WO2020173746A1 - Reibbremskörper für eine reibbremse eines kraftfahrzeugs, reibbremse und verfahren zur herstellung eines reibbremskörpers - Google Patents

Reibbremskörper für eine reibbremse eines kraftfahrzeugs, reibbremse und verfahren zur herstellung eines reibbremskörpers Download PDF

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Ilja Potapenko
Christian Schnatterer
Kangjian WU
Simon LOSKYLL
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    • F16D2250/0038—Surface treatment
    • F16D2250/0046—Coating

Definitions

  • the invention relates to a friction brake body for a friction brake
  • the friction brake body has a base body made of gray cast iron with at least one wear protection layer on a friction contact surface of the base body.
  • the invention further relates to a friction brake for a motor vehicle, with at least one brake disc and with at least one brake pad, and a method for producing the above-mentioned friction brake body.
  • Friction brake bodies for motor vehicles in particular brake disks, are nowadays usually manufactured from a base body made of gray cast iron.
  • brake disks which consist of a gray cast iron base body and a wear protection layer applied to the friction contact surfaces of the base body.
  • Base body which is reduced by the wear protection layer. It is known to provide wear protection layers based on hard metals or carbides in order to reduce abrasion. In addition, it is known for example from the laid-open specification DE 10 2009 008 114 A1 to post-treat a gray cast iron brake disc by means of a nitriding process in order to reduce the abrasion on the friction contact surface. Disclosure of the invention
  • the friction brake body according to the invention with the features of claim 1 is characterized in that the wear protection layer comprises nickel boride, in particular dinickel boride.
  • the boride gives the
  • Wear protection layer an advantageous hardness, in particular compared to conventional gray cast iron friction brake bodies, and thus leads to reduced wear and abrasion and a reduction in the
  • the wear protection layer has a layer of nickel borides, preferably dinickel boride (Ni2B)
  • Frictional contact surfaces which by boronizing a on the
  • Friction contact surface applied nickel layer can be realized.
  • the boride layer is created by diffusion of boron atoms into the nickel layer with the formation of nickel borides, the dinickel boride layer having a particularly high wear and corrosion resistance.
  • the boride layer is created by diffusion of boron atoms into the nickel layer with the formation of nickel borides, the dinickel boride layer having a particularly high wear and corrosion resistance.
  • Wear protection layer a pure nickel layer on the base body, on which the layer of nickel borides, in particular dinickel borides, is applied. This results in an advantageous connection of the
  • an iron layer is applied to the friction contact surface, on which the boride layer is in the form of
  • Iron borides mainly di-iron boride (Fe2B) is formed.
  • This advantageous embodiment of the invention can also be produced inexpensively, but offers a lower hardness than the embodiment with a nickel layer.
  • the friction brake according to the invention with the features of claim 3 is characterized in that the brake disc is designed as a friction brake body according to the invention. This results in the advantages already mentioned. Further advantageous features and combinations of features emerge in particular from what has been described above and from the claims.
  • the method according to the invention with the features of claim 4 is characterized in that the wear protection layer is produced by a boriding process. This results in the advantages already mentioned.
  • the base body at least the frictional contact surface of the base body, is provided with a nickel layer, so that the boron layer is formed on or within the nickel layer.
  • the dinickel boride layer (N B) is formed.
  • the nickel layer is preferably produced by a galvanic or chemical process. As a result, the nickel layer can be produced inexpensively on the base body.
  • the wear protection layer is preferably applied to the base body only in the area of the frictional contact surface in order to reduce costs. However, it can also be beneficial for the whole
  • the layer thickness of the nickel layer is preferably selected in such a way that a nickel layer remains between the layer of nickel borides and the base body. The layer thickness of the nickel layer is thus chosen such that part of the nickel layer is undamaged after the boriding process has been completed
  • Nickel layer further ensures corrosion protection of the base body.
  • the friction brake body according to the invention relates not only to a brake disk but also to the friction brake body in a drum brake.
  • Figure 1 shows an advantageous brake disc in a simplified representation
  • FIG. 2 is a flow chart to explain an advantageous
  • Figure 1 shows a simplified perspective illustration
  • the brake disk 1 is designed in the shape of a circular ring and serves to interact with a displaceable brake pad of the friction brake which can be pressed against at least one of the end faces of the disk brake.
  • An optionally available brake disk chamber is not shown in FIG.
  • the brake disk 1 has a base body 3, which is designed in the shape of a circular disk and has a friction contact surface 4 on each of its end faces, which is used to connect with the brake pad of the friction brake 2
  • the base body 3 is made of gray cast iron. At least on the base body 3 has one each of the frictional contact surfaces 4
  • FIG. 2 shows, in a simplified representation, a flow chart, on the basis of which an advantageous method for producing the brake disk 1 is to be explained.
  • a first step S1 the base body 3 made of gray cast iron is provided.
  • the friction contact surfaces 4 are already mechanically pre-machined in order to ensure, for example, a predetermined roughness.
  • the friction contact surfaces 4 are nickel-plated or provided with a nickel layer 7. The nickel plating is preferably carried out galvanically or chemically.
  • a subsequent step S3 on or within the respective nickel layer 7 a
  • the friction brake body is in the form of the
  • Brake disk 1 is exposed to a boron-containing medium, in particular powder, granules, paste, gas or melt, at high temperatures for up to several hours.
  • boron atoms diffuse into the nickel layer with the formation of nickel borides, primarily dinickel boride (N B).
  • the layer thickness of the nickel layer in step S2 is preferably selected in such a way that after the end of the boriding process, a pure nickel layer 7 remains between the layer 6 of nickel borides and the base body 3, which serves in particular as corrosion protection in the event that the layer 6 becomes Nickel borides result in cracking.
  • the brake disk 1 or the improved friction brake body is obtained after the boriding process has been completed.
  • the advantageous method combines the favorable base material cast iron of the base body 3 with the good boronability and corrosion resistance of nickel.
  • Nickel can be boronized very easily using conventional processes, and large layer thicknesses are also possible.
  • the advantageous production and design of the brake disk 1 results in the fact that it reduces a brake disk at least on the friction contact surfaces 4 Wear is guaranteed with a reduction in the generation of brake dust and thus an increased service life.

