WO2020230905A1 - Shipping box automatic sealing and labeling system - Google Patents

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WO2020230905A1
WO2020230905A1 PCT/JP2020/020439 JP2020020439W WO2020230905A1 WO 2020230905 A1 WO2020230905 A1 WO 2020230905A1 JP 2020020439 W JP2020020439 W JP 2020020439W WO 2020230905 A1 WO2020230905 A1 WO 2020230905A1
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繁 野口
肇 安孫子
奈音 田代
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株式会社タクテック
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    • B65G—TRANSPORT OR STORAGE DEVICES, e.g. CONVEYORS FOR LOADING OR TIPPING, SHOP CONVEYOR SYSTEMS OR PNEUMATIC TUBE CONVEYORS
    • B65G61/00—Use of pick-up or transfer devices or of manipulators for stacking or de-stacking articles not otherwise provided for

Abstract

The present invention provides a shipping box automatic sealing and labeling system that can reliably prevent misdelivery caused by mistake in attaching an invoice in a shipping work line. A shipping box automatic sealing and labeling system according to one embodiment of the present invention divides a whole process of the shipping work line into a plurality of zones, and stores shipping destination information (001A) of a shipping box (100) read in an upstream of an automatic sealing device (600) in a data area in a PLC. Then, the work is progressed while associating delivery of the shipping box (100) to the respective zones from the automatic sealing device (600) (zones 3, 4) to an invoice issuing/attaching machine (700) (zone 6) with shifts of the shipping destination information (001A) between the data areas in the PLC corresponding to each of the zones.

Description

出荷箱自動封函及びラベリングシステムShipping box automatic sealing and labeling system
　本発明は、商品の出荷作業ラインに適用される出荷箱自動封函及びラベリングシステムに関する。 The present invention relates to an automatic shipping box sealing and labeling system applied to a product shipping work line.
　物流センターや通販事業所の倉庫等における商品の仕分け作業ラインでは、顧客から注文があった商品を納品書と共に段ボール箱等の出荷箱に封函した後、出荷箱の表面に送り状を貼付して顧客宛てに出荷する作業が行われている。
　近年、物流センターや通販事業所の倉庫等における仕分け作業ラインでは、コンピュータを用いて集約された膨大な入出荷および在庫情報等に基づく物流管理システム（ＷＭＳ）が導入され、商品の一連の仕分け作業の無人化、自動化が推進されており、上記した出荷作業ラインにおいても、自動封函装置（例えば、特許文献１）を用いた封函作業の自動化（自動封函及び自動テーピング）及び送り状発行・貼付機（ラベラー）を用いた送り状の発行・貼付作業の自動化が推進されている。 In the product sorting work line in the warehouses of distribution centers and mail order offices, the products ordered by customers are sealed in a shipping box such as a cardboard box together with a delivery note, and then an invoice is attached to the surface of the shipping box. Work is being done to ship to the customer.
In recent years, a distribution management system (WMS) based on a huge amount of receipt / shipment and inventory information aggregated using a computer has been introduced in the sorting work line in warehouses of distribution centers and mail order offices, and a series of sorting work of products has been introduced. Unmanned and automated are being promoted, and even in the above-mentioned shipping work line, automation of sealing work (automatic sealing and automatic taping) and issuance of invoices using an automatic sealing device (for example, Patent Document 1) Automation of the issuance and pasting work of invoices using a sticking machine (labeler) is being promoted.
特許第４９４５８２５公報Japanese Patent No. 4945825
　上記した自動封函装置及び送り状発行・貼付機を用いる出荷作業ラインでは、商品と納品書が入った多数の出荷箱をコンベアで自動封函装置に搬送して順番に自動封函した後、装置から排出された封函済み出荷箱の表面に送り状発行・貼付機を用いて送り状を自動発行・貼付する。
　このとき、自動封函装置から排出された多数の封函済みの出荷箱の順番が搬送途中で何らかの原因（作業者の人為的ミスや装置の誤作動等）によってずれた場合には、封函済み出荷箱の表面に本来貼付すべき送り状とは別の送り状（例えば１個前あるいは１個後ろの出荷箱に貼付すべき送り状）が貼付されてしまうため、本来の顧客とは別の顧客宛てに商品が出荷されてしまう事故が発生する。
　このような送り状の貼付ミスに起因する誤出荷を防ぐためには、次のような封函システムを採用することが有効である。
　１．まず、出荷箱をコンベアで自動封函装置に搬送する直前（出荷箱が未封函状態にあり、出荷箱内の納品書が外部から視認できるとき）に、当該出荷箱内の納品書に書き込まれたバーコードを外部からバーコードリーダでスキャンし、当該バーコードに記載された商品の出荷先情報を読み取る。
　２．次に、当該出荷箱の外面（例えば外側面）に、ステップ１で読み取った出荷先情報を書き込んだバーコードが刻印された小ラベル（以下、この小ラベルを便宜上「管理ラベル」と称する）を貼付する。
　３．次に、当該管理ラベルのバーコードをスキャンすることによって、当該管理ラベルのバーコードに書き込まれた出荷先情報とステップ１で読み取った出荷先情報と照合する。
　４．次に、上記管理ラベルが貼付された出荷箱を自動封函装置に搬送して封函作業及びテーピング作業を行った後、自動封函装置から排出された出荷箱の外面に貼付された管理ラベルのバーコードをスキャンすることによって、当該バーコードに書き込まれた出荷先情報を読み取り、この出荷先情報とステップ１で読み取った出荷先情報とが一致する場合には、この出荷先情報を書き込んだ送り状を送り状発行・貼付機が発行して出荷箱の表面に貼付する。
　上記のようなステップ１~４からなる封函システムを採用した場合は、出荷箱が自動封函装置から排出されたとき（出荷箱が封函状態にあり、当該出荷箱内の納品書に記載された出荷先情報が外部から確認できないとき）に、出荷箱の外面に貼付された管理ラベルのバーコードに記載された出荷先情報を読み取ることによって、当該出荷箱内の納品書の出荷先情報を確認することができる。従って、万一、自動封函装置を通過する多数の出荷箱の順番が搬送途中でずれた場合であっても、送り状の貼付ミス（出荷箱内の納品書に記載された出荷先情報と出荷箱の表面に貼付された送り状の出荷先情報との不一致）に起因する誤出荷を確実に防ぐことができる。
　しかしながら、管理ラベルを利用する上記の封函システムは、自動封函装置の上流で出荷箱の外面に管理ラベルを貼付する作業と、当該管理ラベルのバーコードをスキャンして納品書の出荷先情報と照合する作業が必要となり、且つ自動封函装置の下流においても、封函後の出荷箱の外面に貼付された管理ラベルのバーコードをスキャンして納品書の出荷先情報と照合する作業が必要となる。
　そのため、自動封函装置の前後の出荷箱搬送ラインが長くなり、出荷作業ラインの省スペース化が阻害されるという問題がある。
　また、管理ラベル自動貼付機や管理ラベル読み取り用スキャナの設置、管理ラベル資材の購入等、出荷作業ラインの設備コストが増大するという問題もある。
　さらに、意匠性に富んだ商品の場合には、当該商品が収容される出荷箱の外面にもパッケージデザインを施す場合があり、このような出荷箱の外面にバーコードが刻印された管理ラベルを貼付すると出荷箱のパッケージデザインが損なわれることから、管理ラベルを廃止して欲しいという顧客側の要望もある。
　本発明は、このような従来技術の課題に鑑みて案出されたものであり、その目的は、出荷作業ラインにおける送り状の貼付ミスに起因する誤配送を確実に防ぐことができる出荷箱自動封函及びラベリングシステムを提供することにある。
　本発明の他の目的は、出荷作業ラインの省スペース化を実現することができる出荷箱自動封函及びラベリングシステムを提供することにある。
　本発明のさらに他の目的は、出荷作業ラインの設備コストを低減することができる出荷箱自動封函及びラベリングシステムを提供することにある。
　本発明のさらに他の目的は、商品を収納する出荷箱のパッケージデザインの毀損を防ぐことができる出荷箱自動封函及びラベリングシステムを提供することにある。 In the shipping work line using the above-mentioned automatic sealing device and invoice issuing / pasting machine, a large number of shipping boxes containing products and delivery notes are transported to the automatic sealing device by a conveyor and automatically sealed in order, and then the device. The invoice is automatically issued and affixed to the surface of the sealed shipping box discharged from the invoice using an invoice issuing / pasting machine.
At this time, if the order of the large number of sealed shipping boxes discharged from the automatic invoice device is deviated due to some cause (human error of the operator, malfunction of the device, etc.) during transportation, the invoice is sealed. Since an invoice different from the invoice that should be attached to the surface of the completed shipping box (for example, the invoice that should be attached to the shipping box one before or one after) is attached, it is addressed to a customer different from the original customer. An accident occurs in which the product is shipped.
In order to prevent erroneous shipment due to such an error in attaching the invoice, it is effective to adopt the following sealing system.
1. 1. First, just before the shipping box is transported to the automatic boxing device by the conveyor (when the shipping box is in the unsealed state and the delivery note in the shipping box can be seen from the outside), the delivery note in the shipping box is written. The barcode is scanned from the outside with a barcode reader, and the shipping address information of the product written on the barcode is read.
2. Next, a small label on the outer surface (for example, the outer surface) of the shipping box is engraved with a barcode on which the shipping destination information read in step 1 is written (hereinafter, this small label is referred to as a "management label" for convenience). Paste.
3. 3. Next, by scanning the barcode of the management label, the shipping destination information written in the barcode of the management label is collated with the shipping destination information read in step 1.
4. Next, the shipping box to which the above control label is affixed is transported to the automatic sealing device to perform the sealing work and the taping work, and then the management label affixed to the outer surface of the shipping box discharged from the automatic sealing device. By scanning the bar code of, the shipping address information written in the barcode is read, and if the shipping address information and the shipping address information read in step 1 match, this shipping address information is written. The invoice is issued by the invoice issuing / pasting machine and affixed to the surface of the shipping box.
When the sealing system consisting of steps 1 to 4 as described above is adopted, when the shipping box is ejected from the automatic sealing device (the shipping box is in the sealed state and described on the delivery note in the shipping box). By reading the shipping address information written on the barcode of the management label affixed to the outer surface of the shipping box (when the shipping address information cannot be confirmed from the outside), the shipping address information of the delivery note in the shipping box is read. Can be confirmed. Therefore, even if the order of a large number of shipping boxes that pass through the automatic boxing device is out of order during transportation, an invoice sticking error (shipping destination information and shipping described on the delivery note in the shipping box) It is possible to reliably prevent erroneous shipment due to inconsistency with the shipping address information of the invoice attached to the surface of the box.
However, the above-mentioned sealing system that uses the management label involves the work of attaching the management label to the outer surface of the shipping box upstream of the automatic sealing device and scanning the barcode of the management label to provide shipping address information on the delivery note. And even downstream of the automatic boxing device, the work of scanning the barcode of the management label affixed to the outer surface of the shipping box after sealing and collating it with the shipping address information on the delivery note is required. You will need it.
Therefore, there is a problem that the shipping box transport lines before and after the automatic boxing device become long, which hinders the space saving of the shipping work line.
There is also a problem that the equipment cost of the shipping work line increases, such as installation of an automatic control label affixing machine and a scanner for reading the control label, and purchase of control label materials.
Furthermore, in the case of a product with a high degree of design, a package design may be applied to the outer surface of the shipping box in which the product is stored, and a management label with a barcode engraved on the outer surface of such a shipping box may be applied. There is also a request from customers to abolish the management label because the package design of the shipping box will be damaged if it is affixed.
The present invention has been devised in view of such problems of the prior art, and an object of the present invention is to automatically seal a shipping box that can surely prevent erroneous delivery due to an error in attaching an invoice on a shipping work line. To provide boxes and labeling systems.
Another object of the present invention is to provide an automatic shipping box sealing and labeling system that can realize space saving of a shipping work line.
Yet another object of the present invention is to provide an automatic shipping box sealing and labeling system capable of reducing the equipment cost of a shipping work line.
Still another object of the present invention is to provide an automatic shipping box sealing and labeling system capable of preventing damage to the package design of the shipping box for storing goods.
