WO2020244691A1 - Verfahren zum herstellen eines impulskörpermoduls für eine gasturbine, impulskörpermodul, gasturbinenschaufel und verwendung eines impulskörpermoduls - Google Patents

Verfahren zum herstellen eines impulskörpermoduls für eine gasturbine, impulskörpermodul, gasturbinenschaufel und verwendung eines impulskörpermoduls Download PDF

Info

Publication number
WO2020244691A1
WO2020244691A1 PCT/DE2020/000112 DE2020000112W WO2020244691A1 WO 2020244691 A1 WO2020244691 A1 WO 2020244691A1 DE 2020000112 W DE2020000112 W DE 2020000112W WO 2020244691 A1 WO2020244691 A1 WO 2020244691A1
Authority
WO
WIPO (PCT)
Prior art keywords
housing
welding
cover
body module
gas turbine
Prior art date
Application number
PCT/DE2020/000112
Other languages
English (en)
French (fr)
Inventor
Karl-Hermann Richter
Herbert Hanrieder
Original Assignee
MTU Aero Engines AG
Priority date (The priority date is an assumption and is not a legal conclusion. Google has not performed a legal analysis and makes no representation as to the accuracy of the date listed.)
Filing date
Publication date
Application filed by MTU Aero Engines AG filed Critical MTU Aero Engines AG
Publication of WO2020244691A1 publication Critical patent/WO2020244691A1/de

Links

Classifications

    • F—MECHANICAL ENGINEERING; LIGHTING; HEATING; WEAPONS; BLASTING
    • F01—MACHINES OR ENGINES IN GENERAL; ENGINE PLANTS IN GENERAL; STEAM ENGINES
    • F01D—NON-POSITIVE DISPLACEMENT MACHINES OR ENGINES, e.g. STEAM TURBINES
    • F01D5/00—Blades; Blade-carrying members; Heating, heat-insulating, cooling or antivibration means on the blades or the members
    • F01D5/12—Blades
    • F01D5/14—Form or construction
    • F01D5/16—Form or construction for counteracting blade vibration
    • F—MECHANICAL ENGINEERING; LIGHTING; HEATING; WEAPONS; BLASTING
    • F05—INDEXING SCHEMES RELATING TO ENGINES OR PUMPS IN VARIOUS SUBCLASSES OF CLASSES F01-F04
    • F05D—INDEXING SCHEME FOR ASPECTS RELATING TO NON-POSITIVE-DISPLACEMENT MACHINES OR ENGINES, GAS-TURBINES OR JET-PROPULSION PLANTS
    • F05D2230/00—Manufacture
    • F05D2230/20—Manufacture essentially without removing material
    • F05D2230/23—Manufacture essentially without removing material by permanently joining parts together
    • F05D2230/232—Manufacture essentially without removing material by permanently joining parts together by welding
    • F—MECHANICAL ENGINEERING; LIGHTING; HEATING; WEAPONS; BLASTING
    • F05—INDEXING SCHEMES RELATING TO ENGINES OR PUMPS IN VARIOUS SUBCLASSES OF CLASSES F01-F04
    • F05D—INDEXING SCHEME FOR ASPECTS RELATING TO NON-POSITIVE-DISPLACEMENT MACHINES OR ENGINES, GAS-TURBINES OR JET-PROPULSION PLANTS
    • F05D2250/00—Geometry
    • F05D2250/20—Three-dimensional
    • F05D2250/24—Three-dimensional ellipsoidal
    • F05D2250/241—Three-dimensional ellipsoidal spherical

