WO2020110874A1 - アルデヒド分解用触媒 - Google Patents

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WO2020110874A1
WO2020110874A1 PCT/JP2019/045538 JP2019045538W WO2020110874A1 WO 2020110874 A1 WO2020110874 A1 WO 2020110874A1 JP 2019045538 W JP2019045538 W JP 2019045538W WO 2020110874 A1 WO2020110874 A1 WO 2020110874A1
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WO
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aldehyde
silver
catalyst
carrier
decomposition catalyst
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PCT/JP2019/045538
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祐輔 三上
正彦 沼倉
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Sumitomo Chemical Co Ltd
Original Assignee
Sumitomo Chemical Co Ltd
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Publication date
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    • A61—MEDICAL OR VETERINARY SCIENCE; HYGIENE
    • A61L—METHODS OR APPARATUS FOR STERILISING MATERIALS OR OBJECTS IN GENERAL; DISINFECTION, STERILISATION OR DEODORISATION OF AIR; CHEMICAL ASPECTS OF BANDAGES, DRESSINGS, ABSORBENT PADS OR SURGICAL ARTICLES; MATERIALS FOR BANDAGES, DRESSINGS, ABSORBENT PADS OR SURGICAL ARTICLES
    • A61L9/00—Disinfection, sterilisation or deodorisation of air
    • A—HUMAN NECESSITIES
    • A61—MEDICAL OR VETERINARY SCIENCE; HYGIENE
    • A61L—METHODS OR APPARATUS FOR STERILISING MATERIALS OR OBJECTS IN GENERAL; DISINFECTION, STERILISATION OR DEODORISATION OF AIR; CHEMICAL ASPECTS OF BANDAGES, DRESSINGS, ABSORBENT PADS OR SURGICAL ARTICLES; MATERIALS FOR BANDAGES, DRESSINGS, ABSORBENT PADS OR SURGICAL ARTICLES
    • A61L9/00—Disinfection, sterilisation or deodorisation of air
    • A61L9/01—Deodorant compositions
    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
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    • B01J—CHEMICAL OR PHYSICAL PROCESSES, e.g. CATALYSIS OR COLLOID CHEMISTRY; THEIR RELEVANT APPARATUS
    • B01J23/00—Catalysts comprising metals or metal oxides or hydroxides, not provided for in group B01J21/00
    • B01J23/38—Catalysts comprising metals or metal oxides or hydroxides, not provided for in group B01J21/00 of noble metals
    • B01J23/48—Silver or gold
    • B01J23/50—Silver
    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B01—PHYSICAL OR CHEMICAL PROCESSES OR APPARATUS IN GENERAL
    • B01J—CHEMICAL OR PHYSICAL PROCESSES, e.g. CATALYSIS OR COLLOID CHEMISTRY; THEIR RELEVANT APPARATUS
    • B01J35/00—Catalysts, in general, characterised by their form or physical properties
    • B01J35/60—Catalysts, in general, characterised by their form or physical properties characterised by their surface properties or porosity
    • F—MECHANICAL ENGINEERING; LIGHTING; HEATING; WEAPONS; BLASTING
    • F24—HEATING; RANGES; VENTILATING
    • F24F—AIR-CONDITIONING; AIR-HUMIDIFICATION; VENTILATION; USE OF AIR CURRENTS FOR SCREENING
    • F24F1/00—Room units for air-conditioning, e.g. separate or self-contained units or units receiving primary air from a central station
    • F24F1/0007—Indoor units, e.g. fan coil units
    • F24F1/0071—Indoor units, e.g. fan coil units with means for purifying supplied air
    • F—MECHANICAL ENGINEERING; LIGHTING; HEATING; WEAPONS; BLASTING
    • F24—HEATING; RANGES; VENTILATING
    • F24F—AIR-CONDITIONING; AIR-HUMIDIFICATION; VENTILATION; USE OF AIR CURRENTS FOR SCREENING
    • F24F13/00—Details common to, or for air-conditioning, air-humidification, ventilation or use of air currents for screening
    • F24F13/28—Arrangement or mounting of filters

Definitions

  • the present invention relates to a catalyst for aldehyde decomposition, a method for decomposing aldehyde using the catalyst, and a filter, an air cleaner, an air conditioner, a building material and a container containing the catalyst.
  • Formaldehyde and acetaldehyde are types of volatile organic compounds (VOC).
  • VOC volatile organic compounds
  • Formaldehyde is known as a harmful substance having carcinogenicity and teratogenicity, and there is an increasing interest in removing formaldehyde generated from building materials, furniture and the like.
