WO2020157001A1 - Schalldämmendes wand- oder deckenbauelement und verfahren zu seiner herstellung - Google Patents

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WO2020157001A1
WO2020157001A1 PCT/EP2020/051921 EP2020051921W WO2020157001A1 WO 2020157001 A1 WO2020157001 A1 WO 2020157001A1 EP 2020051921 W EP2020051921 W EP 2020051921W WO 2020157001 A1 WO2020157001 A1 WO 2020157001A1
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WO
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cavity
wall
granules
structural element
granulate
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PCT/EP2020/051921
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Hartmann Hauke
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Hartmann Hauke
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    • E04C—STRUCTURAL ELEMENTS; BUILDING MATERIALS
    • E04C1/00—Building elements of block or other shape for the construction of parts of buildings
    • E04C1/40—Building elements of block or other shape for the construction of parts of buildings built-up from parts of different materials, e.g. composed of layers of different materials or stones with filling material or with insulating inserts
    • E04C1/41—Building elements of block or other shape for the construction of parts of buildings built-up from parts of different materials, e.g. composed of layers of different materials or stones with filling material or with insulating inserts composed of insulating material and load-bearing concrete, stone or stone-like material
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    • E04B—GENERAL BUILDING CONSTRUCTIONS; WALLS, e.g. PARTITIONS; ROOFS; FLOORS; CEILINGS; INSULATION OR OTHER PROTECTION OF BUILDINGS
    • E04B1/00—Constructions in general; Structures which are not restricted either to walls, e.g. partitions, or floors or ceilings or roofs
    • E04B1/62—Insulation or other protection; Elements or use of specified material therefor
    • E04B1/74—Heat, sound or noise insulation, absorption, or reflection; Other building methods affording favourable thermal or acoustical conditions, e.g. accumulating of heat within walls
    • E04B1/82—Heat, sound or noise insulation, absorption, or reflection; Other building methods affording favourable thermal or acoustical conditions, e.g. accumulating of heat within walls specifically with respect to sound only

Definitions

  • the invention relates to a wall or ceiling component according to the preamble of claim 1 and a method for its production according to claim 15.
  • Rigid, inherently rigid structural elements are known in construction technology which surround at least one cavity.
  • Structural elements of this type are often referred to as “hollow blocks” or “hollow bricks” and can consist in particular of clay, concrete, expanded concrete, aerated concrete, lightweight concrete, pumice stone or sand-lime brick.
  • the at least one cavity usually extends from a first end face of the structural element to an opposite second end face of the structural element, that is to say that the at least one cavity is open at the two end faces.
  • a plurality of cavities extending parallel to one another are often provided. The provision of such cavities makes the wall component lighter and often also contributes to improved thermal insulation.
  • the hollow stones sold under the trade name "Poroton" are widespread.
  • Hollow blocks or hollow bricks of this type are often designed as wall components (that is, for producing walls), but it is also known to use hollow blocks or hollow bricks resting on supports as ceiling components.
  • hollow structural elements and walls or ceilings made from them
  • Such a hollow block stone is proposed in the generic AT 359 254 A1, which should have both sound and heat insulation.
  • the hollow block described here has several holes, some of which are filled with a light, heat-insulating material and some with a heavy, sound-insulating material. Among other things, it is proposed to design at least some of the holes as blind holes. Concrete and sand are suggested as heavy materials. In the case of sand, it is suggested among others to pour it into part of the holes.
  • the present invention has for its object to develop a gat wall or ceiling component in such a way that its soundproofing properties are further improved.
  • the at least one cavity is at least partially filled with a granulate, in particular quartz sand, and completely enclosed, so that a permanently defined state results.
  • the granulate is preferably compressed compared to the loosely poured-in state and the at least one cavity is completely filled with granulate, so that no free cavity remains above the granulate and the granulate can no longer move “inside” the cavity and bears on a solid component on all outer sides.
  • the granulate enclosed and defined in this way has a different effect than a filling made of concrete or another “only heavy” filling.
  • the filling with granulate i.e. with a large number of particles that are not bonded to one another
  • the sound-absorbing effect is essentially due to the fact that each granulate grain absorbs the incoming sound. wave scatters, so that due to the large number of granules, the sound is almost completely interfered with. Since the grains in the granulate have a certain “micro-mobility”, each acts as a scattering point.
  • this effect can only occur ideally if the granulate (which is mostly sand) is in a suitably compacted state. If the compaction is too low (especially if the granulate is only poured in), the energy input from the structural element into the granulate is too low; if the compaction is too large, the mobility of the grains is lost, and the granulate then acts like a concrete fill. The latter also applies to wet or bound sand. It is therefore an essential process step that the granulate is compacted after filling into the cavity. This can be done in particular by shaking the entire, already filled structural element. This process step is usually carried out before the opening through which the granules have been introduced into the cavity is closed.
  • the compression step can also coincide at least partially in time with the closure of the opening, the increase in volume of the closure element being able to contribute to the compression.
  • Closing the cavity in such a way that the closure touches the granulate ensures that the granulate remains in its defined state even during transport from the production site to the construction site.
  • the granulate is also protected against moisture.
  • wet sand is no longer free-flowing, so it has no granule properties in the sense of this application. It then no longer has the sound-absorbing properties according to the invention, it merely acts as a heavy mass.
  • the compacting also ensures that the granulate is in very close contact with the structural element, so that there is a form and force fit which is as extensive as possible and which is favorable for the energy input from the structural element into the sand.
  • the enclosed granulate basically remains free-flowing, which means that it would be normal, free-flowing granulate again if it were “freed” from the cavity.
  • the structural element and the granulate are as similar as possible in terms of material in order to minimize interface effects. Since most of the building materials from which hollow blocks are made are sand-based, sand, especially quartz sand, is usually the preferred granulate.
  • the optimal degree of compaction cannot be given generally; It depends, among other things, on the material of the structural element, the material of the granulate, the grain size of the granulate or its sieve line, and the geometry of the cavity, but some principles and size orders can be specified:
  • the granulate should be denser than in bulk, but less dense than a dense bottom.
  • a suitable Proctor density according to DIN 1054 of a sand serving as granules is generally around 90% ⁇ + 5%) if the sand has a uniformity number U (according to DIN 18196) around 3.
  • a grain size suitable for most purposes is usually between 0.1 and 2 mm.
  • cavities with a smaller diameter should be filled with finer granules than cavities with a larger diameter.
  • the wall or ceiling component can be processed like a normal brick, for example, in particular no "post-treatment” necessary.
  • the granulate is permanently protected against environmental influences and retains its granulate properties.
  • a first method step the at least one cavity is closed on the first end face.
  • Granulate is then introduced into the cavity, usually poured into it. This is followed by a compression step, in particular by shaking. Finally, the cavity is closed on the second face.
