WO2020182509A1 - Zündkerzengehäuse mit korrosionsschutz auf der innenseite sowie zündkerze und herstellungsverfahren - Google Patents

Zündkerzengehäuse mit korrosionsschutz auf der innenseite sowie zündkerze und herstellungsverfahren Download PDF

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WO2020182509A1
WO2020182509A1 PCT/EP2020/055402 EP2020055402W WO2020182509A1 WO 2020182509 A1 WO2020182509 A1 WO 2020182509A1 EP 2020055402 W EP2020055402 W EP 2020055402W WO 2020182509 A1 WO2020182509 A1 WO 2020182509A1
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WO
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spark plug
plug housing
corrosion protection
protection layer
combustion chamber
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PCT/EP2020/055402
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French (fr)
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Milan Pilaski
Roland Kraus
Herbert NOELSCHER
Sabrina RATHGEBER
Gabriel PETERSEN
Tim Bergmann
Martina BUBRIN
Tina HIRTE
Bernhard GRIES
Christoph Roland HOELZL
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Robert Bosch Gmbh
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    • H01T13/20—Sparking plugs characterised by features of the electrodes or insulation
    • H01T13/32—Sparking plugs characterised by features of the electrodes or insulation characterised by features of the earthed electrode

Definitions

  • the invention relates to a spark plug housing according to claim 1 and a spark plug with such a spark plug housing according to claim 9, as well as a
  • the spark plug housing is placed in a drum or held on a frame for the coating.
  • spark plug housings with a deep breathing space do not receive any or at least insufficient and no uniform coating on their inside with this method. This results in unfavorable storage or transport conditions that the
  • Spark plug housing already corroded on its inside.
  • the spark plug housing can no longer be used. If the corrosion of the breathing space goes unnoticed and the spark plug housing is used for a spark plug, then this spark plug has a significantly shorter service life than a spark plug with a non-corroded one
  • Spark plug housing It is the object of the present invention to provide a spark plug housing and a spark plug in which there is as little corrosion as possible in the breathing space of the
  • spark plug housing which has an inside, an outside and a longitudinal axis which extends from an end of the spark plug housing facing the combustion chamber to an end of the spark plug housing facing away from the combustion chamber
  • spark plug housing wherein the spark plug housing has on its inside a circumferential shoulder which is set up so that a spark plug insulator rests on it, solved in that the spark plug housing on its inside a
  • Spark plug housing is formed, wherein the portion extends from one to the combustion chamber facing end of the spark plug housing to at least over the shoulder and along the inner circumference of the spark plug housing.
  • Corrosion layer is protected from unwanted corrosion during storage, transport and use of the spark plug. It is particularly advantageous that the corrosion protection layer extends from the end facing the combustion chamber
  • Spark plug housing extends at least over the shoulder.
  • the spark plug insulator rests on the shoulder of the inside of the spark plug housing.
  • the gap between the spark plug housing and the spark plug insulator is sealed airtight at the shoulder so that the gas mixtures created in the combustion chamber cannot penetrate the spark plug housing further than this inner sealing point on the shoulder.
  • the breathing space thus extends from the end of the facing the combustion chamber
  • Spark plug housing to the shoulder on which the spark plug insulator rests and often seals the gap together with an inner seal.
  • the anti-corrosion layer is an electroplated layer. This means that the corrosion layer was applied to the surface of the spark plug housing by means of a galvanic coating process. This is particularly evident in the galvanic coating process a very uniform anti-corrosion layer, which is also sufficiently far on the inside of the spark plug housing, if the galvanic
  • the corrosion protection layer contains nickel and / or zinc. Corrosion layers with or from these elements are very stable. In particular, the corrosion protection layer is phosphorus-free.
  • Corrosion protection layer extends from the shoulder at least 1 mm in the direction of the end of the spark plug housing facing away from the combustion chamber. So that
  • the corrosion protection layer has an average thickness D of at least 2 ⁇ m, in particular along the circumference of the section and / or along the longitudinal extension of the section.
  • the thickness D is measured perpendicular to the inside of the spark plug housing. It has been shown that with a layer thickness of less than 2 ⁇ m, possible defects in the corrosion protection layer can extend from the surface of the corrosion protection layer through the layer to the spark plug housing and thus form possible corrosion paths to the spark plug housing surface. With a layer thickness of at least 2 ⁇ m, the probability of such corrosion paths is sufficiently low that the corrosion protection layer has an adequate protective function.