Definitions

  • the present invention relates to a pulse body module for a gas turbine, a gas turbine blade with the pulse body module, the use of the pulse body module for vibration reduction of a gas turbine blade, and a method for producing the pulse body module.
  • Box-like pulse detuning components are known in particular from EP 3 219 916 A1, the housings of which have a plurality of cavities in which pulse bodies are arranged in order to reduce the vibrations of gas turbine blades. This is based on a concept presented in particular in its own WO 2012/095067 A1, to which reference is additionally made and the content of which is fully incorporated into the present disclosure, for vibration reduction through impact contacts between the impulse bodies and cavities.
  • One object of an embodiment of the present invention is to improve gas turbine pulse body modules and / or their manufacture.
  • Claims 7, 8 provide a gas turbine blade with at least one pulse body module described here or a use of a pulse body module described here under protection.
  • Advantageous embodiments of the invention are the subject of the dependent claims.
  • a pulse or voice body module for a or a gas turbine in particular a gas turbine blade, has a housing with one or preferably several cavities and a cover that holds the or one or more, preferably all, cavity ( en) and is or is welded to the housing.
  • the housing is made in one piece and / or made of metal.
  • the cover is in one piece and / or is or is made of metal.
  • advantageous, in particular stable (re) voice body modules can be implemented in one embodiment. 5
  • the cover is or is made by means of punching or a laser beam
  • the cover can be manufactured precisely and / or better handled.
  • one version of the cover has a rectangular shape
  • the lid can be handled precisely and / or a weld seam can be improved, in particular an abrupt change in direction of a welding beam can be avoided.
  • one impulse body or vocal body with play is received in the or one or more of the cavity (s).
  • the impulse body is spherical in one embodiment.
  • a pulse body module described here is used or is or is arranged on this, in one embodiment on an outer or inner shroud of the blade, to reduce the vibration of a gas turbine blade, in particular a turbine or compressor blade.
  • a, in particular maximum, minimum or average, movement play of the or one or more of the impulse body (s) in the (respective) cavity is at least 1%, in particular at least 2%, in one embodiment at least 5%, and / or a maximum of 500%, in particular a maximum of 200%, in one guidance at most 100%, in particular at most 50%, of the, in particular maximum, minimum or mean, diameter of this pulse body.
  • this allows the impact contact characteristics of the Impulskör module to be (further) improved.
  • Housing and cover are or will be welded to one another airtight in one embodiment, so that the cover closes the cavity (s) airtight.
  • the (respective) pulse body can advantageously be protected by (an) airtight (closed cavity (s)), in particular oxidation and / or corrosion of the pulse body and / or the cavity can be reduced.
  • a method for producing the pulse body module comprises the steps:
  • the cover is or is welded to the housing in such a way that a circumferential weld seam which connects the housing and an edge of the cover extends from a surface of the cover facing away from the housing around at least the 1, 1 -fold, in particular at least 1.25 times, in one embodiment at least 1.4 times, one, in particular minimum, maximum and / or average, wall thickness of the lid, in particular a wall thickness of the lid edge at the respective weld seam position or - place before this welding, in the direction of (towards) the housing.
  • a circumferential weld seam which connects the housing and an edge of the cover of the pulse body module, extends from a surface of the cover facing away from the housing by at least 1.1 times, in particular at least 1.25 times -fold, in one embodiment at least 1.4 times, one, in particular minimum, maximum and / or average, wall thickness of the cover, in particular a wall thickness of the Lid edge at the respective weld seam position or point before welding, in the direction of the housing.
  • the cover is welded to the housing in at least two stages or is or is a weld that connects the housing and the cover, in particular one or the edge of the cover, in an embodiment by the parallel or preferably sequential running of at least two welding tracks, the cover is or is welded to the housing, in particular one or the edge of the cover, in at least two stages.
  • the welding can produce a reliable and / or process-safe connection and in particular (air) sealing between the housing and the cover and / or avoid undesired joining of the impulse body with the cover and / or the cavity. Due to the minimum welding depth and / or the at least two-stage welding, a (still) reliable (more) and / or process-safe (more) connection and in particular (air) seal between the housing and Cover can be realized.
  • the cover is placed flat or flat on the housing or lies flat or flat on the housing, in particular not in a recess of the housing.
  • the housing does not have a collar that completely or partially encircles the cover.
  • the housing protrudes beyond the cover or the cover, in particular its projection in the direction of the housing, is smaller than the housing or its upper side on the cover side.
  • the production can be improved, in particular less expensive and / or carried out more quickly.
  • the weld seam extends from the surface of the cover facing away from the housing by at most 6 times, in particular at most 4 times, in one embodiment at most 3.5 times, in particular the minimum, maximum and / or average wall thickness of the lid, in particular the wall thickness of the lid edge at the respective weld seam position or location before welding the lid, in the direction of the housing. As a result, impairment of the housing can be reduced in one embodiment.
  • the weld seam in one embodiment has radii, in particular a special rectangular contour with rounded corners.
  • the weld seam can be improved, in particular an abrupt change in direction of a welding beam can be avoided.
  • the welding or welding of the cover to the housing comprises at least one heat conduction welding or one heat conduction welding and / or at least one deep welding or one deep welding, which in one embodiment is carried out after the heat conduction welding or the heat conduction welding or is.
  • the at least two-stage welding of the cover to the housing comprises at least one thermal conduction welding and at least one, in particular subsequent, deep penetration welding or, in one embodiment, the cover, which is welded to the housing in at least two stages, is by means of at least one thermal conduction welding and at least one, in particular subsequent deep welding (at least two stages) welded to the housing.
  • the heat conduction welding comprises beam welding, in one embodiment electron beam heat conduction welding or laser beam heat conduction welding, can in particular be such.
  • the deep-penetration welding in one embodiment comprises beam welding, in one embodiment electron-beam deep-penetration welding or laser-beam deep-penetration welding, can in particular be such.
  • a heat conduction welding welding path is at least 0.01 mm, in particular at least 0.02 mm, in one embodiment at least 0.04 mm, and / or at most 1 mm, in particular at most 0.5 mm, in one embodiment no more than 0.3 mm, offset inward from one edge of the lid.
  • a welding path of the thermal conduction welding meanders transversely to a feed direction.
  • a deep welding welding path is at least 0.01 mm, in particular at least 0.02 mm, in one embodiment at least 0.05 mm, and / or at most 1 mm, in particular at most 0.5 mm, in one embodiment at most 0.25 mm, offset inward from a welding path of thermal conduction welding.
  • a particularly advantageous (overall) weld seam in particular the (minimum) welding depth, can be implemented in one embodiment and / or impairment of the housing can be reduced.
  • the welding path of the thermal conduction welding is adapted to a recorded actual position of the cover.
  • the actual position of the cover (for this purpose) is recorded by means of a camera and image processing system.
  • the welding path of deep welding arcs is adapted to an actual position of the welding path of heat conduction welding.
  • impairment of the components due to excessive thermal loading can be reduced or avoided and / or a (more) homogeneous (overall) weld seam can be produced.
  • a laser or electron beam power is reduced to a maximum of 75% after passing a starting point (again) over a distance of at least 1% and / or at most 25% of a total length of the welding path contour , in particular at most 50%.
  • a laser or electron beam power is reduced to a maximum of 75% after passing a starting point (again) over a distance of at least 1% and / or at most 25% of a total length of the welding path contour , in particular at most 50%.
  • the method has the step:
  • the robotic insertion can take place by means of suction or gripping and / or increase the process speed and / or reliability.
  • the manual insertion can be done in one embodiment using tweezers and / or increase the process variability.
  • the method has the following step in one embodiment: b) positioning the cover on the housing with the aid of a template during or after placement.
  • the method additionally or alternatively has the step: c) fixing, in particular frictional fixing, with the aid of the cover placed on the housing in step b), in particular positioned on the housing in step bl), before welding in step f) a jig.
  • the process reliability and / or precision can be increased in one embodiment and / or a reliable (more) weld seam can be produced.
  • the method has the step of: d) attaching the cover placed on the housing, in particular fixed to the housing in step c), using one or more local welding points, in particular using a laser or electron beam.
  • the process reliability and / or precision can be increased in one embodiment and / or a reliable (more) weld seam can be produced.
  • the method has the step:
  • the cover rests on the housing without any gaps.
  • the process reliability and / or precision can be increased in one embodiment and / or a reliable (more) weld seam can be produced.
  • one or more of the method steps are carried out in a partially or fully automated manner. As a result, the process speed and / or reliability can be increased in one embodiment.
  • FIG. 1 is a plan view of a pulse body module according to an embodiment of the present invention
  • FIG. 2 shows a section along the line II-II in FIG. 1;
  • FIG. 3 shows a method for manufacturing the pulse body module according to an embodiment of the present invention
  • FIG. 4 shows a cross-section of a weld seam which connects a housing and an edge of a cover of the pulse body module
  • FIG. 1 shows a plan view of a pulse body module according to an embodiment of the present invention
  • FIG. 2 shows a section along the line II-II in FIG.
  • the pulse body module has a housing 10 with several cavities 1 1, in each of which a pulse body 2 is received with play, and a cover 30 which closes the cavities 1 1 and is welded to the housing by a circumferential weld 4, which Housing 10 and an edge 31 of the cover 30 connects.
  • the weld 4 extends from a surface 32 of the cover 30 facing away from the housing by approximately twice a wall thickness d of the cover 30 in the direction of the housing 10 (downward in FIG. 2), as indicated in FIGS. 2 and 4, which shows a cross section of the weld 4. It can be seen in the top view of FIG. 1 that cover 30 and weld seam 4 are each rectangular with rounded corners or (corner) radii R.
  • FIG. 5 shows the use of the pulse body module to reduce the vibration of a gas turbine blade 100.
  • the pulse body module is or will be arranged in an outer shroud 110 of the gas turbine blade 100.
  • Figs. 3 and 6 (a), (b) illustrate a method of manufacturing the pulse body module according to an embodiment of the present invention.
  • the housing 10 is arranged in a device 200 (cf. FIG. 6a) (FIG. 3: step s 10).
  • the pulse bodies 2 are then placed in the cavities 11 (FIG. 3: step S20).
  • step S30 the cover 30 is placed flat on the housing 10 and in the process or subsequently positioned with the aid of a template 210 (cf. FIG. 6a) (FIG. 3: step S30).
  • step S40 the cover 30 placed and positioned on the housing 10 is fixed with the aid of a clamping device 220 (see FIG. 6a) (FIG. 3: step S40).
  • the cover fixed to the housing is then attached with the aid of at least one local welding point per side with the aid of a laser beam 50 (see FIG. 6a) (FIG. 3: step S50).
  • the template 210 has corresponding recesses 211.
  • the attached cover 30 is then re-pressed (FIG. 3: step S60).
  • the cover 30 is then welded to the housing 10.
  • heat conduction welding is first carried out with the aid of a laser beam 51 along a welding path SW, which is offset inwardly by an offset of 0.1 mm from an edge 33 of the cover 30 (see FIG. 6b) (FIG. 3: step S70).
  • this welding path SW is adapted to an actual position of the cover 30, which is recorded by means of a camera and image processing system 230. Subsequently, deep welding is carried out with the aid of a laser beam 52 along a welding path ST, which is offset inwards by an offset of b * 0.1 mm from the actual position of the welding path for thermal conduction welding (see FIG. 6b) (FIG. 3 : Step S75).
  • the laser beams 50 and 51 and / or the laser beams 51 and 52 can each be produced with the same or different lasers.

