WO2020240896A1 - 超音波フェーズドアレイ検査装置 - Google Patents

超音波フェーズドアレイ検査装置 Download PDF

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WO2020240896A1
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flaw detection
phased array
detection test
target
pipe
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薫 篠田
正光 安部
丈一 村上
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Kanadevia Corp
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Hitachi Zosen Corp
Hitachi Shipbuilding and Engineering Co Ltd
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Definitions

  • the present invention mainly relates to an ultrasonic phased array inspection device for performing an ultrasonic phased array method flaw detection test on equipment provided with a large number of tubes.
  • a large number of pipes arranged in parallel at regular intervals and a pipe plate perpendicular to these pipes are welded to heat exchangers and reactors in various plants.
  • the number of the above pipes is extremely large, it is required to inspect each pipe promptly and with high accuracy.
  • Japanese Patent Application Laid-Open No. 2016-191571 discloses a device that facilitates adjustment and positioning of the depth to be inserted into a pipe (for example,). , Patent Document 1).
  • the jig inserted and fixed in the pipe has an expansion / contraction portion larger / smaller than the inner diameter of the pipe. By expanding / contracting this expansion / contraction portion inside the pipe, the jig can be easily fixed / released to the pipe.
  • the ultrasonic phased array inspection device described in Patent Document 1 is a dedicated device for a tube having a specific inner diameter. Therefore, the accuracy of the flaw detection test by the ultrasonic phased array inspection device is lowered for the pipes that deviate from the specific inner diameter. Further, even if the pipe has a specific inner diameter, if the inner diameter of the pipe becomes non-uniform due to wall thinning due to corrosion or the like, the accuracy of the flaw detection test by the ultrasonic phased array inspection device will be lowered.
  • an object of the present invention is to provide an ultrasonic phased array inspection device capable of performing a flaw detection test with high accuracy even if the inner diameter of the pipe changes.
  • the ultrasonic phased array inspection apparatus is an ultrasonic phased array in which a flaw detection test of a welded portion is sequentially performed on a plurality of pipes arranged in parallel by an ultrasonic phased array method. It is an array inspection device A flaw detection test piece inserted into a target pipe to be subjected to a flaw detection test among the above pipes and performing a flaw detection test on the welded portion of the target pipe. A drive mechanism that rotates the flaw detection test piece around the axis of the target tube, It is equipped with a jig that is inserted and fixed in a tube different from the target tube.
  • the flaw detection test piece A flaw detector with a built-in phased array probe that performs a phased array method using ultrasonic waves, It has a pressing mechanism that presses the flaw detection portion against the inner surface of the target tube.
  • the pressing mechanism of the flaw detection specimen in the ultrasonic phased array inspection apparatus according to the first invention is provided on the back side and the front side of the target tube with respect to the flaw detection portion. It is placed on the side.
  • the pressing mechanism of the flaw detection specimen in the ultrasonic phased array inspection device according to the first or second invention is used.
  • a pressing power unit that can move the flaw detection part toward the inner surface of the target tube by elastic force, It has a guide member that guides the flaw detection portion to the inner surface of the target pipe.
  • the ultrasonic phased array inspection device is the ultrasonic phased array inspection device according to any one of the first to third inventions, in which the drive mechanism and the flaw detection specimen are displaced from each other. It is provided with an eccentricity allowable joint that allows and connects the above.
  • the ultrasonic phased array inspection device is the ultrasonic phased array inspection device according to any one of the first to fourth inventions. Equipped with a body that holds jigs and flaw detection specimens The main body has an adjusting tool for adjusting the depth of the target tube of the flaw detection portion.
  • the ultrasonic phased array inspection device even if the inner diameter changes due to wall thinning due to corrosion of the target tube, the phased array probe being tested for flaw detection and the inner surface of the target tube are maintained in close proximity to each other. Therefore, the flaw detection test can be performed with high accuracy.
  • this ultrasonic phased array inspection device 1 is a facility in which a large number of pipes 9 arranged in parallel (parallel) at regular intervals and a pipe plate 91 perpendicular to these pipes 9 are welded together.
  • it is an inspection device for sequentially (one after another) performing a flaw detection test of a phased array method by ultrasonic waves on a welded portion (hereinafter referred to as a welded portion 92) from the inside of the pipe 9.
  • the tube 94 on which the flaw detection test is being performed or the tube 94 on which the flaw detection test is to be performed is designated as the tube 94 to be subjected to the flaw detection test, and will be referred to as the target tube 94 below.
  • the predetermined pipe 9 is a target pipe 94, but when the flaw detection test is completed, the predetermined pipe 9 is no longer a target pipe 94 and becomes a target of the next flaw detection test.
  • the pipe 9 is the target pipe 94.
  • the ultrasonic phased array inspection device 1 includes a flaw detection test piece 4 which is inserted into a target pipe 94 and performs a flaw detection test on a welded portion 92 of the target pipe 94, and the target.
  • a drive mechanism 2 for rotating the flaw detection test body 4 around the axis 90 of the tube 94, and a jig 6 inserted and fixed in a tube 96 different from the target tube 94 are provided.
  • the flaw detection test body 4 has a flaw detection portion 41 having a built-in phased array probe 42 that performs a phased array method using ultrasonic waves, and a pressing mechanism 45 that presses the flaw detection portion 41 against the inner surface of the target tube 94.
  • the entire flaw detection test body 4 does not need to be inserted into the target pipe 94, and is inserted into the target pipe 94 at least to a depth at which the flaw detection portion 41 can perform a flaw detection test of the welded portion 92 from the inside of the target pipe 94. Anything is fine.
  • the front side and the front side into which the flaw detection test piece 4 is inserted in the target tube 94 will be referred to as the back side and the front side of the target tube 94, respectively.