  • the corrosion protection layer is a
  • the spark plug housing only has the corrosion layer on its inside. This simplifies the production and the production costs for a spark plug housing with good corrosion protection.
  • Spark plug housing in addition to the corrosion protection layer on further layers, in particular one or more intermediate layers and / or a sealing layer.
  • Sealing layer a layer system, i.e. the different layers lie on top of each other. This results in the possibility of providing a particularly robust layer system for corrosion protection of the spark plug housing, which is required precisely for applications for spark plugs under extreme combustion conditions.
  • the invention also relates to a spark plug comprising a spark plug housing according to the invention, a spark plug insulator arranged in the spark plug housing, a center electrode arranged in the spark plug insulator and a ground electrode arranged at the end of the spark plug housing facing the combustion chamber, the
  • the ground electrode and the center electrode are set up to jointly form an ignition gap.
  • the invention also relates to a method for producing a
  • Spark plug housing in which at least one section on the inside of the spark plug housing is galvanically coated with a corrosion protection layer, in which a coating electrode is placed within the spark plug housing.
  • spark plug housing which is also sufficiently wide on the inside of the Spark plug housing is formed.
  • Spark plug housing for the section to be coated results. This enables a very even corrosion protection layer to be applied to the inside of the spark plug housing.
  • FIG. 1 shows an example of a spark plug housing according to the invention.
  • FIG. 2 shows a spark plug description of the exemplary embodiment
  • a spark plug housing 2 according to the invention is shown in FIG. The
  • Spark plug housing 2 has an inside 24, an outside 23, a
  • a shoulder 25 is formed around the inside 24. This shoulder 25 is designed so that, in the case of a spark plug 1 with a spark plug insulator 3, this spark plug insulator 3 rests on the shoulder 25.
  • a corrosion protection layer 50 is applied in a section 55 on the surface of the inside 24 of the spark plug housing.
  • the corrosion protection layer 50 extends from the end of the spark plug housing facing the combustion chamber up to at least 1 mm over the shoulder 25 and along the inner circumference of the inside 24 of the spark plug housing.
  • the corrosion protection layer 50 is on a section 55 with a length of at least 4 mm parallel to the longitudinal axis of the spark plug housing 2 is formed.
  • the anti-corrosion layer 50 along its circumference and along it
  • the corrosion protection layer 50 is preferably by means of a galvanic one
  • Coating electrode was arranged within the spark plug housing 2.
  • the spark plug housing is typically made of a carbon steel such as CIO or C22.
  • FIG. 2 shows a half-sectional view of a spark plug 1.
  • the spark plug 1 comprises a spark plug housing 2, which has an inside 24, an outside 23, an end 21 facing the combustion chamber and an end 22 facing away from the combustion chamber.
  • a spark plug insulator 3 is inserted into the spark plug housing 2.
  • the spark plug housing 2 and the spark plug insulator 3 each have a bore along their longitudinal axis X.
  • the longitudinal axis of the spark plug housing 2, the longitudinal axis of the spark plug insulator 3 and the longitudinal axis of the spark plug 1 coincide.
  • a center electrode 4 is inserted into the spark plug insulator 3.
  • a connecting bolt 8 with a connecting nut extends into the spark plug insulator 3, via which the spark plug 1 can be electrically contacted with a voltage source not shown here.
  • the connecting bolt 8 with the connecting nut form the end of the spark plug 1 facing away from the combustion chamber.
  • a resistance element is located in the insulator 3 between the center electrode 4 and the connecting bolt 8.
  • the resistance element connects the center electrode 4 in an electrically conductive manner to the connecting bolt 8.
  • the insulator 3 rests with one shoulder on one on the inside 24 of the
  • Spark plug housing 2 formed circumferential shoulder 25.
  • an inner seal is arranged between the insulator shoulder and the shoulder 25, which is plastically deformed when the spark plug insulator 3 is clamped in the spark plug housing 2 and thereby seals the air gap.
  • a ground electrode 5 is arranged in an electrically conductive manner on the spark plug housing 2 at its end 21 on the combustion chamber side. The ground electrode 5 and the center electrode 4 are arranged with respect to one another in such a way that an ignition gap is formed between them, in which the ignition spark is generated.

