WO2020240059A1 - Elemento estructural híbrido - Google Patents

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WO2020240059A1
WO2020240059A1 PCT/ES2020/070258 ES2020070258W WO2020240059A1 WO 2020240059 A1 WO2020240059 A1 WO 2020240059A1 ES 2020070258 W ES2020070258 W ES 2020070258W WO 2020240059 A1 WO2020240059 A1 WO 2020240059A1
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WO
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fibers
concrete
structural element
mesh
ridges
Prior art date
Application number
PCT/ES2020/070258
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English (en)
French (fr)
Inventor
Ernest Bernat Masó
Lluís Gil Espert
Original Assignee
Universitat Politecnica De Catalunya
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    • E—FIXED CONSTRUCTIONS
    • E01—CONSTRUCTION OF ROADS, RAILWAYS, OR BRIDGES
    • E01D—CONSTRUCTION OF BRIDGES, ELEVATED ROADWAYS OR VIADUCTS; ASSEMBLY OF BRIDGES
    • E01D19/00—Structural or constructional details of bridges
    • E01D19/12—Grating or flooring for bridges; Fastening railway sleepers or tracks to bridges
    • E01D19/125—Grating or flooring for bridges
    • E—FIXED CONSTRUCTIONS
    • E04—BUILDING
    • E04B—GENERAL BUILDING CONSTRUCTIONS; WALLS, e.g. PARTITIONS; ROOFS; FLOORS; CEILINGS; INSULATION OR OTHER PROTECTION OF BUILDINGS
    • E04B5/00—Floors; Floor construction with regard to insulation; Connections specially adapted therefor
    • E04B5/16—Load-carrying floor structures wholly or partly cast or similarly formed in situ
    • E04B5/32—Floor structures wholly cast in situ with or without form units or reinforcements
    • E04B5/36—Floor structures wholly cast in situ with or without form units or reinforcements with form units as part of the floor
    • E04B5/38—Floor structures wholly cast in situ with or without form units or reinforcements with form units as part of the floor with slab-shaped form units acting simultaneously as reinforcement; Form slabs with reinforcements extending laterally outside the element

Definitions

  • the present invention concerns a hybrid structural element of the type that comprises a rigid corrugated sheet that acts as a collaborative lost formwork and set concrete in contact with the face of said rigid sheet, said concrete being formed by said rigid sheet.
  • the rigid sheet is proposed to be a sheet made of fiber reinforced polymer.
  • a corrugated shape or a corrugated shape is a sheet that defines parallel longitudinal valleys interspersed between parallel longitudinal ridges, said valleys and ridges running through the entire length of the structural element in the longitudinal direction, the longitudinal valleys corresponding to the most depressed areas. of the rigid sheet and the longitudinal ridges corresponding to the most protruding areas of the rigid sheet above the longitudinal valleys.
  • hybrid structural elements of this type is a collaborative slab in which the rigid sheet is a metal sheet on top of which reinforcement and concrete are arranged.
  • the aforementioned rigid profiles are arranged in the longitudinal direction, the direction in which the resistance of the rigid sheet is already maximum and therefore no additional reinforcement is required.
  • Document CN201649438U also proposes the use of reinforcing reinforcements embedded in concrete, located above the longitudinal ridges at a certain distance from them, as is common in traditional collaborative floors, covering said reinforcement with additional concrete to prevent oxidation. All of this gives the resulting hybrid structural element a high weight that the rigid sheet made of fiber-reinforced polymer will hardly be able to support by itself using the dimensions usually used in construction for elements of this type.
  • the present invention concerns a hybrid structural element comprising, in a manner known per se:
  • At least one rigid sheet made of fiber-reinforced polymer and provided with a front and a back, said at least one rigid sheet having a corrugated shape provided with first longitudinal ridges and first longitudinal valleys interspersed between said first ridges; ⁇ Concrete applied and shaped in contact with the face of said at least one rigid sheet;
  • a corrugated sheet is a sheet of rigid material, typically of constant thickness, whose cross section defines a geometry with alternate zig-zag elevations and depressions, forming an undulation that will preferably be polygonal, or that will comprise flat sections, the most depressed areas corresponding to first longitudinal valleys, and the most protruding areas corresponding to first longitudinal ridges.
  • the first longitudinal valleys will preferably be coplanar to each other, and will extend along the entire length of the rigid element in the longitudinal direction thereof.
  • the first longitudinal ridges will preferably be coplanar with each other, and will extend along the entire length of the rigid element in the longitudinal direction thereof.
  • each first longitudinal ridge will correspond to a flat portion of the rigid sheet and each first longitudinal valley will also correspond to a flat portion of the rigid sheet.
  • the transition between the first longitudinal ridges and the first longitudinal valleys will be made by means of inclined planes.
  • the present invention further proposes that the hybrid structural element further comprises, in a way not known in the existing state of the art:
  • first long flexible fibers joined on top of the front of the first ridges and arranged transverse to the first valleys, said first long fibers being separated from the front of the first valleys.
  • This configuration allows the concrete parts; of the first long fibers are separated and distanced from parts of the rigid sheet, allowing the concrete to interpose between them, completely surrounding the first long fibers, thus achieving a high adhesion of the concrete with the first long fibers.
  • the separation between the first long fibers will be dimensioned to have a larger size than the largest aggregates contained in the concrete, thus ensuring a correct penetration of the concrete between the first long fibers.
  • Other parts of the first long fibers are adhered on parts of the rigid sheet, allowing to transmit stresses from the first long fibers to the rigid sheet and vice versa.
  • the high adhesion of the concrete to the first long fibers, and the strong bond existing between the first long fibers and the rigid sheet allows a correct transmission of stresses between the concrete and the rigid sheet through said first long fibers.
  • the first long fibers are integrated into a first long fiber mesh. It is also recommended that the holes in the first long-fiber mesh be sized to allow the largest of the aggregates contained in the concrete to pass through, to facilitate the concreting of the whole.
  • the rigid sheet will include second longitudinal ridges, lower in height than the first longitudinal ridges, alternating with the first; longitudinal ridges, all the first and second longitudinal ridges being separated by interposed first longitudinal valleys.
  • the first long fibers may be joined on the front of the first ridges, and also on the front of the second ridges.
  • first long fibers are attached only on the obverse of the first ridges, and that multiple second long flexible fibers parallel to each other and transverse to the first valleys are superimposed and attached only to the obverse of the second ridges, or simultaneously to the front of the first and second longitudinal ridges, remaining at least partially separated from the front of the first valleys, said second long fibers being embedded in the concrete.