Landscapes

  • Engineering & Computer Science (AREA)
  • Mechanical Engineering (AREA)
  • General Engineering & Computer Science (AREA)
  • Laser Beam Processing (AREA)

Abstract

Die vorliegende Erfindung betrifft ein Verfahren zum Herstellen eines Impulskörpermoduls für eine Gasturbine, das ein Gehäuse (10) mit wenigstens einer Kavität (11), in der wenigstens ein Impulskörper (2) mit Bewegungsspiel aufgenommen ist, und einen Deckel (30) aufweist, der die Kavität (11) verschließt und mit dem Gehäuse (10) verschweißt ist, umfassend die Schritte: a) Einlegen (S10) des Impulskörpers (2) in die Kavität (11); b) Auflegen, insbesondere flaches Auflegen (S20), des Deckels (30) auf das Gehäuse (10); und f) Verschweißen (S70, S75) des Deckels (30) mit dem Gehäuse (10) wenigstens zweistufig (S70, S75) und/oder derart, dass eine umlaufende Schweißnaht (4), die das Gehäuse (10) und einen Rand (31) des Deckels (10) verbindet, sich von einer gehäuseabgewandten Oberfläche (32) des Deckels (30) um wenigstens das 1,1-fache einer Wandstärke (d) des Deckels (30) in Richtung Gehäuse (10) erstreckt, sowie ein nach diesem Verfahren hergestelltes Impulskörpermodul.

