WO2020138172A1

WO2020138172A1 - シート部材の製造方法及びシート部材の製造装置

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Publication number: WO2020138172A1
Application number: PCT/JP2019/050831
Authority: WO
Inventors: 明寛木村; 耕出谷; 貴志野本; 久孝七海
Original assignee: ユニ・チャーム株式会社
Priority date: 2018-12-28
Filing date: 2019-12-25
Publication date: 2020-07-02
Also published as: CN113272487A; TWI807132B; JP6964575B2; TW202035110A; JP2020103794A

Abstract

織物（４０）と、織物（４０）に交絡させた状態の繊維集合体（５０）と、を有する吸収性物品用のシート部材（７０）の製造方法であって、搬送方向に連続する織物（４０）の少なくとも一方の面の側に繊維集合体（５０）を配置する配置ステップと、前記配置ステップの後に、織物（４０）及び繊維集合体（５０）に向かって流体を噴射して、織物（４０）に繊維集合体（５０）を交絡させる交絡ステップと、交絡ステップの後に、搬送方向と交差するＣＤ方向における繊維集合体（５０）の両端部を切断する切断ステップと、を有し、繊維集合体（５０）のＣＤ方向の最大長さが、織物（４０）のＣＤ方向の長さ以上であることを特徴とするシート部材（７０）の製造方法である。

Description

シート部材の製造方法及びシート部材の製造装置

　本発明は、シート部材の製造方法及びシート部材の製造装置に関する。

　生理用ナプキンや使い捨ておむつ等の吸収性物品の風合いを柔らかいものとするために、織物と不織布とを交絡させた不織布複合低密度織物を用いることが特許文献１に開示されている。

特開平１１－１７０４１３号公報

　しかし、特許文献１に示すような不織布複合低密度織物の製造過程において、織物と交絡させる不織布を構成する繊維は、軽い素材であり搬送時等の外部からの影響を受けやすいため、繊維の密度の差によるムラが生じやすく、外観的な美観を損なう恐れがある。特に、不織布の端部は繊維の密度にムラが生じやすい一方で、織物の端部はムラが生じにくいため、不織布複合低密度織物の製造過程において、織物の端部を不織布の端部と同じように切断すると、織物の端部を過度に切り落としてしまい、コストが高くなってしまう恐れがあった。

　本発明は、上記のような問題に鑑みてなされたものであって、繊維密度によるムラが発生する恐れを軽減しつつ、織物を過度に切り落とす恐れを軽減させて、より低コストでシート部材を製造することを目的とする。

　上記目的を達成するための主たる発明は、織物と、前記織物に交絡させた状態の繊維集合体と、を有する吸収性物品用のシート部材の製造方法であって、搬送方向に連続する前記織物の少なくとも一方の面の側に前記繊維集合体を配置する配置ステップと、前記配置ステップの後に、前記織物及び前記繊維集合体に向かって流体を噴射して、前記織物に前記繊維集合体を交絡させる交絡ステップと、前記交絡ステップの後に、前記搬送方向と交差するＣＤ方向における前記繊維集合体の両端部を切断する切断ステップと、を有し、前記繊維集合体の前記ＣＤ方向の最大長さが、前記織物の前記ＣＤ方向の長さ以上であることを特徴とするシート部材の製造方法である。
　本発明の他の特徴については、本明細書及び添付図面の記載により明らかにする。

　このようなシート部材の製造方法によれば、切断ステップにおいて、繊維密度が安定しづらい繊維集合体のＣＤ方向の端部を切断した場合に、織物を過度に切り落とす恐れを軽減させることができるため、繊維密度によるムラが発生する恐れを軽減しつつ、より低コストでシート部材を製造することができる。

図１は、生理用ナプキン１を肌側から見た平面図である。図２は、生理用ナプキン１を非肌側から見た平面図である。図３は、図１中のＸ－Ｘ線に沿う断面図である。図４は、表面シート３の一部拡大図である。図５は、表面シート３を織物４０と繊維集合体５０とに分離した状態を示す図である。図６は、第１実施形態のシート部材７０の製造方法に使用される製造装置１００の一部を模式的に示す図である。図７は、第１ステップにおける織物４０と繊維集合体５０を模式的に示す図である。図８は、第１回転体１５０の断面を模式的に示す図である。図９Ａは、噴射ノズル３０２を模式的に示す図である。図９Ｂは、噴射ノズル３０２ノズル穴の構成例を模式的に示す図である。図１０は、図６中のＡにおけるシート６０のＣＤ方向についての断面を模式的に示す図である。図１１は、第２実施形態のシート部材７０の製造方法に使用される製造装置１０１の一部を模式的に示す図である。図１２は、第３実施形態のシート部材７０の製造方法に使用される製造装置１０２の一部を模式的に示す図である。図１３は、水供給装置２００を模式的に示す図である。

　本明細書及び添付図面の記載により、少なくとも以下の事項が明らかとなる。
　織物と、前記織物に交絡させた状態の繊維集合体と、を有する吸収性物品用のシート部材の製造方法であって、搬送方向に連続する前記織物の少なくとも一方の面の側に前記繊維集合体を配置する配置ステップと、前記配置ステップの後に、前記織物及び前記繊維集合体に向かって流体を噴射して、前記織物に前記繊維集合体を交絡させる交絡ステップと、前記交絡ステップの後に、前記搬送方向と交差するＣＤ方向における前記繊維集合体の両端部を切断する切断ステップと、を有し、前記繊維集合体の前記ＣＤ方向の最大長さが、前記織物の前記ＣＤ方向の長さ以上であることを特徴とするシート部材の製造方法である。

　かかるシート部材の製造方法であって、前記交絡ステップにおいて、ある搬送機構を用いて前記繊維集合体をある搬送速度で搬送し、前記ある搬送機構に向けて、他の搬送機構を用いて前記繊維集合体を他の搬送速度で搬送し、前記ある搬送速度が、前記他の搬送速度以上であることが望ましい。

　このようなシート部材の製造方法によれば、繊維集合体の繊維を搬送方向に移動させやすくして、織物に交絡した繊維集合体の繊維密度のムラが生じる恐れを軽減させることができる。

　かかるシート部材の製造方法であって、前記交絡ステップにおいて、前記織物及び前記繊維集合体に向かって、前記搬送方向の異なる位置で複数回流体を噴射し、前記搬送方向の上流側で噴射する流体の圧力が、前記搬送方向の下流側で噴射する流体の圧力以下であることが望ましい。

　このようなシート部材の製造方法によれば、繊維集合体の繊維が噴射される流体によって飛ばされてしまう恐れを軽減しつつ、織物により交絡させることができる。

　かかるシート部材の製造方法であって、前記交絡ステップにおいて、吸引機構を有する回転体の周面に前記織物又は前記繊維集合体の少なくとも一方を接触させた状態で、前記回転体の径方向の外側から内側に向かって流体を噴射することが望ましい。

　このようなシート部材の製造方法によれば、繊維密度によるムラが発生する恐れを軽減しつつ、織物のより広い範囲に繊維集合体の繊維を交絡させることができるため、より低コストで製造することができる。