  • first long fibers and the second long fibers may form superimposed layers, separated by a certain distance that will ideally be equal to the difference in height between the first ridges and the second chalk.
  • the concrete will be mixed and bonded to both the first long fibers and the second long fibers, improving the adhesion of the concrete to the rigid sheet.
  • Said second long fibers may also be integrated into a second long fiber mesh. Like the first mesh, it is recommended to size its openings to allow all the aggregates that make up the concrete to pass through.
  • the first long fibers and / or the second long fibers are arranged in an oblique direction relative to the first valleys, that is to say in a direction not perpendicular to said first valleys.
  • This allows increasing the length of the sections of long first fibers and / or long second fibers completely surrounded by concrete, increasing their adhesion.
  • the oblique arrangement allows all the constituent fibers of the first and / or the second meshes to be joined on the front of the first and / or second ridges.
  • the concrete will integrate aggregates of a size smaller than:
  • the pounds integrated in said at least one rigid sheet and / or the first long fibers and / or the second long fibers and / or in the first long fiber mesh and / or in the second long fiber mesh are selected between: glass fibers, carbon fibers, basalt fibers or vegetable fibers, aramid and for phenylene benzobisoxazole.
  • first long fibers and / or the second long fibers and / or the first long fiber mesh and / or the second long fiber mesh include a polymer coating, or a polymer coating selected from polyester, epoxy or vinyl ester, which improves its resistance and adhesion,
  • the first long fibers, the first long fiber mesh, the second long fibers and / or the second long fiber mesh are heat-welded to the face of the rigid sheet, that is to say that their joint it has been produced by melting and partially mixing the material of which they are composed.
  • said fibers may be attached to the face of the rigid sheet by means of resins, such as epoxy resins.
  • An embodiment is also proposed according to which two rigid sheets are arranged in parallel with their respective faces facing each other, the concrete being applied and formed between both rigid sheets on their respective faces.
  • This embodiment makes it possible to manufacture high resistance sandwich panels, or walls such as retaining walls or tank walls.
  • the concrete will constitute stripes, which will typically act as vertical pillars, especially when the structural element is used as a retaining wall.
  • the first long fibers, the second long fibers, the first meshes and / or the second meshes will have continuity passing between the obversees of the first facing and structurally bonded ridges.
  • the obverse of the first ridges will include protrusions which will allow said first ridges to be structurally joined through the protrusions, leaving said first spaced chalk and therefore allowing the passage of concrete connecting a first longitudinal valley. from another adjacent first longitudinal valley, improving the resulting resistance.
  • the resulting concrete will have continuity throughout the entire structural element, although its thickness will vary between thick sections, comprised between two first facing longitudinal valleys, and narrow sections comprised between two first facing ridges.
  • the resulting concrete will have a shape that will reproduce the zigzagging shape of the rigid sheet.
  • the thickness of the rigid sheet is between 0.5 mm and 5 mm; the distance between a plane defined by the first longitudinal ridges and a plane defined by the first longitudinal valleys is equal to or less than 12cm; o the concrete includes aggregates and the separation between the first fibers and / or between the second fibers is at least 1.5 times the size of the largest aggregate included in the concrete; or
  • the concrete includes aggregates and the first mesh and / or the second mesh includes openings with a size of at least 1.5 times the size of the largest aggregate included in the concrete;
  • concrete includes aggregates and the separation between the first fibers and the second fibers, or between the first malt and the second mesh, is greater than 1.5 times the size of the largest aggregate contained in the concrete; or
  • concrete includes aggregates and the separation between the first fibers or the first mesh and the first valleys or the distance between the second fibers or the second mesh and the first valleys is greater than 1.5 times the size of the largest aggregate contained in the concrete ;
  • the spacing between adjacent first longitudinal ridges is at least three times greater than the transverse width of the first longitudinal ridges.
  • the polymer constituting the rigid sheet is selected from polyester, epoxy or vinylester.
  • Geometric positional references such as parallel, perpendicular, tangent, eto, will be understood. They admit deviations of up to ⁇ 5o with respect to the theoretical position defined by said nomenclature.
  • Fig. 1 shows a sectional view of a first embodiment of the hybrid structural element constituting a collaborative slab
  • Fig, 2 shows a sectional view of a second embodiment of the hybrid structural element constituting a collaborative slab
  • Fig. 3 shows a plan sectional view of a third embodiment of! hybrid structural element constituting a retaining wall
  • Fig. 4 shows a plan sectional view of a fourth embodiment of the hybrid structural element constituting a retaining wall
  • Fig. 5 shows a plan sectional view of a fifth embodiment of the hybrid structural element constituting a retaining wall
  • the present invention concerns a hybrid structural element that combines a rigid sheet 10, defining a face 11 and a back 12, with concrete 20 poured and set on the face 11 of said rigid sheet 10.
  • Said rigid sheet 10 will be made of a polymer such as, for example, polyester, epoxy or vinyl ester, reinforced with fibers, such as, for example, glass fibers, carbon fibers, basalt fibers or vegetable fibers, aramid or benzobisoxazole for phenylene.
  • the resulting rigid panel 10 will have great strength and lightness.
  • the rigid sheet 10 has a very low thickness, preferably between 0.5mm and 5mm.
  • the distance between a plane defined by the first longitudinal ridges 13 and a plane defined by the first longitudinal valleys 14 will be equal to or less than 12cm.
  • Said rigid sheet 10 will be manufactured on a mold that determines its final geometry.
  • the rigid sheet 10 is intended to pour concrete 20 on its face 11, said face 11 acting as a lost formwork for the concrete 20 that will harden on the rigid sheet 10.
  • first long longitudinal fibers 30 parallel to each other arranged transversely on the face 11 of the rigid sheet, said first fibers 30 being structurally joined to the face 11 of the first ridges 13 and separated from the first valleys 14 for at least part of its length.
  • the first fibers 30 will connect the first ridges 30 passing over and at a certain distance from the first valleys 14, as shown in Fig. 1.
  • the structural bonding of the first fibers 30 on the obverse 11 of the first ridges 13 is proposed that it can be carried out by thermo-welding or by means of resins such as epoxy resin.
  • each first fiber 30 is in contact with the obverse 11 of a first ridge 13 along a length of at least 50mm, in order to ensure correct contact.
