WO2020213473A1 - フィン、熱交換器、フィンの製造方法及び熱交換器の製造方法 - Google Patents

フィン、熱交換器、フィンの製造方法及び熱交換器の製造方法 Download PDF

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WO2020213473A1
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tube
heat exchanger
fin
hole
manufacturing
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PCT/JP2020/015652
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加藤　貴士
和義 高山
友理子 大熊
恵 上田
洵一 小野
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三菱電機株式会社
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    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B21—MECHANICAL METAL-WORKING WITHOUT ESSENTIALLY REMOVING MATERIAL; PUNCHING METAL
    • B21D—WORKING OR PROCESSING OF SHEET METAL OR METAL TUBES, RODS OR PROFILES WITHOUT ESSENTIALLY REMOVING MATERIAL; PUNCHING METAL
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    • F28D1/04—Heat-exchange apparatus having stationary conduit assemblies for one heat-exchange medium only, the media being in contact with different sides of the conduit wall, in which the other heat-exchange medium is a large body of fluid, e.g. domestic or motor car radiators with heat-exchange conduits immersed in the body of fluid with tubular conduits
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    • F28F1/02—Tubular elements of cross-section which is non-circular
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    • F28F1/12—Tubular elements and assemblies thereof with means for increasing heat-transfer area, e.g. with fins, with projections, with recesses the means being only outside the tubular element
    • F28F1/24—Tubular elements and assemblies thereof with means for increasing heat-transfer area, e.g. with fins, with projections, with recesses the means being only outside the tubular element and extending transversely
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    • F28F1/32—Tubular elements and assemblies thereof with means for increasing heat-transfer area, e.g. with fins, with projections, with recesses the means being only outside the tubular element and extending transversely the means having portions engaging further tubular elements

Definitions

  • This disclosure relates to fins, heat exchangers, methods for manufacturing fins, and methods for manufacturing heat exchangers.
  • Some heat exchangers have fins having a through hole into which a tube through which the refrigerant flows is inserted and a collar for holding the tube inserted in the through hole.
  • Patent Document 1 discloses a heat exchanger having fins that surround an opening of a through hole and are provided with a collar that stands up in the axial direction of a tube inserted into the through hole.
  • the tube has not only a small outer diameter but also a small wall thickness. Therefore, in the heat exchanger described in Patent Document 1, the tube may be broken when the tube is expanded by inserting the mandrel. As a result, it is difficult to assemble the heat exchanger without damaging the tube.
  • the fin is provided with a cylindrical collar having an inner diameter that allows close contact with the tube by surrounding the opening of the through hole, and the tube is inserted into the collar. It is conceivable to do. However, if the outer diameter of the tube is small and the wall thickness is also small, the tube may be damaged due to friction with the collar at the time of insertion. On the contrary, if the wall thickness of the tube is large, the collar may be deformed or the fin itself may be deformed due to friction at the time of insertion. As a result, it is difficult to assemble the heat exchanger without damaging the tubes and fins.
  • the present disclosure has been made to solve the above problems, and an object of the present disclosure is to provide fins, heat exchangers, fin manufacturing methods, and heat exchanger manufacturing methods that are not easily damaged during assembly.
  • the fin according to the present disclosure includes a plate-shaped main body portion having a through hole into which a tube can be inserted, and a collar portion having a base portion and a tip portion.
  • the base is provided in the main body and is connected to the main body at a connecting portion away from the through hole, extends by the distance from the connecting portion to the through hole, and is elastic in an inclined state while being connected to the main body. It is deformable.
  • the tip portion abuts on the tube by elastically deforming the base portion into a shape inclined with respect to the main body portion.
  • the base portion extends by the distance from the connecting portion to the through hole, and is elastically deformed in an inclined state while being connected to the main body portion, and the tube is inserted into the through hole at the tip portion.
  • the base is elastically deformed into a shape inclined with respect to the main body, the base is in contact with the tube. Therefore, in the present disclosure, the tip portion can be brought into contact with the tube by inserting the tube into the through hole before elastically deforming the base portion and then elastically deforming the base portion into an inclined shape.
  • the tube and fins are less likely to be damaged when the tube is inserted into the through hole or when the tip of the tube comes into contact with the tube.
  • it is easy to assemble without damaging the tube and fins.
  • FIG. 1 Perspective view of the heat exchanger according to the first embodiment of the present disclosure.
  • FIG. 1 Front view of the metal plate when a cutting line is formed in the metal plate which is the material of the fin in the method for manufacturing the heat exchanger according to the first embodiment of the present disclosure.
  • Cross-sectional view of the IX-IX cutting line shown in FIG. Enlarged front view of the heat exchanger according to the second embodiment of the present disclosure.
  • Enlarged front view of the fins of the heat exchanger according to the fourth embodiment of the present disclosure Enlarged sectional view of the heat exchanger according to the fifth embodiment of the present disclosure.
  • An enlarged front view of a metal plate on which a cutting line is formed in the method for manufacturing a heat exchanger according to the sixth embodiment of the present disclosure An enlarged front view of a metal plate on which a cutting line is formed in the method for manufacturing a heat exchanger according to the sixth embodiment of the present disclosure.
  • Enlarged sectional view of the heat exchanger according to the sixth embodiment of the present disclosure Enlarged sectional view of the heat exchanger according to the seventh embodiment of the present disclosure.
  • Perspective view of the extension member used in the method for manufacturing the heat exchanger according to the eighth embodiment of the present disclosure Perspective view of the extension member used in the method for manufacturing the heat exchanger according to the eighth embodiment of the present disclosure.
  • FIG. 1 Perspective view of the extension member used in the method for manufacturing the heat exchanger according to the tenth embodiment of the present disclosure.
  • FIG. 1 Perspective view of the extension member used in the method for manufacturing the heat exchanger according to the eleventh embodiment of the present disclosure.
  • a side view of a tube and fins when a plurality of superposed fins are compressed in a modified example of the method for manufacturing a heat exchanger according to the first embodiment of the present disclosure.
  • the fins, the heat exchanger, the method for manufacturing the fins, and the method for manufacturing the heat exchanger according to the embodiment of the present disclosure will be described in detail with reference to the drawings.
  • the same or equivalent parts are designated by the same reference numerals.
  • the Cartesian coordinate system XYZ shown in the figure when the plate surface of the fin is directed to the front side, the horizontal direction is the X axis, the vertical direction is the Z axis, and the direction orthogonal to the X axis and the Z axis is the Y axis. ..
  • this coordinate system will be referred to and described as appropriate.
  • the fin collar holding the tube is provided with a fin base that is elastically deformed.
  • the fin base is elastically deformed so that the fin collar is brought into contact with the fin and the fin is assembled to the tube.
  • FIG. 1 is a perspective view of the heat exchanger 1A according to the first embodiment.
  • FIG. 2 is an enlarged perspective view of the II region shown in FIG. In FIG. 2, the fin 20A is shown and the tube 10 is omitted for ease of understanding. Further, in FIGS. 1 and 2, the shapes of the fin collars 50R and 50L are abbreviated into a rectangular shape.
  • the heat exchanger 1A includes a plurality of tubes 10 through which the refrigerant flows, and a plurality of fins 20A for dissipating the heat of the refrigerant transmitted to the tubes 10.
  • the tube 10 has a flat tube cross section.
  • the flat shape is a flat shape, and more specifically, a shape that is elongated in the longitudinal direction and has rounded corners at both ends in the longitudinal direction.
  • the tube 10 is oriented in the longitudinal direction of the pipe cross section in the vertical direction, and extends linearly from the back surface to the front surface, that is, in the Y direction while maintaining the shape of the pipe cross section.
  • the tube 10 on the far right side that is, on the most + X end side
  • an external device that supplies or discharges the refrigerant.
  • the tube 10 on the leftmost side that is, the most -X end side is also connected to an external device (not shown).
  • the end of the tube 10 between the tubes 10 is connected to the end of the adjacent tubes 10 in the X direction by a U-shaped tube called a hairpin.
  • the refrigerant flows through the tube 10, and the heat of the refrigerant is transferred to the tube 10.
  • a plurality of fins 20A are assembled to the tube 10 in order to dissipate the heat.
  • the fin 20A is formed of a rectangular metal plate whose longitudinal direction is oriented in the X direction. Its surface is smooth to facilitate the flow of air.
  • the fins 20A have fin collars 50R and 50L that hold a plurality of convex portions 30 for enhancing heat exchange, a plurality of through holes 40 for passing the tube 10, and the tube 10 passed through the through holes 40. And are formed.
  • the rectangular plate-shaped portion of the fin 20A is an example of the main body portion of the fin as referred to in the present specification.
  • the fin collars 50R and 50L are examples of the color portion as referred to in the present specification.
  • the material of the fin 20A is an example of a smoothing material as referred to in the present specification.
  • Each of the convex portions 30 is formed in a rectangular shape when viewed from the front. In addition, it protrudes to the front side. A slit (not shown) for allowing air to flow is formed in each of the convex portions 30.
  • the plurality of convex portions 30 are arranged between the tube 10 and the tube 10, that is, between the through hole 40 and the through hole 40, and are further arranged in the vertical direction.
  • the through hole 40 has an opening larger than the cross-sectional shape of the tube 10 in order to prevent the tube 10 from being damaged when the tube 10 is passed through.
  • the through hole 40 has a rectangular opening whose longitudinal direction is directed in the vertical direction.
  • the length SL1 in the lateral direction is larger than the length SL1 in the lateral direction of the tube 10 shown in FIG.
  • the length LL1 of the through hole 40 shown in FIG. 2 in the longitudinal direction is smaller than the length LL1 of the tube 10 shown in FIG. 1 in the longitudinal direction of the tube cross section.
  • the tube 10 can be loosely inserted into the upper inner wall and the lower inner wall of the through hole 40 in a state where the longitudinal direction of the pipe cross section is directed to the longitudinal direction of the through hole 40.
  • the dents 41U and 41L that are recessed in a circular shape are formed.
  • the inner walls of the recesses 41U and 41L are formed in a shape similar to the upper end and the lower end of the tube cross section of the tube 10 when viewed from the front.
  • the width W of the recesses 41U and 41L is larger than the length SL of the tube 10 in the lateral direction of the tube cross section shown in FIG. 1, and the distance D between the recesses 41U and the most recessed portion of 41L is ,
  • the length LL of the tube 10 shown in FIG. 1 in the longitudinal direction of the tube cross section is larger by a certain distance. As a result, the tube 10 can be inserted between the recesses 41U and 41L.
  • rectangular notches 42R and 42L are formed on the right side and the left side of the through hole 40, respectively.
  • the notches 42R and 42L are provided to cut up a part of the metal plate of the fin 20A to form the fin collars 50R and 50L.
  • the cutouts 42R and 42L cut out the fins 20A with a constant width from the right wall to the right or from the left wall to the left of the through hole 40.
  • Fin collars 50R and 50L formed by cutting and bending a part of the metal plate of the fin 20A are provided at the right end of the notch 42R and the left end of the notch 42L.
  • the right end of the notch 42R and the left end of the notch 42L are also referred to as a connecting portion because they are connecting portions of the fin collars 50R and 50L and the fin 20A. Further, the right end of the notch 42R and the left end of the notch 42L are examples of the connecting portion as referred to in the present specification.
  • the fin collars 50R and 50L include collar bases 51R and 51L extending from the plate surface of the fin 20A, and collar tips 52R and 52L formed on the tip side of the collar bases 51R and 51L and in contact with the tube 10. ing.
  • the color bases 51R and 51L are formed of a rectangular metal plate having the same length and width as the vertical length L2 and the horizontal width W2 of the notch 42R.
  • the right side is located at the right end of the notch 42R. Further, the collar base 51R is inclined toward the front side toward the left side, that is, toward the through hole 40 side. As a result, the collar base 51R has a shape that approaches the through hole 40 side as the distance from the fin 20A increases.
  • the left side of the side having the length L2 is located at the left end of the notch 42L.
  • the collar base 51L is inclined toward the front side toward the right side, that is, toward the through hole 40 side.
  • the collar base 51L also has a shape that approaches the through hole 40 side as the distance from the fin 20A increases.
  • the color bases 51R and 51L are examples of the bases referred to in the present specification. Further, the front side is an example of the side of one side as referred to in the present specification.
  • the collar tips 52R and 52L are formed in the shape of a rectangular plate elongated in the vertical direction in order to sandwich the side wall extending in the longitudinal direction of the tube cross section of the tube 10. Its vertical length is longer than the vertical length of the collar bases 51R and 51L. Further, although not shown in FIG. 2, the lengths of the collar tips 52R and 52L in the vertical direction are longer than the length in the longitudinal direction of the tube cross section of the tube 10. The collar tip portions 52R and 52L have their end faces extending in the vertical direction abutting against the tube 10. As a result, the collar tip portions 52R and 52L sandwich the tube 10.
  • the collar tip portions 52R and 52L are formed of the same metal plate as the collar base portions 51R and 51L.
  • the metal plate is elastically deformable.
  • the above-mentioned collar bases 51R and 51L are inclined more than the above-mentioned inclination with respect to the fin 20A before assembling the heat exchanger 1A. Therefore, the collar tip portions 52R and 52L do not come into contact with the tube 10 in the state where the tube 10 is inserted into the through hole 40 before assembling the heat exchanger 1A. As a result, the tube 10 can be easily inserted between the collar tip portions 52R and 52L.
  • the collar bases 51R and 51L are elastically deformed after the tube 10 is inserted into the through hole 40.
  • the color bases 51R and 51L are changed to the above-mentioned inclination.
  • the collar tip portions 52R and 52L are elastically deformed in the same manner as the collar base portions 51R and 51L and are in contact with the tube 10.
  • the collar tips 52R and 52L are brazed to the tube 10 in that state.
  • the collar tip portions 52R and 52L are also simply referred to as tip portions because they come into contact with the tube 10. Further, the collar tip portions 52R and 52L are examples of the tip portions as used in the present specification.
  • the collar tips 52R and 52L are brought into contact with the tube 10 and fixed to the tube 10. are doing.
  • a method of manufacturing the heat exchanger 1A will be described with reference to FIGS. 3 to 9.
  • the fin 20A is manufactured from a metal plate having the same shape and size as the outer shape of the fin 20A described above.
  • FIG. 3 is a front view of the metal plate 60 when the cutting lines 61, 62, 63R, and 63L are inserted into the metal plate 60 which is the material of the fin 20A in the method for manufacturing the heat exchanger 1A according to the first embodiment.
  • FIG. 4 is a front view of the fin 20A when the fin 20A is manufactured by cutting up a part of the metal plate 60 in the region surrounded by the cutting lines 61 and 62 by the same manufacturing method.
  • FIG. 5 is a cross-sectional view of the VV cutting line shown in FIG.
  • FIG. 6 is a front view of the fins 20A when the tube 10 is inserted into the through holes 40 of each of the plurality of stacked fins 20A by the same manufacturing method.
  • FIG. 4 is a front view of the fin 20A when the fin 20A is manufactured by cutting up a part of the metal plate 60 in the region surrounded by the cutting lines 61 and 62 by the same manufacturing method.
  • FIG. 5 is a cross-sectional view
  • FIG. 7 is a cross-sectional view of the VII-VII cutting line shown in FIG.
  • FIG. 8 is a front view of the fin 20A when the fin 20A is compressed with the tube 10 inserted into the through hole 40 of the fin 20A by the same manufacturing method.
  • FIG. 9 is a cross-sectional view of the IX-IX cutting line shown in FIG.
  • the number of metal plates 60 having the same shape and size as the outer shape of the fin 20A is prepared in the heat exchanger 1A as many as necessary for assembly. Further, as many tubes 10 having the above-mentioned shape and size are prepared in the heat exchanger 1A as required for assembly.
  • These materials are, for example, aluminum alloys and copper alloys.
  • cutting lines 61, 62, 63R, 63L are formed on the prepared metal plate 60.
  • the cutting line 61 is a cutting line for forming the through hole 40.
  • the cutting line 61 includes two short sides oriented in the X direction and two long sides directed in the Z direction, and of the two short sides, a semicircle protruding toward the + Z side at the center of the short side on the + Z side.
  • the circular portion 611U and the semicircular portion 611L protruding toward the ⁇ Z side are provided in the center of the short side on the ⁇ Z side to form a rectangular shape.
  • the cutting line 61 is provided with uncut lines 612R and 612L, that is, uncut portions, at the center of the two long sides in the Z direction.
  • the length of the short side of the cutting line 61 described above is the same as the length SL1 of the through hole 40 described above in the lateral direction.
  • the length of the long side of the cutting line 61 is the same as the length LL1 in the longitudinal direction of the through hole 40 described above.
  • the lengths of the uncut lines 612R and 612L are the same as the lengths L2 of the notches 42R and 42L described above in the vertical direction.
  • the width, that is, the diameter of the semicircular portion 611U and the semicircular portion 611L is the same as the width W described above.
  • the cutting line 62 is a cutting line for forming the collar tip portions 52R and 52L of the fin collars 50R and 50L.
  • the cutting line 62 is formed in a straight line shape connecting the top of the semicircular portion 611U and the top of the semicircular portion 611L of the cutting line 61.
  • the cutting lines 63R and 63L are cut lines for forming the notch 42R and 42L and the color bases 51R and 51L of the fin collars 50R and 50L.
  • the cutting line 63R is formed so as to extend from each of the + Z end and the ⁇ Z end of the uncut line 612R in the + X direction by the same distance as the width W2 in the left-right direction of the notch 42R described above.