　上記の課題を解決するために、本発明の第１の態様に係る出荷箱自動封函及びラベリングシステムは、商品と該商品に関する商品情報が含まれ前記商品に載置された書類とが出荷箱に投入される出荷箱投入部が備えられた第１ゾーン、前記商品情報を読み取る書類情報読取部が備えられた第２ゾーン、前記出荷箱を封函する自動封函部が備えられた第３ゾーン、前記封函された出荷箱に送り状を貼付する送り状貼付部が備えられた第４ゾーン、が各々コンベアを有して上流から下流に向けてこの順で配された出荷ラインと、前記第１~第４ゾーンのそれぞれのゾーンを独立的に走行及び／もしくは停止させることが可能なように前記コンベアを駆動する搬送駆動部と、前記出荷ライン上を搬送される出荷箱の存在を検知するセンサと、前記第１~第４ゾーンのそれぞれに対応する第１~第４データ領域を備え、前記第１~第４データ領域間でデータをシフトさせるシフト機能と前記センサによって前記第１~第４ゾーンの少なくともいずれかのゾーンに存在が確認される出荷箱の数をカウントするカウント機能とを有するコントローラと、前記書類情報読取部が読み取った商品情報に含まれる出荷先情報を第１の領域に格納し、前記第３ゾーンから前記第４ゾーンまでの出荷箱の搬送と、前記第３データ領域から前記第４データ領域への出荷先情報のシフトとを、出荷箱の非混入確認もしくは／及び非抜取確認を行ったうえで紐付ける制御部とを備える。
　上記の構成によれば、制御部が、前記書類情報読取部が読み取った商品情報に含まれる出荷先情報を第１の領域に格納したうえで、前記第３ゾーンから前記第４ゾーンまでの出荷箱の搬送と、前記第３データ領域から前記第４データ領域への出荷先情報のシフトとを、出荷箱の非混入確認もしくは／及び非抜取確認を行ったうえで紐付けるから、途中の出荷箱の混入、読み取り済の出荷箱の抜き取りを防止して出荷先情報がずれる不具合を防止することができる。
　上記の課題を解決するために、本発明の第２の態様に係る出荷箱自動封函及びラベリングシステムは、商品と該商品に関する商品情報が含まれ前記商品に載置された書類とが出荷箱に投入される出荷箱投入部が備えられた第１ゾーン、前記商品情報を読み取る書類情報読取部が備えられた第２ゾーン、前記出荷箱を封函する自動封函部が備えられた第３ゾーン、前記封函された出荷箱に送り状を貼付する送り状貼付部が備えられた第４ゾーン、が各々コンベアを有して上流から下流に向けてこの順で配された出荷ラインと、前記第１~第４ゾーンのそれぞれのゾーンを独立的に走行及び／もしくは停止させることが可能なように前記コンベアを駆動する搬送駆動部と、前記出荷ライン上を搬送される出荷箱の存在を検知するセンサと、前記第１~第４ゾーンのそれぞれに対応する第１~第４データ領域を備え、前記第１~第４データ領域間でデータをシフトさせるシフト機能と前記センサによって前記第１~第４ゾーンの少なくともいずれかのゾーンに存在が確認される出荷箱の数をカウントするカウント機能とを有するコントローラと、前記第２ゾーンで読み取った商品情報を第２データ領域に格納し、前記第２ゾーンから前記第３ゾーンへ、前記第３ゾーンから前記第４ゾーンへ、それぞれ前記出荷箱を搬送するタイミングで、第２データ領域、第３データ領域、のそれぞれにデータが存在することの確認、出荷箱の非混入確認もしくは／及び非抜取確認を経たうえで、第２データ領域から第３データ領域へ、第３データ領域から第４データ領域へ、それぞれデータをシフトさせ、前記書類情報読取部が読み取った商品情報に基づいた出荷先情報を予め登録された出荷先情報と照合したうえで前記送り状に印字する制御部とを備える。
　上記の構成によれば、制御部が、前記第２ゾーンで読み取った商品情報を第２データ領域に格納し、前記第２ゾーンから前記第３ゾーンへ、前記第３ゾーンから前記第４ゾーンへ、それぞれ前記出荷箱を搬送するタイミングで、第２データ領域、第３データ領域、のそれぞれにデータが存在することの確認、出荷箱の非混入確認もしくは／及び非抜取確認を経たうえで、第２データ領域から第３データ領域へ、第３データ領域から第４データ領域へ、それぞれデータをシフトさせ、前記書類情報読取部が読み取った商品情報に基づいた出荷先情報を予め登録されていた出荷先情報と照合したうえで前記送り状に印字するので、途中の出荷箱の混入、読み取り済の出荷箱の抜き取りを防止して出荷先情報がずれる不具合を防止することができる。この場合、前記書類情報読取部が読み取った商品情報に基づいた出荷先情報を予め登録されていた出荷先情報と照合することで、たとえば、納品情報自体の混入をチェックすることができる。すなわち、たとえば納品情報自体が混入されていないことが確認されて初めて、出荷箱をゾーン２からゾーン３に移動させ、かつ、出荷情報を第２のデータ領域から第３のデータ領域にまでシフトするようにすれば、納品情報自体が混入された場合には、予め登録されていないから、その後のプロセスは進行することなく、結局、間違った出荷先に出荷箱が搬入されるのを阻止することができる。
　換言すれば、上記第１もしくは第２の態様においては、ゾーンの移動に伴い、略同時的に対応データ領域間でのデータシフトを行い、併せて、混入のないこと、及び／もしくは、抜取のないこと、を都度確認する仕組みゆえ、従来技術におけるような出荷箱の外側に管理ラベル（前述）をいったん転記するというようなプロセスは必要なくなる。さらにこの際には、混入のないこと、及び／もしくは、抜取のないこと、は当該ゾーンに配置された情報読取装置（たとえばスキャナ）を利用した非混入確認及び／もしくは非抜取確認手段として情報処理的に確認できるから、そのための大掛かりなシステムの存在を必要としない。さらに、上記で、出荷箱の搬送順序にずれが発生した場合には、非混入確認及び／もしくは非抜取確認手段で検出され、かかる検出がなされた場合には送り状を送付する処理を行わずに一定のステップ分戻し、正したうえで再度進行させるので、結果的に、送り状として貼付されたものはずれが発生していないことをシステム的に担保することができる。
　本発明の第３の態様として、第２の態様において、前記送り状に印字された出荷先情報と、第２データ領域に格納された前記商品情報に含まれる出荷先情報とを照合する照合部をさらに備える構成としてもよい。こうすることで、送り状に印字される出荷先情報が第２ゾーンで読み取った商品情報とずれる不具合を防止することができる。
　本発明の第４の態様として、第１~第３のいずれかの態様において、前記非混入確認として、第１の出荷箱が第Ｎゾーン（Ｎ＝１，２，３のいずれか）に所在する間に前記第Ｎゾーンにおいて第２の出荷箱の存在が検知された場合にはエラーが発生したとして前記第Ｎゾーンのコンベアを停止する、構成としてもよい。こうすることで、混入エラーの一態様とが具体的に規定され、こうした具体的なエラー態様が起こった場合にはエラー処理とすることで、送り状に印字される出荷先情報が第２ゾーンで読み取った商品情報とずれたまま客先に搬送されるという不具合を防止することができる。
　本発明の第５の態様として、第１~第３のいずれかの態様において、前記非抜取確認として、第Ｎゾーンにて出荷箱の存在が検知されてから一定時間が経過しても前記第Ｎ＋１ゾーンにて出荷箱の存在が検知されない場合、もしくは、第Ｎ＋１データ領域に出荷先情報が存在するが前記第Ｎゾーンから前記Ｎ＋１ゾーンに出荷箱を搬送するようにとの指示がされてから所定時間が経過しても前記Ｎ＋１ゾーンで前記出荷箱の存在が検知されない場合（Ｎ＝１，２，３のいずれか）、エラーが発生したとして前記第Ｎゾーンのコンベアを停止する、構成としてもよい。こうすることで、抜取エラーの一態様が具体的に規定され、こうした具体的なエラー態様が起こった場合にはエラー処理とすることで、送り状に印字される出荷先情報が第２ゾーンで読み取った商品情報とずれたまま客先に搬送されるという不具合を防止することができる。
　本発明の第６の態様として、第１~第３のいずれかの態様において、第Ｎゾーンにて出荷箱の存在が検知されたにも拘らず該出荷箱に係る出荷先情報が前記第Ｎデータ領域に存在しない場合（Ｎ＝２，３，４のいずれか）、エラーが発生したとして設備の稼働を停止する構成としてもよい。こうすることで、混入エラーもしくは抜取エラーの一態様が具体的に規定され、こうした具体的なエラー態様が起こった場合にはエラー処理とすることで、送り状に印字される出荷先情報が第２ゾーンで読み取った商品情報とずれたまま客先に搬送されるという不具合を防止することができる。
　本発明の第７の態様として、第４~第６のいずれかの態様において、前記エラーが発生した場合に、前記第Ｎゾーン内の出荷箱がすべて取り除かれることが確認された後に前記第Ｎゾーンの運転が再開される（Ｎ＝１，２，３のいずれか）構成としてもよい。こうすることで、エラーが発生後の運転再開において、エラー状態が確実に除去されてから再開されることを担保することができる。
　本発明の第８の態様として、第１~第７のいずれかの態様において、前記書類情報読取部が前記商品情報に含まれる出荷先情報を読み取ることができない場合には読取エラーが発生したとして該読取指示から一定時間が経過した後に稼働が停止される構成としてもよい。この構成をとることで、たとえば、納品書等出荷先情報が搭載された書類が商品の下に置かれている等の原因による読取エラーが発生したとしても、エラーのまま進行して結果的に間違った出荷先に送付されてしまうという不備を阻止することができる。
　本発明の第９の態様として、第１~第８のいずれかの態様において、前記第１ゾーンに隣接して別個のコンベアが配設される構成としてもよい。こうすることで、第１ゾーンへの待機コンベア（バッファコンベア）として機能させることができ、これにより、処理数に変動がある場合に、たとえば処理数が多いときには直で移載させ、少ないときには待機コンベアに仮移載させるなどして均すことができ、安定的運用を担保することができる。
　本発明の第１０の態様として、第１~第９のいずれかの態様において、第１の出荷箱が前記第Ｎゾーンから第Ｎ＋１ゾーン（Ｎ＝１，２，３のいずれか）に送られた後に第２の出荷箱が前記第Ｎゾーンに載せられる、構成としてもよい。こうすることで、下流への移載が着実に完了した後に次の出荷箱の処理を行えることになり、混入エラーの余地を最小化することができる。
　本発明の第１１の態様として、第１~第１０のいずれかの態様において、前記第３ゾーンと前記第４ゾーンとの間に、前記自動封函装置の処理能力を上げるためのゾーンをさらに備える構成としてもよい。こうすることで、たとえば自動封函装置の処理能力が高い場合に、仮にデータ異常が発生してから実際に設備が停止するまでの間に自動封函装置内の出荷箱が次のゾーンに搬送されてしまう不具合を防ぐことができる。
　本発明の第１２の態様として、第１~第１１のいずれかの態様において、前記第３ゾーンから前記第４ゾーンまでの出荷作業ラインの設備全体がカバーにより被覆されている構成としてもよい。こうすることで、作業員等が各ゾーン内で出荷箱を取り除いたり、別の出荷箱を割り込ませたりすることが物理的に阻止され、人的ミスによる出荷箱の順番ずれを防ぐことができる。
　上記の課題を解決するために、本発明の第１３の態様に係る出荷箱自動封函及びラベリングシステムは、商品及び当該商品の出荷先情報を含む納品書が収容された未封函状態の出荷箱が投入される第１ゾーンと、前記第１ゾーンの下流に位置し、前記第１ゾーンから搬送された前記出荷箱に収容された前記納品書をスキャンして前記出荷先情報を読み取る第１スキャナが設置された第２ゾーンと、前記第２ゾーンの下流に位置し、前記第２ゾーンから搬送された前記出荷箱に封函処理を施す自動封函装置が設置された少なくとも一つの第３ゾーンと、前記第３ゾーンの下流に位置し、前記第３ゾーンから搬送された前記出荷箱の表面に前記商品の出荷先情報を含む送り状を貼付する送り状発行・貼付機、及び前記出荷箱の表面に貼付された前記送り状をスキャンして前記出荷先情報を読み取る第２スキャナが設置された第４ゾーンと、を含む出荷作業ラインを備え、前記第２ゾーンの前記第１スキャナが読み取った前記納品書の前記出荷先情報をＰＬＣ（ｐｒｏｇｒａｍｍａｂｌｅ　ｌｏｇｉｃ　ｃｏｎｔｒｏｌｌｅｒ）に送信し、前記出荷先情報を受信した前記ＰＬＣは、前記出荷作業ラインの設備に対して前記第２ゾーンの前記出荷箱を前記第３ゾーンに搬送するよう指示すると共に、前記出荷先情報を前記ＰＬＣ内の前記第２ゾーンに対応する第２データ領域から前記第３ゾーンに対応する第３データ領域へシフトする第１ステップと、前記第３ゾーンに設置された第１出荷箱検出手段によって前記第３ゾーン内に１個の出荷箱が存在することが確認された場合、前記第１出荷箱検出手段は、前記出荷箱を検知した信号を前記ＰＬＣに送信し、前記信号を受信した前記ＰＬＣは、前記出荷先情報が前記第３データ領域に存在するか否かを確認し、前記出荷先情報が前記第３データ領域に存在する場合には、前記自動封函装置に対して前記出荷箱の封函作業の開始を指示する第２ステップと、前記自動封函装置が前記封函作業の完了信号を前記ＰＬＣに送信すると、前記完了信号を受信した前記ＰＬＣは、前記出荷作業ラインの設備に対して前記第３ゾーンの前記出荷箱を前記第４ゾーンに搬送するよう指示すると共に、前記出荷先情報を前記第３データ領域から前記ＰＬＣ内の前記第４ゾーンに対応する第４データ領域へシフトする第３ステップと、前記第４ゾーンに設置された第２出荷箱検出手段によって前記第４ゾーン内に１個の出荷箱が存在することが確認されると、前記第２出荷箱検出手段は、前記出荷箱を検知した信号を前記ＰＬＣに送信し、前記信号を受信した前記ＰＬＣは、前記出荷先情報が前記第４データ領域に存在するか否かを確認し、前記出荷先情報が前記第４データ領域に存在する場合には、前記送り状発行・貼付機に対して送り状の発行及び貼付を指示し、前記発行及び貼付信号を受信した前記送り状発行・貼付機は、前記送り状情報を含む送り状を発行して前記出荷箱の表面に貼付する第４ステップと、前記第４ゾーンの前記第２スキャナによって読み取られた前記出荷箱の表面の前記送り状に書き込まれた前記出荷先情報と前記第２ゾーンの前記第１スキャナによって読み取られた前記出荷先情報とを照合する第５ステップと、を含む。
　上記の構成によれば、第Ｎゾーンから第Ｎ＋１ゾーンまでの出荷箱の搬送と、第Ｎデータ領域から第Ｎ＋１データ領域への出荷先情報のシフトと紐付け、さらにかかる紐付けの過程において、出荷箱の非混入確認もしくは／及び非抜取確認を行うので、出荷作業ラインにおける送り状の貼付ミスに起因する誤配送を確実に防ぐことができる。
　本発明のその他の態様として、商品及び当該商品の出荷先情報が記載された納品書が未封函状態の出荷箱に収容される投入部と、前記納品書をスキャンして第１出荷先情報を獲得する第１スキャナと、前記出荷箱を封函する自動封函装置と、前記出荷箱に送り状を貼付する送り状発行・貼付機と、前記送り状をスキャンして第２出荷先情報を獲得する第２スキャナと、を含む出荷作業ラインにおいて、
　前記出荷作業ラインに含まれる各々とデータのやり取りを行うことが可能なＰＬＣと、出荷箱の存在を検知する出荷箱検出手段とを備え、
　前記第１出荷先情報を受信したＰＬＣは、前記出荷作業ラインに対して前記出荷箱を前記自動封函装置の略上流に搬送するよう指示し、第１の前記出荷箱検出手段は、前記第１スキャナと前記自動封函機との間に１個の出荷箱の存在を確認し、確認された場合には、前記出荷箱を検知した信号を前記ＰＬＣに送信し、前記ＰＬＣは、前記第１出荷先情報の存在をデータ領域に確認できた場合に、前記自動封函装置に対し、前記出荷箱の封函作業の開始を指示し、前記自動封函装置は、前記封函作業の完了信号を前記ＰＬＣに送信し、前記ＰＬＣは前記出荷作業ラインの設備に対して前記出荷箱を前記第２スキャナの該上流に搬送するよう指示し、
　第２の前記出荷箱検出手段は、前記自動封函装置と前記第２スキャナとの間に１個の出荷箱の存在を確認し、確認された場合には、前記出荷箱を検知した信号を前記ＰＬＣに送信し、前記ＰＬＣは、前記第１出荷先情報の存在を確認できた場合に、前記送り状発行・貼付機に対し、送り状の発行及び貼付を指示し、前記送り状発行・貼付機は、第２出荷先情報を含む送り状を発行し、前記出荷箱の表面に貼付し、
　前記第２スキャナによって読み取られた前記出荷箱の表面の前記送り状に書き込まれた前記第２出荷先情報と前記第１出荷先情報とを照合する、という構成をとることもできる。
　上記の構成によれば、第Ｎゾーンから第Ｎ＋１ゾーンまでの出荷箱の搬送と、第Ｎデータ領域から第Ｎ＋１データ領域への出荷先情報のシフトと紐付け、さらにかかる紐付けの過程において、出荷箱の非混入確認もしくは／及び非抜取確認を行うので、出荷作業ラインにおける送り状の貼付ミスに起因する誤配送を確実に防ぐことができる。
　上記の各態様において、「書類」とは、商品を特定するための情報を記述した書面をいい、たとえばいわゆる納品書、発注書、仕様書等であってもよい。
　また、上記の各態様において、「情報読取装置」とは、何らかの物理的手段によって情報を取得する機能を有する装置をいい、たとえば、絵や写真を光センサーでドットの情報として読み取るイメージスキャナー、文字に光を当てて反射光を読み取りテキストデータに変換する光学式文字読み取り装置（ＯＣＲ）、シートやカードに鉛筆などで塗ったマークに光を当てて反射光を読み取る光学式マーク読み取り装置（ＯＭＲ）、商品などに付けられたＩＤタグを無線で読み取り管理を行うシステム用のＲＦＩＤタグ（ｒａｄｉｏ　ｆｒｅｑｕｅｎｃｙ　ｉｄｅｎｔｉｆｉｃａｔｉｏｎ　ｔａｇ）、等によって実現されてもよい。
　また、上記の各態様において、「付する」とは、何らかの形式で付属もしくは添付させることをいい、貼付（シール、粘着剤によって貼着する）、添付（接続具：フック／リング／輪等によって一対化する）、取付（取付具：ホチキス等によって少なくとも暫定的に不即不離の状態に固定する）、接着（接着剤によって化学的に付着させる）等によって実現されてもよい。
　また、上記の各態様において、「シフトする」とは、データをある領域から別領域に複写する行為をいい、その場合に、複写元の原データは残存させてもよいし、当該複写後に消去してもよい。
　また、上記の各態様において、「ＰＬＣ」とは、Ｐｒｏｇｒａｍｍａｂｌｅ　ｌｏｇｉｃ　ｃｏｎｔｒｏｌｌｅｒ（プログラマブルロジックコントローラ：制御装置）の意味で、出荷箱自動封函及びラベリング作業ライン全体のシステムを管理する機能を備えたものであればよく、たとえばＰＣ（パーソナルコンピュータ）によって実現される。 In order to solve the above problems, in the shipping box automatic sealing and labeling system according to the first aspect of the present invention, a product and a document containing product information about the product and placed on the product are included in the shipping box. A first zone provided with a shipping box loading section to be loaded into a container, a second zone provided with a document information reading section for reading the product information, and a third zone provided with an automatic sealing section for sealing the shipping box. The zone and the fourth zone provided with the invoice sticking part for sticking the invoice to the sealed shipping box each have a conveyor and are arranged in this order from upstream to downstream, and the first Detects the presence of a transport drive unit that drives the conveyor and a shipping box that is transported on the shipping line so that each of the first to fourth zones can be independently traveled and / or stopped. The first to fourth data regions are provided with a sensor and first to fourth data regions corresponding to each of the first to fourth zones, and a shift function for shifting data between the first to fourth data regions and the sensor are used. The first area includes a controller having a counting function for counting the number of shipping boxes whose existence is confirmed in at least one of the four zones, and shipping destination information included in the product information read by the document information reading unit. It is stored in the shipping box, and the transport of the shipping box from the third zone to the fourth zone and the shift of the shipping destination information from the third data area to the fourth data area are confirmed or / It is also provided with a control unit that is linked after confirming non-extraction.