  • at least one of the closure elements preferably both closure elements, consists of a hardening material and / or an expanding material. As will also be seen later with reference to the exemplary embodiments, it can thus be achieved that the granulate fills the cavity completely, is in very good mechanical contact with the structural element and maintains its properties, in particular its density, even during transport and further processing .
  • the hardening material of the closure elements can additionally contain fibers, in particular vegetable fibers, and / or wood chips, in particular cork wood chips, for reinforcement.
  • the frequency response of the sound absorption depends on the specific properties of the granulate, in particular its grain size, it can be advantageous for acoustic adaptation to provide different granules in different cavities, which are contained in at least one mechanical property. differentiate, as already mentioned. This difference can lie in particular in the grain size or in the grain size range of the granulate.
  • the commercially available grain size ranges 0 to 0.3 mm, 0.1 to 0.4 mm, 04 to 0.8 mm, 0.7 to 1, 2 mm, etc. can be accessed.
  • the sand which is responsible for sound dissipation, has or has a relatively small grain size of, for example, 0.1 to 0.2 mm. Particularly in the case of relatively large cavities, however, this can result in the problem that only a relatively small edge region of the sand column arranged in the cavity participates in the sound dissipation and the core of the column only serves as a further heavy mass.
  • a support structure be arranged in the cavity in addition to the granulate.
  • This is both with the structural element and / or a lid and with the granules in connection and preferably consists of a material that is similar to both the material of the structural element and the material of the sand, so as a sound conductor to the interior of the cavity serve.
  • the support structure preferably has a three-dimensionally networked structure which, however, does not form closed cavities.
  • the support structure forms a connected body.
  • a coherent body could in principle be prefabricated for each cavity and then inserted into the corresponding cavity.
  • the support structure therefore preferably consists of a large number of preferably equally large individual bodies (for example gravel), the volume of which in each case has at least 100 times, preferably at least 500 times the volume of the largest granulate grain of the granules, the individual bodies preferably using a cured binder are connected to form a rigid overall body.
  • the binder further preferably connects this rigid overall body to the structural element in a force-locking manner.
  • FIG. 1 shows a cross section through a structural element
  • FIG. 2 shows a section through the structural element shown in FIG. 1 along the plane A-A
  • FIG. 3 shows the structural element of FIG. 2 and a tub with a bath of liquid cement, mortar or concrete,
  • FIG. 4 shows what is shown in FIG. 3 after the structural element has been lowered into the bath
  • FIG. 5 shows a subsequent production step
  • FIG. 7 shows a subsequent, final production step
  • FIG. 8 the one shown in FIG. 7 after completion of the manufacturing process of the wall or ceiling component
  • FIG. 13 shows the wall or ceiling component produced by the manufacturing method of FIGS. 9 to 12
  • FIG. 14 shows an alternative embodiment of the structural element in a representation corresponding to FIG. 2,
  • Figure 15 is a wall or made of the structural element of Figure 14
  • Ceiling component in a representation corresponding to FIG. 14,
  • FIG. 23 shows a further embodiment of the structural element in one of the figures
  • FIG. 24 shows a further alternative embodiment of the structural element in a representation corresponding to FIG. 23 and
  • FIG. 25 ceiling components according to the invention in the installed state in a sectional view, the sectional plane running vertically,
  • FIG. 1 shows a cross section through a structural element, which can be designed, for example, in the form of a “hollow brick”.
  • FIG. 2 shows a section through this structural element along the plane AA in FIG. 1.
  • the structural element 10 if it is a brick, consists of clay, but can also consist of concrete, expanded concrete, aerated concrete, lightweight concrete, pumice stone or lime sandstone .
  • Cavities 12a, 12b which are cylindrical in the exemplary embodiment shown and extend parallel to one another, extend through the structural element 10 from its first end face 10a to its second end face 10b. In the exemplary embodiment shown, two types of cavities are provided, which differ in their diameters.
  • FIG. 1 The preparation for a first further processing step is illustrated in FIG.
  • the cavities on the first end face 10a of the structural element are to be closed.
  • the structural element 10 is immersed in a bath 14a made of liquid cement, mortar or concrete, the cement, the mortar or the concrete preferably being relatively tough and setting quickly.
  • granules 18, in particular in the form of quartz sand are formed from the second end face 10b filled some of the cavities 12. It will often be preferable to fill all or at least most of the cavities 12 with granules 18.
  • the cavities which are filled with granules are filled with granules 18 to just below the second end face 10b. It may be preferred to fill the cavities with the larger diameter with coarser sand than the cavities with the smaller diameter.
  • FIG. 6 shows the state after the filling with granules 18 has been completed.
  • the granulate is then compacted, for example by shaking the structural element now filled, as indicated by the double arrow in FIG. 6.
  • the cavities filled with granules 18 are closed on the second end face 10b of the structural element 10. This usually happens only after compacting. In the exemplary embodiment shown, this can be done by filling with liquid cement, mortar or concrete (reference number 16a) (FIG. 7). As a result, there are no cavities between the granules 18 and the closure elements 14, 16 thus formed.
  • the complete component 5 is shown in FIG. 8. This can be processed (that is, bricked) like a normal brick, whereby it is generally preferred that the cavities 12 filled with granules 18 extend vertically.
  • Commercially available Poroton stones for example, can be used as structural elements in this production method.
  • the first difference is that the first closure elements (like the second closure elements of the embodiment just described) are filled into the cavities 12 from above.
  • Another difference is in the type of closure elements 14, 16, which here consist of so-called pearlite.
  • Perlite is in the raw state in the form of a granulate, which expands strongly when exposed to heat, so that it is ben, since it is vice versa of the walls of the cavity, thereby forming sufficiently stable closure elements.
  • raw pearl 14b is first filled into each cavity 12, so that a thin bottom layer is formed.
  • the structural element 10 must rest on a plate 28 or the like.
  • the structural element 10 with the raw perlite is now heated, so that the first closure elements 14 are formed.
  • the raw perlite When the raw perlite is inflated, it becomes so tight in the cavities that the perlite loses its granulate properties and forms mechanically stable plugs.
  • the granules 18, in particular the sand are now filled into the cavities 12.
  • Raw perlite 16b is now applied to the granules 18 (FIG. 12), which then forms the second closure elements 16 under the action of heat.
  • the swelling of the raw pearlite 16b of the second closure elements 16 results in a densification and thus a particularly good connection of the granules 18 to the structural element 10.
  • first closure elements 14 and the second closure elements 16 by the action of heat only once.
  • the raw perlite 14b of the first closure elements 14 would have to be given space in order to be able to expand vertically in particular downwards.
  • the exemplary embodiments just described only show examples of the use of hardening and / or expanding materials for the production of the closure elements 14, 16.
  • hardening plastics could also be used, which could also be fiber-reinforced.