  • acetaldehyde is known as a main component of tobacco odor.
  • Non-Patent Document 1 describes a method of oxidatively decomposing formaldehyde using silver as a catalyst.
  • a catalyst does not necessarily have sufficient aldehyde decomposition activity.
  • the object of the present invention was made in view of the above problems, and is to provide a catalyst capable of efficiently decomposing aldehydes. Further, an object of the present invention is to provide a method for decomposing aldehyde using the catalyst, and a filter, an air cleaner, an air conditioner, a building material and a container containing the catalyst.
  • the present invention provides the following.
  • a catalyst for aldehyde decomposition comprising a carrier satisfying the condition of the following formula (I) and at least one silver component selected from the group consisting of metallic silver and a silver compound. 0.0006 ⁇ V/S ⁇ 0.0145 (I) (In the formula, V represents the total pore volume [cm 3 /g] of the carrier, and S represents the specific surface area [m 2 /g] of the carrier.)
  • V represents the total pore volume [cm 3 /g] of the carrier
  • S represents the specific surface area [m 2 /g] of the carrier.
  • [5] The aldehyde decomposition catalyst according to any one of [1] to [4], wherein the content of silver is 0.1 to 5 mass% with respect to the mass of the carrier.
  • [6] The aldehyde decomposition catalyst according to any one of [1] to [5], further containing an alkali metal, and the content of the alkali metal with respect to the mass of the carrier is 0.1 to 5 mass %.
  • a method for decomposing an aldehyde comprising a step of contacting the aldehyde decomposition catalyst according to any one of [1] to [6] with formaldehyde and/or acetaldehyde and a gas containing oxygen.
  • a catalyst capable of efficiently decomposing aldehyde. Further, according to the present invention, it is possible to provide a method for decomposing aldehyde using the catalyst, and a filter, an air cleaner, an air conditioner, a building material and a container containing the catalyst.
  • the aldehyde decomposition catalyst of the present invention contains a carrier satisfying the condition of the following formula (I) and at least one silver component selected from the group consisting of metallic silver and a silver compound. 0.0006 ⁇ V/S ⁇ 0.0145 (I) (In the formula, V represents the total pore volume [cm 3 /g] of the carrier, and S represents the specific surface area [m 2 /g] of the carrier.)
  • the total pore volume V [cm 3 /g] and the specific surface area S [m 2 /g] of the carrier can be measured using a measuring device based on the nitrogen adsorption method.
  • the V/S determined from the total pore volume V [cm 3 /g] and the specific surface area S [m 2 /g] of the carrier is 0.00060 to 0.0145, preferably from the viewpoint of the aldehyde decomposition activity. Is 0.00070 to 0.0140, and more preferably 0.00100 to 0.0120.
  • the carrier examples include oxides such as aluminum oxide, zirconium oxide, silicon oxide and titanium oxide; complex oxides such as silica alumina and silica titania; activated carbon.
  • oxides such as aluminum oxide, zirconium oxide, silicon oxide and titanium oxide
  • complex oxides such as silica alumina and silica titania
  • activated carbon is preferable from the viewpoint of aldehyde decomposition activity. Since activated carbon is a flammable substance, titanium oxide or silicon oxide is more preferable when used in a high temperature range.
  • the carrier can be manufactured by a known manufacturing method. Alternatively, a commercially available carrier may be used.
  • the carrier when it is silicon oxide, it can be obtained by, for example, a wet method or a dry method.
  • the wet method include a precipitation method and a gel method.
  • the dry method include a combustion method.
  • the carrier is prepared by a wet method, a compound represented by the general formula of Na 2 O ⁇ nSiO 2 is neutralized with sulfuric acid or hydrochloric acid to obtain a hydrogel via a silica sol having a polysilicic acid composition. By removing water in the hydrogel, silicon oxide can be obtained.
  • the method of removing the water content in the hydrogel is not particularly limited, but the water content may be directly evaporated, or the water content may be replaced with a hydrophilic organic solvent having a relatively low boiling point such as alcohol or ketone, and then the material may be dried and heated. .. After replacing water with a hydrophilic organic solvent having a relatively low boiling point such as alcohol and ketone, drying and heating yield silicon oxide having a relatively large pore volume and pore diameter (Catalyst Preparation Chemistry, 1989, p. 112). , Kodansha).
  • the method for producing titanium oxide is not particularly limited, and for example, it can be produced by the chlorine method or the sulfuric acid method.
