WO2020151934A1 - Verfahren und vorrichtung zum wenigstens teilweisen auffalten von flachgefalteten packungsmänteln - Google Patents

Verfahren und vorrichtung zum wenigstens teilweisen auffalten von flachgefalteten packungsmänteln Download PDF

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WO2020151934A1
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folded
packing
flat
folding
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Christoph Schroeder
Frank Ott
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SIG Technology AG
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    • B65B55/10—Sterilising wrappers or receptacles prior to, or during, packaging by liquids or gases

Definitions

  • the invention relates to a method for at least partially unfolding flat-folded packaging sleeves, the packaging sleeves being two in
  • the invention relates to a device for at least partially unfolding flat-folded packaging sleeves, preferably according to one of claims 1 to 10, with a magazine comprising a stack of packs consisting of two folded edges of flat-folded packaging sleeves each extending in the longitudinal direction of the packaging sleeves and with a take-over gripper for gripping each front packing jacket of the pack stack on the front of the flat-folded packing jacket between the two folded edges and for moving away the gripped
  • Methods and devices for forming packaging bodies that are open on one side from packaging shells that are open on both sides have been known for some time. These methods and devices usually serve as a first sub-step in the production of filled packs, and processes and devices for filling packs with products in different configurations are also known. Appropriate devices are usually so-called filling machines. Which are supplied with flat-folded packaging sleeves and the product to be filled.
  • the packaging sleeves are made in particular from laminates of packaging material, in particular by sealing the longitudinal edges of the packaging material
  • the inner longitudinal edge can follow outside to prevent moisture from penetrating into the packaging laminate, especially the box.
  • packaging sleeves are made from a packaging laminate that are open at the opposite longitudinal ends.
  • the packing sleeves are usually along along four
  • Pack can be easily and reliably formed when molding the package body open on one side. First, however, the packaging sleeves are folded flat around two opposite folding edges. Two of the pre-folded bending lines are folded back. The other two bending lines form the folded edges. The packing jacket then essentially forms two in parallel
  • the front section of the packaging jacket at the front end of the stack i.e. the front of the flat-folded packaging jacket, becomes one of suction cups
  • Packaging laminate can be easily folded or folded along the, in particular pre-folded, bending lines.
  • the correspondingly unfolded packing jacket is then pulled onto a mandrel of a so-called mandrel wheel, the
  • Cross section of the mandrel corresponds to the cross section of the packing jacket.
  • Packing jacket initially protrudes outwards with a longitudinal end over the mandrel, so that the projecting part of the packing jacket can be folded against the end face of the mandrel and pressed and sealed there.
  • the corresponding The longitudinal end of the packaging jacket is closed and regularly forms the bottom of the later filled package.
  • the closed end of the pack casing could also form the head of the later pack, for example if it is filled through the open bottom.
  • the packing body is filled through the open longitudinal end of the one-sided packing body.
  • cardboard composite packaging understood, which are at least partially formed from a packaging laminate in the form of a laminate comprising a cardboard layer and outer, in particular thermoplastic, plastic layers, such as polyethylene (PE).
  • the carton gives the packs sufficient stability so that the packs can be handled easily and, for example, stacked.
  • the plastic layers protect the cardboard from moisture and the food from the absorption of unwanted substances from the pack.
  • further layers such as an aluminum layer, can be provided which prevent diffusion of oxygen and other gases through the packaging laminate.
  • Corresponding packing bodies are typically filled with products in the form of foodstuffs, in particular beverages, the products which are predominantly flowable products being considered.
  • the packing bodies are filled with food in a sterile or aseptic environment of a filling machine, since the food should have a long shelf life after the packs have been filled.
  • the filling machines have, for example, sterilization rooms or aseptic chambers, in which the packing bodies are sterilized and then filled and sealed under as sterile conditions as possible. After the packing bodies have been filled, they are typically sealed in the filling machine. When using appropriate packaging laminates, this is done
  • the packaging bodies which are open on one side, are placed in a sterilization zone
  • Transport device to be handed over.
  • the transport device then ensures that the package bodies are transported through the sterilization zone of the filling machine at a defined speed and at a defined distance from one another.
  • the package bodies are preheated with hot sterile air and then sterilized, typically with hydrogen peroxide, and dried with sterile air.
  • the sterile packing bodies are transferred to the filling and sealing zone and filled there. Then the opening is filled
  • Transport device is transported from the filling and sealing zone and then removed from the corresponding cells of the transport device.
  • the packing bodies are transported by the transport device in a straight line through the filling machine.
  • Filling machines are also called cross-country skiers.
  • the so-called rotary machines the packing bodies describe a more or less arc-shaped movement, which can include one or more circular arc sections.
  • the present invention basically relates to both types of filling machines.
  • the present invention is based on the object, the method and the device of the type mentioned above and explained in more detail above to develop and further develop that a more reliable but still quick unfolding of flat-folded packing sleeves can be ensured to form packing bodies that are open on one side.
  • This object is achieved according to claim 1 by a method for at least partially unfolding flat-folded packing sleeves, the packing sleeves being folded flat around two folding edges extending in the longitudinal direction of the packing sleeves,
  • Packing sleeves are gripped by a folding gripper on the other side between the two folding edges,
  • a transport device for moving, in particular in a straight line, the flat-folded packaging sleeves gripped by the take-over gripper into a folded position relative to a folding gripper is provided in that the folding gripper for gripping the rear side of the flat-folded packaging sleeves in the folded position is provided between the two folding edges of the flat-folded packaging sleeves and that a folding device for adjusting the folding gripper and the take-over gripper against one another is provided in such a way that the flat-folded packaging sleeves are unfolded and that the folding gripper and the take-over gripper after unfolding the flat-folded Attack packing sleeves on adjacent or opposite sides of the unfolded packing sleeves.
  • the invention has thus recognized that at least a separate folding gripper can contribute to the fact that the flat-folded packaging sleeves can be unfolded reliably and yet quickly in order to do justice to the high throughput of conventional filling machines.
  • the packaging sleeves which are folded flat around two longitudinally extending folding edges, are first gripped from one side between the folding edges by a take-over gripper.
  • the flat-folded packaging sleeves are adopted in such a way that they can be reproducibly unfolded in quick succession.
  • the length of the unfolded pack sleeves between the two, in particular open, ends of the unfolded pack sheath or the length of the filled and closed packs between the upper and the lower end is generally greater than the width in a direction perpendicular thereto. Therefore, in the present case, the longitudinal direction of a packing jacket is preferably the
  • the longitudinal direction can also be the direction between the two open ends of the packaging jacket
  • the longitudinal direction is in particular parallel to at least one side of the packaging jacket or the packaging. In many cases the longitudinal direction is unfolded by the corresponding dimensions
  • Packing jackets are moved by the take-over gripper into a folded position, in which the packing jackets are then also from the other side between one of the two folding edges around which the packing jackets have been folded flat
  • Folding grippers are gripped.
  • the packaging sleeves are preferably held further by the take-over gripper, even if this is not absolutely necessary.
  • the take-over gripper grasps the flat-folded packaging sleeves and only releases the packaging sleeves after they have been unfolded, in order to ensure reliable unfolding. It can then be avoided that the packaging sleeves are misaligned when
  • Unfold packing sleeves Alternatively, a plurality of
  • Takeover grippers and / or folding grippers can be used. Furthermore, in the present case, preferably the connection of the take-over gripper and / or the folding gripper to the packing sleeves, that is to say the contacting of the take-over gripper and / or the folding gripper, is referred to as gripping. The once seized
  • Packing sleeves are then considered to be gripped or held by the corresponding gripper if necessary.
  • the gripping is not to be understood too narrowly here if necessary.
  • the at least one take-over gripper and / or folding gripper can have, for example, at least one suction cup, in particular a row of suction cups, which comes into contact with an outer side of the packaging sleeves and in which such a suppression can be pulled that the packaging casing is prevented from accidentally slipping or Disconnect from the take-over gripper or folding gripper secured by the at least one suction cup.
  • the initially flat-folded packing jacket is unfolded.
  • the shape of the unfolded packing jacket should be taken into account.
  • the unfolded packaging sheath regularly becomes, at least in sections, an at least substantially rectangular one
  • the outer sides of the unfolded packaging sleeves which are initially arranged parallel to one another, can be pivoted against one another by at least substantially 90 ° when unfolded.
  • the pivoting of the outer sides of the unfolded packaging sleeves can in principle be done beforehand
  • the take-over gripper remains stationary when the packing sleeves are unfolded, while the folding gripper understands, in particular swivels, relative to the take-over gripper. So can
  • the take-over gripper can be used to take over and fix and to transport the packaging sleeves into a folded position. In the folded position, the folding gripper can then grip the packing sleeves. This is preferably accompanied by a movement of the folding gripper relative to the packing jacket. The unfolding can therefore also be done by understanding the folding gripper. This applies
  • the folding gripper can be adjusted in one direction to grip the packing sleeves and at least partially understood in the opposite direction to unfold the packing sleeves.
  • the folding gripper and the take-over gripper grip the unfolded packaging sleeves in such a way that after the flat-folded packaging sleeves have been unfolded they engage on adjacent or opposite sides of the unfolded packaging sleeves. This is particularly useful for unfolded packaging sleeves with a rectangular cross-section, which then have four separate ones when unfolded
  • the device for at least partially unfolding flat-folded
  • Packing sleeves are preferably designed so that they unfold the
  • the device In order to be able to hold the flat-folded packaging sleeves ready for the take-over gripper, the device has a magazine in which the flat-folded ones
  • Pack sleeves are included in the form of a pack stack.
  • the packing sleeves are each folded flat from two folding edges extending in the longitudinal direction of the packing sleeves.
  • Packing jacket of the pack stack can be at least one
  • the front of the packaging jacket is limited by the head end and the bottom end and by the laterally arranged folding edges.
  • a pack stack is preferably understood to mean a series of pack sleeves which are aligned parallel to one another and abut one another.
  • the pack sleeves of the pack stack are preferably further aligned with their edges.
  • stacks can have an at least substantially vertical stacking direction. However, this is not necessary for the pack stacks.
  • the flat-folded packaging sleeves are arranged at least essentially one behind the other in the stack of packages in the horizontal direction.
  • a stack of packs is referred to here for the sake of clarity.
  • Packing jackets are brought about by a transport device, which preferably causes the grabbed packing jackets to be moved straight away from the pack stack.
  • a transport device By means of the at least one take-over gripper and the transport device, the flat-folded packaging jacket removed from the pack stack is brought into a folded position, which is arranged in a predetermined manner relative to the folding gripper.
  • the at least one folding gripper and the folding position are provided so that the folding gripper is able to hold the back of the
  • a folding device for adjusting the folding gripper and the take-over gripper against one another is provided in such a way that the flat-folded packaging sleeves are unfolded.
  • the take-over gripper can remain stationary and only the folding gripper can be moved, as has already been described above.
  • the folding device is further designed such that the folding gripper and the take-over gripper after the flat-folded packaging sleeves have been unfolded on adjacent or opposite one another Attack the sides of the unfolded packaging sleeves to create a defined and
  • the fold edges that extend around two longitudinally extending packaging sleeves are folded flat
  • Packing casings held in a row in a pack stack This supports the defined and reliable unfolding of the packaging sleeves.
  • the take-over gripper it is advisable for the take-over gripper to grip the front, flat-folded packing jacket of the pack stack. Since, in addition, the front side of the front, flat-folded packaging jacket, which points away from the pack stack, is easily accessible for the take-over gripper, it makes sense for the take-over gripper to grip this front side of the front, flat-folded packaging jacket.
  • the takeover gripper is preferably used for that of the takeover gripper
  • the packing sleeves can expediently move from the at least one a folding gripper can be grasped, particularly reproducibly, when the flat-folded packing sleeves are in the folded position.
  • the flat-folded packaging sleeves can be positioned particularly reliably and reproducibly for unfolding, in particular in the folded position, if the take-over gripper pulls the gripped flat-folded packaging sleeves, in particular when moving away from the stack of packs, against at least one take-over stop, on which the flat-folded packaging jacket is then positioned at least briefly in a fixed position .
  • the packing sheath can be gripped reliably by the folding gripper and unfolded as such.
  • the folding gripper pulls the packing jacket against at least one folding stop in the at least partially unfolded state, in particular as a result of the unfolding of the packing jacket. This makes the unfolding very reproducible and the shape of the unfolded packaging sleeve is clearly defined.
  • the packing sleeves can be moved away from the stack of packs very simply and reliably if the take-over gripper attacks the packing jacket before folding and if necessary also during this time between two areas of the packing jacket resting against take-over stops.
  • the specific definition of the shape of the unfolded packing sleeves is very simple and reliable if the folding gripper engages the packing sleeve between two areas of the packing sleeves lying against folding stops.
  • the at least one take-over stop can also serve to unfold, in addition to the positioning of the flat-folded packaging sleeves, for example in the folded position. This can expediently be achieved if the at least one take-over stop or at least one take-over stop on the one hand and the take-over gripper on the other hand are adjusted in such a way that the flat-folded ones
  • Packing sleeves are unfolded.
  • adjusting the take-over stop relative to the take-over gripper supports the unfolding of the Packing jackets by adjusting the folding gripper relative to the take-over gripper.
  • the support of the unfolding of the packaging sleeves by at least one
  • the take-over stop can be adjusted from a stop position resting on the flat-folded packaging jacket to a shape position resting on the unfolded packaging jacket and back. Then the take-over stop can support the unfolding of the packaging jacket from the flat-folded starting position to the unfolded end position.
  • the folding gripper does not grip one of the flat-folded packing sleeves
  • Packing jackets can be moved unhindered by the pick-up gripper away from the pack stack by the folding gripper.
  • the folding gripper can grip one of the flat-folded packaging sleeves
  • Unfolded position can be adjusted. If necessary, this can enable the takeover gripper to remain stationary during this time. Regardless of this, however, a reliable unfolding of the packaging sleeves is favored.
  • the non-use position can be adjusted to the use position in order to grip the back of the flat-folded packaging jacket and then to be adjusted back to the non-use position or the unfolding position while the initially folded flat packaging jacket is unfolded.
  • the adjustment to the use position can then take place again and so on.
  • the folding gripper can move in sections to the unfolded position when moving from the non-use position to the use position and / or from the use position to the non-use position.
  • the adjustment of the folding gripper from the use position to the unfolding position into the non-use position then does not serve, for example, to unfold the packaging sheath further, but rather that the folding gripper does not hinder the gripping and transporting of the next flat-folded packaging sheath away from the stack of packs.
  • the folding gripper can more preferably move from the unfolded position
  • Packing jacket can be solved so that the further understanding of the unfolded position in the non-use position to no further deformation of the already
  • Unfolding the packaging sleeves becomes particularly reliable and reproducible if the folding gripper and the at least one take-over stop are understood parallel to one another, in particular at least essentially in the same time interval, from the use position to the unfolded position or from the stop position to the shaped position. This is how the folding gripper and the
  • the unfolded packing sleeves can then be closed on one side in order to obtain the packing bodies which are open on one side and thus obtained, it is advisable for the unfolded packing sleeves to be delivered one after the other, preferably in a longitudinal direction of the packing sleeves, to a mandrel wheel, particularly to the mandrels of the mandrel wheel be postponed.
  • the mandrel wheel can be shaped and fired on one side of the packaging sleeves, which are open on both sides, in a manner known per se.
  • the packing bodies preferably form containers such as, for example
  • Cardboard composite packaging which is at least partially formed from a packaging laminate in the form of a laminate comprising a cardboard layer and outer, in particular thermoplastic, plastic layers, for example made of polyethylene (PE).
  • the carton gives the packs sufficient stability so that the packs can be handled easily and, for example, stacked.
  • Plastic layers protect the cardboard from moisture and the food from the inclusion of unwanted substances from the package.
