WO2020185109A1 - Система, мобильное устройство и способ сбора и транспортировки лотков в необходимой последовательности - Google Patents

Система, мобильное устройство и способ сбора и транспортировки лотков в необходимой последовательности Download PDF

Info

Publication number
WO2020185109A1
WO2020185109A1 PCT/RU2019/000152 RU2019000152W WO2020185109A1 WO 2020185109 A1 WO2020185109 A1 WO 2020185109A1 RU 2019000152 W RU2019000152 W RU 2019000152W WO 2020185109 A1 WO2020185109 A1 WO 2020185109A1
Authority
WO
WIPO (PCT)
Prior art keywords
automatic
automatic transport
storage
tray
trays
Prior art date
Application number
PCT/RU2019/000152
Other languages
English (en)
French (fr)
Inventor
Сергей Николаевич РАЗУМОВ
Original Assignee
Аристоклитос Энтерпрайзис Лтд
Priority date (The priority date is an assumption and is not a legal conclusion. Google has not performed a legal analysis and makes no representation as to the accuracy of the date listed.)
Filing date
Publication date
Application filed by Аристоклитос Энтерпрайзис Лтд filed Critical Аристоклитос Энтерпрайзис Лтд
Priority to PCT/RU2019/000152 priority Critical patent/WO2020185109A1/ru
Publication of WO2020185109A1 publication Critical patent/WO2020185109A1/ru

Links

Classifications

    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B65—CONVEYING; PACKING; STORING; HANDLING THIN OR FILAMENTARY MATERIAL
    • B65G—TRANSPORT OR STORAGE DEVICES, e.g. CONVEYORS FOR LOADING OR TIPPING, SHOP CONVEYOR SYSTEMS OR PNEUMATIC TUBE CONVEYORS
    • B65G1/00—Storing articles, individually or in orderly arrangement, in warehouses or magazines
    • B65G1/02—Storage devices
    • B65G1/04—Storage devices mechanical
    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B65—CONVEYING; PACKING; STORING; HANDLING THIN OR FILAMENTARY MATERIAL
    • B65G—TRANSPORT OR STORAGE DEVICES, e.g. CONVEYORS FOR LOADING OR TIPPING, SHOP CONVEYOR SYSTEMS OR PNEUMATIC TUBE CONVEYORS
    • B65G1/00—Storing articles, individually or in orderly arrangement, in warehouses or magazines
    • B65G1/02—Storage devices
    • B65G1/04—Storage devices mechanical
    • B65G1/06—Storage devices mechanical with means for presenting articles for removal at predetermined position or level
    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B65—CONVEYING; PACKING; STORING; HANDLING THIN OR FILAMENTARY MATERIAL
    • B65G—TRANSPORT OR STORAGE DEVICES, e.g. CONVEYORS FOR LOADING OR TIPPING, SHOP CONVEYOR SYSTEMS OR PNEUMATIC TUBE CONVEYORS
    • B65G63/00—Transferring or trans-shipping at storage areas, railway yards or harbours or in opening mining cuts; Marshalling yard installations
    • B65G63/02—Transferring or trans-shipping at storage areas, railway yards or harbours or in opening mining cuts; Marshalling yard installations with essentially horizontal transit otherwise than by bridge