  • the concrete 20 will penetrate into the first valleys 14 completely wrapping the first fibers 30 that will be embedded in the concrete 20. integrally joining the concrete 20 with the rigid sheet 10 through the first fibers 30, which allows the rigid sheet 10 and the first fibers 30 act as reinforcement of the concrete 20.
  • Said first fibers 30 can be arranged perpendicular to the first longitudinal ridges 13 or they can also be arranged obliquely to said first chalk 13, increasing both the length of the junction with the first chalk 13 and the length of the sections that fly over the first valleys 14 .
  • Said first fibers 30 can also be integrated into a first mesh 31, which increases the connection between the concrete 20 and the first fibers 30 by preventing a movement of the first fibers 30 within the concrete 20 after its setting.
  • the first mesh 31 will consist of first fibers 30 and additional first fibers crossed with the first fibers 30 defining a mesh, for example in the form of a grid.
  • the openings of the first mesh 31 will be defined to be between 2mm and 40mm in size. It is important that the spacing between the first fibers 30, or the openings in the first mesh 31, are configured to allow proper penetration of the larger aggregates of the concrete 20 through it.
  • said first fibers 30 are flat bands, which also increases the contact surface with the first ridges 13 and with the concrete 20.
  • first ridges 13 between the first ridges 13 are sandwiched second chalk 15 of less height than the first ridges 13, interspersing first valleys 14 between all the ridges 13 and 15.
  • Second fibers 40 will be arranged connecting the second ridges 15 with each other and / or with the first ridges 13, the second fibers 14 also being separated from the first valleys 14.
  • the second fibers 40 will therefore be at a lower height than the first fibers 30, to a lower layer. This allows the concrete to penetrate between the first fibers 30 and the second fibers 40, increasing the adhesion of the concrete 20 to the first and second fibers 30 and 40 and to the rigid sheet 10.
  • This second embodiment is shown in Fig. 2.
  • each second fiber 40 is in contact with the obverse 11 of a second crest 15 along a length of at least 50mm, in order to ensure correct contact.
  • Said second fibers 40 can also be integrated into a second mesh 41, which increases the connection between the concrete 20 and the second fibers 40 by preventing a movement of the second fibers 40 within the concrete 20 after their setting.
  • the second mesh 41 will consist of second fibers 40 and additional second fibers crossed with second fibers 40 defining a malia, for example in the form of a grid.
  • the openings in the second mesh 41 will be defined as between 25mm and 40mm in size.
  • the first fibers 30, the first mesh 31, the second fibers 40 and / or the second mesh 41 will be made of a material! selected from; glass fibers, carbon fibers, basalt fibers or vegetable fibers, aramid and benzobisoxazole for phenylene.
  • first fibers 30 and optionally of second fibers 40 such as those described above, as well as the structural connection of the concrete 20 with the proposed rigid sheet 10 makes it possible to dispense with the traditional metallic reinforcements in concrete.
  • To the Dispense with the reinforcements avoids the risk of corrosion, which prolongs the useful life of the resulting hybrid structural element.
  • it is possible to reduce the thickness of the concrete 20 since it is not necessary to have a minimum thickness of covering the reinforcements to protect them from humidity. Reducing the thickness of the concrete reduces the weight of the structural element, thus reducing its resistance needs to the point of achieving a hybrid structural element without metal reinforcement with the same resistance capacities as a traditional structural element with metal reinforcement but with a lower weight, thickness and both economic and environmental cost.
  • the resulting hybrid structural element after the concrete 20 has set will constitute a structural element that can act, for example, as a collaborative slab. , such as those shown in Fig. 1 and 2.
  • the resulting hybrid structural element will be a panel that can act for example as a retaining wall or resistant wall, being able to be used for example for the manufacture of tanks.
  • the two rigid panels 10 are arranged by contacting and structurally joining the respective first ridges 13 with respect to each other. This allows the rigid sheets 10 to be held in position during the setting of the concrete 20 within the space generated between the first facing valleys 14.
  • the set concrete will create independent strong columns.
  • the rigid sheets 10 may be positioned with their respective first ridges 13 facing each other but spaced a distance apart, allowing the concrete 20 to have continuity throughout the hybrid structural element.
  • traditional methods can be used, such as pins, temporary external reinforcements located, during the setting stage, to the side and side of the hybrid structural element to be manufactured.
  • each rigid sheet 10 includes strut protrusions projecting from the first ridges 13.
  • Said protrusions may come into contact with the first ridges 13 of the Other rigid sheet 10, or with other equivalent protrusions of the other rigid sheet 10, bringing the two rigid sheets 10 into contact and therefore allowing their structural union, but at the same time leaving some passages that allow him to pass from concrete 20 and its continuity throughout the entire hybrid structural element.
  • the resulting hybrid structural element will have a concrete with a variable thickness, as shown in Fig. 4.
  • the two rigid sheets 10 are arranged facing each first crest 13 of one rigid sheet 10 to a first valley 14 of the other rigid sheet 10, resulting in a hybrid structural panel in which the concrete 20 is arranged in a zigzag.

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Abstract

Elemento estructural híbrido que comprende al menos una ¡amina rígida (10) hecha de polímero reforzado: con fibras y dotada de: unas primeras crestas (13) longitudinales y de unos primeros valles (14) longitudinales intercalados; hormigón (20) aplicado y conformado sobre el anverso (11) de dicha al menos una lámina rígida (10); y múltiples primeras fibras largas (30) flexibles paralelas entre sí y transversales a los primeros valles (14) superpuestas y unidas al anverso (11) de las primeras crestas (13), quedando al menos parcialmente separadas del anverso (11) de los primeros valles (14), estando dichas primeras fibras largas (30) embebidas en el hormigón (20).

Description

DESCRIPCIÓN
ELEMENTO ESTRUCTURAL HÍBRIDO
Campo de la técnica
La presente invención concierne a un elemento estructural híbrido del tipo que comprende una lámina rígida de forma grecada que actúa a modo de encofrado perdido colaborante y hormigón fraguado en contacto con el anverso de dicha lámina rígida, quedando dicho hormigón conformado por dicha lámina rigida.
En la presente invención la lámina rígida se propone que sea una lámina hecha de polímero reforzado con fibras.
Estado de la técnica
Son conocidos los elementos estructurales híbridos que combinan una lámina rígida de forma grecada (también llamada corrugada), con hormigón.
Se entiende que una forma grecada o una forma corrugada es una lámina que define valles longitudinales paralelos intercalados entre crestas longitudinales paralelas, recorriendo dichos valles y dichas crestas toda la longitud del elemento estructural en la dirección longitudinal, correspondiendo los valles longitudinales con las zonas más deprimidas de la lámina rígida y correspondiendo las crestas longitudinales con las zonas más protuberantes de la lámina rígida por encima de los valles longitudinales.