Description

VERFAHREN ZUM HERSTELLEN EINES IMPULSKÖRPERMODULS FÜR EINE GASTURBINE, IMPULSKÖRPERMODUL, GASTURBINENSCHAUFEL UND VERWENDUNG EINES
IMPULSKÖRPERMODULS
Die vorliegende Erfindung betrifft ein Impulskörpermodul für eine Gasturbine, eine Gasturbinenschaufel mit dem Impulskörpermodul, die Verwendung des Impulskörpermoduls zur Schwingungsreduktion einer Gasturbinenschaufel sowie ein Verfah ren zum Herstellen des Impulskörpermoduls.
Insbesondere aus der eigenen EP 3 219 916 A1 sind schachtelartige Impuls- Verstimmbauteile bekannt, deren Gehäuse mehrere Kavitäten aufweisen, in denen jeweils Impulskörper angeordnet sind, um Schwingungen von Gasturbinenschaufeln zu reduzieren. Dem liegt ein insbesondere in der eigenen WO 2012/095067 Al , auf die ergänzend Bezug genommen und deren Inhalt vollständig in die vorliegende Of fenbarung einbezogen wird, vorgestelltes Konzept zur Schwingungsreduktion durch Stoßkontakte zwischen den Impulskörpern und Kavitäten zugrunde.
Eine Aufgabe einer Ausführung der vorliegenden Erfindung ist es, Gasturbi- nen-Impulskörpermodule und/oder deren Herstellung zu verbessern.
Diese Aufgabe wird durch ein Verfahren mit den Merkmalen des Anspruchs 1 bzw. ein Impulskörpermodul mit den Merkmalen des Anspruchs 6 gelöst. Ansprüche 7, 8 stellen eine Gasturbinenschaufel mit wenigstens einem hier beschriebenen Impuls körpermodul bzw. eine Verwendung eines hier beschriebenen Impulskörpermoduls unter Schutz. Vorteilhafte Ausführungsformen der Erfindung sind Gegenstand der Unteransprüche.
Nach einer Ausführung der vorliegenden Erfindung weist ein Impuls- bzw. Stimm körpermodul für eine bzw. einer Gasturbine, insbesondere Gasturbinenschaufel, ein Gehäuse mit einer oder vorzugsweise mehreren Kavitäten und einen Deckel auf, der die bzw. eine oder mehrere, vorzugsweise alle, Kavität(en) verschließt und mit dem Gehäuse verschweißt ist bzw. wird.
Bestätigungskopie Das Gehäuse ist in einer Ausführung einstückig und/oder aus Metall hergestellt. Der Deckel ist in einer Ausführung einstückig und/oder ist bzw. wird aus Metall hergestellt. Dadurch können in einer Ausführung vorteilhafte, insbesondere stabile(re) Stimmkörpermodule realisiert werden. 5 In einer Ausführung ist bzw. wird der Deckel mittels Stanzen oder Laserstrahl
schneiden, insbesondere Inertgas- oder Hochdruck-Laserstrahlschneiden, hergestellt und/oder an seinem Rand nachbearbeitet, insbesondere entgratet, in einer Ausfüh rung mittels Schleifen, insbesondere Gleitschleifen. Dadurch kann in einer Ausführung der Deckel präzise(r) hergstellt und/oder besser gehandhabt werden. 0 Zusätzlich oder alternativ weist der Deckel in einer Ausführung eine rechteckige
Kontur, vorzugsweise mit abgerundeten Ecken bzw. (Eck)Radien auf. Dadurch kann in einer Ausführung der Deckel präzise(r) gehandhabt und/oder eine Schweißnaht verbessert, insbesondere eine abrupte Richtungsänderung eines Schweißstrahls ver mieden werden.
15 Nach einer Ausführung der vorliegenden Erfindung ist in der bzw. einer oder mehre ren der Kavität(en jeweils) wenigstens, in einer bevorzugten Ausführung (jeweils) nur, ein Impuls- bzw. Stimmkörper mit Bewegungsspiel aufgenommen. Der Impuls körper ist in einer Ausführung kugelförmig.
Dadurch können in einer Ausführung Schwingungen von Gasturbinenschaufeln vor- 0 teilhaft reduziert werden. Entsprechend wird nach einer Ausführung der vorliegen den Erfindung ein hier beschriebenes Impulskörpermodul zur Schwingungsreduktion einer Gasturbinenschaufel, insbesondere einer Turbinen- oder Verdichterlaufschau- fel, verwendet bzw. ist bzw. wird an dieser, in einer Ausführung an einem Außenoder Innendeckband der Schaufel, angeordnet. 5 In einer Ausführung beträgt ein, insbesondere maximales, minimales oder mittleres, Bewegungsspiel des bzw. eines oder mehrerer der Impulskörper(s) in der (jeweiligen) Kavität wenigstens 1%, insbesondere wenigstens 2%, in einer Ausführung we nigstens 5%, und/oder höchstens 500% , insbesondere höchstens 200%, in einer Aus- führung höchstens 100%, insbesondere höchstens 50%, des, insbesondere maximalen, minimalen oder mittleren, Durchmessers dieses Impulskörpers.
Hierdurch kann in einer Ausführung die Stoßkontaktcharakteristik des Impulskör permoduls (weiter) verbessert werden.
Gehäuse und Deckel sind bzw. werden in einer Ausführung luftdicht miteinander verschweißt, so dass der Deckel die Kavität(en) luftdicht verschließt. Durch (eine) luftdicht( verschlossene Kavität(en) kann vorteilhaft der (jeweilige) Impulskörper geschützt, insbesondere eine Oxidation und/oder Korrosion des Impulskörpers und/oder der Kavität reduziert werden.
Nach einer Ausführung der vorliegenden Erfindung weist ein Verfahren zum Her stellen des Impulskörpermoduls die Schritte auf:
a) Einlegen des bzw. der Impulskörper(s) in die (jeweilige) Kavität;
b) Auflegen des Deckels auf das Gehäuse; und
f) Verschweißen des Deckels mit dem Gehäuse.
Nach einer Ausführung der vorliegenden Erfindung wird bzw. ist der Deckel mit dem Gehäuse derart verschweißt, dass eine umlaufende Schweißnaht, die das Gehäuse und einen Rand des Deckels verbindet, sich von einer gehäuseabgewandten Ober fläche des Deckels (aus) um wenigstens das 1 ,1 -fache, insbesondere wenigstens das 1,25-fache, in einer Ausführung wenigstens das 1 ,4-fache, einer, insbesondere minimalen, maximalen und/oder mittleren, Wandstärke des Deckels, insbesondere einer Wandstärke des Deckelrands an der jeweiligen Schweißnahtposition bzw. -stelle vor diesem Verschweißen, in Richtung (auf das) Gehäuse (zu) erstreckt.
Entsprechend erstreckt sich nach einer Ausführung der vorliegenden Erfindung eine umlaufende Schweißnaht, die das Gehäuse und einen Rand des Deckels des Impulskörpermoduls verbindet, von einer gehäuseabgewandten Oberfläche des Deckels (aus) um wenigstens das 1,1 -fache, insbesondere das wenigstens das 1 ,25-fache, in einer Ausführung wenigstens das 1,4-fache, einer, insbesondere minimalen, maximalen und/oder mittleren, Wandstärke des Deckels, insbesondere einer Wandstärke des Deckelrands an der jeweiligen Schweißnahtposition bzw. -stelle vor dem Verschweißen, in Richtung Gehäuse.
Zusätzlich oder alternativ erfolgt nach einer Ausführung der vorliegenden Erfindung das Verschweißen des Deckels mit dem Gehäuse wenigstens zweistufig bzw. wird bzw. ist eine bzw. die Schweißnaht, die das Gehäuse und den Deckel, insbesondere einen bzw. den Rand des Deckels, verbindet, in einer Ausführung durch das parallele oder vorzugsweise sequentielle Abfahren von wenigstens zwei Schweißbahnen her-gestellt bzw. ist bzw. wird der Deckel mit dem Gehäuse, insbesondere ein bzw. der Rand des Deckels, wenigstens zweistufig verschweißt.
Durch das Schweißen kann in einer Ausführung eine zuverlässige und/oder prozesssichere Verbindung und insbesondere (Luft)Abdichtung zwischen Gehäuse und De ckel hergestellt und/oder ein unerwünschtes Fügen des Impulskörpers mit dem De ckel und/oder der Kavität vermieden werden. Durch die Mindest-Einschweißtiefe und/oder das wenigstens zweistufige Verschweißen kann in einer Ausführung je weils, insbesondere in Kombination miteinander, eine (noch) zuverlässige(re) und/oder prozesssichere(re) Verbindung und insbesondere (Luft)Abdichtung zwi schen Gehäuse und Deckel realisiert werden.