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Abstract

Die Erfindung betrifft einen Reibbremskörper für eine Reibbremse (2) eines Kraftfahrzeugs, insbesondere Bremsscheibe (1), wobei der Reibbremskörper einen Basiskörper (3) aus Grauguss mit zumindest einer Verschleißschutzschicht (5) auf zumindest einer Reibkontaktoberfläche (4) des Basiskörpers (3) aufweist. Es ist vorgesehen, dass die Verschleißschutzschicht (5) Nickelborid, insbesondere Dinickelborid, aufweist. Weiterhin betrifft die Erfindung ein Verfahren zur Herstellung des oben genannten Reibbremskörpers.

Description

Beschreibung
Titel
Reibbremskörper für eine Reibbremse eines Kraftfahrzeugs, Reibbremse und
Verfahren zur Herstellung eines Reibbremskörpers
Die Erfindung betrifft einen Reibbremskörper für eine Reibbremse eines
Kraftfahrzeugs, insbesondere eine Bremsscheibe, wobei der Reibbremskörper einen Basiskörper aus Grauguss mit zumindest einer Verschleißschutzschicht auf einer Reibkontaktoberfläche des Basiskörpers aufweist.
Weiterhin betrifft die Erfindung eine Reibbremse für ein Kraftfahrzeug, mit wenigstens einer Bremsscheibe und mit wenigstens einem Bremsklotz, sowie ein Verfahren zur Herstellung des oben genannten Reibbremskörpers.
Stand der Technik
Reibbremskörper für Kraftfahrzeuge, insbesondere Bremsscheiben, werden heutzutage in der Regel aus einem Basiskörper aus Grauguss gefertigt.
Außerdem sind heutzutage Bremsscheiben bekannt, die aus einem Grauguss- Basiskörper und einer auf den Reibkontaktoberflächen des Basiskörpers aufgebrachten Verschleißschutzschicht bestehen. Während eines
Bremsvorgangs, bei welchem ein Bremsklotz gegen die Reibkontaktoberfläche des Basiskörpers aus Grauguss gepresst wird, entsteht Abrieb an dem
Basiskörper, der durch die Verschleißschutzschicht reduziert wird. Dabei ist es bekannt, Verschleißschutzschichten auf Basis von Hartmetallen oder Karbiden vorzusehen, um den Abrieb zu reduzieren. Außerdem ist es beispielsweise aus der Offenlegungsschrift DE 10 2009 008 114 Al bekannt, eine Grauguss- Bremsscheibe durch einen Nitriervorgang nachzubehandeln, um den Abrieb an der Reibkontaktoberfläche zu reduzieren. Offenbarung der Erfindung
Der erfindungsgemäße Reibbremskörper mit den Merkmalen des Anspruchs 1 zeichnet sich dadurch aus, dass die Verschleißschutzschicht Nickelborid, insbesondere Dinickelborid aufweist. Durch das Borid erhält die
Verschleißschutzschicht eine vorteilhafte Härte, insbesondere im Vergleich zu herkömmlichen Grauguss- Reibbremskörpern, und führt damit zu einem reduzierten Verschleiß und Abrieb sowie eine Verringerung der
Bremsstaubentstehung. Gleichzeitig wird durch die erfindungsgemäße
Maßnahme die Lebensdauer des Reibbremskörpers in kostengünstiger Weise erhöht. Insbesondere weist die Verschleißschutzschicht eine Schicht aus Nickelboriden, vorzugsweise Dinickelborid (Ni2B), auf den
Reibkontaktoberflächen auf, die durch Borieren einer auf die
Reibkontaktoberfläche aufgebrachten Nickel-Schicht realisiert werden kann. Die Boridschicht entsteht durch Eindiffusion von Boratomen in die Nickelschicht unter Bildung von Nickelboriden, wobei die Dinickelboridschicht eine besonders hohe Verschleiß- und Korrosionsbeständigkeit aufweist. Bevorzugt weist die
Verschleißschutzschicht eine reine Nickelschicht auf dem Basiskörper auf, auf welcher die Schicht aus Nickelboriden, insbesondere Dinickelboride, aufgebracht ist. Hierdurch ergibt sich eine vorteilhafte Verbindung der
Verschleißschutzschicht mit dem Basiskörper.