El ejemplo más habitual de elementos estructurales híbridos de este tipo es un forjado colaborante en el que la lámina rígida es una chapa metálica encima de la cual se disponen armaduras y hormigón.
Existen también otros elementos estructurales híbridos en los que se sitúan dos láminas rígidas de forma grecada hechas de metal enfrentadas y se vierte hormigón en el espacio confinado entre ambas láminas rígidas. Típicamente esta solución se utiliza para la fabricación de muros de contención, paredes estructurales, paredes de depósitos, etc.
El uso de polímero reforzado con fibras en combinación con hormigón para la obtención de elementos estructurales híbridos también se conoce, por ejemplo a través del documento CN201649438U que describe un forjado colaborante en el que la lámina rígida de forma grecada está hecha de polímero reforzado con fibras.
Lograr una correcta unión estructural del hormigón sobre la lámina rígida hecha de polímero reforzado con fibras es esencial para asegurar una correda transmisión de esfuerzos y para garantizar que la lámina estructura) absorbe los esfuerzos de tracción. En el citado documento CN201649438U dicha conexión se garantiza mediante la adhesión de perfiles rígidos con una forma de T invertida en e) fondo de los valles longitudinales, impidiendo así la separación del hormigón respecto a la lámina rígida.
Sin embargó en esta solución solamente una parte de la superficie de los perfiles rígidos retiene realmente al hormigón, resultando en una superficie muy reducida y por lo tanto en unas tensiones muy grandes por unidad de superficie, que fácilmente pueden superar las resistencia máxima dé los perfiles rígidos o del hormigón circundante.
Además los mencionados perfiles rígidos están dispuestos en la dirección longitudinal, dirección en la que la resistencia de la lámina rígida ya es máxima y por lo tanto no se requiere de un refuerzo adicional.
Por lo tanto se requiere de una solución que permita maxímizar la superficie de retención del hormigón a la lámina rígida, distribuyendo así las cargas por una mayor superficie.
El documento CN201649438U propone además el uso de armaduras de refuerzo embebidas en el hormigón, situadas por encima de las crestas longitudinales a cierta distancia de las mismas, como es frecuente en los forjados colaborantes tradicionales, recubriendo dichas armaduras con hormigón adicional para evitar su oxidación. Todo ello confiere al elemento estructural híbrido resultante un peso elevado que la lámina rígida hecha de polímero reforzado con fibras difícilmente podrá sostener por sí solo utilizando las dimensiones habitualmente empleadas en construcción para elementos de este tipo.
Por lo tanto se necesitan soluciones que permitan reducir el grosor del hormigón y por lo tanto haciendo su peso soportable por el elemento rígido hecho de polímero reforzado con fibras.
Breve descripción de la invención
La presente invención concierne a un elemento estructural híbrido que comprende, de un modo en sí conocido:
• al menos una lámina rígida hecha de polímero reforzado con fibras y dotada de un anverso y de un reverso, dicha al menos una lámina rígida teniendo una forma grecada dotada de unas primeras crestas longitudinales y de unos primeros valles longitudinales intercalados entre dichas primeras crestas; · hormigón aplicado y conformado en contacto con el anverso de dicha al menos una lámina rígida;
Se entenderá que una lámina de forma grecada es una lámina de material rígido, típicamente de grosor constante, cuya sección transversal define una geometría con elevaciones y depresiones alternadas en zig-zag, formando una ondulación que preferiblemente será poligonal, o que comprenderá tramos planos, correspondiendo las zonas más deprimidas a primeros valles longitudinales, y correspondiendo las zonas más protuberantes a primeras crestas longitudinales.
Los primeros valles longitudinales serán preferiblemente coplanares entre sí, y se extenderán a lo largo de toda la longitud del elemento rígido en la dirección longitudinal del mismo. Igualmente las primeras crestas longitudinales serán preferiblemente coplanares entre sí, y se extenderán a lo largo de toda la longitud del elemento rígido en la dirección longitudinal del mismo.
Preferiblemente cada primera cresta longitudinal corresponderá a una porción plana de la lámina rígida y cada primer valle longitudinal corresponderá igualmente a una porción plana de la lámina rígida, La transición entre las primeras crestas longitudinales y los primeros valles longitudinales se realizará por medio de planos inclinados.
La presente invención propone además que el elemento estructural híbrido comprenda además, de un modo no conocido en el estado de la técnica existente:
• múltiples primeras fibras largas flexibles paralelas entre sí y transversales a los primeros valles que están superpuestas y unidas al anverso de las primeras crestas, quedando al menos parcialmente separadas del anverso de los primeros valles, estando dichas primeras fibras largas embebidas en el hormigón.
Es decir, que se propone incluir una primeras fibras largas flexibles unidas encima del anverso de las primeras crestas y dispuestas transversales a los primeros valles, quedando dichas primeras fibras largas separadas del anverso de los primeros valles.
Esta configuración permite que el hormigón partes; de las primeras fibras largas queden separadas y distanciadas de partes de la lámina rígida, permitiendo que ei hormigón se interponga entre ambas rodeando completamente las primeras fibras largas, logrando así una elevada adherencia del hormigón con las primeras fibras largas.
Idealmente la separación entre las primeras fibras largas estará dlmensionada para tener un tamaño mayor que el mayor de los áridos contenidos en el hormigón, asegurando así una correcta penetración del hormigón éntre las primeras fibras largas. Otras partes de las primeras fibras largas están adheridas Sobre partes de la lámina rígida, permitiendo transmitir esfuerzos de las primeras fibras largas a la lámina rígida y viceversa.
Así pues, la elevada adherencia del hormigón con las primeras fibras largas, y la unión resistente existente entre las primeras fibras largas y la lámina rígida permite una correcta transmisión de esfuerzos entre el hormigón y la lámina rígida a través de dichas primeras fibras largas.
De acuerdo con una realización de la invención, las primeras fibras largas están Integradas en una primera malla de fibras largas. Igualmente se recomienda que los agujeros de la primera malla de fibras largas estén dimensionados para permitir el paso a su través del mayor de los áridos contenidos en el hormigón, para facilitar el hormigonado del conjunto.
Preferiblemente la lámina rígida incluirá segundas crestas longitudinales, de menor altura que las primeras crestas longitudinales, alternadas con las primeras; crestas longitudinales, estando todas las primeras y segundas crestas longitudinales separadas por primeros valles longitudinales interpuestos.