  • wood chips, such as cork chips, or a granulate could be added. In some applications, it could also make sense to reinforce at least some of the closure elements with a mesh or grid.
  • FIG. 14 shows an alternative embodiment of a structural element 10, which can be further processed into a wall component according to the invention by at least a part of the cavities 12 of this structural element 10 is filled with granules, in particular with quartz sand.
  • this has an integral end wall 11 on the first end side 10a, so that the first manufacturing step of closing the cavities 12 on the first end side 10a is omitted.
  • the production is as described above: at least some of the cavities 12 are filled with granules, the granules are compressed and at least the cavities filled with granules are closed on the second end face 10b (FIG. 15).
  • the production of a wall or ceiling component is described in a preferred exemplary embodiment, in which at least one cavity (shown: all cavities) has a support structure in addition to the granulate, which supports the sound energy input into the Granules further improved.
  • the structural element is constructed in the same way as the structural element of the exemplary embodiment in FIGS. 1 to 8, and the first closure element is also designed and manufactured as described there.
  • the structural element could also be designed as shown in FIG. 14 or that the first closure element could be designed as in the exemplary embodiment in FIGS. 9 to 13.
  • the support structures could also be prefabricated and inserted into the cavities in their finished state; however, this should usually mean a greater manufacturing effort.
  • the support structure helps to introduce the sound energy into the entire available granulate, which increases the amount of sound energy dissipated.
  • the structural element can also enclose only a single cavity 12.
  • An exemplary embodiment of a structural element 10 with four essentially cuboid cavities 12 is shown in FIG.
  • the components according to the invention can be both wall components and ceiling components.
  • FIG. 25 schematically shows the use of elements according to the invention as ceiling components which are carried by beams 27.
  • the structural elements 10 are self-supporting and preferably consist of clay, concrete, expanded concrete, aerated concrete, lightweight concrete, pumice or sand-lime brick.

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Abstract

Es wird ein schalldämmendes Wand- oder Deckenbauelement (5) beschrieben. Dieses weist ein wenigstens einen Hohlraum umlaufend umgebendes starres, eigensteifes Strukturelement (10) auf, dessen wenigstens einer Hohlraum mit einem Granulat (18) gefüllt ist. Hierbei ist der wenigstens eine mit dem Granulat (18) gefüllte Hohlraum von allen Seiten umschlossen.

Description

Schalldämmendes Wand- oder Deckenbauelement und Verfahren zu seiner Herstellung
Beschreibung
Die Erfindung betrifft ein Wand- oder Deckenbauelement nach dem Oberbegriff des Anspruchs 1 sowie ein Verfahren zu seiner Herstellung nach Anspruch 15.
In der Bautechnik sind starre, eigensteife Strukturelemente bekannt, welche wenigstens einen Hohlraum umlaufend umgeben. Solche Strukturelemente werden häufig als„Hohlblöcke“ oder„Hohlziegel“ bezeichnet und können insbesondere aus Ton, Beton, Blähbeton, Porenbeton, Leichtbeton, Bimsstein oder Kalksandstein bestehen. Meist erstreckt sich der wenigstens eine Hohlraum von einer ersten Stirnseite des Strukturelements bis zu einer gegenüberliegenden zweiten Stirnseite des Strukturelements, das heißt, dass der wenigstens eine Hohlraum an den beiden Stirnseiten offen ist. Häufig sind mehrere sich parallel zueinander erstreckende Hohlräume vorgesehen. Das Vorsehen solcher Hohlräume macht das Wandbauelement leichter und trägt häufig auch zu einer verbesserten Wärmedämmung bei. Beispielsweise sind die unter dem Handelsnamen„Poroton“ vertriebenen Hohlsteine weit verbreitet.
Derartige Hohlblöcke oder Hohlziegel sind häufig als Wandbauelemente (also zum Erzeugen von Mauern) ausgebiidet, es ist jedoch auch bekannt, auf Trägern aufliegende Hohlblöcke oder Hohlziegel als Deckenbauelemente zu verwenden.
Aufgrund der geringen Gesamtdichte haben solche hohlen Strukturelemente (und daraus gefertigte Wände oder Decken) jedoch nur eine relativ geringe Schalldämmung, was den Einsatz solcher Strukturelemente in vielen Einsatzbereichen problematisch macht. Um die Dichte zu erhöhen, was grundsätzlich zu einem verbesserten Schallschutz führt, ist es bekannt, Strukturelemente, wie sie eben beschrieben wurden, mit Beton auszugießen. ln der gattungsbildenden AT 359 254 A1 ist ein solcher Hohlblockstein vorgeschlagen, welcher sowohl schall- als auch wärmedämmend wirken soll. Der hier beschriebene Hohlblockstein weist mehrere Löcher auf, von denen ein Teil mit einem leichten, wärmedämmenden Material und ein Teil mit einem schweren, schalldämmenden Material gefüllt ist. Unter anderem wird vorgeschiagen, zumindest einen Teil der Löcher als Sacklöcher auszubilden. Als schweres Material wird unter anderem Beton und Sand vorgeschlagen. Im Falle von Sand wird unter an derem vorgeschlagen, diesen in einen Teil der Löcher einzuschütten.
Hiervon ausgehend stellt sich die vorliegende Erfindung die Aufgabe, ein gat tungsgemäßes Wand- oder Deckenbauelement derart weiterzubilden, dass seine Schallschutzeigenschaften weiter verbessert werden.
Diese Aufgabe wird durch ein Wand- oder Deckenbauelement mit den Merkmalen des Anspruchs 1 gelöst. Ein Verfahren zur Herstellung eines solchen Wand- oder Deckenbauelements ist in Anspruch 17 angegeben.
Erfindungsgemäß ist der wenigstens eine Hohlraum zumindest teilweise mit einem Granulat, insbesondere mit Quarzsand, gefüllt und vollständig umschlossen, so dass sich ein dauerhaft definierter Zustand ergibt. Vorzugsweise ist das Granulat in diesem definierten Zustand gegenüber dem lose eingeschütteten Zustand verdichtet und der wenigstens eine Hohlraum ist vollständig mit Granulat ausge füllt, sodass kein freier Hohlraum oberhalb des Granulats verbleibt und sich das Granulat„als Ganzes“ nicht mehr innerhalb des Hohlraums bewegen kann und an allen Außenseiten an einem festen Bauteil anliegt.