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Abstract

Zündkerzengehäuse (2), mit einer Innenseite (24), einer Außenseite (23) und einer Längsachse, die sich von einem brennraumzugewandten Ende (21) des Zündkerzengehäuses (2) bis zu einem brennraumabgewandten Ende (22) des Zündkerzengehäuses (2) erstreckt, wobei das Zündkerzengehäuse (2) auf seiner Innenseite (24) einen umlaufenden Absatz (25) aufweist, der dazu eingerichtet, dass ein Zündkerzenisolator (3) darauf aufliegt, wobei das Zündkerzengehäuse (2) auf seiner Innenseite (24) eine Korrosionsschutzschicht (50) aufweist, die auf einem Abschnitt (55) der Innenseite (24) des Zündkerzengehäuses (2) ausgebildet ist, wobei der Abschnitt (55) sich von dem brennraumzugewandten Ende (21) des Zündkerzengehäuses (2) bis mindestens über den Absatz (25) und entlang des Innenumfangs des Zündkerzengehäuses (2) erstreckt.

Description

Beschreibung
Titel
Zündkerzengehäuse mit Korrosionsschutz auf der Innenseite sowie Zündkerze und Herstellungsverfahren
Stand der Technik
Die Erfindung betrifft ein Zündkerzengehäuse gemäß dem Anspruch 1 und eine Zündkerze mit einem solchen Zündkerzengehäuse gemäß dem Anspruch 9, sowie ein
Herstellungsverfahren für das Zündkerzengehäuse gemäß Anspruch 10.
Heutige Zündkerzengehäuse weisen häufig auf ihrer Außenseite eine Beschichtung auf, die das Zündkerzengehäuse vor Korrosion schützen sollen. Typischerweise wird eine solche Korrosionsschutzschicht durch ein elektro-chemisches oder galvanisches oder sonstiges Beschichtungsverfahren erzeugt. Jedes Beschichtungsverfahren hat dabei seine Vor- und Nachteile.
Offenbarung der Erfindung
Für die galvanische Beschichtung wird das Zündkerzengehäuse in eine Trommel gegeben oder auf einem Gestell für die Beschichtung gehaltert. Dabei entsteht die Schwierigkeit, dass die Innenseite des Zündkerzengehäuses nicht oder nur zu einem kleinen Teil beschichtet werden kann, da das für die Schichtbildung nötige elektrische Feld im inneren Bereich vom Gehäuse selbst abgeschirmt wird. Insbesondere Zündkerzengehäuse mit einem tiefen Atmungsraum erhalten bei dieser Methode auf ihrer Innenseite kein oder zu mindestens keine ausreichende und keine gleichmäßige Beschichtung. Dadurch ergibt sich bei ungünstigen Lagerbedingungen oder Transportbedingungen, dass das
Zündkerzengehäuse auf seiner Innenseite bereits korrodiert. Das Zündkerzengehäuse kann nicht mehr verwendet werden. Wenn die Korrosion des Atmungsraums unbemerkt bleibt und das Zündkerzengehäuse für eine Zündkerze verwendet wird, dann hat diese Zündkerze eine wesentlich kürzere Lebensdauer, als eine Zündkerze mit einem nicht korrodierten
Zündkerzengehäuse. Es ist Aufgabe der vorliegenden Erfindung, ein Zündkerzengehäuse und eine Zündkerze bereit zu stellen, bei denen es möglichst zu keiner Korrosion im Atmungsraum des
Zündkerzengehäuses kommt.
Diese Aufgabe wird bei dem erfindungsgemäßen Zündkerzengehäuse, das eine Innenseite, eine Außenseite und eine Längsachse hat, die sich von einem brennraumzugewandten Ende des Zündkerzengehäuses bis zu einem brennraumabgewandten Ende des
Zündkerzengehäuses erstreckt, wobei das Zündkerzengehäuse auf seiner Innenseite einen umlaufenden Absatz aufweist, der dazu eingerichtet ist, dass ein Zündkerzenisolator darauf aufliegt, dadurch gelöst, dass das Zündkerzengehäuse auf seiner Innenseite eine
Korrosionsschutzschicht aufweist, die auf einem Abschnitt der Innenseite des
Zündkerzengehäuses ausgebildet ist, wobei der Abschnitt sich von einem zu dem brennraumzugewandten Ende des Zündkerzengehäuses bis mindestens über den Absatz und entlang des Innenumfangs des Zündkerzengehäuses erstreckt.