  • further layers such as an aluminum layer, can be provided, the one
  • the flat-folded packaging sleeves are therefore preferably already formed from such a packaging material laminate.
  • at least one take-over stop can be used to abut the flat-folded and from the
  • Packing sleeves seized over the gripper can be provided. In this way, the flat-folded packaging sleeves can be kept in a defined position for takeover by the takeover gripper. This ultimately increases the
  • At least one take-over stop is provided on the opposite sides of the take-over gripper that grips the flat-folded pack sleeves for engaging the flat-folded pack sleeves and gripped by the take-over gripper. This way, the flat-folded packaging sleeves can be reliably supported on opposite edges and still be easily supported by at least one
  • At least one folding stop can be provided for engaging the unfolded packaging sleeves which are gripped by the folding gripper.
  • the shape of the unfolded packaging jacket can be ensured and the at least one folding stop can reliably unfold the
  • At least one folding stop is provided for engaging the unfolded packing shells and gripped by the folding gripper. This also ensures that the folding gripper can reliably grip the packing sleeves and help to unfold the packing sleeves.
  • the folding device can be provided to adjust the at least one take-over stop or at least one take-over stop on the one hand and the take-over gripper on the other hand. So at least one
  • take over stop support the unfolding of the packing sleeves.
  • the at least one takeover stop adjusts and the takeover gripper remains stationary in the meantime and holds the packing jacket there if necessary.
  • Both the take-over gripper and at least one take-over stop can also be understood if this offers advantages for the reliable unfolding of the packaging sleeves, even if this is regularly higher
  • the flat-folded packing sleeves can in any case be unfolded by the relative adjustment of the take-over stop and take-over gripper, whereby it is possible to unfold the packing sleeves in a defined manner if the take-over stop and the take-over gripper after
  • the folding device for adjusting the folding gripper from one that does not grip the flat-folded packing sleeves
  • the folding gripper can then be understood in a targeted manner in a position of use in order to grip the packaging sleeves at a suitable point, in particular after the take-over gripper has moved the packaging sleeves away from a stack. If the folding gripper has been understood in the non-use position, the folding gripper cannot interfere with the further handling of the packing sleeves. In other words, the folding gripper is limited to unfolding the packing sleeves.
  • the folding device can also be designed to adjust the folding gripper from a use position gripping the flat-folded packaging sleeves to a folding position gripping the unfolded packaging sleeves.
  • the adjustment from the use position to the unfolded position then brings about or supports the unfolding of the packing sleeves.
  • the folding gripper holds the Packing coats during understanding from the use position to the
  • the non-use position and the unfolded position of the folding gripper are at least essentially identical. If the unfolded position corresponds at least substantially to the non-use position, the outlay in terms of apparatus and process technology can be reduced. This applies in particular if the folding gripper in the non-use position does not impair the further handling of the packing sleeves. To ensure this, the folding gripper can go quite a bit further from the unfolded position
  • the folding device can then be designed in such a way that the folding gripper reaches the unfolding position in sections when moving from the non-use position to the use position and / or back.
  • the folding gripper and the at least one transfer stop can support the unfolding of the packaging sleeves. This is particularly the case when the folding gripper and the at least one
  • the folding device can be designed for the independent adjustment of the folding gripper and the take-over stop from the non-use position into the use position or from the shape position into the stop position. It can be further preferred if the folding gripper and the
  • a packaging jacket to be unfolded can first be brought into contact with the take-over stop, in particular in the folded position, in order then to be gripped by the folding gripper in a defined manner.
  • the flat-folded packing sleeves can be kept ready in a very defined manner if the magazine has trigger stops on which each other
  • FIG. 1A-B a blank of a packaging material laminate and a packing jacket formed from the blank from the prior art, each in a top view
  • FIG. 2 shows a perspective view of a prior art package formed from the package jacket according to FIG. 1B
  • Fig. 3 shows an apparatus for producing the pack of FIG. 2 from a
  • the packaging material laminate 2 is formed as a laminate from a plurality of material layers arranged one above the other. It is in particular a cardboard / plastic composite. The illustrated
  • Packaging laminate 2 has two outer layers made of a thermoplastic
  • Plastic preferably polyethylene (PE), which seal, i.e. welding, the outer layers of the packaging laminate 2 enable.
  • a structuring cardboard layer is provided with a comparatively high bending stiffness for the packaging laminate 2.
  • at least one barrier layer can also be provided, which is preferably formed from aluminum, polyamide and / or an ethylene-vinyl alcohol. Additional layers are also conceivable.
  • the blank 1 is used to produce a packing jacket 3, which is formed by the outer and opposite longitudinal edges 4 of the
  • Blank 1 bent to each other and connected to each other, in particular sealed to each other.
  • the blank 1 has a series of bending lines 5, on which the blank 1 can be bent or folded or folded to form the desired package 7.
  • the bending lines 5, which if necessary also as
  • the Creasing lines can be formed, simplify the shaping of the And also ensure reliable folding.
  • Most of the bending lines 5 are provided on the upper edge 8 and on the lower edge 9 of the blank 1, which are later folded to form the bottom and the head or gable of the pack 7.
  • the blank 1 has four essentially parallel bending lines 5, on which the blank 1 is formed before the
  • Packaging material laminate 2 at the same point has only a slight resistance
  • FIG. 1B shows the packaging jacket 3 after the longitudinal edges 4 of the blank 1 have been sealed onto one another and after the subsequent packaging of the packaging jacket 3 thus formed.
  • the corresponding sealing seam 10 is provided near one of the two folded edges 6, along which the packing jacket 3 is folded flat.
  • the two folding edges 6 correspond to two of the four parallel bending lines in the longitudinal direction of the packaging jacket 3.
  • the packaging jacket 3 shown has consequently been folded flat along the folding edges 6 in such a way that the front section or the front side 11 of the flat-folded packaging jacket 3 and the rear section or the back 12 of the packaging jacket 3
  • the packaging sleeves 3 can be easily stored in this way when folded flat. The subsequent unfolding around the four pre-folded fold lines 6 is then still easily possible. A packing jacket 3 with a rectangular cross section is then obtained.
  • the pack 7 shown in FIG. 2 can be obtained using the corresponding flat-folded packing jacket 3.
  • the four parallel bending lines 5 in the longitudinal direction of the package jacket 3, including the two folding edges 6 in the region of the jacket 13 of the package 7, then form the edges of the package 7 like the pre-folded folding lines 6 previously the edges of the
  • Packing jacket 3 have formed.
  • the longitudinal ends 14, 15 of the packaging jacket 3 are folded to form the bottom 16 of the package 7 and to form the head 17 of the package 7 and sealed.
  • So-called packing ears 18 are formed on the head 17 of the pack, which are folded down and placed on the jacket 13 of the pack 7 and sealed or glued there.
  • the corresponding packing ears are folded inwards and are therefore no longer recognizable as such after the base 16 has been formed.
  • 3 is a device 20 for unfolding flat-folded
  • the device 20 comprises a magazine 22 for holding pack sleeves 3 and a device for forming
  • the illustrated and in this respect preferred device 20 has a series of parallel processing lines, of which only one processing line 23 is shown in FIG. 3.
  • a magazine 22 with a pack stack 24 or a bundle of pack sleeves 3 folded flat around two folded edges 6 is assigned to each processing line 23.
  • the packaging sleeves 3 have been formed as previously described from blanks 1 of a packaging laminate 2, the longitudinal edges 4 of which are sealed to one another.
  • a device 25 for unfolding the pack sleeves 3, the pack sleeves 3, which are initially folded flat, are removed from the pack stack 24 of the magazine 22 and unfolded.
  • the unfolded packing sleeves 3 are transferred to a device 26 for shaping the packing body 21, which has a mandrel wheel 27 which in the illustrated and in this respect preferred case comprises six mandrels 28 by way of example and rotates counterclockwise cyclically, that is to say step by step.
  • a mandrel wheel 27 which in the illustrated and in this respect preferred case comprises six mandrels 28 by way of example and rotates counterclockwise cyclically, that is to say step by step.
  • a packing jacket 3 is pushed onto the mandrel 28.
  • the mandrel wheel 27 is rotated further into the next mandrel wheel position II, in which the longitudinal end 15 of the packing jacket 3 protruding relative to the mandrel 28 also has a heating unit 29 Hot air is heated.
  • the heated longitudinal end 15 of the packing jacket 3 is pre-folded by a press 30 and in the following mandrel wheel position IV in the folded position by a
  • Sealing device 31 tightly sealed, in particular to a bottom 16, sealed.
  • a packing body 21 which is closed on one side is obtained, which in the subsequent mandrel wheel position V is removed from the mandrel 28 and, for example, transferred to a cell 32 of an endless transport device 33 guided in a circle.
  • No working step is assigned to the mandrel 28 in the next mandrel wheel position VI.
  • the number of mandrel wheel positions or mandrels 28 and the processing steps provided there may, if necessary, differ from the illustration in FIG. 3 and the associated description.
  • a spout can be connected to the packaging laminate in at least one additional mandrel wheel position as required.
  • the longitudinal end of the packing jacket closed on the mandrel wheel is preferably the head of the later packing. In the present case, whether the packing body is filled by the future head or by the future floor plays only a subordinate role.
  • the packing body 21 taken from the mandrel wheel is transported with the open longitudinal end pointing upward in the associated cell 32, in particular a cell chain, by a filling machine 34.
  • the packing body gets into one
  • Aseptic chamber 35 which comprises a sterilization zone 36 and a filling and sealing zone 37, through which the packing bodies 21 are transported from left to right in the transport direction symbolized by the arrows.
  • the packing bodies 21 do not have to be transported in a straight line, but can also be carried out in at least one arc or even in a circle.
  • the packing bodies 21 are preheated in succession by a preheating device 39 by blowing with hot sterile air.
  • the packing bodies 21 are then by means of a sterilizing device 40, preferably by means of Hydrogen peroxide, sterilized, whereupon the packing bodies 21 are dried by exposure to sterile air via a drying device 41 and, after the transition from the sterilization zone 36 into the filling and sealing zone 37, are brought into a filling position 42 below a filling outlet 43. There the packing bodies 21 are filled with food 44 one after the other.
  • Packing bodies 21 are then closed with a closing device 45 by folding the upper region of the packing body 21 and sealing.
  • the filled and sealed packs 7 are then from the cells 32 of the
  • Removed transport device 33 The now empty cells 32 are moved further with the transport device 33 in the direction of the mandrel wheel 27 in order to accommodate further packing bodies 21 there.
  • 4A is the device 25 for unfolding flat-folded
  • the device 25 for unfolding flat-folded packaging sleeves 3 comprises a take-over gripper 50 for gripping the respective front, flat-folded packaging sleeve 3 and for moving away the gripped front packaging sleeve 3 of the pack stack 24 of flat-folded packaging sleeves 3 in the magazine 22. For gripping the
  • the illustrated and preferred take-over gripper 50 has five suction cups 51. Another number of suction cups 51 would also be conceivable. A vacuum can be pulled on the suction cups 51 when the suction cups 51 rest with their openings on a flat-folded packing jacket 3.
  • the take-over gripper 50 is held adjustably by means of a transport device, not shown.
  • Transport device comprises a motor for driving the motor
  • Transport device of the take-over gripper 50 The transport device is included formed such that the take-over gripper 50 is withdrawn from a
  • the takeover position the
  • FIGS. 10 and 11 A possible embodiment of the transport device for moving the take-over gripper 50 from the take-over position into the holding position is shown in FIGS. 10 and 11
  • a folding gripper 52 is provided in the illustrated and in this respect preferred device 25 for unfolding the flat-folded packing sleeves 3.
  • the illustrated and preferred folding gripper 52 has three suction cups 53. Another number of suction cups 53 would also be conceivable. A vacuum can be pulled on the suction cups 53 when the suction cups 53 rest with their openings on a flat-folded packing jacket 3.
  • the folding gripper 52 is driven by a folding device 54 and can thus be adjusted from a non-use position into a use position and back. When the folding gripper 52 is moved from the non-use position into the use position, the folding gripper 52 reaches the unfolding position in sections, just as when moving in the opposite direction.
  • the folding gripper 52 grips the flat-folded packaging jacket 3 held by the take-over gripper 50 in the retracted holding position.
  • the folding gripper 52 supports the unfolding of the flat-folded packaging jacket 3.
  • the folding gripper 52 becomes the non-use position adjusted to take over the next flat-folded package jacket 3 from the pack stack 24 and to transport the taken-over package jacket 3 into the folded position in each case not hindered by the takeover gripper 50. Then the
  • Folding gripper 52 is again adjusted from the non-use position via the unfolded position to the use position in order to grip and unfold the next flat-folded packaging jacket 3 there.
  • the folding device 54 comprises a folding gripper pivot axis 55 which is connected on the one hand to the folding gripper 52 and on the other hand to a folding gripper pivot drive 56.
  • the folding gripper swivel drive 56 comprises a motor 57 for driving the folding gripper 52, a rotatable output lever 58 of the motor, a pivot lever 59 of the pivot axis and a coupling lever 60 connecting the output lever 58 and the pivot lever 59. In this way, a rotary movement of the motor 57 can be converted into a pivoting movement of the folding gripper 52 about the folding gripper pivot axis 55.
  • three take-over stops 61, 62, 63 are provided, at which the flat-folded packing sleeves 3 come into a defined system in the folded position, with the two opposite edges 64 of the Front 11 of the flat-folded packing sleeves 3 adjacent to the two folded edges 6 and with a section in between.
  • the three take-over stops 61-63 in the illustrated and in this respect preferred device 25 for unfolding the pack sleeves 3 remain in contact with the corresponding edges 64 of the pack sleeves 3.
  • one of the three take-over stops 63 is moved from one to the flat-folded one
  • Device 25 for unfolding flat-folded packaging sleeves 3 includes the folding device 54 for this purpose a stop pivot axis 65, which is connected on the one hand to the transfer stop 63 and on the other hand to a stop pivot drive 66.
  • the stop swivel drive 66 comprises a motor 67 for driving the take-over stop 63, a rotatable output lever 68 of the motor 67, a swivel lever 69 of the swivel axis and one
  • a single motor could also be provided.
  • a servo motor can be used as the motor, which has a more precise monitoring and
  • 5A-E is the device 25 for unfolding the flat-folded
  • Pack stack 24 is aligned.
  • the take-over gripper 50 is shown in the retracted holding position. In this position, the take-over gripper 50 holds the still flat-folded packaging jacket 3 in a folded position in which the packaging jacket 3 is attached to the
  • Takeover stops 61-63 is present.
  • Each of the two opposite edges 64, which are assigned to the folded edges 6, is assigned a take-over stop 61, 63 which holds the respective edge 64 of the packaging jacket 3 in position.
  • a further take-over stop 62 is provided between the two outer take-over stops 61, 63, against which the flat-folded packing jacket 3 rests in the folded position.
  • the folding gripper 52 is still in the lateral non-use position, in which the folding gripper 52 does not hinder the transport of the flat-folded packing jacket 3 from the pack stack 24 of the packing jackets 3 in magazine 22 to the folded position. Subsequently, however, the folding gripper 52 is driven by the folding device 54 from the non-use position into the use position.
  • the folding gripper 52 is pivoted about the folding gripper pivot axis 55 with the aid of the folding gripper pivot drive 56.
  • the motor 57 for driving the folding gripper 52 by motor moves the connected output lever 58 to the outside and thus pulls the coupling lever 60 in the same direction. This means that the Coupling lever 60 connected pivot lever 59 and the folding gripper pivot axis 55 connected to the pivot lever 59 are pivoted such that the folding gripper 52 comes into the use position.
  • the folding gripper 52 is shown in the use position, in which the folding gripper 52 grips the packaging jacket 3, which is still folded flat.