In einer Ausführung wird der Deckel flach bzw. eben auf dem Gehäuse aufgelegt bzw. liegt flach bzw. eben auf dem Gehäuse auf, insbesondere nicht in einer Vertie fung des Gehäuses. Mit anderen Worten weist das Gehäuse in einer Ausführung keinen den Deckel vollständig oder teilweise umlaufenden Kragen auf. Zusätzlich oder alternativ liegt in einer Ausführung eine Außenkontur des auf dem Gehäuse auflie genden Deckels vor, beim und/oder nach dem Verschweißen vollständig innerhalb einer Außenkontur des Gehäuses. Mit anderen Worten überragt das Gehäuse in einer Ausführung den Deckel bzw. ist der Deckel, insbesondere seine Projektion in Rich tung Gehäuse, kleiner als das Gehäuse bzw. dessen deckelseitige Oberseite.
Hierdurch kann in einer Ausführung die Herstellung verbessert, insbesondere kos tengünstiger) und/oder schnei l(er) durchgeführt, werden. In einer Ausführung erstreckt die Schweißnaht sich von der gehäuseabgewandten Oberfläche des Deckels um höchstens das 6-fache, insbesondere höchstens das 4-fache, in einer Ausführung höchstens das 3,5-fache, der, insbesondere minimalen, maximalen und/oder mittleren, Wandstärke des Deckels, insbesondere der Wand stärke des Deckelrands an der jeweiligen Schweißnahtposition bzw. -stelle vor dem Verschweißen des Deckels, in Richtung Gehäuse. Dadurch kann in einer Ausführung eine Beeinträchtigung des Gehäuses reduziert werden.
Zusätzlich oder alternativ weist die Schweißnaht in einer Ausführung Radien, insbe sondere eine rechteckige Kontur mit abgerundeten Ecken, auf. Dadurch kann in einer Ausführung die Schweißnaht verbessert, insbesondere eine abrupte Richtungsände rung eines Schweißstrahls vermieden werden.
In einer Ausführung weist das Verschweißen bzw. die Verschweißung des Deckels mit dem Gehäuse wenigstens ein Wärmeleitungsschweißen bzw. eine Wärmeleitungsschweißung und/oder wenigstens ein Tiefschweißen bzw. eine Tiefschweißung auf, das bzw. die in einer Ausführung nach dem Wärmeleitungsschweißen bzw. der Wärmeleitungsschweißung durchgeführt wird bzw. ist. Entsprechend umfasst in ei ner Ausführung das wenigstens zweistufige Verschweißen des Deckels mit dem Ge häuse wenigstens ein Wärmeleitungsschweißen und wenigstens ein, insbesondere nachfolgendes, Tiefschweißen bzw. ist der wenigstens zweistufig mit dem Gehäuse verschweißte Deckel in einer Ausführung mittels wenigstens eines Wärmeleitungs schweißens und wenigstens eines, insbesondere nachfolgenden, Tiefschweißens (we nigstens zweistufig) mit dem Gehäuse verschweißt.
Hierdurch kann in einer Ausführung jeweils, insbesondere in der genannten Kombi nation von zwei oder mehr der genannten Merkmale, eine besonders vorteilhafte, in einer Ausführung schmale, zuverlässige und/oder luftdichte, Schweißnaht, insbeson dere prozesssicher und/oder gut reproduzierbar, hergestellt werden.
In einer Ausführung weist das Wärmeleitungsschweißen ein Strahlschweißen, in ei ner Ausführung ein Elektronenstrahl-Wärmeleitungsschweißen oder ein Laserstrahl- Wärmeleitungsschweißen, auf, kann insbesondere ein solches sein. Zusätzlich oder alternativ weist das Tiefschweißen in einer Ausführung ein Strahlschweißen, in einer Ausführung ein Elektronenstrahl-Tiefschweißen oder ein Laserstrahl-Tiefschweißen, auf, kann insbesondere ein solches sein.
Hierdurch kann in einer Ausführung jeweils, insbesondere in der genannten Kombi nation, eine besonders vorteilhafte, in einer Ausführung schmale, zuverlässige und/oder luftdichte, Schweißnaht, insbesondere prozesssicher und/oder gut reprodu zierbar, hergestellt werden. Dabei ist ein Laserstrahl-(Wärmeleitungs- bzw.
Tief)Schweißen vorteilhafterweise kostengünstiger.
In einer Ausführung ist eine Schweißbahn des Wärmeleitungsschweißens um we nigstens 0,01 mm, insbesondere wenigstens 0,02 mm, in einer Ausführung wenigs tens 0,04 mm, und/oder höchstens 1 mm, insbesondere höchstens 0,5 mm, in einer Ausführung höchstens 0,3 mm, von einer Kante des Deckels nach innen versetzt. Zusätzlich oder alternativ mäandert in einer Ausführung eine Schweißbahn des Wärme leitungsschweißens quer zu einer Vorschubrichtung. Dadurch kann in einer Ausfüh rung ein vorteilhafter, insbesondere flacher und/oder stetiger, Übergang zwischen Deckel und Gehäuse realisiert werden.
In einer Ausführung ist eine Schweißbahn des Tiefschweißens um wenigstens 0,01 mm , insbesondere wenigstens 0,02 mm, in einer Ausführung wenigstens 0,05 mm, und/oder höchstens 1 mm, insbesondere höchstens 0,5 mm, in einer Aus führung höchstens 0,25 mm, von einer Schweißbahn des Wärmeleitungsschweißens nach innen versetzt. Dadurch kann in einer Ausführung eine besonders vorteilhafte, (Gesamt)Schweißnaht, insbesondere die (Mindest)Einschweißtiefe, realisiert und/oder eine Beeinträchtigung des Gehäuses reduziert werden.
In einer Ausführung wird die Schweißbahn des Wärmeleitungsschweißens an eine erfasste Ist-Lage des Deckels angepasst. In einer Weiterbildung wird die Ist-Lage des Deckels (hierzu) mittels eines Kamera- und Bildverarbeitungssystems erfasst. Zusätzlich oder alternativ wird in einer Ausführung die Schweißbahn des Tiefschwei ßens an eine Ist-Lage der Schweißbahn des Wärmeleitungsschweißens angepasst. Hierdurch kann in einer Ausführung jeweils, insbesondere in der genannten Kombi nation, eine besonders vorteilhafte, in einer Ausführung schmale, zuverlässige und/oder luftdichte, Schweißnaht, insbesondere prozesssicher, und/oder gut reprodu zierbar, hergestellt werden.
In einer Ausführung liegt zwischen dem Wärmeleitungsschweißen und dem nachfolgenden Tiefschweißen eine Pause von wenigstens 0,2 Sekunden [s], insbesondere wenigstens 0,5 s, in einer Ausführung wenigstens 0,7 s, und/oder höchstens 300 s, insbesondere höchstens 150 s. Dadurch kann in einer Ausführung eine Beeinträchti gung der Bauteile durch übermäßige thermische Belastung reduziert bzw. vermieden und/oder eine homogene(re) (Gesamt)Schweißnaht hergestellt werden.
In einer Ausführung wird beim Abfahren wenigstens einer (der) Schweißbahn(en) eine Laser- bzw. Elektronenstrahlleistung nach dem (erneuten) Überfahren eines Startpunktes über eine Strecke von wenigstens 1% und/oder höchstens 25% einer Gesamtlänge der Schweißbahnkontur auf höchstens 75%, insbesondere höchstens 50%, reduziert. Dadurch können in einer Ausführung Schweißfehler beim Abschal ten reduziert bzw. vermieden werden.
In einer Ausführung weist das Verfahren den Schritt auf:
a) manuelles oder robotisches Einlegen des bzw. der Impulskörper(s) in die Kavitäten).
Das robotische Einlegen kann in einer Ausführung mittels Ansaugen oder Greifen erfolgen und/oder die Prozessgeschwindigkeit und/oder -Zuverlässigkeit erhöhen. Das manuelle Einlegen kann in einer Ausführung mittels Pinzette erfolgen und/oder die Prozessvariabilität erhöhen.
