KR20220158284A - 보강 프로파일을 갖는 스페이서를 포함하는 단열 글레이징 - Google Patents

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KR20220158284A
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칼-테오 로에스
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쌩-고벵 글래스 프랑스
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Abstract

적어도 제1 판유리(1), 제2 판유리(2), 스페이서(5), 글레이징 내부(3), 및 판유리사이 외부 공간(13)을 포함하는 단열 글레이징(20)에서,
- 상기 제1 판유리(1)는 스페이서(5)의 제1 판유리 접촉 표면(7.1) 및 제1 측면 표면(17.1)에 부착되고,
- 상기 제2 판유리(2)는 스페이서(5)의 제2 판유리 접촉 표면(7.2) 및 제2 측면 표면(17.2)에 부착되고,
- 상기 스페이서(5)는 2개의 판유리 접촉 표면(7.1, 7.2), 글레이징 내부 표면(8), 및 외부 표면(9)을 포함하는 적어도 하나의 중합체 본체(5.1) 및 내부 면(15), 외부 면(16), 및 두개의 측면 표면(17)을 포함하는 보강 프로파일(5.2)를 포함하며,
- 상기 보강 프로파일(5.2)의 내부 면(15)은 중합체 본체(5.1)의 외부 표면(9)에 적어도 부분적으로 물질적으로 결합되고 보강 프로파일(5.2)의 폭은 중합체 본체(5.1)의 폭 이하이며, 및
- 어떠한 외부 씰도 판유리사이 외부 공간(13)에 도입되지 않으며 보강 프로파일(5.2)의 외부 면(16)은 주변(surroundings)과 대면하는 단열 글레이징(20)의 노출된 표면이다.

Description

보강 프로파일을 갖는 스페이서를 포함하는 단열 글레이징
본 발명은 보강 프로파일을 갖는 스페이서를 구비한 단열 글레이징, 이의 제조 방법 및 이의 용도에 관한 것이다.
유리의 열전도율은 콘크리트 또는 이와 유사한 건축 자재의 열전도율보다 대략 2~3배 낮다. 그러나 대부분의 경우 판유리는 벽돌이나 콘크리트로 만들어진 비교 가능한 요소보다 훨씬 더 얇게 설계되기 때문에 건물은 외부 글레이징을 통해 열의 가장 큰 부분을 잃는 경우가 많다. 이러한 효과는 부분적으로 또는 전체가 유리 외관을 갖는 고층 빌딩에서 특히 중요하다. 난방 및 공조 시스템에 필요한 증가된 비용은 과소 평가되어서는 안 되는 건물의 유지 관리 비용의 일부를 구성한다. 더욱이, 보다 엄격한 건설 규제의 결과로 더 낮은 이산화탄소 배출이 요구된다. 이를 위한 해결책에 대한 중요한 접근 방식은 단열 글레이징과 관련이 있다. 주로 원자재 가격이 급격히 상승하고 환경 보호 제약이 더욱 엄격해지기 때문에 단열 글레이징이 없이 빌딩 건설 부문을 더 이상 상상할 수 없다.
단열 글레이징은 적어도 하나의 주변 스페이서(circumferential spacer)를 통해 서로 결합된 적어도 두 개의 판유리로 제조된다. 디자인에 따라 "글레이징 내부"라고 하는 두 판유리사이 공간은 공기 또는 가스로 채워지지만 어떤 경우에도 습기가 없다. 글레이징의 판유리사이 공간에 과도한 수분 함량이 있으면 특히 외부 온도가 추운 경우 판유리 사이 공간에 물방울이 응결되는 결과를 초래하는데, 이는 절대적으로 피해야 한다. 예를 들면 조립 후 시스템에 남아 있는 잔류 수분을 흡수하기 위해 건조제 채워진 중공 본체 스페이서가 사용될 수 있다.. 그러나 건조제의 흡수 능력은 제한적이기 때문에 이 경우에도 추가적인 수분의 침투를 방지하기 위해 시스템의 씰링(sealing)이 매우 중요하다. 가스가 충전되어 있는 단열 글레이징의 경우, 예를 들어 글레이징 내부에 아르곤 충전물이 도입된 가스 충전 단열 글레이징의 경우 기밀도 보장되어야 한다.
단열 글레이징의 향상된 누출 기밀성을 보장하기 위해 스페이서 분야에서 다양한 변형이 이미 알려져 있다. 이미 DE 40 24 697 A1에서 폴리설파이드 폴리머, 부틸 핫멜트(hot melt), 실리콘 고무, 폴리머캅탄 또는 폴리우레탄과 같은 재료로 만들어진 통상적인 단일 또는 이중 밀봉 절연 글레이징 에지 결합이 적절한 장기 밀봉(sealing)을 보장할 수 없으며 시간이 지남에 따라 글레이징 내부와 주변 사이에 바람직하지 않은 가스 교환이 발생한다. 개선된 밀봉은 스페이서의 변형에 의해 DE 40 24 697 A1에 따라 달성되며, 스페이서의 판유리 접촉 표면 위에 폴리비닐리덴 클로라이드 필름 또는 코팅이 적용된다.
단열 글레이징의 누출 기밀성을 개선하기 위한 또 다른 조치는 예를 들어 EP 0 852 280 A1 및 WO 2013/104507 A1에 개시된 바와 같이 금속 호일 또는 교번하는금속 중합체층 시스템으로 중합체 스페이서를 코팅하는 것이다. 이러한 장벽 필름은 스페이서의 높은 누출 기밀성을 보장한다. 장벽 필름을 갖는 스페이서에 인접하여, 일반적으로 스페이서를 단열 글레이징의 인접한 판유리에 접착하는 역할을 하는 1차 실란트가 있다. 이 1차 실란트는 물과 기체가 투과되지 않는다. 2차 실란트형태의 외부 씰(seal)이 1차 실란트를 갖는 스페이서에 인접한 판유리사이 외부 공간으로 도입된다. 단열 글레이징의 외부 밀봉은 실리콘 또는 폴리설파이드와 같은 재료로 하게 된다. 이 재료는 접착 특성이 매우 우수하지만 물과 기체가 투과된다. 따라서 2차 실란트는 주로 글레이징의 기계적 안정성을 제공한다.
EP 0 470 373 A1은 금속 띠(strip)가 스페이서의 외부면에 적용되는 중공 프로파일 스페이서를 갖는 단열 글레이징을 개시한다. 중합체 스페이서의 코너 영역에 부착된 금속 보강 요소는 IT UA20 163 892 A1에 공지되어 있다. WO 2019/201530 A1은 중합체 스페이서의 금속 보강 요소를 개시하고 있으며, 여기서 그들은 스페이서의 만입부에 같은 높이로 삽입된다. 단열 글레이징에 보강 요소가 있는 이러한 스페이서가 설치된 상태에서 단열 글레이징의 적절한 기계적 안정성을 달성하기 위해 판유리사이 외부 공간의 스페이서 외부 면에 2차 실란트가 도입된다.
스페이서, 1차 실란트 및 2차 실란트로 구성된 설명된 밀봉 시스템은 단열 유리 생산에서 다중 생산 단계를 포함하는 방법으로 부착되어야 한다. 먼저, 스페이서는 1차 실란트에 의해 제1 판유리 및 제2 판유리에 동시에 또는 연속적으로 접합된다. 그 후에야 2차 실란트를 생성된 판유리사이 외부 공간에 일반적으로 압출에 의해 도입할 수 있다.
본 발명의 목적은 단순화된 조립을 가능하게 하는 단열 글레이징 및 그 제조 방법을 제공하는 것이다.
본 발명의 목적은 본 발명에 따라 스페이서를 구비한 단열 글레이징, 이의 제조 방법, 및 독립 청구항 1에 따른 스페이서의 용도에 의해 달성된다. 본 발명의 바람직한 실시예는 종속항에서 나온다.
본 발명에 따른 단열 글레이징은 적어도 제1 판유리, 제2 판유리, 및 판유리를 둘러싸고 보강 프로파일(reinforcing profile)을 갖는 주변 스페이서(circumferential spacer)를 포함한다. 제1 판유리는 스페이서의 제1 판유리 접촉 표면과 제1 측면에 부착되고, 제2 판유리는 스페이서의 제2 접촉 표면과 제2 측면에 부착된다. 스페이서의 글레이징 내부 표면에 인접하여 단열 글레이징의 글레이징 내부가 있다. 보강 프로파일이 부착된 중합체 본체의 외부 표면은 글레이징 내부를 판유리사이 외부 공간으로부터 구분한다. 판유리와 스페이서의 글레이징 내부 표면으로 둘러싸인 공간을 "글레이징 내부"라고 한다. 판유리사이 외부 공간은 판유리와 본체의 외부 표면에 인접한 본체로 둘러싸인 공간이다. 따라서 보강 프로파일은 판유리사이 외부 공간에 배치된다. 보강 프로파일은 판유리사이 외부 공간의 개방된 에지에서 글레이징 주변(surroundings)에 직접 인접한다. 종래 기술에 따른 2차 실란트를 갖는 외부 씰이 완전히 생략된다. 본 발명의 맥락에서, 2차 실란트를 완전히 제거한다는 것은 판유리사이 외부 공간에서 선행 기술에 따라 사용된 2차 실란트의 연속층이 없고 보강 프로파일의 외부 표면이 노출된다는 것, 즉 주변에 노출된 표면을 갖는다는 것을 의미한다. 보강 프로파일이 선행 기술에 따라 사용되는 씰보다 더 공간 절약적인 방식으로 구현될 수 있기 때문에 외부 씰을 사용하지 않는 것은 글레이징의 더 큰 투시 영역을 가능하게 한다. 스페이서는 적어도 하나의 중합체 본체 및 보강 프로파일을 포함한다. 중합체 본체는 2개의 판유리 접촉 표면, 글레이징 내부 표면 및 외부 표면을 포함하고, 여기서 보강 프로파일은 중합체 본체의 외부 표면에 부착된다. 보강 프로파일은 중합체 본체의 외부 표면을 향하는 내부 면과 내부 면에 대향하는 표면을 지정하는 외부 면을 갖는다. 내부 면과 외부 면이 서로 결합되는 보강 프로파일의 측면을 "측면 표면"(side surface)이라고 한다. 보강 프로파일의 내부 면은 중합체 본체의 외부 표면에 물질적으로(materially) 결합된다. 보강 프로파일의 너비는 최대로 중합체 본체의 너비와 동일하지만 이보다 작을 수도 있다. 보강 프로파일의 너비는 두 측면 사이의 거리로 정의되고 중합체 본체의 너비는 두 개의 판유리 접촉 표면 사이의 거리로 정의된다. 글레이징에 설치된 상태에서 보강 프로파일은 기계적 하중을 흡수하고 에지 씰을 경직되게 한다. 따라서 보강 프로파일은 외부 씰로서 선행 기술에 따라 사용되는 2차 실란트의 역할을 취한다. 따라서 2차 실란트를 생략할 수 있다. 이것은 2차 실란트를 도입하기 위한 압출 시스템 및 압출 단계가 생략될 수 있기 때문에 단열 유리 생산을 상당히 단순화한다.