  • the cutting line 63L is formed in a shape extending from the + Z end and the ⁇ Z end of the uncut line 612R in the ⁇ X direction by the same distance as the cutting line 63R.
  • These cutting lines 61, 62, 63R, 63L are formed by cutting out with a certain width in order to facilitate the cutting and raising of a part of the metal plate 60 described later.
  • the cutting lines 61, 62, 63R, 63L are formed into a constant width by press working, laser processing, and electric discharge machining.
  • the step of forming the cutting lines 61, 62, 63R, 63L is an example of the cutting step referred to in the present specification. Further, the cutting lines 61 and 62 are examples of the first cutting line as referred to in the present specification, and the cutting lines 63R and 63L are examples of the second cutting line or the notch as referred to in the present specification.
  • the uncut portion with the uncut lines 612R and 612L is an example of the uncut portion as referred to in the present specification.
  • the metal plate 60 is bent in a valley fold in front view along the straight line P connecting the + X ends of the cutting line 63R shown in FIG. 3, and the cutting lines 61, 62, 63R, 63L of the metal plate 60 are bent.
  • the part on the + X side of the cutting line 62 is erected.
  • the portion of the metal plate 60 on the + X side of the cutting line 62 is erected at an angle larger than the inclination angle of the fin 20A of the collar base 51R with respect to the plate surface.
  • the notch 42R and the fin collar 50R are formed.
  • the same treatment is applied to the portion of the metal plate 60 surrounded by the cutting lines 61, 62, 63R, and 63L that is on the -X side of the cutting line 62. Specifically, this portion is bent in a valley fold in front view along the straight line Q connecting the ⁇ X ends of the cutting line 63L shown in FIG. 3, and the notch 42L and the fin collar shown in FIGS. 4 and 5 are bent. Form 50L.
  • the bending angle at this time is the same as the formation of the notch 42R described above.
  • the through hole 40 is formed by bending the metal plate 60 along the straight line P described above and bending the metal plate 60 along the straight line Q.
  • the portion on the + X side of the uncut line 612L shown in FIG. 3 is viewed from the front along the uncut line 612L.
  • a collar tip portion 52L and a collar base portion 51L are formed on the fin collar 50L by folding it into a mountain fold.
  • the step of bending a part of the metal plate 60 along the straight lines P and Q is an example of the first bending step as referred to in the present specification, and the metal plate 60 is along the uncut lines 612R and 612L.
  • the step of bending a part of the above is an example of the second bending step as referred to in the present specification.
  • the metal plate 60 is press-processed to form the above-mentioned convex portion 30 on the metal plate 60.
  • these steps are performed for the number of tubes 10 to form as many through holes 40 as the number of tubes 10 and twice as many fin collars 50L in one metal plate 60.
  • the fin 20A is completed. All the metal plates 60 prepared by repeating these steps are processed. As a result, the number of fins 20A required for assembly is produced in the heat exchanger 1A.
  • the fins 20A are overlapped with each other with the surface of the fins 20A on the side where the fin collar 50L stands up with respect to the plate surface in the same direction. Specifically, the fins 20A are overlapped in the Y direction with the fin collar 50L positioned on the + Y side with respect to the plate surface of the fins 20A. At this time, the positions of the through holes 40 are aligned in the Y direction.
  • the step of superimposing the fins 20A is an example of the superimposing step as referred to in the present specification.
  • the tube 10 is inserted into the through hole 40 of the superposed fins 20A.
  • the tube 10 is inserted into the through hole 40 of the fin 20A by moving the tube 10 from the surface of the fin 20A opposite to the side opposite to the side on which the fin collar 50L stands up to the surface on the side where the fin collar 50L stands up.
  • the tube 10 is inserted into the through hole 40 of the fin 20A by moving the tube 10 from the ⁇ Y plane to the + Y plane of the fin 20A.
  • all the prepared tubes 10 are inserted into all the plurality of through holes 40 formed in the fins 20A.
  • the tube 10 is inserted into the through hole 40 in a state where the lateral direction of the tube cross section of the tube 10 is aligned with the lateral direction of the through hole 40.
  • the collar tips 52R and 52L are located in the lateral direction of the tube cross section of the tube 10 at the time of insertion, which may be an obstacle to insertion.
  • the bending angle of the metal plate 60 in the first bending step is larger than the inclination angle of the fins 20A of the collar bases 51R and 51L with respect to the plate surface described above. Therefore, the gap G between the collar tip portions 52R and 52L is larger than the length SL in the short side of the tube cross section of the tube 10. As a result, the collar tips 52R and 52L are less likely to be obstacles to the insertion of the tube 10, and the tubes 10 are less likely to come into contact with or get caught. As a result, in this step, the tube 10 is easily inserted into the through hole 40.
  • the step of inserting the tube 10 into the through hole 40 of the superposed fins 20A is an example of the assembling step as referred to in the present specification.
  • the plurality of superposed fins 20A are compressed. Subsequently, the plurality of compressed fins 20A are brazed to the tube 10.
  • two plates 70 having through holes 71 formed in the same arrangement as the fins 20A are prepared.
  • a plurality of fins are inserted into the through hole 71 to determine the position of the plate 70 on the XZ plane, and further, the plates 70 are used to superimpose the plurality of fins. Insert 20A.
  • the plurality of fins 20A are compressed in the Z direction by narrowing the distance between the two plates 70 in the Y direction to a constant value.
  • the fin collars 50R and 50L are pressed against the ⁇ Y surfaces of the fins 20A adjacent to each other in the Y direction, and the fin collars 50R and 50L are elastically deformed.
  • the fin collars 50R and 50L are elastically deformed, and the collar tip portions 52R and 52L are in contact with the tube 10, and the distance between the two plates 70 in the Y direction is determined. Is set to the above constant value.
  • a spacer may be inserted between the adjacent fins 20A, or a protrusion may be formed by burring the plate surface of the fins 20A. The protrusion may be used as a spacer. Thereby, it is preferable to determine the distance between the two plates 70 in the Y direction.
  • the fin collars 50R and 50L are elastically deformed and the elastic force is applied to the tube 10, but the fin collars 50R and 50L have the collar tips 52R and 52L and the collar bases 51R and 51L both with respect to the fins 20A. Is tilted. Therefore, the elastic forces of the collar tip portions 52R and 52L and the collar base portions 51R and 51L are divided into a direction perpendicular to the tube axis of the tube 10 and a direction parallel to the tube axis of the tube 10. The collar tip portions 52R and 52L and the collar base portions 51R and 51L are both in contact with the fin 20A. Therefore, only a part of the elastic force is applied to the fin 20A. As a result, the elastic force applied to the tube 10 is relatively small. As a result, the tube 10 is not easily deformed and is not easily damaged.
  • a plurality of fins 20A compressed in the Y direction are brazed to the tube 10 in a compressed state.
  • the inner wall of the through hole 40 of the fin 20A, the tube 10, the collar tip portions 52R, 52L, and the tube 10 are brazed, respectively.
  • the compressed fins 20A are joined to and fixed to the tube 10. Further, the joint strength between the fin 20A and the tube 10 is increased to improve the heat exchange efficiency.
  • the plate 70 may be brazed to the tube 10 to produce a heat exchanger 1A including the plate 70. Further, the heat exchanger 1A including the plates 70 connected to each other may be manufactured by connecting the plates 70 to each other by a connecting member. In this case, the brazing of the fin 20A and the tube 10 may be omitted.
  • the fins 20A may be overlapped by fitting the through hole 40 of the fin 20A into the tube 10.
  • the fin 20A has three convex portions 30 arranged in the vertical direction in the front view, but the number of the convex portions 30 arranged is arbitrary, and the convex portions 30 are arranged in the front surface. There may be only one in the vertical direction in the visual view, or two may be arranged in the vertical direction in the front view. Further, the number of the convex portions 30 may be four or more in the vertical direction in the front view.
  • the plurality of superposed fins 20A are sandwiched between the two plates 70, and the space between the plates 70 is narrowed to compress the plurality of superposed fins 20A.
  • a plurality of fins 20A may be compressed by applying a load obtained in advance in an experiment to one of them so that the distance between the plates 70 is a constant value.
  • the tube 10 is inserted into the through hole 40 in a state where the collar bases 51R and 51L are inclined more than a specific angle, and then the collar base 51R is inserted. , 51L is elastically deformed into a shape inclined at a specific angle, so that the collar tips 52R and 52L can be brought into contact with the tube 10. As a result, the tube 10 or the fin 20A is less likely to be damaged when the tube 10 is inserted into the through hole 40 or when the collar tips 52R and 52L come into contact with the tube 10.
  • the collar tips 52R and 52L can be reliably brought into contact with the tube 10 simply by compressing the plurality of superposed fins 20A. Therefore, the heat exchanger 1A can be easily assembled.
  • the fin collars 50R and 50L can be formed only by cutting out a part of the fin 20A, it is easy to manufacture the fin 20A.
  • the contact area with the tube 10 is large. Further, the collar tip portions 52R and 52L are in close contact with the tube 10 due to elastic force. As a result, the thermal conductivity between the collar tips 52R and 52L and the tube 10 is high.
  • the longitudinal direction of the tube cross section of the tube 10 is in the vertical direction, and the longitudinal direction of the fins 20A is in the horizontal direction.
  • the heat exchanger 1A is not limited to this.
  • the orientation of the tube 10 in the longitudinal direction of the tube cross section with respect to the fin 20A is arbitrary.
  • the longitudinal direction of the tube cross section of the tube 10 is inclined with respect to the longitudinal direction of the fin 20A.
  • the heat exchanger 1B according to the second embodiment will be described with reference to FIG. In the second embodiment, a configuration different from that of the first embodiment will be described.
  • FIG. 10 is an enlarged front view of the heat exchanger 1B according to the second embodiment.
  • the same region as the II region shown in FIG. 1 is enlarged.
  • the internal structure of the tube 10 is omitted for ease of understanding.
  • the convex portion 30 is omitted.
  • the tube 10 included in the heat exchanger 1B is formed flat in the cross section of the tube. Further, the longitudinal direction of the pipe cross section is directed to a direction in which the fin 20A is inclined with respect to the longitudinal direction.
  • the fin 20B provided in the heat exchanger 1B has a through hole 240 in which the opening is formed in a flat shape and the longitudinal direction thereof is inclined with respect to the longitudinal direction of the fin 20A.
  • the tube 10 is passed through the through hole 240.
  • the fin 20B is provided with notches 242R and 242L having the same configuration as that of the first embodiment and fin collars 250R and 250L except for the orientation thereof. Specifically, the fin 20B has a notch 242R and 242L that cut out the fin 20B in a direction perpendicular to the longitudinal direction of the through hole 240, and a fin collar 250R extending in the notch direction of the notch 242R and 242L. , 250L is provided.
  • the fin collars 250R and 250L sandwich the tube 10 passed through the through hole 240. Similar to the first embodiment, the fin collars 250R and 250L do not sandwich the tube 10 at the time of assembly, but sandwich the tube 10 by being processed in the above compression step. Therefore, when the tube 10 is inserted into the through hole 240, the tube 10 and the fin 20B are not easily damaged.
  • the heat exchanger 1B according to the second embodiment includes fin collars 250R and 250L having the same configuration as that of the first embodiment except for the orientation. Therefore, the tube 10 and the fin 20B are not easily damaged as in the first embodiment.
  • the through hole 40 has a flat front view.
  • the heat exchangers 1A and 1B are not limited to this.
  • the through hole 40 may be inserted as long as the tube 10 can be inserted.
  • the through hole 340 is formed in an inverted U shape in front view into which the tube 10 can be loosely inserted.
  • the heat exchanger 1C according to the third embodiment will be described with reference to FIGS. 11 and 12.
  • a configuration different from the first and second embodiments will be described.
  • FIG. 11 is an enlarged front view of the heat exchanger 1C according to the third embodiment.
  • FIG. 12 is an enlarged perspective view of the fin 20C included in the heat exchanger 1C.
  • the same region as the II region shown in FIG. 1 is enlarged.
  • the internal structure of the tube 10 is omitted for ease of understanding.
  • the convex portion 30 is omitted.
  • the tube 10 itself is omitted.
  • the heat exchanger 1C has a shape in which the fin 20C is cut out in an inverted U shape through the lower side of the rectangular fin 20C whose longitudinal direction is directed to the left and right in the front view. It has a hole 340.
  • the through hole 340 is formed in the shape of the upper portion when the through hole 40 described in the first embodiment is horizontally divided into two in the center in the vertical direction. Then, the upper portion of the tube 10 whose longitudinal direction of the pipe cross section is directed in the vertical direction is fitted into the through hole 340.
  • the through hole 340 is formed with notches 342R and 342L having the shape of the upper portion when the notches 42R and 42L described in the first embodiment are divided into two in the horizontal direction at the center in the vertical direction.
  • the fin 20C has fin collars 350R and 350L formed in the shape of the upper portion when the fin collars 50R and 50L described in the first embodiment are divided into two in the horizontal direction at the center in the vertical direction.
  • the configurations of the through holes 340, the notches 342R and 342L and the fin collars 350R and 350L are the same as the configurations of the through holes 40, the notches 42R and 42L and the fin collars 50R and 50L of the first embodiment except for the above shape. is there. Therefore, their description will be omitted.
  • the fin 20C has an inverted U-shaped through hole 340 in which the upper portion of the tube 10 with the longitudinal direction of the pipe cross section directed in the vertical direction is fitted. .. Since the heat exchanger 1C also includes the fin collars 350R and 350L as in the first embodiment, the tube 10 and the fin 20C are not easily damaged.
  • the fin collars 50R, 50L, 250R, 250L, 350R, 350L have one collar base 51R, 51L.
  • the heat exchanger 1A-1C is not limited to this.
  • the fin collars 450R and 450L include a plurality of collar bases 451R and 451L.
  • the heat exchanger 1D according to the fourth embodiment will be described with reference to FIG. In the fourth embodiment, a configuration different from that of the first to third embodiments will be described.
  • FIG. 13 is an enlarged front view of the fins of the heat exchanger 1D according to the fourth embodiment.
  • the same region as the II region shown in FIG. 1 is enlarged.
  • the convex portion 30 is omitted.
  • the fin collars 450R and 450L include two collar bases 451R and 451L that support the collar tip portions 452R and 452L, respectively.
  • the collar tip portions 452R and 452L have the same shape as the collar tip portions 52R and 52L of the first embodiment.
  • the vertical lengths of the color bases 451R and 451L are less than half of the vertical lengths of the color bases 51R and 51L of the first embodiment.
  • the collar bases 451R and 451L extend to the left or right from the collar tips 452R and 452L while maintaining their vertical lengths.
  • the two color bases 451R and 451L are parallel to and separated from each other.
  • the collar bases 451R and 451L are formed of the same metal plate as in the first embodiment.
  • the collar bases 451R and 451L are elastically deformed in the compression step described in the first embodiment to bring the collar tips 452R and 452L into contact with the tube 10.
  • the collar tips 452R and 452L are supported by the plurality of collar bases 451R and 451L.
  • the collar bases 451R and 451L can be brought into contact with the tube 10 by elastically deforming the collar bases 451R and 451L in the same manner as in the first and third embodiments. As a result, even in the heat exchanger 1D, the tube 10 and the fin 20C are not easily damaged.
  • the collar tip portions 52R, 52L, 452R, and 452L are flat plates.
  • the heat exchanger 1A-1D is not limited to this.
  • the collar tips 52R, 52L, 452R, and 452L may be bent.
  • the collar tip portions 552R and 552L have a bent plate shape.
  • FIG. 14 is an enlarged cross-sectional view of the heat exchanger 1E according to the fifth embodiment of the present disclosure. Note that FIG. 14 shows a cross-sectional view of a cross-sectional line at the same location as the VV cross-sectional line shown in FIG.
  • the collar tips 552R and 552L have a shape that curves downward as they approach the tube 10. Specifically, the collar tip portions 552R and 552L have an obtuse angle bent portion 560 on the tube 10 side. As a result, the plate surface of the collar tip portions 552R and 552L on the tube 10 side is curved.
  • the curved surface of the bent portion 560 is in contact with the tube 10 instead of the end face on the tube 10 side. Therefore, the tube 10 is not easily damaged.
  • the bent portions 560 formed at the collar tip portions 552R and 552L are in contact with the tube 10. Therefore, the tube 10 is not easily damaged.
  • the end faces of the collar tips 52R, 52L, 452R, 452L, 552R, 552L on the tube 10 side are viewed from the front of the plate surface of the fins 20A-20D. At that time, the shape of the end face is linear.
  • the heat exchanger 1A-1E is not limited to this.
  • the end faces of the collar tip portions 652R and 652L on the tube 10 side are zigzag in front view.
  • the heat exchanger 1F according to the sixth embodiment will be described with reference to FIG. In the sixth embodiment, a configuration different from that of the first to fifth embodiments will be described.
  • FIG. 15 is an enlarged front view of the metal plate 60 on which the cutting line 62 is formed in the method of manufacturing the heat exchanger 1F according to the sixth embodiment.
  • FIG. 16 is an enlarged cross-sectional view of the heat exchanger 1F. Note that FIG. 16 shows a cross-sectional view of a cross-sectional line at the same location as the VV cross-sectional line shown in FIG.
  • the cutting line 62 formed in the cutting step described in the first embodiment is not linear but concave and convex in the extending direction of the straight line. It has a zigzag shape with a continuous combination of parts. Specifically, the cutting line 62 extends diagonally in the lower right direction, then bends in the lower left direction, extends diagonally in the lower left direction, and further bends in the lower right direction. Is repeated from top to bottom.
