成されたスペーサ１５０であっても、一次シール材１８の塗布量の誤差を弾性体１５２の変形量で吸収するので、スペーサ１５０に対する一次シール材１８の塗布量の調整が容易になる。
　次に、図１４（Ａ）、（Ｂ）を参照して第１０実施形態の複層ガラス１６０について説明する。
　図１４（Ａ）、（Ｂ）は、第１０実施形態の複層ガラス１６０の構成を示した要部断面図であり、図１４（Ａ）は、第１０実施形態のスペーサ１７０の左側の側面部にガラス板１４が接着される直前状態を示した要部断面図、図１４（Ｂ）は、スペーサ１７０の左側の側面部にガラス板１４が接着された状態を示した要部断面図である。ここで、複層ガラス１６０を説明するに当たり、図１に示した複層ガラス１２と同一又は類似の部材については同一の符号を付すことで説明は省略する。
　図１４（Ａ）、（Ｂ）に示す複層ガラス１６０は、スペーサ１７０を複数本備え、複数本のスペーサ１７０の端部同士を、コーナーキー（不図示）を介して接続してなる枠状スペーサによって少なくとも２枚のガラス板１４（ガラス板１６は不図示）が隔置されている。そして、スペーサ本体１７２の弾性体１７４に配置された一次シール材１８によってスペーサ１７０とガラス板１４とが接着されている。弾性体１７４は、スペーサ１７０を構成する突出部１７８、１８０の一方１８０と一体形成され、この一方の突出部１８０の先端部から他方の突出部１７８の先端部に向けて延設される。具体的に説明すると、弾性体１７４は、厚さの厚い基端部が、一方の突出部１８０の先端部の外面部に連接されており、弾性体１７４の厚さの薄い先端部は、他方の突出部の先端部の内面部との間に隙間があるように延設される。
　なお、図１４（Ａ）、（Ｂ）に示す複層ガラス１６０では、弾性体１７４として、ヒレ状部材が適用されているが、これに限定されるものではなく、図１２（Ａ）、（Ｂ）に示した発泡体でもよく、図１３（Ａ）、（Ｂ）に示したチューブ管でもよい。
　また、複層ガラス１６０は、スペーサ１７０とガラス板１４との間に、一次シール材１８がスペーサ１７０から外側へはみ出すことを防止する堰部材１７６が備えられている。
　この堰部材１７６は、スペーサ１７０を構成する突出部１７８と突出部１８０のうち、複層ガラス１６０の外側に配置された突出部１７８に配置される。この突出部１７８は、突出部１８０よりも突出量が短く構成されており、突出部１７８の側面部１７８Ａに沿って堰部材１７６が配置される。
　具体的には、堰部材１７６のスペーサ１７０側の側面部１７６Ａが側面部１７８Ａに接着され、堰部材１７６のガラス板１４側の側面部１７６Ｂがガラス板１４に接着又は圧着される。また、堰部材１７６の幅寸法（側面部１７６Ａと側面部１７６Ｂとの間の寸法）は、突出部１７８と突出部１８０との長さの差分に対応している。
　このような堰部材１７６を備えた複層ガラス１６０によれば、この堰部材１７６が上記のはみ出し防止機能を有しているので、一次シール材１８は堰部材１７６によって堰き止められる。これにより、一次シール材１８がスペーサ１７０から外側へはみ出すことを防止できるので、複層ガラス１６０の耐久性が向上する。
　本実施形態で説明する堰部材１７６は、突出部１７８の側面部１７８Ａに沿って配置される長尺状の部材であり、断面形状は、上記のはみ出し防止の観点から矩形状であることが好ましいが他の形状、例えば円形であってもよい。また、堰部材１７６は、シリコーン系シーリング材又はポリサルファイド系シーリング材等の構造用シーリング材によって構成されたものでもよく、樹脂製のものであってもよい。
　以上、本発明に係る複層ガラス用スペーサ及び複層ガラスの好ましい実施形態を説明したが、本発明の要旨を逸脱しない範囲において、各種の改良や変形を行ってもよい。例えば、本発明の構成部材であるヒレ状部材の弾性体は、軟性材料にて形成されたものに限定されず、硬質の合成樹脂材料によって薄板状に構成されたものでも適用でき、また、厚さの薄い金属製のフィルムによって構成されたものであっても適用できる。つまり、本発明の構成部材である弾性体は、スペーサ用シール材に押されて凹状空間に弾性をもって変形するものであれば適用できる。また、本発明の構成部材であるスペーサ本体と一対の突出部とは、合成樹脂製に限定されるものではなく、例えばアルミニウム等の金属製であってもよい。
　１０…スペーサ、１２…複層ガラス、１４…ガラス板、１６…ガラス板、１８…一次シール材、２０…二次シール材、２２…中空層、２４…空間部、２６…乾燥剤、２８…貫通孔、３０…スペーサ本体、３２…突出部、３４…突出部、３６…弾性体、３８…凹状空間、４０…透湿防止フィルム、５０…コーナーキー、５２…本体ブロック、５４…嵌合部、５６…貫通孔、６０…側面部、６２…シール材用溝、６４…ポケット、７０…スペーサ、７２…突出部、７４…突出部、７６…弾性体、８０…スペーサ、８２…突出部、８４…突出部、８６…弾性体、９０…スペーサ、９２…突出部、９４…突出部、９６…弾性体、１００…スペーサ、１０２…突出部、１０４…突出部、１０６…弾性体、１１０…スペーサ、１１２…突出部、１１４…突出部、１１６…弾性体、１２０…スペーサ、１２２…突出部、１２４…突出部、１２６…弾性体、１２８…弾性体、１３０…スペーサ、１３２…中間ガラス板、１３４…保持部、１３６…ベース部材、１３８…リップ部、１４０…スペーサ、１４２…弾性体、１５０…スペーサ、１５２…弾性体、１６０…複層ガラス、１７０…スペーサ、１７２…スペーサ本体、１７４…弾性体、１７６…堰部材、１７８…突出部、１８０…突出部