  • the folding gripper 52 engages on the previous rear side 12 of the packaging jacket 3, which points away from the take-over gripper 50.
  • the folding gripper 52 is now moved back, namely to the unfolded position in which the previously folded flat jacket 3 is unfolded.
  • the take-over stop 63 facing away from the folding gripper 52 is moved from the stop position shown in FIG. 5C to the shaped position.
  • the folding gripper pivot drive 56 is pivoted in the opposite direction about the folding gripper pivot axis 55.
  • the motor 57 for driving the folding gripper 52 adjusts the folding gripper 52
  • Output lever 58 for this purpose back inward and thus pulls the coupling lever 60 in the same direction.
  • the pivot lever 59 and the folding gripper pivot axis 55 connected to it are pivoted back in such a way that the folding gripper 52 returns to the unfolding position.
  • the transfer stop 63 is also adjusted by means of the folding device 54.
  • this has a motor 67 for driving the transfer stop 63, which has an output lever 68.
  • the output lever 68 is moved inwards by the motor, so that the coupling lever 70 is also displaced in this direction.
  • the pivot lever 59 provided on the coupling lever 70 then pivots the transfer stop 63 articulated on the pivot lever 59 about the stop pivot axis 65 from the stop position into the shaped position.
  • the folding device 54 arrives in the position shown in FIG. 5D, in which the packing jacket 3 is unfolded and both on the three
  • Takeover stops 61-63 and also on two folding stops 73, 74 and on a folding stop 75 There is one, swiveling Take-over stop 63 is now in the shape position and in the illustrated and in this respect preferred device 25 for unfolding packing sleeves 3 is firmly connected to the unfolding stop 75.
  • the take-over stop 63 and the associated unfolding stop 75 now lie on opposite sides of an edge 76 of the unfolded packaging jacket 3, the edge 76 being formed by a folded edge 6 of the flat-folded packaging jacket 3.
  • the middle take-over stop 62 lies adjacent to a further edge 77 of the unfolded packaging jacket 3, which is formed by a beige line 78 which has not previously been bent.
  • the outer, non-swiveling take-over stop 61 and an adjacent folding stop 73 lie on opposite sides of another edge 79 or another
  • the further folding stop 74 lies adjacent to an edge 80 which is formed by a bending line 81 which has not previously been bent.
  • Packing sleeves 3 in the folded position according to FIG. 5B in which the packing sleeves 3 are to come into contact with the take-over stop 63, collides undesirably with the unfolding stop 75, the unfolding stop 75 together with the take-over stop 63 can, if necessary, be somewhat compared to the one in the FIG. 5B position rotated counterclockwise. If this is the case, it can further be provided that the unfolding stop 75 is then pivoted back together with the take-over stop 63, if necessary, in the opposite direction. 5D, in which the unfolding stop 75, if necessary, is positioned together with the take-over stop 63 in such a way that the unfolded packaging jacket 3 lies against both the unfoldable stop 75 and the take-over stop 63.
  • the unfolded packaging jacket 3 is now in the longitudinal direction of the

Landscapes

  • Engineering & Computer Science (AREA)
  • Mechanical Engineering (AREA)
  • Auxiliary Devices For And Details Of Packaging Control (AREA)
  • Supplying Of Containers To The Packaging Station (AREA)

Abstract

Die Erfindung betrifft ein Verfahren zum wenigstens teilweisen Auffalten von flachgefalteten Packungsmänteln (3). Verfahrensmäßig ist vorgesehen, dass die Packungsmäntel (3) um zwei sich in Längsrichtung der Packungsmäntel (3) erstreckenden Faltkanten (6) flachgefaltet sind, dass die flachgefalteten Packungsmäntel (3) nacheinander von einem Übernahmegreifer (50) auf einer Seite zwischen den beiden Faltkanten (6) ergriffen werden, dass die flachgefalteten und von dem Übernahmegreifer (50) ergriffenen Packungsmäntel (3) von einem Faltgreifer (52) auf der anderen Seite zwischen den beiden Faltkanten (6) ergriffen werden, dass der Faltgreifer (52) und der Übernahmegreifer (50) derart gegeneinander verstellt werden, dass die flachgefalteten Packungsmäntel (3) aufgefaltet werden und dass der Faltgreifer (52) und der Übernahmegreifer (50) nach dem Auffalten der flachgefalteten Packungsmäntel (3) an einander angrenzenden oder gegenüberliegenden Seiten der aufgefalteten Packungsmäntel (3) angreifen.

Description

Verfahren und Vorrichtung zum wenigstens teilweisen Auffalten von flachgefalteten Packungsmänteln
Die Erfindung betrifft ein Verfahren zum wenigstens teilweisen Auffalten von flachgefalteten Packungsmänteln, wobei die Packungsmäntel um zwei sich in
Längsrichtung der Packungsmäntel erstreckende Faltkanten flachgefaltet sind, bei dem die flachgefalteten Packungsmäntel nacheinander von einem Übernahmegreifer auf einer Seite zwischen den beiden Faltkanten ergriffen werden. Ferner betrifft die Erfindung eine Vorrichtung zum wenigstens teilweisen Auffalten von flachgefalteten Packungsmänteln, vorzugsweise nach einem der Ansprüche 1 bis 10, mit einem Magazin umfassend einen Packungsstapel aus jeweils um zwei sich in Längsrichtung der Packungsmäntel erstreckende Faltkanten flachgefalteten Packungsmänteln und mit einem Übernahmegreifer zum Ergreifen jeweils des vorderen Packungsmantels des Packungsstapels auf der Vorderseite des flachgefalteten Packungsmantels zwischen den beiden Faltkanten und zum Wegbewegen der ergriffenen
Packungsmäntel vom Packungsstapel.
Es sind bereits seit geraumer Zeit Verfahren und Vorrichtungen zum Bilden von einseitig offenen Packungskörpern aus beidseitig offenen Packungsmänteln bekannt. Diese Verfahren und Vorrichtungen dienen meist einem ersten Teilschritt bei der Herstellung von gefüllten Packungen, wobei auch Verfahren und Vorrichtungen zum Füllen von Packungen mit Produkten in unterschiedlichen Ausgestaltungen bekannt sind. Bei entsprechenden Vorrichtungen handelt es sich meist um sogenannte Füllmaschinen. Die mit flachgefalteten Packungsmänteln und dem abzufüllenden Produkt versorgt werden.
Die Packungsmäntel werden insbesondere aus Packstofflaminatzuschnitten hergestellt, und zwar insbesondere durch Siegeln der Längskanten der
Packstofflaminatzuschnitte aufeinander. Die innere Längskante kann dabei nach außen umgelegt werden, um ein Eindringen von Feuchtigkeit in das Packstofflaminat, insbesondere den Karton, zu vermeiden. So werden aus einem Packstofflaminat gebildete Packungsmäntel hergestellt, die an den gegenüberliegenden Längsenden offen sind. Die Packungsmäntel werden meist entlang von vier längs zum
Packungsmantel verlaufenden Biegelinien vorgefaltet, so dass die späteren Kanten der typischerweise einen quadratischen oder rechteckigen Querschnitt bildenden
Packung beim Formen des einseitig offenen Packungskörpers leicht und zuverlässig gebildet werden können. Zunächst werden die Packungsmäntel jedoch um zwei gegenüberliegende Faltkanten flach gefaltet. Zwei der vorgefalteten Biegelinien werden dabei wieder zurückgefaltet. Die anderen beiden Biegelinien bilden die Faltkanten. Der Packungsmantel bildet dann im Wesentlichen zwei parallel
zueinander verlaufende und mit ihren Innenseiten aufeinanderliegende Abschnitte. Die flachgefalteten Packungsmäntel werden als Stapel an ein Magazin der
Füllmaschine übergeben.
Der vordere Abschnitt des Packungsmantels am vorderen Ende des Stapels, also der Vorderseite des flach gefalteten Packungsmantels, wird von Saugnäpfen eines
Übernahmegreifers ergriffen und entlang einer Faltkontur der Vorrichtung vom Stapel weggezogen, wobei sich der Packungsmantel auffaltet, typischerweise bis ein wenigstens im Wesentlichen quadratischer oder rechteckiger Querschnitt gebildet ist. Dabei bilden sowohl die Vorderseite als auch die Rückseite des flach gefalteten
Packungsmantels jeweils zwei der vier Seiten des aufgefalteten Packungsmantels. Das Auffalten erfolgt zudem entlang der vorgefalteten Biegelinien, von denen zwei die Faltkanten des zusammengefalteten Packungsmantels gebildet haben, da das
Packstofflaminat entlang der, insbesondere vorgefalteten, Biegelinien leicht geknickt bzw. gefaltet werden kann. Der entsprechend aufgefaltete Packungsmantel wird sodann auf einen Dorn eines sogenannten Dornrades aufgezogen, wobei der
Querschnitt des Dorns dem Querschnitt des Packungsmantels entspricht. Der
Packungsmantel steht dabei zunächst mit einem Längsende über den Dorn nach außen vor, so dass der vorstehende Teil des Packungsmantels gegen die Stirnseite des Dorns gefaltet und dort verp resst und gesiegelt werden kann. Das entsprechende Längsende des Packungsmantels wird so verschlossen und bildet regelmäßig den Boden der späteren gefüllten Packung. Das verschlossene Ende des Packungsmantels könnte alternativ aber auch den Kopf der späteren Packung bilden, wenn diese beispielsweise durch den offenen Boden gefüllt wird. Der einseitig offene
Packungskörper wird unabhängig davon durch das offene Längsende des einseitigen Packungskörpers gefüllt.
Unter Packungskörpern werden in diesem Zusammenhang Behälter wie
beispielsweise Kartonverbundverpackungen verstanden, die wenigstens teilweise aus einem Packstofflaminat in Form eines Laminats umfassend eine Kartonschicht und äußeren, insbesondere thermoplastischen, Kunststoffschichten, etwa aus Polyethylen (PE), gebildet sind. Der Karton verleiht den Packungen eine ausreichende Stabilität, damit die Packungen einfach gehandhabt und beispielsweise gestapelt werden können. Die Kunststoffschichten schützen den Karton vor Feuchtigkeit und die Lebensmittel vor der Aufnahme von unerwünschten Stoffen aus der Packung.
Zusätzlich können noch weitere Schichten, wie etwa eine Aluminiumschicht, vorgesehen sein, die eine Diffusion von Sauerstoff und anderen Gasen durch das Packstofflaminat verhindert.
Entsprechende Packungskörper werden typischerweise mit Produkten in Form von Lebensmitteln, insbesondere Getränken, gefüllt, wobei als Produkte überwiegend fließfähige Produkte in Frage kommen. Dabei erfolgt insbesondere das Befüllen der Packungskörper mit Lebensmitteln in einer sterilen oder aseptischen Umgebung einer Füllmaschine, da die Lebensmittel nach dem Füllen der Packungen lange haltbar sein sollen. Hierzu weisen die Füllmaschinen beispielsweise Sterilisationsräume bzw. Aseptikkammern auf, in denen die Packungskörper sterilisiert und anschließend unter möglichst sterilen Bedingungen gefüllt sowie verschlossen werden. Nach dem Befüllen der Packungskörper werden diese typischerweise in der Füllmaschine verschlossen. Bei Verwendung entsprechender Packstofflaminate, erfolgt das
Verschließen des Packungskörpers durch Siegeln des offenen Endes. Die einseitig offenen Packungskörper werden in eine Sterilisationszone der
Füllmaschine eingeschleust. Dies erfolgt meist, indem die Packungskörper
nacheinander an die Packungskörper aufnehmenden Zellen einer
Transporteinrichtung übergeben werden. Die Transporteinrichtung sorgt dann dafür, dass die Packungskörper mit definierter Geschwindigkeit in definiertem Abstand zueinander durch die Sterilisationszone der Füllmaschine transportiert werden. In der Sterilisationszone werden die Packungskörper mit heißer Sterilluft vorgewärmt und sodann, typischerweise mit Wasserstoffperoxid, sterilisiert und mit Sterilluft getrocknet. Die sterilen Packungskörper werden in die Füll- und Siegelzone übergeben und dort befüllt. Anschließend wird die Öffnung der gefüllten
Packungskörper verschlossen, bevor die verschlossene Packung über die
Transporteinrichtung aus der Füll- und Siegelzone transportiert und anschließend aus den entsprechenden Zellen der Transporteinrichtung entnommen wird.
In einigen Füllmaschinen werden die Packungskörper von der Transporteinrichtung in einer geraden Linie durch die Füllmaschine transportiert. Entsprechende
Füllmaschinen werden auch als Langläufer bezeichnet. In anderen Füllmaschinen, den sogenannten Rundläufern, beschreiben die Packungskörper eine mehr oder weniger bogenförmige Bewegung, die ein oder mehr Kreisbogenabschnitte umfassen kann. Die vorliegende Erfindung betrifft grundsätzlich beide Arten von Füllmaschinen.
Ein Verfahren und eine Vorrichtung zum Betrieb einer Formstation zum Auffalten von einem Magazin entnommenen und flach gefalteten Packungsmänteln zum
Aufschieben derselben auf einen Dorn eines Dornrads ist beispielsweise in der WO 2013/053646 Al beschrieben. Bei solchen und anderen Formstationen kommt es in der Praxis immer wieder zu Betriebsstörungen. Die Packungsmäntel falten sich nämlich regelmäßig nicht so auf, wie dies eigentlich verfahrensmäßig bzw.
vorrichtungsmäßig vorgesehen ist.
Daher liegt der vorliegenden Erfindung die Aufgabe zugrunde, das Verfahren und die Vorrichtung jeweils der eingangs genannten und zuvor näher erläuterten Art derart auszugestalten und weiterzubilden, dass ein zuverlässigeres aber dennoch schnelles Auffalten von flachgefalteten Packungsmänteln zur Bildung von einseitig offenen Packungskörpern sichergestellt werden kann.
Diese Aufgabe ist nach Anspruch 1 gelöst durch ein Verfahren zum wenigstens teilweisen Auffalten von flachgefalteten Packungsmänteln, wobei die Packungsmäntel um zwei sich in Längsrichtung der Packungsmäntel erstreckenden Faltkanten flachgefaltet sind,
- bei dem die flachgefalteten Packungsmäntel nacheinander von einem
Übernahmegreifer auf einer Seite zwischen den beiden Faltkanten ergriffen werden,
- bei dem die flachgefalteten und von dem Übernahmegreifer ergriffenen
Packungsmäntel von einem Faltgreifer auf der anderen Seite zwischen den beiden Faltkanten ergriffen wird,
- bei dem der Faltgreifer und der Übernahmegreifer derart gegeneinander verstellt werden, dass die flachgefalteten Packungsmäntel aufgefaltet werden und
- bei dem der Faltgreifer und der Übernahmegreifer nach dem Auffalten der
flachgefalteten Packungsmäntel an einander angrenzenden oder
gegenüberliegenden Seiten der aufgefalteten Packungsmäntel angreifen.
Die genannte Aufgabe ist ferner bei einer Vorrichtung nach dem Oberbegriff von Anspruch 11 dadurch gelöst, dass eine Transporteinrichtung zum, insbesondere geradlinigen, Bewegen der vom Übernahmegreifer ergriffenen, flachgefalteten Packungsmäntel in eine Faltstellung relativ zu einem Faltgreifer vorgesehen ist, dass der Faltgreifer zum Ergreifen der Rückseite der in der Faltstellung befindlichen, flachgefalteten Packungsmäntel jeweils zwischen den beiden Faltkanten der flachgefalteten Packungsmäntel vorgesehen ist und dass eine Falteinrichtung zum Verstellen des Faltgreifers und des Übernahmegreifers gegeneinander derart vorgesehen ist, dass die flachgefalteten Packungsmäntel aufgefaltet werden und dass der Faltgreifer und der Übernahmegreifer nach dem Auffalten der flachgefalteten Packungsmäntel an einander angrenzenden oder gegenüberliegenden Seiten der aufgefalteten Packungsmäntel angreifen.