  • the metal plate 60 on which the zigzag-shaped cutting line 62 is formed is bent by the first bending step and the second bending step described in the first embodiment, thereby bending the fin collar 650R shown in FIG. , 650L is being manufactured.
  • the fin collars 650R and 650L are provided with collar tip portions 652R and 652L whose tip surfaces are formed in a zigzag shape, although not shown in FIG.
  • the collar tip portions 652R and 652L are bent as in the fin 20E of the fifth embodiment. Therefore, the end faces of the collar tip portions 652R and 652L on the tube 10 side do not hit the tube 10 even if they have a zigzag shape.
  • the tube 10 is in contact with the curved plate surface formed on the collar tip portions 652R and 652L, not on the end faces of the collar tip portions 652R and 652L on the tube 10 side. Therefore, the tube 10 is not easily damaged.
  • the end faces of the collar tips 652R and 652L are zigzag, but the collar tips 652R and 652L are bent, so that the tube 10 is damaged. Hateful.
  • the collar tips 52R, 52L, 452R, 452L, 552R, 552L, 652R and 652L have obtuse angles with respect to the collar bases 51R, 51L, 451R and 451L. It is bent at an acute angle or at a right angle.
  • the heat exchanger 1A-1F is not limited to this.
  • the collar tip portions 752R and 752L are not bent at an obtuse angle, an acute angle or a right angle with respect to the collar base portions 751R and 751L.
  • the heat exchanger 1G according to the seventh embodiment will be described with reference to FIG. In the seventh embodiment, a configuration different from that of the first to sixth embodiments will be described.
  • FIG. 17 is an enlarged cross-sectional view of the heat exchanger 1G. Note that FIG. 17 shows a cross-sectional view of a cross-sectional line at the same location as the VV cross-sectional line shown in FIG.
  • the fin collars 750R and 750L included in the heat exchanger 1G have the collar bases 751R and 751L rising from the fins 20G with a part of the fins 20G bent into a curved shape in a cross-sectional view. It has collar tips 752R and 752L that are continuous with the collar bases 751R and 751L and bend into a curved shape in a cross-sectional view.
  • the color bases 751R and 751L are bent in an arc shape in a cross-sectional view and stand up from the fin 20G.
  • the collar base portions 751R and 751L and the collar tip portions 752R and 752L do not have a portion forming an angle such as an obtuse angle, an acute angle or a right angle, and are smoothly connected.
  • the collar tip portions 752R and 752L have a shape that bends in an arc shape in a cross-sectional view. Therefore, it is not necessary to accurately bend the metal plate 60 in the first bending step and the second bending step described in the first embodiment. That is, it is not necessary to bend the metal plate 60 at a constant position and a constant angle. As a result, there is no need to bend with a highly accurate facility, such as a press device.
  • the collar base portions 751R and 751L and the collar tip portions 752R and 752L do not have a portion forming a corner and are smoothly connected. Therefore, the step of accurately bending the collar tip portions 752R and 752L with respect to the collar base portions 751R and 751L is unnecessary. As a result, the heat exchanger 1G can be easily manufactured.
  • FIG. 18 shows the method for manufacturing the heat exchanger 1A-1G according to the first to seventh embodiment, in which the tube 10 is inserted into the through hole 40 of the fin 20A-20G and the fin 20A-20G is compressed. It is a side view of the later heat exchanger 1A-1G.
  • the extension member 80 is attached to the tube 10 inserted into the through hole 40 in the assembly process. Next, the configuration of the extension member 80 will be described with reference to FIG.
  • FIG. 19 is a perspective view of the extension member 80 used in the method for manufacturing the heat exchanger 1H. Note that FIG. 19 shows the extension member 80 when the extension member 80 is removed from the heat exchanger 1H after compression for easy understanding.
  • the extension member 80 is a member also called a tip extension member, and is installed at the end of the tube 10 to extend the tube 10. Specifically, as shown in FIG. 19, the extension member 80 has an insertion portion 81 that is inserted into the internal space of the tube 10 and an end portion of the tube 10 when the insertion portion 81 is inserted into the internal space of the tube 10. A cover portion 82 for covering is provided.
  • the tube 10 is flat in cross-sectional view.
  • the tube 10 has a plurality of partition walls 11 that are arranged in the longitudinal direction of the flat cross-sectional view and partition the internal space.
  • the insertion portion 81 has the shape of a pillar that fits into each small space partitioned by the partition walls 11.
  • the insertion portion 81 has an outer diameter smaller than the inner diameter of each small space partitioned by the partition wall 11, and has the shape of a cylinder having a pointed tip, that is, a ⁇ Y end. Since the insertion portions 81 are inserted into each of the small spaces, the same number as the small spaces are provided. As a result, each of the insertion portions 81 is inserted into each of the small spaces and fits into the inner wall of the small space, that is, the inner wall of the flow path of the tube 10.
  • each of the insertion portions 81 is connected to the cover portion 82. As a result, each of the insertion portions 81 is fixed to the cover portion 82.
  • the cover portion 82 is formed in the shape of a flat plate, and has the same shape and the same size as the outer shape of the tube cross section of the tube 10.
  • the + Y end of the above-mentioned insertion portion 81 is connected to the bottom portion of the cover portion 82.
  • the cylindrical axis of the insertion portion 81 is perpendicular to the bottom portion of the cover portion 82.
  • the cover portion 82 extends upward while maintaining the shape of the bottom portion described above.
  • the cover portion 82 has a flat plate shape similar to that of the tube 10. Then, when the insertion portion 81 is inserted into the small space, the cover portion 82 further extends in the extending direction of the tube 10 to supplement the length of the tube 10. As a result, the cover portion 82 extends the total length combined with the tube 10.
  • the upper end of the cover portion 82 has rounded corners when viewed in the X direction. As a result, the cover portion 82 can be easily inserted into the through hole 40 formed in the fin 20H when the insertion portion 81 is inserted into the small space and connected to the tube 10 in the assembly step described above.
  • the insertion portion 81 may be called a claw portion.
  • the insertion portion 81 may have the shape of a claw that is caught on the inner wall of the insertion portion 81 when it is inserted into a small space.
  • the cover portion 82 may be referred to as a lid portion.
  • FIG. 20 is a side view of the tube 10 and the fin 20H when the tube 10 to which the extension member 80 is attached is inserted into the through hole 40 not shown in FIG. 20 formed in the fin 20H in the method of manufacturing the heat exchanger 1H.
  • FIG. 21 is a perspective view of the tube 10 and the fin 20H when the fin 20H is compressed by the method of manufacturing the heat exchanger 1H.
  • FIG. 22 is a side view of the tube 10 and the fin 20H when the extension member 80 is removed from the tube 10 after the fin 20H is compressed by the method of manufacturing the heat exchanger 1H.
  • the fin 20H is manufactured by performing the cutting step, the first bending step, the second bending step, and the like described in the first embodiment. Then, the produced fins 20H are overlapped. At this time, the fins 20H are stacked, and a plurality of fins 20H are stacked up to a height close to the total length L3 of the tube 10 and the extension member 80 shown in FIG. 20 when the extension member 80 is attached to the tube 10.
  • an extension member 80 is attached to the end of the tube 10. Specifically, as described above, the insertion portion 81 provided in the extension member 80 is inserted into a small space in the partition wall 11 of the tube 10, and the extension member 80 is attached to the tube 10.
  • the tube 10 to which the extension member 80 is attached is inserted into the through hole 40 of the fin 20H.
  • a plurality of fins 20H are attached to each of the extension member 80 and the tube 10.
  • the compression step described in the first embodiment is performed.
  • compression is performed in the Y direction until the extension member 80 is completely exposed from the stacked fins 20H. Further, the fin 20H is joined to the tube 10.
  • the end portion of the tube 10 is exposed from the plurality of compressed fins 20H. Further, the fin 20H is attached only to the tube 10 instead of the extension member 80 and the tube 10. After the tube 10 and the fins 20H are in this state and joined, the extension member 80 is removed from the tube 10 as shown in FIG. As a result, the heat exchanger 1H is completed.
  • the timing of removing the extension member 80 from the tube 10 may be after compressing the stacked fins 20H and before joining the fins 20H to the tube 10.
  • the tube 10 to which the extension member 80 is attached is inserted into the through hole 40 of the stacked fins 20H, and the extension member 80 and the tube 10 are inserted.
  • the fins 20H are attached, and then the stacked fins 20H are compressed, and the fins 20H are attached only to the tube 10. As a result, the fins 20H are attached to the entire tube 10.
  • the number of fins 20A-20G to be installed is smaller than the number of fins 20A-20G that can be installed for the length of the tube 10. It may become.
  • the same number of fins 20H as the number of fins 20H that can be installed with respect to the length of the tube 10 can be installed. As a result, the number of fins 20H to be installed can be increased to improve the heat dissipation of the heat exchanger 1H.
  • the corner of the tip of the extension member 80 is rounded, so that the tube 10 can be easily inserted. And the fin 20H is not easily damaged.
  • the extension member 80 is used, and the extension member 80 includes the insertion portion 81.
  • the extension member 80 is not limited to this.
  • the extension member 80 may be attached to the tube 10 and can extend the total length combined with the tube 10.
  • the extension member 83 does not include the insertion portion 81.
  • the method for manufacturing the heat exchanger 1I according to the ninth embodiment will be described with reference to FIGS. 23 and 24. In the ninth embodiment, a configuration different from that of the first to eighth embodiments will be described.
  • FIG. 23 is a perspective view of the extension member 83 used in the method for manufacturing the heat exchanger 1I.
  • FIG. 24 is a bottom view of the extension member 83. Note that FIG. 23 shows the extension member 83 when the extension member 83 is removed from the heat exchanger 1I after compression, as in FIG.
  • the extension member 83 has the shape of a cylinder whose bottom surface side is open.
  • the opening on the bottom surface side of the extension member 83 is rectangular as shown in FIG. 24, and the tube 10 can be inserted into the opening.
  • the extension member 83 is put on the end of the tube 10 by inserting the end of the tube 10 into the opening thereof. As a result, the extension member 83 extends the total length including the tube 10.
  • the outer shape of the extension member 83 is rectangular when viewed from the bottom, and extends upward with the outer shape as it is. Further, the corners are rounded near the tip of the extension member 83. As a result, the extension member 83 is inserted into the through hole 40 formed in the fin 20H in a state where the tube 10 is inserted into the opening of the extension member 83 and the tube 10 and the extension member 83 are connected in the assembly process. Is easy.
  • the insertion portion 81 of the extension member 80 described in the eighth embodiment is inserted into the small space in the tube 10 and into the tube 10.
  • the step of attaching the extension member 80 is replaced with the step of covering the end portion of the tube 10 with the extension member 83, but the manufacturing method of the heat exchanger 1I is the same as that of the eighth embodiment except for the replacement of this step. Therefore, in the ninth embodiment, the detailed description of the method for manufacturing the heat exchanger 1I will be omitted.
  • the extension member 83 is attached to the tube 10 by covering the end portion of the tube 10 with the extension member 83. Therefore, the extension member 83 can be easily attached and detached.
  • the same number of fins 20I as the number of fins 20I that can be installed for the length of the tube 10 are installed to dissipate heat from the heat exchanger 1H. You can improve your sex. Further, as in the eighth embodiment, it is easy to insert the tube 10 to which the extension member 83 is attached into the through hole 40 formed in the fin 20H.
  • the extension members 80 and 83 described in the eighth and ninth embodiments only need to be attached to the tube 10 to extend the total length of the extension members 80 and 83 together with the tube 10.
  • the shape is arbitrary.
  • the extension member 84 used in the method for manufacturing the heat exchanger 1J according to the tenth embodiment includes a brush portion 85 having a shape different from that of the extension member 80 insertion portion 81 of the eighth embodiment.
  • a method for manufacturing the heat exchanger 1J according to the tenth embodiment will be described with reference to FIG. 25. In the tenth embodiment, a configuration different from that of the first to ninth embodiments will be described.
  • FIG. 25 is a perspective view of the extension member 84 used in the method for manufacturing the heat exchanger 1J. Note that FIG. 25 shows the extension member 84 when the extension member 84 is removed from the compressed heat exchanger 1J, as in FIGS. 19 and 23.
  • the extension member 84 includes a brush portion 85 provided at the bottom of the cover portion 82.
  • the brush portion 85 has a plurality of shaft portions 851 extending in a direction perpendicular to the bottom portion of the cover portion 82, and a plurality of fibrous bodies 852 extending radially from each of the shaft portions 851.
  • the number of shaft portions 851 is the same as the number of small spaces of the tube 10 partitioned by the partition wall 11. Then, each of the shaft portions 851 can be inserted into each of the small spaces of the tube 10.
  • the fiber body 852 has flexibility, and when the shaft portion 851 is inserted into the small space of the tube 10, it is deformed in the small space and is caught on the inner wall forming the small space.
  • the brush portion 85 is held by the inner wall of the small space by inserting the shaft portion 851 into the small space of the tube 10 and hooking the fiber body 852 on the inner wall forming the small space.
  • the extension member 84 is attached to the tube 10.
  • the extension member 84 extends the total length including the tube 10.
  • the step of inserting the insertion portion 81 of the extension member 80 into the small space in the tube 10 described in the eighth embodiment is the extension member.
  • the process of inserting the brush portion 85 provided in the 84 into the small space in the tube 10 is replaced, but the manufacturing method of the heat exchanger 1I is the same as that of the eighth embodiment except for the replacement of this step. Therefore, in the tenth embodiment, the detailed description of the method for manufacturing the heat exchanger 1I will be omitted.
  • the fiber body 852 and the shaft portion 851 of the brush portion 85 are preferably formed of resin. Further, since the fiber body 852 of the brush portion 85 branches from the shaft portion 851, it may be called a branch portion.
  • the extension member 84 is attached to the tube 10 by inserting the brush portion 85 provided in the extension member 84 into the small space inside the tube 10. .. Therefore, the extension member 84 can be easily attached and detached.
  • the number of fins 20J installed in the tube 10 can be increased to improve the heat dissipation of the heat exchanger 1H, as in the embodiments 8 and 9. Further, it can be easily inserted into the through hole 40 formed in the fin 20H.
  • the extension members 80, 83, 84 may be attached to the tube 10 to extend the total length combined with the tube 10. Therefore, the shapes of the extension members 80, 83, 84 are arbitrary to this extent.
  • the extension member 86 used in the method for manufacturing the heat exchanger 1K according to the eleventh embodiment includes a wire portion 87 having a shape different from that of the brush portion 85 of the extension member 83.
  • a method for manufacturing the heat exchanger 1K according to the eleventh embodiment will be described with reference to FIG. 26. In the eleventh embodiment, a configuration different from that of the first to tenth embodiments will be described.
  • FIG. 26 is a perspective view of the extension member 86 used in the method for manufacturing the heat exchanger 1K. Note that FIG. 26 shows the extension member 86 when the extension member 86 is removed from the compressed heat exchanger 1K, as in FIGS. 19, 23 and 25.
  • the extension member 86 has a wire portion 87 at the bottom of the cover portion 82.
  • the wire portion 87 has a wire rope processed into an elliptical ring shape.
  • the wire portion 87 can be inserted into a small space in the tube 10 by elastically deforming the loop of the wire rope.
  • the wire portion 87 elastically deforms and presses the inner wall forming the small space of the tube 10.
  • the wire portion 87 holds the inner wall of the tube 10.
  • the extension member 86 is attached to the tube 10 to extend the total length combined with the tube 10.
  • the step of inserting the insertion portion 81 described in the eighth embodiment into the small space in the tube 10 is the step of inserting the wire portion 87 of the extension member 86. Is the same as that of the eighth embodiment except that the step of inserting the wire into the small space in the tube 10 is replaced. Therefore, in the eleventh embodiment, the detailed description of the method for manufacturing the heat exchanger 1K will be omitted.
  • the wire portion 87 may be an elastic member that is elastically deformed and can be inserted into a small space of the tube 10.
  • the wire portion 87 may be a rubber member that can be inserted into the small space of the tube 10. With such an elastic member, the inner wall of the tube 10 can be pressed to hold the inner wall of the tube 10. As a result, it can be attached to the tube 10 to extend the total length combined with the tube 10.
  • the extension member 86 is attached to the tube 10 by inserting the wire portion 87 provided in the extension member 86 into a small space in the tube 10. Therefore, the extension member 86 can be easily attached and detached.
  • the number of fins 20J installed in the tube 10 can be increased to improve the heat dissipation of the heat exchanger 1H, as in the embodiment 8-10, and further, the fins can be manufactured. It is easy to insert into the through hole 40 formed in 20H.
  • the tube 10 is a flat tube having a flat tube cross section, but in the heat exchanger 1A-1K, the tube cross section shape of the tube 10 is inserted into the through hole 40 of the fins 20A-20K. It is optional, wherever possible.
  • the tube 10 may be a circular tube having a circular tube cross section.
  • the fin collars 50R, 50L, 250R, 250L, 350R, 350L, 450R, 450L, 650R, 650L, 750R, and 750L are formed by cutting out a part of the fins 20A-20K.
  • the fin colors 50R, 50L, 250R, 250L, 350R, 350L, 450R, 450L, 650R, 650L, 750R and 750L are not limited to this.
  • the fin collars 50R, 50L, 250R, 250L, 350R, 350L, 450R, 450L, 650R, 650L, 750R, 750L may be connected to the fins 20A-20K.