En tal caso las primeras fibras largas podrán estar unidas sobre el anverso de las primeras crestas, y también sobre el anverso de las segundas crestas.
Alternativamente, se propone que las primeras fibras largas estén unidas únicamente sobre el anverso de las primeras crestas, y que múltiples segundas fibras largas flexibles paralelas entre sí y transversales a los primeros valles estén superpuestas y unidas únicamente al anverso de las segundas crestas, o simultáneamente al anverso de las primeras y de las segundas crestas longitudinales, quedando al menos parcialmente separadas del anverso de los primeros valles, estando dichas segundas fibras largas embebidas en el hormigón.
Así pues las primeras fibras largas y las segundas fibras largas podrán formar estratos superpuestos, separados una cierta distancia que idealmente será igual a la diferencia de altura existente entre las primeras crestas y las segundas cretas. El hormigón quedará mezclado y unido tanto a las primeras fibras largas como a las segundas fibras largas, mejorando la adherencia del hormigón a la lámina rígida.
Dichas segundas fibras largas podrán igualmente estar integradas en una segunda malla de fibras largas. Igual que la primera malla, se recomienda dlmensionar sus aberturas para permitir el paso a su través de todos los áridos constitutivos del hormigón.
Se contempla una realización según la oua! las primeras fibras largas y/o las segundas fibras largas está dispuesta en una dirección oblicua respecto a los primeros valles, es decir en una dirección no perpendicular a dichos primeros valles. Esto permite incrementar la longitud de los tramos de primeras fibras largas y/o de segundas fibras largas completamente rodeados por el hormigón, incrementando su adherencia. Además en el caso de usar las primeras mallas o las segundas mallas, la disposición oblicua permite que todas las fibras constitutivas de la primera y/o de la segunda malla estén unidas sbbre el anverso de las primeras y/o de las segundas crestas.
Como ya se ha mencionado anteriormente, preferiblemente el hormigón integrará áridos de un tamaño menor que:
• la separación entre las primeras fibras largas; o
• la separación entre las segundas fibras largas; o
• las aberturas de la primera malla de fibras largas; o
• las aberturas de la segunda malla de fibras largas.
De forma preferida, las libras integradas en dicha ai menos una lámina rígida y/o las primeras fibras largas y/o las segundas fibras largas y/o en la primera malla de fibras largas y/o en la segunda malla de fibras largas están seleccionadas entre: fibras de vidrio, fibras de carbono, fibras de basalto o fibras vegetales, aramida y para fenileno benzobisoxazol.
Además se propone que las primeras fibras largas y/o las segundas fibras largas y/o la primera malla de fibras largas y/o la segunda malla de fibras largas incluyan un recubrimiento de polímero, o un recubrimiento de polímero seleccionado entre poliéster, epoxy o viniléster, el cual mejora su resistencia y adherencia,
De acuerdo con una realización preferida de la invención las primeras fibras largas, la primera malla de fibras largas, las segundas fibras largas y/o ia segunda malla de fibras largas están termo-soldadas al anverso de la lámina rígida, es decir que su unión se ha producido mediante fusión y mezcla parcial del material del que se componen.
Alternativamente dichas fibras podrán estar unidas al anverso de la lámina rígida mediante resinas, como por ejemplo resinas epoxy.
Se propone también una realización según la cual dos láminas rígidas se disponen paralelas con sus respectivos anversos enfrentados, estando el hormigón aplicado y conformado entre ambas láminas rígidas sobre sus respectivos anversos. Esta realización permite fabricar paneles tipo sándwich de alta resistencia, o muros como por ejemplo muros de contención o paredes de depósitos.
De acuerdo a esta realización dotada de dos láminas rígidas enfrentadas, se propone que: • los anversos de las primeras crestas de ambas láminas rígidas están enfrentados, en contacto y estructuralmente unidos, quedando el hormigón confinado en los espacios existentes entre dichas primeras crestas longitudinales; o que
• los anversos de las primeras crestas de ambas láminas rígidas están enfrentados e incluyen protuberancias, estando las protuberancias de ambas láminas rígidas enfrentadas, en contacto y estructuralmente unidas.
Así pues, de acuerdo con la primera de estás dos realizaciones propuestas, el hormigón constituirá franjas, que típicamente actuarán como pilares verticales, especialmente cuando se utiliza el elemento estructural como muro de contención. Idealmente las primeras fibras largas, las segundas fibras largas, las primeras mallas y/o las segundas mallas tendrán continuidad pasando entre los anversos de las primeras crestas enfrentadas y estructuralmente unidas.
De acuerdo con la segunda de estas dos realizaciones, el anverso de las primeras crestas incluirán protuberancias qué permitirán unir estructuralmente dichas primeras crestas a través de las protuberancias, dejando dichas primeras cretas espaciadas y por lo tanto permitiendo ei paso del hormigón conectando un primer valle longitudinal de otro primer valle longitudinal adyacente, mejorando la resistencia resultante.
Alternativamente se propone que, cuando existan dos láminas rígidas enfrentadas:
• los anversos de las primeras crestas de ambas láminas rígidas estén enfrentados y distanciados; o
• el anverso de las primeras crestas de cada láminas rígidas esté enfrentado y distanciado del anverso de un primer valle de la otra lámina rígida.
En el primer caso el hormigón resultante tendrá continuidad a io largo de todo ei elemento estructural, aunque su grosor variará ente tramos gruesos, comprendidos entre dos primeros valles longitudinales enfrentados, y tramos estrechos comprendidos entre dos primeras crestas enfrentadas.
De acuerdo con la segunda realización el hormigón resultante tendrá una forma que reproducirá la forma zigzagueante de la lámina rígida.
A continuación se definen unos rangos de dimensiones preferidas de algunos de los componentes del elemento estructural propuesto;
• el grosor de la lámina rígida está comprendido entre 0,5 mm y 5 mm; la distancia entre un plañe definido por tas primeras crestas longitudinales y un plano definido por los primeros valles longitudinales es igual o inferior a los 12cm; o el hormigón incluye áridos y la separación entre las primeas fibras y/o entre las segundas fibras es de al menos 1 ,5 veces el tamaño del mayor árido incluido en el hormigón; o
el hormigón incluye áridos y la primera malla y/o la segunda malla incluye unas aberturas con un tamaño de al menos 1,5 veces el tamaño del mayor árido incluido en el hormigón; o
el hormigón incluye áridos y la separación entre las primeras fibras y las segundas fibras, o entre la primera malta y la segunda malla es mayor a 1 ,5 veces el tamaño del mayor árido contenido en el hormigón; o
el hormigón incluye áridos y la separación entre las primeras fibras o ía primera malla y los primeros valles o la distancia éntre las segundas fibras o la segunda malla y los primeros valles es mayor a 1,5 veces el tamaño del mayor árido contenido en el hormigón; o
la separación entre primeras crestas longitudinales adyacentes es al menos tres veces mayor que el ancho transversal de las primeras crestas longitudinales.