Die Erfindung hat mithin erkannt, dass wenigstes ein separater Faltgreifer dazu beitragen kann, dass die flachgefalteten Packungsmäntel zuverlässig und dennoch schnell aufgefaltet werden können, um dem hohen Durchsatz von gebräuchlichen Füllmaschinen gerecht zu werden. Dabei werden die um zwei sich in Längsrichtung erstreckende Faltkanten flachgefalteten Packungsmäntel zunächst von einer Seite zwischen den Faltkanten von einem Übernahmegreifer ergriffen. Die flachgefalteten Packungsmäntel werden so definiert übernommen, um reproduzierbar in schneller Folge nacheinander aufgefaltet zu werden.
Die Länge der aufgefalteten Packungsmäntel zwischen den beiden, insbesondere offenen, Enden des aufgefalteten Packungsmantels bzw. die Länge der gefüllten und verschlossenen Packungen zwischen dem oberen und dem unteren Ende ist regelmäßig größer als die Breite in einer Richtung senkrecht dazu. Daher wird vorliegend unter der Längsrichtung eines Packungsmantels vorzugsweise die
Richtung zwischen den beiden offenen Enden des Packungsmantels verstanden, und zwar insbesondere parallel zu wenigstens einer Seite des Packungsmantels. Alternativ oder zusätzlich kann die Längsrichtung auch die Richtung zwischen dem
bodenseitigen und dem kopfseitigen Ende des Packungsmantels bzw. der gefüllten und verschlossenen Packung sein. Auch ist die Längsrichtung insbesondere parallel zu wenigstens einer Seite des Packungsmantels bzw. der Packung. In vielen Fällen wird die Längsrichtung durch die entsprechenden Abmessungen der aufgefalteten
Packungsmäntel bzw. der fertigen Packungen klar hervorgehen. Die Erfindung ist jedoch nicht auf solche Fälle beschränkt. Dieselben Prinzipien können auch für die Herstellung von sehr flachen und zugleich sehr breiten Packungen genutzt werden. Werden die Packungen breiter als hoch, soll sich dennoch erfindungsgemäß nicht die Ausrichtung der Faltkanten bzw. die Längsrichtung ändern. Auch bei
Packungsmänteln für sehr breite und sehr niedrige Packungen soll sich die
Längsrichtung weiter zwischen dem kopfseitigen und dem bodenseitigen Ende des Packungsmantels bzw. zwischen den offenen Enden der aufgefalteten Packungsmäntel erstrecken.
Die an einer Seite von dem Übernahmegreifer ergriffenen, flachgefalteten
Packungsmäntel werden von dem Übernahmegreifer in eine Faltstellung bewegt, in der die Packungsmäntel dann von der anderen Seite ebenfalls zwischen den beiden Faltkanten, um die die Packungsmäntel flach gefaltet worden sind, von einem
Faltgreifer ergriffen werden. Dabei werden die Packungsmäntel vorzugsweise weiter von dem Übernahmegreifer gehalten, auch wenn dies nicht zwingend erforderlich ist. Es ist aber grundsätzlich bevorzugt, dass der Übernahmegreifer die flachgefalteten Packungsmäntel ergreift und die Packungsmäntel erst nach dem Auffalten derselben wieder loslässt, um so ein zuverlässiges Auffalten sicherzustellen. Es kann dann vermieden werden, dass es zu einer Fehlausrichtung der Packungsmäntel beim
Auffalten und damit zu einem fehlerhaften Auffalten kommt.
Es ist weiter der apparativen und verfahrensmäßigen Einfachheit halber bevorzugt, wenn ein Übernahmegreifer und ein Faltgreifer verwendet werden, um die
Packungsmäntel aufzufalten. Es kann aber alternativ auch eine Mehrzahl von
Übernahmegreifern und/oder Faltgreifern verwendet werden. Des Weiteren wird im vorliegenden Fall vorzugsweise das Verbinden des Übernahmegreifers und/oder des Faltgreifers mit den Packungsmänteln, also das Kontaktieren des Übernahmegreifers und/oder des Faltgreifers als Ergreifen bezeichnet. Die einmal ergriffenen
Packungsmäntel werden dann bedarfsweise als von dem entsprechenden Greifer als ergriffen oder gehalten angesehen. Das Ergreifen ist vorliegend also der besseren Verständlichkeit halber bedarfsweise nicht zu eng zu verstehen.
Dies gilt auch hinsichtlich der Art des Kontaktierens und Haltens der Packungsmäntel durch den Übernahmegreifer und/oder Faltgreifer. Das Ergreifen erfordert dabei nicht zwingend das wenigstens teilweise Umgreifen der Packungsmäntel durch den entsprechenden Greifer, wie dies beim Ergreifen mit der menschlichen Hand der Fall wäre. Da die Packungsmäntel beim Ergreifen flach gefaltet sind, bietet es sich dagegen insbesondere an, wenn die Packungsmäntel lediglich mit ihren jeweiligen
Außenseiten mit dem jeweiligen Greifer in Kontakt kommen. Hierzu kann der wenigstens eine Übernahmegreifer und/oder Faltgreifer beispielsweise wenigstens einen Saugnapf, insbesondere eine Reihe von Saugnäpfen, aufweisen, der in Kontakt mit einer Außenseite der Packungsmäntel gelangt und in dem ein solcher Unterdrück gezogen werden kann, dass der Packungsmantel gegenüber einem versehentlichen Verrutschen oder Trennen vom Übernahmegreifer oder Faltgreifer gesichert von dem wenigstens einen Saugnapf gehalten wird.
Durch ein relatives Verstehen von Faltgreifer und Übernahmegreifer wird der zunächst flachgefaltete Packungsmantel aufgefaltet. Hierbei wird bei der Verstellung von Faltgreifer und Übernahmegreifer berücksichtigt, welche Form der aufgefaltete Packungsmantel haben soll. Regelmäßig wird der aufgefaltete Packungsmantel wenigstens abschnittsweise einen wenigstens im Wesentlichen rechteckigen
Querschnitt aufweisen. So sind die zunächst parallel zueinander angeordneten Außenseiten der aufgefalteten Packungsmäntel beim Auffalten gegeneinander um wenigstens im Wesentlichen 90° zu schwenken. Das Schwenken der Außenseiten der aufgefalteten Packungsmäntel kann dabei grundsätzlich um zuvor bereits
vorgesehene Falkanten bzw. Biegelinien des Packungslaminats erfolgen.
Prinzipiell ist es der Einfachheit halber bevorzugt, wenn der Übernahmegreifer beim Auffalten der Packungsmäntel ortsfest verharrt, während der Faltgreifer gegenüber dem Übernahmegreifer versteht, insbesondere geschwenkt, wird. So kann
beispielsweise der Übernahmegreifer dem Übernehmen und Fixieren sowie dem Transportieren der Packungsmäntel in eine Faltstellung dienen. In der Faltstellung kann dann der Faltgreifer die Packungsmäntel ergreifen. Dies geht bevorzugt mit einer Bewegung des Faltgreifers relativ zum Packungsmantel einher. Mithin kann das Auffalten ebenfalls durch ein Verstehen des Faltgreifers erfolgen. Dies gilt
insbesondere dann, wenn der Faltgreifer zum Ergreifen der Packungsmäntel in eine Richtung verstellt und zum Auffalten der Packungsmäntel wenigstens teilweise wieder in die Gegenrichtung versteht werden kann. Der Faltgreifer und der Übernahmegreifer ergreifen die aufgefalteten Packungsmäntel so, dass nach dem Auffalten der flachgefalteten Packungsmäntel an einander angrenzenden oder gegenüberliegenden Seiten der aufgefalteten Packungsmäntel angreifen. Dies bietet sich insbesondere für aufgefaltete Packungsmäntel mit einem rechteckigen Querschnitt an, die dann im aufgefalteten Zustand vier separate
Außenseiten aufweisen. Für diesen Fall ermöglicht das entsprechende Angreifen von Übernahmegreifer und Faltgreifer ohne Weiteres ein sehr definiertes und damit zuverlässiges Auffalten der Packungsmäntel.
Die Vorrichtung zum wenigstens teilweisen Auffalten von flachgefalteten
Packungsmänteln ist bevorzugt so ausgebildet, dass sie das Auffalten der
flachgefalteten Packungsmäntel nach einem der Ansprüche 1 bis 10 ermöglicht. Um die flachgefalteten Packungsmäntel definiert für den Übernahmegreifer bereithalten zu können, weist die Vorrichtung ein Magazin auf, in dem die flachgefalteten
Packungsmäntel in Form eines Packungsstapels aufgenommen sind. Hier sind die Packungsmäntel wie beschrieben aus jeweils um zwei sich in Längsrichtung der Packungsmäntel erstreckende Faltkanten flachgefaltet. Der jeweils vordere
Packungsmantel des Packungsstapels kann von dem wenigstens einen
Übernahmegreifer ergriffen werden, und zwar an der vom Packungsstapel
wegweisenden Vorderseite des entsprechenden, flachgefalteten Packungsmantels. Dabei ist die Vorderseite des Packungsmantels durch das kopfseitige und das bodenseitige Ende sowie durch die seitlich angeordneten Faltkanten begrenzt.
Gleiches gilt im Übrigen für die Rückseite, wobei die Vorderseite und die Rückseite des flachgefalteten Packungsmantels parallel zueinander angeordnet sind und vorzugsweise mit ihren Packungsinnenseiten aneinander anliegen. Die an der jeweiligen Vorderseite der Packungsmäntel vom Übernahmegreifer ergriffenen, flachgefalteten Packungsmäntel werden vom Übernahmegreifer nach dem Ergreifen vom Packungsstapel bzw. dem Magazin wegbewegt. Vorliegend wird unter einem Packungsstapel bevorzugt eine Reihe von Packungsmänteln verstanden die parallel zueinander ausgerichtet sind und aneinander anliegen. Zudem sind die Packungsmäntel des Packungsstapels weiter vorzugsweise mit ihren Rändern fluchtend zueinander angeordnet. Typischerweise können Stapel eine wenigstens im Wesentlichen vertikale Stapelrichtung aufweisen. Dies ist bei den Packungsstapeln aber nicht erforderlich. Es wird in vielen Fällen sogar bevorzugt sein, wenn die flachgefalteten Packungsmäntel im Packungsstapel wenigstens im Wesentlichen in horizontaler Richtung hintereinander angeordnet sind. Aufgrund der Anordnung der flachgefalteten Packungsmäntel wird aber dennoch der besseren Verständlichkeit halber vorliegend von einem Packungsstapel gesprochen.
Das Wegbewegen der vom Übernahmegreifer ergriffenen, flachgefalteten
Packungsmäntel wird über eine Transporteinrichtung bewirkt, wobei diese vorzugsweise ein geradliniges Wegbewegen der ergriffenen Packungsmäntel vom Packungsstapel bewirkt. Mittels des wenigstens einen Übernahmegreifers und der Transporteinrichtung wir der vom Packungsstapel entnommene, flachgefaltete Packungsmantel in eine Faltstellung gebracht, die in vorbestimmter Weise relativ zum Faltgreifer angeordnet ist. Der wenigstens eine Faltgreifer und die Faltstellung sind dabei so vorgesehen, dass es dem Faltgreifer möglich ist, die Rückseite des
flachgefalteten Packungsmantels in der Faltstellung zwischen den beiden Falkanten des flachgefalteten Packungsmantels zu ergreifen. Ferner ist eine Falteinrichtung zum Verstellen des Faltgreifers und des Übernahmegreifers gegeneinander derart vorgesehen, dass die flachgefalteten Packungsmäntel aufgefaltet werden. Der
Einfachheit halber kann der Übernahmegreifer dabei ortsfest bleiben und nur der Faltgreifer bewegt werden, wie dies zuvor bereits beschrieben worden ist.
Grundsätzlich kommt aber jede relative Verstellung zwischen dem Faltgreifer und dem Übernahmegreifer in Frage, die zwangsläufig zu einem Auffalten der
flachgefalteten Packungsmäntel führt. Dabei ist die Falteinrichtung weiter so ausgebildet, dass der Faltgreifer und der Übernahmegreifer nach dem Auffalten der flachgefalteten Packungsmäntel an einander angrenzenden oder gegenüberliegenden Seiten der aufgefalteten Packungsmäntel angreifen, um ein definiertes und
zuverlässiges Auffalten der Packungsmäntel sicherzustellen.
Der besseren Verständlichkeit halber und zur Vermeidung unnötiger Wiederholungen werden nachfolgend das Verfahren und die Vorrichtung gemeinsam beschrieben, ohne jeweils im Einzelnen zwischen dem Verfahren und der Vorrichtung zu
unterscheiden. Dem Fachmann ist jedoch anhand des jeweiligen Kontextes ersichtlich, welche Merkmale jeweils in Bezug auf das Verfahren und die Vorrichtung besonders bevorzugt sind.
Bei einem ersten besonders bevorzugten Verfahren werden die sich um zwei sich in Längsrichtung der Packungsmäntel erstreckende Faltkanten flachgefalteten
Packungsmäntel hintereinander in einem Packungsstapel bereitgehalten. Damit wird das definierte und zuverlässige Auffalten der Packungsmäntel unterstützt. Dabei bietet es sich der Einfachheit halber an, wenn jeweils der vordere flachgefaltete Packungsmantel des Packungsstapels vom Übernahmegreifer ergriffen wird. Da zudem die vordere, von dem Packungsstapel wegweisende Seite des vorderen, flachgefalteten Packungsmantels für den Übernahmegreifer einfach zugänglich ist, bietet es sich an, wenn der Übernahmegreifer diese Vorderseite des jeweils vorderen, flachgefalteten Packungsmantels ergreift. Zudem wird der Übernahmegreifer der Einfachheit halber bevorzugt dazu verwendet, den vom Übernahmegreifer
ergriffenen, flachgefalteten Packungsmantel vom Packungsstapel wegzubewegen. Hierbei ist es verfahrenstechnisch und apparativ besonders zweckmäßig, wenn die ergriffenen, flachgefalteten Packungsmäntel wenigstens im Wesentlichen geradlinig und wenigstens im Wesentlichen senkrecht zu den flachgefalteten Packungsmänteln im Packungsstapel wegbewegt werden. Unabhängig davon ist es für das zuverlässige Auffalten der Packungsmäntel zweckmäßig, wenn die flachgefalteten Packungsmäntel mit dem Übernahmegreifer in eine Faltstellung in einer vorbestimmten relativen Lage zum Faltgreifer gebracht werden. Nachdem die flachgefalteten Packungsmäntel jeweils vom wenigstens einen Übernahmegreifer vom Packungsstapel wegbewegt worden sind, können die Packungsmäntel in zweckmäßiger Weise vom wenigstens einen Faltgreifer ergriffen werden, und zwar besonders reproduzierbar, wenn sich die flachgefalteten Packungsmäntel in der Faltstellung befinden.
Die flachgefalteten Packungsmäntel können zum Auffalten, insbesondere in der Faltstellung, besonders zuverlässig und reproduzierbar positioniert werden, wenn der Übernahmegreifer die ergriffenen flachgefalteten Packungsmäntel, insbesondere beim Wegbewegen vom Packungsstapel, gegen wenigstens einen Übernahmeanschlag zieht, an dem der flachgefaltete Packungsmantel dann wenigstens kurzzeitig ortsfest positioniert wird. Dadurch kann das Ergreifen des Packungsmantels durch den Faltgreifer und das Auffalten als solches zuverlässig erfolgen. Alternativ oder zuverlässig zieht der Faltgreifer den Packungsmantel im wenigstens teilweise aufgefalteten Zustand, insbesondere infolge des Auffaltens des Packungsmantels, gegen wenigstens einen Faltanschlag. So wird das Auffalten sehr reproduzierbar und die Form des aufgefalteten Packungsmantels klar definiert.