　かかるシート部材の製造方法であって、前記配置ステップは、搬送コンベアを用いて、少なくとも前記繊維集合体を搬送し、前記交絡ステップは、前記回転体を用いて、前記織物及び前記繊維集合体を更に搬送し、前記搬送コンベアの搬送面が、前記回転体の回転中心と同じ高さ、又は前記回転中心より高い位置に設けられ、前記回転体による搬送開始直後において、前記繊維集合体は、前記回転体の回転方向に沿って、上方に向かって搬送されることが望ましい。

　このようなシート部材の製造方法によれば、搬送によって生じる繊維集合体の繊維のムラが生じる恐れを軽減させることができる。

　かかるシート部材の製造方法であって、前記配置ステップは、搬送コンベアを用いて、少なくとも前記繊維集合体を搬送し、前記交絡ステップは、前記回転体を用いて、前記織物及び前記繊維集合体を更に搬送し、前記搬送コンベアの搬送面が、前記回転体の回転中心より下側に設けられ、前記搬送コンベアによる搬送と前記回転体による搬送との間に、前記回転体と前記搬送コンベアとの最接近位置を、前記繊維集合体が通過する通過ステップを、さらに有することが望ましい。

　かかるシート部材の製造方法であって、前記搬送コンベアによる搬送において、前記搬送コンベアは、前記織物を搬送せず、前記回転体による搬送の前に、前記織物を前記回転体に供給する供給ステップを有することが望ましい。

　かかるシート部材の製造方法であって、前記供給ステップにおいて、前記織物を供給するための供給回転体は、前記織物の張力を一定にして前記織物を供給することが望ましい。

　このようなシート部材の製造方法によれば、織物に交絡した繊維集合体の繊維密度のムラが生じる恐れを軽減させることができる。

　かかるシート部材の製造方法であって、前記供給回転体の周速は、前記回転体の周速と等しく、前記回転体の周速が、前記搬送コンベアの移動速度以上の速さであることが望ましい。

　かかるシート部材の製造方法であって、前記交絡ステップの前に、前記繊維集合体の厚みを薄くするための処理を行うことが望ましい。

　このようなシート部材の製造方法によれば、繊維集合体の繊維のムラが生じる恐れを軽減させることができる。

　かかるシート部材の製造方法であって、前記繊維集合体の厚みを小さくするための処理は、流体の噴射処理であることが望ましい。

　かかるシート部材の製造方法であって、前記配置ステップは、搬送コンベアを用いて、少なくとも前記繊維集合体を搬送し、前記交絡ステップは、前記回転体を用いて、前記織物及び前記繊維集合体を更に搬送し、前記繊維集合体の厚みを小さくするための処理は、前記繊維集合体を、対向する前記搬送コンベアと前記回転体との間を通過させることであることが望ましい。

　かかるシート部材の製造方法によれば、前記交絡ステップにおいて、１つの前記回転体を用いて前記織物及び前記繊維集合体を搬送し、前記回転体による搬送後、下流側搬送機構を用いて前記織物及び前記繊維集合体を下流側搬送速度で搬送し、前記下流側搬送速度が、前記回転体の周速以上であることが望ましい。

　このようなシート部材の製造方法によれば、回転体を用いて搬送させながら交絡させている間に、織物及び繊維集合体が弛んでしまう恐れを軽減させることができる。

　かかるシート部材の製造方法によれば、前記下流側搬送コンベアは吸引機構を備え、前記下流側搬送コンベアを用いて前記織物及び前記繊維集合体を前記下流側搬送速度で搬送しつつ、前記織物及び前記繊維集合体に向かって流体を噴射して前記織物に前記繊維集合体をさらに交絡させることが望ましい。

　このようなシート部材の製造方法によれば、織物により多くの繊維集合体を交絡させた状態のシート部材を製造することができる。

　織物と、前記織物に交絡させた状態の繊維集合体と、を有する吸収性物品用のシート部材の製造装置であって、搬送方向に連続する前記織物の少なくとも一方の面の側に前記繊維集合体を配置する配置部と、前記繊維集合体の配置の後に、前記織物及び前記繊維集合体に向かって流体を噴射して、前記織物に前記繊維集合体を交絡させる交絡部と、前記搬送方向と交差するＣＤ方向における前記繊維集合体の両端部を切断する切断部と、を有し、前記繊維集合体の前記ＣＤ方向の最大長さが、前記織物の前記ＣＤ方向の長さ以上であることを有することを特徴とするシート部材の製造装置である。

　このようなシート部材の製造装置によれば、切断ステップにおいて、繊維密度が安定しづらい繊維集合体のＣＤ方向の端部を切断した場合に、織物を過度に切り落とす恐れを軽減させることができるため、繊維密度によるムラが発生する恐れを軽減しつつ、より低コストでシート部材を製造することができる。

＝＝＝実施形態＝＝＝
　＜生理用ナプキン１の構成＞
　以下、本発明の吸収性物品として、生理用ナプキンを例に挙げて実施形態を説明するが、これに限定されず、例えば、おりものシートや尿取りパッド、使い捨ておむつ等のその他の吸収性物品に対しても適用可能である。

　図１は、生理用ナプキン１（以下「ナプキン１」ともいう）を肌側から見た平面図である。図２は、生理用ナプキン１を非肌側から見た平面図である。図３は、図１中のＸ－Ｘ線に沿う断面図である。ナプキン１は、互いに直交する前後方向と幅方向と厚さ方向とを有する。前後方向において、着用者の下腹部に当接する側を前側、臀部に当接する側を後側という。厚さ方向において、着用者に接する側を肌側、その反対側を非肌側という。

　図１、図２及び図３に示すように、ナプキン１は、厚さ方向の肌側から順に、一対のサイドシート５と、表面シート３と、吸収体２と、裏面シート４とが積層されている。表面シート３と吸収体２は、ホットメルト接着剤等の公知の接合手段で互いに接合されている。表面シート３と裏面シート４は、平面サイズが吸収体２より大きく、吸収体２の平面全体を覆っている。また、互いに積層された表面シート３、裏面シート４及びサイドシート５は、ナプキン１の外周縁に沿った外周シール部８を介して互いに接合されている。一対のサイドシート５は、幅方向の両側に設けられ、表面シート３の肌側に前後方向に沿って配置され、表面シート３に公知の接着手段又は溶着手段で接合されている。

　ナプキン１は、ナプキン１の前後方向の中央領域から幅方向の両外側に延出する一対のウィング部６を有する。ウィング部６は、表面シート３の幅方向の両側部から外側に延出しているサイドシート５及び裏面シート４によって形成されている。なお、ナプキン１は、ウィング部６を有さない形態であってもよい。

　ナプキン１の非肌側面（裏面シート４の非肌側面）には、接着剤が塗布される粘着領域１１が設けられている。粘着領域１１は、ナプキン１の使用時に、下着等の肌側面に貼り付けられて、ナプキン１が下着等に固定される。粘着領域１１の形状や数は、任意に変更可能である。

　同様に、各ウィング部６の非肌側面（裏面シート４の非肌側面）には、ウィング部用粘着領域１２が設けられている。ウィング部用粘着領域１２は、ナプキン１の使用時に、下着等の非肌側面に貼り付けられて、ナプキン１が下着等に固定される。ウィング部用粘着領域１２の形状や数は、任意に変更可能である。

　表面シート３は透液性であって、織物４０と繊維集合体５０とによって構成される。裏面シート４は、不透液性及び透湿性のプラスチックフィルム、不透液性の不織布、それらのラミネートシート等から形成することができる。サイドシート５は、公知の不織布を用いることができる。