  • the pressing mechanism 45 is not particularly limited as long as it presses the flaw detection portion 41 against the inner surface of the target tube 94, but for example, a compression spring 46, a tension spring, a brush, or the like that presses the flaw detection portion 41 with an elastic force (elastic member). Those that are pressed by magnetic force, those that are pressed by atmospheric pressure or hydraulic pressure, and the like. Further, when the pressing mechanism 45 comes into contact with the inner surface of the target tube 94, it is preferable that the pressing mechanism 45 has a roller 48 at the contacting portion. This is because such a roller 48 reduces the friction between the pressing mechanism 45 and the inner surface of the target tube 94.
  • the pressing mechanism 45 is set so that the pressing force does not hinder the rotation of the flaw detection test body 4 by the drive mechanism 2 (does not extremely reduce the rotation speed).
  • the pressing mechanism 45 is elastic such as a pressing power unit (for example, a compression spring 46 or a brush) provided between the longitudinal member 40 constituting the flaw detection test body 4 and the flaw detection portion 41.
  • a member and a guide member 49 that guides the flaw detection portion 41 to the inner surface of the target pipe 94 may be provided. It is preferable that the guide member 49 guides the flaw detection portion 41 perpendicularly to the inner surface of the target pipe 94.
  • the drive mechanism 2 is not particularly limited as long as it rotates the flaw detection test body 4 around the axis 90 of the target tube 94, but is, for example, a motor.
  • the jig 6 is not particularly limited as long as it is inserted into a pipe 96 different from the target pipe 94 and is fixed to the pipe 96, but for example, a bulge that can expand and contract inside the pipe 96. It may be a leg having a contracted portion at the tip, or a leg having a contracted portion at the tip that can be mechanically expanded and contracted inside the pipe 96.
  • the flaw detection test piece 4 is inserted into the target tube 94
  • the jig 6 is inserted into a tube 96 different from the target tube 94, and the jig 6 is fixed to the target tube 96. ..
  • the flaw detection portion 41 is pressed against the inner surface of the target tube 94 by the pressing mechanism 45.
  • the drive mechanism 2 rotates the flaw detection test piece 4 around the axis 90 of the target tube 94.
  • the flaw detection test piece 4 is subjected to a flaw detection test by the phased array method using ultrasonic waves of the phased array probe 42 while rotating.
  • the flaw detection unit 41 is pressed against the inner surface of the target tube 94 by the pressing mechanism 45, the phased array probe 42 and the inner surface of the target tube 94 are maintained in close proximity to each other.
  • the ultrasonic phased array inspection device 1 according to the second embodiment which can perform the target test with higher accuracy than the ultrasonic phased array inspection device 1 according to the first embodiment, will be described with reference to the drawings.
  • the description will be focused on a configuration different from that of the first embodiment, and the same configuration as that of the first embodiment will be designated by the same reference numerals and the description thereof will be omitted.
  • the ultrasonic phased array inspection device 1 includes a jig 6 and a main body 5 that holds the flaw detection test body 4.
  • the drive mechanism 2 has an electric motor 21 fixed to the main body 5, a pinion 22 connected to the output shaft of the electric motor 21, and a gear 23 that meshes with the pinion 22.
  • the ultrasonic phased array inspection device 1 includes an eccentricity allowable joint 3 that connects the drive mechanism 2 and the flaw detection test piece 4.
  • the eccentricity allowable joint 3 allows a deviation between the axis of the drive mechanism 2 (hereinafter referred to as the drive axis 31) and the axis of the flaw detection test body 4 (hereinafter referred to as the driven axis 32).
  • the eccentricity allowable joint 3 may transmit the rotation of the drive mechanism 2 around the drive shaft center 31 to the rotation of the flaw detection test piece 4 around the driven shaft center 32 (transmit to the rotation), or the drive shaft center.
  • the rotation of the drive mechanism 2 around 31 may be transmitted (transmitted to the rotation) to the rotation of the flaw detection test piece 4 around the drive axis 31.
  • the main body 5 has an adjusting tool 7 for adjusting the depth of the target pipe 94 of the flaw detection portion 41.
  • the adjuster 7 is a bolt 72 provided with a knob 71 at one end, and is screwed into a female screw hole 57 formed in the main body 5 along the drive shaft center 31, and the one end is outside the main body 5.
  • the other end is connected to the gear 23 inside the main body 5 via a bearing 24 or the like.
  • the flaw detection test body 4 has a plurality of pressing mechanisms 45, for example, and FIG. 4 shows two cases. Of these plurality of pressing mechanisms 45, one is arranged on the back side of the target tube 94, and the other is arranged on the front side of the target tube 94. That is, the pressing mechanism 45 is arranged on the back side and the front side of the target pipe 94 with respect to the flaw detection portion 41. Of these plurality of pressing mechanisms 45, the one arranged on the front side of the target tube 94 may be inside the target tube 94 as shown in FIG. 4, or inside the main body 5 as shown in FIG. Good. The configuration shown in FIG.
  • FIG. 4 is suitable for a flaw detection test when the welded portion 92 is located deeper than the target pipe 94
  • the configuration shown in FIG. 5 is suitable for a flaw detection test when the welded portion 92 is located on the front side of the target pipe 94. Suitable for testing.
  • the flaw detection test piece 4 is inserted into the target tube 94
  • the jig 6 is inserted into a tube 96 different from the target tube 94
  • the jig 6 is inserted into the target tube 96.
  • the flaw detection portion 41 is pressed against the inner surface of the target tube 94 by the pressing mechanism 45. Since this pressing is from both the back side and the front side of the target tube 94 with respect to the flaw detection portion 41, it is more stable than that of the first embodiment.
  • the depth of the flaw detection portion 41 in the target pipe 94 is not appropriate. In this case, the depth is adjusted by turning the knob 71 of the adjusting tool 7.