Alternativ zu dem Vorsehen der Nickelschicht ist auf der Reibkontaktoberfläche eine Eisenschicht aufgebracht, auf welcher die Boridschicht in Form von
Eisenboriden, vornehmlich Di-Eisenborid (Fe2B) gebildet ist. Diese vorteilhafte Ausführungsform der Erfindung ist ebenfalls kostengünstig herstellbar, bietet jedoch eine geringere Härte als die Ausführungsform mit einer Nickelschicht.
Die erfindungsgemäße Reibbremse mit den Merkmalen des Anspruchs 3 zeichnet sich dadurch aus, dass die Bremsscheibe als erfindungsgemäßer Reibbremskörper ausgebildet ist. Es ergeben sich hierdurch die bereits genannten Vorteile. Weitere vorteilhafte Merkmale und Merkmalskombinationen ergeben sich insbesondere aus dem zuvor Beschriebenen sowie aus den Ansprüchen. Das erfindungsgemäße Verfahren mit den Merkmalen des Anspruchs 4 zeichnet sich dadurch aus, dass die Verschleißschutzschicht durch einen Borierprozess hergestellt wird. Es ergeben sich dadurch die bereits genannten Vorteile.
Insbesondere wird vor der Durchführung des Borierprozesses der Basiskörper, zumindest die Reibkontaktoberfläche des Basiskörpers, mit einer Nickelschicht versehen, sodass die Borierschicht auf oder innerhalb der Nickelschicht ausgebildet wird. Insbesondere wird dabei die Dinickelborid-Schicht (N B) ausgebildet.
Die Nickelschicht wird bevorzugt durch ein galvanisches oder chemisches Verfahren hergestellt. Dadurch ist die Nickelschicht kostengünstig auf dem Basisköper herstellbar. Vorzugsweise wird die Verschleißschutzschicht nur im Bereich der Reibkontaktoberfläche auf dem Basiskörper aufgebracht, um Kosten zu reduzieren. Es kann jedoch auch günstig sein, den gesamten
Reibbremskörper beziehungsweise den gesamten Basiskörper mit der
Verschleißschutzschicht zu versehen, weil dann auf Dichtelemente und ein gezieltes Aufbringen der Verschleißschutzschicht verzichtet werden kann.
Gemäß einer bevorzugten Weiterbildung der Erfindung wird bei dem
Borierprozess zumindest die Reibkontaktoberfläche des Reibbremskörpers bei hohen Temperaturen einem borhaltigen Medium für eine vorgebbare Zeitdauer von bis zu mehreren Stunden ausgesetzt. Hierdurch wird die genannte
Boridschicht, insbesondere Dinickelborid-Schicht, ausgebildet. Es ergeben sich die bereits genannten Vorteile. Geeignete Temperaturen für die Ausbildung der Dinickelboridschicht liegen oberhalb von 600°C. Dadurch ergibt sich als weiterer Vorteil, dass das Borieren von Nickel bei geringeren Temperaturen durchgeführt werden kann als beispielsweise das Borieren von Eisen. Die geringeren
Prozesstemperaturen resultieren neben geringeren Energiekosten vor allem in reduziertem Bauteilverzug.
Weiterhin wird bevorzugt als borhaltiges Medium Pulver, Granulat, Paste, Gas oder Schmelze verwendet. Dadurch ist ein einfaches Aufbringen des borhaltigen Mediums auf zumindest die Reibkontaktoberfläche gewährleistet. Vorzugsweise wird die Schichtdicke der Nickelschicht derart gewählt, dass zwischen der Schicht aus Nickelboriden und dem Basiskörper eine Nickelschicht verbleibt. Die Schichtdicke der Nickelschicht wird also derart gewählt, dass nach Abschluss des Borierprozesses ein Teil der Nickelschicht unversehrt
beziehungsweise als reine Nickelschicht verbleibt. Im Falle einer Rissbildung durch die Schicht aus Nickelboriden wird dann durch die unversehrte
Nickelschicht ein Korrosionsschutz des Basiskörpers weiter gewährleistet.
Obwohl in der vorliegenden Beschreibung die Erfindung anhand einer
Bremsscheibe beschrieben wird, soll hier deutlich darauf hingewiesen werden, dass der erfindungsgemäße Reibbremskörper neben einer Bremsscheibe auch den Reibbremskörper bei einer Trommelbremse betrifft.