Dadurch gibt sich der Vorteil, dass der mit der Korrosionsschutzschicht bedeckte Abschnitt auf der Innenseite des Zündkerzengehäuses, der bei einer Zündkerze zusammen mit dem Zündkerzenisolator den Atmungsraum begrenzt und somit diesen bildet, durch die
Korrosionsschicht vor unerwünschter Korrosion sowohl bei der Lagerung, beim Transport als auch beim Gebrauch der Zündkerze geschützt ist. Dabei ist es besonders vorteilhaft, dass die Korrosionsschutzschicht sich vom brennraumzugewandten Ende des
Zündkerzengehäuses bis mindestens über den Absatz erstreckt. Bei einer Zündkerze liegt der Zündkerzenisolator auf dem Absatz der Innenseite des Zündkerzengehäuses auf. Häufig zusammen mit einer Innendichtung, aber auch in einigen Fällen ohne eine Innendichtung, wird der Spalt zwischen Zündkerzengehäuse und Zündkerzenisolator am Absatz luftdicht abgedichtet, so dass die im Verbrennungsraum entstehenden Gasgemische nicht weiter als bis zu dieser inneren Dichtstelle am Absatz in das Zündkerzengehäuse eindringen können. Der Atmungsraum erstreckt sich somit vom brennraumzugewandten Ende des
Zündkerzengehäuses bis zum Absatz, auf dem der Zündkerzenisolator aufliegt und häufig zusammen mit einer Innendichtung den Spalt abdichtet.
Bei einer Weiterentwicklung der Erfindung ist vorgesehen, dass die Korrosionsschutzschicht eine galvanisch aufgetragene Schicht ist. Dies bedeutet, dass die Korrosionsschicht mittels eines galvanischen Beschichtungsverfahrens auf die Oberfläche des Zündkerzengehäuses aufgetragen wurde. Insbesondere bei dem galvanischen Beschichtungsverfahren ergibt sich eine sehr gleichmäßige Korrosionsschutzschicht, die auch ausreichend weit auf der Innenseite des Zündkerzengehäuses ausgebildet ist, wenn bei dem galvanischen
Beschichtungsverfahren eine Beschichtungselektrode im Inneren des Zündkerzengehäuses platziert wird, so dass sich ein sehr gleichmäßiges elektrisches Feld entlang der
Längsachse des Zündkerzengehäuses für den zu beschichtenden Abschnitt ergibt.
Zusätzlich oder alternativ kann vorgesehen sein, dass die Korrosionsschutzschicht Nickel und/oder Zink enthält. Korrosionsschichten mit oder aus diesen Elementen sind sehr stabil. Insbesondere ist die Korrosionsschutzschicht phosphorfrei.
Bei einer vorteilhaften Ausgestaltung der Erfindung ist vorgesehen, dass die
Korrosionsschutzschicht sich vom Absatz aus mindestens noch 1 mm in Richtung des brennraumabgewandten Endes des Zündkerzengehäuses erstreckt. Damit wird
sichergestellt, dass die Korrosionsschutzschicht ausreichend weit auf der Innenseite des Zündkerzengehäuses ausgebildet ist, damit es keine Korrosion direkt an der inneren Dichtstelle am Absatz gibt.
Es hat sich als besonders vorteilhaft erwiesen, wenn die Korrosionsschutzschicht im Mittel eine Dicke D von mindestens 2 pm hat, insbesondere entlang des Umfangs des Abschnitts und/oder entlang der Längserstreckung des Abschnitts. Dabei wird die Dicke D senkrecht zur Innenseite des Zündkerzengehäuses gemessen. Es hat sich gezeigt, dass bei einer Schichtdicke von weniger als 2 pm mögliche Defekte in der Korrosionsschutzschicht von der Oberfläche der Korrosionsschutzschicht durch die Schicht bis zum Zündkerzengehäuse reichen können und somit mögliche Korrosionspfade zur Zündkerzengehäuse-Oberfläche bilden. Mit einer Schichtdicke von mindestens 2 pm ist, die Wahrscheinlichkeit für solche Korrosionspfade ausreichend niedrig, damit die Korrosionsschutzschicht eine ausreichende Schutzfunktion hat.