  • the drive mechanism 2 rotates the flaw detection test piece 4 around the axis 90 of the target tube 94.
  • the rotation is appropriately transmitted from the drive mechanism 2 to the flaw detection test piece 4.
  • the flaw detection test body 4 is subjected to the flaw detection test by the phased array method using ultrasonic waves of the phased array probe 42 while rotating.
  • the flaw detection unit 41 is pressed against the inner surface of the target tube 94 by the pressing mechanism 45, the phased array probe 42 and the inner surface of the target tube 94 are maintained in close proximity to each other.
  • the ultrasonic phased array inspection device 1
  • the inner diameter changes due to the wall thinning due to the corrosion of the target tube 94 the inner surfaces of the phased array probe 42 and the target tube 94 that are performing the flaw detection test. Since the state in close proximity to and is stably maintained, the flaw detection test can be performed with higher accuracy.
  • the flaw detection test piece 4 rotates appropriately with respect to the target pipe 94, and as a result, The flaw detection test can be performed with higher accuracy.
  • the depth of the flaw detection portion 41 in the target pipe 94 is adjusted by the adjusting tool 7, the positional relationship between the welded portion 92 of the target pipe 94 and the flaw detection portion 41 becomes more appropriate, and as a result, the accuracy becomes higher. A flaw detection test can be performed.
  • the ultrasonic phased array inspection device 1 according to the embodiment in which the first and second embodiments are shown more concretely will be described with reference to FIGS. 6 to 9.
  • the description will be focused on the configurations different from those of the first and second embodiments, and the same configurations as those of the first embodiment will be designated by the same reference numerals and the description thereof will be omitted.
  • the main body 5 of the ultrasonic phased array inspection device 1 has a bifurcated shape in which two substantially rectangular parallelepipeds 52 and 53 are connected at each tip.
  • the two substantially rectangular parallelepipeds in the following, the one in which the flaw detection test body 4 is projected is referred to as a test body side rectangular parallelepiped 53, and the other rectangular parallelepiped is referred to as a motor side rectangular parallelepiped 52.
  • the portion that connects the rectangular parallelepiped 52 with its tip is referred to as a connecting portion 55.
  • the jig 6 of the ultrasonic phased array inspection device 1 is an elongated hole holding member attached to the rectangular parallelepiped 53 on the test piece side in a direction orthogonal to the drive axis 31. 65, two legs 61 fixed at an arbitrary position of the elongated hole holding member 65 and parallel to the flaw detection test body 4, and two legs 61 provided at the tips of these two legs 61 for expansion and expansion. It has an expansion / contraction portion 62 that can be contracted, and an air tube 63 that supplies and discharges air for expanding and contracting the expansion / contraction portion 62.
  • the legs 61 are configured so that their lengths can be adjusted and can be fastened at arbitrary positions of the elongated holes formed in the elongated hole holding member 65. Further, the leg portion 61 is fixed to the elongated hole holding member 65 at a position where the flaw detection test body 4 is inserted into the target pipe 94 when the leg portion 61 is inserted into the two pipes 96 adjacent to the target pipe 94, respectively. Will be done.
  • the electric motor 21 is housed in the motor-side rectangular parallelepiped 52 and is fixed to the motor-side rectangular parallelepiped 52.
  • the pinion 22 connected to the output shaft of the electric motor 21 is housed in the tip end portion of the motor-side rectangular parallelepiped 52.
  • the gear 23 that meshes with the pinion 22 is accommodated over the connecting portion 55 and the tip portion of the rectangular parallelepiped 53 on the test piece side.
  • the bearing 24 of the gear 23 is housed in the tip end portion of the rectangular parallelepiped 53 on the test piece side, and is configured to be movable along the drive shaft center 31 by the adjuster 7.
  • the female screw hole 57 into which the bolt 72 of the adjuster 7 is screwed is formed on an extension of the drive shaft center 31 of the rectangular parallelepiped 53 on the test piece side.
  • the eccentricity allowable joint 3 connected to the gear 23 is housed in the rectangular parallelepiped 53 on the test piece side and has the following members 33 to 36. That is, the eccentricity allowable joint 3 is attached to the flexible coupling 33 to which the shaft of the gear 23 is connected on the drive side, the driven member 34 connected to the flexible coupling 33 on the driven side, and the driven member 34. It has a guide pin 35 that is orthogonal to the drive axis 31 and a sliding member 36 that slides along the guide pin 35.
  • the flexible coupling 33 transmits the rotation of the gear 23 around the drive shaft center 31 to rotation, and the driven member 34, the guide pin 35, and the sliding member 36 transmit the rotation of the gear 23 around the drive shaft center 31. It is transmitted to the revolution.
  • the flaw detection test body 4 includes a longitudinal member 40 along the driven axis 32, a pressing mechanism 45 that presses the longitudinal member 40 in a direction parallel to the guide pin 35, and a flaw detection portion 41 provided on the longitudinal member 40.
  • a longitudinal member 40 along the driven axis 32
  • a pressing mechanism 45 that presses the longitudinal member 40 in a direction parallel to the guide pin 35
  • a flaw detection portion 41 provided on the longitudinal member 40.
  • One end of the longitudinal member 40 is attached to the sliding member 36 inside the rectangular parallelepiped 53 on the specimen side, and the central portion and the other end project from the rectangular parallelepiped 53 on the specimen side.
  • the pressing mechanism 45 is arranged inside and outside the rectangular parallelepiped 53 on the test piece side, respectively.
  • Each pressing mechanism 45 has a compression spring 46 having one end connected to the longitudinal member 40 and a roller member 47 connected to the other end of the compression spring 46.
  • the roller member 47 has a roller 48 that rotates around an axial center parallel to the driven axial center 32.