Das so eingeschlossene und definierte Granulat wirkt anders als eine Füllung aus Beton oder eine andere„nur schwere“ Füllung. Neben der Erhöhung der Gesamtdichte des Wand- oder Deckenbauelements (und damit beispielsweise einer aus solchen Wandbauelementen gemauerten Wand) führt die Füllung mit Granulat (also mit einer Vielzahl nicht stoffschlüssig miteinander verbundener Teilchen) zu einer Dissipation der Schallenergie. Der schallschluckende Effekt kommt im Wesentlichen dadurch zustande, dass jedes Granulat-Korn die ankommende Schall- welle streut, so dass aufgrund der Vielzahl der Granulat-Körner der Schall nahezu vollständig weg interferiert wird. Da die Körner im Granulat eine gewisse„Mikrobeweglichkeit“ haben, wirkt jedes für sich als Streupunkt. Dieser Effekt kann je doch nur dann in idealer Weise eintreten, wenn das Granulat (welches zumeist Sand ist), in einem passend verdichteten Zustand vorliegt. Bei einer zu geringen Verdichtung (insbesondere, wenn das Granulat nur eingeschüttet wird), ist der Energieeintrag vom Strukturelement in das Granulat zu gering, bei einer zu gro ßen Verdichtung geht die Beweglichkeit der Körner verloren, das Granulat wirkt dann ähnlich wie eine Betonfüliung. Letzteres gilt auch bei nassem oder gebundenem Sand. Es ist deshalb ein wesentlicher Verfahrensschritt, dass das Granu lat nach Einfüllen in den Hohlraum verdichtet wird. Dies kann insbesondere durch Rütteln des gesamten, bereits befüllten Strukturelements erfolgen. Dieser Verfahrensschritt wird in der Regel durchgeführt, bevor die Öffnung, durch welche das Granulat in den Hohlraum eingefüllt wurde, verschlossen wird. Insbesondere in dem Fall, dass das Verschlusselement, welches diese Öffnung verschließt, während des Aushärtens sein Volumen vergrößert, kann der Verdichtungsschritt je doch auch zeitlich mit dem Verschließen der Öffnung zumindest teilweise zu sammenfallen, wobei die Volumenvergrößerung des Verschlusselements zum Verdichten beitragen kann. Durch den Verschluss des Hohlraums derart, dass der Verschluss das Granulat berührt, ist sichergestellt, dass auch bei Transport von der Produktionsstätte zur Baustelle das Granulat in seinem definierten Zustand verbleibt. Weiterhin ist das Granulat vor Feuchtigkeit geschützt. Bekanntermaßen ist nasser Sand nicht mehr rieselfähig, er hat also keine Granulateigenschaften im Sinne dieser Anmeldung. Er hat dann nicht mehr die erfindungsgemäßen schallschluckenden Eigenschaften, er wirkt lediglich als schwere Masse. Durch das Verdichten wird auch sichergestellt, dass das Granulat in sehr engem Kontakt zum Strukturelement steht, so dass ein möglichst weitgehender Form- und Kraft- schiuss vorliegt, welcher für den Energieeintrag vom Strukturelement in den Sand günstig ist. Das eingeschlossene Granulat behält grundsätzlich seine Rieselfähigkeit, das heißt, es wäre wieder normales, rieselfähiges Granulat, wenn es aus dem Hohlraum„befreit“ würde. Um den Übertritt des Schalls vom Strukturelement in das Granulat weiter zu ver bessern, ist es vorteilhaft, wenn das Strukturelement und das Granulat sich stofflich möglichst ähnlich sind, um Grenzflächeneffekte zu minimieren. Da die meisten Baustoffe, aus denen Hohlblöcke gefertigt werden, sandbasiert sind, ist Sand, insbesondere Quarzsand zumeist das bevorzugte Granulat.
Der optimale Grad der Verdichtung kann nicht allgemein angegeben werden; er hängt unter anderem vom Material des Strukturelementes, dem Material des Granulats, der Korngröße des Granulats, beziehungsweise dessen Sieblinie, und der Geometrie des Hohlraums ab, es können jedoch einige Grundsätze und Größen ordnungen angegeben werden:
Wie dies bereits erwähnt wurde, sollte das Granulat dichter als in loser Schüttung, aber weniger dicht als ein dichter Boden sein. Eine geeignete Proctordichte nach DIN 1054 eines als Granulat dienenden Sandes liegt im Allgemeinen um 90% {+ 5%), wenn der Sand eine Gleichförmigkeitszahl U (nach DIN 18196) um 3 aufweist.
Eine für die meisten Einsatzzwecke passenden Korngröße liegt in der Regel zwischen 0,1 und 2 mm.
In der Regel sollten Hohlräume mit kleinerem Durchmesser mit feinerem Granulat befüllt werden als Hohlräume mit einem größeren Durchmesser.
Um ein größeres Frequenzspektrum des zu dämpfenden Schalls abzudecken, kann es bevorzugt sein, in einem Wandbauelement Hohiräume unterschiedlicher Querschnitte vorzusehen und diese mit dem jeweils passenden Granulat zu befül- len.
Dadurch, dass der Hohlraum und damit das Granulat von allen Seiten umschlossen ist, kann das Wand- oder Deckenbauelement beispielsweise wie ein gewöhn licher Mauerstein verarbeitet werden, insbesondere ist keine„Nachbehandlung“ notwendig. Außerdem ist das Granulat dauerhaft vor Umwelteinflüssen geschützt und behält seine Granulateigenschaften.
Um die oben genannten Ziele zu erreichen, bieten sich insbesondere folgende Herstellungsverfahren an:
Man kann von einem handelsüblichen Hohlblock ausgehen, welcher wenigstens einen (zumeist mehrere) Hohlräume aufweist, welche sich von einer ersten Stirn seite zu einer zweiten Stirnseite dieses Hohlblocks (also des Strukturelements) erstrecken. In einem ersten Verfahrensschritt wird der wenigstens eine Hohlraum an der ersten Stirnseite verschlossen. Nachfolgend wird Granulat in den Hohl raum eingebracht, in der Regel hineingeschüttet. Hieran schließt sich ein Verdichtungsschritt, insbesondere durch Rütteln, an. Abschließend wird der Hohlraum an der zweiten Stirnseite verschlossen. Hierbei ist es besonders bevorzugt, wenn zumindest eines der Verschlusselemente, vorzugsweise beide Verschlusselemen te, aus einem aushärtenden Material und/oder einem expandierenden Material bestehen. Wie man auch später mit Bezug auf die Ausführungsbeispiele sehen wird, lässt sich somit erreichen, dass das Granulat den Hohlraum vollständig aus füllt, in sehr gutem mechanischen Kontakt zum Strukturelement steht und seine Eigenschaften, insbesondere seine Dichte, auch beim Transport und der Weiter verarbeitung beibehält.
Dasselbe lässt sich erreichen, wenn die Stirnseite des Strukturelementes an einer Seite geschlossen ist.
Das aushärtende Material der Verschlusselemente kann zur Verstärkung zusätzlich Fasern, insbesondere Pflanzenfasern, und/oder Hack-Schnitzel, insbesondere Kork-Hackschnitzel, enthalten.