Se propone también que el polímero constitutivo de la lámina rígida esté seleccionado entre poliéster, epoxy o vinlléster.
Se entenderá que las referencias a posición geométricas, como por ejemplo paralelo, perpendicular, tangente, eto. admiten desviaciones de hasta ±5º respecto a la posición teórica definida por dicha nomenclatura.
Se entenderá también que cualquier rango de valores ofrecido puede no resultar óptimo en sus valores extremos y puede requerir de adaptaciones de la invención para que dichos valores extremos sean aplicables, estando dichas adaptaciones at alcance de un experto en la materia.
Otras características de la invención aparecerán en la siguiente descripción detallada de un ejemplo de realización.
Breve descripción de las figuras
Las anteriores y otras ventajas y características se comprenderán más plenamente a partir de la siguiente descripción detallada de un ejemplo de realización con referencia a los dibujos adjuntos, que deben tomarse a título ilustrativo y no limitativo, en los que: la Fig. 1 muestra una vista en sección de una primera realización del elemente estructural híbrido constituyendo un forjado colaborante;
la Fig, 2 muestra una vista en sección de una segunda realización del elemento estructural híbrido constituyendo un forjado colaborante;
la Fig. 3 muestra una vista en sección en planta de una tercera realización de! elemento estructural híbrido constituyendo un muro de contención;
la Fig. 4 muestra una vista en sección en planta de una cuarta realización del elemento estructural híbrido constituyendo un muro de contención;
la Fig. 5 muestra una vista en sección en planta de una quinta realización del elemento estructural híbrido constituyendo un muro de contención;
Descripción detallada de un ejemplo de realización
Las figuras adjuntas muestran ejemplos de realización con carácter ilustrativo no limitativo de la presente invención.
La presénte invención concierne a uh elemento estructural híbrido que combina una lámina rígida 10, que define un anverso 11 y un reverso 12, con hormigón 20 vertido y fraguado sobre el anverso 11 de dicha lámina rígida 10.
Dicha lámina rígida 10 estará hecha de un polímero como por ejemplo poiiéster, epoxy o viniléster, reforzado con fibras, como por ejemplo fibras de vidrio, fibras de carbono, fibras de basalto o fibras vegetales, aramida o para feniieno benzobisoxazol. El panel rígido 10 resultante tendrá una gran resistencia y ligereza.
La lámina rígida 10 tiene un grosor muy reducido, preferiblemente de entre 0,5mm y 5mm. Para Incrementar la Inercia mecánica de la lámina rígida 10 ante esfuerzos de flexión se propone conformar dicha lámina rígida 10 con una forma grecada, es decir combinando unas primeras crestas 13 longitudinales alternadas con unos primeros valles 14 longitudinales.
Preferiblemente la distancia entre un plano definido por las primeras crestas 13 longitudinales y un plano definido por ios primeros valles 14 longitudinales será igual o inferior a los 12cm.
Dicha lámina rígida 10 se fabricará sobre un molde que determina su geometría definitiva. La lámina rígida 10 está prevista para verter hormigón 20 sobre su anverso 11, actuando dicho anverso 11 como encofrado perdido del hormigón 20 que se endurecerá sóbre la lámina rígida 10.
A efectos de aprovechar la resistencia estructural de la lámina rígida 10 para incrementar la resistencia estructural del hormigón 20 es necesario que se produzca una correcta y resistente conexión estructural entre la lámina rígida 10 y el hormigón 20.
Para lograr dicha unión estructural se propone incluir una pluralidad de primeras fibras 30 longitudinales largas paralelas entre sí dispuestas transversales sobre el anverso 11 de la lámina rígida, estando dichas primeras fibras 30 unidas estructuralmente al anverso 11 de las primeras crestas 13 y separadas de los primeros valles 14 al menos en parte de su longitud. Es decir que las primeras fibras 30 conectarán las primeras crestas 30 pasando por encima y a cierta distancia de los primeros valles 14, tal y como se muestra en la Fig. 1.
La unión estructural de las primeras fibras 30 sobre el anverso 11 de las primeras crestas 13 se propone que pueda realizarse mediante termo-soldado o mediante resinas como por ejemplo resina epoxy.
Preferiblemente cada primera fibra 30 está en contacto con el anverso 11 de una primera cresta 13 a lo largo de una longitud de al menos 50mm, a efectos de asegurar un correcto contacto.
El hormigón 20 penetrará dentro de los primeros valles 14 envolviendo completamente las primeras fibras 30 que quedarán embebidas en el hormigón 20. uniendo solidariamente el hormigón 20 con la lámina rígida 10 a través de las primeras fibras 30, lo que permite que la lámina rígida 10 y las primeras fibras 30 actúen como armaduras del hormigón 20.
Dichas primeras fibras 30 pueden estar dispuestas perpendiculares a las primeras crestas 13 longitudinales o pueden también estar dispuestas oblicuas a dichas primeras cretas 13, incrementando tanto la longitud de la unión con las primeras cretas 13 como la longitud de los tramos qué sobrevuelan los primeros valles 14.
Dichas primeras fibras 30 pueden también estar integradas en una primera malla 31 , lo cual incrementa la conexión entre el hormigón 20 y la primeras fibras 30 al impedir un desplazamiento de las primeras fibras 30 dentro del hormigón 20 tras su fraguado.
Típicamente la primera malla 31 constará de primeras fibras 30 y de primeras fibras adicionales cruzadas con las primeras fibras 30 definiendo una malla, por ejemplo en forma de cuadrícula. Típicamente las aberturas de la primera malla 31 se definirán de un tamaño comprendido entre los 2Smm y los 40mm. Es importante que la separación entre las primeras fibras 30, o las aberturas de la primera malla 31, estén configuradas para permitir una correcta penetración de los áridos de mayor tamaño del hormigón 20 a su través.
Según una realización dichas primeras fibras 30 son bandas planas, lo que también incrementa la superficie de contacto con las primeras crestas 13 y con el hormigón 20.