Weitere Vorteile und bevorzugte Merkmale und Merkmalskombinationen ergeben sich insbesondere aus dem zuvor Beschriebenen sowie aus den Ansprüchen. Im Folgenden soll die Erfindung anhand der Zeichnung näher erläutert werden.
Dazu zeigen
Figur 1 eine vorteilhafte Bremsscheibe in einer vereinfachten Darstellung und
Figur 2 ein Flussdiagramm zur Erläuterung eines vorteilhaften
Verfahrens zum Herstellen der Bremsscheibe.
Figur 1 zeigt in einer vereinfachten perspektivischen Darstellung eine
Bremsscheibe 1 einer hier nicht näher dargestellten Reibbremse 2 eines
Kraftfahrzeugs. Die Bremsscheibe 1 ist kreisringförmig ausgebildet und dient dazu, mit einem verlagerbaren Bremsklotz der Reibbremse, der gegen zumindest einen der Stirnseiten der Scheibenbremse pressbar ist, zusammenzuwirken. Ein optional vorhandener Bremsscheibentopf ist in Figur 1 nicht dargestellt.
Dazu weist die Bremsscheibe 1 einen Basiskörper 3 auf, der kreisscheibenförmig ausgebildet ist, und auf seinen Stirnseiten jeweils eine Reibkontaktoberfläche 4 aufweist, die dazu dient, mit dem Bremsklotz der Reibbremse 2
zusammenzuwirken. Der Basiskörper 3 ist aus Grauguss gefertigt. Zumindest auf den Reibkontaktoberflächen 4 weist der Basiskörper 3 jeweils eine
Verschleißschutzschicht 5 auf, die als Schicht 6 aus Nickelboriden, vornehmlich aus Dinickelborid, und einer unversehrten Nickelschicht 7 ausgebildet ist. Figur 2 zeigt dazu in einer vereinfachten Darstellung ein Flussdiagramm, anhand dessen ein vorteilhaftes Verfahren zum Herstellen der Bremsscheibe 1 erläutert werden soll.
In einem ersten Schritt S1 wird der Basiskörper 3 aus Grauguss gefertigt bereitgestellt. Optional werden die Reibkontaktoberflächen 4 bereits mechanisch vorbearbeitet, um beispielsweise eine vorbestimmte Rauigkeit zu gewährleisten. In einem darauffolgenden Schritt S2 werden die Reibkontaktoberflächen 4 vernickelt beziehungsweise mit einer Nickelschicht 7 versehen. Die Vernickelung erfolgt bevorzugt galvanisch oder chemisch. In einem darauffolgenden Schritt S3 wird auf beziehungsweise innerhalb der jeweiligen Nickelschicht 7 eine
Boridschicht ausgebildet. Dazu wird der Reibbremskörper in Form der
Bremsscheibe 1 einem borhaltigen Medium, insbesondere Pulver, Granulat, Paste, Gas oder Schmelze, bei hohen Temperaturen für bis zu mehreren Stunden ausgesetzt. Während des Borierprozesses erfolgt eine Eindiffusion von Boratomen in die Nickelschicht unter Bildung von Nickelboriden, vornehmlich Dinickelborid (N B). Bevorzugt ist die Schichtdicke der Nickelschicht im Schritt S2 dabei derart gewählt, dass nach Abschluss des Borierprozesses eine reine Nickelschicht 7 zwischen der Schicht 6 aus Nickelboriden und dem Basiskörper 3 verbleibt, die insbesondere als Korrosionsschutz für den Fall dient, dass sich in der Schicht 6 aus Nickelboriden eine Rissbildung ergibt. In einem
abschließenden Schritt S4 wird nach Abschluss des Borierprozesses die Bremsscheibe 1 beziehungsweise der verbesserte Reibbremskörper erhalten.
Das vorteilhafte Verfahren kombiniert den günstigen Grundwerkstoff Gusseisen des Basiskörpers 3 mit der guten Borierbarkeit und Korrosionsbeständigkeit von Nickel. Nickel lässt sich durch konventionelle Prozesse sehr leicht borieren, wobei außerdem große Schichtdicken möglich sind.
Durch die vorteilhafte Herstellung und Ausbildung der Bremsscheibe 1 ergibt sich, dass diese zumindest an den Reibkontaktoberflächen 4 einen reduzierten Verschleiß mit einer Verringerung der Bremsstaubentstehung gewährleistet und dadurch auch eine erhöhte Lebensdauer.