　吸収体２は、経血等の排泄物を吸収して内部に保持する部材であり、液体を吸収する吸収性コア１０と、吸収性コア１０全体を包被する透液性のコアラップシート２０を有している。吸収性コア１０は、液体吸収性繊維であるパルプ繊維やセルロール系吸収性繊維等に、液体吸収性粒状物である高吸収性ポリマー（所謂ＳＡＰ）等が加えられ、所定の形状に成形されている。コアラップシート２０は、液透過性のシートであり、ティッシュやエアレイド等を例示できる。

　＜表面シート３の構成＞
　図４は、表面シート３を肌側から見た場合の一部拡大図であり、図５は、表面シート３を織物４０と繊維集合体５０とに分離した状態を示す図である。図４及び図５に示すように、表面シート３は、織物４０と繊維集合体５０の繊維とが、互いに絡み合って（織物４０と繊維集合体５０が交絡して）一体化されたシート部材である。織物４０と繊維集合体５０とを交絡させたシート部材７０の製造方法は、後述する。

　図４に示すように、織物４０は、格子状に織り込まれた構成糸４１から構成される。構成糸４１は、複数の経糸４２と、経糸４２と互いに交差する複数の緯糸４３とを有し、厚さ方向において互いに交差することによって形成された、経糸４２と緯糸４３とで囲まれた貫通領域である織目４５が複数形成される。織物４０の構成糸４１は、綿糸（コットン繊維）からなる原糸を撚って形成された撚糸である。原糸の材料には、コットン繊維のほかに、麻やパルプ繊維等の天然セルロース繊維、レーヨン等の再生セルロース繊維、アセテート等の半合成セルロース繊維等のセルロース系繊維が好適に使用される。原糸に使用される綿糸としては、太さ１０～１００綿番手のものが好ましい。主に綿素材等からなる織物４０を表面シート３に用いることで、着用者は心地よい肌触りを得られ、肌トラブルも起こりにくくなる。なお、織物４０の織り方は、格子状に織り込まれた平織りに限定されず、綾織り、朱子織り、絡み織りなどの公知の織り方を適宜採用することができる。

　繊維集合体５０は、長繊維を使用したスパンボンド法や短繊維をカード機で一定方向へカーディングを行い、繊維を整えてウェブを形成する乾式法等の公知の製法によって形成された繊維の集合体であり、フォーミングされて不織布となる前段階の状態である。また、繊維集合体５０は、親水性繊維を含む構成繊維５１から形成されている。その構成繊維５１は柔らかく軽い素材であり、不規則に集められた集合体である。親水性繊維としては、例えば、レーヨン、フィブリルレーヨン等の再生セルロース繊維、コットン、粉砕パルプ等の天然セルロース繊維、アセテート等の半合成セルロースなどが挙げられる。また、カード機を用いたカード法で形成された繊維集合体５０に限られず、エアレイド法、湿式法、スパンボンド法、メルトブローン法等の方法で形成された繊維集合体５０を用いてもよい。繊維集合体５０の繊維密度は、例えば、２．８～３．５×１０^-3ｇ／ｃｍ³とし、坪量（単位面積当たりの重さ）は、例えば、２０～７０ｇ／ｍ²とする。繊維集合体５０の厚みは、例えば、７～２０ｍｍであり、繊維集合体５０の繊維の長さは、例えば、１～１００ｍｍである。また、繊維集合体５０の繊度は、例えば、０．１～６ｄｔｅｘとする。

　＜第１実施形態のシート部材７０の製造方法＞
　連続した状態の織物４０と、繊維集合体製造装置（不図示）で製造された繊維集合体５０とを交絡させて一体化させて連続した状態のシート部材７０を製造し、連続した状態のシート部材７０を所定の形状に形成するカット処理を施すことで、表面シート３が形成される。しかし、製造後のシート部材７０には、繊維集合体５０の繊維密度の差を原因とするムラが生じてしまう恐れがある。この点、以下、ムラを軽減させるシート部材７０の製造方法について説明する。なお、以下の説明において、織物４０及びシート部材７０は連続した状態として説明する。

　図６は、第１実施形態のシート部材７０の製造方法に使用される製造装置１００の一部を模式的に示す図である。製造装置１００は、繊維集合体５０と織物４０とを交絡させて一体化させたシート部材７０を製造する装置である。製造装置１００は、搬送方向の上流側から上流側搬送装置１３０、第１回転体１５０と第１噴射装置３００、第２回転体１６０と第２噴射装置４００、下流側搬送装置１４０、脱水装置２５０、切断装置５００を備える。製造装置１００は、織物４０及び繊維集合体５０を搬送方向に搬送させ、搬送方向と直交する方向を「ＣＤ方向」という。

　＜＜第１搬送ステップ＞＞
　第１搬送ステップは、上流側搬送装置１３０を用いて少なくとも繊維集合体５０を搬送するステップである。上流側搬送装置１３０は、上流側搬送ベルト１３０ａ（「搬送コンベア」ともいう。）を備える。上流側搬送ベルト１３０ａは、織物４０及び繊維集合体５０を所定の搬送経路に沿って搬送する搬送部である。まず、上流側搬送ベルト１３０ａに繊維集合体５０を接触させた状態で載置し、さらにその上から織物４０を載置した状態で、織物４０及び繊維集合体５０を搬送する。つまり、上流側搬送ベルト１３０ａ上において、繊維集合体５０の上面側に織物４０を配置して、搬送方向に搬送する。この織物４０の少なくとも一方の面の側に繊維集合体５０を配置するステップを「配置ステップ」ともいう。

　このとき、織物４０のＣＤ方向の長さが、繊維集合体５０のＣＤ方向の長さ以下であり（Ｗ４０≦Ｗ５０）、織物４０のＣＤ方向の長さが、繊維集合体５０のＣＤ方向の長さより短いことがより好ましい（Ｗ４０＜Ｗ５０）。図７は、第１ステップにおける織物４０と繊維集合体５０を模式的に示す図である。図７においては、便宜上、織物４０と繊維集合体５０を分離させた状態で示しているが、第１搬送ステップにおいて、織物４０が繊維集合体５０の上方から重ね合されている。図７等における織物４０及び繊維集合体５０は模式図であり、織物４０の各構成糸４１の太さや織目４５の大きさ、繊維集合体５０の繊維の数や繊維の長さ等は、必ずしも正確ではない。繊維集合体５０は、柔らかく軽い線状の素材で、不規則に集められているため、その外形は、定まっていない。そのため、繊維集合体５０のＣＤ方向の長さは、繊維集合体５０のＣＤ方向の最大長さとする。なお、以下の説明において、「繊維集合体５０のＣＤ方向の長さ」とは、繊維集合体５０のＣＤ方向の最大長さをいう。上流側搬送ベルト１３０ａを平面視すると、織物４０の略全域が繊維集合体５０上に載置された状態で搬送されている。なお、第１搬送ステップから切断ステップにおける切断処理の前まで、織物４０のＣＤ方向の長さＷ４０が繊維集合体５０のＣＤ方向の長さＷ５０より短いという関係が維持されたまま搬送される。