또한, 보강 프로파일은 본체와의 물질적 연결을 통해 스페이서에 직접 통합되어 보강 프로파일을 조립하기 위한 생산 공정에서 추가 단계가 필요하지 않다. 따라서 스페이서는 본체와 이미 조립 준비가 된 보강 프로파일로 구성된 구성요소로 사용할 수 있다. 이는 생산 공정에서 시간을 절약하게 하고 이로써 생산 비용을 줄일 수 있다. 스페이서는 단열 글레이징의 조립라인과 독립적으로 제조되며, 스페이서 조립을 위해 생산공장의 변경이 필요하지 않기 때문에 스페이서는 추가 비용 없이 보편적으로 사용할 수 있다. 또한, 보강 프로파일은 단열 글레이징의 에지 영역의 공간 절약해주고 효과적으로 딱딱하게 만들어준다.
바람직하게는, 보강 프로파일은 단열 글레이징의 판유리 에지와 직접 같은 높이로 끝나거나 글레이징 내부 방향으로 최대 3mm, 바람직하게는 최대 1mm 뒤로 설정된다. 이로 인해 글레이징의 투시 영역이 확대된다.
중합체 본체의 2개의 판유리 접촉 표면은 제1 판유리 접촉 표면 및 제2 판유리 접촉 표면을 포함한다. 제1 판유리 접촉 표면 및 제2 판유리 접촉 표면은 스페이서의 설치 동안 단열 글레이징의 판유리(제1 판유리 및 제2 판유리)가 장착되는 본체의 측면이다. 제1 판유리 접촉 표면과 제2 판유리 접촉 표면은 서로 평행하게 이어진다.
글레이징 내부 표면은 단열 글레이징에 스페이서를 설치한 후 글레이징의 내부 방향을 향하는 중합체 본체의 표면으로 정의된다. 글레이징 내부 표면은 스페이서에 장착된 판유리 사이에 위치한다.
중합체 본체의 외부 표면은 글레이징 내부 표면에 대향하는 측면으로 판유리사이 외부 공간 방향으로 단열 글레이징의 내부로부터 멀어지는 쪽을 향한다.
보강 프로파일의 내부 면은 중합체 본체의 외부 표면을 향하는 표면이며, 설치된 상태에서 단열 글레이징의 글레이징 내부 방향을 향한다. 내부 면에 대향하는 보강 프로파일의 표면을 "외부 면"이라고 하며 설치된 상태에서 외부 환경의 방향을 향한다. 보강 프로파일의 측면은 그 외부 면을 내부 면에 연결하고 스페이서가 설치된 상태에서 판유리를 향하는 보강 프로파일 부분이다. 보강 프로파일의 내부 면은 선택적으로 보강 프로파일의 레그(leg) 및/또는 돌출부가 글레이징 내부 및/또는 판유리사이 외부 공간 방향으로 돌출하는 베이스를 형성한다.
보강 프로파일은 추가 공정 단계 없이 기존 단열 글레이징 설비의 수정 없이 간단한 조립을 보장하기 위해 폴리머 본체에 물질적으로 결합된다. 보강 프로파일과 본체를 접합하기 위해 매우 다양한 접착제 및/또는 실란트를 사용할 수 있다. 접합하는 것은 주로 단열 글레이징 라인에서 스페이서의 구성 요소들이 함께 처리될 수 있도록 보강 프로파일과 본체를 고정하는 역할을 한다. 보강 프로파일과 본체는 글레이징에 설치함으로써 영구적으로 고정된다. 중합체 본체 및 보강 프로파일은 바람직하게 중합체 본체의 외부 표면 및 보강 프로파일의 내부 면을 따라 스페이서 단면의 적어도 하나의 부분을 통해 스페이서를 따라 연속적으로 서로 물질적으로 결합된다. 특히 바람직하게는, 구성요소들의 연결은 글레이징 내부 표면에 평행하게 연장되는 스페이서의 외부 표면 부분을 통해, 특히 단면을 따라 중앙에 배열된 즉 두 판유리 접촉 표면에서 등거리에 있는 부분을 통해 이루어진다. 바람직하게는, 중합체 본체 및 보강 프로파일은 적어도 글레이징 내부 표면에 평행하게 연장되는 외부 표면의 부분을 따라 스페이서를 따라 연속적으로 서로 물질적으로 연결된다. 이것은 특히 안전한 연결을 보장하고 생산 과정에서 구성 요소들의 변위를 방지한다.
가능한 일 실시예에서, 중합체 본체 및 보강 프로파일은 스페이서를 따라 연속적으로 또는 몇몇 지점에서, 바람직하게는 연속적으로 도포되는 실란트의 가닥을 통해 접합된다. 적합한 실란트는 예를 들어 절연 글레이징의 판유리를 중합체 본체의 판유리 접촉 표면에 접합하는 데 사용되는 실란트이다. 판유리 접착에 사용되는 실란트와 동일한 실란트 또는 다른 실란트를 선택할 수 있다. 이러한 실란트는 열의 작용으로 흐르기 시작하여 글레이징이 설치된 상태에서 응력을 보상한다는 이점이 있다. 이러한 맥락에서 스페이서의 판유리 접촉 표면을 인접 판유리에 접합하기 위해 선행 기술에서 사용되며 종종 1차 실란트로 불리는 실란트가 특히 적합하다. 특히 바람직하게는, 부틸 고무, 폴리이소부틸렌, 폴리올레핀 고무, 공중합체 및/또는 이들의 혼합물이 사용된다. 이는 본드(bond)의 유리한 유연성을 가능하게 한다.
본 발명의 또 다른 실시예에서, 중합체 본체 및 보강 프로파일은 접착제를 통해 다른 것에 물질적으로 결합된다. 접착제는 중합체 본체, 보강 프로파일 및, 적용 가능한 경우, 중합체 본체에 부착된 장벽 필름의 인접한 재료와의 양립성을 고려하여 산업적으로 일반적으로 사용되는 접착제 중에서 선택할 수 있다. 예를 들어, 시아노아크릴레이트 접착제, 메틸 메타크릴레이트 접착제, 에폭시 접착제, 폴리우레탄 접착제 및 실리콘 그룹으로부터의 접착제 뿐만 아니라 이들의 혼합물 및 공중합체가 사용될 수 있다. 접착제는 액체 접착제 및/또는 접착 테이프 또는 양면 접착 테이프의 형태로 사용될 수 있으며, 언급된 접착제는 접착 테이프의 대향하는 외부 면에 부착된다. 접착 테이프는 구성 요소의 접착 외에 다른 기능도 수행할 수 있다. 예를 들어 발포 접착 테이프는 응력을 보상할 수 있다. 예를 들어, "구조적 글레이징 테이프"라는 용어로 알려진 폴리아크릴레이트 접착제를 포함하는 발포 접착 테이프가 적합하다.
가능한 또 다른 실시예에서, 보강 프로파일은 중합체 본체와 공압출된다. 그 경우에, 장벽 필름은 선택적으로 중합체 본체의 외부 표면에 적용될 수 있다. 이 필름은 압출 공정에 삽입되므로 공압출 중에 직접 통합된다. 또한, 실란트층과 같은 다른 층들도 중합체 본체 및 보강 프로파일의 공압출 동안 공압출될 수 있다. 보강 프로파일과 중합체 본체를 공압출 하는 것은 중합체 본체를 압출한 후 보강 프로파일을 적용하기 위해 추가 공정 단계가 필요하지 않으며, 대신 보강 프로파일이 이미 통합되어 있다는 이점을 제공한다.
보강 프로파일은 다양한 형태를 취할 수 있다. 보강 프로파일이 적용되는 너비 내에서 보강 프로파일은 외부 표면의 전체 표면에 걸쳐 부착되는 것이 바람직하다. 그러나 대안적으로 보강 프로파일에 절개부가 있을 수도 있다. 전면(全面)) 디자인은 보강 프로파일의 강성 측면에서 유리하지만 절개부가 있는 보강 프로파일은 결과적으로 생성된 단열 글레이징의 열전도율을 낮춘다. 일반적으로, 보강 프로파일을 생산하는 데에 낮은 열전도율의 재료가 사용되므로 바람직하게는 절개부가 생략될 수 있다. 이는 생산은 단순화한다는 측면에서도 유리하다.
가능한 일 실시예에서, 보강 프로파일은 판형 재료로부터 간단히 절단될 수 있는 평평한 프로파일로서 구현된다. 이는 가장 효율적이고 경제적인 생산 측면에서 유리하다.
보강 프로파일의 유리한 형상은 U자형 디자인인데, 이 경우 보강 프로파일이 중합체 본체의 코너를 둘러싸고 판유리 접촉 표면의 하위 영역까지 완전히 돌출된다. 평평한 프로파일과 비교하여 U자형 단면은 프로파일의 더 잘 강화한다. 보강 프로파일이 돌출되는 판유리 접촉 표면의 하위 영역에는 이 영역의 보강 프로파일 두께와 상응하는 리세스(recess)가 제공된다. 이로써 보강 프로파일의 너비가 중합체 본체의 너비를 초과하여 돌출되지 않게된다. 대안적으로, U자형 보강 프로파일은 중합체 본체의 외부 표면에 수직으로 이어지는 U자형 영역이 판유리 접촉 표면으로부터 멀어지는 방향을 향하도록 배열될 수 있다. 이 경우 중합체 본체의 리세스가 생략될 수 있다. 그러나, 이는 스페이서의 전체 구조적 높이를 불리하게 증가시킨다. 스페이서의 구조적 높이를 가능한 한 낮게 유지하기 위해 판유리 접촉 표면에서 멀어지는 방향을 향하는 U자형 보강 프로파일의 부분을 가능한 짧게 설계할 수 있다. 그러나 평평한 프로파일에 비해 안정성 이점들도 사라진다.
바람직한 일 실시예에서, 보강 프로파일의 형상은 본체의 형상에 적응되어 보강 프로파일이 카운터 프로파일(counter profile)의 형상으로 구현된다. 카운터 프로파일은 그 경로(course)가 중합체 본체의 외부 표면 모양에 맞게 조정된다. 이렇게 구현하는 것은 특히 본체의 외부 표면이 적어도 하위 영역에서 본체의 판유리 접촉 표면에 수직이 아닌 경우 고려된다. 카운터 프로파일로서의 보강 프로파일은 본체에 최적으로 결합되며, 2차 실란트로 채우는 것과 달리 바람직하지 않은 공동이 발생할 수 없다. 중합체 본체의 외부 표면으로부터 멀어지는 방향을 향하는 보강 프로파일의 외부면은 보강 프로파일의 내부면과 독립적으로 연장될 수 있다. 바람직하게는, 보강 프로파일의 외부면은 중합체 본체의 글레이징 내부 표면에 실질적으로 평행하게 이어진다. 따라서 설치된 상태에서 단열 글레이징의 판유리사이 외부 공간이 최적으로 채워지고 우수한 안정성이 달성된다.
판유리 접촉 표면에 인접한 본체의 외부 표면 영역이 판유리 접촉 표면 방향으로 기울어질 때 카운터 프로파일 형태의 보강 프로파일이 특히 바람직하다.