Die gezielte Positionierung der flachgefalteten Packungsmäntel nach dem
Wegbewegen der Packungsmäntel vom Packungsstapel gelingt sehr einfach und zuverlässig, wenn der Übernahmegreifer vor dem Auffalten und bedarfsweise auch währenddessen zwischen zwei an Übernahmeanschlägen anliegenden Bereichen der Packungsmäntel am Packungsmantel angreift. Alternativ oder zusätzlich erfolgt die gezielte Definition der Form der aufgefalteten Packungsmäntel sehr einfach und zuverlässig, wenn der Faltgreifer nach dem Auffalten zwischen zwei an Faltanschlägen anliegenden Bereichen der Packungsmäntel am Packungsmantel angreift.
Der wenigstens eine Übernahmeanschlag kann neben dem Positionieren der flachgefalteten Packungsmäntel etwa in der Faltstellung auch dem Auffalten dienen. Dies lässt sich zweckmäßig erreichen, wenn der wenigstens eine Übernahmeanschlag oder wenigstens ein Übernahmeanschlag einerseits und der Übernahmegreifer andererseits derart gegeneinander verstellt werden, dass die flachgefalteten
Packungsmäntel aufgefaltet werden. Mit anderen Worten unterstützt das Verstellen des Übernahmeanschlags relativ zum Übernahmegreifer das Auffalten der Packungsmäntel durch das relative Verstellen des Faltgreifers zum Übernahmegreifer. Die Unterstützung des Auffaltens der Packungsmäntel durch wenigstens einen
Übernahmeanschlag ist besonders effektiv und zuverlässig, wenn der
Übernahmeanschlag und der Übernahmegreifer so gegeneinander verstellt werden, dass Übernahmeanschlag und Übernahmegreifer nach dem Auffalten der
flachgefalteten Packungsmäntel an einander angrenzenden oder gegenüberliegenden Seiten der aufgefalteten Packungsmäntel angreifen. Dies führt insbesondere dann zu einer sehr definierten Form der aufgefalteten Packungsmäntel, wenn die aufgefalteten Packungsmäntel wenigstens abschnittsweise einen rechteckigen Querschnitt aufweisen. In bevorzugter Weise kann dabei der Übernahmeanschlag von einer an dem flachgefalteten Packungsmantel anliegenden Anschlagstellung in eine an dem aufgefalteten Packungsmantel anliegenden Formstellung und zurück verstellt werden. Dann kann der Übernahmeanschlag das Auffalten des Packungsmantels von der flachgefalteten Ausgangsstellung bis in die aufgefaltete Endstellung unterstützen.
Hinsichtlich der Verstellbarkeit des Faltgreifers kann es sich anbieten, wenn der Faltgreifer von einer die flachgefalteten Packungsmäntel nicht ergreifenden
Nichtgebrauchsstellung in eine die flachgefalteten Packungsmäntel ergreifende Gebrauchsstellung verstellt wird. So kann beispielsweise ein reproduzierbares Ergreifen der Packungsmäntel durch den Faltgreifer erreicht werden. Es kann alternativ oder zusätzlich auch dafür Sorge tragen, dass die flachgefalteten
Packungsmäntel ungehindert durch den Faltgreifer vom Übernahmegreifer vom Packungsstapel wegbewegt werden können. Alternativ oder zusätzlich kann der Faltgreifer von einer die flachgefalteten Packungsmäntel ergreifenden
Gebrauchsstellung in eine die aufgefalteten Packungsmäntel ergreifenden
Auffaltstellung verstellt werden. Dies kann es dem Übernahmegreifer bedarfsweise ermöglichen, währenddessen ortsfest zu verharren. Unabhängig davon wird jedoch ein zuverlässiges Auffalten der Packungsmäntel begünstigt.
Zu einer Vereinfachung des Verfahrens kann es bedarfsweise beitragen, wenn die Nichtgebrauchsstellung und die Auffaltstellung des Faltgreifers wenigstens im Wesentlichen identisch sind. Dann kann der Faltgreifer von der
Nichtgebrauchsstellung in die Gebrauchsstellung verstellt werden, um die Rückseite des flachgefalteten Packungsmantels zu ergreifen, um dann wieder zurück in die Nichtgebrauchsstellung bzw. die Auffaltstellung verstellt zu werden, währen der zunächst flachgefaltete Packungsmantel aufgefaltet wird. Daraufhin kann erneut die Verstellung in die Gebrauchsstellung erfolgen und so weiter. Alternativ oder zusätzlich kann der Faltgreifer beim Verstellen von der Nichtgebrauchsstellung in die Gebrauchsstellung und/oder von der Gebrauchsstellung in die Nichtgebrauchsstellung abschnittsweise in die Auffaltstellung gelangen. Das Verstellen des Faltgreifers von der Gebrauchsstellung über die Auffaltstellung hinaus in die Nichtgebrauchsstellung, dient dann beispielsweise nicht dem weiteren Auffalten des Packungsmantels, sondern dazu, dass der Faltgreifer das Ergreifen und Transportieren des nächsten flachgefalteten Packungsmantels weg vom Packungsstapel nicht behindert. Dabei kann weiter bevorzugt der Faltgreifer in der Auffaltstellung vom aufgefalteten
Packungsmantel gelöst werden, so dass das weitere Verstehen von der Auffaltstellung in die Nichtgebrauchsstellung zu keiner weiteren Verformung des bereits
aufgefalteten Packungsmantels führt.
Das Auffalten der Packungsmäntel wird besonders zuverlässig und reproduzierbar möglich, wenn der Faltgreifer und der wenigstens eine Übernahmeanschlag parallel zueinander, insbesondere wenigstens im Wesentlichen im selben Zeitintervall, von der Gebrauchsstellung in die Auffaltstellung bzw. von der Anschlagstellung in die Formstellung versteht werden. So unterstützen sich der Faltgreifer und der
Übernahmeanschlag sehr umfänglich. Das Zurückverstehen, also das Verstellen von der Nichtgebrauchsstellung in die Gebrauchsstellung bzw. von der Formstellung in die Anschlagstellung von Faltgreifer und Übernahmeanschlag erfolgt dagegen bevorzugt sequentiell oder unabhängig voneinander, insbesondere wenigstens im Wesentlichen nacheinander. Damit kann auch dem Umstand Rechnung getragen werden, dass zunächst eine Anlage eines flachgefalteten Packungsmantels am Übernahmeanschlag erfolgt, bevor der Faltgreifer den Packungsmantel von der Rückseite des
flachgefalteten Packungsmantels ergreift. Als definierte Ausgangstellung für die flachgefalteten Packungsmäntel bietet es sich ganz grundsätzlich an, wenn die Packungsmäntel des Packungsstapels mit einander gegenüberliegenden, seitlichen Rändern an Abzugsanschlägen anliegen. So werden die Packungsmäntel zuverlässig und positionsgenau bereitgehalten und können zudem in dieser Position vom Übernahmegreifer einfach und zuverlässig ergriffen werden. Dies gilt in besonderer Weise, wenn die Packungsmäntel zudem vom Übernahmegreifer durch einen von den Abzugsanschlägen begrenzten Abzugsspalt ergriffen und/oder abgezogen werden.
Damit die aufgefalteten Packungsmäntel anschließend noch einseitig verschlossen werden können, um die so erhaltenen einseitig offenen Packungskörper zu erhalten, bietet es sich an, wenn die aufgefalteten Packungsmäntel nacheinander, vorzugsweise in einer Längsrichtung der Packungsmäntel, an ein Dornrad abgegeben, insbesondere auf die Dornen des Dornrads aufgeschoben werden. Auf das Dornrad kann dabei ein Umformen und einseitiges Verschießen der beidseitig offenen Packungsmäntel in an sich bekannter Weise erfolgen.
Die Packungskörper bilden vorzugsweise Behälter, wie beispielsweise
Kartonverbundverpackungen, die wenigstens teilweise aus einem Packstofflaminat in Form eines Laminats umfassend eine Kartonschicht und äußeren, insbesondere thermoplastischen, Kunststoffschichten, etwa aus Polyethylen (PE), gebildet sind. Der Karton verleiht den Packungen eine ausreichende Stabilität, damit die Packungen einfach gehandhabt und beispielsweise gestapelt werden können. Die
Kunststoffschichten schützen den Karton vor Feuchtigkeit und die Lebensmittel vor der Aufnahme von unerwünschten Stoffen aus der Packung. Zusätzlich können noch weitere Schichten, wie etwa eine Aluminiumschicht, vorgesehen sein, die eine
Diffusion von Sauerstoff und anderen Gasen durch das Packstofflaminat verhindert. Mithin sind bereits die flachgefalteten Packungsmäntel vorzugsweise aus einem solchen Packstofflaminat gebildet. Bei einer ersten besonders bevorzugten Ausgestaltung der Vorrichtung kann wenigstens ein Übernahmeanschlag zur Anlage der flachgefalteten und vom
Übernahmegreifer ergriffenen Packungsmäntel vorgesehen sein. So können die flachgefalteten Packungsmäntel in einer definierten Position zur Übernahme durch den Übernahmegreifer bereitgehalten werden. Dies erhöht letztlich die
Zuverlässigkeit des Verfahrens. Dabei ist es besonders effektiv, wenn auf jeweils gegenüberliegenden Seiten des die flachgefalteten Packungsmäntel ergreifenden Übernahmegreifers jeweils wenigstens ein Übernahmeanschlag zur Anlage der flachgefalteten und vom Übernahmegreifer ergriffenen Packungsmäntel vorgesehen ist. So können die flachgefalteten Packungsmäntel an gegenüberliegenden Rändern zuverlässig gestützt und dennoch problemlos vom wenigstens einen
Übernahmegreifer ergriffen werden.
Alternativ oder zusätzlich kann wenigstens ein Faltanschlag zur Anlage der aufgefalteten und vom Faltgreifer ergriffenen Packungsmäntel vorgesehen sein.
Dadurch kann die Form des aufgefalteten Packungsmantels sichergestellt werden und es kann der wenigstens eine Faltanschlag das zuverlässige Auffalten der
Packungsmäntel unterstützen. Die gilt umso mehr, wenn auf jeweils
gegenüberliegenden Seiten des die aufgefalteten Packungsmäntel ergreifenden Faltgreifers jeweils wenigstens ein Faltanschlag zur Anlage der aufgefalteten und vom Faltgreifer ergriffenen Packungsmäntel vorgesehen ist. Zudem wird so sichergestellt, dass der Faltgreifer die Packungsmäntel zuverlässig ergreifen und zum Auffalten der Packungsmäntel beitragen kann.
Die Falteinrichtung kann zum Verstellen des wenigstens einen Übernahmeanschlags oder wenigstens eines Übernahmeanschlag einerseits und des Übernahmegreifers andererseits gegeneinander vorgesehen sein. Somit kann wenigstens ein
Übernahmeanschlag das Auffalten der Packungsmäntel unterstützen. Der Einfachheit halber wird es vielfach bevorzugt sein, wenn der wenigstens eine Übernahmeanschlag verstellt und der Übernahmegreifer währenddessen ortsfest verharrt und dort bedarfsweise den Packungsmantel hält. Grundsätzlich ist aber auch das Gegenteil möglich. Es können auch sowohl der Übernahmegreifer als auch wenigstens ein Übernahmeanschlag versteht werden, wenn dies für das zuverlässige Auffalten der Packungsmäntel Vorteile bietet, auch wenn dies regelmäßig einen höheren
apparativen Aufwand erfordert. Die flachgefalteten Packungsmäntel können jedenfalls durch das relative Verstellen von Übernahmeanschlag und Übernahmegreifer aufgefaltet werden, wobei es sich zum definierten Auffalten der Packungsmäntel anbietet, wenn der Übernahmeanschlag und der Übernahmegreifer nach dem
Auffalten der flachgefalteten Packungsmäntel an einander angrenzenden Seiten der aufgefalteten Packungsmäntel angreifen. Um in rascher Folge die Packungsmäntel definiert auffalten zu können, bietet es sich zudem an, wenn die Falteinrichtung dazu ausgebildet ist, den Übernahmeanschlag von einer an dem flachgefalteten
Packungsmantel anliegenden Anschlagstellung in eine an dem aufgefalteten
Packungsmantel anliegenden Formstellung und zurück zu verstehen.
Alternativ oder zusätzlich kann die Falteinrichtung zum Verstellen des Faltgreifers von einer die flachgefalteten Packungsmäntel nicht ergreifenden
Nichtgebrauchsstellung in eine die flachgefalteten Packungsmäntel ergreifende Gebrauchsstellung und zurück ausgebildet sein. Der Faltgreifer kann dann gezielt in eine Gebrauchsstellung versteht werden, um die Packungsmäntel an einer geeigneten Stelle zu ergreifen, insbesondere nachdem der Übernahmegreifer die Packungsmäntel von einem Stapel wegbewegt hat. Wenn der Faltgreifer in die Nichtgebrauchsstellung versteht worden ist, kann der Faltgreifer das weitere Handling der Packungsmäntel nicht beeinträchtigen. Der Faltgreifer beschränkt sich mit anderen Worten auf das Auffalten der Packungsmäntel.
Die Falteinrichtung kann auch zum Verstellen des Faltgreifers von einer die flachgefalteten Packungsmäntel ergreifenden Gebrauchsstellung in eine die aufgefalteten Packungsmäntel ergreifenden Auffaltstellung ausgebildet sein. Das Verstellen von der Gebrauchsstellung in die Auffaltstellung bewirkt oder unterstützt dann das Auffalten der Packungsmäntel. Dabei hält der Faltgreifer die Packungsmäntel während des Verstehens von der Gebrauchsstellung in die
Auffaltstellung bereichsweise fest.
Ergänzend kann dabei vorgesehen sein, dass die Nichtgebrauchsstellung und die Auffaltstellung des Faltgreifers wenigstens im Wesentlichen identisch sind. Wenn die Auffaltstellung wenigstens im Wesentlichen der Nichtgebrauchsstellung entspricht, kann der apparative und verfahrenstechnische Aufwand verringert werden. Dies gilt insbesondere, wenn der Faltgreifer in der Nichtgebrauchsstellung das weitere Handling der Packungsmäntel nicht beeinträchtigt. Um dies sicherzustellen, kann der Faltgreifer von der Auffaltstellung noch ein ganzes Stück weiter in die
Nichtgebrauchsstellung verstellt werden. Die Falteinrichtung kann dann derart ausgebildet sein, dass der Faltgreifer beim Verstellen von der Nichtgebrauchsstellung in die Gebrauchsstellung und/oder zurück abschnittsweise in die Auffaltstellung gelangt.
Um ein zuverlässiges Auffalten der Packungsmäntel gewährleisten zu können, kann es zweckmäßig sein, die Falteinrichtung zur, insbesondere zwangsweisen, gekoppelten Verstellung des Faltgreifers und des Übernahmeanschlags parallel zueinander von der Gebrauchsstellung in die Auffaltstellung bzw. von der Anschlagstellung in die
Formstellung auszubilden. Dann kann der Faltgreifer und der wenigstens eine Übernahmeanschlag das Auffalten der Packungsmäntel unterstützen. Dies ist insbesondere dann der Fall, wenn der Faltgreifer und der wenigstens eine
Übernahmeanschlag wenigstens im Wesentlichen im selben Zeitintervall von der Gebrauchsstellung in die Auffaltstellung bzw. von der Anschlagstellung in die
Formstellung verstellt wird.