Da der Frequenzgang der Schallabsorption von den konkreten Eigenschaften des Granulats, insbesondere seiner Korngröße, abhängt, kann es zur akustischen Anpassung vorteilhaft sein, in unterschiedlichen Hohlräumen unterschiedliche Granulate vorzusehen, welche sich in wenigstens einer mechanischen Eigen- schaft unterscheiden, wie dies bereits erwähnt wurde. Dieser Unterschied kann insbesondere in der Korngröße bzw. im Korngrößenbereich des Granulats liegen. Hierbei kann in der Regel auf die handelsüblichen Korngrößenbereiche 0 bis 0,3 mm, 0,1 bis 0,4 mm, 04, bis 0,8 mm, 0,7 bis 1 ,2 mm usw., zugegriffen werden.
In der Regel ist es jedoch bevorzugt, dass der Sand, welcher für die Schalldissipation zuständig ist, eine relativ kleine Körnung von beispielsweise 0,1 bis 0,2 mm hat oder aufweist. Insbesondere bei relativ großen Hohlräumen kann sich jedoch hierdurch das Problem ergeben, dass nur ein relativ kleiner Randbereich der im Hohlraum angeordneten Sandsäule an der Schalldissipation teilnimmt und der Kern der Säule nur als weitere schwere Masse dient.
In einer Weiterbildung wird deshalb vorgeschiagen, dass im Hohlraum zusätzlich zum Granulat eine Stützstruktur angeordnet ist. Diese steht sowohl mit dem Strukturelement und/oder einem Deckel als auch mit dem Granulat in Verbindung und besteht vorzugsweise aus einem Material, welches sowohl dem Material des Strukturelements als auch dem Material des Sandes ähnlich ist, um so als Schall leiter ins Innere des Hohlraumes zu dienen. Um diese Aufgabe ideal erfüllen zu können, weist die Stützstruktur vorzugsweise eine dreidimensional vernetzte Struktur auf, weiche jedoch keine abgeschlossenen Hohlräume bildet.
Um die besten Ergebnisse zu erzielen, bildet die Stützstruktur einen zusammen hängenden Körper. Ein solcher zusammenhängender Körper könnte grundsätz lich für jeden Hohlraum vorgefertigt und dann in den entsprechenden Hohiraum eingesetzt werden. Dies ist fertigungstechnisch jedoch in der Regel sehr aufwendig. Vorzugsweise besteht die Stützstruktur deshalb aus einer Vielzahl von vor zugsweise im Wesentlichen gleichgroßen Einzelkörpern (beispielsweise Kies), deren Volumen jeweils wenigstens das 100-fache, vorzugsweise wenigstens das 500-fache des Volumens des größten Granuiatkorns des Granulats aufweist, wobei die Einzelkörper vorzugsweise mittels eines ausgehärteten Bindemittels zu einem starren Gesamtkörper verbunden sind. Hierbei verbindet das Bindemittel diesen starren Gesamtkörper weiter vorzugsweise kraftschlüssig mit dem Strukturelement. Weitere bevorzugte Ausführungsbeispiele ergeben sich aus den Unteransprü chen.
Die Erfindung wird nun anhand von bevorzugten Ausführungsbeispielen mit Be zug auf die Figuren näher beschrieben. Hierbei zeigen:
Figur 1 einen Querschnitt durch ein Strukturelement,
Figur 2 einen Schnitt durch das in Figur 1 gezeigte Strukturelement entlang der Ebene A-A,
Figur 3 das Strukturelement der Figur 2 und eine Wanne mit einem Bad flüssigem Zement, Mörtel oder Beton,
Figur 4 das in Figur 3 Gezeigte nach Absenken des Strukturelementes in das Bad,
Figur 5 einen nachfolgenden Produktionsschritt,
Figur 6 das in Figur 5 Gezeigte, nachdem zumindest einige Hohlräume mit
Granulat befüllt wurden,
Figur 7 einen nachfolgenden, abschließenden Produktionsschritt,
Figur 8 das in Figur 7 Gezeigte, nach Abschluss des Herstellungsvorganges des Wand- oder Deckenbauelements,
Figuren 9
bis 12 ein alternatives Herstellungsverfahren,
Figur 13 das nach dem Herstellungsverfahren der Figuren 9 bis 12 hergestell te Wand- oder Deckenbauelement, Figur 14 eine alternative Ausgestaltung des Strukturelementes in einer der Figur 2 entsprechenden Darstellung,
Figur 15 ein aus dem Strukturelement der Figur 14 hergestelltes Wand- oder
Deckenbauelement in einer der Figur 14 entsprechenden Darstel lung,
Figuren 16
bis 22 die Herstellung eines Wand- oder Deckenbauelements, bei dem zumindest in einem Teil der Hohlräume zusätzlich zu dem Granulat eine Stützstruktur angeordnet ist,
Figur 23 eine weitere Ausgestaltung des Struktureiementes in einer der Figur
1 entsprechenden Darstellung,
Figur 24 eine weitere alternative Ausgestaltung des Strukturelementes in einer der Figur 23 entsprechenden Darstellung und
Figur 25 erfindungsgemäße Decken bauelemente im eingebauten Zustand in einer Schnittdarstellung, wobei die Schnittebene vertikal verläuft,
Die Figur 1 zeigt einen Querschnitt durch ein Strukturelement, welches beispielsweise in Form eines„Hohlziegels“ ausgebildet sein kann. Die Figur 2 zeigt einen Schnitt durch dieses Strukturelement entlang der Ebene A-A in Figur 1. Das Strukturelement 10 besteht dann, wenn es sich um einen Ziegel handelt, aus Ton, kann aber auch aus Beton, Blähbeton, Porenbeton, Leichtbeton, Bimsstein oder Kalksandstein bestehen. Durch das Strukturelement 10 erstrecken sich von seiner ersten Stirnseite 10a zu seiner zweiten Stirnseite 10b Hohlräume 12a, 12b welche im gezeigten Ausführungsbeispiel zylindrisch ausgebildet sind und sich parallel zueinander erstrecken. Im gezeigten Ausführungsbeispiel sind zwei Arten von Hohlräumen vorgesehen, welche sich durch ihre Durchmesser unterscheiden. Dies ist jedoch nur als beispielhaft zu verstehen, grundsätzlich könnte auch nur ein Hohlraum vorgesehen sein (hierauf wird noch später eingegangen) oder es können eine Mehrzahl von gleichartigen Hohlräumen vorgesehen sein oder es kann auch eine beliebige Anzahl unterschiedlich gestalteter Hohlräume vorgese hen sein. Außer durch ihre Querschnittsfläche können sich unterschiedliche Hohlräume auch in ihrer Querschnittsform unterscheiden. Derlei Strukturelemente sind in der Bautechnik bekannt und weit verbreitet.