스페이서의 바람직한 실시예에서, 본체의 판유리 접촉 표면에 인접한 외부 표면의 부분은 판유리 접촉면의 방향으로 외부 표면에 대해 20°내지 70°, 바람직하게는 30°내지 60°의 각도로 기울어진다. 이 각진 기하학적 구조는 중합체 본체의 안정성을 향상시킨다. 스페이서의 보강 프로파일은 카운터 프로파일로서 구현되며, 본체의 외부 표면을 향하는 카운터 프로파일의 내부 면은 따라서 외부 표면의 기하학적 구조에 적응된 경로를 갖는다. 따라서 보강 프로파일의 측면에 인접한 내부 면의 부분은 그 너비가 외부 표면의 각진 부분의 너비에 해당하는 너비에 해당하는 부분에서 기울어져 이어진다. 보강 프로파일의 내부 면의 경사도는 본체의 외부 표면의 경사에서 나온다. 이것은 보강 프로파일의 내부 면을 중합체 본체의 외부 표면과 동일 평면으로 연결하는 것을 가능하게 한다. 카운터 프로파일을 사용하지 않으면 실란트로 채워야 하는 각진 영역에 코너 영역에서 뒤로 설정되는 코너 영역이 있게 된다. 손이 닿기 힘든 코너 영역에 바람직하지 않은 공기 주머니가 생길 수 있다. 이것은 외부 표면의 경로에 맞게 조정된 보강 프로파일에 의해 방지된다. 보강 프로파일의 외부 면은 바람직하게는 글레이징 내부 표면에 실질적으로 평행하게 연장된다. 이렇게 하면 글레이징 주변(surroundings)을 향한 평면 표면이 생성되어 평평한 마감을 하게된다. 또한 내부 면의 각진 영역과 평면 외부 면의 조합으로 보강 프로파일이 강화된다. 실질적으로 삼각형 단면을 갖는 돌출부가 내부 면의 각진 영역에서 발달하여 유리한 안정화를 제공한다. 실질적으로 삼각형 단면을 갖는 돌출부는 선택적으로 딱딱하게 만들어지는데, 즉 중실(solid) 재료로서, 또는 중공 프로파일 섹션으로서 만들어진다. 중공 프로파일 섹션의 경우 공동(cavity)은 돌출부 내에 위치하며 대부분 또는 완전히 돌출부에 의해 둘러싸여 있다. 코너 돌출부 내에서 보강 프로파일의 견고한 설계는 안정성 측면에서 유리하며, 반면에 중공 프로파일 형태의 코너 돌출부는 무게를 줄이면서 심각한 안정성 손실은 거의 없다.
서술한 모든 실시예에서, 보강 프로파일은 중합체 본체의 판유리 접촉 표면을 측방향 너머로 돌출하지 않는다. 보강 프로파일은 바람직하게는 각각의 경우에 외부 표면의 표면 중심 방향으로 제1 판유리 접촉 표면 및/또는 제2 판유리 접촉 표면에 대해 0.0 mm 내지 1.5 mm, 특히 바람직하게는 0.3 mm 내지 1.2 mm만큼 뒤로 설정된다. 이것은 중합체 본체를 접합하는 데에 사용되는 실란트의 층 두께를 원하는 대로 조정할 수 있음을 보장한다. 단열 글레이징에서 중합체 본체를 접합하는 데 일반적으로 사용되는 1차 실란트는 단열 글레이징을 가압한 후 측정하여 0.2mm 내지 0.5mm의 층 두께로 사용하는 것이 바람직하다. 판유리 접촉 표면 너머로 돌출된 보강 프로파일은 이러한 통상적인 실란트를 사용할 때 방해가 되는데, 1차 실란트의 충분히 얇은 층 두께를 달성하기 어렵기 때문이다. 보강 프로파일을 접합하는 데 사용되는 접착제는 더 두꺼운 층 두께에도 사용할 수 있으며, 제조 공차로 인한 편차는 접착제로 보상된다. 바람직하게는, 보강 프로파일의 너비는 중합체 본체의 너비보다 작아서 제조 관련 편차가 있는 경우 보강 프로파일이 어떠한 상황에서도 중합체 본체의 너비를 넘어 돌출되지 않도록 보장할 수 있다.
바람직하게는, 보강 프로파일의 벽 두께는 0.5mm 내지 5.0mm, 바람직하게는 0.5mm 내지 2mm, 특히 바람직하게는 0.7mm 내지 1.5mm이다. 벽 두께는 두께가 가장 얇은 지점에서 보강 프로파일의 두께이다. 따라서 보강 프로파일의 코너 돌출부와 같이 더 두꺼운 영역은 벽 두께를 결정할 때 고려되지 않는다. 보강 프로파일의 벽 두께는 본체의 판유리 접촉 표면과 평행한 방향으로 결정된다. 언급된 두께 범위에서 단열 글레이징의 에지 영역을 잘 강화할 수 있다. 또한, 벽 두께의 바람직한 범위에서, 글레이징의 더 큰 투시 영역이 달성될 수 있다. 특히, 추가적인 2차 실란트가 사용되지 않고 외부 씰(seal)이 보강 프로파일에 의해서만 보장되는 경우, 단열 글레이징의 에지 영역 높이에서 공간을 상당히 절약할 수 있다.
보강 프로파일의 높이는 가장 큰 두께를 갖는 보강 프로파일 지점에서 결정된다. 높이는, 즉 적어도 보강 프로파일의 두께 크기이다. 평평한 프로파일을 사용할 때 높이는 두께와 동일하다. U자형 보강 프로파일의 경우 보강 프로파일의 높이는 U-프로파일의 다리(leg)가 U-프로파일의 베이스(base)를 넘어 돌출되는 양만큼 보강 프로파일의 두께 또는 벽 두께를 초과한다. 여기에서 "U-프로파일의 베이스"는 글레이징 내부 표면과 평행하게 이어지는 보강 프로파일의 내부 면 부분을 말한다. 본체의 코너 영역이 각을 이루고 보강 프로파일이 카운터 프로파일로 구현되는 스페이서의 일 실시예에서, 보강 프로파일의 높이는 벽 두께에 보강 프로파일의 코너에 있는 돌출부가 그 베이스를 넘어 돌출하는 양을 더한 값으로 정의된다. 이 경우에도 글레이징 내부 표면과 평행하게 이어지는 보강 프로파일의 내부 면 부분을 "베이스"라고 한다. 평평한 프로파일로 구현되지 않은 보강 프로파일의 경우, 보강 프로파일의 높이는 바람직하게는 0.7mm 내지 5.0mm이고 벽 두께는 바람직하게는 0.5mm 내지 3.0mm, 특히 바람직하게는 높이는 1.0mm 내지 4.0mm이고 벽 두께는 0.7mm 내지 2.0mm이고, 특히 높이는 1.0mm 내지 3.0mm이고 벽 두께는 0.7mm 내지 1.2mm이다.
중합체 본체는 바람직하게는 폴리에틸렌(PE), 폴리카보네이트(PC), 폴리프로필렌(PP), 폴리스티렌, 폴리부타디엔, 폴리니트릴, 폴리에스테르, 폴리우레탄, 폴리메틸 메타크릴레이트, 폴리아크릴레이트, 폴리아미드, 폴리에틸렌 테레프탈레이트(PET), 폴리부틸렌 테레프탈레이트(PBT), 바람직하게는 폴리에틸렌 테레프탈레이트(PET), 아크릴로니트릴 부타디엔 스티렌(ABS), 아크릴로니트릴 스티렌 아크릴에스테르(ASA), 아크릴로니트릴 부타디엔 스티렌/폴리카보네이트(ABS/PC), 스티렌 아크릴로니트릴(SAN), PET/PC, PBT/PC, SAN/PC, 및/또는 이들의 공중합체 또는 혼합물을 포함한다. 특히, 스티렌 아크릴로니트릴(SAN), 아크릴로니트릴 부타디엔 스티렌(ABS), 아크릴로니트릴 스티렌 아크릴에스테르(ASA) 및 이들의 공중합체 및/또는 혼합물은 기계적 물성이 우수하고 파단 강도가 높기 때문에 바람직한 성분이다. 본 발명에 따른 보강 프로파일의 사용은 원칙적으로 광범위한 본체 재료를 가능하게 한다. 글레이징의 에지 영역에 작용하는 기계적 하중은 주로 보강 프로파일에 의해 흡수되기 때문에 본체의 재질은 넓은 범위 내에서 자유롭게 선택할 수 있다. 따라서, 기계적 물성이 열악하기 때문에 제한된 정도로 단열 글레이징에 사용하기에 적합한 경제적인 본체 재료도 사용할 수 있다.
본 발명에 따른 보강 프로파일은 플라스틱 및/또는 금속으로 제조될 수 있다. 플라스틱이 선호되는데, 금속에 비해 열전도율이 낮기 때문이다.
원칙적으로 본체용에 언급한 플라스틱은 보강 프로파일에도 사용할 수 있다. 그러한 플라스틱은 열전도율이 낮다. 바람직하게는, 보강 프로파일은 폴리에틸렌 테레프탈레이트(PET), 스티렌 아크릴로니트릴(SAN), 아크릴로니트릴 부타디엔 스티렌(ABS), 아크릴로니트릴 스티렌 아크릴에스테르(ASA), 아크릴로니트릴 부타디엔 스티렌/폴리카보네이트(ABS/PC), 스티렌 아크릴로니트릴/폴리카보네이트(SAN/PC), 및/또는 이들의 공중합체 또는 혼합물을 포함한다.
보강 프로파일과 중합체 본체는 동일한 중합체 기재로 만들거나 다른 중합체를 기반으로 할 수도 있다. 동일한 플라스틱 기재로 중합체 본체와 보강 프로파일을 제조하는 것은 글레이징의 수명이 끝난 후 스페이서의 재순환이 단순화된다는 이점이 있다. 중합체 기재 이외의 본체의 구성 성분은 동일한 기재를 선택하더라도 다를 수 있다. 예를 들어, 보강 프로파일과 본체의 기계적 물성은 유리섬유와 같은 추가 구성 성분를 첨가하여 선택적으로 조정할 수 있다.
중합체 본체와 보강 프로파일의 일부 유리한 재료 조합은 예를 들어 다음과 같다:
1. 본체 및 보강 프로파일은 동일한 중합체 기재를 갖고 각각 SAN을 포함하는 중합체 본체 및 보강 프로파일:
이러한 조합은 개선된 재순환 가능성과 SAN을 본체 재료로 사용하는 것에 대한 고객의 좋은 수용으로 인해 유리하다.
2. 경제적인 중합체 재료로 만든 중합체 본체와 SAN, SAN/PC, ABS 및/또는 ABS/PC로 만든 보강 프로파일:
SAN으로 만든 보강 프로파일은 강성이 좋으며 폴리카보네이트를 추가하면 더욱 강화될 수 있다. ABS는 SAN에 비해 개선된 강성을 특징으로 하며 폴리카보네이트를 추가하면 마찬가지로 강성이 증가할 수 있다. 강성이 높은 재료로 만든 보강 프로파일은 본체 재료를 거의 자유롭게 선택할 수 있다.
3. 각각 PET를 포함하는 중합체 본체 및 보강 프로파일:
PET는 강도가 매우 우수하고 경제적이며 쉽게 재순환할 수 있다.