According to the above configuration, the control unit stores the shipping destination information included in the product information read by the document information reading unit in the first area, and then ships from the third zone to the fourth zone. Since the transportation of the box and the shift of the shipping destination information from the third data area to the fourth data area are linked after confirming that the shipping box is non-mixed and / or non-extracting, the product is shipped in the middle. It is possible to prevent the mixing of boxes and the removal of the read shipping box to prevent the shipping destination information from being misaligned.
In order to solve the above problems, in the shipping box automatic sealing and labeling system according to the second aspect of the present invention, a product and a document containing product information related to the product and placed on the product are included in the shipping box. A first zone provided with a shipping box loading unit to be loaded into, a second zone provided with a document information reading unit for reading the product information, and a third zone provided with an automatic sealing unit for sealing the shipping box. The zone, the fourth zone provided with the invoice sticking part for sticking the invoice to the sealed shipping box, each having a conveyor, and the shipping line arranged in this order from upstream to downstream, and the first Detects the existence of a transport drive unit that drives the conveyor so that each of the first to fourth zones can be independently traveled and / or stopped, and a shipping box that is transported on the shipping line. The first to fourth data regions are provided with a sensor and first to fourth data regions corresponding to each of the first to fourth zones, and a shift function for shifting data between the first to fourth data regions and the sensor are used. A controller having a counting function for counting the number of shipping boxes whose existence is confirmed in at least one of the four zones and the product information read in the second zone are stored in the second data area, and the second data area is stored. Confirmation that data exists in each of the second data area and the third data area at the timing of transporting the shipping box from the zone to the third zone and from the third zone to the fourth zone, respectively. After confirming that the shipping box is non-mixed and / or non-extracting, the data is shifted from the second data area to the third data area and from the third data area to the fourth data area, and the document information reading unit is used. It is provided with a control unit that collates the shipping destination information based on the product information read by the data with the shipping destination information registered in advance and then prints the shipping destination information on the invoice.
According to the above configuration, the control unit stores the product information read in the second zone in the second data area, from the second zone to the third zone, and from the third zone to the fourth zone. After confirming that data exists in each of the second data area and the third data area at the timing of transporting the shipping box, confirming that the shipping box is not mixed and / and confirming that it is not extracted, the first step is made. The data is shifted from the 2 data area to the 3rd data area and from the 3rd data area to the 4th data area, and the shipping destination information based on the product information read by the document information reading unit is registered in advance. Since the data is printed on the invoice after collating with the destination information, it is possible to prevent the shipping box from being mixed in the middle and the read shipping box from being pulled out, and to prevent the shipping destination information from shifting. In this case, by collating the shipping destination information based on the product information read by the document information reading unit with the shipping destination information registered in advance, for example, it is possible to check the mixing of the delivery information itself. That is, for example, the shipping box is moved from zone 2 to zone 3 and the shipping information is shifted from the second data area to the third data area only after it is confirmed that the delivery information itself is not mixed. In this way, if the delivery information itself is mixed in, it is not registered in advance, so the subsequent process will not proceed and eventually prevent the shipping box from being delivered to the wrong shipping destination. Can be done.
In other words, in the first or second aspect described above, as the zone moves, data shifts between the corresponding data areas are performed substantially simultaneously, and at the same time, there is no contamination and / or sampling. Since it is a mechanism to confirm that there is no such thing each time, the process of temporarily posting the management label (described above) to the outside of the shipping box as in the conventional technology becomes unnecessary. Further, in this case, the fact that there is no contamination and / or that there is no sampling is information processing as a non-mixing confirmation and / or non-sampling confirmation means using an information reader (for example, a scanner) arranged in the zone. It does not require the existence of a large-scale system for that purpose. Further, in the above, when the transport order of the shipping box is deviated, it is detected by the non-mixing confirmation and / or the non-extraction confirmation means, and when such detection is made, the process of sending the invoice is not performed. Since it is returned by a certain number of steps, corrected, and then proceeded again, as a result, it is possible to systematically guarantee that the invoice is not removed.
As a third aspect of the present invention, in the second aspect, a collation unit that collates the shipping destination information printed on the invoice with the shipping destination information included in the product information stored in the second data area. It may be further provided. By doing so, it is possible to prevent a problem that the shipping destination information printed on the invoice deviates from the product information read in the second zone.
As a fourth aspect of the present invention, in any one of the first to third aspects, as the non-mixture confirmation, the first shipping box is located in the Nth zone (any of N = 1, 2, 3). If the presence of the second shipping box is detected in the Nth zone during the process, the conveyor in the Nth zone may be stopped as an error has occurred. By doing so, one mode of the mixing error is specifically defined, and when such a specific error mode occurs, the error processing is performed, and the shipping address information printed on the invoice is displayed in the second zone. It is possible to prevent a problem that the product is transported to the customer while being deviated from the read product information.
As a fifth aspect of the present invention, in any one of the first to third aspects, as the non-extraction confirmation, the first aspect is described even if a certain period of time has elapsed after the presence of the shipping box is detected in the Nth zone. If the existence of the shipping box is not detected in the N + 1 zone, or after the shipping destination information exists in the N + 1 data area but the instruction is given to transport the shipping box from the Nth zone to the N + 1 zone. If the existence of the shipping box is not detected in the N + 1 zone even after a lapse of a predetermined time (any of N = 1, 2, 3), the conveyor in the Nth zone is stopped as an error has occurred. May be good. By doing so, one aspect of the sampling error is specifically defined, and when such a specific error mode occurs, the shipping address information printed on the invoice is read in the second zone by performing error processing. It is possible to prevent a problem that the product is transported to the customer while being deviated from the product information.
As a sixth aspect of the present invention, in any one of the first to third aspects, although the existence of the shipping box is detected in the N zone, the shipping destination information related to the shipping box is the Nth aspect. If it does not exist in the data area (any of N = 2, 3 and 4), the operation of the equipment may be stopped because an error has occurred. By doing so, one mode of mixing error or sampling error is specifically defined, and when such a specific error mode occurs, error processing is performed, and the shipping address information printed on the invoice is second. It is possible to prevent a problem that the product information read in the zone is different from the product information and is transported to the customer.
As a seventh aspect of the present invention, in any of the fourth to sixth aspects, when the error occurs, it is confirmed that all the shipping boxes in the Nth zone are removed, and then the Nth aspect is described. The operation of the zone may be restarted (N = 1, 2, 3). By doing so, it is possible to ensure that the operation is restarted after the error state is surely removed when the operation is restarted after the error occurs.
As an eighth aspect of the present invention, in any one of the first to seventh aspects, if the document information reading unit cannot read the shipping destination information included in the product information, a reading error has occurred. The operation may be stopped after a certain period of time has elapsed from the reading instruction. By adopting this configuration, even if a reading error occurs due to, for example, a document containing shipping address information such as a delivery note being placed under the product, the error will continue as a result. It is possible to prevent the defect that the product is sent to the wrong shipping destination.