Des Weiteren ist es ebenfalls vorteilhaft, wenn die Korrosionsschutzschicht eine
gleichmäßige Dicke hat, die nicht mehr als 10% Unterschied zwischen der dicksten und dünnsten Stelle aufweist. Dadurch wird verhindert, dass eine Stelle entsteht, die deutlich dünner ist als die restliche Korrosionsschutzschicht. Bei einer dünneren Stelle ist gegenüber der restlichen Korrosionsschutzschicht die Wahrscheinlichkeit höher, dass Korrosionspfade von der Oberfläche der Korrosionsschutzschicht bis zum Gehäuse existieren. Die dünnere Stelle ist somit eine Schwachstelle und kann dazu führen, dass der beabsichtigte technische Effekt der Erfindung nicht eintritt.
Bei einer Ausgestaltung des Zündkerzengehäuses weist das Zündkerzengehäuse auf seiner Innenseite nur die Korrosionsschicht auf. Dadurch vereinfacht sich die Produktion und die Produktionskosten für ein Zündkerzengehäuse mit einem guten Korrosionsschutz.
Bei einer alternativen Ausgestaltung des Zündkerzengehäuses weist das
Zündkerzengehäuse zusätzlich zur Korrosionsschutzschicht noch weitere Schichten auf, insbesondere eine oder mehrere Zwischenschichten und/oder eine Versiegelungsschicht. Dabei bilden die Korrosionsschutzschicht, die Zwischenschichten und die
Versiegelungsschicht ein Schichtsystem, d.h. die verschiedenen Schichten liegen aufeinander. Dadurch ergibt sich die Möglichkeit, ein besonders robustes Schichtsystem zum Korrosionsschutz des Zündkerzengehäuses bereitzustellen, welches gerade für Anwendungen für Zündkerzen bei extremen Verbrennungsbedingungen benötigt wird.
Des Weiteren betrifft die Erfindung auch eine Zündkerze, die ein erfindungsgemäßes Zündkerzengehäuse, einen im Zündkerzengehäuse angeordneten Zündkerzenisolator, eine im Zündkerzenisolator angeordnete Mittelelektrode und eine Masseelektrode, die am brennraumzugewandten Ende des Zündkerzengehäuses angeordnet ist, wobei die
Masseelektrode und die Mittelelektrode dazu eingerichtet sind gemeinsam einen Zündspalt zu bilden.
Die oben beschriebenen vorteilhaften technischen Effekte kommen auch bei dieser
Zündkerze entsprechend zur Wirkung.
Des Weiteren betrifft die Erfindung auch ein Verfahren zur Herstellung eines
erfindungsgemäßen Zündkerzengehäuses, bei dem mindestens ein Abschnitt auf der Innenseite des Zündkerzengehäuses mit einer Korrosionsschutzschicht galvanisch beschichtet wird, in dem eine Beschichtungselektrode innerhalb des Zündkerzengehäuses platziert wird.
Dadurch ergibt sich der Vorteil, dass bei diesem galvanischen Beschichtungsverfahren sich eine sehr gleichmäßige Korrosionsschutzschicht auf der Innenseite des
Zündkerzengehäuses ausbildet, die auch ausreichend weit auf der Innenseite des Zündkerzengehäuses ausgebildet ist. Durch die Platzierung der Beschichtungselektrode im Inneren des Zündkerzengehäuses bei dem galvanischen Beschichtungsverfahren eine ergibt sich ein sehr gleichmäßiges elektrisches Feld entlang der Längsachse des
Zündkerzengehäuses für den zu beschichtenden Abschnitt ergibt. Dadurch kann eine sehr gleichmäßige Korrosionsschutzschicht auf die Innenseite des Zündkerzengehäuses aufgetragen werden.
Weitere Merkmale, Anwendungsmöglichkeiten und Vorteile der Erfindung ergeben sich aus der nachfolgenden Beschreibung von Ausführungsbeispielen der Erfindung, die in den Figuren der Zeichnung dargestellt sind.