Definitions

  • This invention relates to warehouse technology, in particular to a storage and transport system configured to use mobile devices for loading, transporting and sequencing stored materials in trays.
  • the system includes several rack sections with aisles between them, in which automatic transport and cargo devices with grippers move along the aisles in the first direction.
  • automatic transport and cargo devices In the shelving units, in rows, at different horizontal levels, materials are stored in trays, which are accessed from aisles. Automatic transport and cargo devices have access to all trays in any storage places located in the shelving sections adjacent to the aisle.
  • the system also includes tracks for container trolleys moving material trays between aisles in a second horizontal direction orthogonal to the first direction.
  • Container trolleys are equipped with a lifting platform for self-loading or unloading of trays from storage locations above their tracks.
  • the system includes several rack sections with aisles between them, in which automatic transport and cargo devices with grippers move along the aisles in the first direction.
  • Rack sections store materials in rows at different horizontal levels in trays that are accessed from aisles.
  • Automatic transport and cargo devices have access to all trays at any of the storage locations located in the shelving sections adjacent to the aisle.
  • the system also includes conveyor lines located along one of the ends of the rack sections, serving to move trays with materials between aisles in a second, horizontal, orthogonal to the first direction. To move the tray from the automatic transport and cargo device to the conveyor and back, there are special places located at the ends of the rack sections.
  • Conveyor lines can be multilevel, multi-channel, have various configurations and be equipped with turning and sorting modules.
  • the main disadvantage of such a system is the presence of a large number of drives for the control elements of the conveyor, which increases the cost of the solution and requires a larger area / volume to accommodate such conveyor systems.
  • the technical result of the present invention is to expand the arsenal of technical means of automatic systems for storing and transporting materials in a certain sequence, by reducing the cost of elements of the system and increasing its efficiency.
  • the automatic system for storing materials and transporting them in a predetermined sequence contains many rack sections that allow you to store goods in trays of various sizes.
  • a plurality of storage locations for trays located in racking sections arranged in several rows in several parallel lines running in the first horizontal direction, at different horizontal levels relative to the floor level, are located in the racking sections.
  • Multiple trays - both those that hold materials and empty trays - are located at the storage locations, with at least one tray at the storage location.
  • the system has a plurality of rail tracks that are located in the aisles between the shelving sections and serve to move along them in the first horizontal direction, along passages, automatic transport and cargo devices, which are designed to move in the first horizontal as well as vertical directions of trays taken by such devices on board from any storage locations located in the rack sections immediately in front of the aisle, as well as such devices are used to take trays from storage places and staging them to storage places.
  • the system also includes an area for transporting trays in a predetermined sequence, having an additional buffer storage, made in the form of several rack sections made with the same regularity as the sections of the storage system located along one end of the above-mentioned rack sections, extending such rack sections outside the rail tracks of automatic transport and cargo devices, and the extension sections contain a plurality of horizontal t levels that serve to accommodate and move automatic lifting trolleys, also in the first horizontal direction connected by third rail tracks with the automatic storage area, and designed to move automatic transport devices :
  • each of the horizontal levels t of the additional buffer storage in addition to the lower level, contains at least three horizontal rows; at least one upper row of each horizontal level t is designed for long-term storage of trays, the second row from the bottom of the horizontal level t is equipped with shelves for intermediate storage of trays, and the lower row of the horizontal level t, equipped with rail tracks in the second horizontal direction, designed for storage and movement of automatic lifting carts;
  • the lower horizontal level t contains three rows; the two lower rows are similar to the rows of the remaining horizontal levels t, the upper row, instead of places for long-term storage of trays, forms an exchange area for trays between automatic lifting trolleys and automatic transport devices, for which purpose, over this area, in the first horizontal directions, a set of third rail tracks are organized for moving automatic transport devices, and these tracks are located inside the shelving sections.
  • the additional buffer store contains a plurality of second horizontal rail tracks in the second direction, configured so as not to impede the movement of automatic transport and cargo devices in their entire operating range, located under the storage places of trays at different horizontal levels intended for movement along them of automatic lifting trolleys.
  • Each automatic lifting trolley consists of a chassis with an engine, elements of the control and power supply unit, a pantograph lift and a transport platform designed to transport at least one tray.
  • the additional buffer storage contains a plurality of third horizontal rail tracks located in the first horizontal and orthogonal to the second horizontal direction, serving to move along them automatic transport devices placed inside the rack sections, located in the end zone of the first rail tracks of the first horizontal direction, intended for moving automatic transport and cargo devices over the lower rail tracks of the lower horizontal level t, intended for moving automatic lifting trolleys, while the number of second rail tracks of the buffer storage cannot be less than four.
  • Each of the automatic transport devices includes a chassis with an engine, elements of a control and power supply unit, several shelves for storing trays, equipped with lifting mechanisms with a vertical stroke of several centimeters; each of the shelves is made with the possibility of holding inside itself at least one tray, due to its support on the corner shelves of the section of such an automatic device, repeating the storage locations of the rack system, the shelves of the automatic transport device are made in such a way that it would be possible to transport trays on them, and also put trays on them / remove trays from them to automatic transport and cargo devices and automatic transport trolleys.
  • the additional buffer storage contains two chords of vertical elevators located at the left and right edges of it in the second horizontal direction, which are connected to the second horizontal rail tracks in the second horizontal direction, and are designed to move automatic lifting trolleys in any of the rows the first horizontal direction to any of the horizontal t levels of the additional buffer storage.
  • Each of the vertical elevators of the right belt of the additional buffer storage contains a movable carriage attached to the main carriage of the elevator and moving relative to it in the first horizontal direction, with the possibility of moving at least one automatic lifting trolley or alternately or simultaneously transferring several trolleys to any level of the rack section additional buffer storage, to any place on any of the second track.
  • Each of the vertical elevators of the left belt of the additional buffer storage contains a carriage attached to the elevator frame and moving relative to it in the vertical direction, with the possibility of moving one automatic lifting trolley to any level of the rack section of the additional buffer storage.
  • the specified technical result in terms of the method is achieved due to the fact that the movement of any tray with materials from the automatic storage area is performed using at least one automatic transport and cargo device, the tray with materials can be taken from any storage location adjacent to to the passage between the shelving sections of the storage system, and can be transferred to an automatic transport device that can deliver the required tray from the storage area to the formation area of a predetermined sequence of trays, to an automatic lifting trolley, so that it can move trays from automatic transport devices to additional buffer storage for the transport area of trays in a predetermined sequence despite the fact that such an additional buffer the storage is located on a different horizontal level of the shelving sections, and the transport cart is moved there using an elevator.
  • Automatic transport devices include several shelves corresponding to several rows of storage locations of the system, located on the same horizontal level, and at least one of such shelves does not contain a tray before starting the exchange of trays.
  • the automatic transport device moves in the first direction, stopping the shelf with the return tray above the gripper of the automatic transport and cargo device, then the automatic transport and cargo device takes the tray from the shelf onto itself , reverse grip motion. This sequence of actions ensures the exchange of the tray taken from the storage area and returned to the storage area - between the automatic transport and cargo device and the automatic transport device - in one cycle of their interaction.
  • the system is supplemented with at least one terminal designed to enter materials into and out of the system, or otherwise process them; the terminal is connected to the second track in the second horizontal direction, trays with materials are delivered to the terminal by automatic lifting trolleys from the lower horizontal level t of the additional buffer storage.
  • At least one automatic lifting trolley puts at least one tray with processed materials on the automatic transport device and takes at least one tray with the received materials from the automatic transport device;
  • the automatic lifting trolley moves along its track to the right to the elevator, which raises it to the required horizontal level in the required row of storage locations;
  • an automatic lifting trolley moving along the second track on a different horizontal level, exchanges the received tray with materials for the required tray with materials, using the lower row of storage places above its current track for temporary storage of the previously received tray;
  • the automatic lifting trolley moves to the left, to the left elevator, which lowers it to the lower horizontal level t, to feed the materials of the required tray to the processing site in a given sequence.
  • the system can be configured to simultaneously exchange target and return trays between automatic transport and cargo devices and automatic transport devices, while a conveyor can be used as a capture of automatic transport and cargo devices, and this requires retrofit the shelving sections on both sides of the passage with pairs of conveyors, receiving and return, located in two rows of storage places, in the second direction, opposite the other.
  • an automatic transport and cargo device brings at least one tray with material to the first row of conveyors of the rack sections, after which all conveyors begin to rotate in the direction of the receiving conveyor to the right of the aisle of the rack section, while the brought tray with the material will move to the receiving conveyor to the right of passage, and, at the same time, the return tray with material will move from the return conveyor of the left rack section, located to the left of the passage, to the conveyor-gripper of the device;
  • the receiving conveyor moves the received tray to the area of the second aisle rack section, to the left of it, after which an automatic transport device with a second return tray with material will enter the area of the first aisle rack section, to the right of it, located on one of its shelves, and will stop so that the empty shelf is above the receiving conveyor, and the shelf with a return tray is above the second conveyor of the section;
  • the conveyors begin to move the trays standing on them: the receiving conveyor - from right to left, introducing the tray received from the automatic transport and cargo device into the shelf area of the automatic transport device, and the second conveyor - from left to right, taking a tray brought by an automatic transport device to the second passage;
  • the shelves of the automatic transport device rise, while the former empty shelf lifts the brought tray with the material, and the shelf that brought the return tray becomes empty, and the automatic transport device moves to the operation area of the automatic lifting trolleys;
  • the automatic transport and cargo device will drive up to the second row of conveyors, and the unloading of the brought tray will be carried out in the direction of another rack section, etc.
  • Figure 1 is a general diagram of an automatic system.
  • Figure 2 is a front perspective perspective view of an automatic system.
  • Figure 3 is a rear perspective perspective view of an automatic system.
  • Figure 4 is a top view of an automatic system.
  • Figure 5 is a front view of an automatic system.
  • Figure 6 is a side view of an automatic system.
  • Figure 7 is a front perspective perspective view of a cutaway automatic system.
  • Figure 8 is a schematic diagram of an automatic transport and cargo device.
  • Figure 9 shows an automatic transport and cargo device, General view.
  • Figure 10 is a schematic diagram of an automatic lifting carriage.
  • Figure 11 shows automatic lifting carts in transport and top position, without trays.
  • Figure 12 shows automatic lifting carts in transport and top position, with trays.
  • Fig. 13 is a schematic diagram of an automatic transport device.
  • Fig. 14 is a general view of an automatic transport device.
  • Fig. 15 shows an embodiment of an automatic transport device for handling boxes on pallets, general view.
  • Figure 16 is a diagram of an elevator with a carriage for horizontal movement
  • Fig. 17 is a general view of an elevator with a carriage for horizontal movement.
  • Figure 18 is a schematic diagram of an elevator with four vertical carriages.
  • Fig. 19 is a general view of an elevator with four vertical carriages.
  • Fig. 20 shows a fragment of an automatic system configured for operation with a conveyor gripper of an automatic transport and cargo device, front view with a cutout, perspective view.
  • Figure 21 is a generalized block diagram of system operation.
  • the automatic system for storing materials and transporting them in a predetermined sequence comprises a control module 50, a storage area 100 and an additional buffer storage 200.
  • the control module 50 includes a central control processor 51, an order processing unit 52, a wireless interface 54 for communication with automatic loading carts, and an interface 53 for communication with other devices in the system.
  • the storage area 100 includes storage locations for the software, the first transport network 1 15 and automatic transport and cargo devices 120 (ATGU).
  • the storage locations 110 are located in the rack sections 105.
  • the storage locations 110 are arranged in multiple rows, in several parallel lines running in the first horizontal directions, at different horizontal levels relative to the floor level.
  • Multiple trays 101 storing materials are located at storage locations - at least * one each per storage location.
  • the number of shelf units located along the second horizontal direction is five, and the number of horizontal storage levels is twenty-one.
  • the number of rows and their length is determined by the dimensions of the storage system, and the total height of the shelving sections can vary depending on the specific purpose of the system and is mainly determined by its overall capacity.
  • the first transport network 1 15 includes lower rail tracks 116 and upper rail tracks 1 17 located in the aisles between the rack sections 105, designed to move along them in the first horizontal direction of the automatic transport and cargo devices 120.
  • Automatic transport and cargo devices 120 are designed to move in the first horizontal and vertical directions taken on board trays 101 from any of the storage locations 110 located in the rack sections 105 immediately before the passage, as well as for their subsequent installation.
  • Additional buffer storage 200 includes rack sections 205, a second transport network 210 located at horizontal levels t, automatic hoisting carts 220 (AGT), elevators 250 and 260, material handling terminal 270, third transport network 230 and automatic transport device 240 (ATU).
  • ATU automatic hoisting carts 220
  • ATU automatic transport device 240
  • Additional buffer storage 200 is made in the form of several rack sections 205, made with the same regularity as sections 105 of the storage system 100, located along one end of the rack sections 105, extending them beyond the rail tracks of the first transport network 1 15 for automatic transport and cargo devices 120, also containing a plurality of horizontal levels t, serving to accommodate and move the automatic lifting carts 220, also connected by the third track 230 for the automatic transport devices 240 with the automatic storage area 100.
  • Each of the horizontal levels t of the additional buffer store contains at least three vertical rows. At least one top row of each horizontal level t, in addition to the lower horizontal level t, it is intended for long-term storage of trays 101 for which it is equipped with storage places 1 10, the second horizontal row of level t from the bottom is equipped with shelves 212 for intermediate storage of trays, and the lower row of the horizontal level t, equipped with rail tracks 21 1 in the second horizontal direction , designed for storage and movement of automatic lifting carts 220.
  • the lower horizontal level t of the additional buffer storage 200 comprises three rows; the two lower rows are similar in purpose to the lower rows of the remaining horizontal levels t, the upper row, instead of places for long-term storage of trays 110, forms an exchange area for trays 101 between automatic lifting trolleys 220 and automatic transport devices 240, for which purpose above it, to move the latter in the first horizontal direction , a plurality of track 230 is organized, with these track being located inside the rack sections 205 and 105.
  • Additional buffer storage 200 contains a plurality of second horizontal rail tracks 210 in a second direction, designed to move along them automatic lifting carts 220, configured so as not to interfere with movement on the first rail tracks 1 15 of the automatic transport and cargo devices 120 throughout their working range.
  • the third horizontal rail tracks 230 running in the first horizontal direction serve to move the automatic transport devices 240 along them. They are located inside rack sections 105 and 205, and are located in the end zone of the first rail tracks 115, designed to move automatic transport and cargo devices 120, and at the same time are located above the lower rail tracks 210 of the first horizontal level t, designed to move automatic lifting trolleys 220, and the total number of tracks 210 of the additional buffer storage 200 cannot be less than four.
  • the additional buffer storage 220 contains two zones of vertical elevators 250 and 260, the elevators are located at the right and left edges of it in the second horizontal direction, are connected to the second rail tracks 210, going in the second horizontal direction, and are designed to move automatic lifting carts 220 in any of the rows of track 210 in the first horizontal direction to any of the horizontal levels t of the additional buffer storage.
  • Material handling terminal 270 is located to the left of elevator belt 260, and is designed to handle materials in trays fed to it from additional buffer storage 200 by automatic hoisting devices 220.
  • the operator 104 at the terminal 270 carries out the picking of materials from the sequentially supplied trays with materials 101 into one target tray 101. Also, at the terminal 270, already previously formed orders can be shipped in the trays 101, this can be realized by removing them from the system in the required sequence and then moving them onto the required shipping container, for example, standard pallets. [0066] The operator 104 also accepts goods into the system: for example, he transfers materials from pallets somehow brought to the terminal 270 into empty trays 101, fed by the system to the working area of the terminal 270. In addition, the terminal 270 can remove empty or damaged boxes 101, as well as, for example, removal of damaged (expired) materials from boxes 101.
  • FIG. 8 shows an external view
  • FIG. 9 is a diagram of an automatic transport and cargo device 120, which is designed to move in the first horizontal and vertical directions of trays 101 taken on board from any of the storage locations 1 10 located in the rack sections 105 immediately before the passage; device 120 is also intended for the subsequent installation of trays 101.
  • a device consists of a lower trolley 121 equipped with drive wheels, moving along the lower rail tracks 116, an upper trolley 123 resting on the upper rail tracks 117, a mast 122 connecting the upper and lower trolleys of the device between itself, as well as serving as a guide for vertical movement of the carriage of the device 124, equipped with a grip 125 designed to take and hold on itself at least one tray 101.
  • the drive for vertical movement of the carriage 124 of the device is located on the mast 122.
  • the grip 125 of the device allows you to operate the trays 101 , taking and placing them both on the storage locations of the software adjacent to the aisle of the rack sections 105, and on the automatic transport devices 240 moving inside the aforementioned rack sections along the transport routes 230, which are at the time of handling the trays 101 in the storage area 100.
  • the automatic haulage 120 can be controlled in any known manner. In one embodiment of the invention, as shown in FIG. 8, for such control, an industrial controller 126 built into the device 120 can be used, which has an interface 127 for communication with the central processor 51 of the automatic system.
  • the controller 126 controls the driver 128 of the wheel drive of the lower bogie 121, designed to move along the track 1 16, and the precise positioning of the device 120 relative to the first transport network 1 15, the driver 129 of the vertical movement of the carriage of the device 124 and its precise positioning relative to the storage locations 1 10, adjacent to the aisle of the rack sections 105, the driver 130 of the drive for moving the gripper 125 and positioning it relative to the trays 101 standing at the storage areas 110.
  • FIG. 10 is a diagram, and FIG. 11 and 12 external view of the automatic lifting trolley 220, which is shown in its upper and lower positions, with and without tray 101, and is designed to take, move and install at least one tray 101 in the second horizontal direction between the rack sections 205 at storage locations 1 10, as well as between the automatic transport devices 240 at the lower horizontal level t.
  • Each automatic lifting trolley includes a chassis 221 with an engine, control and power supply elements mounted on wheels 222, a pantograph lift 223 and an upper lifting platform 224, equipped with a transport platform 225 designed to hold and transport at least one tray 101.
  • the automatic lifting carriage 220 can be controlled in any known manner.
  • an industrial controller 226 built into the trolley 220 can be used for control, which has a wireless interface 227 for communication with the central processor 51 of the automatic system via its wireless interface 54.
  • the controller 226 controls the driver 228 of the drive of the wheels 222 of the trolley 221, designed for movement on the rail tracks 210 and precise positioning relative to them, by the driver 229 of the pantograph lift 223 drive, designed for vertical movement of the upper platform 224 and its precise positioning relative to the storage locations 1 10 of the rack sections 205, as well as relative to the shelves 244 of the automatic transport devices 240.
  • FIG. 13 shows a diagram
  • FIG. 14 is an external view of the automatic transport device 240, which is designed to pick up, move and install the trays 101, along the rail tracks 230 in the first horizontal direction moves between the automatic transport and cargo devices 120 of the storage area 100 and the automatic lifting carts 220 of the additional buffer storage 200.
  • Each of the automatic transport devices 240 comprises a chassis 241 with wheel drive 242, includes elements of a control and power supply unit; attached to the chassis 241 from below through a lifting mechanism 243 are several shelves 244 for accommodating trays 101.
  • Each of shelves 244 are configured to hold within themselves at least one tray 101, due to the support of the tray 101 on the corners of the shelves 244, which in their functionality repeat the storage locations 1 10 of the shelving sections 105 and 205, and are configured in such a way as to allow placing, transporting and remove trays 101 to / from them to automatic transport and cargo devices 120 and automatic transport carts 220.
  • the automatic transport device 240 may be controlled in any known manner.
  • an industrial controller 246 built into the device 240 can be used for control, which has an interface 247 for communicating with the central processor 51 of the automatic system through its interface 53.
  • the controller 246 controls the driver 248 of the wheel drive 242 of the chassis 241 (for moving along the track 230 and accurate positioning relative to them), driver 249 of the lifting mechanism 243 (for vertical movement of shelves 244 and their positioning relative to automatic transport and cargo devices 120 and automatic lifting carts 240).
  • FIG. 15 shows an embodiment of an automatic transport device 240 for handling pallets 102 loaded with boxes of materials 103.
  • This illustration shows that the number of shelves 244 on the device 240, their length, width and configuration are determined by the dimensions used in container system, all these values can vary depending on the specific purpose of the system.
  • FIG. 16 is a diagram
  • FIG. 17 is a general view of the vertical elevator 250 of the additional buffer storage 200, designed to move at least one automatic lifting carriage 220 between its track 210 in the first horizontal and vertical directions.
  • the elevator 250 of the additional buffer storage 200 consists of a vertical mast 251 equipped with a vertical drive for the main carriage of the elevator 252, the horizontal platform of which in the first horizontal direction has a length equal to the length of the required number of rail tracks 210, and also carries a pair of guides 253 on top.
  • the elevator 250 can be controlled in any known manner.
  • an industrial controller 256 built into the elevator can be used to control the elevator, having an interface 257 for communication with the central processor 51 of the automatic system through its interface 53.
  • the controller 256 controls the drive driver 258 (for vertical movement of the main carriage of the elevator 252 along the mast 251, and its exact positioning relative railways 210), the driver 259 of the movable carriage 254 (for its horizontal movement along the guides 253 in the first horizontal direction, along the platform of the main carriage 252 of the elevator 250, and its precise positioning relative to the rows of railways 210 of the additional buffer storage 200).
  • FIG. 18 shows a diagram
  • FIG. 19 is a general view of the vertical elevator 260 of the additional buffer storage 200, designed to move at least one automatic lifting trolley 220 in the vertical direction between the corresponding multi-level rail tracks 210.
  • the elevator 260 of the additional buffer storage 200 consists of a load frame, which includes two vertical posts 261 and an upper horizontal beam 262 resting on them, equipped with drives for vertical movement of four carriages 263, having in their lower part a rail section 264 intended for entering and exiting from it onto the track 210 of automatic lifting trolleys 220.
  • Each carriage 263 moves in its vertical shaft, formed by the guides 265, ensuring the correct position of the carriages 263 along the entire path of their movement.
  • the elevator 260 may be controlled in any known manner.
  • an industrial controller 266 built into the elevator can be used for control, which has an interface 267 for communication with the central processor 51 of the automatic system through its interface 53.
  • the controller 266 controls the drivers 268 of the drives (for vertical movement of the elevator carriages 263 in mines along the guides 265, and their precise positioning relative to the track 210 of the additional buffer storage 200).
  • the initial loading of the automatic storage system can be carried out through at least one terminal 270, which receives, for example, materials placed on standard pallets from suppliers.
  • the process of booting the system includes the following sequence of actions:
  • Step 301 As previously indicated, the operator 104 fills the empty trays installed on the terminal 270 with material and, via the interface 53, sends to the central processor 51 the information that the trays 101 are ready for loading into the automatic system.
  • Step 302. Having received a command from the central processor 51 through the wireless interfaces 54 and 227, the controller 226 of the automatic lifting carriage 220, on the platform 225 of the upper platform 224 of which the tray 101 is located, moves the cart 220 to the terminal 270, and places the lifted tray 101 in terminal 270, then moves without a tray to the place of picking up trays 101 from terminal 270, and picks up the tray 101 with materials received in Step 301 from there.
  • Step 303 Having received a command from the central processor 51 through wireless interfaces 54 and 227, the controller 226 of the automatic lifting carriage 220, controlling the drive 228 of the wheels 222 and the drive of the mechanical lift 229, moves it along the lower horizontal level t of the additional buffer storage 200 to the target automatic transport device 240, already waiting for her, positioning its empty shelf 244 with respect to a row of rail tracks 210, along which the automatic hoisting carriage 220 drives up.
  • the automatic lifting carriage 220 lifts the chute 101 with the received materials above the shelf 244 of the automatic transport device 240, and accurately positioning itself, drives in the second direction along the track 210 under the device 240,
  • Step 304 Having received a command from the central processor 51 through interfaces 54 and 227, the controller 246 of the automatic transport device 240, which controls the driver 248 of the wheel drive 242 of the bogie 240 (for moving on the railways 230) and the driver 249 of the hoist 243 (for the vertical moving the shelves 244), raises the shelves 244, then moves the automatic transport device in the first horizontal direction along the track 230 so that the empty tray 101 brought from the storage area by the automatic transport device 240 is above the still empty automatic lifting carriage 220, precisely positioned so as to then lower the shelves 244 down again, placing the empty tray 101 on the platform 225 of the platform 224 of the automatic load lifting carriage 220, thus replacing the trays 101 in one operation of the automatic load lifting carriage 220.
  • Step 305 Having received a command from the central processor 51 through interfaces 54 and 227, the controller 226 of the automatic lifting carriage 220, controlling the drive 228 of the wheels 222, moves it into the aisle near the current exchange of trays between the indicated devices. Thereafter, the automatic lifting carriage 220, in conjunction with the automatic transport device 240, repeats steps 301-305 until the storage locations 110 are filled with the required number of trays 101 with materials.
  • Step 306 Having received a command from the central processor 51 through interfaces 53 and 247, the controller 246 of the automatic transport vehicle 240, controlling the driver 248 of the drive of the wheels 242 (for travel on the railways 230) and the driver 249 of the hoist 243 (for the vertical movement of the shelves 244 of the automatic transport device 240), moves the automatic transport device 240 along the third track 230 in the first horizontal direction from the additional buffer storage 200 to the storage area 100.
  • Step 307. Having received a command from the central processor 51 through interfaces 53 and 127, the controller 126 of the automatic transport and cargo device 120, which controls the driver 128 of the drive of the wheels of the lower bogie 121 (for moving along the first transport network 1 15), the driver 129 of the vertical drive movement of the carriage 124, by the driver 130 of the drive movement of the gripper 125, carries out taking an empty tray 101 from the storage location of the rack section 105, moving this tray 101 in the first horizontal and vertical directions to the empty shelf 244 of the automatic transport device 240, and setting this empty tray 101 on this shelf is 244.