　上流側搬送ベルト１３０ａの搬送面は、第１回転体１５０の中心Ｃ１５０より下側に設けられ、上流側搬送装置１３０の上方に第１回転体１５０が配置される。上流側搬送ベルト１３０ａと第１回転体１５０の外周面１５０ａとが対向する部分を有する。上流側搬送ベルト１３０ａと第１回転体１５０の外周面１５０ａとが対向する部分は、上流側搬送装置１３０と第１回転体１５０との最接近位置である。また、第１回転体１５０の上方に第２回転体１６０が配置されている。

　また、上流側搬送装置１３０から第１回転体１５０に織物４０及び繊維集合体５０を受け渡す際に、対向する上流側搬送ベルト１３０ａと外周面１５０ａとの間の間隙、つまり上流側搬送装置１３０と第１回転体１５０との最接近位置を織物４０と繊維集合体５０を通過させる（通過ステップ）。これにより、上流側搬送ベルト１３０ａと外周面１５０ａとで挟まれる。厚さ方向に潰された織物４０と繊維集合体５０は、繊維集合体５０の厚みが薄くなり、その繊維を落ちつかせることができる。これによって、繊維が動いてしまって、繊維集合体５０の繊維密度の偏りが生じる恐れを軽減させることができる。

　＜＜第２搬送ステップ＞＞
　第２搬送ステップは、第１搬送ステップで搬送された繊維集合体５０と織物４０とを第１回転体１５０の回転によってさらに搬送しつつ、織物４０に繊維集合体５０の繊維を交絡させるステップである。織物４０に繊維集合体５０の繊維を絡ませて交絡させるステップを「交絡ステップ」ともいう。交絡させた状態の織物４０と繊維集合体５０をシート６０という。シート６０は、織物４０に繊維集合体５０の少なくとも一部が交絡した状態から、後述の切断ステップで切断処理が行われるまでの状態のことを示す。図６において、シート６０及びシート部材７０を右下がりの斜線部で示している。

　第２搬送ステップにおいて、第１回転体１５０の外周面１５０ａに織物４０を接触させた状態で搬送し、搬送面に対して最も外側で繊維集合体５０を搬送することが好ましい。繊維集合体５０の繊維は、軽くて自由度が高い性質を有するため、図６に示すように、第１搬送ステップから第２搬送ステップへの搬送において搬送経路に勾配を有していると、上流側搬送装置１３０から第１回転体１５０への織物４０及び繊維集合体５０の受け渡しにおいて、繊維集合体５０の搬送が滞ったり、繊維密度が変化してしまう恐れがある。

　この点、外周面１５０ａに織物４０を接触させた状態で搬送し、搬送面に対して最も外側で繊維集合体５０を搬送すると、第１回転体１５０の円弧に沿って下から上に持ち上げるように繊維集合体５０を搬送するため、繊維集合体５０は、搬送面に対して最も外側、繊維集合体５０の外側の面（織物４０に対向する側とは逆側の面）は拘束されておらず自由度が高い状態で搬送される。そして、繊維集合体５０の繊維は搬送方向に沿って、広げられながら搬送されやすい。その結果、織物４０に対して繊維がより広げられた繊維集合体５０に第１噴射装置３００を用いて高圧の水ｆを噴射することで、織物４０に対して繊維集合体５０の繊維を均一に交絡させやすくなり、製造後のシート部材７０に生じる繊維集合体５０の繊維のムラを軽減させやすくすることができる。

　第１搬送ステップから第２搬送ステップへの搬送において、第１回転体１５０の周速が上流側搬送ベルト１３０ａの移動速度以上であることが好ましく、第１回転体１５０の周速が上流側搬送ベルト１３０ａの移動速度より速いことがより好ましい。仮に、第１回転体１５０の周速が上流側搬送ベルト１３０ａの移動速度より遅い場合には、上流側搬送装置１３０において織物４０が弛んでしまったり、織物４０の上に載置している繊維集合体５０の搬送も滞ってしまい、繊維密度に偏りが生じてしまう恐れがある。これを防ぐために、第１回転体１５０の周速を上流側搬送ベルト１３０ａの移動速度以上として、織物４０を適切なテンションで搬送させ、これに伴って繊維集合体５０も搬送方向に搬送しやすい状態とすることができる。また、繊維集合体５０を搬送しやすくすることで、繊維密度のムラが生じる恐れを軽減させやすくなる。

　図８は、第１回転体１５０の断面を模式的に示す図である。第１回転体１５０の外周面１５０ａは、水平な軸Ｃ１５０を回転中心として周方向Ｄｃ２に（例えば、反時計回りに）連続して駆動回転する。なお、周方向Ｄｃ２は搬送方向でもあり、ＣＤ方向は、周方向Ｄｃ２に直交する。第１回転体１５０は、略円筒体であり、その周面には、複数の吸気孔１５１が設けられている。第１回転体１５０の内周側と外周側は、吸気孔１５１を介して液体や気体が通過できるように連通している。

　第１回転体１５０は吸引機構を備える。第１回転体１５０の内周側には、第１回転体１５０と同芯に円筒状隔壁１５２が設けられている。第１回転体１５０の内周側は、ドーナツ型の略閉空間ＳＰが、複数の隔壁１５３、１５３、１５３によって周方向Ｄｃ１順に領域が第１領域ＳＰ１、第２領域ＳＰ２、第３領域ＳＰ３に区画されている。上流側の第１領域ＳＰ１及び第２領域ＳＰ２は、外気圧より低い気圧の負圧状態に維持され、第３領域ＳＰ３は、外気圧と同圧、若しくは第１領域ＳＰ１や第２領域ＳＰ２と外気圧との間の気圧値する。第１領域ＳＰ１や第２領域ＳＰ２を負圧状態とすることで、織物４０及び繊維集合体５０を吸引保持しつつ、噴射される水ｆを内周側に吸引する。なお、第１回転体１５０の回転とは、外周面１５０ａを回転させた状態をいい、円筒状隔壁１５２及び隔壁１５３、１５３、１５３はそれぞれ固定されている。

　第１回転体１５０の径方向の外側に、第１噴射装置３００が設けられている。第１噴射装置３００は、搬送方向の上流側から順に、噴射ノズル３０１、３０２を備える。第１噴射装置３００は、第１回転体１５０の外周面１５０ａに保持された織物４０に及び繊維集合体５０に対して第１回転体１５０の径方向の外側から内側に向かって水ｆを噴射する。

　噴射ノズル３０１、３０２は、搬送方向において異なる位置にそれぞれ配置されている。噴射ノズル３０１、３０２は、基本的な構成はほぼ同じであるため、以下、噴射ノズル３０２について説明する。図９Ａは、噴射ノズル３０２を模式的に示す図である。図９Ｂは、噴射ノズル３０２ノズル穴の構成例を模式的に示す図である。なお、図９Ａにおいて、第１回転体１５０、噴射ノズル３０２、織物４０及び繊維集合体５０以外の噴射ノズル３０１等を省略して示している。

　噴射ノズル３０２は、第１回転体１５０の外周面１５０ａに対して垂直に配置され、第１回転体１５０に向かって水ｆを高圧で噴射する。図９Ａ及び図９Ｂに示すように、外周面１５０ａに対向する噴射ノズル３０２の部材３０１ａには、ＣＤ方向に平行に直線的且つ一定のピッチで配置された複数のノズル穴３０１ｂを備えている。噴射ノズル３０２の第１回転体側と反対の側から送られてきた水ｆを複数のノズル穴３０１ｂから織物４０及び繊維集合体５０のＣＤ方向の全体に亘って噴射する。ノズル穴３０１ｂの穴径は、例えば、５０～２００μｍとし、ＣＤ方向に隣接するノズル穴３０１ｂ中心間の距離は、例えば、０．２～２．０ｍｍとする。