  • the flaw detector 41 includes a phased array probe 42 arranged near the surface of the longitudinal member 40, a wedge 43 that covers the phased array probe 42 and can face the inner surface of the target tube 94, and the wedge 43. It has a medium supply hole 44 capable of supplying the contact medium necessary for the flaw detection test from the periphery of the.
  • the flaw detection test piece 4 is inserted into the target tube 94
  • the contracted expansion / contraction portion 62 of the jig 6 is inserted into the tube 96 adjacent to the target tube 94.
  • the jig 6 is fixed to the pipe 96 by expanding the expansion / contraction portion 62 inside the pipe 96.
  • the flaw detection portion 41 is pressed against the inner surface of the target tube 94 by the pressing mechanism 45.
  • the depth of the flaw detection portion 41 in the target pipe 94 is not appropriate.
  • the depth is adjusted by turning the knob 71 of the adjusting tool 7.
  • the drive mechanism 2 rotates the flaw detection test piece 4 around the axis 90 of the target tube 94.
  • the rotation is appropriately transmitted from the drive mechanism 2 to the flaw detection test piece 4.
  • the eccentricity allowable joint 3 transmits the rotation of the drive mechanism 2 to rotation and revolution, the rotation is appropriately transmitted from the drive mechanism 2 to the flaw detection test piece 4 even if the deviation is large.
  • the flaw detection test body 4 is subjected to the flaw detection test by the phased array method using ultrasonic waves of the phased array probe 42 while rotating.
  • the flaw detection unit 41 is pressed against the inner surface of the target tube 94 by the pressing mechanism 45, the phased array probe 42 and the inner surface of the target tube 94 are maintained in close proximity to each other.
  • the distance between the inner surface of the target tube 94 and the wedge 43 is several ⁇ m to several hundred ⁇ m, and the contact medium supplied from the medium supply hole 44 is filled by the capillary phenomenon in this distance. Then, the flaw detection test is conducted more appropriately.
  • the following effects are also exhibited. That is, since the eccentricity-allowing joint 3 that transmits the rotation of the drive mechanism 2 to rotation and revolution allows the deviations of the axes 31 and 32 more appropriately, the flaw detection test piece 4 is more appropriate for the target pipe 94. As a result, the flaw detection test can be performed with higher accuracy.
  • the pipe 9 is shown as being used for equipment in which the pipe 9 projects from the pipe plate 91 to the front side, but the pipe 9 does not protrude from the pipe plate 91 to the front side. It may be used for equipment.
  • the pressing mechanisms 45 arranged on the back side and the front side of the target tube 94 are shown as the same with respect to the flaw detection portion 41, but they may be different. .. It is preferable that these pressing mechanisms 45 uniformly press the flaw detection portion 41 against the inner surface of the target tube 94 in the depth direction. This is because the flaw detection portion 41 is pressed uniformly in the depth direction, so that the flaw detection test can be performed with higher accuracy.