또 다른 실시예에서, 보강 프로파일은 금속, 바람직하게는 알루미늄 및/또는 스테인리스강을 포함할 수 있다. 알루미늄과 스테인리스강은 적절한 기계적 특성이 특징이지만 플라스틱보다 열전도율이 높다. 금속 보강 프로파일은 언급된 모든 본체 재료와 결합될 수 있다. 금속 보강 프로파일의 열전도율을 줄이기 위해 보강 프로파일에 절개부를 마련할 수 있다. 예를 들어, 보강 프로파일의 한 측면에서 이에 대향하는 측면까지 연장되는 세장형(細長型) 절개부를 예로 들 수 있다. 대안적으로, 보강 프로파일은 보강 프로파일의 한쪽 표면에서 이에 대향하는 표면으로의 열전도를 억제하는, 열전도율이 낮은 재료의 띠(strip)가 스페이서를 따라 내장된 다중 조각으로 만들 수도 있다. 상기 절연 재료 띠는 예를 들어 보강 프로파일의 측면에 실질적으로 평행하게 이어진다. 금속 보강 프로파일 및 절개부를 갖는 금속 보강 프로파일도 이렇게 다중 부품 만드는 것은 중합체 보강 프로파일과 비교하여 더 높은 생산 비용을 필요로 하며, 이러한 이유로 중합체 보강 프로파일의 사용을 선호한다.
바람직하게는, 본체 및/또는 보강 프로파일은 하나 이상의 보강 수단을 포함한다. 보강 프로파일과 관련하여 이것은 플라스틱을 포함하는 보강 프로파일에 적용된다.
보강 수단으로서 섬유, 분말 또는 소판 형태의 매우 다양한 보강 수단이 당업자에게 공지되어 있다. 분말로 형성된 및/또는 소판으로 형성된 보강 수단은 예를 들어 운모 및 활석을 포함한다. 기계적 특성의 관점에서 특히 선호되는 것은 유리섬유, 아라미드섬유, 세라믹섬유 또는 천연섬유를 포함하는 강화섬유이다. 이것에 대한 대안은 분쇄된 유리섬유 또는 중공 유리구체(hollow glass sphere)이기도 하다. 이 중공 유리구체는 직경이 10 μm 내지 20 μm이며 중공 프로파일의 안정성을 향상시킨다. 적합한 중공 유리구체는 "3MTM Glass Bubbles"이라는 이름으로 상업적으로 이용 가능하다. 가능한 일 실시예에서, 중합체 본체는 유리섬유 및 바람직하게는 중공 유리구체 둘 다를 함유한다. 중공 유리구체의 혼합물은 중공 프로파일의 열적 특성을 더욱 향상시킨다.
바람직하게는, 언급된 보강 수단 중 하나 이상이, 특히 바람직하게는 유리섬유가 플라스틱 기재를 포함하는 본 발명에 따른 보강 프로파일에 마찬가지로 추가된다.
특히 바람직하게는, 유리섬유는 중합체 본체에서 보강 수단으로 사용되며, 25 중량% 내지 40 중량%의 비율로, 특히 30 중량% 내지 35 중량%의 비율로 첨가된다. 이들 범위 내에서 본체의 우수한 기계적 안정성 및 강도를 관찰할 수 있다. 또한 30 중량% 내지 35 중량%의 유리섬유 함량은 바람직한 일 실시예에서 본체의 외부 표면에 적용된 교번하는 중합체층 및 금속 또는 세라믹층으로 구성된 다층 장벽 필름과 아주 잘 양립할 수 있다. 중합체 본체와 장벽 필름 또는 장벽 코팅의 열팽창 계수를 조정함으로써 다른 재료들 사이의 온도유도 응력(temperature-induced stress)과 장벽 필름의 박리를 방지할 수 있다.
보강 프로파일의 유리섬유 함량은 바람직하게는 30 중량% 내지 60 중량%, 특히 바람직하게는 37 중량% 내지 50 중량%이다. 중합체 본체에 비해 보강 프로파일의 유리섬유 함량이 높을수록 보강 프로파일의 강성이 유리하게 개선된다.
본체는 바람직하게는 본체의 기밀성을 향상시키는 역할을 하는 가스 및 증기 기밀 장벽(barrier)을 포함한다. 바람직하게는, 이것은 적어도 중합체 본체의 외부 표면, 바람직하게는 외부 표면 및 판유리 접촉 표면의 일부에 적용된다. 가스 및 증기 기밀 장벽은 가스 손실 및 수분 침투에 대해 스페이서의 기밀성을 향상시킨다. 바람직하게는, 장벽은 판유리 접촉 표면의 약 1/2 내지 2/3에 적용된다. 특히 바람직하게는, 적절한 장벽 필름이 예를 들어 WO 2013/104507 A1에 개시되어 있는 장벽 필름이 사용된다.
바람직한 일 실시예에서, 중합체 본체의 외부 표면 상의 가스 및 증기 기밀 장벽은 필름으로 구현된다. 이 장벽 필름은 하나 이상의 중합체층과 하나의 금속층 또는 하나의 세라믹층을 포함한다. 중합체층의 층 두께는 5㎛ 내지 80㎛이며, 두께가 10nm 내지 200nm인 금속층 및/또는 세라믹층이 사용된다. 언급된 층 두께 내에서, 장벽 필름의 특히 우수한 기밀성이 달성된다. 장벽 필름은 예를 들어 중합체 본체에 접착해서 적용될 수 있다. 대안적으로, 장벽 필름은 본체와 함께 공압출될 수 있다.
특히 바람직하게는, 장벽 필름은 적어도 두개의 금속층 및/또는 세라믹층을 포함하며, 하나의 중합체 층과 교대로 배열된다. 개별 층의 층 두께는 바람직하게는 선행 단락에 기재된 바와 같다. 바람직하게는, 외부 층은 금속층에 의해 형성된다. 장벽 필름의 교번되는 층은 선행 기술로부터 공지된 매우 다양한 방법으로 서로 접합되거나 적용될 수 있다. 금속층 또는 세라믹층을 증착하는 방법은 당업자에게 충분히 공지되어 있다. 교번되는 층 시퀀스를 갖는 장벽 필름의 사용은 시스템의 기밀성 측면에서 특히 유리하다. 층 중 하나의 결함이 장벽 필름의 기능 손실로 이어지지는 않는다. 이에 비해 단일 층의 작은 결함도 완전한 실패로 이어질 수 있다. 또한, 여러 개의 얇은 층을 적용하는 것은 하나의 두꺼운 층에 비해 유리하다. 왜냐하면 층 두께가 증가함에 따라 내부 접착 문제에 대한 위험이 증가하기 때문이다. 또한, 더 두꺼운 층은 더 높은 전도성을 가지므로 그러한 필름은 열역학적으로 덜 적합하다.
장벽 필름의 중합체층은 바람직하게는 폴리에틸렌 테레프탈레이트, 에틸렌 비닐 알코올, 폴리비닐리덴 클로라이드, 폴리아미드, 폴리에틸렌, 폴리프로필렌, 실리콘, 아크릴로니트릴, 폴리아크릴레이트, 폴리메틸 아크릴레이트, 및/또는 이들의 공중합체 또는 혼합물을 포함한다. 금속층은 바람직하게는 철, 알루미늄, 은, 구리, 금, 크롬, 및/또는 이들의 합금 또는 산화물을 함유한다. 장벽 필름의 세라믹층은 산화규소 및/또는 질화규소를 함유하는 것이 바람직하다.
대안적인 바람직한 일 실시예에서, 가스 및 증기 기밀 장벽은 바람직하게는 코팅으로서 구현된다. 코팅은 알루미늄, 산화알루미늄 및/또는 산화규소를 포함하고 바람직하게는 PVD 방법(물리기상증착)에 의해 적용된다. 언급된 재료로 코팅하면 기밀성 면에서 특히 우수한 결과를 제공하고 절연 글레이징에 사용되는 외부 씰재료에 대한 우수한 접착 특성을 추가로 나타낸다.
특히 바람직한 일 실시예에서, 가스 및 증기 기밀 장벽은 코팅으로서 구현되고 알루미늄, 산화알루미늄, 및/또는 산화규소를 함유하는 적어도 하나의 금속층 또는 세라믹층을 갖고, 바람직하게는 PVD 방법(물리기상증착)에 의해 적용된다.
선행 기술에 공지된 절연 글레이징에서, 1차 실란트라고도 하는 실란트층 또는 2차 실란트라고도 하는 외부 실란트층이 가스 및 증기 기밀 장벽에 인접해 있다. 단열 글레이징 제조업체는 장벽 필름과 함께 사용할 수 있는 실란트를 열거한 조립 지침이 포함된 스페이서가 제공된다. 여러가지 다른 실란트를 사용하면 필름과 실란트 또는 외부 씰의 호환성 문제가 발생할 수 있다. 보강 프로파일을 포함하는 본 발명에 따른 단열 글레이징의 스페이서에서, 장벽 필름은 보강 프로파일에 의해 적어도 넓게 덮여 있으므로, 언급된 호환성 문제가 적어도 감소될 수 있다. 더욱이, 보강 프로파일은 2차 실란트를 대체하므로 단열 글레이징 제조업체는 이와 관련하여 실란트에 대한 중요한 선택을 할 필요가 없다. 본 발명에 따른 단열 글레이징을 사용하는 경우 운송 또는 조립 중 장벽 필름에 대한 기계적 손상 문제 또한 없어진다.
중합체 본체는 중공 프로파일로서, 실리콘 발포체를 포함하는 본체로서, 및/또는 견고하게 성형된 열가소성 본체로서 형성될 수 있다. 실리콘 발포체로 제조된 스페이서 및 소위 TPS 스페이서는 당업자에게 공지되어 있다.
바람직하게는, 중합체 본체는 중공 프로파일로 설계되어, 한편으로는 솔리드 몰딩된 본체에 비해 중량 감소가 가능하고, 다른 한편으로는 본체 내부에 건조제와 같은 다른 구성 요소를 수용하기 위한 공동을 이용할 수 있다.
바람직하게는, 중합체 본체의 글레이징 내부 표면은 적어도 하나의 개구를 갖는다. 바람직하게는, 글레이징 내부 표면에 다수의 개구가 제공된다. 총 개구 수는 단열 글레이징의 크기에 따라 다르다. 개구는 공동을 판유리사이 내부 공간에 연결하여 결과적으로 그들 사이의 가스 교환이 가능하게 된다. 이것은 공동에 있는 건조제에 의해서 습기를 흡수하게 하여 유리창에 김서림을 방지한다. 개구는 바람직하게는 슬롯(slot), 특히 바람직하게는 폭이 0.2mm이고 길이가 2mm인 슬롯으로 만들어진다. 슬롯은 건조제가 공동에서 판유리사이 내부 공간으로 침투할 수 없는 최적의 공기 교환을 보장한다.
중합체 본체는 바람직하게는 건조제, 바람직하게는 실리카 겔, 분자체, CaCl2, Na2SO4, 활성탄, 실리케이트, 벤토나이트, 제올라이트 및/또는 이들의 혼합물을 함유한다. 건조제는 바람직하게 본체에 통합된다. 특히 바람직하게, 건조제는 본체의 공동에 위치된다.