Alternativ oder zusätzlich kann die Falteinrichtung zur unabhängigen Verstellung des Faltgreifers und des Übernahmeanschlags von der Nichtgebrauchsstellung in die Gebrauchsstellung bzw. von der Formstellung in die Anschlagstellung ausgebildet sein. Dabei kann es weiter bevorzugt sein, wenn der Faltgreifer und der
Übernahmeanschlag nacheinander von der Nichtgebrauchsstellung in die Gebrauchsstellung bzw. von der Formstellung in die Anschlagstellung verstellt werden. So kann ein aufzufaltender Packungsmantel zunächst in Anlage an den Übernahmeanschlag, insbesondere in der Faltstellung, gebracht werden um dann anschließend definiert von dem Faltgreifer ergriffen zu werden.
Die flachgefalteten Packungsmäntel können sehr definiert bereitgehalten werden, wenn das Magazin hierzu Abzugsanschläge aufweist, an denen einander
gegenüberliegende, seitliche Ränder jeweils des vorderen Packungsmantels des Packungsstapels in Anlage gelangen. Dabei ist es weiter zweckmäßig, wenn zwischen den Abzugsanschlägen ein Abzugspalt zum Ergreifen und Wegbewegen jeweils des vorderen Packungsmantels des Packungsstapels mit Hilfe des Übernahmegreifers vorgesehen ist. Das definierte Entnehmen der Packungsmäntel vom Packungsstapel bzw. aus dem Magazin wird so vereinfacht.
Zur einfachen, weiteren Formung der aufgefalteten Packungsmäntel, insbesondere zum Verschließen eines offenen Endes der aufgefalteten Packungsmäntel zur Bildung einseitig offener Packungskörper, bietet es sich an, wenn ein Dornrad mit Dornen zum Aufschieben der aufgefalteten Packungsmäntel auf die Dornen, vorzugsweise in einer Längsrichtung der Packungsmäntel, vorgesehen ist.
Nachfolgend wird die Erfindung anhand einer lediglich ein Ausführungsbeispiel darstellenden Zeichnung näher erläutert. In der Zeichnung zeigt
Fig. 1A-B einen Zuschnitt eines Packstofflaminats und einen aus dem Zuschnitt gebildeten Packungsmantel aus dem Stand der Technik jeweils in Draufsicht,
Fig. 2 eine aus dem Packungsmantel gemäß Fig. 1B gebildete Packung aus dem Stand der Technik in einer perspektivischen Darstellung, Fig. 3 eine Vorrichtung zur Herstellung der Packung gemäß Fig. 2 aus einem
Packungsmantel gemäß Fig. 1B aus dem Stand der Technik in einer schematischen Darstellung,
Fig. 4A-B Details einer erfindungsgemäßen Vorrichtung zum Auffalten von
flachgefalteten Packungsmänteln in einer Seitenansicht in einer Ansicht von unten entsprechend der Blickrichtung IVB aus Fig. 4A und
Fig. 5A-D die Vorrichtung aus Fig. 4 in unterschiedlichen Stellungen während des
Auffaltens von flachgefalteten Packungsmänteln in einer Schnittansicht gemäß der Schnittebene VB-VB der Fig. 4A.
In der Fig. 1A ist ein Zuschnitt 1 eines Packstofflaminats 2 beschrieben, wie er aus dem Stand der Technik bekannt ist. Das Packstofflaminat 2 ist als Laminat aus mehreren übereinander angeordneten Materialschichten ausgebildet. Es handelt sich dabei insbesondere um einen Karton/Kunststoff-Verbund. Das dargestellte
Packstofflaminat 2 weist zwei äußere Schichten aus einem thermoplastischen
Kunststoff, vorzugsweise Polyethylen (PE), auf, die ein Siegeln, d.h. ein Verschweißen, der äußeren Schichten des Packstofflaminats 2 ermöglichen. Dazwischen ist eine strukturgebende Kartonschicht mit einer für das Packstofflaminat 2 vergleichsweise hohen Biegesteifigkeit vorgesehen. Zudem kann noch wenigstens eine Barriereschicht vorgesehen sein, die bevorzugt aus Aluminium, Polyamid und/oder einem Ethylen- Vinylalkohol gebildet wird. Weitere Schichten sind ebenfalls denkbar.
Der Zuschnitt 1 dient der Herstellung eines Packungsmantels 3, der dadurch gebildet wird, dass die äußeren und einander gegenüberliegenden Längsränder 4 des
Zuschnitts 1 zueinander umgebogen und miteinander verbunden, insbesondere aufeinander gesiegelt, werden. Der Zuschnitt 1 weist eine Reihe von Biegelinien 5 auf, an denen der Zuschnitt 1 umgebogen bzw. geknickt oder gefaltet werden kann, um die gewünschte Packung 7 zu bilden. Die Biegelinien 5, die bedarfsweise auch als
Rilllinien ausgebildet sein können, vereinfachen dabei das Formen des Packungsmantels und stellen zudem eine zuverlässige Faltung sicher. Die meisten Biegelinien 5 sind dabei am oberen Rand 8 und am unteren Rand 9 des Zuschnitts 1 vorgesehen, die später zur Bildung des Bodens und des Kopfes bzw. des Giebels der Packung 7 gefaltet werden. Zudem weist der Zuschnitt 1 vier im Wesentlichen parallele Biegelinien 5 auf, an denen der Zuschnitt 1 vor dem Bilden des
Packungsmantels 3 oder danach vorgefaltet wird. Ist das Packstofflaminat 2 an den Biegelinien 5 einmal umgebogen worden, wird einem weiteren Falten des
Packstofflaminats 2 an derselben Stelle nur noch ein geringer Widerstand
entgegengesetzt, der jedenfalls deutlich geringer ist als entlang von zuvor noch nicht gefalteten Biegelinien 5.
In der Fig. 1B ist der Packungsmantel 3 nach dem Siegeln der Längsränder 4 des Zuschnitts 1 aufeinander und nach dem anschließenden Flachfalten des so gebildeten Packungsmantels 3 dargestellt. Die entsprechende Siegelnaht 10 ist dabei aus optischen Gründen nahe einer von den beiden Faltkanten 6 vorgesehen, entlang derer der Packungsmantel 3 flachgefaltet ist. Die beiden Faltkanten 6 entsprechen zwei der vier parallelen Biegelinien in Längsrichtung des Packungsmantels 3. Der dargestellte Packungsmantel 3 ist folglich so entlang der Faltkanten 6 flach gefaltet worden, dass der vordere Abschnitt bzw. die Vorderseite 11 des flachgefalteten Packungsmantels 3 und der hintere Abschnitt bzw. die Rückseite 12 des Packungsmantels 3
aufeinanderliegen. Die Packungsmäntel 3 können derart flach gefaltet leicht bevorratet werden. Das anschließende Auffalten um die vier vorgefalteten Faltlinien 6 ist dann dennoch einfach möglich. Es wird dann ein Packungsmantel 3 mit einem rechteckigen Querschnitt erhalten.
Unter Verwendung des entsprechend flachgefalteten Packungsmantels 3 kann die in der Fig. 2 dargestellte Packung 7 erhalten werden. Bei der Packung 7 bilden dann die vier parallelen Biegelinien 5 in Längsrichtung des Packungsmantels 3 inklusive der beiden Faltkanten 6 im Bereich des Mantels 13 der Packung 7 die Kanten der Packung 7 wie die vorgefalteten Faltlinien 6 zuvor in ähnlicher Weise die Kanten des
Packungsmantels 3 gebildet haben. Die Längsenden 14,15 des Packungsmantels 3 sind zur Bildung des Bodens 16 der Packung 7 und zur Bildung des Kopfs 17 der Packung 7 gefaltet und gesiegelt worden. Am Kopf 17 der Packung werden dabei sogenannte Packungsohren 18 gebildet, die nach unten gefaltet und an den Mantel 13 der Packung 7 angelegt und dort angesiegelt oder angeklebt werden. Beim Boden 16 werden die entsprechenden Packungsohren nach innen gefaltet und sind daher nach dem Bilden des Bodens 16 als solche nicht mehr zu erkennen.
In der Fig. 3 ist eine Vorrichtung 20 zum Auffalten von flachgefalteten
Packungsmänteln 3 und zum Füllen von Packungskörpern 21, insbesondere mit fließfähigen Lebensmitteln, und zum Bilden von gefüllten Packungen 7, also eine sogenannte Füllmaschine, dargestellt. Die Vorrichtung 20 umfasst ein Magazin 22 zum Bereithalten von Packungsmänteln 3 und eine Vorrichtung zum Formen von
Packungskörpern 21 aus den Packungsmänteln 3, die einseitig verschlossen sind und somit durch die verbleibende Öffnung beispielsweise ein fließfähiges Lebensmittel aufnehmen können, dargestellt. Die dargestellte und insoweit bevorzugte Vorrichtung 20 weist eine Reihe von parallelen Bearbeitungslinien auf, von denen in der Fig. 3 lediglich eine Bearbeitungslinie 23 dargestellt ist. Jeder Bearbeitungslinie 23 ist ein Magazin 22 mit einem Packungsstapel 24 bzw. einem Bündel von um zwei Faltkanten 6 flachgefaltete Packungsmänteln 3 zugeordnet. Die Packungsmäntel 3 sind wie zuvor beschrieben aus Zuschnitten 1 eines Packstofflaminats 2 gebildet worden, deren Längsränder 4 aneinander gesiegelt sind. In einer Vorrichtung 25 zum Auffalten der Packungsmäntel 3 werden die zunächst flachgefalteten Packungsmäntel 3 vom Packungsstapel 24 des Magazins 22 entnommen und aufgefaltet.
Die aufgefalteten Packungsmäntel 3 werden an eine Vorrichtung 26 zum Formen des Packungskörpers 21 übergeben, die ein Dornrad 27 aufweist, das im dargestellten und insoweit bevorzugten Fall beispielhaft sechs Dorne 28 umfasst und sich zyklisch, also schrittweise, gegen den Uhrzeigersinn dreht. In der ersten Dornradstellung I wird ein Packungsmantel 3 auf den Dorn 28 geschoben. Anschließend wird das Dornrad 27 in die nächste Dornradstellung II weitergedreht, in der das gegenüber dem Dorn 28 vorstehende Längsende 15 des Packungsmantels 3 über eine Heizeinheit 29 mit Heißluft erwärmt wird. In der nächsten Dornradstellung III wird das erwärmte Längsende 15 des Packungsmantels 3 durch eine Presse 30 vorgefaltet und in der nachfolgenden Dornradstellung IV in der gefalteten Position durch eine
Siegeleinrichtung 31 dicht verschlossen, insbesondere zu einem Boden 16, gesiegelt. Es wird auf diese Weise ein einseitig verschlossener Packungskörper 21 erhalten, der in der nachfolgenden Dornradstellung V vom Dorn 28 entnommen und beispielsweise an eine Zelle 32 einer im Kreis geführten endlosen Transporteinrichtung 33 übergeben wird. Grundsätzlich kommen aber auch andere Transporteinrichtungen in Frage. In der nächsten Dornradstellung VI ist dem Dorn 28 kein Arbeitsschritt zugeordnet. Die Anzahl von Dornradstellungen bzw. Dornen 28 und die dort vorgesehenen Bearbeitungsschritte können bedarfsweise von der Darstellung gemäß Fig. 3 und der zugehörigen Beschreibung abweichen. Zudem kann noch in wenigstens einer bedarfsweise weiteren Dornradstellung ein Ausgießer mit dem Packstofflaminat verbunden werden. Dann handelt es sich bei dem auf dem Dornrad verschlossenen Längsende des Packungsmantels vorzugsweise um den Kopf der späteren Packung. Ob der Packungskörper durch den späteren Kopf oder durch den späteren Boden gefüllt wird, spielt vorliegend nur eine untergeordnete Rolle.
Der vom Dornrad genommene Packungskörper 21 wird mit dem offenen Längsende nach oben weisend in der zugehörigen Zelle 32, insbesondere einer Zellenkette, durch eine Füllmaschine 34 transportiert. Dabei gelangt der Packungskörper in eine
Aseptikkammer 35, die eine Sterilisationszone 36 und eine Füll- und Siegelzone 37 umfasst, durch die die Packungskörper 21 in der durch die Pfeile symbolisierten Transportrichtung von links nach rechts transportiert werden. Der Transport der Packungskörper 21 muss nicht geradlinig erfolgen, sondern kann auch in wenigstens einem Bogen oder gar im Kreis erfolgen.
Der Aseptikkammer 35 wird Sterilluft über entsprechende Sterilluftanschlüsse 38 zugeführt. Die Packungskörper 21 werden durch eine Vorwärmeinrichtung 39 nacheinander durch Anblasen mit heißer Sterilluft vorgewärmt. Anschließend werden die Packungskörper 21 mittels einer Sterilisiereinrichtung 40, vorzugsweise mittels Wasserstoffperoxid, sterilisiert, woraufhin die Packungskörper 21 durch Beaufschlagen mit Sterilluft über eine Trocknungseinrichtung 41 getrocknet und nach dem Übergang von der Sterilisationszone 36 in die Füll- und Siegelzone 37 in eine Füllposition 42 unterhalb eines Füllauslaufs 43 gebracht werden. Dort werden die Packungskörper 21 nacheinander mit Lebensmitteln 44 gefüllt. Die gefüllten
Packungskörper 21 werden sodann mit einer Verschließeinrichtung 45 durch Falten des oberen Bereichs des Packungskörpers 21 und Siegeln verschlossen. Die gefüllten und verschlossenen Packungen 7 werden anschließend aus den Zellen 32 der
Transporteinrichtung 33 entnommen. Die nun leeren Zellen 32 werden mit der Transporteinrichtung 33 weiter in Richtung des Dornrads 27 bewegt, um dort weitere Packungskörper 21 aufzunehmen.
In der Fig. 4A ist die Vorrichtung 25 zum Auffalten von flachgefalteten
Packungsmänteln 3 in einer Seitenansicht von vorne dargestellt. Von vorne bedeutet in diesem Zusammenhang von dem nicht dargestellten Packungsstapel 24 der flachgefalteten Packungsmäntel 3 im Magazin 22 aus gesehen. Die Vorrichtung 25 zum Auffalten von flachgefalteten Packungsmänteln 3 umfasst einen Übernahmegreifer 50 zum Ergreifen des jeweils vorderen, flachgefalteten Packungsmantels 3 und zum Wegbewegen des ergriffenen vorderen Packungsmantels 3 des Packungsstapels 24 von flachgefalteten Packungsmänteln 3 im Magazin 22. Zum Ergreifen der
flachgefalteten Packungsmäntel 3 weist der dargestellte und insoweit bevorzugte Übernahmegreifer 50 fünf Saugnäpfe 51 auf. Eine andere Zahl von Saugnäpfen 51 wäre auch denkbar. An den Saugnäpfen 51 kann ein Unterdrück gezogen werden, wenn die Saugnäpfe 51 mit ihren Öffnungen an einem flachgefalteten Packungsmantel 3 anliegen.
Zum Wegbewegen des ergriffenen vorderen Packungsmantels 3 des Packungsstapels 24 von flachgefalteten Packungsmänteln 3 ist der Übernahmegreifer 50 über eine nicht dargestellte Transporteinrichtung verstellbar gehalten. Die
Transporteinrichtung umfasst einen Motor zum motorischen Antrieb der
Transporteinrichtung des Übernahmegreifers 50. Die Transporteinrichtung ist dabei so ausgebildet, dass der Übernahmegreifer 50 von einer zurückgezogenen
Haltestellung in eine ausgefahrene Übernahmestellung und zurück verstellt werden kann. Diese Verstellung kann infolge der Transporteinrichtung in wechselnder Folge und mit einer hohen Frequenz erfolgen. In der Übernahmestellung kann der
Übernahmegreifer 50 die Vorderseite 11 des vorderen flachgefalteten
Packungsmantels 3 im Packungsstapel 24 der Packungsmäntel 3 im Magazin 22 ergreifen. In der zurückgezogenen Haltestellung hält der Übernahmegreifer 50 den Packungsmantel 3 während des Auffaltens des Packungsmantels 3. Eine mögliche Ausgestaltung der Transporteinrichtung zum Verstellen des Übernahmegreifers 50 von der Übernahmestellung in die Haltestellung ist in den Fig. 10 und 11 der
DE 10 2016 109 996 Al dargestellt. Andere Ausgestaltungen der
Transporteinrichtung sind ebenfalls möglich.