  • the pressing mechanism 45 arranged inside the rectangular parallelepiped 53 on the test piece side even if the elastic member of the pressing mechanism 45 is a tension spring, the flaw detection portion 41 is passed through the longitudinal member 40 by the tension spring to the target tube. Since it is pulled to the inner surface of the 94, the flaw detection portion 41 can be pressed against the inner surface of the target tube 94.
  • the pressing mechanism 45 is one or two has been described, but the number may be three or more.
  • the pressing mechanism 45 does not press the inner surface of the target tube 94 as shown in FIG.
  • the pressing power unit shown as the compression spring 46 in FIG. 3 is not limited to an elastic member such as the compression spring 46, and may be any one capable of moving the flaw detection unit 41 toward the inner surface of the target pipe 94.
  • first and second embodiments and examples are exemplary in all respects and are not restrictive.
  • the scope of the present invention is shown by the scope of claims rather than the above description, and it is intended to include all modifications within the meaning and scope equivalent to the scope of claims.
  • the configurations described in the first and second embodiments and the embodiments are arbitrary configurations, and are appropriately deleted and modified. It is possible.

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Abstract

並列に配置された複数の管（９）に対して超音波によるフェーズドアレイ法で溶接部（９２）の探傷試験を順次行う超音波フェーズドアレイ検査装置（１）である。超音波フェーズドアレイ検査装置（１）は、管（９）のうち探傷試験の対象となる対象管（９４）に挿入されて溶接部（９２）に対して探傷試験を行う探傷試験体（４）と、対象管（９４）の軸回りに探傷試験体を回転させる駆動機構（２）と、対象管（９４）とは異なる管（９６）に挿入されて固定される治具（６）とを備える。探傷試験体（４）は、超音波によるフェーズドアレイ法を行うフェーズドアレイ探触子（４２）が内蔵された探傷部（４１）と、探傷部（４１）を対象管（９４）の内面に押圧する押圧機構（４５）とを有する。

Description

超音波フェーズドアレイ検査装置
　本発明は、主として多数の管を備える設備に対して、超音波によるフェーズドアレイ法の探傷試験を行うための超音波フェーズドアレイ検査装置に関するものである。
　各種プラントにおける熱交換器や反応器などには、一定の間隔で平行に配置された多数の管と、これら管に垂直な管板とが溶接されている。このような熱交換器や反応器での溶接の検査では、上記管の数が極めて多いので、一つ一つの管の検査を速やかに且つ高精度に行うことが要求される。
　多数の管での溶接の超音波フェーズドアレイ検査装置として、例えば、日本国特開２０１６－１９１５７１号公報に、管に挿入する深さの調整および位置決めが容易になる装置が開示されている（例えば、特許文献１参照）。この特許文献１に記載の超音波フェーズドアレイ検査装置では、管に挿入されて固定される治具が、当該管の内径よりも大きく／小さくなる拡縮部を有する。この拡縮部を管の内部で拡張／縮小することで、管への治具の固定／解除が容易に行える。
　しかしながら、前記特許文献１に記載の超音波フェーズドアレイ検査装置は、特定の内径を有する管に対する専用の装置である。このため、当該特定の内径から外れる管に対しては、前記超音波フェーズドアレイ検査装置による探傷試験の精度が低下することになる。また、特定の内径を有する管であっても、当該管の内径が腐食などによる減肉で不均一になれば、前記超音波フェーズドアレイ検査装置による探傷試験の精度が低下することになる。
　そこで、本発明は、管の内径が変化しても、高精度に探傷試験を行うことが可能な超音波フェーズドアレイ検査装置を提供することを目的とする。
　前記課題を解決するため、第１の発明に係る超音波フェーズドアレイ検査装置は、並列に配置された複数の管に対して超音波によるフェーズドアレイ法で溶接部の探傷試験を順次行う超音波フェーズドアレイ検査装置であって、
　前記管のうち探傷試験の対象となる対象管に挿入されて当該対象管の溶接部に対して探傷試験を行う探傷試験体と、
　前記対象管の軸回りに探傷試験体を回転させる駆動機構と、
　前記対象管とは異なる管に挿入されて固定される治具とを備え、
　前記探傷試験体が、
　　超音波によるフェーズドアレイ法を行うフェーズドアレイ探触子が内蔵された探傷部と、
　　前記探傷部を対象管の内面に押圧する押圧機構とを有するものである。