본 발명에 따른 단열 글레이징의 스페이서는 바람직하게는 보강 프로파일의 외부면에 동일한 높이로 매립되는 압력균등화본체(pressure equalization body)를 선택적으로 포함한다. 종래 기술에서, 단열 글레이징의 판유리상이 내부 공간과 주변 사이의 압력을 균등화할 수 있게 하기 위해 단열 글레이징을 위한 매우 다양한 압력균등화 시스템이 알려져 있다. 압력균등화본체는 압력균등화를 가능하게 하지만 방울 형태의 물을 통과시키지 않고 가능한 한 수증기 확산을 억제하는 것이 특히 좋다. 스페이서에 보강 프로파일을 사용하면 이러한 압력균등화본체와, 필요한 경우, 다른 원통형 구성요소를 간단한 방식으로 통합할 수 있다. 예를 들어, WO 2019/110409에는 스페이서에 간단하게 통합되는 압력균등화본체가 개시되어 있다. 거기에 설명된 단열 글레이징은 스페이서의 외부 표면에 있는 개구에 삽입되는 압력균등화본체를 포함한다. 모세관과 가스 투과성 멤브레인의 조합을 통해 압력균등화본체는 공기를 교환하고 및 판유리사이 내부 공간과 주변 공기 사이의 연관된 압력의 균등화를 생기게 한다. 압력균등화는 모세관과 막을 통한 확산 과정을 통해 일어난다. 종래 기술에 따르면, 설명된 압력균등화본체는 판유리사이 외부 공간이 2차 실란트로 채워진 단열 글레이징에 삽입된다. 이를 위해 먼저 중합체 본체의 외부 표면에 개구를 만들고 이 영역에서 2차 실란트도 제거한다. 압력균등화본체는 본체 외부 표면의 이 구멍에 삽입되고 나머지 틈은 실란트로 밀봉된다. 이 방법은 자동화하기 어렵다. 그러나 이러한 방식으로 에지 영역을 2차 실란트로 채울 때 어떠한 변경이 필요하지 않다. 대안적으로, 종래 기술의 압력균등화본체는 2차 실란트를 도입하기 전에 삽입될 수도 있다. 그러나 이 경우 2차 실란트 도입 시스템을 수정해서 압력균등화본체를 장애물로 인식하고 바이패스(bypass)하도록 해야 한다. 종래 기술에 관한 이러한 설명으로부터, 압력균등화본체를 통합하는 것은 단열 글레이징 제조에 있어서 추가적인 노력을 필요로 한다는 것이 명백하다. 본 발명에 따른 단열 글레이징의 바람직한 일 실시예에서, 보강 프로파일을 갖는 스페이서는 이미 압력균등화본체를 포함한다. 따라서 단열 유리 제조업체의 추가 노력은 대부분 피할 수 있다. 제조업체는 압력균등화본체를 포함하는 원하는 스페이서 모듈을 스페이서 프레임에 삽입하기만 하면 된다. 본 발명에 따르면, 판유리상이 외부 공간은 보강 프로파일에 의해서 밀봉되므로 2차 실란트로 충전하는 상기 언급한 문제가 발생하지 않는다.
선택적으로, 조립 전에 스페이서에는 본체의 판유리 접촉 표면 및/또는 보강 프로파일의 측면에 미리 적용된 띠(strip)로 위치하는 실란트 및/또는 접착제가 이미 마련될 수 있다. 이러한 접착제 띠 및 실란트 띠에는 스페이서의 운송 및 보관 동안 인접한 스페이서 및/또는 다른 구성요소와의 원치 않는 결합을 방지하기 위해 보호 필름이 제공되는 것이 바람직하다. 스페이서를 판유리에 적용하기 위해 단열 유리 제조업체는 보호 필름을 제거하고 판유리 표면에 스페이서를 누르기만 하면 된다. 스페이서는 판유리 접촉 표면 및 측면의 영역에 동일한 실란트 또는 상이한 접착제 및/또는 실란트를 갖는 동일한 접착제를 선택적으로 포함할 수 있다.
바람직하게는, 1차 실란트는 실란트의 압출된 가닥 형태의 실란트 띠로서 제1 및/또는 제2 판유리 접촉 표면의 영역에 미리 도포된다. 1차 실란트는 바람직하게는 부틸 고무, 폴리이소부틸렌, 폴리에틸렌 비닐 알코올, 에틸렌 비닐 아세테이트, 폴리올레핀 고무, 이들의 공중합체 및/또는 혼합물을 포함한다. 실란트의 가닥은 스페이서의 조립 전에 제거되는 보호 필름으로 덮이는 것이 바람직하다.
바람직하게는, 미리 도포된 접착제 띠는 또한 보강 프로파일의 측면 영역에 부착된다. 보강 프로파일을 접착하는 데 사용되는 접착제는 본체를 접착하는 데 사용되는 실란트보다 강성이 더 크다. 이는 에지 영역을 강화하는 측면에서 유리하다. 보강 프로파일을 접착하는 데 특히 적합한 접착제는 아크릴레이트 접착제, 폴리우레탄 접착제, 실리콘 접착제, 실란-개질된 중합체 접착제뿐만 아니라 이들의 혼합물 및 공중합체이다. 스페이서에 보강 프로파일의 측면 영역에 사전 도포된 접착제 띠가 제공되는 경우, 아크릴레이트 접착제를 포함하는 접착 테이프가 이 목적을 위해 사용되는 것이 바람직하다. 아크릴레이트 접착제를 포함하는 적절한 접착 테이프는 예를 들어 "구조적 글레이징 테이프"라는 용어로 상업적으로 입수가능하다. 이 테이프들은 0.3mm 내지 0.5mm 범위의 얇은 두께에서도 물과 습기에 대한 우수한 밀봉을 제공한다. 또한, 생산 공정에서 접착제의 경화 시간을 고려할 필요가 없다.
스페이서는 보강 프로파일의 외부면 상에서 주변 방향으로(circumferentially) 연장되는 다른 접착제 띠를 선택적으로 포함할 수 있다. 이것은 마찬가지로 보호 필름으로 덮여 있다. 창틀에 단열 글레이징을 조립할 때 보호 필름이 제거되고 단열 글레이징은 프레임에 통상적으로 부착되는 것에 추가하여 프레임에 접착될 수 있다. 바람직하게는, 이를 위해 아크릴레이트 접착제가 제공된 발포 테이프를 기반으로 하는 발포 접착 테이프가 사용된다.
선택적으로, 실란트 및/또는 접착제와 접착하도록 의도된 스페이서의 모든 표면은 플라즈마 및/또는 코로나 처리로 준비될 수 있다. 이것은 표면의 접착력을 향상시킨다. 이것은 특히 SAN 및/또는 PET를 포함하는 중합체 본체 및/또는 보강 프로파일에 유용한 것으로 입증되었다.
스페이서의 중합체 본체는 판유리 접촉 표면을 따라 5 mm 내지 15 mm, 특히 바람직하게는 5 mm 내지 10 mm의 높이를 갖는다.
글레이징 내부 표면의 폭은 4mm 내지 30mm, 바람직하게는 8mm 내지 16mm이다.
바람직한 일 실시예에서, 중합체 본체 및 보강 프로파일은 동일한 접착제에 의하여 제1 판유리 및/또는 제2 판유리에 고정된다. 이는 단열 글레이징의 단순화된 제조 측면에서 유리하다. 적합한 접착제는 예를 들어 바람직하게는 화학적 가교를 위한 첨가제가 첨가되는 반응성 2성분 핫멜트 접착제이다.
또 다른 바람직한 실시예에서, 중합체 본체는 실란트를 통해, 보강 프로파일은 접착제를 통해 각각 제1 판유리 및/또는 제2 판유리에 접착된다. 이는 한편으로 기후 부하가 발생하는 경우에도 우수한 씰링을 보장하는 중합체 본체를 위한 탄성 실란트를 선택할 수 있고, 다른 한편으로는 보강 프로파일을 접착하기 위해 고강성을 가진 접착제를 사용할 수 있게 하므로 장점이 있다.
이 경우, 2개의 판유리는 바람직하게는 제1 판유리 접촉 표면과 제1 판유리 및/또는 제2 판유리 접촉 표면과 제2 판유리 사이에 적용되는 1차 실란트를 통해 판유리 접촉 표면에 부착된다.
1차 실란트는 바람직하게는 부틸 고무, 폴리이소부틸렌, 폴리에틸렌 비닐 알코올, 에틸렌 비닐 아세테이트, 폴리올레핀 고무, 폴리프로필렌, 폴리에틸렌, 이들의 공중합체 및/또는 혼합물을 함유한다. 실란트는 기밀성 및 수밀성이 있어 글레이징이 대기 습도의 침투와 충전 가스(존재하는 경우)의 누출에 대해 밀봉된다.
1차 실란트는 바람직하게는 0.1 mm 내지 0.8 mm, 특히 바람직하게는 0.2 mm 내지 0.4 mm의 두께로 스페이서와 판유리 사이의 틈에 도입된다.
보강 프로파일은 바람직하게는 제1 측면과 제1 판유리 및/또는 제2 측면과 제2 판유리 사이에 적용되는 접착제를 통해 두 판유리에 부착된다.
보강 프로파일을 접합하기 위한 접착제는 바람직하게는 아크릴레이트 접착제, 폴리우레탄 접착제, 실리콘 접착제, 실란 개질 중합체 접착제, 이들의 혼합물 및/또는 공중합체이다.
보강 프로파일을 접합하기 위한 아크릴레이트 접착제는 특히, 선택적으로 스페이서에 미리 도포될 수 있는 접착 테이프의 형태로 사용된다. 글레이징 용도에 적합한 이러한 아크릴레이트 접착제는 상업적으로 이용 가능하고 습기에 대해 우수한 밀봉을 제공하고 경화 시간이 필요하지 않다.
대안적으로, 보강 프로파일을 접합하기 위한 접착제는 액체 형태로 적용될 수도 있다. 이 경우, 2성분 실리콘, 반응성 폴리우레탄 핫멜트 접착제 및/또는 실란 개질 중합체 접착제가 특히 유리한 것으로 입증되었다. 2성분 실리콘은 기계적 강도와 탄성이 좋고 경화가 빠르다. 탄성이 좋아 표면의 요철을 잘 다듬을 수 있다. 반응성 폴리우레탄 핫멜트 접착제는 빠른 초기 강도와 높은 최종 강도를 가지며 약 24시간 이내에 영구적인 완전 경화를 달성할 수 있다. 실란 개질 중합체 접착제는 특히 단단하다.
보강 프로파일을 접합하기 위한 접착제는 바람직하게는 0.2 mm 내지 1.6 mm, 특히 바람직하게는 0.3 mm 내지 1.4 mm의 두께로 보강 프로파일과 판유리 사이의 틈에 도입되며, 상기 두께는 단열 글레이징의 가압 후에 존재한다. 바람직한 것으로 언급된 액체 접착제는 이러한 층 두께 내에서 유연하게 사용될 수 있다. 사용되는 접착층 두께는 요구되는 실란트의 층 두께 및 외부 표면의 표면 중심 방향으로 보강 프로파일 측면 표면의 오프셋에 유연하게 적용될 수 있다.
단열 글레이징의 글레이징 내부는 바람직하게는 보호 가스, 바람직하게는 희가스, 바람직하게는 아르곤 또는 크립톤으로 채워져 단열 글레이징 사이 공간에서 열 전달 값을 감소시킨다.