Des Weiteren ist bei der dargestellten und insoweit bevorzugten Vorrichtung 25 zum Auffalten der flachgefalteten Packungsmäntel 3 ein Faltgreifer 52 vorgesehen. Zum Ergreifen der flachgefalteten Packungsmäntel 3 weist der dargestellte und insoweit bevorzugte Faltgreifer 52 drei Saugnäpfe 53 auf. Eine andere Zahl von Saugnäpfen 53 wäre auch denkbar. An den Saugnäpfen 53 kann ein Unterdrück gezogen werden, wenn die Saugnäpfe 53 mit ihren Öffnungen an einem flachgefalteten Packungsmantel 3 anliegen. Der Faltgreifer 52 ist von einer Falteinrichtung 54 angetrieben und kann so von einer Nichtgebrauchsstellung in eine Gebrauchsstellung und zurück verstellt werden. Beim Verstellen des Faltgreifers 52 von der Nichtgebrauchsstellung in die Gebrauchsstellung gelangt der Faltgreifer 52 ebenso wie beim Verstellen in die Gegenrichtung abschnittsweise in die Auffaltstellung. In der Gebrauchsstellung ergreift der Faltgreifer 52 den vom Übernahmegreifer 50 in der zurückgezogenen Haltestellung gehaltenen flachgefalteten Packungsmantel 3. Beim Verstellen des Faltgreifers 52 von der Gebrauchsstellung in die Auffaltstellung unterstützt der Faltgreifer 52 das Auffalten des flachgefalteten Packungsmantels 3. Anschließend wird der Faltgreifer 52 in die Nichtgebrauchsstellung verstellt, um das Übernehmen des nächsten flachgefalteten Packungsmantels 3 vom Packungsstapel 24 und das Transportieren des übernommenen Packungsmantels 3 in die Faltstellung jeweils durch den Übernahmegreifer 50 nicht zu behindern. Anschließend wird der
Faltgreifer 52 wieder von der Nichtgebrauchsstellung über die Auffaltstellung in die Gebrauchsstellung verstellt, um dort den nächsten flachgefalteten Packungsmantel 3 zu ergreifen und aufzufalten.
Zum Verstellen des Faltgreifers 52 ist dieser mit der Falteinrichtung 54 verbunden, wie dies auch in der Fig. 4B dargestellt ist. Bei der dargestellten und insoweit bevorzugten Vorrichtung 25 zum Auffalten von flachgefalteten Packungsmänteln 3 umfasst die Falteinrichtung 54 eine Faltgreiferschwenkachse 55, die einerseits mit dem Faltgreifer 52 und andererseits mit einem Faltgreiferschwenkantrieb 56 verbunden ist. Der Faltgreiferschwenkantrieb 56 umfasst dabei einen Motor 57 zum motorischen An treiben des Faltgreifers 52, einen drehbaren Abtriebshebel 58 des Motors, einen Schwenkhebel 59 der Schwenkachse und einen den Abtriebshebel 58 und den Schwenkhebel 59 verbindenden Koppelhebel 60. Auf diese Weise kann eine Drehbewegung des Motors 57 in eine Schwenkbewegung des Faltgreifers 52 um die Faltgreiferschwenkachse 55 umgesetzt werden.
Im Übrigen sind bei der dargestellten und insoweit bevorzugten Vorrichtung 25 zum Auffalten der flachgefalteten Packungsmäntel 3 drei Übernahmeanschläge 61,62,63 vorgesehen, an denen die flachgefalteten Packungsmäntel 3 in der Faltstellung in eine definierte Anlage gelangen, und zwar mit den beiden gegenüberliegenden Rändern 64 der Vorderseite 11 der flachgefalteten Packungsmäntel 3 angrenzend zu den beiden Faltkanten 6 und mit einem Abschnitt dazwischen. Beim Auffalten der flachgefalteten Packungsmäntel 3 bleiben die drei Übernahmeanschläge 61-63 bei der dargestellten und insoweit bevorzugten Vorrichtung 25 zum Auffalten der Packungsmäntel 3 weiter in Anlage an den entsprechenden Rändern 64 der Packungsmäntel 3. Hierzu wird einer der drei Übernahmeanschläge 63 von einer an dem flachgefalteten
Packungsmantel 3 anliegenden Anschlagstellung in eine an dem aufgefalteten
Packungsmantel 3 anliegenden Formstellung und zurück verstellt. Dieses Verstellen des Übernahmeanschlags 63 wird ebenfalls durch die Falteinrichtung 54 bewirkt. Bei der dargestellten und insoweit bevorzugten
Vorrichtung 25 zum Auffalten von flachgefalteten Packungsmänteln 3 umfasst die Falteinrichtung 54 hierzu eine Anschlagschwenkachse 65, die einerseits mit dem Übernahmeanschlag 63 und andererseits mit einem Anschlagschwenkantrieb 66 verbunden ist. Der Anschlagschwenkantrieb 66 umfasst dabei einen Motor 67 zum motorischen An treiben des Übernahmeanschlags 63, einen drehbaren Abtriebshebel 68 des Motors 67, einen Schwenkhebel 69 der Schwenkachse und einen den
Abtriebshebel 68 und den Schwenkhebel 69 verbindenden Koppelhebel 70. Auf diese Weise kann eine Drehbewegung des Motors 67 in eine Schwenkbewegung des Übernahmeanschlags 63 um die Anschlagschwenkachse 65 umgesetzt werden.
Alternativ zu dem dargestellten und insoweit bevorzugten Ausführungsbeispiel könnte auch nur ein einziger Motor vorgesehen sein, Als Motor kommt dabei grundsätzlich ein Servomotor in Frage, der eine genauere Überwachung und
Steuerung ermöglicht.
In den Fig. 5A-E ist die Vorrichtung 25 zum Auffalten der flachgefalteten
Packungsmäntel 3 der Fig. 4 in unterschiedlichen Stellungen während des Auffaltens der flachgefalteten Packungsmäntel 3 dargestellt. Dabei ist in der Fig. 5A der
Übernahmegreifer 50 von der Transporteinrichtung in die ausgefahrene
Übernahmestellung verstellt worden, in der die Saugnäpfe 51 des Übernahmegreifers 50 an der nach vorne weisenden Vorderseite 11 des vordersten, flachgefalteten Packungsmantels 3 anliegen. Luft aus den Saugnäpfen 51 wird abgezogen, um einen Unterdrück in den an den Packungsmänteln 3 anliegenden Saugnäpfen 51 zu erzeugen. Die flachgefalteten Packungsmäntel 3 sind jeweils um zwei Faltkanten 6 flachgefaltet und in einem Packungsstapel 24 hintereinander in dem Magazin 22 aufgenommen. Der vordere, flachgefaltete Packungsmantel 3 liegt dabei mit den gegenüberliegenden, den Faltkanten 6 zugeordneten Rändern 64 der Vorderseite 11 an Abzugsanschlägen 71 an, die den jeweils vorderen Packungsmantel 3 des
Packungsstapels 24 von flach gefalteten Packungsmänteln 3 in einer definierten Position halten. Die Abzugsanschläge 71 stellen, da sie voneinander beabstandet und den gegenüberliegenden Faltkanten 6 zugeordnet sind, einen Abzugspalt 72 zwischeneinander bereit, durch den hindurch der Übernahmegreifer 50 an den jeweils vorderen Packungsmantel 3 des Magazins 22 herangeführt werden kann. Der Übernahmegreifer 50 ergreift so die nach vorne weisende Vorderseite 11 des vorderen flachgefalteten Packungsmantels 3. Sodann wird der Übernahmegreifer 50 von der ausgefahrenen Übernahmestellung durch die Transporteinrichtung in eine zurückgezogene Haltestellung bewegt. Dies stellt eine wenigstens im Wesentlichen geradlinige Bewegung dar, die wenigstens im Wesentlichen senkrecht zum
Packungsstapel 24, insbesondere zum vorderen Packungsmantel 3 des
Packungsstapels 24, ausgerichtet ist.
In der Fig. 5B ist der Übernahmegreifer 50 in der zurückgezogenen Haltestellung dargestellt. In dieser Stellung hält der Übernahmegreifer 50 den noch flachgefalteten Packungsmantel 3 in einer Faltstellung, in der der Packungsmantel 3 an den
Übernahmeanschlägen 61-63 anliegt. Dabei ist jedem der beiden gegenüberliegenden und den Faltkanten 6 zugeordneten Ränder 64 ein Übernahmeanschlag 61,63 zugeordnet, der den jeweiligen Rand 64 des Packungsmantels 3 in Position hält.
Zwischen den beiden äußeren Übernahmeanschlägen 61,63 ist noch ein weiterer Übernahmeanschlag 62 vorgesehen, an dem der flachgefaltete Packungsmantel 3 in der Faltstellung anliegt.
Der Faltgreifer 52 befindet sich noch in der seitlichen Nichtgebrauchsstellung, in der der Faltgreifer 52 das Transportieren des flachgefalteten Packungsmantels 3 vom Packungsstapel 24 der Packungsmäntel 3 in Magazin 22 an die Faltstellung nicht behindert. Anschließend wird jedoch der Faltgreifer 52 angetrieben durch die Falteinrichtung 54 von der Nichtgebrauchsstellung in die Gebrauchsstellung verstellt. Der Faltreifer 52 wird dabei mit Hilfe des Faltgreiferschwenkantriebs 56 um die Faltgreiferschwenkachse 55 geschwenkt. Der Motor 57 zum motorischen Antreiben des Faltgreifers 52 verstellt den angeschlossenen Abtriebshebel 58 nach außen und zieht damit den Koppelhebel 60 in dieselbe Richtung. Dadurch wird der an den Koppelhebel 60 angeschlossene Schwenkhebel 59 und die an den Schwenkhebel 59 angeschlossene Faltgreiferschwenkachse 55 so geschwenkt, dass der Faltgreifer 52 in die Gebrauchsstellung gelangt.
In der Fig. 5C ist der Faltgreifer 52 in der Gebrauchsstellung dargestellt, in der der Faltgreifer 52 den noch flachgefalteten Packungsmantel 3 ergreift. Der Faltgreifer 52 greift dabei an der vorherigen Rückseite 12 des Packungsmantels 3 an, die vom Übernahmegreifer 50 wegweist. Der Faltgreifer 52 wird nun zurückverstellt, und zwar bis in die Auffaltstellung, in der der zuvor flachgefaltete Packungsmantel 3 aufgefaltet ist. Zeitgleich wird der dem Faltgreifer 52 abgewandte Übernahmeanschlag 63 aus der in der Fig. 5C dargestellten Anschlagstellung in die Formstellung verstellt. Das
Verstellen des Faltgreifers 52 und das Verstellen des Übernahmeanschlags 63 erzwingt dabei das Auffalten des Packungsmantels 3. Der Faltgreiferschwenkantrieb 56 wird dabei in die Gegenrichtung um die Faltgreiferschwenkachse 55 geschwenkt. Der Motor 57 zum motorischen Antreiben des Faltgreifers 52 verstellt den
Abtriebshebel 58 dazu zurück nach innen und zieht damit den Koppelhebel 60 in dieselbe Richtung. Dadurch wird der Schwenkhebel 59 und die daran angeschlossene Faltgreiferschwenkachse 55 so zurückgeschwenkt, dass der Faltgreifer 52 zurück in die Auffaltstellung gelangt. Das Verstellen des Übernahmeanschlags 63 erfolgt ebenfalls mittels der Falteinrichtung 54. Diese weist hierzu einen Motor 67 zum motorischen An treiben des Übernahmeanschlags 63 auf, der einen Abtriebshebel 68 aufweist. Der Abtriebshebel 68 wird motorsich nach innen bewegt, so dass der Koppelhebel 70 ebenfalls in diese Richtung verschoben wird. Der am Koppelhebel 70 vorgesehene Schwenkhebel 59 schwenkt dann den am Schwenkhebel 59 angelenkten Übernahmeanschlag 63 um die Anschlagschwenkachse 65 von der Anschlagstellung in die Formstellung.
Dadurch gelangt die Falteinrichtung 54 in die in der Fig. 5D dargestellte Stellung, in der der Packungsmantel 3 aufgefaltet ist und sowohl an den drei
Übernahmeanschlägen 61-63 als auch an zwei Faltanschlägen 73,74 und an einem Auffaltanschlag 75 anliegt. Dabei befindet sich der eine, schwenkbare Übernahmeanschlag 63 nun in der Formstellung und ist bei der dargestellten und insoweit bevorzugten Vorrichtung 25 zum Auffalten von Packungsmänteln 3 fest mit dem Auffaltanschlag 75 verbunden. Der Übernahmeanschlag 63 und der zugehörige Auffaltanschlag 75 liegen nun an gegenüberliegenden Seiten einer Kante 76 des aufgefalteten Packungsmantels 3 an, wobei die Kante 76 durch eine Faltkante 6 des flachgefalteten Packungsmantels 3 gebildet wird. Der mittlere Übernahmeanschlag 62 liegt angrenzend zu einer weiteren Kante 77 des aufgefalteten Packungsmantels 3 an, die von einer zuvor nicht gebogenen Beigelinie 78 gebildet wird. Der äußere, nicht schwenkbare Übernahmeanschlag 61 und ein angrenzender Faltanschlag 73 liegen auf gegenüberliegenden Seiten einer anderen Kante 79 bzw. einer anderen
vorhergehenden Faltkante 6 an. Der weitere Faltanschlag 74 liegt angrenzend zu einer Kante 80 an, die von einer zuvor nicht gebogenen Biegelinie 81 gebildet wird.
Um zu vermeiden, dass der Auffaltanschlag 75 bereits beim Bewegen der
Packungsmäntel 3 in die Faltstellung gemäß Fig. 5B, in der die Packungsmäntel 3 in Anlage an den Übernahmeanschlag 63 gelangen sollen, in unerwünschter Weise mit dem Auffaltanschlag 75 kollidiert, kann der Auffaltanschlag 75 bedarfsweise zusammen mit dem Übernahmeanschlag 63 etwas gegenüber der in der Fig. 5B dargestellten Stellung gegen im Uhrzeigersinn gedreht sein. Wenn dies der Fall ist, kann weiter vorgesehen sein, dass der Auffaltanschlag 75 bedarfsweise zusammen mit dem Übernahmeanschlag 63 anschließend wieder entsprechend entgegengesetzt zurück geschwenkt wird. Und zwar vorzugsweise bis die in der Fig. 5D dargestellte Position erreicht ist, in der der Auffaltanschlag 75 bedarfsweise zusammen mit dem Übernahmeanschlag 63 so positioniert ist, dass der aufgefaltete Packungsmantel 3 sowohl an dem Auffaltanschlag 75 als auch an dem Übernahmeanschlag 63 anliegt.