  • the fin collars 50R, 50L, 250R, 250L, 350R, 350L, 450R, 450L, 650R, 650L, 750R, and 750L may be brazed to the fins 20A-20K. ..
  • the color bases 51R, 51L, 451R, 451L, 751R, and 751L are rectangular in front view, but the color bases 51R, 51L, 451R, 451L, 751R, and 751L are Not limited.
  • the collar bases 51R, 51L, 451R, 451L, 751R, 751L are connected to the fin 20A-20K at a position away from the through hole 40 of the fin 20A-20K, and extend by the distance from the connecting portion to the through hole 40. You just have to do it.
  • the collar bases 51R, 51L, 451R, 451L, 751R, and 751L may be elastically deformed in an inclined state while being connected to the fins 20A-20K.
  • the shapes of the color bases 51R, 51L, 451R, 451L, 751R, and 751L are arbitrary to this extent.
  • the collar bases 51R, 51L, 451R, 451L, 751R, 751L have the shape of a plate whose width becomes narrower toward the collar tips 52R, 52L, 452R, 452L, 552R, 552L, 652R, 652L, 752R, 752L. There may be.
  • the collar tip portions 52R, 52L, 452R, 452L, 552R, 552L, 652R, 652L, 752R, and 752L are not limited to this.
  • the collar tips 52R, 52L, 452R, 452L, 552R, 552L, 652R, 652L, 752R, 752L are provided on the side of the through holes 40 of the collar bases 51R, 51L, 451R, 451L, 751R, 751L, and the collar bases 51R.
  • 51L, 451R, 451L, 751R, 751L may come into contact with the tube 10 by elastically deforming into a shape inclined with respect to the fins 20A-20K.
  • the shape of the collar tip portions 52R, 52L, 452R, 452L, 552R, 552L, 652R, 652L, 752R, 752L is arbitrary to this extent. For example, it may be cut up by a cutting line formed inside the through hole 40 and have a shape different from that of the through hole 40.
  • the fins 20A-20K have the convex portion 30, but the convex portion 30 has an arbitrary configuration.
  • the fins 20A-20K may have a flat surface on which the convex portion 30 is not formed.
  • the tube 10 processed to a specific length in advance is inserted into the through hole 40 of the superposed fins 20A.
  • the tube 10 is not cut after insertion.
  • the manufacturing method of the heat exchanger 1A-1K is not limited to this.
  • the tube 10 may be cut after insertion according to the method for manufacturing the heat exchanger 1A-1K.
  • FIG. 27 is a modified example of the manufacturing method of the heat exchanger 1A according to the first embodiment of the present disclosure, in which the tube 10 and the fins when the tube 10 is inserted into the through holes 40 of each of the plurality of superposed fins 20A. It is a side view of 20A.
  • FIG. 28 is a side view of the tube 10 and the fins 20A when the plurality of superposed fins 20A are compressed.
  • FIG. 29 is a side view of the tube 10 and the fins 20A when the tube 10 is cut after the plurality of superposed fins 20A are compressed.
  • the heat exchanger 1A-1K may be manufactured by using a tube 10 of a plurality of superposed fins 20A that is sufficiently longer than the total thickness in the superposition direction.
  • the plurality of superposed fins 20A may be compressed, and then the tube 10 may be cut as shown in FIG. 29.
  • the tube 10 may be cut with a roller type cutter.
  • the cutting means of the tube 10 may be a method other than the roller type cutter. Needless to say, the tube 10 obtained by cutting may be diverted to another heat exchanger 1A-1K.
  • the length of the end portion of the tube 10 exposed from the plurality of superposed fins 20A may be appropriately adjusted. Then, by adjusting the length of the end portion of the tube 10, the number of fins 20A with respect to the length of the tube 10 may be increased to improve the heat exchange performance.
  • 1A-1K heat exchanger 10 tubes, 11 partition walls, 20A-20K fins, 30 protrusions, 40 through holes, 41U, 41L recesses, 42R, 42L notches, 50R, 50L fin collars, 51R, 51L collar bases, 52R , 52L collar tip, 60 metal plate, 61, 62, 63R, 63L cutting line, 70 plate, 71 through hole, 80, 83, 84, 86 extension member, 81 insertion part, 82 cover part, 85 brush part, 87 Wire part, 100 part, 240 through hole, 242R, 242L notch, 250R, 250L fin collar, 340 through hole, 342R, 342L notch, 350R, 350L fin collar, 450R, 450L fin collar, 451R, 451L color base, 452R, 452L collar tip, 552R, 552L collar tip, 560 bend, 611U, 611L semi-circle, 612R, 612L uncut line, 650

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Abstract

フィン（２０Ａ）は、チューブが挿入可能な貫通孔（４０）を有する板状の本体部と、本体部に設けられ、かつ貫通孔（４０）から離れた連結部分で本体部と連結し、連結部分から貫通孔（４０）までの距離だけ延在すると共に、本体部と連結したまま、傾斜した状態に弾性変形可能なカラー基部（５１Ｒ、５１Ｌ）及び、貫通孔（４０）にチューブが挿入されたときにカラー基部（５１Ｒ、５１Ｌ）がフィン（２０Ａ）に対して傾斜した形状に弾性変形することにより、チューブに当接するカラー先端部（５２Ｒ、５２Ｌ）と、を備える。

Description

フィン、熱交換器、フィンの製造方法及び熱交換器の製造方法
　本開示はフィン、熱交換器、フィンの製造方法及び熱交換器の製造方法に関する。
　熱交換器には、冷媒が流通するチューブが挿入された貫通孔と、貫通孔に挿入されたチューブを保持するカラーと、を有するフィンを備えるものがある。
　例えば、特許文献１には、貫通孔の開口を囲み、貫通孔に挿入されたチューブの軸方向に起立したカラーが設けられたフィンを備える熱交換器が開示されている。
　特許文献１に記載の熱交換器では、貫通孔にチューブを挿入した後、マンドレルをチューブに挿入してチューブを拡管することにより、カラーをチューブに密着させている。
特開２００５－１６４２２１号公報
　熱交換器では、熱交換効率を高めるため、比較的細いチューブが用いられることがある。この場合、チューブは、外径が小さいだけでなく、肉厚も小さい。このため、特許文献１に記載の熱交換器では、マンドレルの挿入でチューブを拡管するときに、チューブが破断してしまうことがある。その結果、チューブを破損させずに熱交換器を組み立てることが難しい。
　また、チューブの拡管を行わないで、カラーをチューブに密着させるには、フィンに、貫通孔の開口を囲み、チューブに密着可能な内径を有する円筒状のカラーを設け、そのカラーにチューブを挿入することが考えられる。しかし、チューブの外径が小さく、その肉厚も小さいと、挿入時のカラーとの摩擦でチューブが破損してしまうことがある。逆に、チューブの肉厚が大きいと、挿入時の摩擦でカラーが変形したりフィンそれ自体が変形したりすることがある。その結果、チューブ及びフィンを破損させずに熱交換器を組み立てることが難しい。
　本開示は上記の課題を解決するためになされたもので、組み立て時に破損しにくいフィン、熱交換器、フィンの製造方法及び熱交換器の製造方法を提供することを目的とする。
　上記の目的を達成するため、本開示に係るフィンは、チューブが挿入可能な貫通孔を有する板状の本体部と、基部及び、先端部を有するカラー部と、を備える。基部は、本体部に設けられ、かつ貫通孔から離れた連結部分で本体部と連結し、連結部分から貫通孔までの距離だけ延在すると共に、本体部と連結したまま、傾斜した状態に弾性変形可能である。先端部は、貫通孔にチューブが挿入されたときに基部が本体部に対して傾斜した形状に弾性変形することにより、チューブに当接する。
　本開示の構成によれば、基部は、連結部分から貫通孔までの距離だけ延在すると共に、本体部と連結したまま、傾斜した状態に弾性変形し、先端部は、貫通孔にチューブが挿入されたときに基部が本体部に対して傾斜した形状に弾性変形することにより、チューブに当接している。このため、本開示では、基部を弾性変形させる前に、チューブを貫通孔に挿入し、その後、基部を傾斜した形状に弾性変形することにより、先端部をチューブに当接させることができる。その結果、チューブの貫通孔への挿入時、又は先端部のチューブへの当接時に、チューブ及びフィンが破損しにくい。また、チューブ及びフィンの破損を防いで組み立てることが容易である。
本開示の実施の形態１に係る熱交換器の斜視図 図１に示すＩＩ領域の拡大斜視図 本開示の実施の形態１に係る熱交換器の製造方法で、フィンの材料である金属板に、切断線を入れたときの金属板の正面図 本開示の実施の形態１に係る熱交換器の製造方法で、切断線で囲まれた領域の金属板の一部分を切り起こして、フィンを製造したときのフィンの正面図 図４に示すＶ－Ｖ切断線の断面図 本開示の実施の形態１に係る熱交換器の製造方法で、重ね合わされた複数のフィンそれぞれが有する貫通孔にチューブを挿入したときのフィンの正面図 図６に示すＶＩＩ－ＶＩＩ切断線の断面図 本開示の実施の形態１に係る熱交換器の製造方法で、フィンが有する貫通孔にチューブを挿入した状態でフィンを圧縮したときのフィンの正面図 図８に示すＩＸ－ＩＸ切断線の断面図 本開示の実施の形態２に係る熱交換器の拡大正面図 本開示の実施の形態３に係る熱交換器の拡大正面図 本開示の実施の形態３に係る熱交換器が備えるフィンの拡大斜視図 本開示の実施の形態４に係る熱交換器のフィンの拡大正面図 本開示の実施の形態５に係る熱交換器の拡大断面図 本開示の実施の形態６に係る熱交換器の製造方法で、切断線が形成された金属板の拡大正面図 本開示の実施の形態６に係る熱交換器の拡大断面図 本開示の実施の形態７に係る熱交換器の拡大断面図 本開示の実施の形態１－７に係る熱交換器の製造方法で、フィンが有する貫通孔にチューブを挿入して、フィンを圧縮したときの圧縮後の熱交換器の側面図 本開示の実施の形態８に係る熱交換器の製造方法で用いる延長部材の斜視図 本開示の実施の形態８に係る熱交換器の製造方法で、延長部材を取り付けたチューブをフィンに形成された貫通孔に挿入したときのチューブ及びフィンの側面図 本開示の実施の形態８に係る熱交換器の製造方法で、フィンを圧縮したときのチューブ及びフィンの斜視図 本開示の実施の形態８に係る熱交換器の製造方法で、フィンを圧縮した後、チューブから延長部材を取り外したときのチューブ及びフィンの側面図 本開示の実施の形態９に係る熱交換器の製造方法で用いる延長部材の斜視図 本開示の実施の形態９に係る熱交換器の製造方法で用いる延長部材の底面図 本開示の実施の形態１０に係る熱交換器の製造方法で用いる延長部材の斜視図 本開示の実施の形態１１に係る熱交換器の製造方法で用いる延長部材の斜視図 本開示の実施の形態１に係る熱交換器の製造方法の変形例で、重ね合わされた複数のフィンそれぞれが有する貫通孔にチューブを挿入したときのチューブ及びフィンの側面図 本開示の実施の形態１に係る熱交換器の製造方法の変形例で、重ね合わされた複数のフィンを圧縮したときのチューブ及びフィンの側面図 本開示の実施の形態１に係る熱交換器の製造方法の変形例で、重ね合わされた複数のフィンを圧縮した後に、チューブを切断したときのチューブ及びフィンの側面図