Zusätzlich oder alternativ weist das Verfahren in einer Ausführung den Schritt auf: bl ) Positionieren des Deckels auf dem Gehäuse mithilfe einer Schablone beim oder nach dem Auflegen.
Dadurch kann in einer Ausführung die Prozesssicherheit, -geschwindigkeit und/oder -Präzision erhöht und/oder eine zuverlässige(re) Schweißnaht hergestellt und/oder eine Beeinträchtigung des Gehäuses reduziert werden. Zusätzlich oder alternativ weist das Verfahren in einer Ausführung den Schritt auf: c) Fixieren, insbesondere reibschlüssiges Fixieren, des in Schritt b) auf das Gehäuse aufgelegten, insbesondere in Schritt bl) auf dem Gehäuse positionierten, Deckels vor dem Verschweißen in Schritt f) mithilfe einer Spannvorrichtung.
Dadurch kann in einer Ausführung die Prozesssicherheit und/oder -präzision erhöht und/oder eine zuverlässige(re) Schweißnaht hergestellt werden.
Zusätzlich oder alternativ weist das Verfahren in einer Ausführung den Schritt auf: d) Anheften des auf das Gehäuse aufgelegten, insbesondere in Schritt c) an dem Ge häuse fixierten, Deckels mithilfe eines oder mehrerer lokaler Schweißpunkte, ins besondere mithilfe eines Laser- oder Elektronenstrahls.
Dadurch kann in einer Ausführung die Prozesssicherheit und/oder -präzision erhöht und/oder eine zuverlässige(re) Schweißnaht hergestellt werden.
In einer Weiterbildung weist das Verfahren den Schritt auf:
e) Nachpressen des in Schritt d) an dem Gehäuse angehefteten Deckels vor dem
Verschweißen in Schritt f).
Dadurch kann in einer Ausführung sichergestellt werden, dass der Deckel spaltfrei auf dem Gehäuse aufliegt. Hierdurch kann in einer Ausführung die Prozesssicherheit und/oder -präzision erhöht und/oder eine zuverlässige(re) Schweißnaht hergestellt werden.
In einer Ausführung werden ein oder mehrere der Verfahrensschritte teil- oder vollautomatisiert durchgeführt. Hierdurch kann in einer Ausführung die Prozessge schwindigkeit und/oder -Zuverlässigkeit erhöht werden.
Weitere vorteilhafte Weiterbildungen der vorliegenden Erfindung ergeben sich aus den Unteransprüchen und der nachfolgenden Beschreibung bevorzugter Ausführun gen. Hierzu zeigt, teilweise schematisiert:
Fig. 1 eine Draufsicht auf ein Impulskörpermodul nach einer Ausführung der vorliegenden Erfindung; Fig. 2 einen Schnitt längs der Linie II-II in Fig. 1 ;
Fig. 3 ein Verfahren zum Herstellen des Impulskörpermoduls nach einer Ausführung der vorliegenden Erfindung;
Fig. 4 einen Querschliff einer Schweißnaht, die ein Gehäuse und einen Rand eines Deckels des Impulskörpermoduls verbindet;
Fig. 5 eine Gasturbinenschaufel mit dem Impulskörpermodul; und
Fig. 6 Verfahrensschritte bzw. -Stadien des Verfahrens beim Herstellen des Impulskörpermoduls.
Fig. 1 zeigt eine Draufsicht auf ein Impulskörpermodul nach einer Ausführung der vorliegenden Erfindung, Fig. 2 einen Schnitt längs der Linie II-II in Fig. 1.
Das Impulskörpermodul weist ein Gehäuse 10 mit mehreren Kavitäten 1 1, in denen jeweils ein Impulskörper 2 mit Bewegungsspiel aufgenommen ist, und einen Deckel 30 auf, der die Kavitäten 1 1 verschließt und mit dem Gehäuse durch eine umlau fende Schweißnaht 4 verschweißt ist, die das Gehäuse 10 und einen Rand 31 des De ckels 30 verbindet.
Die Schweißnaht 4 erstreckt sich von einer gehäuseabgewandten Oberfläche 32 des Deckels 30 um das etwa 2-fache einer Wandstärke d des Deckels 30 in Richtung Ge häuse 10 (nach unten in Fig. 2), wie in Fig. 2 und Fig. 4 angedeutet, die einen Querschliff der Schweißnaht 4 zeigt. Man erkennt in der Draufsicht der Fig. 1, dass Deckel 30 und Schweißnaht 4 jeweils rechteckförmig mit abgerundeten Ecken bzw. (Eck)Radien R sind.
Fig. 5 zeigt die Verwendung des Impulskörpermoduls zur Schwingungsreduktion ei ner Gasturbinenschaufel 100. Hierzu ist bzw. wird das Impulskörpermodul in einem Außendeckband 1 10 der Gasturbinenschaufel 100 angeordnet. Fign. 3 und 6(a), (b) erläutern ein Verfahren zum Herstellen des Impulskörpermoduls nach einer Ausführung der vorliegenden Erfindung.
Zunächst wird das Gehäuse 10 in einer Vorrichtung 200 (vgl. Fig. 6a) angeordnet (Fig. 3: Schritt s 10). Dann werden die Impulskörper 2 in die Kavitäten 11 eingelegt (Fig. 3: Schritt S20).
Anschließend wird der Deckel 30 flach auf das Gehäuse 10 aufgelegt und dabei oder anschließend mithilfe einer Schablone 210 (vgl. Fig. 6a) positioniert (Fig. 3: Schritt S30).
Anschließend wird der auf das Gehäuse 10 aufgelegte und positionierte Deckel 30 mithilfe einer Spannvorrichtung 220 (vgl. Fig. 6a) fixiert (Fig. 3: Schritt S40).
Anschließend wird der an dem Gehäuse fixierte Deckel mithilfe je wenigstens eines lokalen Schweißpunktes pro Seite mithilfe eines Laserstrahls 50 (vgl. Fig. 6a) ange heftet (Fig. 3: Schritt S50). Hierzu weist die Schablone 210 entsprechende Ausspa rungen 211 auf. Anschließend wird der angeheftete Deckel 30 nachgepresst (Fig. 3: Schritt S60).
Anschließend wird der Deckel 30 mit dem Gehäuse 10 verschweißt.
Hierzu wird zunächst entlang einer Schweißbahn SW, die um einen Offset von a 0,1 mm von einer Kante 33 des Deckels 30 nach innen versetzt ist (vgl. Fig. 6b), ein Wärmeleitungsschweißen mithilfe eines Laserstrahls 51 durchgefuhrt (Fig. 3: Schritt S70).
Dabei bzw. hierzu wird diese Schweißbahn SW einer Ist-Lage des Deckels 30 angepasst, welche mittels eines Kamera- und Bildverarbeitungssystems 230 erfasst wird. Anschließend wird entlang einer Schweißbahn ST, die um einen Offset von b * 0,1 mm von der Ist-Lage der Schweißbahn des Wärmeleitungsschweißens nach innen versetzt ist (vgl. Fig. 6b), ein Tiefschweißen mithilfe eines Laserstrahls 52 durchgeführt (Fig. 3: Schritt S75). Die Laserstrahlen 50 und 51 und/oder die Laserstrahlen 51 und 52 können jeweils mit demselben oder verschiedenen Lasern bewirkt werden.
Obwohl in der vorhergehenden Beschreibung exemplarische Ausführungen erläutert wurden, sei darauf hingewiesen, dass eine Vielzahl von Abwandlungen möglich ist. Außerdem sei daraufhingewiesen, dass es sich bei den exemplarischen Ausführun- gen lediglich um Beispiele handelt, die den Schutzbereich, die Anwendungen und den Aufbau in keiner Weise einschränken sollen. Vielmehr wird dem Fachmann durch die vorausgehende Beschreibung ein Leitfaden für die Umsetzung von mindes tens einer exemplarischen Ausführung gegeben, wobei diverse Änderungen, insbe sondere in Hinblick auf die Funktion und Anordnung der beschriebenen Bestandteile, vorgenommen werden können, ohne den Schutzbereich zu verlassen, wie er sich aus den Ansprüchen und diesen äquivalenten Merkmalskombinationen ergibt.
B ezugsze i chen 1 i ste
2 Impulskörper
4 Schweißnaht
10 Gehäuse
1 1 Kavität
30 Deckel
31 Deckelrand
32 Deckeloberfläche
33 Deckelkante
50 Laserstrahl zum Anheften
51 Laserstrahl zum Wärmeleitungsschweißen
52 Laserstrahl zum Tiefschweißen
100 Gasturbinenschaufel
1 10 Außendeckband
200 Vorrichtung
210 Schablone
21 1 Aussparung
220 Spannvorrichtung
230 Kamera- und Bildverarbeitungssystem
a Versatz Deckelkante-Wärmeleitungsschweißbahn b Versatz Wärmeleitungsschweißbahn-Tiefschweißbahn d Deckelrand-Wandstärke
R Radius
ST Tiefschweißbahn
SW Wärmeleitungsschweißbahn