  • Step 308 Having received a command from the central processor 51 through interfaces 53 and 247, the controller 246 of the automatic transport device 240, which controls the driver 248 of the drive of the wheels 242 of the bogie 241 (to travel on the track 230) and the driver 249 of the lifting mechanism 243 (for vertical movement of the shelves 244), lifts the shelves 244, then moves the automatic transport device 240 in the first horizontal direction along the rail tracks 230 so that the tray 101 with the materials received at the terminal 270, brought by the automatic transport device 240 from the additional buffer storage 200, would be above the already empty gripper 125 of the automatic transport and cargo device 120, so that, precisely positioned, lower the shelves 244 down again, placing a tray with the received materials on the gripper 125 of the automatic transport and cargo device 120, thus changing the trays in one operation of the automatic transport and cargo device 120.
  • Step 309 Having received a command from the central processor 51 through interfaces 53 and 127, the controller 126 of the automatic transport and cargo device, controlling the driver 128 of the drive of the wheels of the lower bogie 121 (for travel on the first transport network 1 15), the driver 129 of the drive of vertical movement the carriage 124, by the driver 130 of the drive for moving the gripper 125, carries out the output of the gripper 125 with the tray with the received materials standing on it from the rack section 105 into the aisle, in order to subsequently move it to the place of long-term storage by one of the rack sections 105 adjacent to this aisle. Thereafter, the automatic transport and cargo device 120 repeats steps 307-309 until the storage locations 1 10 are filled with the required number of filled trays 101.
  • Step 310 Having received a command from the central processor 51 through interfaces 53 and 247, the controller 246 of the automatic transport vehicle, which controls the driver 248 of the drive of the wheels 242 (for travel on the railways 230), the driver 249 of the lifting mechanism 243 (for the vertical movement of the shelves 244) , moves it from storage area 100 to additional buffer storage 200, positioning it with an empty shelf 244 relative to a row of rail tracks 210, along which an automatic lifting carriage 220 will drive up to it.
  • Step 311 Steps 301-310 are repeated until the storage locations 110 of the automatic system are loaded with filled trays 101 and all appropriate commands from the CPU 51 are executed.
  • FIG. 20 shows one of the options for the storage area 100 of the claimed invention, in which each of the storage locations 1 10 accommodates three trays 101, the automatic transport and cargo device 120 is equipped with a conveyor gripper designed for three trays 101, the automatic transport devices 240 have two shelves 244, each of which is also designed for three trays 101.
  • the rack sections 105 at the exchange of trays 101 between automatic transport and cargo devices 120 and automatic transport devices 240 are equipped with pairs of conveyors 140, located in two rows of storage places in the first horizontally, opposite each other, on opposite sides of the passage.
  • Step 401 By analogy with Step 301, the operator 104 fills empty trays installed on the terminal 270, and via the interface 53 transmits to the central processor 51 information about the readiness of the trays 101 for loading into the automatic system.
  • Step 402. Having received a command from the central processor 51 through interfaces 54 and 227, the controller 226 of the automatic lifting carriage 220, controlling the drive 228 of the wheels 222 and the drive of the mechanical lift 229, moves it to the terminal 270 with an empty tray 101 on the platform 225 of its upper platforms 224, after which the automatic lifting trolley 220 puts the brought tray 101 into the place for feeding trays to the terminal 270, drives off to the place of picking up trays from the terminal 270 already without this tray 101, and picks up another tray 101 with the received materials from the place of picking up the trays of the terminal 270 ...
  • Step 403. Having received a command from the central processor 51 through interfaces 54 and 227, a command from the controller 226 of the automatic lifting carriage 220, controlling the drive 228 of the wheels 222 and the drive of the mechanical lift 229, moves it along the lower horizontal level t of the additional buffer storage 200 to the target automatic transport device 240, already waiting for her, positioning its empty shelf 244 in relation to the row of rail tracks 210 along which the automatic loading carriage 220 approaches it.
  • the automatic lifting carriage 220 lifts the tray 101 with the received materials above the shelf 244 of the automatic transport device 240 and, when positioned, drives in the second direction under the device 240 along the track 210.
  • Step 404 Having received a command from the central processor 51 through interfaces 54 and 247, the controller 246 of the automatic transport device 240, which controls the driver 248 of the wheel drive 242 of the bogie 241 (for moving on the rail tracks 230) and the driver 249 of the hoisting mechanism 243 (for the vertical moving the shelves 244), lifts the shelves 244, then moves the automatic transport device 240 in the first horizontal direction along the track 230 so that the empty tray 101 brought from the storage area by the automatic transport device 240 would be so positioned above the already empty automatic pallet truck 220, to then lower the shelves 244 down again, placing the empty tray 101 on the platform 225 of the platform 224 of the carriage 240, thereby changing the trays in one operation of the automatic lifting carriage 220.
  • Step 405. Having received a command from the central processor 51 through interfaces 54 and 227, the controller 226 of the automatic lifting carriage 220, controlling the drive 228 of the wheels 222, moves it into the aisle near the current place of exchange of trays between the automatic lifting trolley 220 and automatic transport device 240. Then steps 401-405 are repeated until, in accordance with the commands of the central processor 51, the required filling of the storage locations 1 10 with trays 101 with the appropriate amount of materials is carried out.
  • Step 406 Having received a command from the central processor 51 through interfaces 54 and 127, a command from the central processor 51, the controller 126 of the automatic transport and cargo device 120, which controls the wheel drive driver 128 of the lower bogie 121 (to travel on the first transport network 1 15) , the driver 129 of the vertical movement of the carriage 124, the driver 130 of the drive of the movement of the gripper 125, takes empty trays 101 from the storage location 110 of the rack section 105, then moving them in the first horizontal and vertical directions to the conveyor 140 of the tray exchange point of the automatic transport device 240, further placing empty trays 101 on the surface of the conveyor 140, and simultaneously picking up and moving the trays 101 from the conveyor 140, on the opposite side of the aisle, onto the gripper 125 of the device 120; to perform this operation, all three conveyors, namely the conveyor 140 to the left of the aisle, the capture conveyor 125 and the conveyor 140 to the right of the aisle, rotate in the same direction.
  • the automatic transport and cargo device 120 moves the received trays 101 to storage locations 1 10 of the rack sections 105 of the storage area 100. Then the automatic transport and cargo device 120 repeats step 406 until, according to commands from the central processor 51, filling of storage areas 1 10 with the required number of trays 101 with the necessary materials.
  • Step 407 Having received a command from the central processor 51 through interfaces 53 and 247, the take-off conveyor 140 moves the trays 101 received from the ATC 120 into the area of the rack section 105 located to the left of the second aisle.
  • Step 408 Having received a command from the central processor 51 through interfaces 53 and 247, the controller 246 of the automatic transport device 240, which controls the driver 248 of the drive of the wheels 242 (for moving on the railways 230) and the driver 249 of the lifting mechanism 243 (for the vertical movement of the shelves 244 ), moves the automatic transport device 240 along the third track 230 in the first horizontal direction from the additional buffer storage 200 to the storage area 100, while the device 240 enters the area of the rack section 105 located to the right of the first passage.
  • the automatic transport device 240 with return trays 101 with received materials enters the rack and stops so that its Empty shelf is above the receiving conveyor 140, and the shelf with trays from the additional buffer storage 200 is above the second conveyor 140 of section 105; then the shelves 244 of the automatic transport device 240 are lowered below the level of the conveyor belts 140.
  • Step 409 Having received a command from the central processor 51 through the interface 53, the receiving and second conveyors 140 move the trays 101 standing on them: the receiving one - from right to left, introducing empty trays brought by the automatic transport and cargo device 120 101 to the area of the shelf 244 of the automatic transport device 240, and the second conveyor 140 - from left to right, transporting the trays 101 with materials brought by the automatic transport device 240 to the second passage.
  • the automatic transport and cargo device 120 will drive up to the second row of conveyors 140, and the unloading of the brought empty trays 101 will be carried out in the direction of another rack section 105 to the left of the aisle , etc. Thereafter, the conveyors 140 repeat steps 406-409 until, upon commands from the central processor 51, the storage locations 1 10 are filled with the required number of trays 101 with the required amount of materials.
  • Step 410 Having received a command from the central processor 51 through interfaces 53 and 247, the controller 246 of the automatic transport device 240, which controls the driver 248 of the wheel drive 242 of the bogie 241 (for travel on the rail tracks 230) and the driver 249 of the hoist 243 (for vertical movement shelves 244), lifts shelves 244, lifting empty trays 101 brought by the automatic transport and cargo device 120 onto them, and moves them from storage area 100 to additional buffer storage 200, positioning the automatic transport device 240 with an empty shelf 244 relative to a row of rail tracks 210, along which an automatic lifting trolley 220 will drive up to this row.
  • the controller 246 of the automatic transport device 240 which controls the driver 248 of the wheel drive 242 of the bogie 241 (for travel on the rail tracks 230) and the driver 249 of the hoist 243 (for vertical movement shelves 244), lifts shelves 244, lifting empty trays 101 brought by the automatic transport and cargo device 120 onto them, and moves them from storage area 100 to additional buffer storage 200, positioning the automatic transport
  • Step 41 Steps 401-410 are repeated until, upon commands from the central processor 51, storage locations 1 10 automatic system will not be filled with trays 101 with materials to the required value.
  • the shipment of goods and acceptance of returnable containers (primarily returnable trays) into the additional buffer storage 200 can be carried out through at least one terminal 270, using a plurality of automatic lifting carts 220 and two elevator belts 250 and 260.
  • Step 501 Similar to Steps 301 and 401, the operator 104 places the empty trays 101 returned to the system at the tray collection point from the terminal 270, and via the interface 53 transmits information about the readiness of loading the trays 101 to the automatic system to the central processor 51.
  • Step 502. Having received a command from the central processor 51 through interfaces 53 and 227, the controller 226 of the automatic lifting carriage 220, controlling the drive 228 of the wheels 222 and the drive of the mechanical lift 229, moves it to the terminal 270 with the Prepared for shipment tray 101 located on the site 225 of the upper platform 224 of the trolley 220, then puts the brought tray 101 to the point of feeding the trays to the terminal 270, after which the automatic lifting trolley 220 drives off to the point of picking up the trays from the terminal 270 already without the tray 101, and picks up the return tray 101 from it. [0108] Step 503.
  • the controller 226 of the automatic lifting carriage 220 controlling the drive 228 of the wheels 222 and the drive of the mechanical hoist 229, moves it along the lower horizontal level t of the additional buffer storage 200 to one of the elevators 250.
  • Step 504. Having received a command from the central processor 51 through interfaces 53 and 257 a command from the central processor 51, the controller 256 of the elevator 250, which controls the driver 258 of the vertical movement drive of the main carriage of the elevator 252 on the mast 251 and the driver 259 of the movable carriage 254 (for it horizontal movement along the guides 253 in the first horizontal direction along the platform of the main carriage 252 of the elevator 250), moves the movable carriage 254 to the rail track 210, on which an automatic lifting carriage 220 with an empty tray 101 at the platform 225 awaits it.
  • Step 505. Having received a command from the central processor 51 through interfaces 53 and 227, the controller 226 of the automatic lifting carriage 220, controlling the drive 228 of the wheels 222 and the drive of the mechanical lift 229, moves the automatic lifting cart 220 to the carriage 254 of the elevator 250.
  • Step 506 Having received a command from the central processor 51 through interfaces 53 and 257 a command from the central processor 51, the controller 256 of the elevator 250, which controls the driver 258 of the vertical movement drive of the main carriage of the elevator 252 on the mast 251 and the driver 259 of the movable carriage 254 (for it horizontal movement along guides 253 in the first horizontal direction along the platform of the main carriage 252), moves the movable carriage 254 with the automatic lifting carriage 220 standing on it, which holds the empty tray 101 on its platform 225, to the rail track 210 on another horizontal level t of the additional buffer storage 200, on which the next tray 101 is located with materials, prepared for shipment.
  • the controller 256 of the elevator 250 which controls the driver 258 of the vertical movement drive of the main carriage of the elevator 252 on the mast 251 and the driver 259 of the movable carriage 254 (for it horizontal movement along guides 253 in the first horizontal direction along the platform of the main carriage 252), moves the movable carriage 254 with the automatic lifting carriage 220 standing
  • Step 507. Having received a command from the central processor 51 through interfaces 54 and 227, the controller 226 of the automatic lifting carriage 220, controlling the drive 228 of the wheels 222 and the drive of the mechanical hoist 229, moves it with an empty tray 101 on the platform 255 from the carriage 254 of the elevator 250 on the target rail track 210, then moves it to the adjacent target tray with the intended for shipment to the storage location 1 10, places it under it, on the second and used for temporary storage of trays 101, a row of horizontal level t of the additional buffer storage 200, an empty tray 101, brought from terminal 270.
  • Step 508 After that, it moves to the target tray 101 intended for shipment, and moves it to the storage location 1 10 adjacent to the target tray, on the other side of it, then places it under it, on the second row of the horizontal level t, used for temporary storage trays, target tray 101. Then, moving under the previously brought empty tray 101, the cart 220 takes and places it go to storage location 110, which was previously occupied by the target tray. Thereafter, the cart 220 moves under the target chute 101 adjacent to the second horizontal level of level t, takes it to the platform 225, and moves it to the right chord of the elevators to the elevator 260. [0113] Step 508.
  • the controller 266 of the elevator 260 controlling one of the drivers 268 of the vertical drives of the elevator carriage 263 in the shaft along the guides 265, moves the carriage 263 in the shaft along the guides 265 to the rail track 210 of the horizontal level t, at which the automatic lifting carriage 220 with the target unloading tray 101 at the site 225 awaits it.
  • Step 509 Having received a command from the central processor 51 through interfaces 54 and 227, the controller 226 of the automatic lift truck 220, controlling the drive 228 of the wheels 222 and the drive of the mechanical lift 229, moves it to the carriage 263 of the elevator 260.
  • Step 510 Having received a command from the central processor 51 through interfaces 53 and 267, the controller 266 of the elevator 260, controlling the aforementioned driver 268 of the vertical drive of the elevator carriage 263, moves it in the shaft along the guides 265 to the rail track 210 of the lower horizontal level t where Terminal 270 is located.
  • Step 511 Having received a command from the central processor 51 through interfaces 54 and 227, the controller 226 of the automatic lifting carriage 220, controlling the drive 228 of the wheels 222 and the drive of the mechanical hoist 229, moves it with the target tray 101 on the platform 255 from the carriage 263 of the elevator 260 on the appropriate track 210, and awaits a command from the operator 104.
  • Step 512 Steps 501-51 1 are repeated until, by moving the trays 101 described above, the goods are shipped and the returnable packaging is accepted into the system.
  • a generalized process for generating a sequence of trays is shown in block diagram form in FIG. 21.
  • Step 610 The order processing unit 52 of the control module 50 is informed about the need to generate a sequence of filled trays 101 at the terminal 270.
  • Step 620 The automatic transport devices 120, involved in the formation of the sequence of trays 101 with materials, take target trays from storage locations 110 of the rack sections 105 of the storage area 100, and move them to their assigned automatic transport devices 240. To do this, perform the following steps :
  • Step 621 Having received the command from the central processor 51 through the interface 53 and 127 the command from the central processor 51, the controller 126 of the automatic transport and cargo device 120, controlling the driver 128 of the drive of the wheels of the lower bogie 121 (to travel on the first transport network 1 15) , the driver 129 of the drive for the vertical movement of the carriage 124, the driver 130 of the drive for the movement of the gripper 125, moves the automatic transport and cargo device 120 to the storage location 1 10 of the target tray 101 so that the gripper 125 of the device 120 is just below the target tray.
  • Step 622 Having received a command from the central processor 51 through interfaces 53 and 127, the controller 126 of the automatic transport and cargo device 120, controlling the driver 128 of the drive of the wheels of the lower bogie 121 (for moving along the first transport network 1 15), the driver 129 of the vertical drive movement of the carriage 124, by the driver 130 of the drive movement of the gripper 125, takes the designated tray 101 from the storage location 1 10 of the rack section 105, inserting the gripper 125 under it into the rack section 105, lifting the carriage 124 with the gripper 125 extended, placing the target tray 101 on it, then moving the tray 101 on the gripper 125 from the rack section 105 to the carriage 124.
  • Step 623 Having received a command from the central processor 51 through interfaces 53 and 127, the controller 126 of the automatic transport and cargo device 120, controlling the driver 128 of the drive of the wheels of the lower bogie 121 (for moving along the first transport network 1 15), the driver 129 of the vertical drive moving the carriage 124, by the driver 130 of the drive for moving the gripper 125 of the automatic transport and cargo device 120, moves the designated tray 101 on the gripper 125 in the first horizontal and vertical directions to the empty shelf 244 of the corresponding automatic transport device 240.
  • Step 624 Having received a command from the central processor 51 through interfaces 53 and 127, the controller 126 of the automatic transport and cargo device 120, controlling the driver 128 of the drive of the wheels of the lower bogie 121 (to travel on the first transport network 1 15), the driver 129 of the vertical movement of the carriage 124, the driver 130 of the drive of the gripper 125, installs the target tray 101 on the shelf 244 of the automatic transport device 240, for which the gripper 125 with the target tray 101 starts in the area of the shelf 244 of the device 120 and lowers the carriage 124 together with gripper 125 such that the target tray 101 fits into the support corners of the shelf 244.
  • Step 630 The automatic transport and cargo devices 120 pick up return trays 101 from the automatic transport devices 240 and return them to the storage locations 1 10 of the rack sections 105 of the storage area 100. To do this, the following steps are performed:
  • Step 631 Having received a command from the central processor 51 through interfaces 53 and 247, the controller 246 of the automatic transport vehicle 240, controlling the driver 248 of the drive wheels 242 (for moving on the rail tracks 230) and the driver 249 of the hoist 243 (for vertical movement of the shelves 244), moves the automatic transport device 240 in the first horizontal direction along the track 230 so that the return chute 101, brought from the additional buffer storage 200 by the automatic transport device 240, is positioned above the already empty gripper 125 of the automatic transport and cargo device 120.
  • Step 632 Having received a command from the central processor 51 through interfaces 53 and 127, the controller 126 of the automatic transport and cargo device 120, controlling the driver 128 of the drive of the wheels of the lower bogie 121 (for travel on the first transport network 115), the driver 129 of the drive of vertical movement carriages 124, by the driver 130 of the drive for moving the gripper 125, lifts the carriage 124 with the extended gripper 125 up, taking the return tray 101 on its side, then brings the tray 101 on the gripper 125 from the rack section 105 to the carriage 124.
  • Step 633 Having received a command from the central processor 51 through interfaces 53 and 127, the controller 126 of the automatic transport and cargo device 120, controlling the driver 128 of the drive of the wheels of the lower bogie 121 (for travel on the first transport network 115), the driver 129 of the vertical drive carriage 124, by the driver 130 of the drive movement of the gripper 125, moves the device 120 to the storage location 1 10 to install the return tray 101 so that the gripper 125 of the device 120 with the tray 101 standing on it is just above the shelf of the empty storage location 1 10.
  • Step 634 Having received a command from the central processor 51 through interfaces 53 and 127, the controller 126 of the automatic transport and cargo device 120, controlling the driver 128 of the drive of the wheels of the lower bogie 121 (for moving along the first transport network 1 15), the driver 129 of the vertical drive movement of the carriage 124, by the driver 130 of the drive for the movement of the gripper 125, installs the return tray 101 on the shelf of the storage location PO of the rack section 105 of the storage area 100, for this it drives the gripper 125 With the return tray 101 into the rack section 105 and lowers the carriage 124 together with the gripper 125 so in such a way that the return tray 101 is installed in the storage location 1 10, then the automatic transport device 120 brings the gripper 125 onto the carriage 124.
  • Step 640 Based on the information received from the devices involved in the movements, the central processor 51 determines whether all target trays 101 of the generated sequence have been brought from the storage area 100. If so ("YES”), then the automatic transport devices 120 waiting for other commands from the central processor 51; if not ("NO"), then the automatic transporters 120 continue to perform steps 620-640 until all required trays of the sequence have been transported.
  • Step 650 The automatic transport devices 240 are moved from the storage area 100 to the additional buffer storage area 200, where the automatic lifting carts 220 are installed on them return trays 101. To do this, the following steps are performed:
  • Step 651 Having received a command from the central processor 51 through interfaces 53 and 247, the controller 246 of the automatic transport device 240, controlling the driver 248 of the wheel drive 242 of the bogie 241 (for moving on the track 230) and the driver 249 of the hoist 243 (for vertical movement shelves 244), moves the automatic transport device 240 from storage area 100 to additional buffer storage 200, positioning it with an empty shelf 244 relative to a row of rail tracks 210, along which an automatic lifting carriage 220 with a return chute 101 will drive up to it.
  • Step 652. Having received a command from the central processor 51 through interfaces 54 and 227, the controller 226 of the automatic lifting carriage 220, controlling the drive 228 of the wheels 222 and the drive mechanical lift 229, moves it along the lower horizontal level t of the additional buffer storage 200 to the assigned automatic transport device 240, already waiting for the automatic lifting carriage 220, positioned with its empty shelf 244 relative to the row of rail tracks 210, along which the cart 220 drives up to it. , in front of the automatic transport device 240, the automatic lifting carriage 220 lifts the return chute 101 above the shelf 244 of the device 240 and, when positioned, drives in a second direction along the track 210 under the device 240.
  • Step 653. Having received a command from the central processor 51 through interfaces 53 and 247, the controller 246 of the automatic transport device 240, controlling the driver 248 of the wheel drive 242 of the bogie 241 (for moving on the track 230) and the driver 249 of the hoist 243 (for the vertical moving the shelves 244), raises the shelves 244, picking up the return tray 101.
  • Step 660 The automatic hoists 220 pick up the target trays of the generated sequence of materials from the automatic transport devices 240. To do this, follow these steps:
  • Step 661 Having received a command from the central processor 51 through interfaces 53 and 247, the controller 246 of the automatic transport device 240, controlling the driver 248 of the drive of the wheels 242 (for traveling on the track 230) and the driver 249 of the hoist 243 (for the vertical movement of the shelves 244), moves the device 240 in a first horizontal direction along the track 230 so that the shelf 244 with the target tray 101 the formed sequence would be above the already empty platform 225 of the upper platform 224 of the automatic lifting carriage 220; then the automatic transport device 240 lowers the shelves 244, placing the target tray 101 on the platform 225.
  • Step 662 Having received a command from the central processor 51 through interfaces 54 and 227, the controller 226 of the automatic load trolley 220, controlling the drive 228 of the wheels 222 and the drive of the mechanical hoist 229, moves it in the second horizontal direction along the track 210, into the passage nearby with an automatic transport device 240, and lowers the upper platform 224 with the target tray 101 standing on its platform 225 into the transport position.
  • Step 670 Having received a command from the central processor 51 through interfaces 53 and 247, the controller 246 of the automatic transport vehicle 240, controlling the driver 248 of the drive wheels 242 (for travel on the railways 230) and the driver 249 of the hoist 243 (for the vertical movement of the shelves 244), moves the automatic transport device 240 with the return chute 101 on the shelf 244 in a first horizontal direction along the track 230 from the additional buffer storage area 200 to the storage area 100.
  • Step 680 Based on the information received from the devices participating in the described goods movement, the central processor 51 determines whether the target trays 101 picked up by the automatic loading carts 220 are the next in the generated sequence. If so ("YES"), then step 690 is performed, if not (NO) then step 730 is performed.
  • Step 690 Having received a command from the central processor 51 through interfaces 54 and 227, the controller 226 of the automatic load carriage 220, controlling the drive 228 of the wheels 222 and the drive of the mechanical hoist 229, moves it in the second horizontal direction along the track 210 to the left to the terminal 270 , with the next target chute 101 of the generated sequence being on the platform 225 of the upper platform 224 of the automatic lift truck 220.
  • Step 700 The automatic lifting carriage 220 places the next target tray 101 of the generated sequence on the terminal 270. To do this, proceed as follows:
  • Step 701. Having received a command from the central processor 51 through interfaces 54 and 227, the controller 226 of the automatic load carriage 220, controlling the drive 228 of the wheels 222 and the drive of the mechanical hoist 229, moves it in a second horizontal direction along the track 210 to the aisle in front of the place feeding trays 101 to the terminal 270, raises the upper platform 224 with the target tray 101 on its platform 225 just above the tray feed location, then drives into the tray feed slot of the terminal 270, and lowers the platform 224, placing the target tray 101 there.
  • Step 710 Automatic elevator carriage 220 picks up previously processed trays 101 with materials from terminal 270. To do this, follow these steps: [0145] Step 711. The processed tray 101 with materials is transferred by the operator 104 to the place of collection of trays from the terminal 270. Then, via the interface 53, it transmits to the central processor 51 information about the readiness of the tray 101 to move.
  • Step 712. Having received a command from the central processor 51 through interfaces 54 and 227, the controller 226 of the automatic cargo cart 220, controlling the drive 228 of the wheels 222 and the drive of the mechanical lift 229, moves it under the place of picking up the trays from the terminal 270, raises the upper platform 224 for installation on its platform 225 of the processed tray 101, and leaves in the second horizontal direction along the track 210 into the passage next to Terminal 270.
  • Step 720 Based on the information received from the devices participating in the described goods movement, the central processor 51 determines whether the processed trays 101 with materials taken by the automatic lifting trolleys 220 are in the next sequence. If it is (YES), then step 730 is performed, if it is not (NO), then step 650 is performed.
  • Step 730 The automatic lifting device 220 moves to the right chord of the elevators 250 of the additional buffer store 200, then the lift 250 raises the automatic lifting device 220 to the required horizontal level t of the additional buffer store 200. To do this, proceed as follows:
  • Step 731 Steps 503-506 are performed.
  • Step 740 The automatic lifting carts 220 in the buffer store 200 replace the current tray 101 with the next target tray 101 of the generated sequence, leaving the current one in the storage location 1 10 of the next assigned tray. To do this, follow these steps:
  • Step 741 Having received a command from the central processor 51 through interfaces 54 and 227, the controller 226 of the automatic lifting carriage 220, controlling the drive 228 of the wheels 222 and the drive of the mechanical hoist 229, moves it, with the next processed tray 101 on the platform 255, from the carriage 254 of the elevator 250 onto the target rail track 210, then, to form the sequence, moves the automatic freight carriage 220 to the adjacent target tray 101 necessary for the formation of the sequence to the storage location 110, places it under it, on the second horizontal level of level t, used for temporary storage of trays, the current tray 101, brought at the site 225.
  • the automatic loading cart 220 moves to the next target tray 101, and moves it to the storage location 110 adjacent to the next target tray 101, on the other side of it , and puts under it, on the second horizontal level level t used for temporary storage of trays, the next target tray 101 for formation of the sequence. Then, the automatic loading cart 220, moving under the previously brought current tray 101, picks up and places it on the storage location 1 10, which was previously occupied by the target tray. After that, the automatic loading carriage 220 moves under the next assigned to form sequence, the target tray 101, adjacent to the second horizontal level of level t, and takes it to land 225.
  • Step 750 The automatic lifting carts 220 are moved to the left belt of the elevators, to the elevator 260, which lowers them to the lower horizontal level t of the additional buffer storage 200 to terminal 270. To do this, proceed as follows:
  • Step 751 Having received a command from the central processor 51 through interfaces 53 and 227, the controller 226 of the automatic lifting carriage 220, controlling the drive 228 of the wheels 222 and the drive of the mechanical lift 229, moves it with the next target assigned tray 101 of the generated sequence on the site 225 to elevator 260.
  • Step 752 Performs steps 508-51 1.
  • Step 700 is performed.