　以下、本開示の実施の形態に係るフィン、熱交換器、フィンの製造方法及び熱交換器の製造方法について図面を参照して詳細に説明する。なお、図中、同一又は同等の部分には同一の符号を付す。図に示す直交座標系ＸＹＺにおいて、フィンの板面を正面側に向けたときの、その左右方向がＸ軸、上下方向がＺ軸、Ｘ軸とＺ軸とに直交する方向がＹ軸である。以下、適宜、この座標系を引用して説明する。
（実施の形態１）
　実施の形態１に係る熱交換器には、チューブとフィンを組み立てやすくするため、チューブを保持するフィンカラーに、弾性変形するフィン基部が設けられている。この熱交換器では、フィンに形成された貫通孔にチューブを差し込んだ後、フィン基部を弾性変形させることにより、フィンカラーをフィンに当接させてフィンをチューブに組み付けている。まず、図１及び図２を参照して、熱交換器の構成について説明する。次に、図３－図９を参照して、熱交換器の製造方法について説明する。
　図１は、実施の形態１に係る熱交換器１Ａの斜視図である。図２は、図１に示すＩＩ領域の拡大斜視図である。なお、図２では、理解を容易にするため、フィン２０Ａを示し、チューブ１０を省略している。また、図１と図２では、フィンカラー５０Ｒ、５０Ｌの形状を矩形状に略している。
　図１に示すように、熱交換器１Ａは、冷媒が流通する複数のチューブ１０と、チューブ１０に伝わった冷媒の熱を放熱する複数のフィン２０Ａと、を備えている。
　チューブ１０は、管断面が扁平状に形成されている。ここで、扁平とは、平たい形状のことであり、詳細には、長手方向に細長く、その長手方向の両端の角が丸められた形状のことである。チューブ１０は、管断面長手方向を上下方向に向け、その管断面の形状のまま、背面から正面へ、すなわちＹ方向に直線的に延在している。
　複数のチューブ１０のうち、最も右側、すなわち最も＋Ｘ端側にあるチューブ１０は、冷媒を供給又は冷媒を排出する、図示しない外部機器に接続されている。また、最も左側、すなわち最も－Ｘ端側にあるチューブ１０も図示しない外部機器に接続されている。それらチューブ１０の間にあるチューブ１０の端部は、図示しないが、Ｘ方向に隣り合うチューブ１０の端部に、ヘアピンと称されるＵ字形状の管によって接続されている。これにより、チューブ１０には、冷媒が流通し、その冷媒の熱が伝えられる。チューブ１０には、その熱を放熱するため、複数のフィン２０Ａが組み付けられている。
　フィン２０Ａは、図２に示すように、長手方向をＸ方向に向けた矩形の金属板によって形成されている。その表面は、空気を流れやすくするため、平滑である。そして、フィン２０Ａには、熱交換を高めるための複数の凸部３０と、チューブ１０を通すための複数の貫通孔４０と、貫通孔４０に通されたチューブ１０を保持するフィンカラー５０Ｒ、５０Ｌと、が形成されている。
　なお、フィン２０Ａの矩形の板形状部分は、本明細書でいうところのフィンの本体部の一例である。また、フィンカラー５０Ｒ、５０Ｌは、本明細書でいうところのカラー部の一例である。さらに、フィン２０Ａの材料は、本明細書でいうところの平滑材の一例である。
　凸部３０それぞれは、正面視で矩形状に形成されている。また、正面側に突出している。凸部３０それぞれには、空気を流すための図示しないスリットが形成されている。そして、複数の凸部３０は、チューブ１０とチューブ１０の間それぞれ、すなわち、貫通孔４０と貫通孔４０の間それぞれに配置され、さらに上下方向に配列されている。
　一方、貫通孔４０は、チューブ１０を通すときにチューブ１０の破損を防ぐため、チューブ１０の管断面形状よりも大きい開口を有する。
　詳細には、図２に示すように、貫通孔４０は、長手方向を上下方向に向けた矩形の開口を有する。その短手方向の長さＳＬ１は、図１に示すチューブ１０の管断面短手方向の長さＳＬよりも大きい。また、図２に示す貫通孔４０の長手方向の長さＬＬ１は、図１に示すチューブ１０の管断面長手方向の長さＬＬよりも小さい。そして、貫通孔４０の上内壁と下内壁には、図２に示すように、管断面長手方向を貫通孔４０の長手方向に向けた状態で、チューブ１０を緩く挿入可能にするため、正面視で円形状に窪んだ窪み４１Ｕ、４１Ｌが形成されている。
　ここで、窪み４１Ｕと４１Ｌの内壁は、正面視で、チューブ１０の管断面上端部と下端部と相似形に形成されている。そして、窪み４１Ｕ、４１Ｌの幅Ｗは、図１に示すチューブ１０の管断面短手方向の長さＳＬよりも一定の距離だけ大きく、窪み４１Ｕと４１Ｌの最も窪んだ部分の間の距離Ｄは、図１に示すチューブ１０の管断面長手方向の長さＬＬよりも一定の距離だけ大きい。これにより、窪み４１Ｕと４１Ｌの間には、チューブ１０が挿入可能である。
　また、図２に示すように、貫通孔４０の右側と左側それぞれには、矩形状の切り欠き４２Ｒ、４２Ｌが形成されている。
　切り欠き４２Ｒ、４２Ｌは、フィン２０Ａの金属板の一部を切り起こしてフィンカラー５０Ｒ、５０Ｌを形成するために設けられている。切り欠き４２Ｒ、４２Ｌは、貫通孔４０の右壁から右へ又は、左壁から左へ一定の幅でフィン２０Ａを切り欠いている。切り欠き４２Ｒの右端と、切り欠き４２Ｌの左端には、フィン２０Ａの金属板の一部が切り起こされ、折り曲げられることにより形成されたフィンカラー５０Ｒ、５０Ｌが設けられている。
　なお、本明細書では、切り欠き４２Ｒの右端と切り欠き４２Ｌの左端のことを、フィンカラー５０Ｒ、５０Ｌとフィン２０Ａとの連結部であることから、連結部分ともいう。また、切り欠き４２Ｒの右端と切り欠き４２Ｌの左端は、本明細書でいうところの連結部分の一例である。
　フィンカラー５０Ｒ、５０Ｌは、フィン２０Ａの板面から延在したカラー基部５１Ｒ、５１Ｌと、カラー基部５１Ｒ、５１Ｌの先端側に形成され、チューブ１０に当接するカラー先端部５２Ｒ、５２Ｌと、を備えている。
　カラー基部５１Ｒ、５１Ｌは、切り欠き４２Ｒの上下方向の長さＬ２、左右方向の幅Ｗ２と同じ長さ、幅を有する矩形状の金属板で形成されている。
　カラー基部５１Ｒでは、長さＬ２の長さを有する辺のうち、右側の辺が切り欠き４２Ｒの右端に位置している。さらに、カラー基部５１Ｒは、左側に向かうに従い、すなわち、貫通孔４０側に向かうに従い正面側へ傾斜している。これにより、カラー基部５１Ｒは、フィン２０Ａから離れるに従い、貫通孔４０側に近づく形状である。
　一方、カラー基部５１Ｌでは、長さＬ２の長さを有する辺のうち、左側の辺が切り欠き４２Ｌの左端に位置している。カラー基部５１Ｌは、右側に向かうに従い、すなわち、貫通孔４０側に向かうに従い正面側へ傾斜している。これにより、カラー基部５１Ｌも、フィン２０Ａから離れるに従い、貫通孔４０側に近づく形状である。
　その結果、カラー基部５１Ｒと５１Ｌの間隔は、正面側に向かうに従い狭められている。その間隔が狭まった、カラー基部５１Ｒ、５１Ｌの先端には、カラー先端部５２Ｒ、５２Ｌが設けられている。
　なお、カラー基部５１Ｒ、５１Ｌは、本明細書でいうところの基部の一例である。また、正面側は、本明細書でいうところの一方の面の側の一例である。
　カラー先端部５２Ｒ、５２Ｌは、チューブ１０の管断面長手方向に延在する側壁を挟持するため、上下方向に細長い矩形の板の形状に形成されている。その上下方向の長さは、カラー基部５１Ｒと５１Ｌの上下方向の長さよりも長い。また、図２には示さないが、カラー先端部５２Ｒ、５２Ｌの上下方向の長さは、チューブ１０の管断面長手方向の長さよりも長い。そして、カラー先端部５２Ｒ、５２Ｌは、上下方向に延在する端面をチューブ１０に当接させている。これにより、カラー先端部５２Ｒ、５２Ｌは、チューブ１０を挟持している。
　また、カラー先端部５２Ｒ、５２Ｌは、カラー基部５１Ｒ、５１Ｌと同じ金属板で形成されている。その金属板は弾性変形可能である。上述したカラー基部５１Ｒ、５１Ｌは、熱交換器１Ａの組み立て前で、上述した、フィン２０Ａに対する傾斜よりも大きく傾斜している。このため、カラー先端部５２Ｒ、５２Ｌは、熱交換器１Ａの組み立て前の、貫通孔４０にチューブ１０が挿入された状態では、チューブ１０に当接しない。これにより、カラー先端部５２Ｒと５２Ｌの間には、チューブ１０の挿入が容易である。
　一方、熱交換器１Ａの組み立て時では、貫通孔４０にチューブ１０を挿入した後、カラー基部５１Ｒ、５１Ｌを弾性変形させている。これにより、カラー基部５１Ｒ、５１Ｌを上述した傾斜に変更している。その結果、カラー先端部５２Ｒ、５２Ｌは、カラー基部５１Ｒ、５１Ｌと同様に弾性変形して、チューブ１０に当接している。カラー先端部５２Ｒ、５２Ｌは、その状態で、チューブ１０にロウ付けされている。
　なお、本明細書では、カラー先端部５２Ｒ、５２Ｌのことを、チューブ１０に当接することから、単に先端部ともいう。また、カラー先端部５２Ｒ、５２Ｌは、本明細書でいうところの先端部の一例である。
　このように、熱交換器１Ａの製造では、チューブ１０の破損を防止するため、チューブ１０を貫通孔４０に挿入した後、カラー先端部５２Ｒ、５２Ｌをチューブ１０に当接させ、チューブ１０に固定している。次に、図３－図９を参照して、熱交換器１Ａの製造方法について説明する。なお、以下の説明では、上述したフィン２０Ａの外形と同じ形状、大きさの金属板からフィン２０Ａを作製するものとする。
　図３は、実施の形態１に係る熱交換器１Ａの製造方法で、フィン２０Ａの材料である金属板６０に、切断線６１、６２、６３Ｒ、６３Ｌを入れたときの金属板６０の正面図である。図４は、同製造方法で、切断線６１、６２で囲まれた領域の金属板６０の一部分を切り起こして、フィン２０Ａを製造したときのフィン２０Ａの正面図である。図５は、図４に示すＶ－Ｖ切断線の断面図である。図６は、同製造方法で、重ね合わされた複数のフィン２０Ａそれぞれが有する貫通孔４０にチューブ１０を挿入したときのフィン２０Ａの正面図である。図７は、図６に示すＶＩＩ－ＶＩＩ切断線の断面図である。図８は、同製造方法で、フィン２０Ａが有する貫通孔４０にチューブ１０を挿入した状態でフィン２０Ａを圧縮したときのフィン２０Ａの正面図である。図９は、図８に示すＩＸ－ＩＸ切断線の断面図である。
　まず、上述したように、フィン２０Ａの外形と同じ形状、大きさの金属板６０を、熱交換器１Ａに組み立てに必要な数だけ用意する。また、上述した形状、大きさのチューブ１０を、熱交換器１Ａに組み立てに必要な数だけ用意する。これらの材料は、例えば、アルミニウム合金、銅合金である。
　次に、用意した金属板６０に、図３に示すように、切断線６１、６２、６３Ｒ、６３Ｌを形成する。
　切断線６１は、貫通孔４０を形成するための切り込み線である。切断線６１は、Ｘ方向に向けた２つの短辺と、Ｚ方向に向けた２つの長辺と、を備え、２つの短辺のうち、＋Ｚ側の短辺中央に＋Ｚ側に突出した半円部６１１Ｕ、－Ｚ側の短辺中央に－Ｚ側に突出した半円部６１１Ｌが設けられた矩形の形状に形成する。ただし、切断線６１には、２つの長辺のＺ方向中央に未切断線６１２Ｒ、６１２Ｌ、すなわち、切断しない部分を設ける。
　ここで、切断線６１の上述した短辺の長さは、上述した貫通孔４０の短手方向の長さＳＬ１と同じである。切断線６１の長辺の長さは、上述した貫通孔４０の長手方向の長さＬＬ１と同じである。そして、未切断線６１２Ｒ、６１２Ｌの長さが、上述した切り欠き４２Ｒ、４２Ｌの上下方向の長さＬ２と同じである。半円部６１１Ｕ、半円部６１１Ｌの幅、即ち直径は、上述した幅Ｗと同じである。
　また、切断線６２は、フィンカラー５０Ｒ、５０Ｌのカラー先端部５２Ｒ、５２Ｌを形成するための切り込み線である。切断線６２は、切断線６１の半円部６１１Ｕの頂部と半円部６１１Ｌの頂部をつなぐ直線の形状に形成する。
　切断線６３Ｒ、６３Ｌは、切り欠き４２Ｒ、４２Ｌとフィンカラー５０Ｒ、５０Ｌのカラー基部５１Ｒ、５１Ｌを形成するための切り込み線である。切断線６３Ｒは、未切断線６１２Ｒの＋Ｚ端と－Ｚ端のそれぞれから、＋Ｘ方向に、上述した切り欠き４２Ｒの左右方向の幅Ｗ２と同じ距離だけ延在する形状に形成する。また、切断線６３Ｌは、未切断線６１２Ｒの＋Ｚ端と－Ｚ端それぞれから、－Ｘ方向に、切断線６３Ｒと同じ距離だけ延在する形状に形成する。
　これらの切断線６１、６２、６３Ｒ、６３Ｌは、後述する金属板６０の一部の切り起こしを容易にするため、一定の幅で切り欠くことにより形成する。例えば、プレス加工、レーザー加工、放電加工によって、切断線６１、６２、６３Ｒ、６３Ｌを一定の幅に形成する。
　なお、切断線６１、６２、６３Ｒ、６３Ｌを形成する工程は、本明細書でいうところの切断工程の一例である。また、切断線６１、６２は、本明細書でいうところの第一切断線の一例であり、切断線６３Ｒ、６３Ｌは、本明細書でいうところの第二切断線又は切れ込みの一例である。未切断線６１２Ｒ、６１２Ｌがある切断しない部分は、本明細書でいうところの未切断部の一例である。
　次に、金属板６０の、切断線６１の右半分、切断線６２、６３Ｒによって囲まれた部分と、切断線６１の左半分、切断線６２、６３Ｌによって囲まれた部分と、を起立させる。
　詳細には、図３に示す、切断線６３Ｒの＋Ｘ端どうしをつなぐ直線Ｐに沿って金属板６０を正面視で谷折りに折り曲げて、金属板６０の、切断線６１、６２、６３Ｒ、６３Ｌによって囲まれた部分のうちの、切断線６２よりも＋Ｘ側にある部分を起立させる。このとき、上述した、カラー基部５１Ｒのフィン２０Ａの板面に対する傾斜角度よりも、大きい角度で、金属板６０の、切断線６２よりも＋Ｘ側にある部分を起立させる。これにより、図４及び図５に示すように、切り欠き４２Ｒとフィンカラー５０Ｒを形成する。
　続いて、図３に示す未切断線６１２Ｒに沿って、起立させた切断線６２よりも＋Ｘ側にある部分のうちの、未切断線６１２Ｒよりも－Ｘ側にある部分を、正面視で山折りに折り曲げる。これにより、図４及び図５に示すように、フィンカラー５０Ｒに、カラー先端部５２Ｒとカラー基部５１Ｒを形成する。
　同様の処理を、金属板６０の、切断線６１、６２、６３Ｒ、６３Ｌによって囲まれた部分のうちの、切断線６２よりも－Ｘ側にある部分に施す。詳細には、この部分を、図３に示す、切断線６３Ｌの－Ｘ端どうしをつなぐ直線Ｑに沿って正面視で谷折りに折り曲げて、図４及び図５に示す切り欠き４２Ｌとフィンカラー５０Ｌを形成する。このときの折り曲げ角度は、上述した切り欠き４２Ｒの形成と同じである。なお、上述した直線Ｐでの金属板６０の折り曲げとこの直線Ｑでの金属板６０の折り曲げにより、貫通孔４０が形成される。
　金属板６０の、折り曲げられた切断線６２よりも－Ｘ側にある部分のうちの、図３に示す未切断線６１２Ｌよりも＋Ｘ側にある部分を、未切断線６１２Ｌに沿って、正面視で山折りに折り曲げて、図４及び図５に示すように、フィンカラー５０Ｌにカラー先端部５２Ｌとカラー基部５１Ｌを形成する。
　なお、直線Ｐ、Ｑに沿って、金属板６０の一部を折り曲げる工程は、本明細書でいうところの第一折り曲げ工程の一例であり、未切断線６１２Ｒ、６１２Ｌに沿って、金属板６０の一部を折り曲げる工程は、本明細書でいうところの第二折り曲げ工程の一例である。
　上記の切断工程、第一折り曲げ工程、第二折り曲げ工程に加えて、金属板６０をプレス加工することにより、上述した凸部３０を金属板６０に形成する。図示しないが、これらの工程を、チューブ１０の数だけ行って、１つの金属板６０に、チューブ１０の数と同数の貫通孔４０と、その倍の数のフィンカラー５０Ｌを形成する。これにより、フィン２０Ａが完成する。これらの工程を繰り返して準備した金属板６０全てを加工する。これにより、熱交換器１Ａに組み立てに必要な数のフィン２０Ａを作製する。
　次に、図７に示すように、フィン２０Ａの、板面に対してフィンカラー５０Ｌが起立する側の面を同じ方向に向けて、フィン２０Ａ同士を重ね合わせる。詳細には、フィン２０Ａの板面に対してフィンカラー５０Ｌを＋Ｙ側に位置させた状態で、フィン２０ＡをＹ方向に重ねていく。このとき、貫通孔４０の位置をＹ方向に一致させる。
　なお、このフィン２０Ａを重ね合わせる工程は、本明細書でいうところの重ね合わせ工程の一例である。
　続いて、図６及び図７に示すように、重ね合わせられたフィン２０Ａの貫通孔４０にチューブ１０を挿入する。詳細には、フィン２０Ａの、フィンカラー５０Ｌが起立する側と反対側の面から起立する側の面へチューブ１０を移動させることにより、フィン２０Ａの貫通孔４０にチューブ１０を挿入する。詳細には、フィン２０Ａの－Ｙ面から＋Ｙ面へチューブ１０を移動させることにより、フィン２０Ａの貫通孔４０にチューブ１０を挿入する。図示しないが、用意した全てのチューブ１０を、フィン２０Ａに形成された複数の貫通孔４０全てに挿入する。