　また、第２の発明に係る超音波フェーズドアレイ検査装置は、第１の発明に係る超音波フェーズドアレイ検査装置における探傷試験体の押圧機構が、探傷部に対して、対象管の奥側および手前側に配置されたものである。
　さらに、第３の発明に係る超音波フェーズドアレイ検査装置は、第１または第２の発明に係る超音波フェーズドアレイ検査装置における探傷試験体の押圧機構が、
　　弾性力により探傷部を対象管の内面に向けて移動させ得る押圧動力部と、
　　前記探傷部を対象管の内面に案内する案内部材とを有するものである。
　加えて、第４の発明に係る超音波フェーズドアレイ検査装置は、第１乃至第３のいずれかの発明に係る超音波フェーズドアレイ検査装置において、駆動機構と探傷試験体との各軸心のずれを許容して接続する偏心許容継手を備えるものである。
　また、第５の発明に係る超音波フェーズドアレイ検査装置は、第１乃至第４のいずれかの発明に係る超音波フェーズドアレイ検査装置において、
　治具および探傷試験体を保持する本体を備え、
　前記本体が、探傷部の対象管における深さを調整する調整具を有するものである。
　前記超音波フェーズドアレイ検査装置によると、対象管の腐食による減肉などにより内径が変化しても、探傷試験を行っているフェーズドアレイ探触子と対象管の内面との近接した状態が維持されるので、高精度に探傷試験を行うことができる。
本発明の実施の形態１に係る超音波フェーズドアレイ検査装置の管に固定される前の状態を示す概略斜視図である。 同超音波フェーズドアレイ検査装置の管に固定された状態を示す概略断面図である。 同超音波フェーズドアレイ検査装置の変形例を示す概略断面図である。 本発明の実施の形態２に係る超音波フェーズドアレイ検査装置の管に固定された状態を示す概略断面図である。 同超音波フェーズドアレイ検査装置の変形例を示す概略断面図である。 本発明の実施例に係る超音波フェーズドアレイ検査装置の管に固定される前の状態を示す斜視図である。 同超音波フェーズドアレイ検査装置の管に固定される前の状態を示す断面図である。 同超音波フェーズドアレイ検査装置の管に固定される前の状態を示す正面図である。 同超音波フェーズドアレイ検査装置の管に固定された状態を示す断面図である。
　［実施の形態１］
　以下、本発明の実施の形態に係る超音波フェーズドアレイ検査装置について図面に基づき説明する。
　図１に示すように、この超音波フェーズドアレイ検査装置１は、一定の間隔で平行（並列）に配置された多数の管９と、これら管９に垂直な管板９１とが溶接された設備に対して、溶接された部分（以下、溶接部９２という）の超音波によるフェーズドアレイ法の探傷試験を、前記管９の内部から順次（次々に）行うための検査装置である。前記多数の管９のうち、探傷試験が行われている管９４、または、探傷試験が行われようとされている管９４を、探傷試験の対象となる管９４として、以下では対象管９４と称する。所定の管９に探傷試験を行う場合、当該所定の管９は対象管９４であるが、当該探傷試験が終われば当該所定の管９は対象管９４でなくなり、次の探傷試験の対象となる管９が対象管９４となる。
　前記超音波フェーズドアレイ検査装置１は、図１および図２に示すように、対象管９４に挿入されて当該対象管９４の溶接部９２に対して探傷試験を行う探傷試験体４と、前記対象管９４の軸９０回りに探傷試験体４を回転させる駆動機構２と、前記対象管９４とは異なる管９６に挿入されて固定される治具６とを備える。前記探傷試験体４は、超音波によるフェーズドアレイ法を行うフェーズドアレイ探触子４２が内蔵された探傷部４１と、この探傷部４１を対象管９４の内面に押圧する押圧機構４５とを有する。
　前記探傷試験体４は、その全体が対象管９４に挿入される必要がなく、少なくとも探傷部４１が対象管９４の内部から溶接部９２の探傷試験を行える深さまで当該対象管９４に挿入されるものであればよい。なお、以下では、対象管９４において探傷試験体４が挿入される先側および元側を、それぞれ対象管９４の奥側および手前側と称する。
　前記押圧機構４５は、前記探傷部４１を対象管９４の内面に押圧するものであれば特に限定されないが、例えば、圧縮ばね４６、引張ばね若しくはブラシなど弾性力で押圧するもの（弾性部材）、磁力で押圧するもの、または、気圧若しくは液圧で押圧するものなどである。また、前記押圧機構４５は、対象管９４の内面に接触する場合、当該接触する部分にローラ４８を有することが好ましい。このようなローラ４８により、押圧機構４５と対象管９４の内面との摩擦が低減されるからである。さらに、前記押圧機構４５は、その押圧する力が駆動機構２による探傷試験体４の回転を妨げない（回転の速度を極端に低下させない）程度に設定される。前記押圧機構４５は、図３に示すように、前記探傷試験体４を構成する長手部材４０と前記探傷部４１との間に設けられた押圧動力部（例えば、圧縮ばね４６またはブラシなどの弾性部材）と、前記探傷部４１を対象管９４の内面に案内する案内部材４９とを有するものでもよい。当該案内部材４９は、前記探傷部４１を対象管９４の内面に対して垂直に案内するものであることが好ましい。
　前記駆動機構２は、前記対象管９４の軸９０回りに探傷試験体４を回転させるものであれば特に限定されないが、例えば、モータである。
　前記治具６は、対象管９４とは異なる管９６に挿入された状態で当該管９６に固定されるものであれば特に限定されないが、例えば、当該管９６の内部で膨張および収縮し得る膨縮部を先端に有する脚部でもよく、当該管９６の内部で機械的に拡張および縮小し得る拡縮部を先端に有する脚部でもよい。
　以下、前記超音波フェーズドアレイ検査装置１の使用方法について説明する。
　まず、図１に示すように、対象管９４に探傷試験体４を挿入する一方で、当該対象管９４とは異なる管９６に治具６を挿入し、当該管９６に治具６を固定する。そして、図２に示すように、対象管９４の内部では、押圧機構４５により対象管９４の内面に探傷部４１が押圧される。
　次に、駆動機構２により、探傷試験体４を対象管９４の軸９０回りに回転させる。探傷試験体４は、回転しながらフェーズドアレイ探触子４２の超音波によるフェーズドアレイ法で探傷試験を行っていく。この際に、探傷部４１は押圧機構４５により対象管９４の内面に押圧されているので、フェーズドアレイ探触子４２と対象管９４の内面との近接した状態が維持される。
　このように、前記超音波フェーズドアレイ検査装置１によると、対象管９４の腐食による減肉などにより内径が変化しても、探傷試験を行っているフェーズドアレイ探触子４２と対象管９４の内面との近接した状態が維持されるので、高精度に探傷試験を行うことができる。
　［実施の形態２］
　以下、前記実施の形態１に係る超音波フェーズドアレイ検査装置１よりも高精度に対象試験を行うことが可能な実施の形態２に係る超音波フェーズドアレイ検査装置１について、図面に基づき説明する。本実施の形態２では、前記実施の形態１とは異なる構成に着目して説明するとともに、前記実施の形態１と同一の構成については、同一の符号を付してその説明を省略する。