Der aufgefaltete Packungsmantel 3 wird nun in der Längsrichtung des
Packungsmantels 3 nach unten oder oben auf einen Dorn 28 eines Dornrads 27 geschoben. Anschließend wird der Faltgreifer 52 wieder aus der Auffaltstellung nach außen in die Nichtgebrauchsstellung zurückgeschwenkt. Zudem wird der
schwenkbare, äußere Übernahmeanschlag 63 zurück in die Anschlagstellung geschwenkt. Das Schwenken des Faltgreifers 52 und des Übernahmeanschlags 63 erfolgt wie beschrieben über die Falteinrichtung 54 in umgekehrter Richtung. Auf diesem Wege gelangt die Vorrichtung 25 zum Auffalten von Packungsmänteln 3 wieder in die Ausgangsstellung gemäß Fig. 5A und erfolgen die gleichen
Verfahrensschritte erneut, um einen weiteren, flachgefalteten Packungsmantel 3 aufzufalten.
Bezugszeichenliste
1 Zuschnitt
2 Packstofflaminat
3 Packungsmantel
4 Längsrand
5 Biegelinie
6 Faltkante
7 Packung
8 oberer Rand
9 Rand
10 Siegelnaht
11 Vorderseite
12 Rückseite
13 Mantel
14,15 Längsende
16 Boden
17 Kopf
18 Packungsohr
20 Vorrichtung
21 Packungskörper
22 Magazin
23 Bearbeitungslinie
24 Packungsstapel
25 Vorrichtung
26 Vorrichtung
27 Dornrad
28 Dorn
29 Heizeinheit
30 Presse
31 Siegeleinrichtung
32 Zelle
33 Transporteinrichtung
34 Füllmaschine
35 Aseptikkammer
36 Sterilisationszone
37 Füll- und Siegelzone
38 Sterilluftanschluss
39 Vorwärmeinrichtung
40 Sterilisiereinrichtung
41 Trocknungseinrichtung 42 Füllposition
43 Füllauslauf
44 Lebensmittel
45 Verschließeinrichtung
50 Übernahmegreifer
51 Saugnapf
52 Faltgreifer
53 Saugnapf
54 Falteinrichtung
55 Faltgreiferschwenkachse
56 Faltgreiferschwenkantrieb
57 Motor
58 Abtriebshebel
59 Schwenkhebel
60 Koppelhebel
61-63 Übernahmeanschlag
64 Rand
65 Anschlagschwenkachse
66 Anschlagschwenkantrieb
67 Motor
68 Abtriebshebel
69 Schwenkhebel
70 Koppelhebel
71 Abzugsanschlag
72 Abzugspalt
73-74 Faltanschlag
75 Auffaltanschlag
76-77 Kante
78 Biegelinie
79 Kante
80 Kante
81 Biegelinie

Claims

P a t e n t a n s p r ü c h e
1. Verfahren zum wenigstens teilweisen Auffalten von flachgefalteten
Packungsmänteln (3), wobei die Packungsmäntel (3) um zwei sich in
Längsrichtung der Packungsmäntel (3) erstreckenden Faltkanten (6) flachgefaltet sind,
- bei dem die flachgefalteten Packungsmäntel (3) nacheinander von einem
Übernahmegreifer (50) auf einer Seite zwischen den beiden Faltkanten (6) ergriffen werden,
- bei dem die flachgefalteten und von dem Übernahmegreifer (50) ergriffenen Packungsmäntel (3) von einem Faltgreifer (52) auf der anderen Seite zwischen den beiden Faltkanten (6) ergriffen werden,
- bei dem der Faltgreifer (52) und der Übernahmegreifer (50) derart
gegeneinander verstellt werden, dass die flachgefalteten Packungsmäntel (3) aufgefaltet werden und
- bei dem der Faltgreifer (52) und der Übernahmegreifer (50) nach dem Auffalten der flachgefalteten Packungsmäntel (3) an einander angrenzenden oder gegenüberliegenden Seiten der aufgefalteten Packungsmäntel (3) angreifen.
2. Verfahren nach Anspruch 1,
- bei dem die sich um zwei sich in Längsrichtung der Packungsmäntel (3)
erstreckende Faltkanten (6) flachgefalteten Packungsmäntel (3) hintereinander in einem Packungsstapel (24) bereitgehalten werden,
- bei dem jeweils der vordere flachgefaltete Packungsmantel (3) des
Packungsstapels (24) von dem Übernahmegreifer (50) ergriffen wird,
- bei dem der vom Übernahmegreifer (50) ergriffene, flachgefaltete
Packungsmantel (3) vom Packungsstapel (24) weg, insbesondere in eine Faltstellung relativ zum Faltgreifer (52) und/oder insbesondere geradlinig und senkrecht zu den flachgefalteten Packungsmänteln (3) im Packungsstapel (24) weg, bewegt wird und
- bei dem die Packungsmäntel (3) nach dem Wegbewegen des vom
Übernahmegreifer (50) ergriffenen, flachgefalteten Packungsmantels (3) vom Packungsstapel (24), insbesondere in der Faltstellung, von dem Faltgreifer (52) ergriffen werden.
3. Verfahren nach Anspruch 1 oder 2,
- bei dem der Übernahmegreifer (50) die ergriffenen flachgefalteten
Packungsmäntel (3), insbesondere bei Wegbewegen vom Packungsstapel (24), gegen wenigstens einen Übernahmeanschlag (61,62,63) zieht und/oder
- bei dem der Faltgreifer (52) den Packungsmantel (3) im wenigstens teilweise aufgefalteten Zustand, insbesondere infolge des Auffaltens des Packungsmantels (3), gegen wenigstens einen Faltanschlag (73,74) zieht.
4. Verfahren nach Anspruch 3,
- bei dem der Übernahmegreifer (50) zwischen zwei an Übernahmeanschlägen (61,62,63) anliegenden Bereichen des Packungsmantels am Packungsmantel (3) ergreift, und/oder
- bei dem der Faltgreifer (52) zwischen zwei an Faltanschlägen (73,74)
anliegenden Bereichen des Packungsmantels (3) am Packungsmantel (3) angreift.
5. Verfahren nach Anspruch 3 oder 4,
- bei dem der wenigstens eine Übernahmeanschlag (63) oder wenigstens ein
Übernahmeanschlag (63) einerseits und der Übernahmegreifer (50) andererseits derart gegeneinander verstellt werden, dass die flachgefalteten Packungsmäntel (3) aufgefaltet werden und
- bei dem der Übernahmeanschlag (63) und der Übernahmegreifer (50) nach dem Auffalten der flachgefalteten Packungsmäntel (3) an einander angrenzenden oder gegenüberliegenden Seiten der aufgefalteten Packungsmäntel (3) angreifen und - bei dem, vorzugsweise, der Übernahmeanschlag (63) von einer an dem
flachgefalteten Packungsmantel (3) anliegenden Anschlagstellung in eine an dem aufgefalteten Packungsmantel (3) anliegenden Formstellung und zurück verstellt wird.
6. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 5,
- bei dem der Faltgreifer (52) von einer die flachgefalteten Packungsmäntel (3) nicht ergreifenden Nichtgebrauchsstellung in eine die flachgefalteten
Packungsmäntel (3) ergreifende Gebrauchsstellung verstellt wird und/oder
- bei dem der Faltgreifer (52) von einer die flachgefalteten Packungsmäntel (3) ergreifenden Gebrauchsstellung in eine die aufgefalteten Packungsmäntel (3) ergreifenden Auffaltstellung verstellt wird.
7. Verfahren nach Anspruch 6,
- bei dem die Nichtgebrauchsstellung und die Auffaltstellung des Faltgreifers (52) wenigstens im Wesentlichen identisch sind und/oder
- bei dem der Faltgreifer (52) beim Verstellen von der Nichtgebrauchsstellung in die Gebrauchsstellung und/oder von der Gebrauchsstellung in die
Nichtgebrauchsstellung abschnittsweise in die Auffaltstellung gelangt.
8. Verfahren nach Anspruch 6 oder 7,
- bei dem der Faltgreifer (52) und der Übernahmeanschlag (63) parallel
zueinander, insbesondere wenigstens im Wesentlichen im selben Zeitintervall, von der Gebrauchsstellung in die Auffaltstellung bzw. von der Anschlagstellung in die Formstellung verstellt werden und/oder
- bei dem der Faltgreifer (52) und der Übernahmeanschlag (63) unabhängig
voneinander, insbesondere wenigstens im Wesentlichen nacheinander, von der Nichtgebrauchsstellung in die Gebrauchsstellung bzw. von der Formstellung in die Anschlagstellung verstellt werden.
9. Verfahren nach einem der Ansprüche 2 bis 8,
- bei dem die Packungsmäntel (3) des Packungsstapels (24) mit einander
gegenüberliegenden, seitlichen Rändern (64) an Abzugsanschlägen (71) anliegen und
- bei dem, vorzugsweise, die Packungsmäntel (3) von dem Übernahmegreifer (50) durch einen von den Abzugsanschlägen (71) begrenzten Abzugsspalt (72) abgezogen werden.
10. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 9,
bei dem die aufgefalteten Packungsmäntel (3) nacheinander, vorzugsweise in einer Längsrichtung der Packungsmäntel (3), an ein Dornrad (27) abgegeben, insbesondere auf die Dornen (28) des Dornrads (27) aufgeschoben, werden.
11. Vorrichtung zum wenigstens teilweisen Auffalten von flachgefalteten
Packungsmänteln (3), vorzugsweise nach einem der Ansprüche 1 bis 10, mit einem Magazin (22) umfassend einen Packungsstapel (3) aus jeweils um zwei sich in Längsrichtung der Packungsmäntel (3) erstreckenden Faltkanten (6) flachgefalteten Packungsmänteln (3) und mit einem Übernahmegreifer (50) zum Ergreifen jeweils des vorderen Packungsmantels (3) des Packungsstapels (24) auf der Vorderseite (11) des flachgefalteten Packungsmantels (3) zwischen den beiden Faltkanten (6) und zum Wegbewegen der ergriffenen Packungsmäntel (3) vom Packungsstapel (24),
d a d u r c h g e k e n n z e i c h n e t , d a s s
eine Transporteinrichtung zum, insbesondere geradlinigen, Bewegen der vom Übernahmegreifer (50) ergriffenen, flachgefalteten Packungsmäntel (3) in eine Faltstellung relativ zu einem Faltgreifer (52) vorgesehen ist, dass der Faltgreifer (52) zum Ergreifen der Rückseite (12) der in der Faltstellung befindlichen, flachgefalteten Packungsmäntel (3) jeweils zwischen den beiden Faltkanten (6) der flachgefalteten Packungsmäntel (3) vorgesehen ist und dass eine
Falteinrichtung (54) zum Verstellen des Faltgreifers (52) und des
Übernahmegreifers (50) gegeneinander derart vorgesehen ist, dass die flachgefalteten Packungsmäntel (3) aufgefaltet werden und dass der Faltgreifer (52) und der Übernahmegreifer (50) nach dem Auffalten der flachgefalteten Packungsmäntel (3) an einander angrenzenden oder gegenüberliegenden Seiten der aufgefalteten Packungsmäntel (3) angreifen.
12. Vorrichtung nach Anspruch 11,
d a d u r c h g e k e n n z e i c h n e t , d a s s
wenigstens ein Übernahmeanschlag (61,62,63) zur Anlage der flachgefalteten und vom Übernahmegreifer (50) ergriffenen Packungsmäntel (3) und, vorzugsweise, auf jeweils gegenüberliegenden Seiten des die flachgefalteten Packungsmäntel (3) ergreifenden Übernahmegreifers (50) jeweils wenigstens ein Übernahmeanschlag (61,62,63) zur Anlage der flachgefalteten und vom
Übernahmegreifer (50) ergriffenen Packungsmäntel (3) vorgesehen ist und/oder dass wenigstens ein Faltanschlag (73,74) zur Anlage der aufgefalteten und vom Faltgreifer (52) ergriffenen Packungsmäntel (3) und, vorzugsweise, auf jeweils gegenüberliegenden Seiten des die aufgefalteten Packungsmäntel (3)
ergreifenden Faltgreifers (52) jeweils wenigstens ein Faltanschlag (73,74) zur Anlage der aufgefalteten und vom Faltgreifer (52) ergriffenen Packungsmäntel (3) vorgesehen ist.
13. Vorrichtung nach Anspruch 12,
d a d u r c h g e k e n n z e i c h n e t , d a s s
die Falteinrichtung (54) zum Verstellen des wenigstens einen
Übernahmeanschlags (63) oder wenigstens eines Übernahmeanschlags (63) einerseits und des Übernahmegreifers (50) andererseits derart gegeneinander vorgesehen ist, dass die flachgefalteten Packungsmäntel (3) aufgefaltet werden und dass der Übernahmeanschlag (50) und der Übernahmegreifer (63) nach dem Auffalten der flachgefalteten Packungsmäntel (3) an einander angrenzenden Seiten der aufgefalteten Packungsmäntel (3) angreifen und dass, vorzugsweise, die Falteinrichtung (54) dazu ausgebildet ist, den Übernahmeanschlag (63) von einer an dem flachgefalteten Packungsmantel (3) anliegenden Anschlagstellung in eine an dem aufgefalteten Packungsmantel (3) anliegende Formstellung und zurück zu verstellen.
14. Vorrichtung nach einem der Ansprüche 11 bis 13,
d a d u r c h g e k e n n z e i c h n e t , d a s s
die Falteinrichtung (54) zum Verstellen des Faltgreifers (52) von einer die flachgefalteten Packungsmäntel (3) nicht ergreifenden Nichtgebrauchsstellung in eine die flachgefalteten Packungsmäntel (3) ergreifende Gebrauchsstellung und zurück und/oder zum Verstellen des Faltgreifers (52) von einer die
flachgefalteten Packungsmäntel (3) ergreifenden Gebrauchsstellung in eine die aufgefalteten Packungsmäntel (3) ergreifenden Auffaltstellung ausgebildet ist und dass, vorzugsweise, die Nichtgebrauchsstellung und die Auffaltstellung des Faltgreifers (52) wenigstens im Wesentlichen identisch und/oder die
Falteinrichtung (54) derart ausgebildet ist, dass der Faltgreifer (52) beim
Verstellen von der Nichtgebrauchsstellung in die Gebrauchsstellung und/oder zurück abschnittsweise in die Auffaltstellung gelangt.
15. Vorrichtung nach Anspruch 13 oder 14,
d a d u r c h g e k e n n z e i c h n e t , d a s s
die Falteinrichtung (54) zur, insbesondere zwangsweisen, gekoppelten
Verstellung des Faltgreifers (52) und des Übernahmeanschlags (63) parallel zueinander, insbesondere wenigstens im Wesentlichen im selben Zeitintervall, von der Gebrauchsstellung in die Auffaltstellung bzw. von der Anschlagstellung in die Formstellung ausgebildet ist und/oder dass die Falteinrichtung (54) zur unabhängigen, insbesondere wenigstens im Wesentlichen
hintereinandergeschalteten, Verstellung des Faltgreifers (52) und des
Übernahmeanschlags (63) von der Nichtgebrauchsstellung in die
Gebrauchsstellung bzw. von der Formstellung in die Anschlagstellung ausgebildet ist.
16. Vorrichtung nach einem der Ansprüche 11 bis 15,
d a d u r c h g e k e n n z e i c h n e t , d a s s
das Magazin Abzugsanschläge (71) zur Anlage einander gegenüberliegender, seitlicher Ränder (64) jeweils des vorderen Packungsmantels (3) des
Packungsstapels (24) aufweist und dass, vorzugsweise, die Abzugsanschläge (71) zwischen sich einen Abzugspalt (72) zum Ergreifen und Wegbewegen jeweils des vorderen Packungsmantels (3) des Packungsstapels (24) definieren.
17. Vorrichtung nach einem der Ansprüche 11 bis 16,
d a d u r c h g e k e n n z e i c h n e t , d a s s
ein Dornrad (27) mit Dornen (28) zum Aufschieben der aufgefalteten
Packungsmäntel (3) auf die Dornen (28), vorzugsweise in einer Längsrichtung der Packungsmäntel (3), vorgesehen ist.
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