Zeichnung
Figur 1 zeigt ein Beispiel für ein erfindungsgemäßes Zündkerzengehäuse Figur 2 zeigt eine Zündkerze Beschreibung des Ausführungsbeispiels
In Figur 1 ist ein erfindungsgemäßes Zündkerzengehäuse 2 dargestellt. Das
Zündkerzengehäuse 2 hat eine Innenseite 24, eine Außenseite 23, ein
brennraumzugewandtes Ende 21 und ein brennraumabgewandtes Ende 22. Auf der Innenseite 24 des Zündkerzengehäuses 2 ist ein auf der Innenseite 24 umlaufener Absatz 25 ausgebildet. Dieser Absatz 25 ist dazu eingerichtet, dass bei einer Zündkerze 1 mit einem Zündkerzenisolator 3, dieser Zündkerzenisolator 3 auf dem Absatz 25 aufliegt.
Auf der Oberfläche der Zündkerzengehäuse-Innenseite 24 ist in einem Abschnitt 55 eine Korrosionsschutzschicht 50 aufgebracht. Die Korrosionsschutzschicht 50 erstreckt sich vom brennraumzugewandten Ende des Zündkerzengehäuses bis zu mindestens 1 mm über den Absatz 25 und entlang des Innenumfangs der Zündkerzengehäuse-Innenseite 24. In diesem Beispiel ist die Korrosionsschutzschicht 50 auf einem Abschnitt 55 mit einer Länge von mindestens 4 mm parallel zur Längsachse des Zündkerzengehäuses 2 ausgebildet. Dabei hat die Korrosionsschutzschicht 50 entlang ihres Umfangs und entlang ihrer
Längserstreckung eine möglichst gleichmäßige Schichtdicke D von im Mittel mindestens 2 mhh, wobei die dickste und die dünnste Stelle der Korrosionsschutzschicht sich nicht mehr als um 10% unterscheiden.
Bevorzugt ist die Korrosionsschutzschicht 50 mittels eines galvanischen
Beschichtungsverfahrens aufgetragen worden, wobei für die Beschichtung der
Zündkerzengehäuse-Innenseite 24 mit der Korrosionsschutzschicht 50 eine
Beschichtungselektrode innerhalb des Zündkerzengehäuses 2 angeordnet wurde.
Das Zündkerzengehäuse besteht typischerweise aus einem Kohlenstoffstahl, wie CIO oder C22.
Figur 2 zeigt in einer halb-geschnittenen Ansicht eine Zündkerze 1. Die Zündkerze 1 umfasst ein Zündkerzengehäuse 2, das eine Innenseite 24, eine Außenseite 23, ein brennraumzugewandtes Ende 21 und ein brennraumabgewandtes Ende 22 hat. In das Zündkerzengehäuse 2 ist ein Zündkerzenisolator 3 eingesetzt. Das Zündkerzengehäuse 2 und der Zündkerzenisolator 3 weisen jeweils entlang ihrer Längsachse X eine Bohrung auf. Die Längsachse des Zündkerzengehäuses 2, die Längsachse des Zündkerzenisolators 3 und die Längsachse der Zündkerze 1 fallen zusammen. In den Zündkerzenisolator 3 ist eine Mittelelektrode 4 eingesetzt. Des Weiteren erstreckt sich in den Zündkerzenisolator 3 ein Anschlussbolzen 8 mit einer Anschlußmutter, über den die Zündkerze 1 mit einer hier nicht dargestellten Spannungsquelle elektrisch kontaktierbar ist. Der Anschlussbolzen 8 mit der Anschlußmutter bilden das brennraumabgewandte Ende der Zündkerze 1.
Zwischen der Mittelelektrode 4 und dem Anschlussbolzen 8 befindet sich im Isolator 3 ein Widerstandselement. Das Widerstandselement verbindet die Mittelelektrode 4 elektrisch leitend mit dem Anschlussbolzen 8.
Der Isolator 3 liegt mit einer Schulter auf einem an der Innenseite 24 des
Zündkerzengehäuses 2 ausgebildeten umlaufenden Absatzes 25 auf. Zur Abdichtung des Luftspalts zwischen Zündkerzengehäuse-Innenseite 24 und Isolator 3 ist zwischen der Isolator-Schulter und dem Absatz 25 eine Innendichtung angeordnet, die beim Einspannen des Zündkerzenisolators 3 im Zündkerzengehäuse 2 plastisch verformt wird und dadurch den Luftspalt abdichtet. Am Zündkerzengehäuse 2 ist an dessen brennraumseitigen Ende 21 eine Masseelektrode 5 elektrisch leitend angeordnet. Die Masseelektrode 5 und die Mittelelektrode 4 sind so zueinander angeordnet, dass sich zwischen ihnen ein Zündspalt ausbildet, bei dem der Zündfunke erzeugt wird.