　図４に示すように、本実施の形態２に係る超音波フェーズドアレイ検査装置１は、治具６および探傷試験体４を保持する本体５を備える。
　駆動機構２は、前記本体５に固定された電動モータ２１と、この電動モータ２１の出力軸に接続されたピニオン２２と、このピニオン２２に噛み合うギヤ２３とを有する。
　前記超音波フェーズドアレイ検査装置１は、駆動機構２と探傷試験体４とを接続する偏心許容継手３を備える。この偏心許容継手３は、駆動機構２の軸心（以下、駆動軸心３１と称する）と探傷試験体４の軸心（以下、従動軸心３２と称する）とのずれを許容する。前記偏心許容継手３は、駆動軸心３１回りの駆動機構２の回転を、従動軸心３２回りの探傷試験体４の回転に伝達する（自転に伝達する）ものでもよく、または、駆動軸心３１回りの駆動機構２の回転を、駆動軸心３１回りの探傷試験体４の回転に伝達する（公転に伝達する）ものでもよい。
　前記本体５は、探傷部４１の対象管９４における深さを調整する調整具７を有する。この調整具７は、一端につまみ７１が設けられたボルト７２であり、前記本体５に駆動軸心３１に沿って形成された雌ネジ孔５７に螺合して、当該一端が本体５の外部に位置するとともに、他端が本体５の内部でギヤ２３に軸受け２４などを介して接続されたものである。
　前記探傷試験体４の押圧機構４５は、例えば、複数であり、図４では２つの場合を示す。これら複数の押圧機構４５のうち、一方は対象管９４の奥側に配置され、他方は対象管９４の手前側に配置される。すなわち、前記押圧機構４５は、探傷部４１に対して、対象管９４の奥側および手前側に配置されたものである。これら複数の押圧機構４５のうち、前記対象管９４の手前側に配置されたものは、図４に示すように当該対象管９４の内部でもよく、図５に示すように前記本体５の内部でもよい。図４に示す構成は、対象管９４のより奥側に溶接部９２がある場合の探傷試験に適し、図５に示す構成は、対象管９４のより手前側に溶接部９２がある場合の探傷試験に適する。
　以下、前記超音波フェーズドアレイ検査装置１の使用方法について説明する。
　まず、図４および図５に示すように、対象管９４に探傷試験体４を挿入する一方で、当該対象管９４とは異なる管９６に治具６を挿入し、当該管９６に治具６を固定する。そして、対象管９４の内部では、押圧機構４５により対象管９４の内面に探傷部４１が押圧される。この押圧は、探傷部４１に対して対象管９４の奥側および手前側の両方からなので、前記実施の形態１に比べて安定している。
　対象管９４とは異なる管９６に治具６を固定した後、探傷部４１の対象管９４における深さが適切でないことに気付く場合もある。この場合、調整具７のつまみ７１を回すことにより、当該深さを調整する。
　次に、駆動機構２により、探傷試験体４を対象管９４の軸９０回りに回転させる。この際に、対象管９４の内径によって、駆動機構２の軸心である駆動軸心３１と探傷試験体４の軸心である従動軸心３２とをずらす必要が生ずる。しかしながら、このずれは偏心許容継手３により許容されるので、駆動機構２から探傷試験体４に回転が適切に伝達される。そして、探傷試験体４は、回転しながらフェーズドアレイ探触子４２の超音波によるフェーズドアレイ法で探傷試験を行っていく。この際に、探傷部４１は押圧機構４５により対象管９４の内面に押圧されているので、フェーズドアレイ探触子４２と対象管９４の内面との近接した状態が維持される。
　このように、前記超音波フェーズドアレイ検査装置１によると、対象管９４の腐食による減肉などにより内径が変化しても、探傷試験を行っているフェーズドアレイ探触子４２と対象管９４の内面との近接した状態が安定して維持されるので、より高精度に探傷試験を行うことができる。
　また、偏心許容継手３により駆動機構２と探傷試験体４との各軸心３１，３２のずれが許容されるので、探傷試験体４が対象管９４に対して適切に回転し、その結果、より高精度に探傷試験を行うことができる。
　さらに、調整具７により探傷部４１の対象管９４における深さが調整されるので、対象管９４の溶接部９２と探傷部４１との位置関係がより適切になり、その結果、より高精度に探傷試験を行うことができる。
　以下、前記実施の形態１および２をより具体的に示した実施例に係る超音波フェーズドアレイ検査装置１について、図６～図９に基づき説明する。本実施例では、前記実施の形態１および２とは異なる構成に着目して説明するとともに、前記実施の形態と同一の構成については、同一の符号を付してその説明を省略する。
　図６および図７に示すように、本実施例に係る超音波フェーズドアレイ検査装置１の本体５は、２つの略直方体５２，５３を各先端部で連結した二股形状である。これら２つの略直方体５２，５３のうち、以下では、探傷試験体４を突出させた方を試験体側直方体５３と称し、他方の直方体をモータ側直方体５２と称し、前記試験体側直方体５３とモータ側直方体５２とをそれらの先端部で連結している部分を連結部５５と称する。
　本実施例に係る超音波フェーズドアレイ検査装置１の治具６は、図６および図８に示すように、駆動軸心３１に直交する向きで前記試験体側直方体５３に取り付けられた長穴保持部材６５と、この長穴保持部材６５の任意の位置で固定されて探傷試験体４に対して平行な２本の脚部６１と、これら２本の脚部６１の先端にそれぞれ設けられて膨張および収縮し得る膨縮部６２と、これら膨縮部６２を膨張および収縮させるためのエアを供給および排出するエアチューブ６３とを有する。また、前記脚部６１は、それらの長さを調整可能に且つ、長穴保持部材６５に形成された長穴の任意の位置で締結可能に構成される。さらに、前記脚部６１は、対象管９４に隣接する２本の管９６にそれぞれ挿入された際に探傷試験体４が前記対象管９４に挿入される位置で、前記長穴保持部材６５に固定される。
　次に、前記超音波フェーズドアレイ検査装置１の前記治具６が対象管９４に隣接する管９６に挿入されて固定された状態について、図９に基づき説明する。
　電動モータ２１は、モータ側直方体５２に収容されるとともに、当該モータ側直方体５２に固定される。前記電動モータ２１の出力軸に接続されたピニオン２２は、前記モータ側直方体５２の先端部に収容される。前記ピニオン２２に噛み合うギヤ２３は、連結部５５および試験体側直方体５３の先端部に亘って収容される。ギヤ２３の軸受け２４は、前記試験体側直方体５３の先端部に収容されるとともに、調整具７により駆動軸心３１に沿って移動可能に構成される。調整具７のボルト７２が螺合する雌ネジ孔５７は、試験体側直方体５３における駆動軸心３１の延長上に形成される。
　前記ギヤ２３に接続された偏心許容継手３は、試験体側直方体５３に収容されるとともに、次の部材３３～３６を有する。すなわち、前記偏心許容継手３は、前記ギヤ２３の軸が駆動側で接続されたフレキシブルカップリング３３と、このフレキシブルカップリング３３に従動側で接続された従動部材３４と、この従動部材３４に取り付けられて駆動軸心３１に直交する案内ピン３５と、この案内ピン３５に沿って摺動する摺動部材３６とを有する。前記フレキシブルカップリング３３が駆動軸心３１回りのギヤ２３の回転を自転に伝達するものであり、前記従動部材３４、案内ピン３５および摺動部材３６が駆動軸心３１回りのギヤ２３の回転を公転に伝達するものである。