　このとき、貫通孔４０の短手方向に、チューブ１０の管断面の短手方向を一致させた状態で、貫通孔４０にチューブ１０を挿入する。この向きの場合、挿入時に、チューブ１０の管断面の短手方向にカラー先端部５２Ｒ、５２Ｌが位置し、挿入の障害物となるおそれがある。
　しかし、第一折り曲げ工程での金属板６０の折り曲げ角度が、上述した、カラー基部５１Ｒ、５１Ｌのフィン２０Ａの板面に対する傾斜角度よりも、大きい角度で折り曲げられている。このため、カラー先端部５２Ｒと５２Ｌとの隙間Ｇは、チューブ１０の管断面短手方向の長さＳＬよりも大きい。これにより、カラー先端部５２Ｒ、５２Ｌは、チューブ１０の挿入の障害物となりにくく、チューブ１０が接触したり引っ掛かったりしにくい。その結果、この工程では、チューブ１０が貫通孔４０に容易に挿入される。
　なお、この重ね合わせられたフィン２０Ａの貫通孔４０にチューブ１０を挿入する工程は、本明細書でいうところの組み立て工程の一例である。
　次に、重ね合わせた複数のフィン２０Ａを圧縮する。続いて、圧縮した複数のフィン２０Ａをチューブ１０にロウ付けする。
　詳細には、まず、フィン２０Ａと同じ配置で貫通孔７１が形成された２つのプレート７０を用意する。次に、図８及び図９に示すように、貫通孔７１にチューブ１０を挿入して、プレート７０のＸＺ平面での位置を決め、さらに、それらのプレート７０を用いて重ね合わせた複数のフィン２０Ａを挟み込む。続いて、２つのプレート７０の、Ｙ方向の間隔を一定値まで狭めることにより、複数のフィン２０Ａを、Ｚ方向に圧縮する。これにより、Ｙ方向に隣り合うフィン２０Ａの－Ｙ面に、フィンカラー５０Ｒ、５０Ｌが押され、フィンカラー５０Ｒ、５０Ｌが弾性変形する。
　ここで、予め実験により、フィンカラー５０Ｒ、５０Ｌが弾性変形してカラー先端部５２Ｒ、５２Ｌがチューブ１０に当接する、２つのプレート７０のＹ方向間隔を求めておき、その求めたＹ方向の間隔を上記の一定値とする。なお、フィン２０ＡどうしのＹ方向の間隔を正確に決めるため、隣接するフィン２０Ａの間に、スペーサーを入れても良いし、フィン２０Ａの板面をバーリング加工することにより、突起物を形成し、その突起物をスペーサーとして利用しても良い。これにより、２つのプレート７０のＹ方向間隔を決めると良い。
　フィン２０Ａが圧縮されるに従い、フィンカラー５０Ｒ、５０Ｌのカラー基部５１Ｒ、５１Ｌの、フィン２０Ａに対する傾斜が小さくなる。このとき、フィン２０Ａの表面が平滑であるため、カラー基部５１Ｒ、５１Ｌの傾斜が円滑に小さくなる。そして、最終的には、カラー先端部５２Ｒ、５２Ｌがチューブ１０に当接する。
　このとき、フィンカラー５０Ｒ、５０Ｌが弾性変形して、その弾性力がチューブ１０に加わるが、フィンカラー５０Ｒ、５０Ｌのカラー先端部５２Ｒ、５２Ｌとカラー基部５１Ｒ、５１Ｌは、両方ともフィン２０Ａに対して傾斜している。このため、カラー先端部５２Ｒ、５２Ｌとカラー基部５１Ｒ、５１Ｌの弾性力は、チューブ１０に管軸に垂直な方向と、チューブ１０に管軸に平行な方向と、分かれる。そして、カラー先端部５２Ｒ、５２Ｌとカラー基部５１Ｒ、５１Ｌは、両方ともフィン２０Ａに当接している。このため、その弾性力の一部だけが、フィン２０Ａにかかる。これにより、チューブ１０に加わる弾性力は相対的に小さい。その結果、チューブ１０は、変形されにくく、破損されにくい。
　なお、この工程は、本明細書でいうところの圧縮工程の一例である。
　次に、図示しないが、Ｙ方向に圧縮された複数のフィン２０Ａを、圧縮した状態のまま、チューブ１０にロウ付けする。このとき、フィン２０Ａの貫通孔４０の内壁とチューブ１０、カラー先端部５２Ｒ、５２Ｌとチューブ１０それぞれをロウ付けする。これにより、圧縮されたフィン２０Ａをチューブ１０に接合して固定する。また、フィン２０Ａとチューブ１０との接合強度を高め、熱交換効率を高める。
　フィン２０Ａをチューブ１０に接合した後、プレート７０をフィン２０Ａから外す。以上の工程により、熱交換器１Ａが完成する。
　なお、プレート７０をチューブ１０にロウ付けして、プレート７０を備える熱交換器１Ａを作製しても良い。また、プレート７０どうしを接続部材によって接続することにより、互いに接続されたプレート７０を備える熱交換器１Ａを作製しても良い。この場合、フィン２０Ａとチューブ１０のロウ付けを省略しても良い。
　また、重ね合わせたフィン２０Ａの貫通孔４０にチューブ１０を挿入しているが、チューブ１０にフィン２０Ａの貫通孔４０をはめることにより、フィン２０Ａを重ね合わせても良い。
　フィン２０Ａには、図１に示すように、正面視で上下方向に凸部３０が３つ配列しているが、この凸部３０が配列する数は、任意であり、凸部３０は、正面視で上下方向に１つだけあっても良いし、正面視で上下方向に２つ配列しても良い。また、凸部３０は、正面視で上下方向に４つ以上であっても良い。
　上記圧縮工程では、重ね合わせた複数のフィン２０Ａを２つのプレート７０に挟んで、それらプレート７０の間隔を狭めることにより、重ね合わせた複数のフィン２０Ａを圧縮しているが、２つのプレート７０のうちのいずれか一方に予め実験で求めた荷重をかけることにより、プレート７０の間隔を一定の値にして、複数のフィン２０Ａを圧縮しても良い。
　以上のように、実施の形態１に係る熱交換器１Ａでは、カラー基部５１Ｒ、５１Ｌを特定の角度よりも大きく傾斜させた状態で、貫通孔４０にチューブ１０を挿入し、その後、カラー基部５１Ｒ、５１Ｌを特定の角度に傾斜した形状に弾性変形することにより、カラー先端部５２Ｒ、５２Ｌをチューブ１０に当接させることができる。その結果、チューブ１０の貫通孔４０への挿入時、又はカラー先端部５２Ｒ、５２Ｌのチューブ１０への当接時に、チューブ１０又はフィン２０Ａが破損しにくい。
　熱交換器１Ａでは、重ね合わせた複数のフィン２０Ａを圧縮するだけで、カラー先端部５２Ｒ、５２Ｌを確実にチューブ１０に当接させることができる。このため、熱交換器１Ａの組み立てが容易である。
　また、フィンカラー５０Ｒ、５０Ｌは、フィン２０Ａの一部を切り起こすだけで形成できるので、フィン２０Ａの作製も容易である。
　カラー先端部５２Ｒ、５２Ｌは、長手方向の長さがチューブ１０の管断面長手方向の長さよりも大きいので、チューブ１０との接触面積が大きい。さらに、カラー先端部５２Ｒ、５２Ｌは、弾性力によりチューブ１０に密着している。その結果、カラー先端部５２Ｒ、５２Ｌとチューブ１０との間の熱伝導率が高い。
（実施の形態２）
　実施の形態１に係る熱交換器１Ａでは、チューブ１０の管断面長手方向が上下方向を向き、フィン２０Ａの長手方向が左右方向である。しかし、熱交換器１Ａは、これに限定されない。熱交換器１Ａでは、チューブ１０の管断面長手方向の、フィン２０Ａに対する向きは、任意である。実施の形態２に係る熱交換器１Ｂでは、チューブ１０の管断面長手方向が、フィン２０Ａの長手方向に対して傾斜している。以下、図１０を参照して、実施の形態２に係る熱交換器１Ｂについて説明する。実施の形態２では、実施の形態１と異なる構成について説明する。
　図１０は、実施の形態２に係る熱交換器１Ｂの拡大正面図である。なお、図１０では、図１に示すＩＩ領域と同じ領域を拡大している。また、図１０では、理解を容易にするため、チューブ１０の内部構造を省略している。さらに凸部３０を省略している。
　図１０に示すように、熱交換器１Ｂが備えるチューブ１０は、管断面で扁平状に形成されている。また、その管断面の長手方向を、フィン２０Ａの長手方向に対して傾斜する方向に向けている。
　これに対して、熱交換器１Ｂが備えるフィン２０Ｂは、開口が扁平状に形成され、その長手方向が、フィン２０Ａの長手方向に対して傾斜した貫通孔２４０を有する。貫通孔２４０には、上記のチューブ１０が通されている。
　また、フィン２０Ｂには、その向きを除いて、実施の形態１と同じ構成の切り欠き２４２Ｒ、２４２Ｌ及び、フィンカラー２５０Ｒ、２５０Ｌが設けられている。詳細には、フィン２０Ｂには、貫通孔２４０の長手方向に対して垂直方向にフィン２０Ｂを切り欠く切り欠き２４２Ｒ、２４２Ｌ及び、その切り欠き２４２Ｒ、２４２Ｌの切り欠き方向に延在したフィンカラー２５０Ｒ、２５０Ｌが設けられている。
　フィンカラー２５０Ｒ、２５０Ｌは、貫通孔２４０に通されたチューブ１０を挟持している。フィンカラー２５０Ｒ、２５０Ｌは、実施の形態１と同様に、組み立て時には、チューブ１０を挟持しておらず、上記の圧縮工程で加工されることにより、チューブ１０を挟持する。このため、チューブ１０の貫通孔２４０への挿入では、チューブ１０及びフィン２０Ｂが破損にくい。
　以上のように、実施の形態２に係る熱交換器１Ｂでは、実施の形態１と向きを除いて同じ構成を有するフィンカラー２５０Ｒ、２５０Ｌを備えている。このため、実施の形態１と同様に、チューブ１０及びフィン２０Ｂが破損にくい。
（実施の形態３）
　実施の形態１及び２に係る熱交換器１Ａ、１Ｂでは、貫通孔４０は、正面視扁平状である。しかし、熱交換器１Ａ、１Ｂはこれに限定されない。貫通孔４０は、チューブ１０が挿入可能であれば良い。実施の形態３に係る熱交換器１Ｃでは、貫通孔３４０が、チューブ１０が緩く挿入可能な正面視逆Ｕ字状に形成されている。以下、図１１及び図１２を参照して、実施の形態３に係る熱交換器１Ｃについて説明する。実施の形態３では、実施の形態１及び２と異なる構成について説明する。
　図１１は、実施の形態３に係る熱交換器１Ｃの拡大正面図である。図１２は、熱交換器１Ｃが備えるフィン２０Ｃの拡大斜視図である。なお、図１１及び図１２では、図１に示すＩＩ領域と同じ領域を拡大している。また、図１１では、理解を容易にするため、チューブ１０の内部構造を省略している。また、凸部３０を省略している。図１２では、チューブ１０そのものを省略している。
　図１１及び図１２に示すように、熱交換器１Ｃは、正面視で長手方向を左右方向に向けた矩形状のフィン２０Ｃの下辺に、フィン２０Ｃを逆Ｕ字状に切り欠いた形状の貫通孔３４０を有する。
　貫通孔３４０は、実施の形態１で説明した貫通孔４０を、上下方向中央で水平に２分割したときの、上側部分の形状に形成されている。そして、貫通孔３４０には、管断面長手方向を上下方向に向けたチューブ１０の上側部分が嵌め込まれている。
　貫通孔３４０には、実施の形態１で説明した切り欠き４２Ｒ、４２Ｌを、上下方向中央で水平方向に２分割したときの、上側部分の形状を有する切り欠き３４２Ｒ、３４２Ｌが形成されている。また、フィン２０Ｃは、実施の形態１で説明したフィンカラー５０Ｒ、５０Ｌを、上下方向中央で水平方向に２分割したときの、上側部分の形状に形成されたフィンカラー３５０Ｒ、３５０Ｌを有する。
　貫通孔３４０、切り欠き３４２Ｒ、３４２Ｌ及びフィンカラー３５０Ｒ、３５０Ｌの構成は、上記形状を除いて、実施の形態１の貫通孔４０、切り欠き４２Ｒ、４２Ｌ及びフィンカラー５０Ｒ、５０Ｌの構成と同じである。このため、それらの説明を省略する。
　以上のように、実施の形態３に係る熱交換器１Ｃでは、フィン２０Ｃが、管断面長手方向を上下方向に向けたチューブ１０の上側部分が嵌め込まれた逆Ｕ字状の貫通孔３４０を有する。この熱交換器１Ｃでも、実施の形態１と同様に、フィンカラー３５０Ｒ、３５０Ｌを備えるので、チューブ１０及びフィン２０Ｃが破損にくい。
（実施の形態４）
　実施の形態１－３に係る熱交換器１Ａ－１Ｃでは、フィンカラー５０Ｒ、５０Ｌ、２５０Ｒ、２５０Ｌ、３５０Ｒ、３５０Ｌが、一つのカラー基部５１Ｒ、５１Ｌを有している。しかし、熱交換器１Ａ－１Ｃはこれに限定されない。実施の形態４に係る熱交換器１Ｄは、フィンカラー４５０Ｒ、４５０Ｌが複数のカラー基部４５１Ｒ、４５１Ｌを備えている。以下、図１３を参照して、実施の形態４に係る熱交換器１Ｄについて説明する。実施の形態４では、実施の形態１－３と異なる構成について説明する。
　図１３は、実施の形態４に係る熱交換器１Ｄのフィンの拡大正面図である。なお、図１３では、図１に示すＩＩ領域と同じ領域を拡大している。また、凸部３０を省略している。
　図１３に示すように、実施の形態４に係る熱交換器１Ｄでは、フィンカラー４５０Ｒ、４５０Ｌは、カラー先端部４５２Ｒ、４５２Ｌそれぞれを支持する２つのカラー基部４５１Ｒ、４５１Ｌを備える。
　カラー先端部４５２Ｒ、４５２Ｌは、実施の形態１のカラー先端部５２Ｒ、５２Ｌと同様の形状を有する。
　一方、カラー基部４５１Ｒ、４５１Ｌの上下方向の長さは、実施の形態１のカラー基部５１Ｒ、５１Ｌよりも上下方向の長さの半分以下である。カラー基部４５１Ｒ、４５１Ｌは、その上下方向の長さのまま、カラー先端部４５２Ｒ、４５２Ｌから左方向又は右方向に延在している。そして、２つのカラー基部４５１Ｒ、４５１Ｌは、互いに平行かつ離間している。カラー基部４５１Ｒ、４５１Ｌは、実施の形態１と同じ金属板で形成されている。カラー基部４５１Ｒ、４５１Ｌは、実施の形態１で説明した圧縮工程で弾性変形することにより、カラー先端部４５２Ｒ、４５２Ｌをチューブ１０に当接させている。
　以上のように、実施の形態４に係る熱交換器１Ｄでは、カラー先端部４５２Ｒ、４５２Ｌが複数のカラー基部４５１Ｒ、４５１Ｌによって支持されている。カラー基部４５１Ｒ、４５１Ｌは、実施の形態１－３と同様に、弾性変形させることにより、カラー先端部４５２Ｒ、４５２Ｌをチューブ１０に当接させることができる。その結果、熱交換器１Ｄでも、チューブ１０及びフィン２０Ｃが破損にくい。
（実施の形態５）
　実施の形態１－４に係る熱交換器１Ａ－１Ｄでは、カラー先端部５２Ｒ、５２Ｌ、４５２Ｒ、４５２Ｌが平板状である。しかし、熱交換器１Ａ－１Ｄはこれに限定されない。熱交換器１Ａ－１Ｄでは、カラー先端部５２Ｒ、５２Ｌ、４５２Ｒ、４５２Ｌが屈曲しても良い。実施の形態５に係る熱交換器１Ｅでは、カラー先端部５５２Ｒ、５５２Ｌが屈曲した板の形状である。以下、図１４を参照して、実施の形態５に係る熱交換器１Ｅについて説明する。実施の形態５では、実施の形態１－４と異なる構成について説明する。
　図１４は、本開示の実施の形態５に係る熱交換器１Ｅの拡大断面図である。なお、図１４では、図４に示すＶ－Ｖ断面線と同じ箇所の断面線の断面図を示している。
　図１４に示すように、熱交換器１Ｅでは、カラー先端部５５２Ｒ、５５２Ｌが、チューブ１０に近づいていくと下方向に湾曲する形状を有する。詳細には、カラー先端部５５２Ｒ、５５２Ｌは、チューブ１０側に鈍角状に屈曲する屈曲部５６０を有する。これにより、カラー先端部５５２Ｒ、５５２Ｌのチューブ１０側の板面は、曲面状である。
　カラー先端部４５２Ｒ、４５２Ｌは、チューブ１０側の端面ではなく、屈曲部５６０の曲面がチューブ１０に接している。このため、チューブ１０が傷つきにくい。
　以上のように、実施の形態５に係る熱交換器１Ｅでは、カラー先端部５５２Ｒ、５５２Ｌに形成された屈曲部５６０がチューブ１０に当接している。このため、チューブ１０が破損にくい。
（実施の形態６）
　実施の形態１－５に係る熱交換器１Ａ－１Ｅでは、カラー先端部５２Ｒ、５２Ｌ、４５２Ｒ、４５２Ｌ、５５２Ｒ、５５２Ｌのチューブ１０側の端面を、フィン２０Ａ－２０Ｄの板面の正面から視たときの、その端面の形状が直線状である。しかし、熱交換器１Ａ－１Ｅはこれに限定されない。実施の形態６に係る熱交換器１Ｆでは、カラー先端部６５２Ｒ、６５２Ｌのチューブ１０側の端面が正面視でジグザグ状である。以下、図１５を参照して、実施の形態６に係る熱交換器１Ｆについて説明する。実施の形態６では、実施の形態１－５と異なる構成について説明する。
　図１５は、実施の形態６に係る熱交換器１Ｆの製造方法で、切断線６２が形成された金属板６０の拡大正面図である。図１６は、熱交換器１Ｆの拡大断面図である。なお、図１６では、図４に示すＶ－Ｖ断面線と同じ箇所の断面線の断面図を示している。
　図１５に示すように、実施の形態６に係る熱交換器１Ｆでは、実施の形態１で説明した切断工程で形成した切断線６２が、直線状ではなく、直線の延在方向に凹部と凸部の組み合わせが連続するジグザグの形状である。詳細には、切断線６２は、右下方向に斜めに直線的に延在した後、左下方向に折れ曲がって、左下方向に斜めに直線的に延在し、さらに、右下方向に折れ曲がるという形状を、上から下へ繰り返している。
　熱交換器１Ｆでは、このジグザグ状の切断線６２が形成された金属板６０を、実施の形態１で説明した第一折り曲げ工程、第二折り曲げ工程によって折り曲げることにより、図１６に示すフィンカラー６５０Ｒ、６５０Ｌを作製している。これにより、フィンカラー６５０Ｒ、６５０Ｌは、図１６には示さないが、先端面がジグザグ形状に形成されたカラー先端部６５２Ｒ、６５２Ｌを備えている。