As a ninth aspect of the present invention, in any one of the first to eighth aspects, a separate conveyor may be arranged adjacent to the first zone. By doing so, it can function as a standby conveyor (buffer conveyor) to the first zone, so that when the number of processes fluctuates, for example, when the number of processes is large, it is directly transferred, and when it is small, it stands by. It can be leveled by temporarily transferring it to a conveyor, and stable operation can be guaranteed.
As a tenth aspect of the present invention, in any one of the first to ninth aspects, the first shipping box is sent from the Nth zone to the N + 1th zone (any of N = 1, 2, 3). After that, the second shipping box may be placed in the Nth zone. By doing so, the next shipping box can be processed after the transfer to the downstream is steadily completed, and the room for mixing error can be minimized.
As an eleventh aspect of the present invention, in any one of the first to tenth aspects, a zone for increasing the processing capacity of the automatic sealing device is further provided between the third zone and the fourth zone. It may be provided. By doing so, for example, when the processing capacity of the automatic boxing device is high, the shipping box in the automatic boxing device is transported to the next zone between the time when the data abnormality occurs and the time when the equipment actually stops. It is possible to prevent the trouble of being done.
As a twelfth aspect of the present invention, in any one of the first to eleventh aspects, the entire equipment of the shipping work line from the third zone to the fourth zone may be covered with a cover. By doing so, it is possible to physically prevent workers from removing the shipping box or interrupting another shipping box in each zone, and it is possible to prevent the shipping boxes from being out of order due to human error. ..
In order to solve the above problems, the shipping box automatic sealing and labeling system according to the thirteenth aspect of the present invention is shipped in an unsealed state in which a delivery note including the product and the shipping destination information of the product is stored. A first zone in which a box is loaded and a first zone located downstream of the first zone and scanning the delivery note housed in the shipping box conveyed from the first zone to read the shipping destination information. A second zone in which a scanner is installed, and at least one third zone located downstream of the second zone and equipped with an automatic sealing device that seals the shipping box transported from the second zone. An invoice issuing / pasting machine located downstream of the zone and the third zone, and attaching an invoice containing the shipping destination information of the product to the surface of the shipping box conveyed from the third zone, and the shipping box. The shipping work line including a fourth zone in which a second scanner for scanning the invoice attached to the surface and reading the shipping destination information is installed, and the first scanner in the second zone reads the said The shipping address information of the delivery note is transmitted to the PLC (programmable logic controller), and the PLC receiving the shipping address information sends the shipping box of the second zone to the equipment of the shipping work line to the third. The first step of instructing to transport to the zone and shifting the shipping destination information from the second data area corresponding to the second zone in the PLC to the third data area corresponding to the third zone, and the above. When it is confirmed by the first shipping box detecting means installed in the third zone that one shipping box exists in the third zone, the first shipping box detecting means detects the shipping box. The signal is transmitted to the PLC, and the PLC that receives the signal confirms whether or not the shipping destination information exists in the third data area, and the shipping destination information exists in the third data area. In this case, when the second step of instructing the automatic sealing device to start the sealing work of the shipping box and the automatic sealing device transmitting the completion signal of the sealing work to the PLC, the said Upon receiving the completion signal, the PLC instructs the equipment of the shipping work line to transport the shipping box in the third zone to the fourth zone, and transfers the shipping destination information from the third data area. The fourth step by the third step of shifting to the fourth data area corresponding to the fourth zone in the PLC and the second shipping box detecting means installed in the fourth zone. When it is confirmed that one shipping box exists in the zone, the second shipping box detecting means transmits a signal for detecting the shipping box to the PLC, and the PLC receiving the signal receives the signal. It is confirmed whether or not the shipping destination information exists in the fourth data area, and if the shipping destination information exists in the fourth data area, the invoice issuance / affixing machine is issued and the invoice is issued. The invoice issuing / affixing machine instructing affixing and receiving the issuance and affixing signal issues a invoice containing the invoice information and attaches it to the surface of the shipping box, and the fourth step and the fourth zone. A fifth step of collating the shipping destination information read by the second scanner and written on the invoice on the surface of the shipping box with the shipping destination information read by the first scanner in the second zone. including.
According to the above configuration, in the process of transporting the shipping box from the Nth zone to the N + 1 zone, shifting and linking the shipping destination information from the Nth data area to the N + 1 data area, and further linking the shipping boxes. Since it is confirmed that the shipping box is not mixed and / or is not extracted, it is possible to reliably prevent erroneous delivery due to an error in attaching the invoice on the shipping work line.
As another aspect of the present invention, an invoice in which the product and the invoice containing the shipping destination information of the product are housed in the unsealed shipping box, and the first shipping destination information by scanning the invoice. The first scanner that acquires the shipping box, the automatic sealing device that seals the shipping box, the invoice issuing / pasting machine that attaches the invoice to the shipping box, and the second shipping destination information by scanning the invoice. In the shipping work line, including the second scanner,
It is provided with a PLC capable of exchanging data with each of the shipping work lines and a shipping box detecting means for detecting the existence of the shipping box.
The PLC that has received the first shipping destination information instructs the shipping work line to transport the shipping box substantially upstream of the automatic boxing device, and the first shipping box detecting means is the first. The existence of one shipping box is confirmed between the scanner and the automatic boxing machine, and if confirmed, a signal for detecting the shipping box is transmitted to the PLC, and the PLC is the first. (1) When the existence of the shipping destination information can be confirmed in the data area, the automatic sealing device is instructed to start the sealing work of the shipping box, and the automatic sealing device completes the sealing work. A signal was transmitted to the PLC, which instructed the equipment on the shipping work line to transport the shipping box upstream of the second scanner.
The second shipping box detecting means confirms the existence of one shipping box between the automatic sealing device and the second scanner, and if confirmed, sends a signal for detecting the shipping box. When it is transmitted to the PLC and the existence of the first shipping destination information can be confirmed, the PLC instructs the invoice issuing / pasting machine to issue and paste the invoice, and the invoice issuing / pasting machine sends the invoice. , Issue an invoice containing the second shipping address information and attach it to the surface of the shipping box.
It is also possible to collate the second shipping destination information written on the invoice on the surface of the shipping box read by the second scanner with the first shipping destination information.
According to the above configuration, in the process of transporting the shipping box from the Nth zone to the N + 1 zone, shifting and linking the shipping destination information from the Nth data area to the N + 1 data area, and further linking the shipping boxes. Since it is confirmed that the shipping box is not mixed and / or is not extracted, it is possible to reliably prevent erroneous delivery due to an error in attaching the invoice on the shipping work line.
In each of the above aspects, the "document" refers to a document describing information for identifying a product, and may be, for example, a so-called delivery note, purchase order, specification, or the like.
Further, in each of the above aspects, the "information reading device" means a device having a function of acquiring information by some physical means, for example, an image scanner that reads a picture or a photograph as dot information with an optical sensor, or characters. Optical character recognition device (OCR) that reads reflected light and converts it into text data, and optical mark reader (OMR) that reads reflected light by shining light on a mark painted on a sheet or card with a pencil or the like. , An RFID tag (radio optic identification tag) for a system that wirelessly reads and manages an ID tag attached to a product or the like.
Further, in each of the above aspects, "attaching" means attaching or attaching in some form, attaching (attaching with a sticker or adhesive), attaching (connecting tool: hook / ring / ring, etc.). It may be realized by (pairing), mounting (attachment: fixed at least temporarily in an inseparable state by a stapler or the like), adhesion (chemically adhering with an adhesive), or the like.