In der Figur 3 ist die Vorbereitung zu einem ersten Weiterverarbeitungsschritt il lustriert. In diesem ersten Weiterverarbeitungsschritt sollen die Hohlräume an der ersten Stirnseite 10a des Strukturelementes verschlossen werden. Im beschriebenen Verfahren wird hierzu das Strukturelement 10 in ein Bad 14a aus flüssigem Zement, Mörtel oder Beton getaucht, wobei der Zement, der Mörtel oder der Be ton vorzugsweise relativ zäh und schnell abbindend ist. Nach Herausnehmen des Strukturelementes 10 und Abbinden des Materials, welches die Hohlräume 12 an der ersten Stirnseite 10a des Strukturelementes 10 verschließt, so dass erste Verschlusselemente 14 gebildet werden, wird von der zweiten Stirnseite 10b her Granulat 18, insbesondere in Form von Quarzsand, in zumindest einige der Hohlräume 12 eingefüllt. Häufig wird es zu bevorzugen sein, alle oder zumindest die meisten der Hohlräume 12 mit Granulat 18 zu befüllen. Manchmal kann es jedoch bevorzugt sein, wenigstens zwei Hohlräume ungefüllt zu lassen, um Greifer zum Transport und zum Verarbeiten der fertigen Wandbauelemente einsetzen zu können. Es ist weiter bevorzugt, dass die Hohlräume, welche mit Granulat befüllt werden, bis knapp unterhalb der zweiten Stirnseite 10b mit Granulat 18 zu befüllen. Es kann bevorzugt sein, die Hohlräume mit dem größeren Durchmesser mit gröberem Sand zu befüllen als die Hohlräume mit dem kleineren Durchmesser.
Die Figur 6 zeigt den Zustand, nachdem das Auffüllen mit Granulat 18 abgeschlossen ist. Anschließend wird das Granulat verdichtet, beispielsweise durch Rütteln des nun befüllten Strukturelements, wie dies durch den Doppelpfeil in Fi gur 6 angedeutet ist.
In einem abschließenden Herstellungsschritt werden die mit Granulat 18 befüllten Hohlräume an der zweiten Stirnseite 10b des Strukturelementes 10 verschlossen. Dies geschieht in der Regel erst nach dem Verdichten. Im gezeigten Ausfüh rungsbeispiel kann dies durch Auffülien mit flüssigem Zement, Mörtel oder Beton (Bezugszeichen 16a) erfolgen (Figur 7). Hierdurch verbleiben keine Hohiräume zwischen dem Granulat 18 und den so gebildeten Verschlusseiementen 14, 16.
Nach Aushärten des eingefüllten Zements, Mörtels oder Betons, wodurch sich zweite Verschlusselemente 16 bilden, ist der Herstellungsprozess abgeschlossen. Das vollständige Bauelement 5 ist in Figur 8 gezeigt. Dieser kann wie ein ge wöhnlicher Mauerstein verarbeitet (das heißt gemauert) werden, wobei es in der Regel zu bevorzugen ist, dass sich die mit Granulat 18 befüllten Hohlräume 12 vertikal erstrecken. Als Strukturelemente können bei dieser Herstellungsweise beispielsweise handelsübliche Poroton-Steine verwendet werden.
Mit Bezug auf die Figuren 9 bis 13 wird ein alternatives Herstellungsverfahren zu dem eben beschriebenen Herstellungsverfahren beschrieben. Der erste Unter schied besteht darin, dass die ersten Verschlusselemente (wie die zweiten Verschlusselemente des eben beschriebenen Ausführungsbeispiels) von oben in die Hohlräume 12 eingefüllt werden. Ein weiterer Unterschied besteht in der Art der Verschlusselemente 14, 16, diese bestehen hier nämlich aus sogenanntem Perlit. Perlit liegt im Rohzustand in Form eines Granulats vor, welches bei Wärmeeinwirkung stark expandiert, so dass es, da es von den Wänden des Hohlraums umge ben ist, hierdurch hinreichend stabile Verschiusselemente bildet.
Wie in Figur 9 gezeigt, wird zunächst Rohperlät 14b in jeden Hohlraum 12 einge füllt, so dass sich eine dünne Bodenschicht bildet. Hierzu muss das Strukturele ment 10 auf einer Platte 28 oder dergleichen aufliegen.
Das Strukturelement 10 mit dem Rohperlit wird nun erhitzt, so dass sich die ers ten Verschlusselemente 14 bilden. Durch das Aufblähen des Rohperlits verspannt sich dieses so stark in den Hohlräumen, dass das Perlit seine Granulateigenschaften verliert und mechanisch stabile Verschlusspfropfen bildet. Wie in Figur 11 gezeigt, wird nun das Granulat 18, insbesondere der Sand, in die Hohlräume 12 eingefüllt. Auf das Granulat 18 wird nun wieder Rohperlit 16b auf gebracht (Figur 12), welches dann unter Wärmeinwirkung die zweiten Verschlusselemente 16 bildet. Durch das Aufquellen des Rohperlits 16b der zweiten Ver schlusselemente 16 erfolgt eine Nachverdichtung und damit eine besonders gute Anbindung des Granulats 18 an das Struktureiement 10.
Grundsätzlich wäre es auch möglich, die ersten Verschlusselemente 14 und die zweiten Verschlusselemente 16 durch nur einmalige Wärmeeinwirkung fertigzustellen. In diesem Fall müsste dem Rohperlit 14b der ersten Verschlusselemente 14 Platz gegeben werden, um sich insbesondere nach unten vertikal ausdehnen zu können.
In einem ähnlichen Verfahren könnte statt Rohperlit auch ein anderes expandie rendes Material, wie beispielsweise Polyurethan, eingesetzt werden.
Sofern expandierendes Material zur Erzeugung von Verschlusselementen einge setzt wird, kann dies zu einer weiteren Verdichtung des Granulats führen. Gegebenenfalls muss dies beim Verdichtungsschritt berücksichtigt werden. Grundsätzlich ist es in diesem Fall auch möglich, das Granulat während dem Expandieren der Verschlusselemente zu verdichten.
Die eben beschriebenen Ausführungsbeispiele zeigen nur Beispiele für den Einsatz von aushärtenden und/oder expandierenden Materialen zur Herstellung der Verschlusselemente 14, 16. Es könnten auch beispielsweise aushärtende Kunst stoffe eingesetzt werden, welche auch faserversstärkt sein könnten. Weiterhin könnten Hackschnitzel, wie Korkhackschnitzel, oder ein Granulat beigemischt sein. In manchen Anwendungsfällen könnte es auch sinnvoll sein, wenigstens einen Teil der Verschlusselemente mit einem Netz oder Gitter zu verstärken.