Claims

Ansprüche
1. Zündkerzengehäuse (2), mit einer Innenseite (24), einer Außenseite (23) und einer Längsachse, die sich von einem brennraumzugewandten Ende (21) des
Zündkerzengehäuses (2) bis zu einem brennraumabgewandten Ende (22) des
Zündkerzengehäuses (2) erstreckt, wobei das Zündkerzengehäuse (2) auf seiner Innenseite (24) einen umlaufenden Absatz (25) aufweist, der dazu eingerichtet, dass ein
Zündkerzenisolator (3) darauf aufliegt, dadurch gekennzeichnet, dass das
Zündkerzengehäuse (2) auf seiner Innenseite (24) eine Korrosionsschutzschicht (50) aufweist, die auf einem Abschnitt (55) der Innenseite (24) des Zündkerzengehäuses (2) ausgebildet ist, wobei der Abschnitt (55) sich von dem brennraumzugewandten Ende (21) des Zündkerzengehäuses (2) bis mindestens über den Absatz (25) und entlang des Innenumfangs des Zündkerzengehäuses (2) erstreckt.
2. Zündkerzengehäuse (2) nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, dass die
Korrosionsschutzschicht (50) eine galvanisch aufgetragene Schicht ist.
3. Zündkerzengehäuse (2) nach Anspruch 1 oder Anspruch 2, dadurch gekennzeichnet, dass die Korrosionsschutzschicht (50) Nickel und/oder Zink enthält.
4. Zündkerzengehäuse (2) nach einem der vorherigen Ansprüche, dadurch
gekennzeichnet, dass die Korrosionsschutzschicht (50) sich vom Absatz (25) aus mindestens noch 1 mm in Richtung des brennraumabgewandten Endes (22) des
Zündkerzengehäuses (2) erstreckt.
5. Zündkerzengehäuse (2) nach einem der vorherigen Ansprüche, dadurch
gekennzeichnet, dass die Korrosionsschutzschicht (50) im Mittel eine Dicke D von mindestens 2 pm hat, insbesondere entlang des Umfangs des Abschnitts (55) und/oder entlang der Längserstreckung des Abschnitts (55).
6. Zündkerzengehäuse (2) nach einem der vorherigen Ansprüche, dadurch
gekennzeichnet, dass die Korrosionsschutzschicht (50) eine gleichmäßige Dicke hat, die nicht mehr als 10% Unterschied zwischen der dicksten und dünnsten Stelle aufweist.
7. Zündkerzengehäuse (2) nach einem der vorherigen Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass das Zündkerzengehäuse (2) auf seiner Innenseite (24) nur die Korrosionsschicht (50) aufweist
8. Zündkerzengehäuse (2) nach einem der Ansprüche 1 bis 6, dadurch gekennzeichnet, dass das Zündkerzengehäuse (2) zusätzlich zur Korrosionsschutzschicht (50) noch weitere Schichten aufweist, insbesondere eine oder mehrere Zwischenschichten und/oder eine Versiegelungsschicht.
9. Zündkerze (1), aufweisend ein Zündkerzengehäuse (2) nach einem der vorherigen
Ansprüche 1 bis 8, einen im Zündkerzengehäuse (2) angeordneten Zündkerzenisolator (3), eine im Zündkerzenisolator (3) angeordnete Mittelelektrode (4) und einer Masseelektrode (5), die am brennraumzugewandten Ende (21) des Zündkerzengehäuses (2) angeordnet ist, wobei die Masseelektrode (5) und die Mittelelektrode (4) dazu eingerichtet sind gemeinsam einen Zündspalt zu bilden.
10. Verfahren zur Herstellung eines Zündkerzengehäuses (2) nach einem der Ansprüche 1 bis 8, dadurch gekennzeichnet, dass mindestens ein Abschnitt (55) auf der Innenseite (24) des Zündkerzengehäuses (2) mit einer Korrosionsschutzschicht (50) galvanisch beschichtet wird, in dem eine Beschichtungselektrode innerhalb des Zündkerzengehäuses (2) platziert wird.
PCT/EP2020/055402 2019-03-14 2020-03-02 Zündkerzengehäuse mit korrosionsschutz auf der innenseite sowie zündkerze und herstellungsverfahren WO2020182509A1 (de)

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