Abstract

Изобретение относится к складской технике. Система автоматического хранения материалов и транспортировки их в заданной последовательности содержит зону автоматического хранения и буферное хранилище, которые включают в себя стеллажные секции. В стеллажных секциях зоны автоматического хранения хранятся материалы в лотках. В проходах между стеллажными секциями зоны автоматического хранения расположены первые горизонтальные рельсы для перемещения по ним в первом горизонтальном направлении множества автоматических транспортно-грузовых устройств. Стеллажные секции буферного хранилища являются продолжением стеллажных секций зоны автоматического хранения. На соответствующих горизонтальных уровнях буферного хранилища расположены вторые рельсы во втором горизонтальном направлении для перемещения по ним автоматических грузоподъемных тележек. Система содержит также третьи рельсовые пути для перемещения автоматических транспортных устройств, расположенные в стеллажных секциях зоны автоматического хранения и соответствующего уровня буферного хранилища. Автоматические грузоподъемные тележки перемещаются между уровнями с помощью вертикальных лифтов. Система снабжена минимум одним терминалом ввода/вывода/обработки лотков. Достигается упрощение конструкции, уменьшение занимаемой площади и повышение эффективности системы.

Description

V
СИСТЕМА, МОБИЛЬНОЕ УСТРОЙСТВО И СПОСОБ СБОРА И
ТРАНСПОРТИРОВКИ ЛОТКОВ В НЕОБХОДИМОЙ ПОСЛЕДОВАТЕЛЬНОСТИ
[0001] Данное изобретение относится к складской технике, в частности, к системе хранения и транспортировки, сконфигурированной для использования мобильных устройств для загрузки, транспортировки и создания нужной последовательности хранимых в лотках материалов.
[0002] Операции по транспортировке лотков, их извлечению с требуемым содержимым из области хранения, их сбора и подготовки для дальнейшей обработки, а также процессы их упорядоченного перемещения являются наиболее трудоемкой и дорогостоящей частью цепочки поставок для торговли.
[0003] В процессе работы системы существует необходимость хранения лотков с материалами, их доставки человеку-оператору или устройству в определенной последовательности так, чтобы позволить ему последовательно собрать лотки, необходимые для выполнения поставленной задачи. Для выполнения данных процессов используется техника, управляемая человеком-оператором, а также ручной труд, что приводит к уменьшению плотности хранения материалов в системе хранения, и как следствие, увеличению размеров самой системы. Желательно также, чтобы система функционировала без использования ручного труда: в этом случае уровень операционных расходов и ошибок будет более низким. [0004] Известна автоматическая система хранения и перемещения материалов в лотках, описанная в заявке US20150225187А1. Система включает в себя несколько стеллажных секций с проходами между ними, в которых вдоль проходов в первом направлении перемещаются автоматические транспортно-грузовые устройства с захватами. В стеллажных секциях, рядами, на разных горизонтальных уровнях, хранятся материалы в лотках, доступ к которым осуществляется из проходов. Автоматические транспортно-грузовые устройства имеют доступ ко всем лоткам в любых местах хранения, находящихся в прилегающих к проходу стеллажных секциях.
[0005] Система также включает в себя рельсовые пути для контейнерных тележек, осуществляющих перемещение лотков с материалами между проходами во втором горизонтальном, ортогональном первому направлении. Контейнерные тележки оборудованы подъемной платформой для самостоятельной загрузки или выгрузки лотков с мест хранения, находящихся над их рельсовыми путями.
[0006] Недостатками данной системы являются сложность конструкции автоматического транспортно-грузового устройства; необходимость размещать рельсовые пути контейнерных тележек над или под автоматическими транспортно-грузовыми устройствами, что приводит к невозможности создания более двух горизонтальных уровней перемещения контейнерных тележек относительно одного автоматического транспортно-грузового устройства, что, в свою очередь, приводит к увеличению стоимости системы.
[0007] Кроме того, такая система ограничивает перемещение каждой контейнерной тележки одним рельсовым путём, что обуславливает необходимость иметь на каждом рельсовом пути, как минимум, одно такое устройство.
[0008] Главным недостатком данной системы является создание взаимных помех при перемещениях между автоматическими транспортно-грузовыми устройствами и контейнерными тележками, что приводит к относительно невысокой эффективности всей системы.
[0009] Также известна автоматическая система хранения и перемещения материалов в лотках, описанная в [1]. Система включает в себя несколько стеллажных секций с проходами между ними, в которых вдоль проходов в первом направлении перемещаются автоматические транспортно-грузовые устройства с захватами. В стеллажных секциях рядами, на разных горизонтальных уровнях хранятся материалы в лотках, доступ к которым осуществляется из проходов. Автоматические транспортно-грузовые устройства имеют доступ ко всем лоткам на любом из мест хранения, находящихся в прилегающих к проходу стеллажных секциях.
[0010] Система также включает в себя конвейерные линии, расположенные вдоль одного из торцов стеллажных секций, служащих для перемещения лотков с материалами между проходами во втором, горизонтальном, ортогональном первому направлении. Для перемещения лотка с автоматического транспортно-грузового устройства на конвейер и обратно служат специальные места, расположенные в торцах стеллажных секций.
[ООП] Конвейерные линии могут быть многоуровневыми, многоканальными, иметь различную конфигурацию и оснащаться разворотными и сортировочными модулями. [0012] Главными недостатками такой системы является наличие большого количества приводов управляющих элементов конвейера, что увеличивает стоимость решения и требует большей площади/объема для размещения таких конвейерных систем.
[0013] Кроме того, такая система является не гибкой, ее изначально заложенную при проектировании производительность можно увеличить с очень большими материальными затратами, соизмеримыми с созданием новой подобной системы.
[0014] Технический результат предлагаемого изобретения заключается в расширении арсенала технических средств автоматических систем хранения и транспортировки материалов в определенной последовательности, за счет удешевления элементов системы и повышения её эффективности.
[0015] Указанный результат достигается за счёт того, что автоматическая система хранения материалов и транспортировки их в заданной последовательности содержит множество стеллажных секций, позволяющих хранить товар в лотках различного размера. Множество мест хранения лотков, находящихся в стеллажных секциях, расположенных в несколько рядов в несколько параллельных линий, проходящих в первом горизонтальном направлении, на разных горизонтальных уровнях относительно уровня пола, располагаются в стеллажных секциях. Множество лотков - как те, в которых хранятся материалы, так и пустые лотки, размещены на местах хранения, как минимум, по одному лотку на месте хранения.
[0016] В системе имеется множество рельсовых путей, которые расположены в проходах между стеллажными секциями и служат для перемещения по ним в первом горизонтальном направлении, вдоль проходов, автоматических транспортно-грузовых устройств, которые предназначены для перемещения в первом горизонтальном, а также вертикальном направлениях лотков, взятых такими устройствами на борт, из любых мест хранения, находящихся в стеллажных секциях непосредственно перед проходом, а также такие устройства используются для взятия лотков с мест хранения и постановки их на места хранения.
[0017] Также система включает в себя зону транспортировки лотков в заданной последовательности, имеющую дополнительное буферное хранилище, выполненное в виде нескольких стеллажных секций, сделанных с той же регулярностью, что и секции системы хранения, расположенных вдоль одного торца вышеуказанных стеллажных секций, продлевающих такие стеллажные секции за пределы рельсовых путей автоматических транспортно-грузовых устройств, причем продлевающие секции содержат множество горизонтальных уровней t, служащих для размещения и перемещения автоматических грузоподъемных тележек, также в первом горизонтальном направлении связанных третьими рельсовыми путями с зоной автоматического хранения, и предназначенных для перемещения автоматических транспортных устройств:
- каждый из горизонтальных уровней t дополнительного буферного хранилища, кроме нижнего уровня, содержит, как минимум, три горизонтальных ряда; как минимум, один верхний ряд каждого горизонтального уровня t, предназначен для длительного хранения лотков, второй снизу ряд горизонтального уровня t оборудован полками для промежуточного хранения лотков, а нижний ряд горизонтального уровня t, снабжённый рельсовыми путями во втором горизонтальном направлении, предназначен для хранения и перемещения автоматических грузоподъемных тележек;
- нижний горизонтальный уровень t при этом содержит три ряда; два нижних ряда аналогичны рядам остальных горизонтальных уровней t, верхний ряд вместо мест длительного хранения лотков образует зону обмена лотков между автоматическими грузоподъемными тележками и автоматическими транспортными устройствами, для чего над этой зоной, в первом горизонтальном направлений, организовано множество третьих рельсовых путей для перемещения автоматических транспортных устройств, и эти рельсовые пути расположены внутри стеллажных секций.
[0018] Также дополнительное буферное хранилище содержит множество вторых горизонтальных рельсовых путей во втором направлении, сконфигурированных таким образом, чтобы не препятствовать перемещению автоматических транспортно-грузовых устройств во всем их рабочем диапазоне, расположенных под местами хранения лотков на разных горизонтальных уровнях, предназначенных для перемещения по ним автоматических грузоподъемных тележек. Каждая автоматическая грузоподъемная тележка состоит из шасси с двигателем, элементов узла управления и электропитания, пантографного подъемника и транспортной площадки, предназначенной для транспортировки, как минимум, одного лотка.
[0019] Кроме того, дополнительное буферное хранилище содержит множество третьих горизонтальных рельсовых путей расположенных в первом горизонтальном и ортогональном второму горизонтальному направлении, служащих для перемещения по ним автоматических транспортных устройств, размещённых внутри стеллажных секций, расположенных в зоне окончания первых рельсовых путей первого горизонтального направления, предназначенных для перемещения автоматических транспортно-грузовых устройств над нижними рельсовыми путями нижнего горизонтального уровня t, предназначенных для перемещения автоматических грузоподъемных тележек, при этом количество вторых рельсовых путей буферного хранилища не может быть менее четырёх. Каждое из автоматических транспортных устройств включает в себя шасси с двигателем, элементы узла управления и электропитания, несколько полок для хранения лотков, оборудованных подъёмными механизмами с вертикальным ходом в несколько сантиметров; каждая из полок выполнена с возможностью удержания внутри себя, как минимум, одного лотка, благодаря его опиранию на угловые полки секции такого автоматического устройства, повторяющие места хранения стеллажной системы полки автоматического транспортного устройства выполнены таким образом, чтобы можно было бы транспортировать на них лотки, а также ставить на них лотки / снимать с них лотки автоматическим транспортно-грузовым устройствам и автоматическим транспортным тележкам.
[0020] Помимо вышеперечисленного, дополнительное буферное хранилище содержит два пояса вертикальных лифтов, расположенных у левого и правого его краёв во втором горизонтальном направлении, которые связаны со вторыми горизонтальными рельсовыми путями во втором горизонтальном направлении, и предназначены для перемещения автоматических грузоподъемных тележек в любой из рядов первого горизонтального направления на любой из горизонтальных уровней t дополнительного буферного хранилища. Каждый из вертикальных лифтов правого пояса дополнительного буферного хранилища содержит подвижную каретку, крепящуюся к главной каретке лифта и перемещающуюся относительно неё в первом горизонтальном направлении, с возможностью перемещения, как минимум, одной автоматической грузоподъемной тележки либо поочерёдного или одновременного переноса нескольких тележек на любой уровень стеллажной секции дополнительного буферного хранилища, на любое место любого из вторых рельсовых путей. Каждый из вертикальных лифтов левого пояса дополнительного буферного хранилища содержит каретку, крепящуюся к раме лифта и перемещающуюся относительно неё в вертикальном направлении, с возможностью перемещения одной автоматической грузоподъемной тележки на любой уровень стеллажной секции дополнительного буферного хранилища.
[0021] Указанный технический результат в части способа достигается за счет того, что перемещение любого лотка с материалами из зоны автоматического хранения производится с помощью, как минимум, одного автоматического транспортно-грузового устройства, лоток с материалами может быть взят с любого места хранения, прилегающего к проходу между стеллажными секциями системы хранения, и может быть перемещён на автоматическое транспортное устройство, которое может доставить требуемый лоток из зоны хранения в зону формирования заданной последовательности лотков, к автоматической грузоподъёмной тележке, для того, чтобы она смогла переместить лотки с автоматических транспортных устройств в дополнительное буферное хранилище зоны транспортировки лотков в заданной последовательности при том, что такое дополнительное буферное хранилище находится на другом горизонтальном уровне секций стеллажей, и транспортная тележка перемещается туда при помощи лифта.
[0022] Автоматические транспортные устройства имеют в своём составе несколько полок, соответствующих нескольким рядам мест хранения системы, расположенных на одном горизонтальном уровне, и хотя бы одна из таких полок перед началом операции обмена лотков не содержит лотка. После установки лотка с материалом на пустую полку автоматического транспортного устройства автоматическим транспортно-грузовым устройством, автоматическое транспортное устройство смещается в первом направлении, останавливая над захватом автоматического транспортно-грузового устройства полку с возвратным лотком, затем автоматическое транспортно-грузовое устройство забирает лоток с полки на себя, обратным движением захвата. Такая последовательность действий обеспечивает обмен забираемого из зоны хранения и возвращаемого в зону хранения лотка - между автоматическим транспортно-грузовым устройством и автоматическим транспортным устройством - за один такт их взаимодействия.
[0023] В одном из вариантов реализации способа система дополнена, как минимум, одним терминалом, предназначенным для ввода материалов в систему и вывода их из нее, или их другой обработки; терминал связан со вторыми рельсовыми путями во втором горизонтальном направлении, лотки с материалами в терминал доставляются автоматическими грузоподъемными тележками из нижнего горизонтального уровня t дополнительного буферного хранилища. 10
[0024] В результате, размещая рельсы автоматических транспортных устройств над нижними рельсовыми путями автоматических грузоподъемных тележек, а также используя несколько лифтов, установленных в противоположных сторонах рельсовых путей автоматических грузоподъемных тележек и несколько горизонтальных уровней рельсовых путей для них, можно организовывать круговое движение тележек в дополнительном буферном хранилище; такое круговое движение позволяет организовать подачу материалов к терминалу обработки материалов в Требуемой последовательности, при этом реализуется следующая последовательность обработки:
- на первом горизонтальном уровне рельсовых путей, как минимум, одна автоматическая грузоподъемная тележка ставит на автоматическое транспортное устройство, как минимум, один лоток с обработанными материалами и забирает с автоматического транспортного устройства, как минимум, один лоток с получаемыми материалами;
- затем автоматическая грузоподъемная тележка перемещается по своему рельсовому пути вправо до лифта, который поднимает её на нужный горизонтальный уровень в требуемый ряд мест хранения;
- автоматическая грузоподъемная тележка, перемещаясь по второму рельсовому пути на другом горизонтальном уровне, производит обмен полученного лотка с материалами на требуемый лоток с материалами, используя при этом для временного хранения ранее полученного лотка нижний ряд мест хранения над своими текущими рельсовыми путями;
- с требуемым лотком с материалами автоматическая грузоподъемная тележка перемещается влево, к левому лифту, который опускает её на нижний горизонтальный уровень t, для подачи на место обработки материалов требуемого лотка в заданной последовательности. [0025] В другом из вариантов реализации способа, система может быть сконфигурирована для одновременного обмена целевыми и возвратными лотками между автоматическими транспортно-грузовыми устройствами и автоматическими транспортными устройствами, при этом в качестве захвата автоматических транспортно-грузовых устройств можно использовать конвейер, и для этого требуется дооборудовать стеллажные секции с обеих сторон относительно прохода парами конвейеров, приёмным й возвратным, расположенными в двух рядах мест хранения, во втором направлении, напротив друга.
[0026] В соответствии с изобретаемым способом, последовательность обмена возвращаемых в систему хранения и изымаемых из системы хранения лотков, производимая при помощи автоматических транспортно-грузовых устройств и автоматических транспортных устройств, может реализовываться следующим способом:
- автоматическое транспортно-грузовое устройство подвозит к первому ряду конвейеров стеллажных секций, как минимум, один лоток с материалом, после чего все конвейеры начинают вращаться в направлении приёмного конвейера правой от прохода стеллажной секции, при этом привезенный лоток с материалом переместится на приёмный конвейер справа от прохода, и, одновременно с этим, возвратный лоток с материалом переместится с возвратного конвейера левой стеллажной секции, находящегося слева от прохода, на конвейер- захват устройства;
- приёмный конвейер перемещает принятый лоток в зону секции стеллажа второго прохода, слева от него, после чего в зону секции стеллажа первого прохода, справа от него, заедет автоматическое транспортное устройство со вторым возвратным лотком с материалом, расположенным на одной из его полок, и остановится так, чтобы пустая полка оказалась над приёмным конвейером, а полка с возвратным лотком - над вторым конвейером секции;
- полки автоматического транспортного устройства опускаются ниже уровня лент конвейеров, и конвейеры начинают перемещать стоящие на них лотки: приёмный конвейер - справа налево, вводя принятый от автоматического транспортно-грузового устройства лоток в зону полки автоматического транспортного устройства, а второй конвейер - слева направо, отводя привезенный автоматическим транспортным устройством лоток ко второму проходу;
по завершении перемещения лотков конвейерами, полки автоматического транспортного устройства поднимаются, при этом бывшая пустой полка поднимает привезенный лоток с материалом, а полка, привёзшая возвратный лоток, становится пустой, и автоматическое транспортное устройство перемещается в зону работы автоматических грузоподъемных тележек;
- при следующем цикле обмена лотками между автоматическим транспортно-грузовым устройством и автоматическим транспортным устройством, автоматическое транспортно-грузовое устройство подъедет ко второму ряду конвейеров, и выгрузка привезенного лотка будет производиться в сторону другой стеллажной секции, и т.д.