Die Figur 14 zeigt eine alternative Ausgestaltung eines Strukturelementes 10, welches zu einem erfindungsgemäßen Wandbauelement weiterverarbeitet wer den kann, indem wenigstens ein Teil der Hohlräume 12 dieses Strukturelementes 10 mit Granulat, insbesondere mit Quarzsand, befüllt wird. Im Unterschied zum Strukturelement 10 des ersten Ausführungsbeispiels weist dieses an der ersten Stirnseite 10a eine integrale Stirnwand 11 auf, so dass der erste Hersteliungs- schritt des Schließens der Hohlräume 12 an der ersten Stirnseite 10a entfällt. Im Übrigen ist die Herstellung wie oben beschrieben: Zumindest ein Teil der Hohl räume 12 wird mit Granulat befüllt, das Granulat wird verdichtet und zumindest die mit Granulat befüllten Hohlräume werden an der zweiten Stirnseite 10b verschlossen (Figur 15).
Mit Bezug auf die Figuren 16 bis 22 wird nun an einem bevorzugten Ausfüh- rungsbeispiel die Herstellung eines Wand- oder Deckenbauelements beschrieben, bei dem wenigstens ein Hohlraum (dargestellt: alle Hohlräume) zusätzlich zum Granulat eine Stützstruktur aufweist, welche den Schallenergie-Eintrag in das Granulat weiter verbessert. Im dargesteilten Ausführungsbeispiel ist das Strukturelement so aufgebaut wie das Strukturelement des Ausführungsbeispiels der Figuren 1 bis 8 und auch das erste Verschlusselement ist ausgebildet und hergestellt wie dort beschrieben. Es ist an dieser Stelle jedoch zu betonen, dass das Strukturelement auch wie in Figur 14 gezeigt ausgebildet sein könnte oder dass das erste Verschlusselement wie im Ausführungsbeispiel der Figuren 9 bis 13 ausgebildet sein könnte.
Wie in Figur 16 gezeigt, wird zumindest ein Hohiraum, vorzugsweise mehrere o- der alle Hohlräume (hier die Hohlräume 12b) vor Einfüllen des Granulats jeweils mit einer Mehrzahl von Einzelkörpern 30 befüllt. Diese Einzelkörper sind vorzugsweise im Wesentlichen kugelförmig ausgebildet und bestehen aus einem Material, welches dem des Granulats ähnlich ist. Der Durchmesser dieser Einzelkörper 30 beträgt vorzugsweise das 0,2- bis 0,5-fache des Durchmessers des jeweiligen Hohlraums, ist also um einige Größenordnungen größer als der Durchmesser des größten Granulatkorns. Hierdurch verbleibt ein zusammenhän gender Hohlraum, der nicht von den Einzelkörpern 30 ausgefülit ist.
In einem nachfolgenden Verfahrensschritt, welcher bevorzugt, jedoch nicht unbe dingt zwingend ist, wird in die mit den Einzelkörpern 30 teilweise gefüllten Hohl- räume eines flüssiges, aushärtendes Bindemittel 32, beispielsweise eine dünne Zementmilch gegeben, jedoch nur so viel, dass die Einzeikörper 30 zumindest teilweise umhüllt werden und weiterhin ein zusammenhängender Hohlraum verbleibt. Nach Aushärten dieses Bindemittels bildet sich somit ein eine Stützstruktur 34 bildender, aus den Einzelkörpern 30 und dem ausgehärteten Bindemittel 32a bestehender Gesamtkörper. Die Stützstruktur 34 ist somit eine dreidimensional vernetzte Struktur (Figuren 17 und 18).
In den nächsten Verfahrensschritten wird nun in die verbleibenden Hohlräume Granulat 18 eingefüllt und anschließen verdichtet, wie dies bereits beschrieben wurde Hierbei sollte so viel Granulat eingefüllt werden, dass auch nach dem Ver dichten die Stützstruktur 34 vollständig bedeckt ist (Figuren 19 bis 21).
Nun werden noch die zweiten Verschlusselemente 16 hergestellt oder angeord net, beispielsweise so, wie dies im Ausführungsbeispiel der Figuren 1 bis 8, oder so, wie dies im Ausführungsbeispiel der Figuren 12 und 13 beschrieben wurde. Die Herstellung des Wand- oder Deckenbauelements ist damit abgeschlossen.
Grundsätzlich könnten die Stützstrukturen auch vorgefertigt sein und in ihrem fertigen Zustand in die Hohlräume eingeführt werden; dies dürfte jedoch zumeist einen größeren Herstellungsaufwand bedeuten. In jedem Fall hilft die Stützstruk tur dabei, die Schallenergie in das gesamte jeweils zur Verfügung stehende Granulat einzuleiten, wodurch die dissipierte Schallenergiemenge erhöht wird.
Wie in Figur 23 gezeigt ist, kann das Strukturelement auch nur einen einzigen Hohlraum 12 umschließen. Ein Ausführungsbeispiel eines Strukturelementes 10 mit vier im Wesentlichen quaderförmigen Hohlräumen 12 ist in Figur 24 gezeigt. Wie dies bereits erwähnt wurde, können die erfindungsgemäßen Bauelemente sowohl Wandbauelemente als auch Deckenbaueiemente sein. Die Figur 25 zeigt schematisch die Verwendung erfindungsgemäßer Elemente als Deckenbauelemente, welche von Trägern 27 getragen werden. Die Strukturelemente 10 sind selbsttragend und bestehen vorzugsweise aus Ton, Beton, Blähbeton, Porenbeton, Leichtbeton, Bimsstein oder Kalksandstein.
Bezugszeichenliste
5 Wandbauelement
8 Flüssigmasse für Strukturelement
10 Strukturelement
11 integrale Stirnwand
10a erste Stirnseite
10b zweite Stirnseite
12 Hohlraum
12a erster Hohlraum
12b zweiter Hohlraum
14 erstes Verschlusselement
14a Zement- Mörtel- oder Betonbad (flüssiger Zement, Mörtel oder Beton)
14b Rohperlit
16 zweites Verschlusselement
16a flüssiger Zement, Mörtel oder Beton)
16b Rohperlit
18 Granulat
25 Deckenbauelement
27 Träger
28 Platte
30 Einzeikörper
32 Binder
32a ausgehärteter Binder
34 Stützstruktur

Claims

Patentansprüche
1. Wand- oder Deckenbauelement (5) mit einem wenigstens einen Hohlraum (12, 12a, 12b) umlaufend umgebenden starren, eigensteifen Strukturelement (10), dessen wenigstens einer Hohiraum (12, 12a, 12b) mit einem Granulat (18) gefüllt ist,
dadurch gekennzeichnet, dass der wenigstens eine mit dem Granulat (18) gefüllte Hohiraum (12, 12a, 12b) von allen Seiten umschlossen ist.