　第１噴射装置３００において、上流側で噴射される水ｆの圧力（水流の噴射圧）が下流側で噴射される圧力以下であることが好ましく、より好ましくは、上流側の水流の噴射圧が下流側の水流の噴射圧より小さいことがよい。具体的には、噴射ノズル３０１の水流の噴射圧が噴射ノズル３０２の水流の噴射圧より小さい。なお、各水流の噴射圧は、１．０～７．０ＭＰａの範囲内でそれぞれ設定することが好ましい。

　繊維集合体５０の繊維が織物４０に絡まっていない状態では、繊維集合体５０の外側の面（織物４０に対向する側とは逆側の面）は拘束されておらず、自由度が高い。そのため、上流側の水流の噴射圧を高くすると、噴射された水流によって繊維が飛ばされてしまって、繊維集合体５０が損傷したり、繊維集合体５０の繊維密度が偏ってしまう恐れがある。この点、上流側の水流の噴射圧をより低く設定して繊維を飛ばしてしまう恐れを軽減しつつ、より確実に織物４０に繊維を絡ませやすくする。一方、下流側においては、少なくとも一部は、織物４０に繊維が絡んだ状態であることから、織物４０に繊維集合体５０をさらに交絡させる必要がある。そのため、上流側より高い水流の噴射圧を加えることで、より多くの繊維集合体５０の繊維を織物４０に絡ませやすくなる。

　続いて、第１回転体１５０から第２回転体１６０にシート６０を受け渡し、第２回転体１６０の回転によるシート６０の搬送を行う。第２回転体１６０は、水平な軸Ｃ１６０を回転中心として外周面１６０ａが周方向Ｄｃ１（例えば、時計回りに）連続して駆動回転する。周方向Ｄｃ１は搬送方向でもあり、ＣＤ方向は、周方向Ｄｃ１に直交する。第２回転体１６０は、第１回転体１５０と同様の構成を有しており、詳細な説明は省略する。

　なお、第２回転体１６０の周速が第１回転体１５０の周速以上であることが好ましく、第２回転体１６０の周速が第１回転体１５０の周速より速いことがより好ましい。第１回転体１５０と上流側搬送ベルト１３０ａの速度の関係と同様に、第２回転体１６０の周速を第１回転体１５０の周速以上とすることで、第１回転体１５０上で織物４０が緩んでしまったり、繊維集合体５０の搬送が滞ってしまう恐れを軽減させることができる。

　第２回転体１６０の径方向の外側には、第２噴射装置４００が設けられている。第２噴射装置４００は、搬送方向の上流側から順に、噴射ノズル４０１、４０２を備え、第２回転体１６０の外周面１６０ａに保持されたシート６０に対して第２回転体１６０の径方向の外側から内側に向かって水ｆを噴射する。第２噴射装置４００の噴射ノズル４０１、４０２の構成は、噴射ノズル３０２と同様である。第２噴射装置４００による水ｆの噴射によって、シート６０を繊維集合体５０の繊維がより絡まった状態とすることができる。このとき、第１噴射装置３００と同様に、上流側の噴射ノズル４０１によって噴射される水ｆの水流の噴射圧が下流側の噴射ノズル４０２によって噴射される水流の噴射圧より小さいことがより好ましい。なお、第２噴射装置４００は必ずしも設ける必要はなく、シート６０の交絡状態に応じて適宜設置可能である。また、第２回転体１６０においてシート６０の水分を吸引する脱水及び乾燥処理を施してもよい。

　＜＜脱水ステップ＞＞
　第２回転体１６０の回転による搬送後、シート６０は、第２回転体１６０から下流側搬送装置１４０へ受け渡されて、その後、脱水装置２５０に搬送される。下流側搬送装置１４０は、下流側搬送ベルト１４０ａを備え、第２回転体１６０の回転によって搬送されたシート６０を受け取って、脱水装置２５０に向けて搬送する。

　脱水装置２５０は、搬送ベルト２５０ａと、複数の吸引部２５０ｂとを備えており、下流側搬送装置１４０から搬送されてきたシート６０を搬送ベルト２５０ａによって切断装置５００へ向けて搬送する。搬送ベルト２５０ａによる搬送中の複数の吸引部２５０ｂを通過する際に、搬送ベルト２５０ａ上のシート６０の水分を下方側から吸引する。

　＜＜切断ステップ＞＞
　シート６０の脱水処理後に、切断処理を行う。脱水装置２５０から切断装置５００へシート６０が受け渡される。切断装置５００は、カッターロール５０１とアンビルロール５０２を備える。カッターロール５０１及びアンビルロール５０２は、それぞれモーター等の駆動源を備え回転軸Ｃ５０１、５０２を中心にそれぞれ周方向Ｄｃ２、周方向Ｄｃ１に駆動回転する回転体である。また、カッターロール５０１の外周面には複数の突部（不図示）を備えている。カッターロール５０１とアンビルロール５０２は、それぞれ回転軸Ｃ５０１、回転軸Ｃ５０２の軸方向をＣＤ方向に向け、互いの外周面を対向させて配置している。そして、駆動回転するカッターロール５０１とアンビルロール５０２の間のロール間隙にシート６０を通す際に、シート６０のＣＤ方向の両端部の切断ラインＳで切断を行うことで、シート部材７０が製造される。

　図１０は、図６中のＡにおけるシート６０のＣＤ方向についての断面を模式的に示す図である。切断ステップにおける切断前の状態の、織物４０のＣＤ方向の長さは、繊維集合体５０のＣＤ方向の長さより短い。そのため、交絡後のシート６０は、図１０に示すように、繊維集合体５０は、織物４０とＣＤ方向において重ならない領域をＣＤ方向の両端部に有する。繊維集合体５０は、その外形が定められたものではないため、シート６０の状態におけるＣＤ方向の両端部は、それぞれ繊維密度が不揃いとなりやすい。そのため、シート部材７０の製造においては、繊維集合体５０の両端部を所定領域だけ切り落とす必要がある。一方、織物４０は、その外形が定められた形状を有しているため、繊維集合体５０のように必ずしも切り落とす必要はない。そのため、織物４０を過度に切り落としてしまう恐れを軽減させるために、織物４０のＣＤ方向の長さＷ４０を繊維集合体５０のＣＤ方向の長さＷ５０以下とし（Ｗ４０≦Ｗ５０）、より好ましくは、織物４０のＣＤ方向の長さＷ４０を繊維集合体５０のＣＤ方向の長さＷ５０より短くすることで（Ｗ４０＜Ｗ５０）、繊維密度が安定しない繊維集合体５０のＣＤ方向の両端部を切り落とす一方で、織物４０を過度に切り落としてしまう恐れを軽減させることができる。切り落とされた織物４０による廃材を減少させることができるため、織物４０についての歩留まりを向上させることができ、シート部材７０をより低コストで製造することができる。