　図１６に示すように、フィン２０Ｆは、実施の形態５のフィン２０Ｅと同様に、カラー先端部６５２Ｒ、６５２Ｌが屈曲している。このため、カラー先端部６５２Ｒ、６５２Ｌのチューブ１０側の端面は、ジグザグ状であっても、チューブ１０に当たらない。チューブ１０には、カラー先端部６５２Ｒ、６５２Ｌのチューブ１０側の端面ではなく、カラー先端部６５２Ｒ、６５２Ｌに形成された曲面状の板面が当接している。このため、チューブ１０が傷つきにくい。
　以上のように、実施の形態６に係る熱交換器１Ｆでは、カラー先端部６５２Ｒ、６５２Ｌの端面がジグザグ状であるが、カラー先端部６５２Ｒ、６５２Ｌが屈曲しているので、チューブ１０が破損しにくい。
（実施の形態７）
　実施の形態１－６に係る熱交換器１Ａ－１Ｆでは、カラー基部５１Ｒ、５１Ｌ、４５１Ｒ及び、４５１Ｌに対してカラー先端部５２Ｒ、５２Ｌ、４５２Ｒ、４５２Ｌ、５５２Ｒ、５５２Ｌ、６５２Ｒ及び、６５２Ｌが鈍角、鋭角又は直角状に折れ曲がっている。しかし、熱交換器１Ａ－１Ｆはこれに限定されない。実施の形態７に係る熱交換器１Ｇでは、カラー基部７５１Ｒ、７５１Ｌに対してカラー先端部７５２Ｒ、７５２Ｌが鈍角、鋭角又は直角状に折れ曲がっていない。以下、図１７を参照して、実施の形態７に係る熱交換器１Ｇについて説明する。実施の形態７では、実施の形態１－６と異なる構成について説明する。
　図１７は、熱交換器１Ｇの拡大断面図である。なお、図１７では、図４に示すＶ－Ｖ断面線と同じ箇所の断面線の断面図を示している。
　図１７に示すように、熱交換器１Ｇが備えるフィンカラー７５０Ｒ及び７５０Ｌは、フィン２０Ｇの一部が断面視で曲線を描く形状に屈曲して、フィン２０Ｇから起立するカラー基部７５１Ｒ、７５１Ｌと、カラー基部７５１Ｒ及び７５１Ｌと連続し、断面視で曲線を描く形状に屈曲するカラー先端部７５２Ｒ、７５２Ｌと、を有する。
　カラー基部７５１Ｒ、７５１Ｌは、断面視で弧状に屈曲してフィン２０Ｇから起立している。そして、カラー基部７５１Ｒ、７５１Ｌとカラー先端部７５２Ｒ、７５２Ｌは、鈍角、鋭角又は直角等の角を形成する部分を有しておらず、滑らかに接続している。また、カラー先端部７５２Ｒ、７５２Ｌは、断面視で弧状に屈曲する形状を有する。このため、実施の形態１で説明した第一折り曲げ工程、第二折り曲げ工程で金属板６０を正確に折り曲げる必要がない。すなわち、一定の位置、一定の角度で金属板６０を折り曲げる必要がない。その結果、高い精度を有する設備、例えば、プレス装置で折り曲げる必要がない。
　以上のように、実施の形態７に係る熱交換器１Ｇは、カラー基部７５１Ｒ、７５１Ｌとカラー先端部７５２Ｒ、７５２Ｌが角を形成する部分を有しておらず、滑らかに接続されている。このため、カラー先端部７５２Ｒ、７５２Ｌをカラー基部７５１Ｒ、７５１Ｌに対して正確に折り曲げる工程が不要である。その結果、熱交換器１Ｇの製造が容易である。
（実施の形態８）
　実施の形態１－７に係る熱交換器１Ａ－１Ｇの製造方法では、組み立て工程で、重ね合わせられたフィン２０Ａの貫通孔４０にチューブ１０を挿入する。そして、圧縮工程で、重ね合わせられたフィン２０Ａを重ね合わせ方向に圧縮して、フィンカラー５０Ｒ、５０Ｌを弾性変形させ、カラー先端部５２Ｒ、５２Ｌをチューブ１０に当接させる。しかし、組み立て工程と圧縮工程はこれに限定されない。実施の形態８に係る熱交換器１Ｈの製造方法では、組み立て工程で貫通孔４０に挿入されるチューブ１０に延長部材８０を取り付ける。以下、図１８－図２２を参照して、実施の形態８に係る熱交換器１Ｈの製造方法について説明する。実施の形態８では、実施の形態１－７と異なる構成について説明する。まず、組み立て工程で延長部材８０をチューブ１０に取り付ける背景について説明する。
　図１８は、実施の形態１－７に係る熱交換器１Ａ－１Ｇの製造方法で、フィン２０Ａ－２０Ｇが有する貫通孔４０にチューブ１０を挿入して、フィン２０Ａ－２０Ｇを圧縮するときの圧縮後の熱交換器１Ａ－１Ｇの側面図である。
　図１８に示すように、圧縮工程後の熱交換器１Ａ－１Ｇは、フィン２０Ａ－２０ＧがＹ方向に圧縮された結果、チューブ１０の＋Ｙ端にフィン２０Ａ－２０Ｇが存在しない部分１００が形成されている。これは、圧縮工程で、チューブ１０の＋Ｙ端から－Ｙ端までの高さに積み重ねられたフィン２０Ａ－２０ＧをＹ方向に圧縮して－Ｙ端側に寄せるからである。その結果、熱交換器１Ａ－１Ｇでは、チューブ１０の長さに対して設置可能なフィン２０Ａ－２０Ｇの数よりも、設置されるフィン２０Ａ－２０Ｇの数が少なくなってしまう。
　そこで、実施の形態８に係る熱交換器１Ｈの製造方法では、設置されるフィン２０Ａ－２０Ｇの数を増加させるため、組み立て工程で貫通孔４０に挿入されるチューブ１０に延長部材８０を取り付ける。次に、図１９を参照して延長部材８０の構成について説明する。
　図１９は、熱交換器１Ｈの製造方法で用いる延長部材８０の斜視図である。なお、図１９では、理解を容易にするため、圧縮後の熱交換器１Ｈから延長部材８０を取り外すときの延長部材８０を示している。
　延長部材８０は、先端延長部材とも呼ばれる部材であり、チューブ１０の端部に設置してチューブ１０を延長する。詳細には、図１９に示すように、延長部材８０は、チューブ１０の内部空間に差し込まれる差し込み部８１と、差し込み部８１がチューブ１０の内部空間に差し込まれたときにチューブ１０の端部を覆うカバー部８２と、を備える。
　チューブ１０は、実施の形態１で説明したように、断面視で扁平状である。そして、チューブ１０は、その断面視扁平の長手方向に並んで、内部空間を仕切る複数の隔壁１１を有する。差し込み部８１は、それら隔壁１１によって仕切られた各小空間に嵌まる柱の形状を有する。
　詳細には、差し込み部８１は、隔壁１１によって仕切られた各小空間の内径よりも小さい外径を有し、先端、すなわち－Ｙ端が尖った円柱の形状を有する。そして、差し込み部８１は、それら小空間それぞれに差し込まれるため、小空間と同数だけ設けられている。これにより、差し込み部８１それぞれは、小空間それぞれに差し込まれて、小空間の内壁、すなわち、チューブ１０の流路の内壁に嵌まる。
　また、差し込み部８１それぞれの＋Ｙ端は、カバー部８２に接続されている。これにより、差し込み部８１それぞれは、カバー部８２に固定されている。
　カバー部８２は、扁平の板の形状に形成され、チューブ１０の管断面外形と同じ形状、同じ大きさの底部を有する。そのカバー部８２の底部には、上述した差し込み部８１の＋Ｙ端が接続されている。そして、カバー部８２の底部に対して差し込み部８１の円柱軸は、垂直である。これにより、カバー部８２は、差し込み部８１が小空間に差し込まれたときに、カバー部８２の底部がチューブ１０の端面を覆う。なお、このとき、カバー部８２は、底部がチューブ１０の管断面外形と同じ形状、同じ大きさであるため、チューブ１０の内部空間に嵌まり込まない。
　また、カバー部８２は、上記の底部の形状のまま、上方に延在する。これにより、カバー部８２は、チューブ１０と似た扁平の板の形状である。そして、カバー部８２は、差し込み部８１が小空間に差し込まれたときに、チューブ１０の延在方向にさらに延在して、チューブ１０の長さを補う。その結果、カバー部８２は、チューブ１０と合わせた全体の長さを延ばす。
　カバー部８２の上端は、Ｘ方向視で角が丸められている。これにより、カバー部８２は、上述した組み立て工程で、差し込み部８１が小空間に差し込まれてチューブ１０と連結されたときに、フィン２０Ｈに形成された貫通孔４０に挿入しやすい。
　なお、差し込み部８１は爪部と呼ばれても良い。差し込み部８１は、小空間に差し込まれた場合に、その内壁に引っ掛かる爪の形状であっても良い。また、カバー部８２は、蓋部と呼ばれても良い。
　次に、図２０－図２２を参照して、延長部材８０を用いた熱交換器１Ｈの製造方法について説明する。
　図２０は、熱交換器１Ｈの製造方法で、延長部材８０を取り付けたチューブ１０をフィン２０Ｈに形成された、図２０に示さない貫通孔４０に挿入したときのチューブ１０及びフィン２０Ｈの側面図である。図２１は、熱交換器１Ｈの製造方法で、フィン２０Ｈを圧縮したときのチューブ１０及びフィン２０Ｈの斜視図である。図２２は、熱交換器１Ｈの製造方法で、フィン２０Ｈを圧縮した後、チューブ１０から延長部材８０を取り外したときのチューブ１０及びフィン２０Ｈの側面図である。
　まず、実施の形態１で説明した切断工程、第一折り曲げ工程及び、第二折り曲げ工程等を行って、フィン２０Ｈを作製する。そして、作製したフィン２０Ｈを重ね合わせる。このとき、フィン２０Ｈを重ねていき、延長部材８０をチューブ１０に取り付けたときの、図２０に示すチューブ１０と延長部材８０を合わせた長さＬ３に近い高さまで、複数のフィン２０Ｈを積み重ねる。
　次に、図示しないが、チューブ１０の端部に延長部材８０を取り付ける。詳細には、上述したように、延長部材８０に設けられた差し込み部８１をチューブ１０の隔壁１１内の小空間に差し込んで、チューブ１０に延長部材８０を取り付ける。
　続いて、延長部材８０を取り付けたチューブ１０をフィン２０Ｈの貫通孔４０に挿入する。これにより、図２０に示すように、延長部材８０とチューブ１０それぞれにフィン２０Ｈが複数個装着させる。
　次に、実施の形態１で説明した圧縮工程を行う。このとき、圧縮工程では、積み重ねられたフィン２０Ｈから延長部材８０が完全に露出するまで、Ｙ方向に圧縮する。また、フィン２０Ｈをチューブ１０に接合する。
　圧縮工程が行われると、図２１に示すように、圧縮された複数のフィン２０Ｈから、チューブ１０の端部が露出する。また、延長部材８０とチューブ１０ではなく、チューブ１０にだけフィン２０Ｈが装着される。チューブ１０とフィン２０Ｈがこの状態になり、かつ接合された後、図２２に示すように、延長部材８０をチューブ１０から取り外す。これにより、熱交換器１Ｈが完成する。
　なお、延長部材８０をチューブ１０から取り外すタイミングは、積み重ねられたフィン２０Ｈを圧縮した後、かつチューブ１０にフィン２０Ｈを接合する前であっても良い。
　以上のように、実施の形態８に係る熱交換器１Ｈの製造方法では、延長部材８０を取り付けたチューブ１０を積み重ねられたフィン２０Ｈの貫通孔４０に挿入して、延長部材８０とチューブ１０にフィン２０Ｈを装着し、その後、積み重ねられたフィン２０Ｈを圧縮して、チューブ１０にだけフィン２０Ｈを装着する。これにより、チューブ１０の全体にフィン２０Ｈが装着される。
　実施の形態１－７に係る熱交換器１Ａ－１Ｇの製造方法では、チューブ１０の長さに対して設置可能なフィン２０Ａ－２０Ｇの数よりも、設置されるフィン２０Ａ－２０Ｇの数が少なくなってしまうことがある。これに対して、実施の形態８に係る熱交換器１Ｈの製造方法では、チューブ１０の長さに対して設置可能なフィン２０Ｈの数と同数のフィン２０Ｈを設置することができる。その結果、設置されるフィン２０Ｈの数を増加させて、熱交換器１Ｈの放熱性を高めることができる。
　また、延長部材８０を取り付けたチューブ１０を積み重ねられたフィン２０Ｈの貫通孔４０に挿入するときに、延長部材８０の先端の角が丸められているので、挿入が容易であり、また、チューブ１０及びフィン２０Ｈが破損しにくい。
（実施の形態９）
　実施の形態８に係る熱交換器１Ｈの製造方法では、延長部材８０を使用し、その延長部材８０が差し込み部８１を備える。しかし、延長部材８０はこれに限定されない。延長部材８０は、チューブ１０に取り付けられて、チューブ１０と合わせた全体の長さを延ばすことができるものであれば良い。実施の形態９に係る熱交換器１Ｉの製造方法では、延長部材８３が差し込み部８１を備えない。以下、図２３及び図２４を参照して、実施の形態９に係る熱交換器１Ｉの製造方法について説明する。実施の形態９では、実施の形態１－８と異なる構成について説明する。
　図２３は、熱交換器１Ｉの製造方法で用いる延長部材８３の斜視図である。図２４は、延長部材８３の底面図である。なお、図２３では、図１９と同じく、圧縮後の熱交換器１Ｉから延長部材８３を取り外すときの延長部材８３を示している。
　図２３及び図２４に示すように、延長部材８３は、底面側が開口した筒の形状を有する。そして、その延長部材８３の底面側にある開口は、図２４に示すように、矩形状であり、その開口には、チューブ１０が挿入可能である。延長部材８３は、その開口にチューブ１０の端部が挿入されることにより、チューブ１０の端部に被せられる。これにより、延長部材８３は、チューブ１０と合わせた全体の長さを延ばす。
　また、延長部材８３の外形は、底面視で矩形であり、その外形のまま、上に向かって延在する。さらに、延長部材８３の先端付近では、角が丸められている。これにより、延長部材８３は、組み立て工程で、チューブ１０が延長部材８３の開口に差し込まれてチューブ１０と延長部材８３が連結された状態で、フィン２０Ｈに形成された貫通孔４０へ挿入することが容易である。
　延長部材８３を用いた実施の形態９に係る熱交換器１Ｉの製造方法では、実施の形態８で説明した、延長部材８０の差し込み部８１をチューブ１０内の小空間に差し込んで、チューブ１０に延長部材８０を取り付ける工程が、延長部材８３をチューブ１０の端部に被せる工程に置き換わるが、熱交換器１Ｉの製造方法は、この工程の置き換えを除いて、実施の形態８と同じである。このため、実施の形態９では、熱交換器１Ｉの製造方法の詳細な説明を省略する。
　以上のように、実施の形態９に係る熱交換器１Ｉの製造方法では、チューブ１０の端部に延長部材８３を被せることにより、チューブ１０に延長部材８３を取り付ける。このため、延長部材８３の取り付け、取り外しが容易である。
　また、熱交換器１Ｉの製造方法は、実施の形態８と同様に、チューブ１０の長さに対して設置可能なフィン２０Ｉの数と同数のフィン２０Ｉを設置して、熱交換器１Ｈの放熱性を高めることができる。また、実施の形態８と同様に、延長部材８３を取り付けたチューブ１０を、フィン２０Ｈに形成された貫通孔４０へ挿入する作業が容易である。
（実施の形態１０）
　実施の形態８、９で説明した延長部材８０、８３は、チューブ１０に取り付けられて、チューブ１０と合わせた全体の長さを延ばすことができれば良いので、その限りにおいて、延長部材８０、８３の形状は任意である。実施の形態１０に係る熱交換器１Ｊの製造方法で使用される延長部材８４は、実施の形態８の延長部材８０差し込み部８１と異なる形状のブラシ部８５を備える。以下、図２５を参照して、実施の形態１０に係る熱交換器１Ｊの製造方法について説明する。実施の形態１０では、実施の形態１－９と異なる構成について説明する。
　図２５は、熱交換器１Ｊの製造方法で用いる延長部材８４の斜視図である。なお、図２５では、図１９及び図２３と同じく、圧縮後の熱交換器１Ｊから延長部材８４を取り外すときの延長部材８４を示している。
　図２５に示すように、延長部材８４は、カバー部８２の底部に設けられたブラシ部８５を備える。
　ブラシ部８５は、カバー部８２の底部から、その底部に垂直な方向に延在する複数の軸部８５１と、軸部８５１それぞれから放射状に延在する複数の繊維体８５２と、を有する。軸部８５１は、チューブ１０の、隔壁１１によって仕切られた小空間と同数だけ設けられている。そして、軸部８５１それぞれは、そのチューブ１０の小空間それぞれに挿入可能である。繊維体８５２は、可撓性を有し、軸部８５１がチューブ１０の小空間に挿入されたときに、その小空間で変形して、小空間を形成する内壁に引っ掛かる。ブラシ部８５は、軸部８５１がチューブ１０の小空間に挿入され、かつ繊維体８５２が小空間を形成する内壁に引っ掛かることにより、その小空間の内壁に保持される。その結果、延長部材８４は、チューブ１０に取り付けられる。これにより、延長部材８４は、チューブ１０と合わせた全体の長さを延ばす。
　延長部材８４を用いた実施の形態１０に係る熱交換器１Ｉの製造方法では、実施の形態８で説明した、延長部材８０の差し込み部８１をチューブ１０内の小空間に差し込む工程が、延長部材８４に設けられたブラシ部８５をチューブ１０内の小空間に差し込む工程に置き換わるが、熱交換器１Ｉの製造方法は、この工程の置き換えを除いて、実施の形態８と同じである。このため、実施の形態１０では、熱交換器１Ｉの製造方法の詳細な説明を省略する。
　なお、ブラシ部８５が有する繊維体８５２と軸部８５１は、樹脂で形成されると良い。また、ブラシ部８５が有する繊維体８５２は、軸部８５１から分岐するので、枝部と呼んでも良い。
　以上のように、実施の形態１０に係る熱交換器１Ｊの製造方法では、延長部材８４に設けられたブラシ部８５をチューブ１０内の小空間に差し込むことにより、チューブ１０に延長部材８４を取り付ける。このため、延長部材８４の取り付け、取り外しが容易である。