Según una realización adicional de la invención, entre las primeras crestas 13 se intercalan segundas cretas 15 de menor altura que tas primeras crestas 13, intercalando primeros valles 14 entre todas las crestas 13 y 15.
Unas segundas fibras 40 se dispondrán conectando las segundas crestas 15 entre sí y/o con las primeras crestas 13, estando las segundas fibras 14 también separadas de los primeros valles 14. Las segundas fibras 40 quedarán por lo tanto a una altura inferior que las primeras fibras 30, a un estrato inferior. Esto permite que el hormigón penetre entre las primeras fibras 30 y las segundas fibras 40, incrementando la adhesión del hormigón 20 a las primeras y segundas fibras 30 y 40 y a la lámina rígida 10. Esta segunda realización se muestra en la Flg. 2.
Preferiblemente cada segunda fibra 40 está en contacto con el anverso 11 de una segunda cresta 15 a lo largo de una longitud de al menos 50mm, a efectos de asegurar un correcto contacto.
Dichas segundas fibras 40 pueden también estar integradas en una segunda malla 41 , lo cual incrementa la conexión entre el hormigón 20 y ta segundas fibras 40 al impedir un desplazamiento de las segundas fibras 40 dentro del hormigón 20 tras su fraguado.
Típicamente ta segunda malla 41 constará de segundas fibras 40 y de segundas fibras adicionales cruzadas con las segundas fibras 40 definiendo una malia, por ejemplo en forma de cuadrícula. Típicamente las aberturas de la segunda malla 41 se definirán de un tamaño comprendido entre ios 25mm y los 40mm.
Preferiblemente las primeras fibras 30, la primera malla 31, las segundas fibras 40 y/o la segunda malla 41 estarán hechas de un materia! seleccionado entre; fibras de vidrio, fibras de carbono, fibras de basalto o fibras vegetales, aramida y para feniieno benzobisoxazol.
Todas ellas son fibras que ofrecen alta resistencia estructural y escasa o nula degradación con el tiempo una vez embebidas en el hormigón 20.
El uso de primeras fibras 30 y opcionalmente de segundas fibras 40 como las antes descritas, así como la conexión estructural del hormigón 20 con la lámina rígida 10 propuesta permite prescindir de las armaduras metálicas tradicionales en el hormigón. Al prescindir de las armaduras se evita el riesgo de corrosión de las mismas lo que prolonga la vida útil del elemento estructural híbrido resultante. Además al no existir riesgo de corrosión es posible reducir el grosor del hormigón 20, pues no es necesario disponer un grosor mínimo de recubrimiento de las armaduras para protegerlas de la humedad. La reducción del grosor del hormigón reduce el peso del elemento estructural, por lo que se reducen también las necesidades resistentes del mismo hasta él punto de conseguir un elemento estructural híbrido sin armaduras metálicas con idénticas capacidades resistentes que un elemento estructural tradicional con armaduras metálicas pero con un menor peso, grosor y coste tanto económico como ambiental.
Cuando la lámina rígida 10 se dispone horizontal, con el anverso 11 orientado hacia arriba, y se vierte el hormigón 20 en esta posición, el elemento estructural híbrido resultante tras el fraguado del hormigón 20 constituirá un elemento estructural que podrá actuar por ejemplo como forjado colaborante, como los que se muestran en las Fig. 1 y 2.
Cuando dos láminas rígidas 10 se disponen en vertical y con sus respectivos anversos 11 enfrentados, generando un espacio entre ambas láminas rígidas 10 que se rellena con hormigón 20, el elemento estructural híbrido resultante será un panel que podrá actuar por ejemplo como muro de contención o pared resistente, pudiendo emplearse por ejemplo para la fabricación de depósitos.
Según como se dispongan las dos láminas rígidas 10 una respecto a la otra se obtendrán paneles estructurales híbridos con diferentes propiedades.
Según un ejemplo mostrado en al Fig. 3 los dos paneles rígidos 10 se disponen poniendo en contacto y uniendo estructuralmente las respectivas primeras crestas 13 unas respecto a las otras. Esto permite que las láminas rígidas 10 se mantengan en posición durante el fraguado el hormigón 20 dentro del espacio generado entre los primeros valles 14 enfrentados. El hormigón 20 fraguado creará columnas resistentes Independientes.
Según otra realización, mostrada en la Fig. 4, las láminas rígidas 10 podrán situarse con sus respectivos primeras crestas 13 enfrentadas pero separadas una distancia, permitiendo que el hormigón 20 tenga continuidad en todo el elemento estructural híbrido. Para mantener en su posición relativa las dos láminas rígidas 10 durante el fraguado del hormigón se puede recurrir a métodos tradicionales, como por ejemplo pasadores, a refuerzos externos temporales situados, durante la etapa de fraguado, a lado y lado del elemento estructural híbrido a fabricar, o alternativamente se propone que cada lámina rígida 10 incluya unas protuberancias puntales sobresalientes de las primeras crestas 13. Dichas protuberancias podrán entrar en contacto con las primeras crestas 13 de la Otra lámina rígida 10, o con otras protuberancias equivalentes de la otra lámina rígida 10, poniendo en contacto las dos láminas rígidas 10 y por lo tanto permitiendo su unión estructural, pero al mismo tiempo dejando unos pasajes que permitan él pasó del hormigón 20 y su continuidad a to largo de todo el elemento estructural híbrido.
El elemento estructural híbrido resultante tendrá un hormigón con un grosor variable, como se aprecia en la Fig.4.
Según otra realización propuesta, mostrada en la Fig. 5, las dos láminas rígidas 10 están dispuestas enfrentado cada primera cresta 13 de una lámina rígida 10 a un primer valle 14 de la otra lámina rígida 10, resultando en una panel estructural híbrido en el que el hormigón 20 se dispone en zig-zag.
Se entenderá que las diferentes partes que constituyen la invención descritas en una realización pueden ser libremente combinadas con las partes descritas en otras realizaciones distintas aunque no se haya descrito dicha combinación de forma explícita, siempre que no exista un perjuicio en la combinación.