Claims

Ansprüche
1. Reibbremskörper für eine Reibbremse (2) eines Kraftfahrzeugs, insbesondere Bremsscheibe (1), wobei der Reibbremskörper einen Basiskörper (3) aus Grauguss mit zumindest einer Verschleißschutzschicht (5) auf zumindest einer Reibkontaktoberfläche (4) des Basiskörpers (3) aufweist, dadurch gekennzeichnet, dass die Verschleißschutzschicht (5) Nickelborid,
insbesondere Dinickelborid, aufweist.
2. Reibbremskörper nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, dass die Verschleißschutzschicht (5) eine reine Nickelschicht (7) auf dem Basiskörper (3) aufweist.
3. Reibbremse (2) für ein Kraftfahrzeug, mit wenigstens einer
Bremsscheibe (1) und mit wenigstens einem einer Reibkontaktoberfläche (4) der Bremsscheibe (1) zugeordneten Bremsklotz, gekennzeichnet durch die Ausbildung der Bremsscheibe (1) als Reibbremskörper nach einem oder mehreren der Ansprüche 1 bis 2.
4. Verfahren zur Herstellung eines Reibbremskörpers, insbesondere Bremsscheibe (1), für eine Reibbremse eines Kraftfahrzeugs, wobei der Reibbremskörper einen Basiskörper (3) aus Grauguss mit zumindest einer Reibkontaktoberfläche (4) aufweist, wobei zumindest auf die
Reibkontaktoberfläche (4) eine Verschleißschutzschicht (5) aufgebracht wird, dadurch gekennzeichnet, dass die Verschleißschutzschicht (5) durch einen Borierprozess hergestellt wird.
5. Verfahren nach Anspruch 4, dadurch gekennzeichnet, dass vor der Durchführung des Borierprozesses zumindest die Reibkontaktoberfläche (4) des Basiskörpers (3) mit einer Nickelschicht (7) versehen wird.
6. Verfahren nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass die Nickelschicht (7) durch ein galvanisches oder chemisches Verfahren hergestellt wird.
7. Verfahren nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass bei dem Borierprozess zumindest die
Reibkontaktoberfläche (4) des Basiskörpers (3) bei hohen Temperaturen einem borhaltigen Medium für eine vorgebbare Zeitdauer von insbesondere bis zu mehreren Stunden ausgesetzt wird.
8. Verfahren nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass als borhaltiges Medium Pulver, Granulat, Paste, Gas oder Schmelze verwendet wird.
9. Verfahren nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass eine Schichtdicke der Nickelschicht (7) derart gewählt wird, dass zwischen der Schicht aus Nickelboriden (6) und dem Basiskörper (3) eine reine Nickelschicht verbleibt.
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