가능한 일 실시예에서, 단열 글레이징은 2개 이상의 판유리를 포함한다.
이 경우, 예를 들어, 제3 판유리가 제1 판유리와 제2 판유리 사이의 스페이서 내에 또는 그 위에 고정될 수 있다. 이 실시예에서, 외부 면에 보강 프로파일을 갖는 단일 스페이서만이 사용된다.
또는 여러 스페이서를 사용할 수도 있다. 추가 스페이서가 제1 판유리 및/또는 제1 판유리와 제2 판유리 사이에 위치한 스페이서에 평행한 제2 판유리에 고정된다. 이 실시예에 따르면, 단열 글레이징은 보강 프로파일을 갖는 다중 스페이서를 갖는다.
단열 글레이징의 제1 판유리 및 제2 판유리는 유리 및/또는 중합체, 바람직하게는 석영유리, 붕규산유리, 소다석회유리, 폴리메틸 메타크릴레이트, 및/또는 이들의 혼합물을 함유한다. 가능한 추가 판유리는 마찬가지로 이러한 재료를 포함하며, 판유리의 조성은 상이할 수도 있다.
본 발명에 따른 단열 글레이징의 판유리는 1 mm 내지 50 mm, 바람직하게는 3 mm 내지 16 mm, 특히 바람직하게는 3 mm 내지 10 mm의 두께를 가지며, 여기서 2개의 판유리는 상이한 두께를 가질 수도 있다.
단열 글레이징의 코너(coner)에서 두 개의 연귀 스페이서(mitered spacer)가 접하고 예를 들어 서로 용접된다. 이러한 용접부의 우수한 밀봉을 보장하기 위해 본체를 보강 프로파일에 접합하기 위한 1차 실란트를 사용하는 것이 장점이 있다. 이 실란트는 용접 작업 중에 흐르기 시작하여 틈을 메운다. 결과적으로 용접부의 우수한 밀봉이 달성된다. 대안적으로 또는 추가적으로, 보강 프로파일의 모든 공극은 용접부의 밀봉을 더욱 개선하기 위해 실란트로 채워질 수 있다.
또 다른 실시예에서, 스페이서 프레임의 코너에는 코너 커넥터(coner connector)가 제공될 수 있다. 예를 들어 코너 커넥터는 두 개의 스페이서가 접하는 씰이 있거나 없는 플라스틱 성형 부품으로 구현될 수 있다. 코너 커넥터의 다리는 스페이서의 공동에 삽입된다. 코너 커넥터는 압축되어 개별 부품 조립 시 씰링되거나 실란트를 추가로 도포하여 밀봉되는 씰을 선택적으로 포함한다.
원칙적으로, 단열 글레이징의 다양한 기하학적 구조는, 예를 들어 직사각형, 사다리꼴 및 둥근 모양이 가능하다. 둥근 형상을 생성하기 위해 스페이서는 예를 들어 가열된 상태에서 구부러질 수 있다. 스페이서의 굽힘을 용이하게 하기 위해 보강 프로파일은 외부 굽힘 반경에서 절단될 수 있으며 예를 들어 V자형 밀링을 가질 수 있다.
본 발명은 또한 본 발명에 따른 단열 글레이징의 제조 방법을 포함하며, 여기서 보강 프로파일을 갖는 본 발명에 따른 스페이서가 제공되고, 제1 판유리가 중합체 본체의 제1 판유리 접촉 표면 및 보강 프로파일의 제1 측면 표면에 부착되고; 제2 판유리는 중합체 본체의 제2 판유리 접촉 표면과 보강 프로파일의 제2 측면 표면에 부착되고, 판유리 조립체는 가압되어 단열 글레이징을 형성한다.
제1 판유리와 제2 판유리는 스페이서에 연속적으로 또는 동시에 부착될 수 있다. 판유리는 바람직하게는 1차 실란트를 통해 판유리 접촉 표면에 결합된다. 바람직하게는 이 목적을 위해 설명된 접착제 중 하나에 의해서 보강 프로파일의 측면 표면에서 판유리 접촉 표면에 접착된다. 실란트와 접착제는 스페이서에 이미 사전에 도포될 수 있으므로 스페이서와 함께 제공된다. 이 경우 판유리를 부착하기 전에 실란트와 접착 띠를 보호하는 보호 필름만 제거하면 된다. 대안적으로, 실란트는 판유리를 부착하기 전에 판유리 접촉 표면에 바람직하게는 예를 들어 1mm 내지 2mm의 직경을 갖는 가닥으로서 도포된다. 전, 후 또는 동시에, 그러나 어떤 경우에도 판유리를 부착하기 전에 접착제는 보강 프로파일의 측면 표면에 적용된다. 판유리 조립체를 가압하는 동안 실란트와 접착제는 판유리 접촉 표면과 인접 판유리 사이 및 측면 표면과 인접 판유리 사이의 틈에 고르게 분포되어 갭을 밀봉한다. 대안적으로, 판유리는 설명된 바와 같이 접착 테이프를 통해 고정할 수 있고 또는 본체와 보강 프로파일이 동일한 접착제로 접착될 수 있다.
바람직하게는, 판유리 사이의 글레이징 내부는 조립체를 가압하기 전에 보호 가스로 채워진다.
본 발명은 본 발명에 따른 단열 글레이징의 건물 글레이징 또는 파사드 글레이징으로서의 용도를 추가로 포함한다.
본 발명은 도면을 참조하여 이하에서 상세히 설명된다. 도면은 순전히 개략도이며 축척이 아니다. 그것들은 어떠한 경우에도 발명을 제한하지 않는다. 다음과 같다:
도 1a는 각진 외부 표면을 갖는 본체의 카운터 프로파일로서 보강 프로파일을 갖는 본 발명에 따른 단열 글레이징의 스페이서의 개략도이고,
도 1b는 도 1a에 따른 스페이서를 갖는 본 발명에 따른 단열 글레이징의 개략도이고,
도 2는 본체의 판유리 접촉 표면까지 연장되는 레그(leg)를 갖는 카운터 프로파일로서 보강 프로파일을 갖는 본 발명에 따른 단열 글레이징의 또 다른 실시예이며,
도 3은 도 1b의 단열 글레이징으로서, 보강 프로파일의 외부 표면에서 압력균등화본체가 외부 표면에 삽입된 도면을 도시하며,
도 4는 보강 프로파일로서 평평한 프로파일 및 각진 외부 표면을 갖는 본체를 갖는 본 발명에 따른 단열 글레이징의 또 다른 실시예이며,
도 5는 보강 프로파일로서 평평한 프로파일 및 평면 외부 표면을 갖는 본체를 갖는 본 발명에 따른 단열 글레이징의 실시예이며,
도 6은 U자형 보강 프로파일 및 평면 외부 표면을 갖는 본체를 갖는 본 발명에 따른 단열 글레이징의 일 실시예로서, 보강 프로파일의 레그는 판유리 접촉 표면의 하위 영역을 둘러싸는 일 실시예를 도시하며,
도 7은 U자형 보강 프로파일 및 평면 외부 표면을 갖는 본체를 갖는 본 발명에 따른 단열 글레이징의 일 실시예로서, 보강 프로파일의 레그가 판유리사이 외부 공간 방향을 가리키고 있는 일 실시예를 도시한다.
도 1a는 중합체 본체(5.1) 및 카운터 프로파일로서의 보강 프로파일(5.2)을 포함하는 본 발명에 따른 단열 글레이징의 스페이서(5)의 개략도를 도시한다. 중합체 본체(5.1)는 2개의 판유리 접촉 표면(7.1 및 7.2), 글레이징 내부 표면(8), 외부 표면(9) 및 공동(10)을 포함하는 중공 본체 프로파일이다. 중합체 본체(5.1)는 스티렌 아크릴로니트릴(SAN) 및 대략 35 중량% 유리 섬유를 포함한다. 외부 표면(9)은 각진 형상을 가지며, 판유리 접촉 표면(7.1 및 7.2)에 인접한 외부 표면의 부분이 판유리 접촉 표면(7.1 및 7.2)에 대해 30°의 각도로 기울져있다. 이는 유리섬유 강화 중합체 본체(5.1)의 안정성을 향상시킨다. 스페이서(5)의 글레이징 내부 표면(8)은 단열 글레이징의 내부와 공동(10) 사이의 가스 교환을 가능하게 하기 위해 글레이징 내부 표면(8)을 따라 주변 방향으로(circumferentially) 규칙적인 간격으로 제공되는 개구(12)를 갖는다. 따라서 단열 글레이징 내부에 있는 어떠한 습기도 공동(10) 내에 도입될 수 있는 건조제에 의해 흡수될 수 있다. 개구(12)는 폭이 0.2mm이고 길이가 2mm인 슬롯으로 구현된다. 외부 표면(9)을 둘러싸고 판유리 접촉 표면(7.1 및 7.2)의 하위 영역까지 돌출하는 장벽 필름(14)이 중합체 본체(5.1)의 외부 표면(9)에 부착된다. 보강 프로파일(5.2)은 장벽 필름(14)을 지지하는 중합체 본체(5.1)의 외부 표면(9)에 적용된다. 이렇게하여, 장벽 필름(14)은 운송 및 설치 중 손상으로부터 보호된다. 중합체 본체(5.1), 장벽 필름(14) 및 보강 프로파일(5.2)은 공압출되지만, 대안적으로 접합될 수도 있다. 보강 프로파일(5.2)은 장벽 필름(14)에 물질적으로 결합되는 내부 면(15)과 내부 면(15)에 대향하여 위치하는 외부 면(16)을 갖는다. 판유리 접촉 표면(7.1, 7.2)에 평행하게 이어지는 보강 프로파일(5.2)의 측면 표면(17.1, 17.2)은 외부 면(16) 및 외부 표면(9)의 표면 중심 방향으로 판유리 접촉 표면(7.1, 7.2)에 대해 측방향으로 뒤로 설정된다. 단열 글레이징에 작용하는 기계적 하중은 보강 프로파일(5.2)에 의해 효과적으로 흡수된다. 보강 프로파일(5.2)는 외부 표면(9)의 표면 중심 방향으로 가장 가까운 판유리 접촉 표면 (7.1, 7.2)에 대해 각각 측면 표면(17.1, 17.2)에서 0.5mm만큼 뒤로 설정된다. 보강 프로파일(5.2)는 스티렌 아크릴로니트릴(SAN) 및 약 40 중량%의 유리섬유로 만들어지며 벽 두께, 즉 1.0 mm의 두께를 갖는다. 보강 프로파일(5.2)의 높이는 4.0mm이다. 보강 프로파일(5.2)은 중합체 본체(5.1)에 대한 카운터 프로파일로서 구현되어 본체(5.1)의 외부 표면(9)이 각을 이루는 영역에서 이러한 영역이 보강 프로파일(5.2)에 의해 채워진다. 따라서, 바람직하지 않은 공동이 본체(5.1)와 보강 프로파일(5.2) 사이의 전이에 남아 있지 않다. 판유리 접촉 표면(7.1, 7.2)에 인접한 중합체 본체(5.1)의 외부 표면(9) 부분의 각진 디자인은 그와 합동인 보강 프로파일(5.2)의 부분을 생기게 한다. 이러한 부분에서, 보강 프로파일(5.2)의 내부 면(15)은 본체(5.1)를 향해 상응하는 30°만큼 기울어진다. 따라서 보강 프로파일(5.2)의 대응하는 영역은 삼각형 윤곽을 갖는 돌출부(5.3)로 구현되고 중실(solid) 재료로 설계되거나 도 1a에 도시된 바와 같이 공동으로 설계될 수 있다. 보강 프로파일 5.2의 이 영역에 있는 공동은 무게를 줄여준다.