2. Wand- oder Deckenbauelement (5) nach Anspruch 1 , dadurch gekenn zeichnet, dass der wenigstens eine Hohlraum (12, 12a, 12b) derart vollständig mit Granulat (18) ausgefülit ist, so dass kein freier Hohlraum oberhalb des Granulats (18) verbleibt.
3. Wand- oder Deckenbauelement nach Anspruch 2, dadurch gekennzeichnet, dass das Granulat (18) eine größere Dichte als geschüttetes Granulat, vorzugsweise eine Proctordichte zwischen 82% und 98%, weiter vorzugsweise zwischen 85% und 95% aufweist.
4. Wand- oder Deckenbauelement nach einem der vorangehenden Ansprü che, dadurch gekennzeichnet, dass in dem Hohlraum zusätzlich zum Granulat (18) eine Stützstruktur (34) angeordnet ist.
5. Wand- oder Deckenbauelement nach Anspruch 4, dadurch gekennzeich net, dass die Stützstruktur (34) eine dreidimensionale Struktur, vorzugsweise eine dreidimensional vernetzte Struktur ist.
6. Wand- oder Deckenbauelement nach Anspruch 5, dadurch gekennzeich net, dass die Stützstruktur (34) eine Vielzahl von vorzugsweise im Wesentlichen gleichgroßen Einzelkörpern (30) aufweist, deren Volumen jeweils wenigstens das 100-fache, vorzugsweise wenigstens das 500-fache des Volumens des größten Granulatkorns des Granulats (18) aufweist, wobei die Einzeikörper (30) vorzugsweise mittels eines ausgehärteten Bindemittels zu einem starren Gesamtkörper verbunden sind, und wobei das Bindemittel diesen starren Gesamtkörper weiter vorzugsweise kraftschlüssig mit dem Strukturelement verbindet.
7. Wand- oder Deckenbauelement (5) nach einem der vorangehenden An sprüche,
dadurch gekennzeichnet, dass sich der wenigstens eine Hohlraum (12, 12a, 12b) von einer ersten Stirnseite (10a) zu einer zweiten Stirnseite (10b) des Strukturelements (10) erstreckt, so dass das Strukturelement (10) den wenigstens einen Hohlraum (12, 12a, 12b) ausschließlich umlaufend, nicht an den Stirnseiten (10a, 10b) umgibt, und
dass der Verschluss an der ersten Stirnseite (10a) mittels eines ersten Verschiusselements (14) und der Verschluss an der zweiten Stirnseite (10b) mittels eines zweiten Verschlusselements (16) erfolgt,
oder
dass das Strukturelement (10) an der ersten Stirnseite (10a) eine integrale Stirnwand (11) aufweist und dass der Verschluss an der zweiten Stirnseite (10b) mittels eines zweiten Verschlusselements (16) erfolgt.
8. Wand- oder Deckenbauelement (5) nach Anspruch 7, dadurch gekennzeichnet, dass wenigstens eines der Verschiusselemente, soweit vorhan den vorzugsweise beide Verschlusselemente, zumindest teilweise aus ei nem aushärtenden Material besteht, wobei das aushärtende Material vorzugsweise Zement, Mörtel oder Beton ist, und/oder einen aushärtenden Schaum und/oder einen Kunststoff enthält.
9. Wand- oder Deckenbauelement (5) nach Anspruch 7 oder Anspruch 8, dadurch gekennzeichnet, dass wenigstens eines der Verschlusselemente, soweit vorhanden vorzugsweise beide Verschlusselemente, aus einem ex pandierenden Material, insbesondere aus einem thermisch expandieren den Material, insbesondere aus Perlit besteht.
10. Wand oder Deckenbauelement (5) nach einem der vorangehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass das Struktureiement (10) mehrere sich parailei zueinander erstreckende Hohlräume (12, 12a, 12b) aufweist.
11. Wand- oder Deckenbauelement (5) nach Anspruch 10, dadurch gekennzeichnet, dass wenigstens ein erster Hohlraum (12a) mit einem ersten Granulat befüllt ist und dass wenigstens ein zweiter Hohlraum (12b) mit ei nem zweiten Granulat befüllt ist, wobei sich das erste Granulat und das zweite Granulat in wenigstens einer Eigenschaft, insbesondere in ihrer Korngröße oder ihrem Korngrößenbereich, voneinander unterscheiden, und/oder wobei erster Hohlraum (12a) und zweiter Hohlraum (12b) unterschiedliche Querschnittsformen- oder flächen aufweisen.
12. Wand- oder Deckenbauelement (5) nach einem der Ansprüche 10 oder 11 , dadurch gekennzeichnet, dass die Mehrheit der Hohlräume (12), vorzugsweise alle Hohlräume (12), mit Granulat (18) gefüllt sind.
13. Wand- oder Deckenbaueiement (5) nach einem der vorangehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass wenigstens zwei, vorzugsweise genau zwei Hohlräume (12) nicht mit Granulat (18) gefüllt sind und an wenigstens einer Stirnseite nicht verschlossen sind.
14. Wand- oder Deckenbauelement (5) nach einem der vorangehenden An sprüche, dadurch gekennzeichnet, dass das Strukturelement (10) aus Ton, Beton, Blähbeton, Porenbeton, Leichtbeton, Bimsstein oder Kalksandstein besteht und/oder dass das Granulat aus Sand, insbesondere aus Quarz sand, besteht, wobei der Sand vorzugsweise eine Korngröße zwischen 0,1 mm und 2 mm aufweist.
15. Verfahren zur Herstellung eines Wand- oder Deckenbauteils mit folgenden Schritten:
Bereitstellen eines wenigstens einen Hohlraum (12, 12a, 12b) umlaufend umgebenden starren, eigensteifen Strukturelements (10), wobei eine erste Stirnseite entweder mittels eines ersten Verschlusselements oder mittels einer integralen Stirnwand verschlossen ist, Einfüllen von Granulat (18) in den wenigstens einen Hohlraum (12, 12a; 12b),
- Verdichten des Granulats, vorzugsweise durch Rütteln des Strukturelements,
Verschließen der zweiten Stirnseite des Hohlraums mit einem zweiten Verschlusselement derart, dass kein freier Hohlraum zwischen Granulat und zweitem Deckel verbleibt
16. Verfahren nach Anspruch 15, dadurch gekennzeichnet, dass vor dem Einfüllen des Granulats eine Stützstruktur im Hohlraum erzeugt oder in diesen eingebracht wird, wobei dieser Schritt vorzugsweise folgende Schritte auf weist:
- Einfüllen einer Vielzahl von Einzelkörpern, deren Volumen jeweils wenigstens das 100-fache, vorzugsweise wenigstens das 500-fache des Volumens des größten Granulatkorns des Granulats aufweist, wobei
die Einzelkörper vorzugsweise mit einem aushärtenden Bindemittel überzogen sind.
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