Claims

Patentansprüche
Verfahren zum Herstellen eines Impulskörpermoduls für eine Gasturbine, das ein Gehäuse (10) mit wenigstens einer Kavität (1 1), in der wenigstens ein Impulskörper (2) mit Bewegungsspiel aufgenommen ist, und einen Deckel (30) aufweist, der die Kavität ( 1 1) verschließt und mit dem Gehäuse ( 10) verschweißt ist, umfassend die Schritte:
a) Einlegen (S10) des Impulskörpers (2) in die Kavität (1 1);
b) Auflegen, insbesondere flaches Auflegen (S20), des Deckels (30) auf das Gehäuse (10); und
f) Verschweißen (S70, S75) des Deckels (30) mit dem Gehäuse ( 10) wenigstens zweistufig (S70, S75) und/oder derart, dass eine umlaufende Schweißnaht (4), die das Gehäuse (10) und einen Rand (31) des Deckels (10) verbindet, sich von einer gehäuseabgewandten Oberfläche (32) des Deckels (30) um wenigstens das 1,1 -fache einer Wandstärke (d) des De ckels (30) in Richtung Gehäuse ( 10) erstreckt.
2. Verfahren nach dem vorhergehenden Anspruch, dadurch gekennzeichnet, dass die Schweißnaht (4) sich von der gehäuseabgewandten Oberfläche (32) des De ckels (30) um höchstens das 6-fache der Wandstärke (d) des Deckels (30) in Richtung Gehäuse (10) erstreckt und/oder Radien (R) aufweist.
3. Verfahren nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass das Verschweißen des Deckels (30) mit dem Gehäuse (10) wenigstens ein Wärmeleitungsschweißen (S70) und/oder wenigstens ein, insbesondere nach folgendes, Tiefschweißen (S75) aufweist.
4. Verfahren nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass
- das Wärmeleitungsschweißen (S70) ein Strahlschweißen, insbesondere ein Laserstrahl- oder Elektronenstrahl-Wärmeleitungsschweißen, aufweist; und/oder
- eine Schweißbahn (SW) des Wärmeleitungsschweißens - um wenigstens 0,01 mm und/oder höchstens 1 mm von einer Kan te (33) des Deckels (30) nach innen versetzt ist;
- quer zu einer Vorschubrichtung mäandert; und/oder
- an eine erfasste Ist-Lage des Deckels (30) angepasst wird; und/oder dass
- das Tiefschweißen (S75) ein Strahlschweißen, insbesondere ein Laserstrahl oder Elektronenstrahl-Tiefschweißen, aufweist; und/oder
- eine Schweißbahn (ST) des Tiefschweißens
- um wenigstens 0,01 mm und/oder höchstens 1 mm von einer
Schweißbahn (SW) des Wärmeleitungsschweißens nach innen versetzt ist; und/oder
- an eine Ist-Lage der Schweißbahn (ST) des Wärmeleitungsschweißens angepasst wird; und/oder dass
- zwischen dem Wärmeleitungsschweißen (S70) und dem nachfolgenden Tiefschweißen (S75) eine Pause von wenigstens 0,5 s liegt; und/oder dass
- beim Abfahren wenigstens einer Schweißbahn (ST, SW) eine Laser- oder Elektronenstrahlleistung nach dem Überfahren eines Startpunktes über eine Strecke von wenigstens 1% und/oder höchstens 25% einer Gesamtlänge der Schweißbahnkontur auf höchstens 75% reduziert wird.
5. Verfahren nach einem der vorhergehenden Ansprüche, umfassend wenigstens einen der Schritte:
a) manuelles oder robotisches, Einlegen (S20) des Impulskörpers (2) in die Kavität (11);
bl) Positionieren (S30) des Deckels (30) auf dem Gehäuse (10) mithilfe einer Schablone (210);
c) Fixieren (S40) des auf das Gehäuse (10) aufgelegten Deckels (30) vor dem Verschweißen mithilfe einer Spannvorrichtung (220);
d) Anheften (S50) des auf das Gehäuse aufgelegten, insbesondere an dem Gehäuse fixierten, Deckels mithilfe wenigstens eines lokalen Schweiß punktes, insbesondere mithilfe eines Laser- oder Elektronenstrahls (50); und/oder e) Nachpressen (S60) des an dem Gehäuse (10) angehefteten Deckels (30) vor Schritt f).
6. Impulskörpermodul für eine Gasturbine, mit:
einem Gehäuse (10), das wenigstens eine Kavität (1 1) aufweist, in der wenigs- tens ein Impulskörper (2) mit Bewegungsspiel aufgenommen ist; und
einem Deckel (30), der die Kavität (1 1) verschließt;
wobei
eine umlaufende Schweißnaht (4), die das Gehäuse (10) und einen Rand (31) des Deckels (30) verbindet, sich von einer gehäuseabgewandten Oberfläche (32) des Deckels (30) um wenigstens das 1,1 -fache einer Wandstärke (d) des De ckels (30) in Richtung Gehäuse (10) erstreckt; und/oder
das Impulskörpermodul nach einem Verfahren nach einem der vorhergehenden Ansprüche hergestellt ist.
7. Gasturbinenschaufel, insbesondere Turbinen- oder Verdichterlaufschaufel (100), mit wenigstens einem, insbesondere an einem Außen- oder Innendeckband (110) angeordneten, Impulskörpermodul nach dem vorhergehenden Anspruch.
8. Verwendung eines Impulskörpermoduls nach einem der vorhergehenden Ansprüche zur Schwingungsreduktion einer Gasturbinenschaufel (100).
PCT/DE2020/000112 2019-06-07 2020-05-27 Verfahren zum herstellen eines impulskörpermoduls für eine gasturbine, impulskörpermodul, gasturbinenschaufel und verwendung eines impulskörpermoduls WO2020244691A1 (de)

Applications Claiming Priority (2)

Application Number Priority Date Filing Date Title
DE102019208337.4A DE102019208337A1 (de) 2019-06-07 2019-06-07 Gasturbinen-Impulskörpermodul
DE102019208337.4 2019-06-07

Publications (1)

Publication Number Publication Date
WO2020244691A1 true WO2020244691A1 (de) 2020-12-10

Family

ID=72139417

Family Applications (1)

Application Number Title Priority Date Filing Date
PCT/DE2020/000112 WO2020244691A1 (de) 2019-06-07 2020-05-27 Verfahren zum herstellen eines impulskörpermoduls für eine gasturbine, impulskörpermodul, gasturbinenschaufel und verwendung eines impulskörpermoduls

Country Status (2)

Country Link
DE (1) DE102019208337A1 (de)
WO (1) WO2020244691A1 (de)

Citations (10)