도 1b는 도 1a에 따른 스페이서(5)를 갖는 본 발명에 따른 단열 글레이징을 도시한다. 중합체 본체(5.1) 및 보강 프로파일(5.2)을 포함하는 본 발명에 따른 스페이서(5)는 실란트(4)에 의해 제1 판유리(1)와 제2 판유리(2) 사이에 주변 방향으로 부착된다. 스페이서(5)의 글레이징 내부 표면(8)에 인접한 글레이징 내부(3)는 판유리(1, 2) 및 스페이서(5)에 의해 구분되는 공간으로 정의된다. 스페이서(5)의 외부 표면(9)에 인접한 판유리사이 외부 공간(13)은 글레이징의 띠 모양 주변 부분(circumferential section)이며, 한 면위에서 두 개의 판유리(1, 2) 각각에 의해 구분되고 다른 면 위에서 스페이서(5)에 의해 구분되며, 제4 에지는 열려 있다. 글레이징 내부(3)는 아르곤으로 채워져 있다. 공동(10)은 건조제(11)로 채워진다. 분자체는 건조제(11)로서 사용된다. 실란트(4)는 스페이서(5)의 판유리 접촉 표면(7.1, 7.2)을 판유리(1, 2)에 각각 접합시킨다. 실란트(4)는 가스 및 물의 통과에 대해 글레이징 내부(3)를 밀봉하는 역할을 하는 1차 실란트이다. 폴리이소부틸렌은 판유리 접촉 표면(7.1, 7.2) 및 인접한 판유리(1, 2) 사이에 각각 실란트(4)로 도입되어 판유리(1, 2)와 스페이서(5) 사이의 틈을 밀봉한다. 보강 프로파일(5.2)의 측면 표면(17.1, 17.2)이 접착제(6)를 통해 절연 글레이징(20)의 인접한 판유리(1, 2)에 접착된다. 사용되는 접착제(6)는 예를 들어 폴리아크릴레이트 접착제가 있는 접착 테이프 또는 액체 접착제로 사용되는 2성분 실리콘 접착제이다. 이 접착제는 보강 프로파일(5.2)에 의해 기계적 하중의 우수한 흡수를 촉진한다. 보강 프로파일(5.2)을 갖는 스페이서(5)가 사용되는 경우, 판유리사이 외부 공간(13) 내에 추가적인 외부 씰이 완전히 생략될 수 있다. 종래 기술에 따라 사용되는 이러한 외부 씰은 일반적으로 약 3mm 내지 5mm의 두께로 판유리사이 외부 공간에 도입된다. 보강 프로파일(5.2)은 1.0mm의 벽 두께를 가지므로 글레이징의 에지 영역이 외부 밀봉을 갖는 선행 기술에 알려진 배열과 비교하여 더 좁게 설계될 수 있다. 그 결과, 단열 글레이징(20)의 투시 영역이 확대된다. 또한, 보강 프로파일(5.2)는 높이가 낮기 때문에 에지 씰의 열 전달 계수를 줄이는 데 기여한다. 또한, 본 발명에 따른 보강 프로파일(5.2)을 위해 선호되는 재료는 일반적으로 사용되는 외부 씰보다 낮은 열 전도도를 갖는다. 따라서, 단열 글레이징(20)의 열전도율은 종래 기술에 비해 개선될 수 있다. 스페이서(5)의 보강 프로파일(5.2)은 제1 판유리(1) 및 제2 판유리(2)의 판유리 에지와 실질적으로 같은 높이로 마무리된다. 본 발명에 따른 스페이서(5)는 스페이서(5)의 조립이 사용되는 도구 및 장비의 수정 없이 할 수 있으므로 생산을 전환할 때의 투자를 할 필요가 없다.
도 2는 카운터 프로파일로서 보강 프로파일을 갖는 본 발명에 따른 단열 글레이징의 또 다른 실시예를 도시한다. 달리 설명되지 않는 한, 도 2의 단열 글레이징은 도 1b의 단열 글레이징(20)에 대응하며, 여기서 그것과 다르게, 보강 프로파일(5.2)은 본체(5.1)의 판유리 접촉 표면(7.1, 7.2)까지 연장되는 추가의 레그(leg)(5.4)를 갖는다. 레그(5.4)는 각각 글레이징 내부(3)에 가장 가까운 돌출부(5.3)의 지점에서 보강 프로파일(5.2)에 부착되고 돌출부에서 시작하여 글레이징 내부(3) 방향으로 판유리 접촉 표면(7.1, 7.2)에 평행하게 연장된다. 보강 프로파일(5.2)의 벽 두께는 본체(5.1)의 글레이징 내부 표면(8)에 평행한 보강 프로파일 부분에서 10mm이다. 보강 프로파일(5.2)의 레그(5.4)는 0.5mm의 벽 두께를 갖는다. 중합체 본체(5.1)는 보강 프로파일(5.2)이 삽입되는 판유리 접촉 표면(7.1, 7.2) 상에 리세스(19)를 갖는다. 장벽 필름(14)은 외부 표면(9) 및 판유리 접촉 표면(7.1, 7.2) 상의 경로에서 리세스(19)를 따른다. 중합체 본체(5.1)는 1.0mm의 벽 두께를 갖는다. 이것은 레그(5.4)가 안착되는 판유리 접촉 표면(7.1, 7.2)의 영역에서도 마찬가지이며, 여기서 보강 프로파일(5.2)에 의해 덮이지 않은 판유리 접촉 표면(7.1, 7.2)의 영역에는 1.5mm의 벽 두께가 있다. 보강 프로파일(5.2)의 높이는 총 6.0mm이며 이 중 2.0mm는 레그(5.4)의 높이이다. 도 2에 따른 레그(5.4)는 단열 글레이징(20)의 에지 영역의 안정성을 추가로 개선하고 중합체 본체(5.1) 상의 보강 프로파일(5.2)의 위치설정을 용이하게 한다.
도 3은 도 1b의 단열 글레이징을 도시하며, 도 1에서 설명된 특징에 더하여, 보강 프로파일(5.2)의 외부 면(16)에 압력균등화본체(18)가 외부 면(16)과 실질적으로 같은 높이로 삽입된다. 압력균등화본체(18)는 외부 면(16)으로부터 보강 프로파일(5.2)을 관통하여 연장되고, 본체(5.1)의 외부 표면(9)을 통과해서, 본체(5.1)의 공동(10)으로 연장된다. 압력균등화본체(18)는 실란트(4)에 의해 보강 프로파일(5.2)의 외부 면(16)에 접합되고 밀봉된다. 압력균등화본체(18)는 글레이징 내부(3)와 주변 환경(surroundings) 사이의 압력 균등화를 가능하게 한다. 이를 통해 생산 현장과 글레이징 설치 현장 사이의 압력 차이를 보상하고 기후 부하를 줄일 수 있다. 주변 환경과 글레이징 내부 사이의 가스 통과는 압력균등화본체(18)에 위치한 모세관(18.1)과 멤브레인(18.2)을 통해 생긴다. 모세관(18.1)은 두 부분으로 나뉘어져 있는 바, 주변을 향하는 모세관 부분과 글레이징 내부와 대면하는 모세관 부분으로 나뉜다. 멤브레인(18.2)은 두 모세관 부분 사이에 삽입된다. 모세관(18.1)과 멤브레인(18.2)의 조합은 공기 흐름을 특히 효과적으로 제어하고 수분의 통과를 감소시킨다. 글레이징으로 들어가는 공기는 먼저 공동(10)으로 안내되며, 공동에 있는 건조제(11)는 유입되는 공기의 잔류 수분을 흡수한다. 이렇게 제습된 공기는 글레이징 내부 표면(8)의 개구를 통해 글레이징 내부(3)로 들어간다. 압력균등화본체(18)는 스페이서(5)의 보강 프로파일(5.2)에 이미 통합되어 있기 때문에 단열 글레이징 제조업체 측에서 압력균등화본체를 새로 장착하기 위한 모든 추가적인 생산 공정은 없어진다.
도 4는 보강 프로파일(5.2)로서 평평한 프로파일 및 각진 외부 표면을 갖는 본체(5.1)를 갖는 본 발명에 따른 단열 글레이징(20)의 또 다른 실시예를 도시한다. 단열 글레이징(20)은 도 1b의 단열 글레이징에 실질적으로 대응하며, 도 1과는 대조적으로 보강 프로파일(5.2)은 벽 두께가 2mm인 평평한 프로파일로 구현된다. 이 실시예는 보강 프로파일(5.2)의 간단한 제조 측면에서 주로 유리하다. 그러나 스페이서(5)를 판유리(1, 2)에 접착할 때, 보강 프로파일(5.2)의 내부 면(15)과 외부 표면(9)의 각진 영역 사이에 위치한 체적을 접착제(6) 및/또는 실란트(4)로 채워야 한다. 이 실시예는 액체 형태로 사용될 수 있는 접착제의 사용에 특히 적합하다. 유리하게는, 도 1b에 사용된 접착제가 사용될 수 있다. 대안적으로, 외부 밀봉을 위해 선행 기술에서 사용된 재료, 예를 들어 폴리설파이드가 또한 사용될 수 있다. 이것은 단열 글레이징 제조업체에게 플랜트 기술의 큰 전환 없이도 보강 프로파일을 갖는 스페이서를 사용할 가능성을 제공하기 위해 유리하다.
도 5는 도 4의 단열 글레이징에 실질적으로 대응하는 본 발명에 따른 단열 글레이징(20)의 실시예를 도시하며, 대조적으로 본체(5.1)의 외부 표면(9)은 어떠한 각진 영역도 포함하지 않으며, 보강 프로파일(5.2)은 평면 프로파일로 구현된다. 글레이징 내부 표면(8), 외부 표면(9), 내부 면(15), 및 외부 면(16)은 서로에 대해 실질적으로 평행하게 연장된다. 도 5의 스페이서(5)는 보강 프로파일(5.2)로서 평평한 프로파일을 사용함으로써 제조하기 간단하다. 또한, 도 4의 실시예와 비교하여 판유리(1, 2)에 단순하게 접합하는 것이 가능하다.
도 6은 U자형 보강 프로파일(5.2)을 갖는 본 발명에 따른 단열 글레이징(20)의 실시예를 보여준다. 도 6의 단열 글레이징(20)은 도 5의 단열 글레이징에 실질적으로 대응하며, 대조적으로, 보강 프로파일(5.2)은 2개의 추가 레그(5.4)를 포함하며, 이는 보강 프로파일(5.2)의 내부 면(15)으로부터 시작하여 글레이징 내부 표면(8)의 방향으로 연장되며 및 판유리 접촉 표면(7.1 및 7.2)의 하위 영역을 둘러싼다. 보강 프로파일의 벽 두께는 1.0mm이며 레그(5.4) 영역에도 존재한다. 보강 프로파일(5.2)의 높이는 4.0mm이다. 중합체 본체(5.1)는 도 2에 도시된 실시예와 유사하게 보강 프로파일(5.2)이 삽입되는 리세스(19)를 갖는다. 레그(5.4)는 보강 프로파일(5.2)에 향상된 안정성을 제공한다.