  • raw materials for producing titanium oxide include TiCl 4 , Ti(SO 4 ) 2 , TiOSO 4 , and Ti(OiPr) 4 .
  • the operating factors of the specific surface area of titanium oxide include the raw material concentration, the temperature at the time of production, pH, and the reaction time. For example, when the raw material concentration is high, the specific surface area of titanium oxide increases. Under acidic conditions, the growth of titanium oxide particles is promoted and the specific surface area of titanium oxide decreases.
  • the crystal form of titanium oxide may be the rutile crystal form or the anatase crystal form.
  • the carrier When the carrier is activated carbon, it can be manufactured by heating the carbonaceous material as a raw material to carbonize it and then activating it.
  • the raw material carbonaceous material is not particularly limited, and for example, wood, sawdust, coconut shell, pulp waste liquid, coal, petroleum, and synthetic resin can be used.
  • the activation method after carbonization is not particularly limited, but for example, gas activation and chemical activation are well known.
  • gas activation for example, a method of performing high temperature treatment with steam, carbon dioxide, and air is known. It is believed that the gas activation process proceeds in two stages.In the first stage heating process, the unorganized portion of the carbide is selectively decomposed and consumed, and the fine pores in the carbon structure are released, resulting in the internal surface area. Will increase rapidly.
  • activated carbon has various shapes such as powder, granular, crushed, fibrous, and honeycomb depending on the raw material and manufacturing method, but the shape of the carrier used for the aldehyde decomposition catalyst of the present invention is not particularly limited.
  • the optimum range can be adjusted by the following steps. For example, in the case of 0.0006>V/S, the specific surface area of the carrier can be reduced by increasing the calcination temperature of the carrier, and the V/S of the carrier can be adjusted within a predetermined range. Alternatively, the total pore volume of the carrier can be increased and the V/S of the carrier can be adjusted within a predetermined range by adding a pore-forming agent to the carrier to form the carrier and then firing the carrier.
  • the pore-forming agent examples include (meth)acrylic acid ester resin, vinyl acetate resin, ethylene-vinyl ester copolymer resin, vinyl acetate-(meth)acrylic acid copolymer resin, epoxy resin, phenol resin, polyimide resin, polyester Examples thereof include resins, fluororesins, polycarbonate resins, methyl cellulose, ethyl cellulose, polyvinyl alcohol, polyethylene glycol, polyacrylamide, polystyrene, cellulose and ammonium nitrate.
  • V/S>0.0145 of the carrier the total pore volume of the carrier can be reduced or the specific surface area of the carrier can be increased by crushing the carrier to increase the V/S of the carrier. It can be adjusted within a predetermined range.
  • the aldehyde decomposition catalyst of the present invention contains metallic silver, a silver compound, or a mixture thereof.
  • the metallic silver may be in the form of particles or a thin film.
  • the silver compound is not particularly limited, but is preferably at least one selected from the group consisting of silver oxides, silver salts and silver complexes.
  • the silver oxide may have any generally known oxidation number, and examples thereof include oxides such as AgO, Ag 2 O, and Ag 2 O 3 .
  • silver salt examples include silver carbonate, silver nitrate, silver sulfate, silver cyanide, silver chloride, silver bromide, silver iodide, silver acetate, silver benzoate, and silver lactate. Of these, silver nitrate is preferable.
  • Examples of the silver complex include [Ag(NH 3 ) 2 ] + , [Ag(S 2 O 3 ) 2 ] 3 ⁇ , and silver acetylacetonate.
  • the silver component contained in the aldehyde decomposition catalyst of the present invention preferably contains metallic silver and/or silver oxide from the viewpoint of aldehyde decomposition activity.
  • Examples of the method of supporting the silver component on the carrier include a method of contact-treating a solution containing the silver component and the carrier. Specifically, a method of impregnating the carrier with the solution containing the silver component (impregnation method), Examples include a method of immersing a carrier in a solution containing a silver component to adsorb the silver component (immersion method), and an ion exchange method.
  • the temperature of the contact treatment is preferably 0 to 100°C, more preferably 0 to 50°C.
  • the pressure of the contact treatment is preferably 0.1 to 1 MPa, more preferably atmospheric pressure.
  • the atmosphere of the contact treatment can be carried out under air or under an inert gas such as nitrogen, helium, argon or carbon dioxide, and may contain water vapor.
  • a solution containing a silver component can be prepared by mixing a silver compound containing a silver component and a solvent.
  • the solvent examples include water and alcohol. Of these, water is preferred. When water contains a large amount of impurities, such impurities may adhere to the catalyst and reduce the activity of the catalyst. Therefore, the water is preferably highly pure water such as distilled water, ion-exchanged water, and ultrapure water. ..