Further, in each of the above aspects, "shifting" means copying data from one area to another. In that case, the original data of the copying source may be retained or deleted after the copying. You may.
Further, in each of the above aspects, "PLC" means a Programmable logical controller (programmable logic controller: control device), and has a function of managing the system of the entire shipping box automatic sealing and labeling work line. It suffices, for example, it is realized by a PC (personal computer).
　本発明によれば、出荷作業ラインにおける送り状の貼付ミスに起因する誤配送を確実に防ぐことができる。
　また、本発明によれば、出荷作業ラインの省スペース化を実現することができる。
　また、本発明によれば、出荷作業ラインの設備コストを低減することができる。
　また、本発明によれば、商品を収納する出荷箱のパッケージデザインの毀損を防ぐことができる。 According to the present invention, it is possible to reliably prevent erroneous delivery due to an error in attaching the invoice on the shipping work line.
Further, according to the present invention, space saving of the shipping work line can be realized.
Further, according to the present invention, it is possible to reduce the equipment cost of the shipping work line.
Further, according to the present invention, it is possible to prevent damage to the package design of the shipping box for storing the product.
　図１は本発明の実施形態に係る出荷箱自動封函及びラベリングシステムの概念図である。
　図２は図１に示す出荷箱自動封函及びラベリングシステムが適用される出荷作業ラインの主要部外観図である。
　図３は図２に示す出荷作業ラインに投入される出荷箱の斜視図である。
　図４は本発明と従来技術との比較図である。 FIG. 1 is a conceptual diagram of an automatic shipping box sealing and labeling system according to an embodiment of the present invention.
FIG. 2 is an external view of a main part of a shipping work line to which the automatic shipping box sealing and labeling system shown in FIG. 1 is applied.
FIG. 3 is a perspective view of a shipping box put into the shipping work line shown in FIG.
FIG. 4 is a comparison diagram between the present invention and the prior art.
　以下、図面を参照しながら本発明の好ましい実施形態について説明する。なお、以下では本発明の目的を達成するための説明に必要な範囲を模式的に示し、本発明の該当部分の説明に必要な範囲を主に説明することとし、説明を省略する箇所については公知技術によるものとする。
　図１は、本実施形態に係る出荷箱自動封函及びラベリングシステムの概念図、図２は、図１に示す出荷箱自動封函及びラベリングシステムが適用される出荷作業ラインの主要部外観図である。
　図１に示すように、出荷作業ラインは、Ａ式ダンボール箱からなる出荷箱を出荷作業ラインに投入するゾーン１と、ゾーン１に投入された出荷箱の中の納品書に記載されたバーコードを読み取るスキャナが設置されたゾーン２と、自動封函装置の内部ゾーン（ゾーン３及びゾーン４）と、自動封函装置から排出された出荷箱を送り状発行・貼付機が設置されたゾーン６に送るためのバッファ領域であるゾーン５とに区画されており、ゾーン１に１個ずつ投入された多数の出荷箱は、コンベアによってゾーン１からゾーン６に向けて順番に送られる。コンベアは、ゾーン１、ゾーン２、自動封函装置内（ゾーン３、４）、ゾーン５、ゾーン６に合計５個の独立した駆動モータが設置され、特定のゾーンのコンベアのみを走行させたり停止させたりすることができるように構成されている。また、同図に示されるように、全体を制御するコンピュータＰＣがＰＬＣ（後述）及び出荷作業ラインとの間でデータの（有線もしくは無線による）やり取りが可能なように配設されている。コンピュータＰＣは全体の動作を制御する機能を持ち、たとえば電子計算機でありたとえばＰＣ（パーソナルコンピュータ）によって実現される。
　出荷作業ラインの各ゾーン（ゾーン１~ゾーン６）には、コンベア上を移動する出荷箱の存在を検知する複数個のセンサが設置されており、これらのセンサが出荷箱の存在を検知すると、その信号がＰＬＣに送信されるように構成されている。
　ＰＬＣは、出荷作業ラインの全工程を一元管理する制御システムであり、上記ゾーン１~ゾーン６のそれぞれに対応する複数のデータ領域間でデータをシフトする機能と、各ゾーン（ゾーン１~ゾーン６）に存在する出荷箱の数をカウントするカウント機能を備えている。
　以下、図１及び図２を参照しながら本実施形態に係る出荷箱自動封函及びラベリングシステムについて説明する。図２の符号４００はコンベア、５００Ａ、５００Ｂはスキャナ、６００は自動封函装置、７００は送り状発行・貼付機をそれぞれ示している。
　まず、予め出荷作業ラインの全工程（ゾーン１~ゾーン６）に出荷箱が置かれていないこと、ゾーン６に設置された送り状発行・貼付機内のデータが空（クリア）状態になっていること、ＰＬＣ内のデータ領域が空（クリア）状態になっていること及び出荷箱カウントの値が０になっていること等の条件が満たされていることが確認されると、出荷作業ラインの設備が稼働を開始する。
　＜ステップ１＞
　出荷作業ラインの設備が稼働を開始すると、作業者は、商品と納品書が入った１個目の出荷箱をゾーン１のコンベアに載せる。図３に示すように、ゾーン１に投入される出荷箱１００は、未封函状態にあり、その内部には商品２００と当該商品２００に関する情報（商品の出荷先、商品の種類・数量・単価等）が書き込まれたバーコードが印字された納品書３００が収容されている。納品書３００は、バーコードが出荷箱１００の外部から視認できるよう、商品２００の上に置かれている。
　ゾーン１には複数個のセンサが設置されており、１個目の出荷箱１００がゾーン２に送られる前に２個目の出荷箱１００がゾーン１に投入された場合（複数個のセンサがゾーン１内で同時に２個の出荷箱１００の存在を検知した場合）にはエラーとして警報が発せられ、ゾーン１のコンベア４００が停止する。
　この場合、ゾーン１のコンベア４００の運転を再開するには、作業者がゾーン１内の２個の出荷箱１００をすべて取り除くことが条件となる。そして、コンベア４００の運転が再開すると、作業者は改めて１個目の出荷箱１００をゾーン１のコンベアに載せる。なお、図示は省略するが、コンベア４００とは別途に第２のコンベアをゾーン１に隣接して設け、当該第２のコンベアからゾーン１のコンベア４００に出荷箱１００を供給するようにしてもよい。
　＜ステップ２＞
　１個目の出荷箱１００がゾーン１からゾーン２に送られると、作業者は、２個目の出荷箱１００をゾーン１のコンベア４００に載せる。ゾーン２には複数個のセンサが設置されており、これらのセンサが出荷箱１００の存在を検知する。この場合も、複数個のセンサがゾーン２内で略同時に２個の出荷箱１００の存在を検知した場合には警報が発せられ、ゾーン１、２のコンベアが停止する。また、ゾーン１のセンサが出荷箱１００の存在を検知してから一定時間が経過してもゾーン２のセンサが出荷箱１００の存在を検知しない場合は、ゾーン１からゾーン２への途中で出荷箱１００が抜き取られたと判断され、警報が発せられてゾーン１、２のコンベアが停止する。
　ゾーン２内に存在する出荷箱１００の数が１個であると判定されると、出荷箱１００を検知した信号がＰＬＣに送信される。すると、ＰＬＣはゾーン２に設置されたスキャナ５００Ａにバーコードの読み取りを指示し、スキャナ５００Ａは出荷箱１００の中の納品書３００に印字されたバーコードに記載された商品２００の出荷先情報（００１Ａ）を読み取る。
　ここで、納品書３００が出荷箱１００からはみ出したり、納品書３００が商品２００の下に置かれている等の原因によってバーコードの出荷先情報（００１Ａ）を読み取ることができない場合には、読み取り指示から一定時間が経過した後に設備の稼働が停止する。このとき、作業者は、納品書３００を正しい位置に置いてからスキャナ５００Ａの読み取りボタンを押してバーコードの読み取りを再開させる。
　バーコードの出荷先情報（００１Ａ）が正常に読み取られ、スキャナ５００ＡからＰＬＣ内のゾーン２に対応するデータ領域２に出荷先情報（００１Ａ）が送信されると、ＰＬＣは出荷先情報（００１Ａ）をコンピュータＰＣに送信する。コンピュータＰＣもしくはＰＬＣは、受信した出荷先情報（００１Ａ）と予め登録されていた出荷先情報とを照合し、その結果をＰＬＣに送信すると共に、ゾーン６に設置された送り状発行・貼付機７００に出荷先情報（００１Ａ）を送信する。また、ＰＬＣは、後述するステップ５において、ゾーン４の出荷箱１００が自動封函装置６００の下流のゾーン５に搬送されると、ゾーン６に設置された送り状発行・貼付機７００に対して当該出荷箱１００の出荷先情報（００１Ａ）に対応する送り状の発行及び貼付を指示する。
　コンピュータＰＣによる照合の結果、出荷先情報（００１Ａ）が予めコンピュータＰＣに登録されている出荷先情報に含まれると判定された場合、コンピュータＰＣからの照合結果を受信したＰＬＣは、出荷作業ラインの設備に対してゾーン２の出荷箱１００を自動封函装置６００内のゾーン３に搬送するよう指示すると共に、当該出荷箱１００の出荷先情報（００１Ａ）をＰＬＣ内のデータ領域２からゾーン３に対応するデータ領域３へシフトする。
　＜ステップ３＞
　ゾーン２の出荷箱１００がゾーン３に搬送され、ゾーン３に設置された複数個のセンサによってゾーン３内に１個の出荷箱１００が存在することが確認されると、出荷箱１００を検知した信号がＰＬＣに送信される。すると、ＰＬＣは当該出荷箱１００の出荷先情報（００１Ａ）がデータ領域３に存在するか否かを確認し、出荷先情報（００１Ａ）がデータ領域３に存在する場合には、自動封函装置６００に対して出荷箱１００の封函作業の開始を指示する。
　また、ゾーン２の出荷箱１００がゾーン３に搬送されると、２個目の出荷箱１００がゾーン１からゾーン２に搬送され、ゾーン１に３個目の出荷箱１００が投入される。
　ここで、ゾーン３内に出荷箱１００が存在することが確認されたにも拘らず当該出荷箱１００の出荷先情報（００１Ａ）がＰＬＣのデータ領域３に存在しない場合、または出荷箱１００の出荷先情報（００１Ａ）がＰＬＣのデータ領域３に存在するが、ＰＬＣがゾーン２の出荷箱１００をゾーン３に搬送するよう指示してから所定時間が経過してもゾーン３内で出荷箱１００が検知されない場合、ＰＬＣは、データ異常と判断して設備の稼働を停止する。そして、ＰＬＣの全データ領域内のデータ及びカウンタの数値が空（クリア）にされると共に、ＰＬＣからコンピュータＰＣに送信されたデータも全て空（クリア）にされる。
　この場合、設備の稼働を再開するには、作業者が全ゾーンの出荷箱１００をすべて取り除くことが条件となる。そして、コンベア４００の運転が再開すると、作業者は改めて１個目の出荷箱１００をゾーン１のコンベア４００に載せ、前述のステップ１が再開される。
　また、ゾーン３~ゾーン６までの出荷作業ラインは、作業者がコンベア４００上の出荷箱１００を抜き取ったり、出荷箱１００を割り込ませたりすることができないようにするために、設備全体が透明なアクリル樹脂等からなるカバーによって覆われており、例えば設備の稼働中に作業員が自動封函装置６００の扉を開けた場合は、警報が発せられて設備の稼働が停止する。そして、ＰＬＣの全データ領域及びカウンタの数値が空（クリア）にされると共に、ＰＬＣからコンピュータＰＣに送信されたデータも全て空（クリア）にされる。
　この場合、設備の稼働を再開するには、作業者が全ゾーンの出荷箱１００をすべて取り除くことが条件となる。そして、コンベア４００の運転が再開すると、作業者は改めて１個目の出荷箱１００をゾーン１のコンベア４００に載せ、前述のステップ１が再開される。
　ＰＬＣが自動封函装置６００に対して出荷箱１００の封函作業の開始を指示すると、ゾーン３内では出荷箱１００の封函作業のうち、出荷箱１００の高さを検出する作業と、出荷箱１００の短フラップ（内フラップ）を折り込む作業が行われ、これらの作業が完了すると、自動封函装置６００は、当該作業が完了した信号をＰＬＣに送信する。すると、ＰＬＣは、出荷作業ラインの設備に対してゾーン３の出荷箱１００を自動封函装置６００のゾーン４に搬送するよう指示すると共に、当該出荷箱１００の出荷先情報（００１Ａ）をＰＬＣ内のゾーン３に対応するデータ領域３からゾーン４に対応するデータ領域４へシフトする。
　＜ステップ４＞
　ゾーン３の出荷箱１００がゾーン４に搬送され、ゾーン４に設置された複数個のセンサによってゾーン４内に１個の出荷箱１００が存在することが確認されると、出荷箱１００を検知した信号がＰＬＣに送信される。すると、ＰＬＣは当該出荷箱１００の出荷先情報（００１Ａ）がデータ領域４に存在するか否かを確認し、出荷先情報（００１Ａ）がデータ領域４に存在する場合には、自動封函装置６００に対して出荷箱１００の封函作業の継続を指示する。
　ここで、ゾーン４内に出荷箱１００が存在することが確認されたにも拘らず当該出荷箱１００の出荷先情報（００１Ａ）がＰＬＣのデータ領域４に存在しない場合、または出荷箱１００の出荷先情報（００１Ａ）がＰＬＣのデータ領域４に存在するが、ＰＬＣがゾーン３の出荷箱１００をゾーン４に搬送するよう指示してから所定時間が経過してもゾーン４内で出荷箱１００が検知されない場合、ＰＬＣは、データ異常と判断して設備の稼働を停止する。そして、ＰＬＣの全データ領域及びカウンタの数値が空（クリア）にされると共に、ＰＬＣからコンピュータＰＣに送信されたデータも全て空（クリア）にされる。
　この場合、設備の稼働を再開するには、作業者が全ゾーンの出荷箱１００をすべて取り除くことが条件となる。そして、コンベアの運転が再開すると、作業者は改めて１個目の出荷箱１００をゾーン１のコンベアに載せ、前述のステップ１が再開される。
　ＰＬＣが自動封函装置６００に対して出荷箱１００の封函作業の継続を指示すると、ゾーン４内では出荷箱１００の封函作業のうち、出荷箱１００の長フラップ（外フラップ）を折り込む作業と、折り込まれた長フラップをテーピングする作業が行われる。そして、これらの作業が完了すると、自動封函装置６００は、当該作業が完了した信号をＰＣＬに送信する。すると、ＰＬＣは、出荷作業ラインの設備に対してゾーン４の出荷箱１００を自動封函装置６００の下流のゾーン５に搬送するよう指示すると共に、当該出荷箱１００の出荷先情報（００１Ａ）をＰＬＣ内のデータ領域４からゾーン５に対応するデータ領域５へシフトする。
　なお、本実施形態では、自動封函装置６００の内部を２つのゾーン（ゾーン３、ゾーン４）に区画したが、自動封函装置６００の全体を１つのゾーンと見做してもよい。また、例えば出荷箱１００の封函作業単位（出荷箱１００の高さ検出、短フラップの折り込み、長フラップの折り込み、テーピング）毎にゾーンを設けてもよい。
　＜ステップ５＞
　ゾーン４の出荷箱１００が自動封函装置６００の下流のゾーン５に搬送され、ゾーン５に設置された複数個のセンサによってゾーン５内に１個の出荷箱１００が存在することが確認されると、出荷箱１００を検知した信号がＰＬＣに送信される。すると、ＰＬＣは、当該出荷箱１００の出荷先情報（００１Ａ）がデータ領域５に存在するか否かを確認し、出荷先情報（００１Ａ）がデータ領域５に存在する場合には、出荷作業ラインの設備に対してゾーン５の出荷箱１００をゾーン６に搬送するよう指示すると共に、当該出荷箱１００の出荷先情報（００１Ａ）をＰＬＣ内のデータ領域５からゾーン６に対応するデータ領域６へシフトする。
　また、ゾーン４の出荷箱１００がゾーン５に搬送されると、２個目の出荷箱１００がゾーン２から自動封函装置６００（ゾーン３）に搬送され、３個目の出荷箱１００がゾーン１からゾーン２に搬送され、４個目の出荷箱１００がゾーン１に投入される。このようにして、１個の出荷箱１００が一つのゾーンから次のゾーンに搬送される毎に新たな出荷箱１００がゾーン１に投入され、順次１個目の出荷箱１００と同じ出荷処理に付される。
　ここで、ゾーン５内に出荷箱１００が存在することが確認されたにも拘らず当該出荷箱１００の出荷先情報（００１Ａ）がＰＬＣのデータ領域５に存在しない場合、または出荷箱１００の出荷先情報（００１Ａ）がＰＬＣのデータ領域５に存在するが、ＰＬＣがゾーン４の出荷箱１００をゾーン５に搬送するよう指示してから所定時間が経過してもゾーン５内で出荷箱１００が検知されない場合、ＰＬＣは、データ異常と判断して設備の稼働を停止する。そして、ＰＬＣの全データ領域及びカウンタの数値が空（クリア）にされると共に、ＰＬＣからコンピュータＰＣに送信されたデータも全て空（クリア）にされる。
　この場合、設備の稼働を再開するには、作業者が全ゾーンの出荷箱１００をすべて取り除くことが条件となる。そして、コンベア４００の運転が再開すると、作業者は改めて１個目の出荷箱１００をゾーン１のコンベアに載せ、前述のステップ１を再開される。
　自動封函装置６００の処理能力が高い場合、自動封函装置６００内のゾーン４と送り状発行・貼付機７００が設置されたゾーン６との間にゾーン５が設けられていないと、データ異常が発生してから実際に設備が停止するまでの間に自動封函装置６００内の出荷箱１００がゾーン６に搬送されてしまうことがある。ゾーン５は、このような不具合を防ぐためのバッファ領域である。従って、自動封函装置６００の処理能力を下げた場合には、自動封函装置６００（ゾーン３、４）に隣接して送り状発行・貼付機７００（ゾーン６）を設置してもよく、これにより、出荷箱搬送ラインの長さを短縮することができる。
　＜ステップ６＞
　ゾーン５の出荷箱１００がゾーン６に搬送され、ゾーン６に設置された複数個のセンサによってゾーン６内に１個の出荷箱１００が存在することが確認されると、出荷箱１００を検知した信号がＰＬＣに送信される。すると、ＰＬＣは、当該出荷箱１００の出荷先情報（００１Ａ）がデータ領域６に存在するか否かを確認し、出荷先情報（００１Ａ）がデータ領域６に存在する場合には、ゾーン６に設置された送り状発行・貼付機７００に対して送り状の発行及び貼付を指示する。
　ＰＬＣが送り状発行・貼付機７００に対して送り状の発行及び貼付を指示すると、送り状発行・貼付機７００は、前述のステップ２でコンピュータＰＣから送信された出荷先情報（００１Ａ）に対応する出荷先情報（０００１Ｂ）を書き込んだバーコードを送り状に印字し、この送り状を出荷箱１００の表面に貼付する。
　送り状が出荷箱１００の表面に貼付されると、送り状発行・貼付機７００は、送り状の貼付が完了した信号をＰＬＣに送信する。すると、ＰＬＣは送り状発行・貼付機７００の下流に設置されたスキャナ５００Ｂに送り状のバーコードの読み取りを指示し、スキャナ５００Ｂは出荷箱１００の表面の送り状に印字されたバーコードに記載された送り状情報（００１Ｂ）を読み取る。
　次に、スキャナ５００Ｂは、読み取った出荷先情報（００１Ｂ）を出荷先情報（００１Ａ）と共にコンピュータＰＣに送信し、コンピュータＰＣは、スキャン５００Ｂが読み取った出荷先情報（００１Ｂ）と前述のステップ２でスキャン５００Ａが読み取った出荷先情報（００１Ａ）とを照合する。そして、出荷先情報（００１Ｂ）と出荷先情報（００１Ａ）とが一致すると判定された場合、コンピュータＰＣは照合ＯＫの信号をＰＬＣに送信し、ＰＬＣは、データ領域６から出荷先情報（００１Ａ）を削除する。
　このように、本実施形態の出荷箱自動封函及びラベリングシステムでは、出荷作業ラインの全工程を複数のゾーンに区画し、自動封函装置６００の上流で読み取った出荷箱１００の出荷先情報（００１Ａ）をＰＬＣ内のデータ領域に格納する。そして、自動封函装置６００（ゾーン３、４）から送り状発行・貼付機７００（ゾーン６）までの各ゾーンへの出荷箱１００の搬送と、これらのゾーンのそれぞれに対応するＰＬＣ内のデータ領域間での出荷先情報（００１Ａ）のシフトを紐付けながら作業を進行させる。
　これにより、搬送途中での出荷箱１００の順番ずれによって、出荷箱１００内の納品書３００に記載された出荷先情報（００１Ａ）と当該出荷箱１００の表面に貼付された送り状に記載された出荷先情報（００１Ｂ）との不一致に起因する誤配送を確実に防ぐことができる。
　また、ゾーン３~ゾーン６までの出荷作業ラインの設備全体をカバーで覆うことにより、作業員がゾーン３~ゾーン６内で出荷箱１００を取り除いたり、別の出荷箱１００を割り込ませたりすることができないようにしているので、人的ミスによる出荷箱１００の順番ずれも防ぐことができる。これにより、出荷箱１００内の納品書３００に記載された出荷先情報（００１Ａ）と当該出荷箱１００の表面に貼付された送り状に記載された出荷先情報（００１Ｂ）との不一致に起因する誤配送をより確実に防ぐことができる。
　また、図４に示すように、本発明の出荷箱自動封函及びラベリングシステムと管理ラベルを用いる従来のシステムとを比較すると、本発明では、自動封函装置の上流で出荷箱の外面に管理ラベルを貼付する工程及び自動封函装置の上下流で当該管理ラベルに書き込まれた出荷先番号を読み取る作業が不要となる。
　これにより、出荷箱搬送ラインの長さを半分程度まで短縮できるので、出荷作業ラインの省スペース化及び出荷作業ラインの設備コストの低減を図ることができる。
　また、出荷箱の外面への管理ラベルの貼付を廃止することにより、出荷箱のパッケージデザインの毀損を防ぐことができる。
　以上、本発明者によってなされた発明を実施形態に基づき具体的に説明したが、本発明は前記実施形態に限定されるものではなく、その要旨を逸脱しない範囲で種々変更可能であることは言うまでもない。 Hereinafter, preferred embodiments of the present invention will be described with reference to the drawings. In the following, the range necessary for the explanation for achieving the object of the present invention will be schematically shown, and the range necessary for the explanation of the relevant part of the present invention will be mainly described. It shall be based on known technology.