　なお、２０１９年６月１７日に出願された日本国特願２０１９－１１２０３４号及び２０１９年１２月２日に出願された日本国特願２０１９－２１８０４４号の明細書、特許請求の範囲、図面及び要約書の全内容をここに引用し、本発明の明細書の開示として、取り入れるものである。

Claims (14)

  1. 　長手軸を有し、少なくとも２枚のガラス板を互いに隔置して配置する複層ガラス用スペーサであって、
    　内面部と、前記内面部の両側に連接された一対の側面部と、前記一対の側面部の前記内面部と反対側に連接された外面部とを有するスペーサ本体と、
    　前記一対の側面部から前記内面部の面内方向に突出された一対の突出部であって、前記側面部との間で凹状空間を形成する一対の突出部と、
    　前記凹状空間に配置された弾性体と、
    　を有する、複層ガラス用スペーサ。
  2. 　前記弾性体は、前記一対の突出部のうち少なくとも一方の突出部に連接されて前記凹状空間を閉塞するヒレ状部材である、
    　請求項１に記載の複層ガラス用スペーサ。
  3. 　前記一対の突出部は、前記面内方向において長さの短い第１突出部と、前記第１突出部よりも長さの長い第２突出部とを有し、
    　前記弾性体は、前記第１突出部の先端部から前記第２突出部の先端部に向けて延設される、
    　請求項２に記載の複層ガラス用スペーサ。
  4. 　前記一対の突出部は、前記面内方向において長さの等しい第１突出部と第２突出部とを有し、
    　前記弾性体は、前記第１突出部の先端部から前記第２突出部の先端部に向けて延設される、
    　請求項２に記載の複層ガラス用スペーサ。
  5. 　前記弾性体は、前記第１突出部の先端部から前記第２突出部の先端部に向かう方向の断面形状が細くなる形状である、
    　請求項３又は４に記載の複層ガラス用スペーサ。
  6. 　前記弾性体は、前記第１突出部の先端部に備えられた第１弾性体と、前記第２突出部の先端部に備えられた第２弾性体と、を有する、
    　請求項４に記載の複層ガラス用スペーサ。
  7. 　前記第１弾性体は、前記第１突出部の先端部から前記第２突出部の先端部に向かう方向の断面形状が細くなる形状であり、
    　前記第２弾性体は、前記第２突出部の先端部から前記第１突出部の先端部に向かう方向の断面形状が細くなる形状であり、
    　前記第１弾性体及び前記第２弾性体は、互いの頂部が対向配置される、
    　請求項６に記載の複層ガラス用スペーサ。
  8. 　前記弾性体は、発泡体で構成される、請求項１に記載の複層ガラス用スペーサ。
  9. 　前記弾性体は、チューブ管で構成される、請求項１に記載の複層ガラス用スペーサ。
  10. 　前記スペーサ本体には、前記長手軸に沿った空間部が備えられる、
    　請求項１から９のいずれか１項に記載の複層ガラス用スペーサ。
  11. 　前記空間部は、複数備えられる、
    　請求項１０に記載の複層ガラス用スペーサ。
  12. 　請求項１から１１のいずれか１項に記載の複層ガラス用スペーサを複数本備え、複数本の前記複層ガラス用スペーサの端部同士を、コーナーキーを介して接続してなる枠状スペーサによって少なくとも２枚のガラス板が隔置され、スペーサ本体の弾性体に配置されたスペーサ用シール材によって前記スペーサ本体と前記２枚のガラス板とが接着された複層ガラスであって、
    　前記コーナーキーには、前記スペーサ用シール材が配置されるシール材用溝が備えられる、
    　複層ガラス。
  13. 　前記シール材用溝は、前記スペーサ本体の凹状空間内で弾性変形される前記スペーサ用シール材の形状と等しい形状に形成される、
    　請求項１２に記載の複層ガラス。
  14. 　請求項１から１１のいずれか１項に記載の複層ガラス用スペーサを複数本備え、複数本の前記複層ガラス用スペーサの端部同士を、コーナーキーを介して接続してなる枠状スペーサによって少なくとも２枚のガラス板が隔置され、スペーサ本体の弾性体に配置されたスペーサ用シール材によって前記スペーサ本体と前記２枚のガラス板とが接着された複層ガラスであって、
    　前記スペーサ本体と前記２枚のガラス板との間には、前記スペーサ用シール材が前記複層ガラス用スペーサから外側へはみ出すことを防止する堰部材が備えられる、
    　複層ガラス。
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