[0027] Вышеизложенное представляет собой краткое изложение сущности изобретения, и может содержать упрощения, обобщения, включения и/или исключения подробностей; что данное краткое изложение сущности изобретения является только иллюстративным и не подразумевает какие-либо ограничения. [0028] Для лучшего понимания сути предлагаемого технического решения, ниже приводится описание конкретного примера выполнения, не являющееся ограничительным примером практической реализации автоматической системы хранения материалов и сбора комплектов из них, как в соответствии с заявляемым изобретением, так и со ссылками на чертежи, на которых представлено следующее:
[0029] На фиг.1 изображена общая схема автоматической системы.
[0030] На фиг.2 изображена автоматическая система, вид спереди, аксонометрия.
[0031] На фиг.3 изображена автоматическая система, вид сзади, аксонометрия.
[0032] На фиг.4 изображена автоматическая система, вид сверху.
[0033] На фиг.5 изображена автоматическая система, вид спереди.
[0034] На фиг.6 изображена автоматическая система, вид сбоку.
[0035] На фиг.7 изображена автоматическая система с вырезом, вид спереди, аксонометрия.
[0036] На фиг.8 изображена схема автоматического транспортно- грузового устройства.
[0037] На фиг.9 изображено автоматическое транспортно-грузовое устройство, общий вид.
[0038] На фиг.10 изображена схема автоматической грузоподъемной тележки.
[0039] На фиг.11 изображены автоматические грузоподъемные тележки в транспортном и верхнем положении, без лотков. [0040] На фиг.12 изображены автоматические грузоподъемные тележки в транспортном и верхнем положении, с лотками.
[0041] На фиг.13 изображена схема автоматического транспортного устройства.
[0042] На фиг.14 изображено автоматическое транспортное устройство, общий вид.
[0043] На фиг.15 изображен вариант исполнения автоматического транспортного устройства для работы с коробками на паллетах, общий вид.
[0044] На фиг.16 изображена схема лифта с кареткой для горизонтального перемещения,
[0045] На фиг.17изображен лифт с кареткой для горизонтального Перемещения, общий вид.
[0046] На фиг.18 изображена схема лифта с четырьмя вертикальными каретками.
[0047] На фиг.19 изображен лифт с четырьмя вертикальными каретками, общий вид.
[0048] На фиг.20 изображен фрагмент автоматической системы, сконфигурированной под работу с конвейерным захватом автоматического транспортно-грузового устройства, вид спереди с вырезом, аксонометрия.
[0049] На фиг.21 изображена обобщенная блок-схема работы системы.
[0050] Следует учесть, что на чертежах представлены только те детали, которые необходимы для понимания существа изобретения, а стандартное сопутствующее оборудование на чертежах не представлено. [0051] Как показано на фиг.1-7, автоматическая система хранения материалов и транспортировки их в заданной последовательности содержит модуль управления 50, зону хранения 100 и дополнительное буферное хранилище 200. Модуль управления 50 включает в себя центральный управляющий процессор 51, блок обработки заказов 52, беспроводной интерфейс 54 для связи с автоматическими грузовыми тележками, а также интерфейс 53 для связи с другими устройствами системы.
[0052] Зона хранения 100 включает в себя места хранения ПО, первую транспортную сеть 1 15 и автоматические транспортно-грузовые устройства 120 (АТГУ).
[0053] Места хранения 110 находятся в стеллажных секциях 105. Места хранения 110 расположены в несколько рядов, в несколько параллельных линий, проходящих в первом горизонтальном направлений, на разных горизонтальных уровнях относительно уровня пола. Множество лотков 101, в которых хранятся материалы, размещены на местах хранения - как минимум* по одному лотку на месте хранения. В данном конкретном примере, как показано на фиг.2 - 7, количество стеллажных секций, расположенных вдоль второго горизонтального направления, равно пяти, а количество горизонтальных уровней размещения мест хранения - двадцать один.
[0054] Количество рядов и их длина определяется размерами складской системы, а полная высота стеллажных секций может варьироваться в зависимости от конкретного назначения системы и в основном определяется её общей производительностью.
[0055] Первая транспортная сеть 1 15 включает в себя нижние рельсовые пути 116 и верхние рельсовые пути 1 17, расположенные в проходах между стеллажными секциями 105, предназначенные для перемещения по ним в первом горизонтальном направлении автоматических транспортно-грузовых устройств 120.
[0056] Автоматические транспортно-грузовые устройства 120 предназначены для перемещения в первом горизонтальном и вертикальном направлениях взятых на борт лотков 101 с любого из мест хранения 110, находящихся в стеллажных секциях 105 непосредственно перед проходом, а также для их последующей установки.
[0057] Дополнительное буферное хранилище 200 включает в себя стеллажные секции 205, вторую транспортную сеть 210, находящуюся на горизонтальных уровнях t, автоматические грузоподъёмные тележки 220 (АГТ), лифты 250 и 260, терминал обработки материалов 270, третью транспортную сеть 230 и автоматические транспортные устройства 240 (АТУ).
[0058] Дополнительные буферное хранилище 200 выполнено в виде нескольких стеллажных секций 205, сделанных с той же регулярностью, что и секции 105 системы хранения 100, расположенных вдоль одного торца стеллажных секций 105, продлевающих их за пределы рельсовых путей первой транспортной сети 1 15 для автоматических транспортно- грузовых устройств 120, также содержащие множество горизонтальных уровней t, служащих для размещения и перемещения автоматических грузоподъемных тележек 220, также связанные третьими рельсовыми путями 230 для автоматических транспортных устройств 240 с зоной автоматического хранения 100.
[0059] Каждый из горизонтальных уровней t дополнительного буферного хранилища содержит, как минимум, три вертикальных ряда. Как минимум, один верхний ряд каждого горизонтального уровня t, кроме нижнего горизонтального уровня t, предназначен для длительного хранения лотков 101 для чего оборудован местами хранения 1 10, второй снизу горизонтальный ряд уровня t оборудован полками 212 для промежуточного хранения лотков, а нижний ряд горизонтального уровня t, снабжённый рельсовыми путями 21 1 во втором горизонтальном направлении, предназначен для хранения и перемещения автоматических грузоподъемных тележек 220.
[0060] Нижний горизонтальный уровень t дополнительного буферного хранилища 200 содержит три ряда; два нижних ряда по своему назначению аналогичны нижним рядам остальных горизонтальных уровней t, верхний ряд вместо мест длительного хранения лотков 110 образует зону обмена лотками 101 между автоматическими грузоподъемными тележками 220 и автоматическими транспортными устройствами 240, для чего над ним, для перемещения последних в первом горизонтальном направлении, организовано множество рельсовых путей 230, причём эти рельсовые пути расположены внутри стеллажных секций 205 и 105.
[0061] Дополнительное буферное хранилище 200 содержит множество вторых горизонтальных рельсовых путей 210 во втором направлении, предназначенных для перемещения по ним автоматических грузоподъемных тележек 220, сконфигурированных таким образом, чтобы не препятствовать перемещению по первым рельсовым путям 1 15 автоматических транспортно-грузовых устройств 120 во всем их рабочем диапазоне.
[0062] Третьи горизонтальные рельсовые пути 230, идущие в первом горизонтальном направлении, служат для перемещения по ним автоматических транспортных устройств 240. Они размещены внутри стеллажных секций 105 и 205, и расположены в зоне окончания первых рельсовых путей 115, предназначенных для перемещения автоматических транспортно-грузовых устройств 120, и вместе с тем находятся над нижними рельсовыми путями 210 первого горизонтального уровня t, предназначенными для перемещения автоматических грузоподъемных тележек 220, причём общее количество рельсовых путей 210 дополнительного буферного хранилища 200 не может быть менее четырёх.
[0063] Дополнительное буферное хранилище 220 содержит две зоны вертикальных лифтов 250 и 260, лифты расположены у правого и левого его краёв во втором горизонтальном направлении, связаны со вторыми рельсовыми путями 210, идущими во втором горизонтальном направлении, и предназначены для перемещения автоматических грузоподъемных тележек 220 в любой из рядов рельсовых путей 210 в первом горизонтальном направлении на любой из горизонтальных уровней t дополнительного буферного хранилища.
[0064] Терминал обработки материалов 270 находится слева от пояса лифтов 260, и предназначен для обработки материалов в лотках, подаваемых на него из дополнительного буферного хранилища 200 автоматическими грузоподъёмными устройствами 220.
[0065] Оператор 104 на терминале 270 осуществляет комплектование материалов из подаваемых последовательно лотков с материалами 101 в один целевой лоток 101. Также на терминале 270 может осуществляться отгрузка уже ранее сформированных заказов в лотках 101, это может реализовываться путем их выемки из системы в необходимой последовательности и последующим перемещением их на требуемую транспортную тару, например, стандартные паллеты. [0066] Также оператор 104 осуществляет приемку товара в систему: например, он перекладывает материалы с каким-либо образом подвезенных к терминалу 270 паллет в пустые лотки 101, поданные системой в рабочую зону терминала 270. Кроме того, на терминале 270 может осуществляться выемка пустых или испорченных ящиков 101, а также, например, выемка из ящиков 101 испорченных (просроченных) материалов.
[0067] На фиг. 8 изображен внешний вид, а на фиг. 9 - схема автоматического транспортно-грузового устройства 120, которое предназначено для перемещения в первом горизонтальном и вертикальном направлениях лотков 101, взятых на борт с любого из мест хранения 1 10, находящихся в стеллажных секциях 105 непосредственно перед проходом; также устройство 120 предназначено для последующей установки лотков 101. Такое устройство состоит из нижней тележки 121 , оснащенной приводными колесами, перемещающейся по нижним рельсовым путям 116, верхней тележки 123, опирающейся на верхние рельсовые пути 117, мачты 122, соединяющей верхнюю и нижнюю тележки устройства между собой, а также служащей направляющей для вертикального перемещения каретки устройства 124, оснащенной захватом 125, предназначенным для взятия и удержания на себе, как минимум, одного лотка 101. Привод вертикального перемещения каретки 124 устройства размещен на мачте 122. Захват 125 устройства позволяет оперировать лотками 101 , беря и ставя их как на места хранения ПО прилегающих к проходу стеллажных секций 105, так и на автоматические транспортные устройства 240, перемещающиеся внутри вышеупомянутых стеллажных секций по транспортным путям 230, находящиеся в момент оперирования с лотками 101 в зоне хранения 100. [0068] Управление автоматическим транспортно-грузовым устройством 120 может осуществляться любым известным способом. В одном из вариантов реализации изобретения, как показано на фиг. 8, для такого управления может быть использован встроенный в устройство 120 промышленный контроллер 126, имеющий интерфейс 127 для связи с центральным процессором 51 автоматической системы. Контроллер 126 управляет драйвером 128 привода колес нижней тележки 121, предназначенной для передвижения по рельсовым путям 1 16, и точного позиционирования устройства 120 относительно первой транспортной сети 1 15, драйвером 129 привода вертикального перемещения каретки устройства 124 и точного позиционирования ее относительно мест хранения 1 10, прилегающих к проходу стеллажных секций 105, драйвером 130 привода перемещения захвата 125 и его позиционирования относительно лотков 101, стоящих на местах хранения 110.
[0069] На фиг. 10 изображена схема, а на фиг. 11 и 12 внешний вид автоматической грузоподъёмной тележки 220, которая изображена в своих верхнем и нижнем положениях, с лотком 101 и без него, и предназначена для взятия, перемещения и установки как минимум одного лотка 101 во втором горизонтальном направлении между стеллажными секциями 205 на места хранения 1 10, а также между автоматическими транспортными устройствами 240 на нижнем горизонтальном уровне t. Каждая автоматическая грузоподъемная тележка включает в себя шасси 221 с двигателем, элементами узла управления и электропитания, установленную на колеса 222, пантографный подъёмник 223 и верхнюю подъёмную платформу 224, оборудованную транспортной площадкой 225, предназначенной для удержания и транспортировки, как минимум, одного лотка 101.
[0070] Управление автоматической грузоподъёмной тележкой 220 может осуществляться любым известным способом. В одном из вариантов реализации изобретения, как показано на фиг. 10, для управления может быть использован встроенный в тележку 220 промышленный контроллер 226, имеющий беспроводной интерфейс 227 для связи с центральным процессором 51 автоматической системы через его беспроводной интерфейс 54. Контроллер 226 управляет драйвером 228 привода колес 222 тележки 221 , предназначенной для передвижения по рельсовым путям 210 и точного позиционирования относительно них, драйвером 229 привода пантографного подъемника 223, предназначенного для вертикального перемещения верхней платформы 224 и точного её позиционирования относительно мест хранения 1 10 стеллажных секций 205, а также относительно полок 244 автоматических транспортных устройств 240.
[0071] На фиг. 13 изображены схема, а на фиг. 14 - внешний вид автоматического транспортного устройства 240, которое предназначено для взятия, перемещения и установки лотков 101, по рельсовым путям 230 в первом горизонтальном направлении перемещается между автоматическими транспортно-грузовыми устройствами 120 зоны хранения 100 и автоматическими грузоподъемными тележками 220 дополнительного буферного хранилища 200. Каждое из автоматических транспортных устройств 240 содержит шасси 241 с приводом колес 242, включает в себя элементы узла управления и электропитания; снизу к шасси 241 через подъемный механизм 243 прикреплены несколько полок 244, предназначенных для размещения лотков 101. Каждая из полок 244 выполнена с возможностью удержания внутри себя, как минимум, одного лотка101, благодаря опиранию лотка 101 на уголки полок 244, которые по своей функциональности повторяют места хранения 1 10 стеллажных секций 105 и 205, и сконфигурированы таким образом, чтобы позволять ставить, транспортировать и снимать на них/с них лотки 101 автоматическим транспортно-грузовым устройствам 120 и автоматическим транспортным тележкам 220.
[0072] Управление автоматическим транспортным устройством 240 может осуществляться любым известным способом. В одном из вариантов реализации изобретения, как показано на фиг. 13, для управления может быть использован встроенный в устройство 240 промышленный контроллер 246, имеющий интерфейс 247 для связи с центральным процессором 51 автоматической системы через его интерфейс 53. Контроллер 246 управляет драйвером 248 привода колес 242 шасси 241 (для передвижения по рельсовым путям 230 и точного позиционирования относительно них), драйвером 249 подъёмного механизма 243 (для вертикального перемещения полок 244 и их позиционирования относительно автоматических транспортно-грузовых устройств 120 и автоматических грузоподъемных тележек 240).
[0073] На фиг.15 изображен вариант исполнения автоматического транспортного устройства 240, предназначенного для работы с поддонами 102, загруженными коробками с материалами 103. Данная иллюстрация демонстрирует, что количество полок 244 на устройстве 240, их длина, ширина и конфигурация определяются размерами используемой в системе тары, все эти величины могут варьироваться в зависимости от конкретного назначения системы. [0074] На фиг. 16 изображена схема, а на фиг. 17 - общий вид вертикального лифта 250 дополнительного буферного хранилища 200, предназначенного для перемещения, как минимум, одной автоматической грузоподъёмной тележки 220 между её рельсовыми путями 210 в первом горизонтальном и вертикальном направлениях. Лифт 250 дополнительного буферного хранилища 200 состоит из вертикальной мачты 251, оснащенной приводом вертикального перемещения главной каретки лифта 252, горизонтальная площадка которой в первом горизонтальном направлении имеет длину, равную длине необходимого количества рельсовых путей 210, а также несет на себе сверху пару направляющих 253. По площадке главной каретки лифта 252, вдоль направляющих 253, в первом горизонтальном направлении, перемещается подвижная каретка лифта 254, содержащая привод для своего собственного перемещения, и сконфигурированная таким образом, что на её верхней поверхности во втором горизонтальном направлении имеются рельсы 255, состыковывающиеся с рельсовыми путями 210 дополнительного буферного хранилища 200, позволяющие автоматическим грузоподъёмным тележкам 220 переезжать по ним на каретку 254 и обратно.
[0075] Управление лифтом 250 может осуществляться любым известным способом. В одном из вариантов реализации изобретения, как показано на фиг. 16, для управления лифтом может быть использован встроенный в лифт промышленный контроллер 256, имеющий интерфейс 257 для связи с центральным процессором 51 автоматической системы через его интерфейс 53. Контроллер 256 управляет, драйвером 258 привода (для вертикального перемещения главной каретки лифта 252 по мачте 251, и точного её позиционирования относительно рельсовых путей 210), драйвером 259 подвижной каретки 254 (для её горизонтального перемещения по направляющим 253 в первом горизонтальном направлении, вдоль площадки главной каретки 252 лифта 250, и её точного позиционирования относительно рядов рельсовых путей 210 дополнительного буферного хранилища 200).
[0076] На фиг. 18 изображена схема, а на фиг. 19 общий вид вертикального лифта 260 дополнительного буферного хранилища 200, предназначенного для перемещения, как минимум, одной автоматической грузоподъёмной тележки 220 в вертикальном направлении между соответствующими ей разноуровневыми рельсовыми путями 210. Лифт 260 дополнительного буферного хранилища 200 состоит из силовой рамы, имеющей в своём составе две вертикальные стойки 261 и опирающейся на них верхней горизонтальной балки 262, оснащенной приводами вертикального перемещения четырёх кареток 263, имеющих в своей нижней части рельсовый участок 264, предназначенный для въезда на него и съезда с него на рельсовые пути 210 автоматических грузоподъёмных тележек 220. Каждая каретка 263 перемещается в своей вертикальной шахте, образованной направляющими 265, обеспечивающими корректное положение кареток 263 на всем пути их перемещения.
[0077] Управление лифтом 260 может осуществляться любым известным способом. В одном из вариантов реализации изобретения, как показано на фиг. 18, для управления может быть использован встроенный в лифт промышленный контроллер 266, имеющий интерфейс 267 для связи с центральным процессором 51 автоматической системы через его интерфейс 53. Контроллер 266 управляет драйверами 268 приводов (для вертикального перемещения кареток лифта 263 в шахтах по направляющим 265, и точного их позиционирования относительно рельсовых путей 210 дополнительного буферного хранилища 200).
[0078] Первичная загрузка автоматической системы хранения может осуществляться через, как минимум, один терминал 270, на который поступают например, размещенные на стандартных паллетах материалы от поставщиков.
[0079] В этом случае процесс загрузки системы включает в себя следующую последовательность действий:
[0080] Шаг 301. Как было указано ранее, оператор 104 заполняет материалом пустые лотки, установленные на терминале 270, и через интерфейс 53 передает на центральный процессор 51 информацию о готовности лотков 101 к загрузке в автоматическую систему.
[0081] Шаг 302. Получив от центрального процессора 51 команду через беспроводные интерфейсы 54 и 227, контроллер 226 автоматической грузоподъёмной тележки 220, на площадке 225 верхней платформы 224 которой находится лоток 101, перемещает тележку 220 в терминал 270, и ставит подвезенный лоток 101 в терминал 270, затем переезжает без лотка к месту забора лотков 101 с терминала 270, и забирает оттуда лоток 101 с принятыми на Шаге 301 материалами.
[0082] Шаг 303. Получив от центрального процессора 51 команду через беспроводные интерфейсы 54 и 227, контроллер 226 автоматической грузоподъёмной тележки 220, управляя приводом 228 колес 222 и приводом механического подъемника 229, перемещает ее по нижнему горизонтальному уровню t дополнительного буферного хранилища 200 к целевому автоматическому транспортному устройству 240, уже ожидающему ее, спозиционировавшись своей пустой полкой 244 относительно ряда рельсовых путей 210, по которым подъезжает автоматическая грузоподъемная тележка 220. В проходе, перед автоматическим транспортным устройством 240, автоматическая грузоподъемная тележка 220 поднимает лоток 101 с принятыми материалами над полкой 244 автоматического транспортного устройства 240, и, точно позиционируясь, заезжает во втором направлении по рельсовым путям 210 под устройство 240,
[0083] Шаг 304. Получив от центрального процессора 51 команду через интерфейсы 54 и 227, контроллер 246 автоматического транспортного устройства 240, управляющий драйвером 248 привода колес 242 тележки 240 (для передвижения по рельсовым путям 230) и драйвером 249 подъёмного механизма 243 (для вертикального перемещения полок 244), поднимает полки 244, потом перемещает автоматическое транспортное устройство в первом горизонтальном направлении по рельсовым путям 230 таким образом, чтобы пустой лоток 101 , привезенный из зоны хранения автоматическим транспортным устройством 240, оказался над еще пустой автоматической грузоподъемной тележкой 220, точно спозиционировавшись так, чтобы после этого снова опустить полки 244 вниз, поставив на площадку 225 платформы 224 автоматической грузовой тележки 220 пустой лоток 101, таким образом, произведя замену лотков 101 за одну операцию работы автоматической грузоподъемной тележки 220.
[0084] Шаг 305. Получив от центрального процессора 51 команду через интерфейсы 54 и 227, контроллер 226 автоматической грузоподъемной тележки 220, управляя приводом 228 колес 222, перемещает ее в проход рядом с текущим местом обмена лотками между указанными устройствами. После этого автоматическая грузоподъёмная тележка 220, совместно с автоматическим транспортным устройством 240, повторяет шаги 301-305 до тех пор, пока не будет осуществлено заполнение мест хранения 110 требуемым количеством лотков 101 с материалами.
[0085] Шаг 306. Получив от центрального процессора 51 команду через интерфейсы 53 и 247, контроллер 246 автоматической транспортной тележки 240, управляя драйвером 248 привода колес 242 (для передвижения по рельсовым путям 230) и драйвером 249 подъёмного механизма 243 (для вертикального перемещения полок 244 автоматического транспортного устройства 240), осуществляет перемещение автоматического транспортного устройства 240 по третьим рельсовым путям 230 в первом горизонтальном направлении из дополнительного буферного хранилища 200 в зону хранения 100.
[0086] Шаг 307. Получив от центрального процессора 51 команду через интерфейсы 53 и 127, контроллер 126 автоматического транспортно- грузового устройства 120, управляющий драйвером 128 привода колес нижней тележки 121 (для передвижения по первой транспортной сети 1 15), драйвером 129 привода вертикального перемещения каретки 124, драйвером 130 привода перемещения захвата 125, осуществляет взятие пустого лотка 101 с места хранения ПО стеллажной секции 105, перемещение этого лотка 101 в первом горизонтальном и вертикальном направлениях к пустой полке 244 автоматического транспортного устройства 240, и установку этого пустого лотка 101 на эту полку 244.
[0087] Шаг 308. Получив от центрального процессора 51 команду через интерфейсы 53 и 247, контроллер 246 автоматического транспортного устройства 240, управляющий драйвером 248 привода колес 242 тележки 241 (для передвижения по рельсовым путям 230) и драйвером 249 подъёмного механизма 243 (для вертикального перемещения полок 244), поднимает полки 244, потом перемещает автоматическое транспортное устройство 240 в первом горизонтальном направлении по рельсовым путям 230 таким образом, чтобы лоток 101 с принятыми в терминале 270 материалами, привезенный автоматическим транспортным устройством 240 из дополнительного буферного хранилища 200, оказался бы над уже пустым захватом 125 автоматического транспортно-грузового устройства 120, чтобы, точно спозиционировавшись, снова опустить полки 244 вниз, поставив на захват 125 автоматического транспортно-грузового устройства 120 лоток с принятыми материалами, таким образом, произведя замену лотков за одну операцию работы автоматического транспортно- грузового устройства 120.
[0088] Шаг 309. Получив команду от центрального процессора 51 через интерфейсы 53 и 127, контроллер 126 автоматического транспортно- грузового устройства, управляющий драйвером 128 привода колес нижней тележки 121 (для передвижения по первой транспортной сети 1 15), драйвером 129 привода вертикального перемещения каретки 124, драйвером 130 привода перемещения захвата 125, осуществляет вывод захвата 125 со стоящим на нём лотком с принятыми материалами из стеллажной секции 105 в проход, чтобы впоследствии переместить его на место длительного хранения ПО одной из стеллажных секций 105, прилегающих к данному проходу. После этого автоматическое транспортно-грузовое устройство 120 повторяет шаги 307-309 до тех пор, пока не будет осуществлено заполнение мест хранения 1 10 требуемым количеством заполненных материалами лотков 101. [0089] Шаг 310. Получив команду от центрального процессора 51 через интерфейсы 53 и 247 контроллер 246 автоматической транспортной тележки, управляющий драйвером 248 привода колес 242 (для передвижения по рельсовым путям 230), драйвером 249 подъёмного механизма 243 (для вертикального перемещения полок 244), перемещает ее из зоны хранения 100 в дополнительное буферное хранилище 200, позиционируя ее пустой полкой 244 относительно ряда рельсовых путей 210, по которому к нему будет подъезжать автоматическая грузоподъёмная тележка 220.
[0090] Шаг 311. Шаги 301-310 повторяются до тех пор, пока места хранения 110 автоматической системы не будут загружены заполненными материалами лотками 101, и все соответствующие команды центрального процессора 51 не будут выполнены.
[0091] На фиг. 20 изображен один из вариантов зоны хранения 100 заявляемого изобретения, в котором каждое из мест хранения 1 10 вмещает по три лотка 101, автоматическое транспортно-грузовое устройство 120 оборудовано конвейерным захватом, рассчитанным на три лотка 101, автоматические транспортные устройства 240 имеют в своём составе две полки 244, каждая из которых так же рассчитана на три лотка 101. Кроме того, стеллажные секции 105 в местах обмена лотками 101 между автоматическими транспортно-грузовыми устройствами 120 и автоматическими транспортными устройствами 240 дооборудованы парами конвейеров 140, расположенными в двух рядах мест хранения в первом горизонтальном направлении, напротив друг друга, по разные стороны прохода.
[0092] В варианте зоны хранения, представленном на фиг.20, становится доступным способ единовременного обмена лотками между автоматическими транспортно-грузовыми устройствами 120 и автоматическими транспортными устройствами 240, что приводит к оптимизации использования наиболее дорогих элементов системы - автоматических транспортно-грузовых устройств 120. При таком варианте, шаги 307-309 ранее представленного алгоритма для автоматического транспортно-грузового устройства выродятся в один шаг 406 описанного ниже алгоритма.
[0093] Шаг 401. По аналогии с Шагом 301, оператор 104 наполняет пустые лотки, установленные на терминале 270, и через интерфейс 53 передает на центральный процессор 51 информацию о готовности лотков 101 к загрузке в автоматическую систему.
[0094] Шаг 402. Получив команду от центрального процессора 51 через интерфейсы 54 и 227, контроллер 226 автоматической грузоподъёмной тележки 220, управляя приводом 228 колес 222 и приводом механического подъемника 229, перемещает ее в терминал 270 с пустым лотком 101 на площадке 225 ее верхней платформы 224, после чего автоматическая грузоподъёмная тележка 220 ставит привезенный лоток 101 на место подачи лотков в терминал 270, отъезжает к месту забора лотков с терминала 270 уже без этого лотка 101 , и забирает с места забора лотков терминала 270 него другой лоток 101 с принятыми материалами.
[0095] Шаг 403. Получив команду от центрального процессора 51 через интерфейсы 54 и 227 команду от контроллер 226 автоматической грузоподъёмной тележки 220, управляя приводом 228 колес 222 и приводом механического подъемника 229, перемещает ее по нижнему горизонтальному уровню t дополнительного буферного хранилища 200 к целевому автоматическому транспортному устройству 240, уже ожидающему ее, спозиционировавшись своей пустой полкой 244 относительно того ряда рельсовых путей 210, по которому к нему подъезжает автоматическая грузовая тележка 220. В проходе, перед автоматическим транспортным устройством 240, автоматическая грузоподъемная тележка 220 поднимает лоток 101 с принятыми материалами над полкой 244 автоматического транспортного устройства 240 и, позиционируясь, заезжает во втором направлении под устройство 240 по рельсовым путям 210.
[0096] Шаг 404. Получив команду от центрального процессора 51 через интерфейсы 54 и 247 команду контроллер 246 автоматического транспортного устройства 240, управляющий драйвером 248 привода колес 242 тележки 241 (для передвижения по рельсовым путям 230) и драйвером 249 подъёмного механизма 243 (для вертикального перемещения полок 244), поднимает полки 244, потом перемещает автоматическое транспортное устройство 240 в первом горизонтальном направлении по рельсовым путям 230 таким образом, чтобы пустой лоток 101, привезенный из зоны хранения автоматическим транспортным устройством 240, оказался бы так спозиционированным над уже пустой автоматической грузоподъемной тележкой 220, чтобы после этого снова опустить полки 244 вниз, поставив на площадку 225 платформы 224 тележки 240 пустой лоток 101, тем самым произведя замену лотков за одну операцию работы автоматической грузоподъемной тележки 220.
[0097] Шаг 405. Получив команду от центрального процессора 51 через интерфейсы 54 и 227 контроллер 226 автоматической грузоподъёмной тележки 220, управляя приводом 228 колес 222, перемещает ее в проход рядом с текущим местом обмена лотками между автоматической грузоподъёмной тележкой 220 и автоматическим транспортным устройством 240. Затем шаги 401-405 повторяются до тех пор, пока в соответствии с командами центрального процессора 51 не будет осуществлено необходимое заполнение мест хранения 1 10 лотками 101 с соответствующим количеством материалов.
[0098] Шаг 406. Получив команду от центрального процессора 51 через интерфейсы 54 и 127 команду от центрального процессора 51, контроллер 126 автоматического транспортно-грузового устройства 120, управляющий драйвером 128 привода колес нижней тележки 121 (для передвижения по первой транспортной сети 1 15), драйвером 129 привода вертикального перемещения каретки 124, драйвером 130 привода перемещения захвата 125, осуществляет взятие пустых лотков 101 с места хранения 110 стеллажной секции 105, затем производя их перемещение в первом горизонтальном и вертикальном направлениях к конвейеру 140 места обмена лотками автоматического транспортного устройства 240, далее производя установку пустых лотков 101 на поверхность конвейера 140, и одновременное взятие и перемещение лотков 101 с конвейера 140, с противоположной стороны прохода, на захват 125 устройства 120; для осуществления данной операции все три конвейера, а именно конвейер 140 слева от прохода, конвейер захвата 125 и конвейер 140 справа от прохода вращаются в одном направлении. После этого автоматическое транспортно-грузовое устройство 120 перемещает полученные лотки 101 на места хранения 1 10 стеллажных секций 105 зоны хранения 100. Затем автоматическое транспортно- грузовое устройство 120 повторяет шаг 406 до тех пор, пока по командам от центрального процессора 51 не будет осуществлено заполнение мест хранения 1 10 требуемым количеством лотков 101 с необходимыми материалами.
[0099] Шаг 407. Получив команду от центрального процессора 51 через интерфейсы 53 и 247, приёмный конвейер 140 перемещает принятые от автоматического транспортно-грузового устройства 120 лотки 101 в зону секции стеллажа 105, находящегося слева от второго прохода.
[0100] Шаг 408. Получив команду от центрального процессора 51 через интерфейсы 53 и 247 контроллер 246 автоматического транспортного устройства 240, управляющий драйвером 248 привода колес 242 (для передвижения по рельсовым путям 230) и драйвером 249 подъёмного механизма 243 (для вертикального перемещения полок 244), осуществляет перемещение автоматического транспортного устройства 240 по третьим рельсовым путям 230 в первом горизонтальном направлении из дополнительного буферного хранилища 200 в зону хранения 100, при этом устройство 240 заезжает в зону секции стеллажа 105, находящегося справа от первого прохода. Автоматическое транспортное устройство 240 с возвратными лотками 101 с принятыми материалами, заезжает в стеллаж и останавливается так, чтобы его Пустая полка оказалась над приёмным конвейером 140, а полка с лотками из дополнительного буферного хранилища 200 - над вторым конвейером 140 секции 105; затем этого полки 244 автоматического транспортного устройства 240 опускаются ниже уровня лент конвейеров 140.
[0101] Шаг 409. Получив команду от центрального процессора 51 через интерфейс 53, приёмный и второй конвейеры 140 перемещают стоящие на них лотки 101 : приёмный - справа налево, вводя привезенные автоматическим транспортно-грузовым устройством 120 пустые лотки 101 в зону полки 244 автоматического транспортного устройства 240, а второй конвейер 140 - слева направо, отвозя привезенные автоматическим транспортным устройством 240 лотки 101 с материалами ко второму проходу. Таким образом, при следующем цикле обмена лотками 101 между автоматическим транспортно-грузовым устройством 120 и конвейерами 140, автоматическое транспортно- грузовое устройство 120 подъедет ко второму ряду конвейеров 140, и выгрузка привезенных пустых лотков 101 будет производиться в сторону другой стеллажной секции 105 слева от прохода, и т.д. После этого конвейеры 140 повторяют шаги 406-409 до тех пор, пока по командам центрального процессора 51 не будет осуществлено заполнение мест хранения 1 10 требуемым количеством лотков 101 с необходимым количеством материалов.
[0102] Шаг 410. Получив команду от центрального процессора 51 через интерфейсы 53 и 247 контроллер 246 автоматического транспортного устройства 240, управляющий драйвером 248 привода колес 242 тележки 241 (для передвижения по рельсовым путям 230) и драйвером 249 подъемного механизма 243 (для вертикального перемещения полок 244), поднимает полки 244, поднимая на них пустые лотки 101 , привезенные автоматическим транспортно-грузовым устройством 120, и перемещает их из зоны хранения 100 в дополнительное буферное хранилище 200 позиционируя автоматическое транспортное устройство 240 пустой полкой 244 относительно ряда рельсовых путей 210, по которому к этому ряду будет подъезжать автоматическая грузоподъёмная тележка 220.
[0103] Шаг 41 1. Шаги 401-410 повторяются до тех пор, пока по командам центрального процессора 51 места хранения 1 10 автоматической системы не будут заполнены лотками 101 с материалами до требуемого значения.
[0104] Отгрузка товара и приёмка возвратной тары (в первую очередь, возвратных лотков) в дополнительное буферное хранилище 200 могут осуществляться через, как минимум, один терминал 270, при помощи множества автоматических грузоподъемных тележек 220 и двух поясов лифтов 250 и 260.
[0105] В этом случае процесс отгрузки товара и приёмки возвратной тары в дополнительное буферное хранилище будет включать в себя следующую последовательность действий:
[0106] Шаг 501. Аналогично Шагам 301 и 401 , оператор 104 помещает пустые лотки 101 , возвращаемые в систему на место забора лотков с терминала 270, и через интерфейс 53 передает информацию о готовности загрузки лотков 101 в автоматическую систему на центральный процессор 51.
[0107] Шаг 502. Получив команду от центрального процессора 51 через интерфейсы 53 и 227 контроллер 226 автоматической грузоподъёмной тележки 220, управляя приводом 228 колес 222 и приводом механического подъемника 229, перемещает ее в терминал 270 с Подготовленным к отгрузке лотком 101 , находящимся на площадке 225 верхней платформы 224 тележки 220, затем ставит привезенный лоток 101 на место подачи лотков в терминал 270, после чего автоматическая грузоподъёмная тележка 220 отъезжает к месту забора лотков с терминала 270 уже без лотка 101, и забирает с него возвратный лоток 101. [0108] Шаг 503. Получив команду от центрального процессора 51 через интерфейсы 53 и 227 контроллер 226 автоматической грузоподъёмной тележки 220, управляя приводом 228 колес 222 и приводом механического подъемника 229, перемещает ее по нижнему горизонтальному уровню t дополнительного буферного хранилища 200 к одному из лифтов 250.
[0109] Шаг 504. Получив команду от центрального процессора 51 через интерфейсы 53 и 257 команду от центрального процессора 51 , контроллер 256 лифта 250, управляющий драйвером 258 привода вертикального перемещения главной каретки лифта 252 по мачте 251 и драйвером 259 подвижной каретки 254 (для её горизонтального перемещения по направляющим 253 в первом горизонтальном направлении вдоль площадки главной каретки 252 лифта 250), перемещает подвижную каретку 254 к рельсовому пути 210, на котором её ожидает автоматическая грузоподъемная тележка 220 с пустым лотком 101 на площадке 225.
[ОНО] Шаг 505. Получив команду от центрального процессора 51 через интерфейсы 53 и 227 контроллер 226 автоматической грузоподъёмной тележки 220, управляя приводом 228 колес 222 и приводом механического подъемника 229, перемещает автоматическую грузоподъёмную тележку 220 на каретку 254 лифта 250.
[0111] Шаг 506. Получив команду от центрального процессора 51 через интерфейсы 53 и 257 команду от центрального процессора 51, контроллер 256 лифта 250, управляющий драйвером 258 привода вертикального перемещения главной каретки лифта 252 по мачте 251 и драйвером 259 подвижной каретки 254 (для её горизонтального перемещения по направляющим 253 в первом горизонтальном направлении вдоль площадки главной каретки 252), перемещает подвижную каретку 254 со стоящей на ней автоматической грузоподъемной тележкой 220, удерживающей пустой лоток 101 на своей площадке 225, к рельсовому пути 210 на другом горизонтальном уровне t дополнительного буферного хранилища 200, на котором находится следующий лоток 101 с материалами, подготовленный к отгрузке.