FIG. 1 is a conceptual diagram of an automatic shipping box sealing and labeling system according to the present embodiment, and FIG. 2 is an external view of a main part of a shipping work line to which the automatic shipping box sealing and labeling system shown in FIG. 1 is applied. is there.
As shown in FIG. 1, the shipping work line includes a zone 1 in which a shipping box made of a type A cardboard box is put into the shipping work line, and a bar code written on a delivery note in the shipping box put in the zone 1. In zone 2 where the scanner that reads the cardboard is installed, in the internal zone (zone 3 and zone 4) of the automatic boxing device, and in zone 6 where the invoice issuing / pasting machine is installed for the shipping box discharged from the automatic boxing device. It is divided into a zone 5 which is a buffer area for sending, and a large number of shipping boxes, one by one in the zone 1, are sequentially sent from the zone 1 to the zone 6 by a conveyor. As for the conveyor, a total of 5 independent drive motors are installed in zone 1, zone 2, inside the automatic sealing device (zones 3 and 4), zone 5 and zone 6, and only the conveyor in a specific zone is run or stopped. It is configured so that it can be operated. Further, as shown in the figure, a computer PC that controls the whole is arranged so that data (wired or wireless) can be exchanged between the PLC (described later) and the shipping work line. A computer PC has a function of controlling the entire operation, and is realized by, for example, an electronic computer, for example, a PC (personal computer).
In each zone (zone 1 to zone 6) of the shipping work line, a plurality of sensors for detecting the presence of shipping boxes moving on the conveyor are installed, and when these sensors detect the presence of shipping boxes, The signal is configured to be transmitted to the PLC.
The PLC is a control system that centrally manages all processes of the shipping work line, and has a function of shifting data between a plurality of data areas corresponding to each of the zones 1 to 6 and each zone (zone 1 to zone 6). ) Has a counting function that counts the number of shipping boxes that exist.
Hereinafter, the shipping box automatic sealing and labeling system according to the present embodiment will be described with reference to FIGS. 1 and 2. Reference numeral 400 in FIG. 2 indicates a conveyor, 500A and 500B indicate a scanner, 600 indicates an automatic sealing device, and 700 indicates an invoice issuing / pasting machine.
First, the shipping boxes are not placed in all the processes (zones 1 to 6) of the shipping work line in advance, and the data in the invoice issuing / pasting machine installed in zone 6 is empty (clear). , When it is confirmed that the data area in the PLC is empty (cleared) and the shipping box count value is 0, etc., the equipment on the shipping work line is confirmed. Starts operation.
<Step 1>
When the equipment on the shipping work line goes into operation, the worker places the first shipping box containing the goods and delivery note on the zone 1 conveyor. As shown in FIG. 3, the shipping box 100 to be put into the zone 1 is in an unsealed state, and inside the shipping box 100, information about the product 200 and the product 200 (shipping destination of the product, type / quantity / unit price of the product). The delivery note 300 on which the bar code on which (etc.) is written is printed is housed. The delivery note 300 is placed on the product 200 so that the barcode can be visually recognized from the outside of the shipping box 100.
A plurality of sensors are installed in the zone 1, and when the second shipping box 100 is put into the zone 1 before the first shipping box 100 is sent to the zone 2 (multiple sensors are installed). If the presence of two shipping boxes 100 is detected at the same time in zone 1), an error is issued and the conveyor 400 in zone 1 is stopped.
In this case, in order to resume the operation of the conveyor 400 in the zone 1, it is a condition that the operator removes all the two shipping boxes 100 in the zone 1. Then, when the operation of the conveyor 400 is resumed, the operator puts the first shipping box 100 on the conveyor in zone 1 again. Although not shown, a second conveyor may be provided adjacent to the zone 1 separately from the conveyor 400, and the shipping box 100 may be supplied from the second conveyor to the conveyor 400 in zone 1. ..
<Step 2>
When the first shipping box 100 is sent from zone 1 to zone 2, the operator places the second shipping box 100 on the conveyor 400 in zone 1. A plurality of sensors are installed in the zone 2, and these sensors detect the presence of the shipping box 100. Also in this case, when a plurality of sensors detect the presence of two shipping boxes 100 in the zone 2 at substantially the same time, an alarm is issued and the conveyors in the zones 1 and 2 are stopped. If the sensor in Zone 2 does not detect the presence of the shipping box 100 even after a certain period of time has passed since the sensor in Zone 1 detected the presence of the shipping box 100, the product is shipped on the way from Zone 1 to Zone 2. It is determined that the box 100 has been pulled out, an alarm is issued, and the conveyors in zones 1 and 2 stop.
When it is determined that the number of shipping boxes 100 existing in the zone 2 is one, the signal for detecting the shipping box 100 is transmitted to the PLC. Then, the PLC instructs the scanner 500A installed in the zone 2 to read the barcode, and the scanner 500A instructs the scanner 500A to read the barcode, and the scanner 500A gives the shipping destination information of the product 200 written on the barcode printed on the delivery note 300 in the shipping box 100. 001A) is read.
Here, if the delivery note 300 protrudes from the shipping box 100, the delivery note 300 is placed under the product 200, or the like, and the barcode shipping destination information (001A) cannot be read, it is read. The equipment will stop operating after a certain period of time has passed since the instruction. At this time, the operator puts the delivery note 300 in the correct position and then presses the reading button of the scanner 500A to restart the reading of the barcode.
When the shipping destination information (001A) of the barcode is normally read and the shipping destination information (001A) is transmitted from the scanner 500A to the data area 2 corresponding to the zone 2 in the PLC, the PLC receives the shipping destination information (001A). To the computer PC. The computer PC or PLC collates the received shipping destination information (001A) with the pre-registered shipping destination information, transmits the result to the PLC, and sends the result to the invoice issuing / pasting machine 700 installed in the zone 6. Send the shipping address information (001A). Further, when the shipping box 100 in the zone 4 is transported to the zone 5 downstream of the automatic sealing device 600 in step 5 described later, the PLC corresponds to the invoice issuing / pasting machine 700 installed in the zone 6. Instructs the issuance and attachment of the invoice corresponding to the shipping destination information (001A) of the shipping box 100.
As a result of collation by the computer PC, if it is determined that the shipping destination information (001A) is included in the shipping destination information registered in the computer PC in advance, the PLC that receives the collation result from the computer PC is sent to the shipping work line. The equipment is instructed to transport the shipping box 100 of the zone 2 to the zone 3 in the automatic sealing device 600, and the shipping destination information (001A) of the shipping box 100 is transmitted from the data area 2 in the PLC to the zone 3. Shift to the corresponding data area 3.
<Step 3>
When the shipping box 100 of the zone 2 is transported to the zone 3 and it is confirmed by a plurality of sensors installed in the zone 3 that one shipping box 100 exists in the zone 3, the shipping box 100 is detected. The signal is transmitted to the PLC. Then, the PLC confirms whether or not the shipping destination information (001A) of the shipping box 100 exists in the data area 3, and if the shipping destination information (001A) exists in the data area 3, the automatic sealing device. Instruct 600 to start the sealing work of the shipping box 100.
Further, when the shipping box 100 in the zone 2 is transported to the zone 3, the second shipping box 100 is transported from the zone 1 to the zone 2, and the third shipping box 100 is put into the zone 1.
Here, even though it is confirmed that the shipping box 100 exists in the zone 3, the shipping destination information (001A) of the shipping box 100 does not exist in the data area 3 of the PLC, or the shipping box 100 is shipped. Although the destination information (001A) exists in the data area 3 of the PLC, the shipping box 100 remains in the zone 3 even after a predetermined time has elapsed since the PLC instructed the shipping box 100 of the zone 2 to be transported to the zone 3. If it is not detected, the PLC determines that the data is abnormal and stops the operation of the equipment. Then, the data in the entire data area of the PLC and the numerical value of the counter are emptied (cleared), and all the data transmitted from the PLC to the computer PC is also emptied (cleared).
In this case, in order to resume the operation of the equipment, it is a condition that the worker removes all the shipping boxes 100 in all zones. Then, when the operation of the conveyor 400 is resumed, the operator puts the first shipping box 100 on the conveyor 400 in zone 1 again, and the above-mentioned step 1 is restarted.
Further, in the shipping work line from Zone 3 to Zone 6, the entire equipment is transparent so that the operator cannot pull out the shipping box 100 on the conveyor 400 or interrupt the shipping box 100. It is covered with a cover made of acrylic resin or the like. For example, if a worker opens the door of the automatic boxing device 600 while the equipment is in operation, an alarm is issued and the operation of the equipment is stopped. Then, the entire data area of the PLC and the numerical values of the counter are emptied (cleared), and all the data transmitted from the PLC to the computer PC is also emptied (cleared).
In this case, in order to resume the operation of the equipment, it is a condition that the worker removes all the shipping boxes 100 in all zones. Then, when the operation of the conveyor 400 is resumed, the operator puts the first shipping box 100 on the conveyor 400 in zone 1 again, and the above-mentioned step 1 is restarted.
When the PLC instructs the automatic sealing device 600 to start the sealing work of the shipping box 100, the work of detecting the height of the shipping box 100 and the shipping of the sealing work of the shipping box 100 in the zone 3 The work of folding the short flap (inner flap) of the box 100 is performed, and when these work is completed, the automatic sealing device 600 transmits a signal to the PLC that the work is completed. Then, the PLC instructs the equipment of the shipping work line to transport the shipping box 100 of the zone 3 to the zone 4 of the automatic sealing device 600, and at the same time, transmits the shipping destination information (001A) of the shipping box 100 in the PLC. The data area 3 corresponding to the zone 3 of the above is shifted to the data area 4 corresponding to the zone 4.