Claims

REIVINDICACIONES
1. Elemento estructural híbrido que comprende;
• al menos una lámina rígida (10) hecha de polímero reforzado cor. fibras y dotada de un anverso (11) y de un reverso (12), dicha al menos una lámina rígida (10) teniendo una forma grecada dotada de unas primeras crestas (13) longitudinales y de unos primeros valles (14) longitudinales intercalados entre dichas primeras crestas (13);
• hormigón (20) aplicado y conformado en contacto con el anverso (11) de dicha al menos una lámina rígida (10);
caracterizado porque el elemento estructural híbrido comprende además:
• múltiples primeras fibras largas (30) flexibles paralelas entre sí y transversales a los primeros valles (14) están superpuestas y unidas al anverso (11) de las primeras crestas (13), quedando al menos parcialmente separadas del anverso (11) de los primeros valles (14), estando dichas primeras fibras largas (30) embebidas en el hormigón (20).
2. Elemento estructural híbrido según reivindicación 1 en donde las primeras fibras largas (30) están integradas en una primera malla (31) de fibras largas.
3. Elemento estructural híbrido según reivindicación 1 o 2 en donde la lámina rígida (10) incluye segundas crestas (15) longitudinales, de menor altura que las primeras crestas (13) longitudinales, alternadas con las primeras crestas (13) longitudinales, estando todas las crestas longitudinales (13, 15) separadas por primeros valles (14) longitudinales interpuestos.
4. Elemento estructural híbrido según reivindicación 3 en donde múltiples segundas fibras largas (40) flexibles paralelas entre sí y transversales a los primeros valles (14) están superpuestas y unidas al anverso (11) de las segundas crestas (15) o al anverso (11) de las primeras y segundas crestas (13, 15) longitudinales, quedando al menos parcialmente separadas del anverso (11) de los primeros valles (14), estando dichas segundas fibras largas (40) embebidas en el hormigón (20).
5. Elementó estructural híbrido según reivindicación 4 en donde las segundas fibras largas (40) están integradas en una segunda malla (41) de fibras largas.
6. Elemento estructural híbrido según una cualquiera de las reivindicaciones anteriores, en donde las primeras fibras largas (30), la primera malla (31), las segundas fibras largas (40) y/o la segunda malla (41) está dispuesta en una dirección oblicua respecto a los primeros valles (14).
7. Elemento estructural híbrido según una cualquiera de tas reivindicaciones anteriores, en donde las fibras integradas en dicha al menos una lámina rígida (10) y/o las primeras fibras largas (30) y/o las segundas fibras largas (40) y/o la primera malla (31) de fibras largas y/o la segunda malla (41) de fibras largas están seleccionadas entre: fibras de vidrio, fibras de carbono, fibras de basalto o fibras vegetales, aramida y para feníteno benzobisoxazof.
8. Elemento estructural híbrido según una cualquiera de las reivindicaciones anteriores, en donde las primeras fibras largas (30) y/o las segundas fibras largas (40) y/o la primera malla (31) de fibras largas y/o la segunda malla (41) de fibras largas incluyen un recubrimiento de polímero, o un recubrimiento de polímero seleccionado entre políéster, epoxy o viniléster.
9. Elemento estructural híbrido según una cualquiera de las reivindicaciones anteriores, en donde las primeras fibras largas (30), la primera malla (31) de fibras largas, las segundas fibras largas (40) y/o la segunda malla (41) de libras largas están termo-soldadas al anverso (11) de la lámina rígida (10).
10. Elemento estructural híbrido según una cualquiera de las reivindicaciones 1 a 8 anteriores, las primeras fibras largas (30). la primera malla (31) de fibras largas, las segundas fibras largas (40) y/o la segunda malla (41) de fibras largas están unidas al anverso (11) de la lámina rígida (10) medíante resinas,
11. Elemento estructural híbrido según una cualquiera de las reivindicaciones anteriores, en donde dos láminas rígidas (10) se disponen paralelas con sus respectivos anversos (11) enfrentados, estando el hormigón (20) aplicado y conformado entre ambas láminas rígidas (10) sobre sus respectivos anversos (11).
12. Elemento estructural híbrido según reivindicación 11 en donde:
• los anversos (11) de las primeras crestas (13) de ambas láminas rígidas (10) están enfrentados, en contacto y estructuralmente unidos, quedando el hormigón (20) confinado en los espacios existentes entre dichas primeras crestas (13) longitudinales; o
• los anversos (11 ) de las primeras crestas (13) de ambas láminas rígidas (10) están enfrentados e incluyen protuberancias, estando las protuberancias de ambas láminas rígidas (10) enfrentadas, en contacto y estructuralmente unidas.
13. Elemento estructural híbrido según reivindicación 11 en donde: • los anversos (11 ) de las primeras crestas (13) de ambas láminas rígidas (10) están enfrentados y distanciados; o
• el anverso (11) de las primeras crestas (13) de cada láminas rígidas (10) está enfrentado y distanciado del anverso (11) de un primer valle (14) de ta otra lámina rígida (10).
14. Elemento estructural híbrido según una cualquiera de las reivindicaciones anteriores, en donde el elemento estructural incluye alguna de las siguientes características o una combinación de las mismas:
• el grosor de la lámina rígida (10) está comprendido entre 0,5 mm y 5 mm:
• la distancia entre un plano definido por las primeras crestas (13) longitudinales y un plano definido por los primeros valles (14) longitudinales es igual o Inferior a los 12cm;
• la separación entre primeras crestas (13) longitudinales adyacentes es al menos tres veces mayor que el ancho transversal de las primeras crestas (13) longitudinales;
• el polímero constitutivo de la lámina rígida (10) está seleccionado entre políéster, epoxy o viniléster.
15. Elemento estructural híbrido según una cualquiera de las reivindicaciones anteriores, en donde el elemento estructural incluye alguna de las siguientes características o una combinación de las mismas;
• el hormigón (20) incluye áridos y la separación entre las primeas fibras (30) y/o entre las segundas fibras (40). es de al menos 1 ,5 veces el tamaño del mayor árido incluido en el hormigón (20);
• el hormigón (20) incluye áridos y la primera malla (31) y/o la segunda malla (41) incluye unas aberturas con un tamaño de al menos 1 ,5 veces el tamaño del mayor árido incluido en el hormigón (20);
• el hormigón (20) Incluye áridos y la separación entre las primeras fibras (30) y las segundas fibras (40), o entre la primera malla (31) y la segunda malla (41) es mayor a 1 ,5 veces el tamaño del mayor árido contenido en el hormigón (20);
• el hormigón (20) incluye áridos y la separación entre las primeras fibras (30) o la primera malla (31) y los primeros valles (14) o la distancia entre las segundas fibras (40) o la segunda malla (41) y los primeros valles (14) es mayor a 1 ,5 veces el tamaño del mayor árido contenido en el hormigón (20).
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