[0112] Шаг 507. Получив команду от центрального процессора 51 через интерфейсы 54 и 227, контроллер 226 автоматической грузоподъёмной тележки 220, управляя приводом 228 колес 222 и приводом механического подъемника 229, перемещает ее с пустым лотком 101 на площадке 255 с каретки 254 лифта 250 на целевой рельсовый путь 210, затем перемещает ее к соседнему с намеченным для отгрузки целевым лотком к месту хранения 1 10, ставит под него, на второй и используемый для временного хранения лотков 101 ряд горизонтального уровня t дополнительного буферного хранилища 200, пустой лоток 101, привезенный из терминала 270. После этого она перемещается к намеченному для отгрузки целевому лотку 101 , и перемещает его к соседнему с целевым лотком месту хранения 1 10, с другой стороны от него, затем ставит под него, на второй ряд горизонтального уровня t, используемый для временного хранения лотков, целевой лоток 101. Затем, перемещаясь под ранее привезенный пустой лоток 101, тележка 220 берет и ставит его на место хранения 110, которое ранее занимал целевой лоток. После этого тележка 220 перемещается под целевой лоток 101, стоящий по соседству на втором горизонтальном уровне уровня t, берет его на площадку 225, и перемещает его к правому поясу лифтов к лифту 260. [0113] Шаг 508. Получив команду от центрального процессора 51 через интерфейсы 53 и 267, контроллер 266 лифта 260, управляя одним из драйверов 268 приводов вертикального перемещения каретки лифта 263 в шахте по направляющим 265, перемещает каретку 263 в шахте по направляющим 265 к рельсовому пути 210 горизонтального уровня t, на котором её ожидает автоматическая грузоподъемная тележка 220 с целевым отгружаемым лотком 101 на площадке 225.
[0114] Шаг 509. Получив команду от центрального процессора 51 через интерфейсы 54 и 227, контроллер 226 автоматической грузоподъёмной тележки 220, управляя приводом 228 колес 222 и приводом механического подъемника 229, перемещает ее на каретку 263 лифта 260.
[01 15] Шаг 510. Получив команду от центрального процессора 51 через интерфейсы 53 и 267, контроллер 266 лифта 260, управляя вышеупомянутым драйвером 268 привода вертикального перемещения каретки лифта 263, перемещает ее в шахте по направляющим 265 к рельсовому пути 210 нйжнего горизонтального уровня t, на котором находится терминал 270.
[0116] Шаг 511. Получив команду от центрального процессора 51 через интерфейсы 54 и 227, контроллер 226 автоматической грузоподъёмной тележки 220, управляя приводом 228 колес 222 и приводом механического подъемника 229, перемещает ее с целевым лотком 101 на площадке 255 с каретки 263 лифта 260 на соответствующий рельсовый путь 210, и ожидает команду от оператора 104.
[0117] Шаг 512. Шаги 501-51 1 повторяются до тех пор, пока путем вышеописанного перемещения лотков 101 не будет осуществлена отгрузка товара и приёмка возвратной тары в систему. [01 18] Обобщенный процесс формирования последовательности лотков изображен в виде блок-схемы на фиг. 21.
[0119] Шаг 610. На блок обработки заказов 52 модуля управления 50 поступает информация о необходимости сформировать последовательность заполненных материалами лотков 101 на терминале 270.
[0120] Шаг 611. На основании полученной информации, центральный процессор 51 определяет местоположение лотков 101 с материалами, требуемых для формирования последовательности, определяет задействованные в процессе формирования указанной последовательности устройства автоматической системы, и даёт им команды на выполнение заданий.
[0121] Шаг 620. Задействованные в формировании последовательности лотков 101 с материалами автоматические транспортно-грузовые устройства 120 берут целевые лотки с мест хранения 110 стеллажных секций 105 зоны хранения 100, и перемещают их на назначенные им автоматические транспортные устройства 240. Для этого выполняются следующие действия:
[0122] Шаг 621. Получив команду от центрального процессора 51 через интерфейс 53 и 127 команду от центрального процессора 51, контроллер 126 автоматического транспортно-грузового устройства 120, управляя драйвером 128 привода колес нижней тележки 121 (для передвижения по первой транспортной сети 1 15), драйвером 129 привода вертикального перемещения каретки 124, драйвером 130 привода перемещения захвата 125, осуществляет перемещение автоматического транспортно-грузового устройства 120 к месту хранения 1 10 целевого лотка 101 таким образом, чтобы захват 125 устройства 120 находился бы чуть ниже целевого лотка.
[0123] Шаг 622. Получив команду от центрального процессора 51 через интерфейсы 53 и 127, контроллер 126 автоматического транспортно- грузового устройства 120, управляя драйвером 128 привода колес нижней тележки 121 (для передвижения по первой транспортной сети 1 15), драйвером 129 привода вертикального перемещения каретки 124, драйвером 130 привода перемещения захвата 125, осуществляет взятие назначенного лотка 101 с места хранения 1 10 стеллажной секции 105, вводя под него в стеллажную секцию 105 захват 125, приподняв каретку 124 с выдвинутым захватом 125, поместив на него целевой лоток 101, затем выводя лоток 101 на захвате 125 из стеллажной секции 105 на каретку 124.
[0124] Шаг 623. Получив команду от центрального процессора 51 через интерфейсы 53 и 127, контроллер 126 автоматического транспортно- грузового устройства 120, управляя драйвером 128 привода колес нижней тележки 121 (для передвижения по первой транспортной сети 1 15), драйвером 129 привода вертикального перемещения каретки 124, драйвером 130 привода перемещения захвата 125 автоматического транспортно-грузового устройства 120, осуществляет перемещение назначенного лотка 101 на захвате 125 в первом горизонтальном и вертикальном направлениях к пустой полке 244 соответствующего ему автоматического транспортного устройства 240.
[0125] Шаг 624. Получив команду от центрального процессора 51 через интерфейсы 53 и 127, контроллер 126 автоматического транспортно- грузового устройства 120, управляя драйвером 128 привода колес нижней тележки 121 (для передвижения по первой транспортной сети 1 15), драйвером 129 привода вертикального перемещения каретки 124, драйвером 130 привода перемещения захвата 125, осуществляет установку целевого лотка 101 на полку 244 автоматического транспортного устройства 240, для чего заводит захват 125 с целевым лотком 101 в зону полки 244 устройства 120 и опускает каретку 124 вместе с захватом 125 таким образом, что целевой лоток 101 встаёт на опорные уголки полки 244.
[0126] Шаг 630. Автоматические транспортно-грузовые устройства 120 забирают с автоматических транспортных устройств 240 возвратные лотки 101, и возвращают их на места хранения 1 10 стеллажных секций 105 зоны хранения 100. Для этого выполняются следующие действия:
[0127] Шаг 631. Получив команду от центрального процессора 51 через интерфейсы 53 и 247, контроллер 246 автоматической транспортной тележки 240, управляя драйвером 248 привода колес 242 (для передвижения по рельсовым путям 230) и драйвером 249 подъёмного механизма 243 (для вертикального перемещения полок 244), перемещает автоматическое транспортное устройство 240 в первом горизонтальном направлении по рельсовым путям 230 таким образом, чтобы возвратный лоток 101, привезенный из дополнительного буферного хранилища 200 автоматическим транспортным устройством 240, оказался бы спозиционированным над уже пустым захватом 125 автоматического транспортно-грузового устройства 120.
[0128] Шаг 632. Получив команду от центрального процессора 51 через интерфейсы 53 и 127, контроллер 126 автоматического транспортно- грузового устройства 120, управляя драйвером 128 привода колес нижней тележки 121 (для передвижения по первой транспортной сети 115), драйвером 129 привода вертикального перемещения каретки 124, драйвером 130 привода перемещения захвата 125, осуществляет подъём каретки 124 с выдвинутым захватом 125 вверх, беря возвратный лоток 101 на свой борт, затем выводит лоток 101 на захвате 125 из стеллажной секции 105 на каретку 124.
[0129] Шаг 633. Получив команду от центрального процессора 51 через интерфейсы 53 и 127, контроллер 126 автоматического транспортно- грузового устройства 120, управляя драйвером 128 привода колес нижней тележки 121 (для передвижения по первой транспортной сети 115), драйвером 129 привода вертикального перемещения каретки 124, драйвером 130 привода перемещения захвата 125, осуществляет перемещение устройства 120 к месту хранения 1 10 для установки возвратного лотка 101 таким образом, чтобы захват 125 устройства 120 со стоящим на нём лотком 101 находился бы чуть выше полки пустого места хранения 1 10.
[0130] Шаг 634. Получив команду от центрального процессора 51 через интерфейсы 53 и 127, контроллер 126 автоматического транспортно- грузового устройства 120, управляя драйвером 128 привода колес нижней тележки 121 (для передвижения по первой транспортной сети 1 15), драйвером 129 привода вертикального перемещения каретки 124, драйвером 130 привода перемещения захвата 125, осуществляет установку возвратного лотка 101 на полку места хранения ПО стеллажной секции 105 зоны хранения 100, для этого заводит захват 125 С возвратным лотком 101 в стеллажную секцию 105 и опускает каретку 124 вместе с захватом 125 таким образом, что возвратный лоток 101 устанавливается на место хранения 1 10, затем автоматическое транспортно-грузовое устройство 120 выводит захват 125 на каретку 124. [0131] Шаг 640. На основании полученной от участвующих в перемещениях устройств информации, центральный процессор 51 определяет, все ли целевые лотки 101 формируемой последовательности привезены из зоны хранения 100. Если это так ("ДА"), то автоматические транспортно-грузовые устройства 120 ожидают других команд от центрального процессора 51 ; если же это не так ("НЕТ"), то автоматические транспортно-грузовые устройства 120 продолжают выполнять шаги 620-640 до тех пор, пока все требуемые лотки последовательности не будут перевезены.
[0132] Шаг 650. Автоматические транспортные устройства 240 перемещаются из зоны хранения 100 в зону дополнительного буферного хранилища 200, где автоматические грузоподъёмные тележки 220 устанавливают на них возвратные лотки 101. Для этого выполняются следующие действия:
[0133] Шаг 651. Получив команду от центрального процессора 51 через интерфейсы 53 и 247 контроллер 246 автоматического транспортного устройства 240, управляя драйвером 248 привода колес 242 тележки 241 (для передвижения по рельсовым путям 230) и драйвером 249 подъёмного механизма 243 (для вертикального перемещения полок 244), перемещает автоматическое транспортное устройство 240 из зоны хранения 100 в дополнительное буферное хранилище 200, позиционируя его пустой полкой 244 относительно ряда рельсовых путей 210, по которым к нему будет подъезжать автоматическая грузоподъёмная тележка 220 с возвратным лотком 101.
[0134] Шаг 652. Получив команду от центрального процессора 51 через интерфейсы 54 и 227 контроллер 226 автоматической грузоподъёмной тележки 220, управляя приводом 228 колес 222 и приводом механического подъемника 229, перемещает ее по нижнему горизонтальному уровню t дополнительного буферного хранилища 200 к назначенному автоматическому транспортному устройству 240, уже ожидающему автоматическую грузоподъёмную тележку 220, спозиционировавшемуся своей пустой полкой 244 относительно ряда рельсовых путей 210, по которому к нему подъезжает тележка 220. В проходе, перед автоматическим транспортным устройством 240, автоматическая грузоподъемная тележка 220 поднимает возвратный лоток 101 над полкой 244 устройства 240 и, позиционируясь, заезжает во втором направлении по рельсовым путям 210 под устройство 240.
[0135] Шаг 653. Получив команду от центрального процессора 51 через интерфейсы 53 и 247, контроллер 246 автоматического транспортного устройства 240, управляя драйвером 248 привода колес 242 тележки 241 (для передвижения по рельсовым путям 230) и драйвером 249 подъёмного механизма 243 (для вертикального перемещения полок 244), поднимает полки 244, забирая на себя возвратный лоток 101.
[0136] Шаг 660. Автоматические грузоподъёмные тележки 220 забирают с автоматических транспортных устройств 240 целевые лотки формируемой последовательности материалов. Для этого выполняются следующие действия:
[0137] Шаг 661. Получив команду от центрального процессора 51 через интерфейсы 53 и 247, контроллер 246 автоматического транспортного устройства 240, управляя драйвером 248 привода колес 242 (для передвижения по рельсовым путям 230) и драйвером 249 подъёмного механизма 243 (для вертикального перемещения полок 244), перемещает устройство 240 в первом горизонтальном направлении по рельсовым путям 230 таким образом, чтобы полка 244 с целевым лотком 101 формируемой последовательности оказалась бы над уже пустой площадкой 225 верхней платформы 224 автоматической грузоподъемной тележки 220; затем автоматическое транспортное устройство 240 опускает полки 244, ставя целевой лоток 101 на площадку 225.
[0138] Шаг 662. Получив команду от центрального процессора 51 через интерфейсы 54 и 227, контроллер 226 автоматической грузовой тележки 220, управляя приводом 228 колес 222 и приводом механического подъемника 229, перемещает ее во втором горизонтальном направлении по рельсовым путям 210, в проход рядом с автоматическим транспортным устройством 240, и опускает верхнюю платформу 224 со стоящим на её площадке 225 целевым лотком 101 в транспортное положение.
[0139] Шаг 670. Получив команду от центрального процессора 51 через интерфейсы 53 и 247, контроллер 246 автоматической транспортной тележки 240, управляя драйвером 248 привода колес 242 (для передвижения по рельсовым путям 230) и драйвером 249 подъёмного механизма 243 (для вертикального перемещения полок 244), перемещает автоматическое транспортное устройство 240 с возвратным лотком 101 на полке 244 в первом горизонтальном направлении по рельсовым путям 230 из зоны дополнительного буферного хранилища 200 в зону хранения 100.
[0140] Шаг 680. На основании полученной информации от принимающих участие в описываемом товародвижении устройств, центральный процессор 51 определяет, являются ли взятые автоматическими грузовыми тележками 220 целевые лотки 101 следующими в формируемой последовательности. Если это так ("ДА"), то выполняется шаг 690, если же это не так ("НЕТ"), то выполняется шаг 730.
[0141] Шаг 690. Получив команду от центрального процессора 51 через интерфейсы 54 и 227, контроллер 226 автоматической грузовой тележки 220, управляя приводом 228 колес 222 и приводом механического подъемника 229, перемещает ее во втором горизонтальном направлении по рельсовым путям 210 влево в терминал 270, со следующим целевым лотком 101 формируемой последовательности, находящимся на площадке 225 верхней платформы 224 автоматической грузоподъемной тележки 220.
[0142] Шаг 700. Автоматическая грузоподъемная тележка 220 ставит следующий целевой лоток 101 сформированной последовательности на терминал 270. Для этого выполняются следующие действия:
[0143] Шаг 701. Получив команду от центрального процессора 51 через интерфейсы 54 и 227, контроллер 226 автоматической грузовой тележки 220, управляя приводом 228 колес 222 и приводом механического подъемника 229, перемещает ее во втором горизонтальном направлении по рельсовым путям 210 к проходу перед местом подачи лотков 101 в терминал 270, поднимает верхнюю платформу 224 со стоящим на её площадке 225 целевым лотком 101 чуть выше места подачи лотков, затем заезжает в место подачи лотков терминала 270, и опускает платформу 224, устанавливая туда целевой лоток 101.
[0144] Шаг 710. Автоматическая грузоподъёмная тележка 220 забирает из терминала 270 ранее обработанные лотки 101 с материалами. Для этого выполняются следующие действия: [0145] Шаг 711. Обработанный лоток 101 с материалами переводится оператором 104 на место забора лотков с терминала 270. После через интерфейс 53 передает на центральный процессор 51 информацию о готовности лотка 101 к перемещению.
[0146] Шаг 712. Получив команду от центрального процессора 51 через интерфейсы 54 и 227, контроллер 226 автоматической грузовой тележки 220, управляя приводом 228 колес 222 и приводом механического подъемника 229, перемещает ее под место забора лотков с терминала 270, приподнимает верхнюю платформу 224 для установки на её площадку 225 обработанного лотка 101 , и выезжает во втором горизонтальном направлении по рельсовым путям 210 в проход рядом с Терминалом 270.
[0147] Шаг 720. На основании полученной от принимающих участие в описываемом товародвижении устройств информации, центральный процессор 51 определяет, являются ли взятые автоматическими грузоподъемными тележками 220 обработанные лотки 101 с материалами востребованными в ближайших последовательностях. Если это так ("ДА"), то выполняется шаг 730, если же это не так ("НЕТ"), то выполняется шаг 650.
[0148] Шаг 730. Автоматическое грузоподъемное устройство 220 перемещается к правому поясу лифтов 250 дополнительного буферного хранилища 200, затем лифт 250 поднимает автоматическое грузоподъемное устройство 220 на требуемый горизонтальный уровень t дополнительного буферного хранилища 200. Для этого выполняются следующие действия:
[0149] Шаг 731. Выполняются шаги 503-506. [0150] Шаг 740. Автоматические грузоподъемные тележки 220 производят в буферном хранилище 200 замену текущего лотка 101 на следующий целевой лоток 101 формируемой последовательности, оставляя на месте хранения 1 10 следующего назначенного лотка текущий. Для этого выполняются следующие действия:
[0151] Шаг 741. Получив команду от центрального процессора 51 через интерфейсы 54 и 227, контроллер 226 автоматической грузоподъёмной тележки 220, управляя приводом 228 колес 222 и приводом механического подъемника 229, перемещает ее, с очередным обрабатываемым лотком 101 на площадке 255, с каретки 254 лифта 250 на целевой рельсовый путь 210, затем, для формирования последовательности, перемещает автоматическую грузовую тележку 220 к соседнему со следующим и необходимым для формирования последовательности целевым лотком 101 к месту хранения 110, ставит под него, на второй горизонтальный уровень уровня t, используемый для временного хранения лотков, текущий лоток 101, привезенный на площадке 225. После этого автоматическая грузовая тележка 220, продолжая формировать последовательность, перемещается к следующему целевому лотку 101, и перемещает его к соседнему с следующим целевым лотком 101 месту хранения 110, с другой стороны от него, и ставит под него, на второй горизонтальный уровень уровня t, используемый для временного хранения лотков, следующий целевой для формирования последовательности лоток 101. Затем, автоматическая грузовая тележка 220, перемещаясь под ранее привезенный текущий лоток 101, берет и ставит его на то место хранения 1 10, которое ранее занимал целевой лоток. После этого, автоматическая грузовая тележка 220 перемещается под следующий, назначенный для формирования последовательности целевой лоток 101, стоящий по соседству на втором горизонтальном уровне уровня t, и берет его на площадку 225.
[0152] Шаг 750. Автоматические грузоподъемные тележки 220 перемещаются к левому поясу лифтов, к лифту 260, и тот опускает их на нижний горизонтальный уровень t дополнительного буферного хранилища 200 к терминалу 270. Для этого выполняются следующие действия:
[0153] Шаг 751. Получив команду от центрального процессора 51 через интерфейсы 53 и 227, контроллер 226 автоматической грузоподъёмной тележки 220, управляя приводом 228 колес 222 и приводом механического подъемника 229, перемещает ее со следующим целевым назначенным лотком 101 формируемой последовательности на площадке 225 к лифту 260.
[0154] Шаг 752. Выполняются шаги 508-51 1.
[0155] Выполняется шаг 700.
[0156] В данном документе были описаны лишь некоторые варианты реализации заявленного изобретения. Указанные варианты реализации изложены в настоящем описании в иллюстративных целях и не подразумевают ограничения, при этом объем защиты настоящего изобретения указан в нижеследующей формуле изобретения.
[0157] В данном документе были процитированы следующие источники:
[1] Stefan Seemuller: «Durchsatzberechnung automatischer Kleinteilelaser im Umfeld des elektronischen Handels». 2005, S. 46-48, Herbert Utz Verlag GmbH, Munchen, ISBN-Nummer 3-8316-0581-5.