　＜第２実施形態のシート部材７０の製造方法＞
　図１１は、第３実施形態のシート部材７０の製造方法に使用される製造装置１０１の一部を模式的に示す図である。製造装置１０１の基本的な構成は、製造装置１００と同じである。製造装置１０１は、上流側搬送装置１３０において織物４０を搬送せず、供給回転体１８０の回転によって第１回転体１５０に向かって織物４０が搬送される。つまり、第２実施形態において、配置ステップは、第１回転体１５０の外周面１５０ａ上で行われる。以下の説明において、第１実施形態の製造装置１００と同じ部材等は同じ符号とし、第１実施形態と共通する部分の説明は省略する。

　＜＜第１搬送ステップ＞＞
　第１搬送ステップにおいて、上流側搬送装置１３０は第１回転体１５０に向かって繊維集合体５０を搬送し、供給回転体１８０は、その回転によって織物４０を第１回転体１５０に供給する。なお、供給回転体１８０は、連続した織物４０をロール状に巻き取った所謂原反ロールである。供給回転体１８０を用いて織物４０を搬送することで、上流側搬送ベルト１３０ａは繊維集合体５０のみを搬送することができ、繊維密度を安定させた搬送状態をより長くすることができる。そのため、繊維密度を均一に保ちやすくなる。この供給回転体１８０から搬送される織物４０のＣＤ方向の長さ（Ｗ４０）は、上流側搬送装置１３０によって搬送される繊維集合体５０のＣＤ方向の長さ（Ｗ５０）より短い（Ｗ４０＜Ｗ５０）。

　織物４０の搬送は、一定の速度で第１回転体１５０に供給することが望ましいところ、供給回転体１８０のように、原反ロールを用いた場合には、仮に、供給回転体１８０の周速を第１回転体１５０の周速と同じ速度となるように制御したとしても、実際には両者は必ずしも同じとはならない。これら二つの速度が同じとならない場合には、張力のばらつきを生じることがある。そのため、図１１に示すように、供給回転体１８０と第１回転体１５０との間に織物４０の張力制御装置８００を設けることが好ましい。

　張力制御装置８００は、第１回転体１５０に供給するときの織物４０の張力の大きさが所定の値となるように調整する。張力制御装置８００は、一対の固定ロール８０１と、一対の固定ロール８０１の間に設けられたダンサーロール８０２を備える。ダンサーロール８０２が、鉛直方向に往復移動可能に設けられており、ダンサーロール８０２が自重で鉛直方向に移動することで、織物４０を繰り出すテンションを一定に保っている。このダンサーロール８０２の上下方向への移動によって、供給回転体１８０の周速と第１回転体１５０の周速との誤差を吸収して、第１回転体１５０へ供給する織物４０の張力を一定に保ちやすくする。このように、張力制御装置８００を備えることで、織物４０が垂れてしまうことを防ぎ、張力を一定にした状態の織物４０と繊維集合体５０とを重ね合せることができるため、繊維集合体５０の繊維密度を均一にしやすくし、製造後のシート部材７０の繊維集合体５０の繊維密度によるムラを軽減させやすくすることができる。

　なお、供給回転体１８０の周速が、第１回転体１５０の周速と等しいことが好ましい。織物４０が搬送で緩んでしまう恐れを軽減することができる。また、第１回転体１５０の周速が、上流側搬送ベルト１３０ａの移動速度以上であることが好ましい。繊維集合体５０が、第１回転体１５０で上流側搬送ベルト１３０ａ以上の速度で搬送されることで、第１回転体１５０の外周面１５０ａで繊維集合体５０の繊維が搬送方向に広げられながら搬送されやすくなる。そのため、上流側搬送ベルト１３０ａから第１回転体１５０への繊維集合体５０を受け渡す際に生じる繊維集合体５０の繊維密度の偏りを緩和させやすくする。

　＜第３実施形態のシート部材７０の製造方法＞
　図１２は、第３実施形態のシート部材７０の製造方法に使用される製造装置１０２の一部を模式的に示す図である。製造装置１０２は、製造装置１００、１０１と同様に、繊維集合体５０と連続した状態の織物４０とを交絡させて一体化させたシート部材７０を製造する装置である。製造装置１０２は、搬送方向の上流側から上流側搬送装置１３０と水供給装置２００、第１回転体１５０と第１噴射装置３００、第２回転体１６０と第２噴射装置、下流側搬送装置１４０、脱水装置２５０、切断装置５００を備える。以下の説明において、第１実施形態の製造装置１００と同じ部材等は同じ符号とし、第１実施形態と共通する部分の説明は省略する。

　製造装置１０２において、上流側搬送ベルト１３０ａの搬送面が軸Ｃ１５０より高い位置に設けられていることが好ましい。このようにすることで、上流側搬送ベルト１３０ａから第１回転体１５０へ織物４０と繊維集合体５０を受け渡す際の高低差をより小さくし、搬送経路中に生じる勾配をより小さくすることができるため、繊維集合体５０の繊維密度の偏りを軽減させやすくなる。

　＜＜第１搬送ステップ＞＞
　第１搬送ステップは、上流側搬送装置１３０を用いて織物４０と、織物４０の上から繊維集合体５０を載置した状態で搬送する。上流側搬送装置１３０は、上流側搬送ベルト１３０ａとロール１３０ｂを備える。このとき、上流側搬送ベルト１３０ａを平面視すると、織物４０は、その略全域が繊維集合体５０で覆われた状態で搬送されている。

　水供給装置２００は、流体である水ｆを噴射する装置であり、上流側搬送ベルト１３０ａの上方に設けられている。図１３は、水供給装置２００を模式的に示す図である。図１３において、上流側搬送装置１３０等は省略して示している。水供給装置２００が、上流側搬送ベルト１３０ａに向かって水ｆを供給することで、上流側搬送ベルト１３０ａで搬送されている繊維集合体５０を湿らせ、繊維集合体５０の厚みを薄くする。繊維集合体５０の繊維は、軽く柔らかい素材であり、平たく言うと、フワフワな状態であるため、織物４０交絡させるまでの搬送中に動いてしまったり、後のステップでの第１噴射装置３００による水ｆの噴射の圧力で繊維が飛ばされてしまったりしてしまい、繊維が部分的に多くなったり、少なくなってしまったりする恐れがある。そこで、予め第１搬送ステップにおいて繊維集合体５０に水ｆを噴射することで、繊維を湿らせて、繊維集合体５０の厚みを薄くすることで、繊維が動きにくい状態とすることが好ましい。つまり、水供給装置２００は、あくまでも繊維集合体５０に水を含ませることが目的であるため、この時点では織物４０に繊維集合体５０を交絡させない。これにより、第１搬送ステップ中の搬送において、繊維密度の偏りが原因とする製造後のシート部材７０の繊維集合体５０の繊維のムラが生じる恐れを軽減させることができる。なお、繊維集合体５０を水で湿らせる方法としては、水分を滴下させたり、スプレー状の水を噴射したり、水を張った容器に繊維集合体５０を浸水させてもよい。