　また、熱交換器１Ｊの製造方法は、実施の形態８及び９と同様に、チューブ１０に設置するフィン２０Ｊの数を増やして、熱交換器１Ｈの放熱性を高めることができる。また、フィン２０Ｈに形成された貫通孔４０への挿入が容易である。
（実施の形態１１）
　上述したように、延長部材８０、８３、８４は、チューブ１０に取り付けられて、チューブ１０と合わせた全体の長さを延ばすものであれば良い。従って、延長部材８０、８３、８４の形状は、この限りにおいて任意である。実施の形態１１に係る熱交換器１Ｋの製造方法で使用される延長部材８６は、延長部材８３のブラシ部８５と異なる形状を有するワイヤ部８７を備える。以下、図２６を参照して、実施の形態１１に係る熱交換器１Ｋの製造方法について説明する。実施の形態１１では、実施の形態１－１０と異なる構成について説明する。
　図２６は、熱交換器１Ｋの製造方法で用いる延長部材８６の斜視図である。なお、図２６では、図１９、図２３及び図２５と同じく、圧縮後の熱交換器１Ｋから延長部材８６を取り外すときの延長部材８６を示している。
　図２６に示すように、延長部材８６は、カバー部８２の底部にワイヤ部８７を有する。
　ワイヤ部８７は、楕円の輪の形状に加工されたワイヤロープを有する。そして、ワイヤ部８７は、そのワイヤロープの輪が弾性変形することにより、チューブ１０内の小空間に差し込むことが可能である。ワイヤ部８７は、チューブ１０内の小空間に差し込まれたときに、弾性変形してチューブ１０の小空間を形成する内壁を押圧する。これにより、ワイヤ部８７は、チューブ１０の内壁を保持する。その結果、延長部材８６は、チューブ１０に取り付けられ、チューブ１０と合わせた全体の長さを延ばす。
　延長部材８６を用いた実施の形態１１に係る熱交換器１Ｋの製造方法は、実施の形態８で説明した差し込み部８１をチューブ１０内の小空間に差し込む工程が、延長部材８６のワイヤ部８７をチューブ１０内の小空間に差し込む工程に置き換わることを除いて、実施の形態８と同じである。このため、実施の形態１１では、熱交換器１Ｋの製造方法の詳細な説明を省略する。
　なお、ワイヤ部８７は、弾性変形してチューブ１０の小空間に挿入可能な弾性部材であっても良い。例えば、ワイヤ部８７は、チューブ１０の小空間に挿入可能なゴム部材であっても良い。このような弾性部材であれば、チューブ１０の内壁を押圧して、チューブ１０の内壁を保持することができる。その結果、チューブ１０に取り付けられて、チューブ１０と合わせた全体の長さを延ばすことができる。
　以上のように、実施の形態１１に係る熱交換器１Ｋの製造方法では、延長部材８６に設けられたワイヤ部８７をチューブ１０内の小空間に差し込むことにより、チューブ１０に延長部材８６を取り付けるため、延長部材８６の取り付け、取り外しが容易である。
　また、熱交換器１Ｋの製造方法は、実施の形態８－１０と同様に、チューブ１０に設置するフィン２０Ｊの数を増やして、熱交換器１Ｈの放熱性を高めることができ、さらに、フィン２０Ｈに形成された貫通孔４０への挿入が容易である。
　以上、本開示の実施の形態に係る熱交換器１Ａ－１Ｋについて説明したが、熱交換器１Ａ－１Ｋはこれに限定されない。例えば、実施の形態１－１１では、チューブ１０が管断面扁平状の扁平管であるが、熱交換器１Ａ－１Ｋでは、チューブ１０の管断面形状は、フィン２０Ａ－２０Ｋの貫通孔４０に挿入可能である限りにおいて、任意である。例えば、チューブ１０が管断面円形の円管であっても良い。
　また、実施の形態１－１１では、フィンカラー５０Ｒ、５０Ｌ、２５０Ｒ、２５０Ｌ、３５０Ｒ、３５０Ｌ、４５０Ｒ、４５０Ｌ、６５０Ｒ、６５０Ｌ、７５０Ｒ、７５０Ｌが、フィン２０Ａ－２０Ｋの一部を切り起こすことにより形成されている。しかし、フィンカラー５０Ｒ、５０Ｌ、２５０Ｒ、２５０Ｌ、３５０Ｒ、３５０Ｌ、４５０Ｒ、４５０Ｌ、６５０Ｒ、６５０Ｌ、７５０Ｒ、７５０Ｌはこれに限定されない。フィンカラー５０Ｒ、５０Ｌ、２５０Ｒ、２５０Ｌ、３５０Ｒ、３５０Ｌ、４５０Ｒ、４５０Ｌ、６５０Ｒ、６５０Ｌ、７５０Ｒ、７５０Ｌは、フィン２０Ａ－２０Ｋと連結していれば良い。このため、製造工程が増えるものの、例えば、フィンカラー５０Ｒ、５０Ｌ、２５０Ｒ、２５０Ｌ、３５０Ｒ、３５０Ｌ、４５０Ｒ、４５０Ｌ、６５０Ｒ、６５０Ｌ、７５０Ｒ、７５０Ｌは、フィン２０Ａ－２０Ｋにロウ付けされていても良い。
　また、実施の形態１－１１では、カラー基部５１Ｒ、５１Ｌ、４５１Ｒ、４５１Ｌ、７５１Ｒ、７５１Ｌの形状が正面視矩形状であるが、カラー基部５１Ｒ、５１Ｌ、４５１Ｒ、４５１Ｌ、７５１Ｒ、７５１Ｌはこれに限定されない。カラー基部５１Ｒ、５１Ｌ、４５１Ｒ、４５１Ｌ、７５１Ｒ、７５１Ｌは、フィン２０Ａ－２０Ｋの、貫通孔４０から離れた箇所でフィン２０Ａ－２０Ｋと連結し、その連結部分から貫通孔４０までの距離だけ延在していれば良い。そして、カラー基部５１Ｒ、５１Ｌ、４５１Ｒ、４５１Ｌ、７５１Ｒ、７５１Ｌは、フィン２０Ａ－２０Ｋと連結したまま、傾斜した状態に弾性変形していれば良い。このため、カラー基部５１Ｒ、５１Ｌ、４５１Ｒ、４５１Ｌ、７５１Ｒ、７５１Ｌの形状は、この限りにおいて、任意である。例えば、カラー基部５１Ｒ、５１Ｌ、４５１Ｒ、４５１Ｌ、７５１Ｒ、７５１Ｌは、カラー先端部５２Ｒ、５２Ｌ、４５２Ｒ、４５２Ｌ、５５２Ｒ、５５２Ｌ、６５２Ｒ、６５２Ｌ、７５２Ｒ、７５２Ｌに向かうに従い幅が狭くなる板の形状であっても良い。
　実施の形態１－１１では、カラー先端部５２Ｒ、５２Ｌ、４５２Ｒ、４５２Ｌ、５５２Ｒ、５５２Ｌ、６５２Ｒ、６５２Ｌ、７５２Ｒ、７５２Ｌの一部の形状は、貫通孔４０を切り欠いて形成していることから、貫通孔４０の一部の形状と同形である。しかし、カラー先端部５２Ｒ、５２Ｌ、４５２Ｒ、４５２Ｌ、５５２Ｒ、５５２Ｌ、６５２Ｒ、６５２Ｌ、７５２Ｒ、７５２Ｌはこれに限定されない。カラー先端部５２Ｒ、５２Ｌ、４５２Ｒ、４５２Ｌ、５５２Ｒ、５５２Ｌ、６５２Ｒ、６５２Ｌ、７５２Ｒ、７５２Ｌは、カラー基部５１Ｒ、５１Ｌ、４５１Ｒ、４５１Ｌ、７５１Ｒ、７５１Ｌの貫通孔４０の側に設けられ、カラー基部５１Ｒ、５１Ｌ、４５１Ｒ、４５１Ｌ、７５１Ｒ、７５１Ｌがフィン２０Ａ－２０Ｋに対して傾斜した形状に弾性変形することにより、チューブ１０に当接すれば良い。カラー先端部５２Ｒ、５２Ｌ、４５２Ｒ、４５２Ｌ、５５２Ｒ、５５２Ｌ、６５２Ｒ、６５２Ｌ、７５２Ｒ、７５２Ｌは、この限りにおいて、その形状は任意である。例えば、貫通孔４０の内側に形成された切断線によって切り起こされ、貫通孔４０の形状と異なるものであっても良い。
　実施の形態１－１１では、フィン２０Ａ－２０Ｋが凸部３０を有しているが、凸部３０は任意の構成である。例えば、フィン２０Ａ－２０Ｋは、凸部３０が形成されてない平面を有しても良い。
　実施の形態１－１１に係る熱交換器１Ａ－１Ｋの製造方法では、予め特定の長さに加工されたチューブ１０を、重ね合わせられたフィン２０Ａの貫通孔４０に挿入している。その結果、挿入後にチューブ１０を切断していない。しかし、熱交換器１Ａ－１Ｋの製造方法はこれに限定されない。熱交換器１Ａ－１Ｋの製造方法で、挿入後に、チューブ１０を切断しても良い。
　図２７は、本開示の実施の形態１に係る熱交換器１Ａの製造方法の変形例で、重ね合わされた複数のフィン２０Ａそれぞれが有する貫通孔４０にチューブ１０を挿入したときのチューブ１０及びフィン２０Ａの側面図である。図２８は、その重ね合わされた複数のフィン２０Ａを圧縮したときのチューブ１０及びフィン２０Ａの側面図である。図２９は、重ね合わされた複数のフィン２０Ａを圧縮した後に、チューブ１０を切断したときのチューブ１０及びフィン２０Ａの側面図である。
　図２７に示すように、重ね合わされた複数のフィン２０Ａの、重ね合わせ方向の全体の厚みより十分に長いチューブ１０を用いて、熱交換器１Ａ－１Ｋを製造しても良い。この場合、図２８に示すように、重ね合わされた複数のフィン２０Ａを圧縮し、その後、図２９に示すように、チューブ１０を切断しても良い。このとき、チューブ１０は、ローラー式のカッターで切断されると良い。当然ながら、チューブ１０の切断手段は、ローラー式のカッター以外の方式であっても良い。切断して得たチューブ１０を別の熱交換器１Ａ－１Ｋに転用しても良いことは言うまでもない。
　このようにチューブ１０を切断するタイミングを変更することにより、重ね合わされた複数のフィン２０Ａから露出する、チューブ１０の端部の長さを適宜調整すれば良い。そして、このチューブ１０の端部の長さを調整することにより、チューブ１０の長さに対するフィン２０Ａの数を増やして、熱交換性能を高めても良い。
　本開示は、本開示の広義の精神と範囲を逸脱することなく、様々な実施形態及び変形が可能とされるものである。また、上述した実施形態は、本開示を説明するためのものであり、本開示の範囲を限定するものではない。つまり、本開示の範囲は、実施形態ではなく、請求の範囲によって示される。そして、請求の範囲内及びそれと同等の開示の意義の範囲内で施される様々な変形が、本開示の範囲内とみなされる。
　本出願は、２０１９年４月１６日に出願された日本国特許出願特願２０１９－７７５７５号及び、２０２０年１月１５日に出願された日本国特許出願特願２０２０－４５７７号に基づく。本明細書中に日本国特許出願特願２０１９－７７５７５号及び特願２０２０－４５７７号の明細書、特許請求の範囲、図面全体を参照として取り込むものとする。
　１Ａ－１Ｋ熱交換器、１０　チューブ、１１　隔壁、２０Ａ－２０Ｋ　フィン、３０　凸部、４０　貫通孔、４１Ｕ，４１Ｌ　窪み、４２Ｒ，４２Ｌ　切り欠き、５０Ｒ，５０Ｌ　フィンカラー、５１Ｒ，５１Ｌ　カラー基部、５２Ｒ，５２Ｌ　カラー先端部、６０　金属板、６１，６２，６３Ｒ，６３Ｌ　切断線、７０　プレート、７１　貫通孔、８０，８３，８４，８６　延長部材、８１　差し込み部、８２　カバー部、８５　ブラシ部、８７　ワイヤ部、１００　部分、２４０　貫通孔、２４２Ｒ，２４２Ｌ　切り欠き、２５０Ｒ，２５０Ｌ　フィンカラー、３４０　貫通孔、３４２Ｒ，３４２Ｌ　切り欠き、３５０Ｒ，３５０Ｌ　フィンカラー、４５０Ｒ，４５０Ｌ　フィンカラー、４５１Ｒ、４５１Ｌ　カラー基部、４５２Ｒ，４５２Ｌ　カラー先端部、５５２Ｒ，５５２Ｌ　カラー先端部、５６０　屈曲部、６１１Ｕ，６１１Ｌ　半円部、６１２Ｒ，６１２Ｌ　未切断線、６５０Ｒ，６５０Ｌ　フィンカラー、６５２Ｒ，６５２Ｌ　カラー先端部、５６０　屈曲部、７５０Ｒ，７５０Ｌ　フィンカラー、７５１Ｒ，７５１Ｌ　カラー基部、７５２Ｒ，７５２Ｌ　カラー先端部、８５１　軸部、８５２　繊維体、Ｄ　距離、Ｇ　隙間、Ｌ２，Ｌ３，ＬＬ，ＬＬ１，ＳＬ，ＳＬ１　長さ、Ｗ，Ｗ２　幅、Ｐ，Ｑ　直線。

Claims (19)

  1. 　チューブが挿入可能な貫通孔を有する板状の本体部と、
    　前記本体部に設けられ、かつ前記貫通孔から離れた連結部分で前記本体部と連結し、前記連結部分から前記貫通孔までの距離だけ延在すると共に、前記本体部と連結したまま、傾斜した状態に弾性変形可能な基部及び、前記貫通孔に前記チューブが挿入されたときに前記基部が前記本体部に対して傾斜した形状に弾性変形することにより、前記チューブに当接する先端部を有するカラー部と、
    　を備えるフィン。
  2. 　請求項１に記載のフィンと、
    　前記貫通孔に挿入され、冷媒が流通するチューブと、
    　を備え、
    　前記基部が前記本体部に対して傾斜した形状に弾性変形することにより、前記先端部が前記チューブに当接した、
    　熱交換器。
  3. 　前記本体部は、前記貫通孔から前記連結部分へ延在する２つの切れ込みを有し、
    　前記基部は、前記２つの切れ込みによって前記本体部から分離された板の形状を有し、
    　前記先端部は、前記基部から、前記基部が前記連結部分から延在する方向へさらに延在し、前記基部と連続する板である、
    　請求項２に記載の熱交換器。
  4. 　前記基部は、前記連結部分で、前記本体部の一方の面の側へ起立し、
    　前記先端部は、前記基部から前記一方の面の側へ折れ曲がっている、
    　請求項３に記載の熱交換器。
  5. 　前記先端部は、屈曲している、
    　請求項３又は４に記載の熱交換器。
  6. 　前記先端部は、前記チューブに向かって突出する凸部と、前記凸部に隣接し、前記凸部が突出する方向と反対の方向に窪む凹部と、を有する、
    　請求項２から５のいずれか１項に記載の熱交換器。
  7. 　前記チューブは、管断面扁平状であり、
    　前記貫通孔は、前記チューブが挿入可能な扁平の形状に形成され、
    　前記基部は、前記連結部分から前記貫通孔の短手方向に向かって延在し、
    　前記先端部は、前記チューブの、管断面の短手方向に向いた側面に当接する、
    　請求項２から６のいずれか１項に記載の熱交換器。
  8. 　前記基部は、複数個、備えられ、
    　前記先端部は、前記複数個の前記基部に支持される、
    　請求項７に記載の熱交換器。
  9. 　金属板に、チューブが挿入可能な孔の形状に第一切断線を入れると共に、その一部に未切断部を残し、さらに、前記未切断部の両側それぞれに、前記第一切断線から離れる方向に延在する第二切断線を入れる切断工程と、
    　前記未切断部の両側それぞれに形成された前記第二切断線が延在した先で、前記第二切断線と前記第一切断線で囲まれた、前記金属板の一部を折り曲げることにより、前記金属板の一部を前記金属板の残りの部分に対して起立させ、前記第一切断線で囲まれた貫通孔を有する本体部を形成する第一折り曲げ工程と、
    　前記金属板の一部の、前記第一切断線と前記第二切断線の境界である前記未切断部を折り曲げることにより、前記第一切断線で囲まれた先端部及び、前記第二切断線で挟まれ、前記先端部を支持する基部を有するカラー部を形成する第二折り曲げ工程と、
    　を備えるフィンの製造方法。
  10. 　前記切断工程では、前記チューブが挿入可能な孔の互いに対向する位置に、前記未切断部を２つ形成する、
    　請求項９に記載のフィンの製造方法。
  11. 　請求項９又は１０に記載のフィンの製造方法によって製造されたフィンを、前記金属板の一部が前記金属板の残りの部分に対して起立する側の面を同じ方向に向けて重ね合わせる重ね合わせ工程と、
    　前記貫通孔に前記チューブを挿入して、前記フィンと前記チューブを組み立てる組み立て工程と、
    　重ね合わせた前記フィンを重ね合わせ方向に圧縮して前記基部を弾性変形させ、前記先端部を前記チューブに当接させる圧縮工程と、
    　を備える熱交換器の製造方法。
  12. 　前記組み立て工程では、前記チューブの一端に延長部材を取り付け、前記延長部材が取り付けられた前記チューブを前記貫通孔に挿入し、
    　前記圧縮工程では、前記フィンの圧縮後、前記延長部材を前記チューブから取り外す、
    　請求項１１に記載の熱交換器の製造方法。
  13. 　前記延長部材は、前記チューブの一端から前記チューブの内部空間に差し込み可能な差し込み部と、該差し込み部が前記内部空間に差し込まれた場合に、前記チューブの一端に被さるカバー部と、を備える、
    　請求項１２に記載の熱交換器の製造方法。
  14. 　前記差し込み部は、前記チューブの内部空間に差し込み可能な軸部及び、該軸部から放射状に延在する複数の繊維体を有する、
    　請求項１３に記載の熱交換器の製造方法。
  15. 　前記差し込み部は、前記チューブの内部空間に差し込み可能なワイヤロープを有する、
    　請求項１３に記載の熱交換器の製造方法。
  16. 　前記組み立て工程では、前記差し込み部を前記チューブの一端から前記チューブの内部空間に差し込んで、前記延長部材を前記チューブの一端に取り付ける、
    　請求項１３から１５のいずれか１項に記載の熱交換器の製造方法。
  17. 　前記カバー部は、前記チューブが挿入可能な筒の形状を有する、
    　請求項１３に記載の熱交換器の製造方法。
  18. 　前記組み立て工程では、前記カバー部に前記チューブの一端を挿入して、前記延長部材を前記チューブの一端に取り付ける、
    　請求項１７に記載の熱交換器の製造方法。
  19. 　前記組み立て工程では、重ね合わせた前記フィンに前記起立する側の面と反対側の面の側から、前記貫通孔に前記チューブを挿入する、
    　請求項１１から１８のいずれか１項に記載の熱交換器の製造方法。
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