Claims

ФОРМУЛА ИЗОБРЕТЕНИЯ
1. Система автоматического хранения материалов и транспортировки их в заданной последовательности, содержащая:
зону автоматического хранения, включающую в себя:
- множество стеллажных секций, позволяющих хранить товар в лотках различного размера;
- множество мест хранения лотков, находящихся в стеллажных секциях, расположенных в несколько рядов в несколько параллельных линий, Проходящих в первом горизонтальном направлении, на разных горизонтальных уровнях относительно земли;
- множество лотков, в которых хранятся материалы, размещенных на этих местах, как минимум, по одному лотку на месте хранения;
- множество проходов, расположенных между стеллажными стойками;
- множество первых рельсовых путей, расположенных в проходах, предназначенных для перемещения по ним в первом горизонтальном направлении автоматических транспортно-грузовых устройств;
множество автоматических транспортно-грузовых устройств, предназначенных для перемещения в первом горизонтальном, а также вертикальном направлениях взятых на борт лотков с любого из мест хранения, находящихся в стеллажных секциях непосредственно перед проходом, а также предназначенных для их последующей установки, отличающаяся тем, что содержит:
- зону транспортировки лотков в заданной последовательности с дополнительным буферным хранилищем, выполненную в виде нескольких стеллажных секций, сделанных с той же регулярностью, что и секции системы хранения, расположенных вдоль одного торца вышеуказанных стеллажных секций, продлевающих стеллажные секций за пределы рельсовых путей для автоматических транспортно-грузовых устройств, также содержащую множество горизонтальных уровней этого хранилища, служащих для размещения и перемещения автоматических грузоподъемных тележек, также связанных третьими рельсовыми путями для автоматических транспортных устройств с зоной автоматического хранения, при этом:
каждый из горизонтальных уровней этого хранилища, кроме нижнего уровня, содержит, как минимум, три вертикальных ряда; как минимум, один верхний ряд каждого такого уровня, кроме нижнего, предназначен для длительного хранения лотков, второй снизу ряд такого уровня оборудован полками для промежуточного хранения лотков, а нижний ряд такого уровня снабжён рельсовыми путями во втором горизонтальном направлении, и предназначен для хранения и перемещения автоматических грузоподъемных тележек;
нижний горизонтальный уровень дополнительного буферного хранилища содержит три ряда, два нижних ряда аналогичны рядам остальных горизонтальных уровней этого хранилища, а верхний ряд, вместо мест длительного хранения лотков, образует зону обмена лотков между автоматическими грузоподъемными тележками и автоматическими транспортными устройствами, для чего над ним в первом горизонтальном направлении организовано множество рельсовых путей для перемещения автоматических транспортных устройств, причём эти рельсовые пути расположены внутри стеллажных секций.
2. Автоматическая система по п.1, отличающаяся тем, что:
- дополнительное буферное хранилище содержит множество вторых горизонтальных рельсовых путей во втором направлении, сконфигурированных таким образом, чтобы не препятствовать перемещению автоматических транспортно-грузовых устройств во всем их рабочем диапазоне, расположенных под местами хранения лотков на разных горизонтальных уровнях, предназначенных для перемещения по ним автоматических грузоподъемных тележек;
- это дополнительное буферное хранилище содержит множество третьих горизонтальных рельсовых путей в первом горизонтальном направлении, ортогональном второму, служащих для перемещения по ним автоматических транспортных устройств, размещённых внутри стеллажных секций, расположенных в зоне окончания первых рельсовых путей первого горизонтального направления, предназначенных для перемещения автоматических транспортно-грузовых устройств, и над нижними рельсовыми путями первого горизонтального уровня этого хранилища, предназначенными для перемещения автоматических грузоподъемных тележек, причём количество вторых рельсовых путей этого буферного хранилища не может быть менее количества полок автоматического транспортного устройства;
- это дополнительное буферное хранилище содержит два пояса вертикальных лифтов, расположенные у левого и правого его краёв во втором горизонтальном направлении, связанные со второй системой рельсов, идущих во втором горизонтальном направлении, предназначенные для перемещения автоматических грузоподъемных тележек в любой из рядов первого горизонтального направления на любой из горизонтальных уровней этого хранилища;
- каждая автоматическая грузоподъемная тележка содержит шасси с двигателем, элементами узла управления и электропитания, пантографный подъёмник и транспортную площадку, предназначенную для транспортировки, как минимум, одного лотка;
- каждое из автоматических транспортных устройств содержит шасси с двигателем, элементами узла управления и электропитания, несколько полок для хранения лотков, подъёмный механизм для перемещения полок с ходом, достаточным для снятия и перемещения лотка с места его нахождения в автоматическое транспортное устройство и обратно; каждая из полок выполнена с возможностью удержания внутри себя, как минимум, одного лотка, благодаря его опиранию на угловые полки секции устройства, повторяющие места хранения стеллажной системы, и сконфигурирована таким образом, чтобы транспортировать на ней, как минимум, один лоток, а также ставить на нее и снимать с нее, как минимум, один лоток автоматическим транспортно-грузовым устройствам и автоматическим транспортным тележкам;
- каждый из вертикальных лифтов правого пояса этого хранилища содержит подвижную каретку, крепящуюся к основной каретке лифта и перемещающуюся относительно неё в первом горизонтальном направлении, с возможностью перемещения, как минимум, одной автоматической грузоподъемной тележки, либо поочерёдного или одновременного переноса нескольких тележек на любой уровень буферной стеллажной секции и в любое место любого из вторых рельсовых путей;
- каждый из вертикальных лифтов левого пояса этого хранилища содержит каретку, крепящуюся к раме лифта и перемещающуюся относительно неё в вертикальном направлении, с возможностью перемещения, как минимум, одной автоматической грузоподъемной тележки на любой уровень стеллажной секции этого хранилища.
3. Автоматическая система по пп.1 и 2, отличающаяся тем, что:
в нижней части каждой из стеллажных секций автоматической зоны хранения выполнены свободные от лотков зоны, имеющие в первом горизонтальном направлении длину не менее линейного размера автоматического транспортного устройства, а третьи рельсовые пути, идущие в первом горизонтальном направлении, выходят за пределы автоматической зоны хранения, и проходят над нижним горизонтальным уровнем дополнительного буферного хранилища так, чтобы обеспечить возможность перемещения автоматических транспортных устройств из этого хранилища в свободные от лотков места автоматической зоны хранения.
4. Автоматическая система по пп.1-3, отличающаяся тем, что места хранения автоматической зоны хранения, расположенные в горизонтальном направлении рядами, вместо лотков могут содержать поддоны с расположенными на них коробками для хранения материалов; при этом автоматические транспортные устройства могут быть произвольными по размерам, и в случае применения с поддонами могут содержать, как минимум, две полки для их хранения, и оборудованы подъёмными механизмами с ходом, достаточным для снятия и перемещения поддона с места его нахождения в автоматическое транспортное устройство и обратно.
5. Автоматическая система по пп.1-4, отличающаяся тем, что автоматические транспортные устройства обеспечивают обмен лотками между зоной автоматического хранения и дополнительным буферным хранилищем посредством автоматических транспортно-грузовых устройств и автоматических грузоподъемных тележек.
6. Автоматическая система по пп.1-5, отличающаяся тем, что рельсовые пути автоматических транспортных устройств находятся внутри стеллажных секций, не создавая помех работе автоматическим транспортно-грузовым устройствам, позволяя последним оперировать лотками, находящимися на полках устройств, аналогично их работе с местами хранения.
7. Автоматическая система по ппЛи 5, отличающаяся тем, что рельсовые пути автоматических транспортных устройств проходят над нижними рельсами автоматических грузоподъемных тележек таким образом, чтобы позволить последним оперировать лотками, находящимися на полках устройств, аналогично их работе с местами хранения.
8. Автоматическая система по п.1, отличающаяся тем, что она дополнена, как минимум, одним терминалом, предназначенным для ввода/вывода материалов в/из системы или их другой обработки, связанным со вторыми рельсовыми путями во втором горизонтальном направлении, причем лотки с материалами в терминал доставляются из нижнего горизонтального уровня дополнительного буферного хранилища, при помощи, как минимум, одной автоматической грузоподъемной тележки.
9. Способ хранения материалов и транспортировки их в заданной Последовательности, заключающийся в том, что:
-лотки с материалами размещают на местах хранения внутри стеллажных секций зоны хранения на разных горизонтальных уровнях, рядами, в первом горизонтальном направлении, как минимум, по одному лотку на месте хранения;
- в проходах между соседними указанными стеллажными секциями, на рельсовых путях, размещают автоматические транспортно-грузовые устройства, каждое из которых может перемещаться в первом горизонтальном направлении вдоль прохода, и может взять на свой борт, как минимум, один лоток с любого из мест хранения, находящегося в прилегающих к проходу стеллажных секциях;
- зона транспортировки лотков в заданной последовательности с дополнительным буферным хранилищем выполнена в виде нескольких стеллажных секций, сделанных с той же регулярностью, что и секции системы хранения, расположенных вдоль одного торца всех вышеуказанных стеллажных секций, продлевающих стеллажные секции за пределы рельсовых путей для автоматических транспортно-грузовых устройств;
- дополнительное буферное хранилище содержит множество вторых горизонтальных рельсовых путей во втором направлении, сконфигурированных таким образом, чтобы не препятствовать перемещению автоматических транспортно-грузовых устройств во всем их рабочем диапазоне, расположенных под местами хранения лотков на разных горизонтальных уровнях, предназначенных для перемещения по ним автоматических грузоподъемных тележек;
- дополнительное буферное хранилище содержит множество третьих горизонтальных рельсовых путей в первом горизонтальном направлении, ортогональном второму, служащих для перемещения по ним автоматических транспортных устройств, размещённых внутри стеллажных секций, расположенных в зоне окончания первых рельсовых путей первого горизонтального направления, предназначенных для перемещения автоматических транспортно-грузовых устройств и над нижними рельсовыми путями первого горизонтального уровня этого буферного хранилища, предназначенных для перемещения автоматических грузоподъемных тележек, причём количество вторых рельсовых путей этого буферного хранилища не может быть менее количества полок автоматического транспортного устройства;
- дополнительное буферное хранилище содержит два пояса вертикальных лифтов, расположенных у левого и правого его краёв во втором горизонтальном направлении, связанных со второй системой рельсов, идущих во втором горизонтальном направлении, предназначенных для перемещения автоматических грузоподъемных тележек в любой из рядов первого горизонтального направления на любой из горизонтальных уровней этого хранилища;
- в зоне автоматического хранения, с помощью, как минимум, одного автоматического транспортно-грузового устройства, лоток с материалами может быть взят с любого места хранения прилегающей к проходу стеллажной секции системы хранения, и может быть перемещён на автоматическое транспортное устройство, которое может доставить требуемый лоток из зоны хранения в зону формирования заданной последовательности к автоматической грузоподъёмной тележке;
- как минимум, одна автоматическая грузоподъёмная тележка может перемещать лоток с автоматического транспортного устройства в дополнительное буферное хранилище зоны транспортировки лотков в заданной последовательности материалов в лотках, причем автоматическая грузоподъёмная тележка перемещается на другой горизонтальный уровень стеллажей этого хранилища при помощи лифта.
10. Способ по п.9, отличающийся тем, что автоматические транспортные устройства имеют несколько полок, соответствующих нескольким рядам мест хранения системы, расположенных на одном горизонтальном уровне, и хотя бы одна из полок перед началом операции обмена лотками при помощи такого устройства не содержит лотка.
1 1. Способ по пп.9 и 10, отличающийся тем, что после установки целевого лотка с материалом на пустую полку автоматического транспортного устройства автоматическим транспортно-грузовым устройством, автоматическое транспортное устройство смещается в первом направлении, останавливая над захватом полку с возвратным лотком, с которой автоматическое транспортно-грузовое устройство его забирает на себя обратным движением своего захвата.
12. Способ по пп.9-11, отличающийся тем, что автоматическое транспортно-грузовое устройство может установить на автоматическое транспортное устройство любой из нескольких лотков с материалами, стоящих на его захвате, без своих дополнительных маневров по перестановке или перехвату лотков, для чего целевой лоток, предназначенный для выдачи материалов и расположенный, например, по глубине на втором месте в стеллажной секции зоны хранения, помещают с помощью автоматического транспортно-грузового устройства на его многоместный захват вместе с лотком, находящимся на первом месте перед ним, перемещают с помощью указанного автоматического транспортно-грузового устройства к свободному месту автоматического транспортного устройства, вдвигают первый и второй лотки в одну из полок автоматического транспортного устройства так, что целевой лоток оказывается внутри полки, а первый, пройдя сквозь полку, продолжает оставаться на захвате автоматического транспортно- грузового устройства, захватывают целевой лоток полкой автоматического транспортного устройства, после чего автоматическое транспортное устройство смещают на одно место вправо, и на захват автоматического транспортно-грузового устройства устанавливают находящийся на соседней полке другой лоток, который становится вторым по глубине на захвате, после чего оба лотка с помощью того же автоматического транспортно-грузового устройства перемещают на выбранное место хранения.
13. Способ по пп.9 и 10, отличающийся тем, что после установки целевого лотка с материалом на пустую полку автоматического транспортного устройства автоматической грузоподъёмной тележкой, автоматическое транспортное устройство, смещается в первом направлений, останавливая над подъемной платформой автоматической грузоподъемной тележки полку с возвратным лотком, с которой автоматическая грузоподъемная тележка, забирает его на себя, для чего автоматическую грузоподъёмную тележку с находящимся на ней лотком перемещают по вторым рельсовым путям, идущим во втором горизонтальном направлении, в направлении расположения выбранного автоматического транспортного устройства, затем автоматическое транспортное устройство перемещают так, чтобы нужная его полка оказалась над заданными рельсами, загружают лоток с автоматической грузоподъёмной тележки на свободную полку автоматического транспортного устройства, и возвращают автоматическое транспортное устройство в зону хранения.
14. Способ по п.9, отличающийся тем, что любая из множества автоматических грузоподъёмных тележек может работать с любым из множества автоматических транспортных устройств.
15. Способ по пп.9, 14, отличающийся тем, что, как минимум, первая и вторая из множества автоматических грузоподъёмных тележек могут поставить первый и второй лотки с материалами на одно автоматическое транспортное устройство одновременно, а затем забрать их, обменявшись ими между собой за счёт перемещения автоматического транспортного устройства между ними.
16. Способ по пп.9, 13, 14, 15, отличающийся тем, что размещая рельсы автоматических транспортных устройств над нижними рельсовыми путями автоматических грузоподъемных тележек, а также используя в системе несколько лифтов, установленных в противоположных сторонах рельсовых путей автоматических грузоподъемных тележек и несколько горизонтальных уровней рельсовых путей для них, организовывают круговое движение автоматических грузоподъемных тележек в дополнительном буферном хранилище, позволяющее реализовать подачу материалов в требуемой последовательности к местам обработки материалов, причем:
- на первом горизонтальном уровне рельсовых путей, как минимум, одна автоматическая грузоподъемная тележка ставит на автоматическое транспортное устройство, как минимум, один лоток с обработанными материалами и забирает с автоматического транспортного устройства как минимум один лоток с получаемыми материалами;
- затем автоматическая грузоподъемная тележка перемещается по своему рельсовому пути вправо до лифта, который поднимает её на нужный горизонтальный уровень в требуемый ряд мест хранения этого хранилища;
- автоматическая грузоподъемная тележка, перемещаясь по второму рельсовому пути на другом горизонтальном уровне этого хранилища, производит обмен полученного лотка с материалами на требуемый лоток с материалами, используя при этом для временного хранения ранее полученного лотка нижний ряд мест хранения над своими текущими рельсовыми путями;
с требуемым лотком с материалами автоматическая грузоподъемная тележка перемещается влево, к левому лифту, который опускает её на нижний горизонтальный уровень этого хранилища, для подачи на терминал обработки требуемого лотка в совокупно заданной последовательности лотков.
17. Способ по пп.9-14, отличающийся тем, что для обмена лотками между автоматическими транспортно-грузовыми устройствами и автоматическими транспортными устройствами можно применить способ одновременного обмена лотками с материалами, для этого в качестве захвата автоматических транспортно-грузовых устройств можно использовать конвейер, для чего необходимо дооборудовать стеллажные секции с обеих сторон относительно прохода парами конвейеров, приёмным и возвратным, расположенными в двух рядах мест хранения в первом горизонтальном направлении напротив друга, при этом:
- автоматическое транспортно-грузовое устройство подвозит к первому ряду конвейеров стеллажных секций, как минимум, один лоток с материалами, после чего все конвейеры начинают вращаться в направлении приёмного конвейера правой от прохода стеллажной секции, при этом привезенный лоток с материалами переместится на приёмный конвейер справа от прохода, и одновременно с этим возвратный лоток с материалами переместится с возвратного конвейера левой стеллажной секции, находящегося слева от прохода, на конвейер- захват транспортно-грузового устройства;
- приёмный конвейер перемещает принятый лоток в зону секции стеллажа второго прохода, слева от него, после чего в зону секции стеллажа первого прохода, справа от него, заезжает автоматическое транспортное устройство со вторым возвратным лотком с материалами на одной из полок, и останавливается так, чтобы пустая полка оказалась над приёмным конвейером, а полка с возвратным лотком оказалась бы над вторым конвейером секции;
- полки автоматического транспортного устройства опускаются ниже уровня ленты конвейеров, и конвейеры начинают перемещать стоящие на них лотки: приёмный - справа налево, вводя принятый от автоматического транспортно-грузового устройства лоток в зону полки автоматического транспортного устройства, а второй конвейер - слева направо, отводя привезенный автоматическим транспортным устройством лоток ко второму проходу;
- по завершении перемещения лотков конвейерами, полки автоматического транспортного устройства поднимаются, при этом его бывшая пустой полка поднимает привезенный лоток с материалами, а другая его полка, привёзшая возвратный лоток, становится пустой, и автоматическое транспортное устройство перемещается в зону работы автоматических грузоподъемных тележек;
- при следующем цикле обмена лотками между автоматическим транспортно-грузовым устройством и автоматическим транспортным устройством, автоматическое транспортно-грузовое устройство подъезжает ко второму ряду конвейеров, и выгрузка привезенного лотка будет производиться в сторону другой стеллажной секции, и т.д.
PCT/RU2019/000152 2019-03-11 2019-03-11 Система, мобильное устройство и способ сбора и транспортировки лотков в необходимой последовательности WO2020185109A1 (ru)

Priority Applications (1)

Application Number Priority Date Filing Date Title
PCT/RU2019/000152 WO2020185109A1 (ru) 2019-03-11 2019-03-11 Система, мобильное устройство и способ сбора и транспортировки лотков в необходимой последовательности

Applications Claiming Priority (1)

Application Number Priority Date Filing Date Title
PCT/RU2019/000152 WO2020185109A1 (ru) 2019-03-11 2019-03-11 Система, мобильное устройство и способ сбора и транспортировки лотков в необходимой последовательности

Publications (1)

Publication Number Publication Date
WO2020185109A1 true WO2020185109A1 (ru) 2020-09-17

Family

ID=72428016

Family Applications (1)

Application Number Title Priority Date Filing Date
PCT/RU2019/000152 WO2020185109A1 (ru) 2019-03-11 2019-03-11 Система, мобильное устройство и способ сбора и транспортировки лотков в необходимой последовательности

Country Status (1)

Country Link
WO (1) WO2020185109A1 (ru)

Cited By (2)

* Cited by examiner, † Cited by third party
Publication number Priority date Publication date Assignee Title
AT525328A1 (de) * 2021-07-16 2023-02-15 Perstling Ing Manuel Verfahren zum Betreiben eines Regallagers, sowie ein Regallager, Fahrwagen und Hubeinheit hierfür
CN117383128A (zh) * 2023-12-13 2024-01-12 常州国丰机械股份有限公司 一种用于智能仓储的料盘运送系统及其运送方法

Citations (4)

* Cited by examiner, † Cited by third party
Publication number Priority date Publication date Assignee Title
SU821325A1 (ru) * 1974-07-01 1981-04-15 Предприятие П/Я Г-4941 Устройство дл комплектовки и пере-гРузКи ХРАНиМыХ B СТЕллАжАХ гРузОВ
WO2010090515A1 (en) * 2009-02-06 2010-08-12 Vanderlande Industries B.V. Method and system for collecting different products forming part of an order
US20150225187A1 (en) * 2014-02-11 2015-08-13 Sergey N. Razumov Multi-level storage system with transportation devices movable in substantially perpendicular directions and method of transferring containers in desired sequence
DE102014112994A1 (de) * 2014-09-09 2016-03-10 Ludwig Brandmüller Kommissioniereinrichtung

Patent Citations (4)

* Cited by examiner, † Cited by third party
Publication number Priority date Publication date Assignee Title
SU821325A1 (ru) * 1974-07-01 1981-04-15 Предприятие П/Я Г-4941 Устройство дл комплектовки и пере-гРузКи ХРАНиМыХ B СТЕллАжАХ гРузОВ
WO2010090515A1 (en) * 2009-02-06 2010-08-12 Vanderlande Industries B.V. Method and system for collecting different products forming part of an order
US20150225187A1 (en) * 2014-02-11 2015-08-13 Sergey N. Razumov Multi-level storage system with transportation devices movable in substantially perpendicular directions and method of transferring containers in desired sequence
DE102014112994A1 (de) * 2014-09-09 2016-03-10 Ludwig Brandmüller Kommissioniereinrichtung

Cited By (3)

* Cited by examiner, † Cited by third party
Publication number Priority date Publication date Assignee Title
AT525328A1 (de) * 2021-07-16 2023-02-15 Perstling Ing Manuel Verfahren zum Betreiben eines Regallagers, sowie ein Regallager, Fahrwagen und Hubeinheit hierfür
AT525328B1 (de) * 2021-07-16 2023-07-15 Perstling Ing Manuel Verfahren zum Betreiben eines Regallagers, sowie ein Regallager, Fahrwagen und Hubeinheit hierfür
CN117383128A (zh) * 2023-12-13 2024-01-12 常州国丰机械股份有限公司 一种用于智能仓储的料盘运送系统及其运送方法

Similar Documents

Publication Publication Date Title
US11634279B2 (en) Storage and retrieval system
US10850921B2 (en) Storage and retrieval system
US11787634B2 (en) Storage and retrieval system
KR102470253B1 (ko) 입출고 시스템
US9371183B2 (en) Multilevel vertical conveyor platform guides
KR102630683B1 (ko) 저장 및 인출 시스템
US9694975B2 (en) Lift interface for storage and retrieval systems
KR102059451B1 (ko) 컨테이너 보관 영역 안에 컨테이너를 배치시키거나 컨테이너 보관 영역으로부터 컨테이너를 제거하기 위한 컨테이너 운반 설비 및 방법
CN111846733B (zh) 一种多层托盘式立体仓库模块及立体仓库
EP3375734B1 (en) System and method for the order-dependent collection of containers
SE451831B (sv) Materialhanteringssystem
WO2019103637A1 (ru) Автоматическая система и способ хранения материалов и сбора комплектов из них
US20220177225A1 (en) Storage and retrieval system
WO2020185109A1 (ru) Система, мобильное устройство и способ сбора и транспортировки лотков в необходимой последовательности
CN214166198U (zh) 分拨系统
CN212862675U (zh) 存储拣选一体化设备及全链路仓储一体化设备
CN217101530U (zh) 一种立体仓库调度系统
CN114549263A (zh) 料箱调度方法、装置、调度设备、仓储系统及存储介质
CN211495515U (zh) 一种多层托盘式立体仓库模块及立体仓库
US20240051754A1 (en) Storage and retrieval system
JP2985621B2 (ja) 入出庫用搬送装置
CN117775582A (zh) 出入库控制方法、装置、系统和计算机存储介质
CN117775564A (zh) 仓储系统及支撑平台
WO2023170423A1 (en) A sorting system
CN117657667A (zh) 出入库控制方法、装置、系统、仓储装置和存储介质

Legal Events

Date Code Title Description
121 Ep: the epo has been informed by wipo that ep was designated in this application

Ref document number: 19918771

Country of ref document: EP

Kind code of ref document: A1

NENP Non-entry into the national phase

Ref country code: DE

122 Ep: pct application non-entry in european phase

Ref document number: 19918771

Country of ref document: EP

Kind code of ref document: A1