　そして、ロール１３０ｂの下方を通過させて、第１回転体１５０に向けて搬送する。上流側搬送装置１３０から第１回転体１５０に織物４０及び繊維集合体５０を受け渡す際に、互いに対向するロール１３０ｂと上流側搬送ベルト１３０ａとの間の間隙に繊維集合体５０を通過させる。ロール１３０ｂと上流側搬送ベルト１３０ａとで繊維集合体５０を挟むことで、繊維集合体５０を厚さ方向に潰して、繊維集合体５０の厚みを薄くして、繊維の動きを落ち着かせてもよい。これによって、第１搬送ステップ中に繊維が動いて、繊維密度の偏りが生じる恐れを軽減させ、製造後のシート部材７０の繊維集合体５０の繊維のムラが生じてしまう恐れを軽減させることができる。

　＜＜第２搬送ステップ＞＞
　第２搬送ステップにおいて、第１回転体１５０の外周面１５０ａに織物４０を接触させた状態で搬送し、搬送面に対して最も外側で繊維集合体５０を搬送することが好ましい。繊維集合体５０の繊維は、軽くて自由度が高い性質を有するため、図１２に示すように、第１搬送ステップから第２搬送ステップへの搬送において搬送経路に勾配を有する場合、上流側搬送装置１３０から第１回転体１５０に織物４０及び繊維集合体５０を受け渡すロール１３０ｂ付近で、繊維集合体５０の搬送が滞りやすく、繊維密度が変化してしまう恐れがある。外周面１５０ａに織物４０を接触させた状態で搬送し、搬送面に対して最も外側で繊維集合体５０を搬送すると、繊維集合体５０の外側の面（織物４０に対向する側とは逆側の面）は拘束されておらず自由度が高い状態で搬送される。そのため、第１回転体１５０を用いて搬送している間、繊維集合体５０の繊維を搬送方向に沿って広げながら搬送しやすくなる。その結果、織物４０に対して繊維がより広げられた繊維集合体５０に第１噴射装置３００を用いて高圧の水ｆを噴射することで、織物４０に対して繊維集合体５０の繊維を均一に交絡させやすくなり、製造後のシート部材７０に生じる繊維集合体５０の繊維のムラを軽減させやすくすることができる。

　続いて、第１回転体１５０から第２回転体１６０にシートを受け渡し、第２回転体１６０の回転によるシート６０の搬送を行う。第２噴射装置４００は、シート６０に向けて、第２回転体１６０の径方向の外側から内側に向かって水ｆを噴射する。第２噴射装置４００は、１つの噴射ノズルを備える。第２噴射装置４００による水ｆの噴射によって、シート６０を、織物４０に繊維集合体５０のより多くの繊維が絡まった状態とすることができる。なお、噴射する水流の噴射圧を、噴射ノズル３０１を最も小さくし、噴射ノズル３０２、噴射ノズル３０３の順に大きくすることがより好ましい。上流側において、繊維集合体５０の繊維を水流で飛ばしてしまう恐れを軽減しつつ、下流側において、より多くの繊維を織物４０に絡ませた状態とすることができるからである。

　＜＜脱水ステップ＞＞
　第２回転体１６０の回転による搬送後、第１実施形態と同様に、シート６０は、第２回転体１６０から下流側搬送装置１４０へ受け渡されて、その後、脱水装置２５０に搬送されて、脱水処理を行う。

　＜＜切断ステップ＞＞
　シート６０の脱水処理後に、切断処理を行う。第１実施形態と同様に、脱水装置２５０から受け渡されたシート６０は、切断装置５００において、ＣＤ方向の両端部を切断ラインＳで切断してシート部材７０とされる（図１０参照）。このとき、織物４０のＣＤ方向の長さＷ４０を繊維集合体５０のＣＤ方向の長さＷ５０より短くすることで（Ｗ４０＜Ｗ５０）、繊維密度が安定しない繊維集合体５０のＣＤ方向の両端部を切り落とす一方で、織物４０を過度に切り落としてしまう恐れを軽減させることができる。

　＝＝＝その他の実施の形態＝＝＝
　以上、本発明の実施形態について説明したが、上記の実施形態は、本発明の理解を容易にするためのものであり、本発明を限定して解釈するためのものではない。また、本発明は、その趣旨を逸脱することなく、変更や改良され得るとともに、本発明にはその等価物が含まれるのはいうまでもない。例えば、以下に示すような変形が可能である。

　上述の実施形態においては、回転体（第１回転体１５０、第２回転体１６０）を用いて搬送しつつ、織物４０に繊維集合体５０を交絡させたが、これに限られない。例えば、水平な搬送ベルトを用いて搬送しつつ、搬送ベルトに向かって流体を噴射して、織物４０に繊維集合体５０を交絡させてもよい。

　さらに、上述の実施形態において、第２搬送ステップにおいて、第１回転体１５０及び第２回転体１６０を用いて織物４０及び繊維集合体５０を搬送させたが、これに限られない。例えば、第１回転体１５０を用いて搬送しつつ交絡処理を行った後に、そのまま下流側搬送装置１４０に向けて搬送させてもよいし、全ての工程（第１搬送ステップから切断ステップまで）を、搬送ベルトを有する搬送装置上で行ってもよい。なお、第２回転体１６０を設けない場合において、下流側搬送装置１４０の搬送速度が第１回転体１５０の周速以上であることが好ましい。これによって、第１回転体１５０上で搬送される織物４０が緩んでしまったり、繊維集合体５０の搬送が滞ってしまう恐れを軽減させることができる。また、第２回転体１６０を設ける場合、設けない場合に関わらず、下流側搬送装置１４０が吸引機構を備えて、下流側搬送装置１４０を用いてシート６０（織物４０と繊維集合体５０）を搬送しつつ、織物４０と繊維集合体５０とを交絡させてもよい。

　また、上述の実施形態においては、配置ステップにおいて、繊維集合体５０の上に織物４０を載置することにしたが、これに限られない。配置ステップにおいて、織物４０の上に繊維集合体５０を載置して、交絡ステップへと搬送を行ってもよい。

　上述の実施形態においては、水供給装置２００やロール１３０ｂ等を用いて繊維集合体５０の厚みを薄くさせたが、必ずしも水供給装置２００を備えない構成であってもよいし、ロール１３０ｂと上流側搬送ベルト１３０ａとが繊維集合体５０を挟んで対向する構成を有していなくてもよい。また、水供給装置２００とロール１３０ｂのいずれか一方を備える構成であってもよい。いずれか一方でも備えることで、繊維集合体５０の厚みをより薄くすることができる。

　上述の実施形態においては、第１噴射装置３００に複数の噴射ノズルを設けたが、これに限られない。例えば、第１噴射装置３００に１つの噴射ノズルを備えるものであってもよいし、第１回転体１５０に向かって水流を噴射する複数の噴射装置を設けてもよい。また、第１噴射装置３００に備える噴射ノズルの数も任意に変更可能である。第２噴射装置４００についても同様である。

　さらに、上述の実施形態においては、第１噴射装置３００及び第２噴射装置４００から噴射する流体として水ｆを用いたがこれに限られない。例えば、気体であってもよいし、水に限られず、所定の成分や粘度を有する液体等であってもよい。