도 7은 U자형 보강 프로파일(5.2) 및 평면 외부 표면을 갖는 본체(5.1)를 갖는 본 발명에 따른 단열 글레이징(20)의 실시예를 도시하며, 여기서 보강 프로파일(5.2)의 레그(5.4)는 판유리사이 외부 공간(13) 방향을 가리킨다. 보강 프로파일의 벽 두께는 1.0mm이며, 벽두께는 레그(5.4) 영역에도 존재한다. 보강 프로파일 5.2의 높이는 2.0mm이다. 레그(5.4)는 보강 프로파일(5.2)에 향상된 안정성을 제공한다. U자형 보강 프로파일(5.2)이 본체(5.1)를 둘러싸지 않는다는 사실 때문에, 리세스(19)가 생략될 수 있다. 보강 프로파일(5.2)은 판유리 접촉 표면(7.1 및 7.2)에 대해 0.5mm만큼 측방향으로 각각 뒤로 설정된다. 또한, 도 7의 실시예는 도 5의 단열 글레이징(20)에 대응한다.
또 다른 가능한 실시예에서, 도 6 및 7의 실시예가 결합되어 이중 T 프로파일의 형태로 보강 프로파일(5.2)을 생성한다. 이것은 4개의 레그(5.4)를 가지며, 2개의 레그(5.4)는 중합체 본체(5.1)의 리세스(19)에 맞물리고(도 6과 유사), 2개의 레그(5.4)는 판유리사이 외부 공간(13)의 방향으로 지향된다(도 7과 유사). 이러한 보강 프로파일은 안정성이 향상되고 결합 표면이 확대된다.
도 1 내지 도 7에 도시된 모든 실시예에서, 본체(5.1) 및 보강 프로파일(5.2)은 선택적으로 서로 공압출되거나 서로 접합될 수 있다. 도 1 내지 도 7에 도시된 장벽 필름(14)은 단지 선택적 사항이다. 특히, 도 5 내지 도 7에서, 중합체 본체(5.1) 및/또는 보강 프로파일(5.2)의 코너는 둥글게 될 수 있다.
1 제1 판유리
2 제2 판유리
3 글레이징 내부
4 실란트
5 스페이서
5.1 중합체 본체
5.2 보강 프로파일
5.3 보강 프로파일의 돌출부
5.4 보강 프로파일의 레그
6 접착제
7 판유리 접촉 표면
7.1 제1 판유리 접촉 표면
7.2 제2 판유리 접촉 표면
8 글레이징 내부 표면
9 외부 표면
10 공동
11 건조제
12 개구
13 판유리사이 외부 공간
14 장벽 필름
15 보강 프로파일(5.2)의 내부 면
16 보강 프로파일(5.2)의 외부 면
17 보강 프로파일(5.2)의 측면 표면
17.1 보강 프로파일(5.2)의 제1 측면 표면
17.2 보강 프로파일(5.2)의 제2 측면 표면
18 압력균등화본체
18.1 모세관
18.2 멤브레인
19 중합체 본체(5.1)의 리세스
20 단열 글레이징

Claims (13)

  1. 적어도 제1 판유리(1), 제2 판유리(2), 상기 판유리들을 둘러싸는 주변 방향 스페이서(circumferential spacer)(5), 중합체 본체(5.1)의 글레이징 내부 표면(8)에 인접한 글레이징 내부(3), 및 중합체 본체(5.1)의 외부 표면(9)에 인접한 판유리사이 외부 공간(13)를 포함하는 단열 글레이징(20)에서,
    - 상기 제1 판유리(1)는 스페이서(5)의 제1 판유리 접촉 표면(7.1) 및 제1 측면 표면(17.1)에 부착되고,
    - 상기 제2 판유리(2)는 스페이서(5)의 제2 판유리 접촉 표면(7.2) 및 제2 측면 표면(17.2)에 부착되고,
    - 상기 스페이서(5)는 2개의 판유리 접촉 표면(7.1, 7.2), 글레이징 내부 표면(8), 및 외부 표면(9)을 포함하는 적어도 하나의 중합체 본체(5.1) 및 내부 면(15), 외부 면(16), 및 두개의 측면 표면(17)을 포함하는 보강 프로파일(5.2)를 포함하며,
    - 상기 보강 프로파일(5.2)의 내부 면(15)은 중합체 본체(5.1)의 외부 표면(9)에 적어도 부분적으로 물질적으로 결합되고 보강 프로파일(5.2)의 폭은 중합체 본체(5.1)의 폭 이하이며, 및
    - 어떠한 외부 씰도 판유리사이 외부 공간(13)에 도입되지 않으며 보강 프로파일(5.2)의 외부 면(16)은 주변(surroundings)과 대면하는 단열 글레이징(20)의 노출된 표면인, 단열 글레이징(20).
  2. 제1항에 있어서,
    보강 프로파일(5.2)은 접착제(6) 및/또는 실란트(4)에 의해 중합체 본체(5.1)에 적어도 부분적으로 물질적으로 결합되는 단열 글레이징(20).
  3. 제1항 또는 제2항에 있어서,
    보강 프로파일(5.2)은 중합체 본체(5.1)와 공압출되는 단열 글레이징(20).
  4. 제1항 내지 제3항 중 어느 한 항에 있어서,
    보강 프로파일(5.2)은 카운터 프로파일(counter profile)의 형태로 구현되고, 그 형상은 중합체 본체(5.1)의 외부 표면(9)에 적응되는 단열 글레이징(20).
  5. 제1항 내지 제4항 중 어느 한 항에 있어서,
    판유리 접촉 표면(7.1, 7.2)에 인접한 중합체 본체(5.1)의 외부 표면(9)의 적어도 한 부분은 판유리 접촉 표면(7.1, 7.2)의 방향으로 외부 표면(9)에 대해 20°내지 70°기울어지고 보강 프로파일(5.2)은 카운터 프로파일로서 구현되며 보강 프로파일의 내부 면(15)은 중합체 본체(5.1)의 외부 표면(9)에 동일 높이로 연결할 수 있게 하고 보강 프로파일의 외부 면(16)이 글레이징 내부 표면(8)과 실질적으로 평행하게 이어지는, 단열 글레이징(20).
  6. 제1항 내지 제5항 중 어느 한 항에 있어서,
    보강 프로파일(5.2)은 중합체 본체(5.1)의 판유리 접촉 표면(7.1, 7.2)에 대해 각각 0.0mm 내지 1.5mm만큼 뒤로 설정되며, 바람직하게는 외부 표면(9)의 표면 중심 방향으로 제1 판유리 접촉 표면(7.1) 및/또는 제2 판유리 접촉 표면(7.2)에 대해 각각 0.3 mm 내지 1.2 mm 만큼 뒤로 설정되는 단열 글레이징(20).
  7. 제1항 내지 제6항 중 어느 한 항에 있어서,
    보강 프로파일(5.2)의 벽 두께는 0.5 mm 내지 5.0 mm, 바람직하게는 0.5 mm 내지 2 mm, 특히 바람직하게는 0.7 mm 내지 1.5 mm인 단열 글레이징(20).
  8. 제1항 내지 제7항 중 어느 한 항에 있어서,
    중합체 본체(5.1)가 폴리에틸렌(PE), 폴리카보네이트(PC), 폴리프로필렌(PP), 폴리스티렌, 폴리부타디엔, 폴리니트릴, 폴리에스테르, 폴리우레탄, 폴리메틸 메타크릴레이트, 폴리아크릴레이트, 폴리아미드, 폴리에틸렌 테레프탈레이트(PET), 폴리부틸렌 테레프탈레이트(PBT), 바람직하게는 폴리에틸렌 테레프탈레이트(PET), 아크릴로니트릴 부타디엔 스티렌(ABS), 아크릴로니트릴 스티렌 아크릴에스테르(ASA), 아크릴로니트릴 부타디엔 스티렌/폴리카보네이트)(ABS), 스티렌 아크릴로니트릴(SAN), PET/PC, PBT/PC, 및/또는 이들의 공중합체 또는 혼합물을 포함하는 단열 글레이징(20).
  9. 제1항 내지 제8항 중 어느 한 항에 있어서,
    보강 프로파일(5.2)이 플라스틱 및/또는 금속, 바람직하게는 폴리에틸렌 테레프탈레이트(PET), 스티렌 아크릴로니트릴(SAN), 아크릴로니트릴 부타디엔 스티렌(ABS), 아크릴로니트릴 스티렌 아크릴에스테르(ASA), 아크릴로니트릴 부타디엔 스티렌/폴리카보네이트(ABS/PC), 스티렌 아크릴로니트릴/폴리카보네이트(SAN/PC), 및/또는 이들의 공중합체 또는 혼합물, 알루미늄 및/또는 스테인리스 스틸을 포함하는 단열 글레이징(20).
  10. 제1항 내지 제9항 중 어느 한 항에 있어서,
    장벽 필름(14), 바람직하게는 하나 이상의 중합체, 금속 및/또는 세라믹층을 포함하는, 특히 바람직하게는 금속층 및/또는 세라믹층과 교대로 배열되는 다중 중합체층을 포함하는 장벽 필름(14)이 중합체 본체(5.1)의 외부 표면(9)에 부착되는 단열 글레이징(20).
  11. 제1항 내지 제10항 중 어느 한 항에 있어서,
    실란트(4), 바람직하게는 부틸 고무, 폴리이소부틸렌, 폴리에틸렌 비닐 알코올, 에틸렌 비닐 아세테이트, 폴리올레핀 고무, 이들의 공중합체 및/또는 혼합물은 제1 판유리 접촉 표면(7.1)과 제1 판유리(1) 및/또는 제2 판유리 접촉 표면(7.2)과 제2 판유리(2) 사이에 부착되고, 및 접착제(6), 바람직하게는 아크릴레이트 접착제 및/또는 폴리우레탄 접착제는 제1 측면 표면(17.1)과 제1 판유리(1) 사이 및/또는 제2 측면 표면(17.2)과 제2 판유리(2) 사이에 부착되는 단열 글레이징(20).
  12. 제1항 내지 제11항 중 어느 한 항에 따른 단열 글레이징(20)의 제조 방법으로서, 적어도
    a) 스페이서(5)를 제공하는 단계,
    b) 제1 판유리(1)를 중합체 본체(5.1)의 제1 판유리 접촉 표면(7.1)과 보강 프로파일(5.2)의 제1 측면 표면(17.1)에 부착하고,
    및
    제2 판유리(2)를 중합체 본체(5.1)의 제2 판유리 접촉 표면(7.2)과 보강 프로파일(5.2)의 제2 측면 표면(17.2)에 부착하는 단계,
    c) 판유리 조립체를 가압하여 단열 글레이징(20)을 형성하는 단계를 포함하는 제조 방법.
  13. 건물 글레이징 또는 파사드 글레이징으로서 제1항 내지 제11항 중 어느 한 항에 따른 단열 글레이징의 용도.
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