* Cited by examiner, † Cited by third party
Publication number Priority date Publication date Assignee Title
DE19753103A1 (de) * 1997-11-29 1999-06-02 Volkswagen Ag Verfahren zum Verschweißen zweier plattenförmiger Werkstücke
JP2001090502A (ja) * 1999-09-24 2001-04-03 Toshiba Corp ガスタービン翼の製造方法
EP1422402A1 (de) * 2001-08-29 2004-05-26 Mitsubishi Heavy Industries, Ltd. Verfahren zum schliessen einer arbeitsbohrung in der oberseite einer gasturbinenschaufel
WO2012095067A1 (de) 2010-11-16 2012-07-19 Mtu Aero Engines Gmbh Turbomaschinenschaufel mit stimmkörper
US20140254983A1 (en) * 2013-03-05 2014-09-11 Sumitomo Electric Industries, Ltd. Sealing component, optical device sealing structure, method for producing sealing component, and method for producing optical device sealing structure
DE102013214932A1 (de) * 2013-07-30 2015-02-05 MTU Aero Engines AG Verfahren zum Herstellen einer Turbomaschinenschaufel
EP3219916A1 (de) 2016-03-16 2017-09-20 MTU Aero Engines GmbH Verfahren zur herstellung eines impuls-verstimmungsbauteils für eine turbine
US20180207751A1 (en) * 2015-07-28 2018-07-26 Nippon Steel & Sumitomo Metal Corporation Fillet arc welded joint and method for producing same
WO2018171961A1 (de) * 2017-03-23 2018-09-27 Bayerische Motoren Werke Aktiengesellschaft Verfahren zur herstellung eines werkstückverbundes und werkstückverbund
EP3667019A1 (de) * 2018-12-13 2020-06-17 MTU Aero Engines GmbH Impulskörpermodulverbund, zugehörige impulskörpermodulverbundmenge, gasturbinenschaufel, verwendung eines impulskörpermodulverbunds und verfahren zum herstellen eines impulskörpermodulverbunds

Patent Citations (10)

* Cited by examiner, † Cited by third party
Publication number Priority date Publication date Assignee Title
DE19753103A1 (de) * 1997-11-29 1999-06-02 Volkswagen Ag Verfahren zum Verschweißen zweier plattenförmiger Werkstücke
JP2001090502A (ja) * 1999-09-24 2001-04-03 Toshiba Corp ガスタービン翼の製造方法
EP1422402A1 (de) * 2001-08-29 2004-05-26 Mitsubishi Heavy Industries, Ltd. Verfahren zum schliessen einer arbeitsbohrung in der oberseite einer gasturbinenschaufel
WO2012095067A1 (de) 2010-11-16 2012-07-19 Mtu Aero Engines Gmbh Turbomaschinenschaufel mit stimmkörper
US20140254983A1 (en) * 2013-03-05 2014-09-11 Sumitomo Electric Industries, Ltd. Sealing component, optical device sealing structure, method for producing sealing component, and method for producing optical device sealing structure
DE102013214932A1 (de) * 2013-07-30 2015-02-05 MTU Aero Engines AG Verfahren zum Herstellen einer Turbomaschinenschaufel
US20180207751A1 (en) * 2015-07-28 2018-07-26 Nippon Steel & Sumitomo Metal Corporation Fillet arc welded joint and method for producing same
EP3219916A1 (de) 2016-03-16 2017-09-20 MTU Aero Engines GmbH Verfahren zur herstellung eines impuls-verstimmungsbauteils für eine turbine
WO2018171961A1 (de) * 2017-03-23 2018-09-27 Bayerische Motoren Werke Aktiengesellschaft Verfahren zur herstellung eines werkstückverbundes und werkstückverbund
EP3667019A1 (de) * 2018-12-13 2020-06-17 MTU Aero Engines GmbH Impulskörpermodulverbund, zugehörige impulskörpermodulverbundmenge, gasturbinenschaufel, verwendung eines impulskörpermodulverbunds und verfahren zum herstellen eines impulskörpermodulverbunds

Also Published As

Publication number Publication date
DE102019208337A1 (de) 2020-12-10

Similar Documents

Publication Publication Date Title
EP3020922B1 (de) Turbomaschinenschaufelanordnung mit stimmkörper
DE69629398T2 (de) Mehrschichtige metallische sandwichstrukturen
WO2006051022A1 (de) Verfahren zum verbinden von bauteilen durch örtlich wirksame kaltfügetechnik, wie nieten oder schrauben, und laserschweissen
US6976343B2 (en) Compressive flange sinusoidal structural member
DE3811144C1 (de)
EP3667019B1 (de) Impulskörpermodulverbund, zugehörige impulskörpermodulverbundmenge, gasturbinenschaufel, verwendung eines impulskörpermodulverbunds und verfahren zum herstellen eines impulskörpermodulverbunds, einer gasturbinenschaufel und einer impulskörpermodulverbundmenge
DE102016110885A1 (de) Verfahren zum Schweissen von Werkstücken aneinander bei gleichzeitiger Minimierung von Verzug
DE10120351B4 (de) Vorrichtung zum Verschweißen von einen Hohlkörper bildenden thermoplastischen Kunststoffteilen mittels Laserstrahlung
WO2014198394A1 (de) Verfahren zum entfernen eines auf einer werkstückoberfläche abgelagerten aufwurfs beim bilden eines durchgangslochs mittels eines laserstrahls
DE112015000410T5 (de) Verfahren zum Schweissen von Welle und Laufrad in Turbinenwelle, Turbinenwelle und Schweissvorrichtung
DE60224256T2 (de) Reibungschweissen eines Verstärkungselementes auf einem dünnwandigen Element mit einem zwischengelegten Schichtelement
WO2020244691A1 (de) Verfahren zum herstellen eines impulskörpermoduls für eine gasturbine, impulskörpermodul, gasturbinenschaufel und verwendung eines impulskörpermoduls
DE102006033298A1 (de) Verfahren zur Herstellung oder Reparatur von als BLISK ausgeführten Verdichtern für ein Gasturbinentriebwerk
WO2020099020A1 (de) VERFAHREN ZUR HERSTELLUNG EINER LASERSCHWEIßVERBINDUNG
DE10256414A1 (de) Verfahren zur Herstellung eines Bauteils
WO2016158688A1 (ja) 薄鋼板のスポット溶接方法及びスポット溶接継手
EP1883491B1 (de) Bauteil mit einem einen vorsprung aufweisenden schweissbuckel
EP1731254B1 (de) Verfahren zum oszillierenden Reibschweissen von Bauteilen mit einer umlaufenden Nut in mindestens einem der beiden Bauteile in der Nähe der Fügezone
DE102008051935A1 (de) Verfahren zum Montieren eines Schaufelkranzes für einen Rotor und Schaufelkranz hierzu
WO2011124691A1 (de) Verfahren zum verschweissen von flächigen bauteilen
MXPA04011556A (es) Metodo de formacion a presion, maquina de formacion a presion y producto formado a presion.
DE102015218181A1 (de) Ultraschallbearbeitungseinrichtung und -verfahren und hierfür ausgeführte Sonotrode
DE102011118278B4 (de) Laserschweißverfahren
DE102016213540A1 (de) Verfahren zum Erzeugen von schrägen Vorsprüngen oder Aussparungen an einer Schnittflanke eines plattenförmigen Werkstücks und zugehöriges Computerprogrammprodukt
WO2012035086A1 (de) Druckmessgerät mit verbesserter anordnung einer messfeder

Legal Events

Date Code Title Description
121 Ep: the epo has been informed by wipo that ep was designated in this application

Ref document number: 20757518

Country of ref document: EP

Kind code of ref document: A1

122 Ep: pct application non-entry in european phase

Ref document number: 20757518

Country of ref document: EP

Kind code of ref document: A1