１　生理用ナプキン（ナプキン、吸収性物品）、２　吸収体、３　表面シート（シート部材）、４　裏面シート、５　サイドシート、６　ウィング部、８　外周シール部、１０　吸収性コア、１１　粘着領域、１２　ウィング部用粘着領域、２０　コアラップシート、４０　織物、４１　構成糸、４２　経糸、４３　緯糸、４５　織目、５０　繊維集合体、５１　構成繊維、６０　シート、７０　シート部材、１００　製造装置、１０１　製造装置、１０２　製造装置、１２０　方向転換用ロール、１３０　上流側搬送装置、１３０a 上流側搬送ベルト（搬送コンベア、他の搬送機構）、１３０ｂ　ロール、１４０　下流側搬送装置、１４０ａ　下流側搬送ベルト、１５０　第１回転体（回転体、ある搬送機構）、１５０ａ　外周面、１５１　吸気孔、１５２　円筒状隔壁、１５３　隔壁、１６０　第２回転体、１６０ａ　外周面、１８０　供給回転体、２００　水供給装置、２５０　脱水装置、２５０ａ　搬送ベルト、２５０ｂ　吸引部、３００　第１噴射装置、３０１　噴射ノズル、３０２　噴射ノズル、３０３　噴射ノズル、４００　第２噴射装置、４０１　噴射ノズル、４０２　噴射ノズル、５００　切断装置、５０１　カッターロール、５０２　アンビルロール、８００　張力制御装置、８０１　固定ロール、８０２　ダンサーロール、ｆ　水、Ｓ　切断ライン、ＳＰ　略閉空間

Claims

　織物と、前記織物に交絡させた状態の繊維集合体と、を有する吸収性物品用のシート部材の製造方法であって、
　搬送方向に連続する前記織物の少なくとも一方の面の側に前記繊維集合体を配置する配置ステップと、
　前記配置ステップの後に、前記織物及び前記繊維集合体に向かって流体を噴射して、前記織物に前記繊維集合体を交絡させる交絡ステップと、
　前記交絡ステップの後に、前記搬送方向と交差するＣＤ方向における前記繊維集合体の両端部を切断する切断ステップと、を有し、
　前記繊維集合体の前記ＣＤ方向の最大長さが、前記織物の前記ＣＤ方向の長さ以上であることを特徴とするシート部材の製造方法。
　請求項１に記載のシート部材の製造方法において、
　前記交絡ステップにおいて、ある搬送機構を用いて前記繊維集合体をある搬送速度で搬送し、
　前記ある搬送機構に向けて、他の搬送機構を用いて前記繊維集合体を他の搬送速度で搬送し、
　前記ある搬送速度が、前記他の搬送速度以上であることを特徴とするシート部材の製造方法。
　請求項１又は２に記載のシート部材の製造方法において、
　前記交絡ステップにおいて、
　前記織物及び前記繊維集合体に向かって、前記搬送方向の異なる位置で複数回流体を噴射し、
　前記搬送方向の上流側で噴射する流体の圧力が、前記搬送方向の下流側で噴射する流体の圧力以下であることを特徴とするシート部材の製造方法。
　請求項１から３のいずれか１項に記載のシート部材の製造方法であって、
　前記交絡ステップにおいて、
　吸引機構を有する回転体の周面に前記織物又は前記繊維集合体の少なくとも一方を接触させた状態で、前記回転体の径方向の外側から内側に向かって流体を噴射することを特徴とするシート部材の製造方法。
　請求項４に記載のシート部材の製造方法であって、
　前記配置ステップは、搬送コンベアを用いて、少なくとも前記繊維集合体を搬送し、
　前記交絡ステップは、前記回転体を用いて、前記織物及び前記繊維集合体を更に搬送し、
　前記搬送コンベアの搬送面が、前記回転体の回転中心と同じ高さ、又は前記回転中心より高い位置に設けられ、
　前記回転体による搬送開始直後において、前記繊維集合体は、前記回転体の回転方向に沿って、上方に向かって搬送されることを特徴とするシート部材の製造方法。
　請求項４に記載のシート部材の製造方法において、
　前記配置ステップは、搬送コンベアを用いて、少なくとも前記繊維集合体を搬送し、
　前記交絡ステップは、前記回転体を用いて、前記織物及び前記繊維集合体を更に搬送し、
　前記搬送コンベアの搬送面が、前記回転体の回転中心より下側に設けられ、
　前記搬送コンベアによる搬送と前記回転体による搬送との間に、
　前記回転体と前記搬送コンベアとの最接近位置を、前記繊維集合体が通過する通過ステップを、さらに有することを特徴とするシート部材の製造方法。
　請求項６に記載のシート部材の製造方法において、
　前記搬送コンベアによる搬送において、前記搬送コンベアは、前記織物を搬送せず、
　前記回転体による搬送の前に、前記織物を前記回転体に供給する供給ステップを有することを特徴とするシート部材の製造方法。
　請求項７に記載のシート部材の製造方法において、
　前記供給ステップにおいて、前記織物を供給するための供給回転体は、前記織物の張力を一定にして前記織物を供給することを特徴とするシート部材の製造方法。
　請求項８に記載のシート部材の製造方法において、
　前記供給回転体の周速は、前記回転体の周速と等しく、
　前記回転体の周速が、前記搬送コンベアの移動速度以上の速さであることを特徴とするシート部材の製造方法。
　請求項１から９のいずれか１項に記載のシート部材の製造方法において、
　前記交絡ステップの前に、前記繊維集合体の厚みを薄くするための処理を行うことを特徴とするシート部材の製造方法。
　請求項１０に記載のシート部材の製造方法において、
　前記繊維集合体の厚みを小さくするための処理は、流体の噴射処理であることを特徴とするシート部材の製造方法。
　請求項１０に記載のシート部材の製造方法において、
　前記配置ステップは、搬送コンベアを用いて、少なくとも前記繊維集合体を搬送し、
　前記交絡ステップは、回転体を用いて、前記織物及び前記繊維集合体を更に搬送し、
　前記繊維集合体の厚みを小さくするための処理は、前記繊維集合体を、対向する前記搬送コンベアと前記回転体との間を通過させることであることを特徴とするシート部材の製造方法。
　請求項１から１２のいずれか１項に記載のシート部材の製造方法において、
　前記交絡ステップにおいて、１つの回転体を用いて前記織物及び前記繊維集合体を搬送し、
　前記回転体による搬送後、下流側搬送機構を用いて前記織物及び前記繊維集合体を下流側搬送速度で搬送し、
　前記下流側搬送速度が、前記回転体の周速以上であることを特徴とするシート部材の製造方法。
　請求項１３に記載のシート部材の製造方法であって、
　前記下流側搬送機構は吸引機構を備え、
　前記下流側搬送機構を用いて前記織物及び前記繊維集合体を前記下流側搬送速度で搬送しつつ、前記織物及び前記繊維集合体に向かって流体を噴射して前記織物に前記繊維集合体をさらに交絡させることを特徴とするシート部材の製造方法。
　織物と、前記織物に交絡させた状態の繊維集合体と、を有する吸収性物品用のシート部材の製造装置であって、
　搬送方向に連続する前記織物の少なくとも一方の面の側に前記繊維集合体を配置する配置部と、
　前記繊維集合体の配置の後に、前記織物及び前記繊維集合体に向かって流体を噴射して、前記織物に前記繊維集合体を交絡させる交絡部と、
　前記搬送方向と交差するＣＤ方向における前記繊維集合体の両端部を切断する切断部と、を有し、
　前記繊維集合体の前記ＣＤ方向の最大長さが、前記織物の前記ＣＤ方向の長さ以上であること
　を有することを特徴とするシート部材の製造装置。