<Step 4>
When the shipping box 100 of the zone 3 is transported to the zone 4 and it is confirmed by a plurality of sensors installed in the zone 4 that one shipping box 100 exists in the zone 4, the shipping box 100 is detected. The signal is transmitted to the PLC. Then, the PLC confirms whether or not the shipping destination information (001A) of the shipping box 100 exists in the data area 4, and if the shipping destination information (001A) exists in the data area 4, the automatic sealing device. Instruct 600 to continue the sealing work of the shipping box 100.
Here, even though it is confirmed that the shipping box 100 exists in the zone 4, the shipping destination information (001A) of the shipping box 100 does not exist in the data area 4 of the PLC, or the shipping box 100 is shipped. Although the destination information (001A) exists in the data area 4 of the PLC, the shipping box 100 remains in the zone 4 even after a predetermined time has elapsed since the PLC instructed the shipping box 100 of the zone 3 to be transported to the zone 4. If it is not detected, the PLC determines that the data is abnormal and stops the operation of the equipment. Then, the entire data area of the PLC and the numerical values of the counter are emptied (cleared), and all the data transmitted from the PLC to the computer PC is also emptied (cleared).
In this case, in order to resume the operation of the equipment, it is a condition that the worker removes all the shipping boxes 100 in all zones. Then, when the operation of the conveyor is resumed, the operator puts the first shipping box 100 on the conveyor in zone 1 again, and the above-mentioned step 1 is restarted.
When the PLC instructs the automatic sealing device 600 to continue the sealing work of the shipping box 100, the work of folding the long flap (outer flap) of the shipping box 100 out of the sealing work of the shipping box 100 in the zone 4 Then, the work of taping the folded long flap is performed. Then, when these operations are completed, the automatic sealing device 600 transmits a signal that the operations are completed to the PCL. Then, the PLC instructs the equipment of the shipping work line to transport the shipping box 100 of the zone 4 to the zone 5 downstream of the automatic sealing device 600, and also provides the shipping destination information (001A) of the shipping box 100. The data area 4 in the PLC is shifted to the data area 5 corresponding to the zone 5.
In the present embodiment, the inside of the automatic boxing device 600 is divided into two zones (zones 3 and 4), but the entire automatic boxing device 600 may be regarded as one zone. Further, for example, a zone may be provided for each sealing operation unit of the shipping box 100 (height detection of the shipping box 100, folding of the short flap, folding of the long flap, taping).
<Step 5>
The shipping box 100 of the zone 4 is transported to the zone 5 downstream of the automatic sealing device 600, and it is confirmed by a plurality of sensors installed in the zone 5 that one shipping box 100 exists in the zone 5. Then, the signal for detecting the shipping box 100 is transmitted to the PLC. Then, the PLC confirms whether or not the shipping destination information (001A) of the shipping box 100 exists in the data area 5, and if the shipping destination information (001A) exists in the data area 5, the shipping work line. Instruct the equipment of the above to transport the shipping box 100 of the zone 5 to the zone 6, and transfer the shipping destination information (001A) of the shipping box 100 from the data area 5 in the PLC to the data area 6 corresponding to the zone 6. shift.
When the shipping box 100 in zone 4 is transported to zone 5, the second shipping box 100 is transported from zone 2 to the automatic sealing device 600 (zone 3), and the third shipping box 100 is zoned. It is transported from 1 to zone 2, and the fourth shipping box 100 is put into zone 1. In this way, every time one shipping box 100 is transported from one zone to the next zone, a new shipping box 100 is put into zone 1, and the same shipping processing as the first shipping box 100 is sequentially performed. Attached.
Here, when it is confirmed that the shipping box 100 exists in the zone 5, the shipping destination information (001A) of the shipping box 100 does not exist in the data area 5 of the PLC, or the shipping box 100 is shipped. Although the destination information (001A) exists in the data area 5 of the PLC, the shipping box 100 remains in the zone 5 even after a predetermined time has elapsed since the PLC instructed the shipping box 100 of the zone 4 to be transported to the zone 5. If it is not detected, the PLC determines that the data is abnormal and stops the operation of the equipment. Then, the entire data area of the PLC and the numerical values of the counter are emptied (cleared), and all the data transmitted from the PLC to the computer PC is also emptied (cleared).
In this case, in order to resume the operation of the equipment, it is a condition that the worker removes all the shipping boxes 100 in all zones. Then, when the operation of the conveyor 400 is resumed, the operator puts the first shipping box 100 on the conveyor in zone 1 again, and the above-mentioned step 1 is restarted.
When the processing capacity of the automatic boxing device 600 is high, if the zone 5 is not provided between the zone 4 in the automatic boxing device 600 and the zone 6 in which the invoice issuing / pasting machine 700 is installed, a data abnormality will occur. The shipping box 100 in the automatic invoice device 600 may be transported to the zone 6 between the time when the data is generated and the time when the equipment is actually stopped. Zone 5 is a buffer area for preventing such a problem. Therefore, when the processing capacity of the automatic boxing device 600 is reduced, an invoice issuing / pasting machine 700 (zone 6) may be installed adjacent to the automatic boxing device 600 (zones 3 and 4). Therefore, the length of the shipping box transport line can be shortened.
<Step 6>
When the shipping box 100 of the zone 5 is transported to the zone 6 and it is confirmed by a plurality of sensors installed in the zone 6 that one shipping box 100 exists in the zone 6, the shipping box 100 is detected. The signal is transmitted to the PLC. Then, the PLC confirms whether or not the shipping destination information (001A) of the shipping box 100 exists in the data area 6, and if the shipping destination information (001A) exists in the data area 6, it is in the zone 6. Instruct the installed invoice issuing / pasting machine 700 to issue and paste the invoice.
When the PLC instructs the invoice issuing / pasting machine 700 to issue and paste the invoice, the invoice issuing / pasting machine 700 corresponds to the shipping destination information (001A) transmitted from the computer PC in the above step 2. A barcode on which information (0001B) is written is printed on an invoice, and this invoice is affixed to the surface of the shipping box 100.
When the invoice is attached to the surface of the shipping box 100, the invoice issuing / pasting machine 700 transmits a signal to the PLC that the invoice has been attached. Then, the PLC instructs the scanner 500B installed downstream of the invoice issuing / pasting machine 700 to read the invoice barcode, and the scanner 500B instructs the scanner 500B to read the invoice printed on the invoice printed on the surface of the shipping box 100. Read the information (001B).
Next, the scanner 500B transmits the read shipping destination information (001B) together with the shipping destination information (001A) to the computer PC, and the computer PC has the shipping destination information (001B) read by the scan 500B and the above-mentioned step 2. It is collated with the shipping destination information (001A) read by the scan 500A. Then, when it is determined that the shipping destination information (001B) and the shipping destination information (001A) match, the computer PC transmits a verification OK signal to the PLC, and the PLC transmits the shipping destination information (001A) from the data area 6. To delete.
As described above, in the shipping box automatic sealing and labeling system of the present embodiment, the entire process of the shipping work line is divided into a plurality of zones, and the shipping destination information of the shipping box 100 read upstream of the automatic sealing device 600 ( 001A) is stored in the data area in the PLC. Then, the shipping box 100 is transported to each zone from the automatic boxing device 600 (zones 3 and 4) to the invoice issuing / pasting machine 700 (zone 6), and the data area in the PLC corresponding to each of these zones. Work proceeds while linking the shift of shipping destination information (001A) between.
As a result, due to the order shift of the shipping boxes 100 during transportation, the shipping destination information (001A) written on the delivery note 300 in the shipping box 100 and the shipping written on the invoice affixed to the surface of the shipping box 100. It is possible to reliably prevent erroneous delivery due to inconsistency with the destination information (001B).
Further, by covering the entire equipment of the shipping work line from Zone 3 to Zone 6 with a cover, the worker can remove the shipping box 100 in Zone 3 to Zone 6 or interrupt another shipping box 100. Therefore, it is possible to prevent the shipping box 100 from being out of order due to human error. As a result, an error caused by a discrepancy between the shipping address information (001A) written on the delivery note 300 in the shipping box 100 and the shipping address information (001B) written on the invoice affixed to the surface of the shipping box 100. Delivery can be prevented more reliably.
Further, as shown in FIG. 4, comparing the automatic shipping box sealing and labeling system of the present invention with the conventional system using the management label, in the present invention, the outer surface of the shipping box is managed upstream of the automatic sealing device. The process of attaching the label and the work of reading the shipping address number written on the control label in the upstream and downstream of the automatic boxing device become unnecessary.
As a result, the length of the shipping box transport line can be shortened to about half, so that the space of the shipping work line can be reduced and the equipment cost of the shipping work line can be reduced.
Further, by eliminating the affixing of the management label to the outer surface of the shipping box, it is possible to prevent damage to the package design of the shipping box.
Although the invention made by the present inventor has been specifically described above based on the embodiment, it goes without saying that the present invention is not limited to the above embodiment and can be variously modified without departing from the gist thereof. No.
１００　出荷箱
２００　商品
３００　納品書
４００　コンベア
５００Ａ　スキャナ
５００Ｂ　スキャナ
６００　自動封函装置
７００　送り状発行・貼付機 100 Shipping box 200 Product 300 Delivery note 400 Conveyor 500A Scanner 500B Scanner 600 Automatic sealing device 700 Invoice issuing / pasting machine

Claims (13)

  1. 　商品と該商品に関する商品情報が含まれ前記商品に載置された書類とが出荷箱に投入される出荷箱投入部が備えられた第１ゾーン、前記商品情報を読み取る書類情報読取部が備えられた第２ゾーン、前記出荷箱を封函する自動封函部が備えられた第３ゾーン、前記封函された出荷箱に送り状を貼付する送り状貼付部が備えられた第４ゾーン、が各々コンベアを有して上流から下流に向けてこの順で配された出荷ラインと、
    　前記第１~第４ゾーンのそれぞれのゾーンを独立的に走行及び／もしくは停止させることが可能なように前記コンベアを駆動する搬送駆動部と、
    　前記出荷ライン上を搬送される出荷箱の存在を検知するセンサと、
    　前記第１~第４ゾーンのそれぞれに対応する第１~第４データ領域を備え、前記第１~第４データ領域間でデータをシフトさせるシフト機能と前記センサによって前記第１~第４ゾーンの少なくともいずれかのゾーンに存在が確認される出荷箱の数をカウントするカウント機能とを有するコントローラと、
    　前記書類情報読取部が読み取った商品情報に含まれる出荷先情報を第１の領域に格納し、前記第３ゾーンから前記第４ゾーンまでの出荷箱の搬送と、前記第３データ領域から前記第４データ領域への出荷先情報のシフトとを、出荷箱の非混入確認もしくは／及び非抜取確認を行ったうえで紐付ける制御部と
    　を備えた出荷箱自動封函及びラベリングシステム。     The first zone is provided with a shipping box insertion unit in which the product and the document placed on the product including the product information are loaded into the shipping box, and a document information reading unit for reading the product information is provided. The second zone, the third zone equipped with an automatic sealing part for sealing the shipping box, and the fourth zone provided with the sending letter sticking part for sticking the invoice to the sealed shipping box are conveyors. With shipping lines arranged in this order from upstream to downstream,
    A conveyor drive unit that drives the conveyor so that each of the first to fourth zones can be independently traveled and / or stopped.
    A sensor that detects the presence of a shipping box transported on the shipping line,
    The first to fourth data regions corresponding to each of the first to fourth zones are provided, and the shift function for shifting data between the first to fourth data regions and the sensor in the first to fourth zones A controller that has a counting function that counts the number of shipping boxes that are confirmed to exist in at least one of the zones.
    The shipping destination information included in the product information read by the document information reading unit is stored in the first area, the shipping box is transported from the third zone to the fourth zone, and the shipping box is transported from the third data area to the third. 4 An automatic shipping box sealing and labeling system equipped with a control unit that links the shift of shipping destination information to the data area after confirming that the shipping box is not mixed or / and that it is not extracted.
  2. 　商品と該商品に関する商品情報が含まれ前記商品に載置された書類とが出荷箱に投入される出荷箱投入部が備えられた第１ゾーン、前記商品情報を読み取る書類情報読取部が備えられた第２ゾーン、前記出荷箱を封函する自動封函部が備えられた第３ゾーン、前記封函された出荷箱に送り状を貼付する送り状貼付部が備えられた第４ゾーン、が各々コンベアを有して上流から下流に向けてこの順で配された出荷ラインと、
    　前記第１~第４ゾーンのそれぞれのゾーンを独立的に走行及び／もしくは停止させることが可能なように前記コンベアを駆動する搬送駆動部と、
    　前記出荷ライン上を搬送される出荷箱の存在を検知するセンサと、
    　前記第１~第４ゾーンのそれぞれに対応する第１~第４データ領域を備え、前記第１~第４データ領域間でデータをシフトさせるシフト機能と前記センサによって前記第１~第４ゾーンの少なくともいずれかのゾーンに存在が確認される出荷箱の数をカウントするカウント機能とを有するコントローラと、
    　前記第２ゾーンで読み取った商品情報を第２データ領域に格納し、前記第２ゾーンから前記第３ゾーンへ、前記第３ゾーンから前記第４ゾーンへ、それぞれ前記出荷箱を搬送するタイミングで、第２データ領域、第３データ領域、のそれぞれにデータが存在することの確認、出荷箱の非混入確認もしくは／及び非抜取確認を経たうえで、第２データ領域から第３データ領域へ、第３データ領域から第４データ領域へ、それぞれデータをシフトさせ、前記書類情報読取部が読み取った商品情報に基づいた出荷先情報を予め登録された出荷先情報と照合したうえで前記送り状に印字する制御部と
    　を備えた出荷箱自動封函及びラベリングシステム。     The first zone is provided with a shipping box insertion unit in which the product and the document placed on the product including the product information are loaded into the shipping box, and a document information reading unit for reading the product information is provided. The second zone, the third zone equipped with an automatic sealing part for sealing the shipping box, and the fourth zone provided with the sending letter sticking part for sticking the invoice to the sealed shipping box are conveyors. With shipping lines arranged in this order from upstream to downstream,
    A conveyor drive unit that drives the conveyor so that each of the first to fourth zones can be independently traveled and / or stopped.