　前記探傷試験体４は、従動軸心３２に沿った長手部材４０と、この長手部材４０を案内ピン３５に平行な方向で押圧する押圧機構４５と、長手部材４０に設けられた探傷部４１とを有する。前記長手部材４０は、一端部が試験体側直方体５３の内部で摺動部材３６に取り付けられ、中央部および他端部が試験体側直方体５３から突出する。前記押圧機構４５は、前記試験体側直方体５３の内部および外部にそれぞれ配置される。各押圧機構４５は、前記長手部材４０に一端が接続された圧縮ばね４６と、当該圧縮ばね４６の他端に接続されたローラ部材４７とを有する。このローラ部材４７は、従動軸心３２に平行な軸心回りに回転するローラ４８を有する。前記探傷部４１は、長手部材４０の表面近傍に配置されたフェーズドアレイ探触子４２と、当該フェーズドアレイ探触子４２を覆って対象管９４の内面に面し得るウェッジ４３と、このウェッジ４３の周囲から探傷試験に必要な接触媒体を供給し得る媒体供給穴４４とを有する。
　以下、前記超音波フェーズドアレイ検査装置１の使用方法について説明する。
　まず、図６に示すように、対象管９４に探傷試験体４を挿入する一方で、当該対象管９４に隣接する管９６に治具６の収縮させた膨縮部６２を挿入する。次いで、図９に示すように、前記管９６の内部で膨縮部６２を膨張させることで、当該管９６に治具６を固定する。そして、対象管９４の内部では、押圧機構４５により対象管９４の内面に探傷部４１が押圧される。
　対象管９４に隣接する管９６に治具６を固定した後、探傷部４１の対象管９４における深さが適切でないことに気付く場合もある。例えば、探傷部４１に電気的に接続されたモニタ（図示省略）で探傷試験の状況を確認した場合などである。この場合、調整具７のつまみ７１を回すことにより、当該深さを調整する。
　次に、駆動機構２により、探傷試験体４を対象管９４の軸９０回りに回転させる。この際に、対象管９４の内径によって、駆動機構２の軸心である駆動軸心３１と探傷試験体４の軸心である従動軸心３２とをずらす必要が生ずる。しかしながら、このずれは偏心許容継手３により許容されるので、駆動機構２から探傷試験体４に回転が適切に伝達される。特に、この偏心許容継手３は、駆動機構２の回転を自転および公転に伝達するものであるから、前記ずれが大きくても、駆動機構２から探傷試験体４に回転が適切に伝達される。そして、探傷試験体４は、回転しながらフェーズドアレイ探触子４２の超音波によるフェーズドアレイ法で探傷試験を行っていく。この際に、探傷部４１は押圧機構４５により対象管９４の内面に押圧されているので、フェーズドアレイ探触子４２と対象管９４の内面との近接した状態が維持される。対象管９４の内面とウェッジ４３との間隔が数μｍ～数百μｍ生ずるが、この間隔には媒体供給穴４４から供給された接触媒体が毛細管現象により満たされる。そして、探傷試験がより適切に行われる。
　このように、前記超音波フェーズドアレイ検査装置１によると、前記実施の形態１および２で奏する効果に加えて、次の効果も奏する。すなわち、駆動機構２の回転を自転および公転に伝達する偏心許容継手３により、各軸心３１，３２のずれが一層適切に許容されるので、探傷試験体４が対象管９４に対して一層適切に回転し、その結果、一層高精度に探傷試験を行うことができる。
　ところで、前記実施の形態１および２並びに実施例では、管板９１から管９が手前側に突出している設備に使用するものとして図示したが、管板９１から管９が手前側に突出していない設備に使用するものであってもよい。
　また、前記実施の形態２および実施例では、探傷部４１に対して対象管９４の奥側および手前側に配置された押圧機構４５が同一のものとして図示したが、異なるものであってもよい。これら押圧機構４５は、探傷部４１を対象管９４の内面に深さ方向で均一に押圧するものであることが好ましい。探傷部４１が深さ方向で均一に押圧されることで、一層高精度に探傷試験を行うことができるからである。なお、前記試験体側直方体５３の内部に配置された押圧機構４５であれば、押圧機構４５の弾性部材が引張ばねであっても、当該引張ばねにより探傷部４１が長手部材４０を介して対象管９４の内面に引っ張られるので、探傷部４１を対象管９４の内面に押圧することが可能である。
　また、前記実施の形態１および２並びに実施例は、押圧機構４５が１つまたは２つの場合について説明したが、３つ以上であってもよい。なお、押圧機構４５が小型化可能な場合は、図３に示すように、対象管９４の内面を押圧しない構成であることが好ましい。図３で圧縮ばね４６として示した押圧動力部は、圧縮ばね４６などの弾性部材に限られず、探傷部４１を対象管９４の内面に向けて移動させ得るものであればよい。
　加えて、前記実施の形態１および２並びに実施例は、全ての点で例示であって制限的なものではない。本発明の範囲は、前述した説明ではなく請求の範囲によって示され、請求の範囲と均等の意味および範囲内での全ての変更が含まれることが意図される。前記実施の形態１および２並びに実施例で説明した構成のうち「課題を解決するための手段」での第１の発明として記載した構成以外については、任意の構成であり、適宜削除および変更することが可能である。

Claims (5)

  1. 　並列に配置された複数の管に対して超音波によるフェーズドアレイ法で溶接部の探傷試験を順次行う超音波フェーズドアレイ検査装置であって、
    　前記管のうち探傷試験の対象となる対象管に挿入されて当該対象管の溶接部に対して探傷試験を行う探傷試験体と、
    　前記対象管の軸回りに探傷試験体を回転させる駆動機構と、
    　前記対象管とは異なる管に挿入されて固定される治具とを備え、
    　前記探傷試験体が、
    　　超音波によるフェーズドアレイ法を行うフェーズドアレイ探触子が内蔵された探傷部と、
    　　前記探傷部を対象管の内面に押圧する押圧機構とを有することを特徴とする超音波フェーズドアレイ検査装置。
  2. 　前記探傷試験体の押圧機構が、探傷部に対して、対象管の奥側および手前側に配置されたものであることを特徴とする請求項１に記載の超音波フェーズドアレイ検査装置。
  3. 　前記探傷試験体の押圧機構が、
    　　弾性力により探傷部を対象管の内面に向けて移動させ得る押圧動力部と、
    　　前記探傷部を対象管の内面に案内する案内部材とを有することを特徴とする請求項１または２に記載の超音波フェーズドアレイ検査装置。
  4. 　前記駆動機構と探傷試験体との各軸心のずれを許容して接続する偏心許容継手を備えることを特徴とする請求項１または２に記載の超音波フェーズドアレイ検査装置。
  5. 　前記治具および探傷試験体を保持する本体を備え、
    　前記本体が、探傷部の対象管における深さを調整する調整具を有することを特徴とする請求項１または２に記載の超音波フェーズドアレイ検査装置。
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