    A sensor that detects the presence of a shipping box transported on the shipping line,
    The first to fourth data regions corresponding to each of the first to fourth zones are provided, and the shift function for shifting data between the first to fourth data regions and the sensor in the first to fourth zones A controller that has a counting function that counts the number of shipping boxes that are confirmed to exist in at least one of the zones.
    The product information read in the second zone is stored in the second data area, and the shipping box is transported from the second zone to the third zone and from the third zone to the fourth zone, respectively. After confirming that data exists in each of the second data area and the third data area, confirming that the shipping box is not mixed and / and confirming that it is not extracted, the second data area is moved to the third data area. The data is shifted from the 3 data area to the 4th data area, and the shipping destination information based on the product information read by the document information reading unit is collated with the pre-registered shipping destination information and then printed on the invoice. Automatic shipping box sealing and labeling system with control unit.
  3. 　前記送り状に印字された出荷先情報と、第２データ領域に格納された前記商品情報に含まれる出荷先情報とを照合する照合部をさらに備えた、請求項２記載の出荷箱自動封函及びラベリングシステム。 The shipping box automatic sealing according to claim 2, further comprising a collating unit for collating the shipping destination information printed on the invoice with the shipping destination information included in the product information stored in the second data area. Labeling system.
  4. 　前記非混入確認として、第１の出荷箱が第Ｎゾーン（Ｎ＝１，２，３のいずれか）に所在する間に前記第Ｎゾーンにおいて第２の出荷箱の存在が検知された場合にはエラーが発生したとして前記第Ｎゾーンのコンベアを停止する、請求項１~３のうち１項記載の出荷箱自動封函及びラベリングシステム。 As the non-mixing confirmation, when the presence of the second shipping box is detected in the Nth zone while the first shipping box is located in the Nth zone (N = 1, 2, 3). Is the shipping box automatic sealing and labeling system according to claim 1, wherein the conveyor in the Nth zone is stopped as an error occurs.
  5. 　前記非抜取確認として、第Ｎゾーンにて出荷箱の存在が検知されてから一定時間が経過しても前記第Ｎ＋１ゾーンにて出荷箱の存在が検知されない場合、もしくは、第Ｎ＋１データ領域に出荷先情報が存在するが前記第Ｎゾーンから前記Ｎ＋１ゾーンに出荷箱を搬送するようにとの指示がされてから所定時間が経過しても前記Ｎ＋１ゾーンで前記出荷箱の存在が検知されない場合（Ｎ＝１，２，３のいずれか）、エラーが発生したとして前記第Ｎゾーンのコンベアを停止する、請求項１~３のうち１項記載の出荷箱自動封函及びラベリングシステム。 As the non-sampling confirmation, if the existence of the shipping box is not detected in the N + 1 zone even after a certain period of time has passed since the existence of the shipping box was detected in the Nth zone, or the product is shipped to the N + 1 data area. When the existence of the shipping box is not detected in the N + 1 zone even after a predetermined time has passed since the instruction to transport the shipping box from the Nth zone to the N + 1 zone is given although the destination information exists ( The shipping box automatic sealing and labeling system according to claim 1, wherein the conveyor in the Nth zone is stopped when an error occurs (N = 1, 2, or 3).
  6. 　第Ｎゾーンにて出荷箱の存在が検知されたにも拘らず該出荷箱に係る出荷先情報が前記第Ｎデータ領域に存在しない場合（Ｎ＝２，３，４のいずれか）、エラーが発生したとして設備の稼働を停止する、請求項１~３のうち１項記載の出荷箱自動封函及びラベリングシステム。 If the existence of the shipping box is detected in the Nth zone but the shipping destination information related to the shipping box does not exist in the Nth data area (any of N = 2, 3 and 4), an error occurs. The shipping box automatic sealing and labeling system according to claim 1, wherein the operation of the equipment is stopped as if it occurred.
  7. 　前記エラーが発生した場合に、前記第Ｎゾーン内の出荷箱がすべて取り除かれることが確認された後に前記第Ｎゾーンの運転が再開される（Ｎ＝１，２，３のいずれか）、請求項４~６のうち１項記載の出荷箱自動封函及びラベリングシステム。 When the error occurs, the operation of the Nth zone is restarted after it is confirmed that all the shipping boxes in the Nth zone are removed (N = 1, 2, 3), and the claim is made. Item 4. The shipping box automatic sealing and labeling system according to item 1 of items 4 to 6.
  8. 　前記書類情報読取部が前記商品情報に含まれる出荷先情報を読み取ることができない場合には読取エラーが発生したとして該読取指示から一定時間が経過した後に稼働が停止される、請求項１~７のうち１項記載の出荷箱自動封函及びラベリングシステム。 Claims 1 to 7 that if the document information reading unit cannot read the shipping destination information included in the product information, the operation is stopped after a certain period of time has elapsed from the reading instruction, assuming that a reading error has occurred. The shipping box automatic sealing and labeling system described in item 1.
  9. 　前記第１ゾーンに隣接して別個のコンベアが配設される、請求項１~８のうち１項記載の出荷箱自動封函及びラベリングシステム。 The shipping box automatic sealing and labeling system according to claim 1, wherein a separate conveyor is arranged adjacent to the first zone.
  10. 　第１の出荷箱が前記第Ｎゾーンから第Ｎ＋１ゾーン（Ｎ＝１，２，３のいずれか）に送られた後に第２の出荷箱が前記第Ｎゾーンに載せられる、請求項１~９のうち１項記載の出荷箱自動封函及びラベリングシステム。 Claims 1 to 9 that the second shipping box is placed in the Nth zone after the first shipping box is sent from the Nth zone to the N + 1 zone (N = 1, 2, 3). The shipping box automatic sealing and labeling system described in item 1.
  11. 　前記第３ゾーンと前記第４ゾーンとの間に、前記自動封函装置の処理能力を上げるためのゾーンをさらに備える、請求項１~１０のうち１項記載の出荷箱自動封函及びラベリングシステム。 The shipping box automatic sealing and labeling system according to claim 1, further comprising a zone between the third zone and the fourth zone for increasing the processing capacity of the automatic sealing device. ..
  12. 　前記第３ゾーンから前記第４ゾーンまでの出荷作業ラインの設備全体がカバーにより被覆されていることを特徴とする請求項１~１１のうち１項記載の出荷箱自動封函及びラベリングシステム。 The shipping box automatic sealing and labeling system according to claim 1, wherein the entire equipment of the shipping work line from the third zone to the fourth zone is covered with a cover.
  13. 　出荷箱自動封函及びラベリングシステムは、商品及び当該商品の出荷先情報を含む納品書が収容された未封函状態の出荷箱が投入される第１ゾーンと、
    　前記第１ゾーンの下流に位置し、前記第１ゾーンから搬送された前記出荷箱に収容された前記納品書をスキャンして前記出荷先情報を読み取る第１スキャナが設置された第２ゾーンと、
    　前記第２ゾーンの下流に位置し、前記第２ゾーンから搬送された前記出荷箱に封函処理を施す自動封函装置が設置された少なくとも一つの第３ゾーンと、
    　前記第３ゾーンの下流に位置し、前記第３ゾーンから搬送された前記出荷箱の表面に前記商品の出荷先情報を含む送り状を貼付する送り状発行・貼付機、及び前記出荷箱の表面に貼付された前記送り状をスキャンして前記出荷先情報を読み取る第２スキャナが設置された第４ゾーンと、
    　を含む出荷作業ラインを備え、
    　前記第２ゾーンの前記第１スキャナが読み取った前記納品書の前記出荷先情報をＰＬＣ（ｐｒｏｇｒａｍｍａｂｌｅ　ｌｏｇｉｃ　ｃｏｎｔｒｏｌｌｅｒ）に送信し、前記出荷先情報を受信した前記ＰＬＣは、前記出荷作業ラインの設備に対して前記第２ゾーンの前記出荷箱を前記第３ゾーンに搬送するよう指示すると共に、前記出荷先情報を前記ＰＬＣ内の前記第２ゾーンに対応する第２データ領域から前記第３ゾーンに対応する第３データ領域へシフトする第１ステップと、
    　前記第３ゾーンに設置された第１出荷箱検出手段によって前記第３ゾーン内に１個の出荷箱が存在することが確認された場合、前記第１出荷箱検出手段は、前記出荷箱を検知した信号を前記ＰＬＣに送信し、前記信号を受信した前記ＰＬＣは、前記出荷先情報が前記第３データ領域に存在するか否かを確認し、前記出荷先情報が前記第３データ領域に存在する場合には、前記自動封函装置に対して前記出荷箱の封函作業の開始を指示する第２ステップと、
    　前記自動封函装置が前記封函作業の完了信号を前記ＰＬＣに送信すると、前記完了信号を受信した前記ＰＬＣは、前記出荷作業ラインの設備に対して前記第３ゾーンの前記出荷箱を前記第４ゾーンに搬送するよう指示すると共に、前記出荷先情報を前記第３データ領域から前記ＰＬＣ内の前記第４ゾーンに対応する第４データ領域へシフトする第３ステップと、
    　前記第４ゾーンに設置された第２出荷箱検出手段によって前記第４ゾーン内に１個の出荷箱が存在することが確認されると、前記第２出荷箱検出手段は、前記出荷箱を検知した信号を前記ＰＬＣに送信し、前記信号を受信した前記ＰＬＣは、前記出荷先情報が前記第４データ領域に存在するか否かを確認し、前記出荷先情報が前記第４データ領域に存在する場合には、前記送り状発行・貼付機に対して送り状の発行及び貼付を指示し、前記発行及び貼付信号を受信した前記送り状発行・貼付機は、前記送り状情報を含む送り状を発行して前記出荷箱の表面に貼付する第４ステップと、
    　前記第４ゾーンの前記第２スキャナによって読み取られた前記出荷箱の表面の前記送り状に書き込まれた前記出荷先情報と前記第２ゾーンの前記第１スキャナによって読み取られた前記出荷先情報とを照合する第５ステップと、を含む出荷箱自動封函及びラベリングシステム。     The automatic shipping box sealing and labeling system includes a first zone in which an unsealed shipping box containing a product and a delivery note containing the shipping destination information of the product is placed.
    A second zone located downstream of the first zone and equipped with a first scanner that scans the delivery note housed in the shipping box transported from the first zone and reads the shipping destination information.
    At least one third zone located downstream of the second zone and equipped with an automatic sealing device for sealing the shipping box transported from the second zone.
    An invoice issuing / pasting machine located downstream of the third zone and affixing an invoice containing shipping destination information of the product to the surface of the shipping box conveyed from the third zone, and affixing to the surface of the shipping box. A fourth zone in which a second scanner that scans the invoice and reads the shipping destination information is installed, and
    Equipped with shipping work line including
    The shipping destination information of the delivery note read by the first scanner in the second zone is transmitted to a PLC (programmable logic controller), and the PLC receiving the shipping destination information sends the shipping destination information to the equipment of the shipping work line. The shipping box in the second zone is instructed to be transported to the third zone, and the shipping destination information corresponds to the third zone from the second data area corresponding to the second zone in the PLC. The first step to shift to the third data area and
    When it is confirmed by the first shipping box detecting means installed in the third zone that one shipping box exists in the third zone, the first shipping box detecting means detects the shipping box. The signal is transmitted to the PLC, and the PLC that receives the signal confirms whether or not the shipping destination information exists in the third data area, and the shipping destination information exists in the third data area. In this case, the second step of instructing the automatic boxing device to start the sealing work of the shipping box, and
    When the automatic sealing device transmits a completion signal of the sealing operation to the PLC, the PLC that receives the completion signal sends the shipping box of the third zone to the equipment of the shipping work line. A third step of instructing the transport to the four zones and shifting the shipping destination information from the third data area to the fourth data area corresponding to the fourth zone in the PLC.
    When it is confirmed by the second shipping box detecting means installed in the fourth zone that one shipping box exists in the fourth zone, the second shipping box detecting means detects the shipping box. The signal is transmitted to the PLC, and the PLC that receives the signal confirms whether or not the shipping destination information exists in the fourth data area, and the shipping destination information exists in the fourth data area. In this case, the invoice issuing / pasting machine is instructed to issue and paste the invoice, and the invoice issuing / pasting machine that receives the issuing / pasting signal issues the invoice containing the invoice information and said. The 4th step to attach to the surface of the shipping box,
    The shipping destination information written on the invoice on the surface of the shipping box read by the second scanner in the fourth zone is collated with the shipping destination information read by the first scanner in the second zone. 5th step, including shipping box automatic sealing and labeling system.
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