  • the silver compound is not particularly limited, but examples thereof include fluorides such as Ag 2 F, AgF, AgF 2 and AgF 3 ; halides such as AgCl, AgBr and AgI; silver nitrate, silver acetate, silver carbonate, silver sulfate and the like silver. Salts; silver complexes such as [Ag(NH 3 ) 2 ] + , [Ag(S 2 O 3 ) 2 ] 3 ⁇ , and silver acetylacetonate.
  • the silver compound is preferably silver nitrate from the viewpoint of solubility in water and stability of the compound.
  • the silver compound After loading the silver component on the carrier, the silver compound may be reduced in the liquid phase.
  • the reducing agent used include reducing gases such as hydrogen, carbon monoxide, and hydrocarbons, alcohols, aldehydes, borohydride compounds, and hydrazine. Water is preferred as the solvent used in the reduction treatment of the silver compound in the liquid phase.
  • the drying temperature is preferably room temperature to 100° C.
  • the drying pressure is preferably 0.001 to 1 MPa, and more preferably atmospheric pressure.
  • the drying atmosphere can be performed under air or under an inert gas such as nitrogen, helium, argon, carbon dioxide, and may contain water vapor.
  • Calcination can be performed in an inert gas atmosphere, an oxidizing gas atmosphere, or a reducing gas atmosphere, and these gas atmospheres may be combined in multiple stages.
  • the inert gas examples include nitrogen, carbon dioxide, helium and argon, and nitrogen or carbon dioxide is preferable. If desired, the inert gas may be diluted with steam.
  • the firing temperature in an inert gas atmosphere is preferably 100 to 1000°C, more preferably 200 to 600°C, and even more preferably 300 to 500°C.
  • Oxidizing gas is a gas containing an oxidizing substance.
  • the oxidizable substance include oxygen-containing gas, and as the oxygen source, air or pure oxygen is preferably used, and air is more preferably used.
  • the oxidizing gas may be diluted with an inert gas or steam.
  • the oxygen concentration in the oxidizing gas is preferably 1 to 100% by volume.
  • the firing temperature in an oxidizing gas atmosphere is preferably 100 to 1000°C, more preferably 300 to 600°C, further preferably 300 to 500°C, and even more preferably 380 to 420°C.
  • ⁇ Reducing gas is a gas containing a reducing substance.
  • the reducing gas include a hydrogen-containing gas, a carbon monoxide-containing gas, and a hydrocarbon-containing gas, and a hydrogen-containing gas or a carbon monoxide-containing gas is preferable.
  • the concentration of the reducing substance in the reducing gas is preferably 1 to 30% by volume, and the concentration can be adjusted with, for example, an inert gas or steam.
  • the firing temperature in a reducing gas atmosphere is preferably 0 to 1000°C, more preferably 20 to 600°C, and even more preferably 40 to 300°C.
  • the content of silver (silver atom) in the aldehyde decomposition catalyst of the present invention is preferably 0.1 to 5% by weight, more preferably 0.5 to 5% by weight. It is 3% by weight, more preferably 1 to 2% by weight, and the use ratio of the silver component and the carrier when supporting the silver component on the carrier is appropriately adjusted so that the silver content falls within these ranges. Adjusted. When the amount of silver component supported on the carrier is too small, the catalytic activity may not be sufficient. On the other hand, when the amount of the silver component supported on the carrier is too large, the silver component may aggregate and the catalytic activity per silver atom may decrease.
  • the silver content can be measured by a known ICP emission method, atomic absorption method, or the like.
  • the aldehyde decomposition catalyst of the present invention preferably further contains an alkali metal from the viewpoint of improving the aldehyde decomposition activity.
  • alkali metal examples include lithium, sodium, potassium, rubidium and cesium, and among these, sodium or potassium is preferable.
  • the content of alkali metal in the catalyst for decomposing aldehyde of the present invention (hereinafter, also referred to as “content of alkali metal”) is preferably 0.1 to 5% by weight, more preferably 0.2 to 3% by weight. %, and more preferably 0.3 to 1% by weight, and use of the alkali metal component and the carrier when supporting the alkali metal component on the carrier so that the content of the alkali metal is within these ranges. The ratio is adjusted appropriately. If the amount of the alkali metal component supported on the carrier is too small, the catalytic activity may not be sufficient. On the other hand, if the amount of the alkali metal component supported on the carrier is too large, the catalytic activity may decrease.
  • Examples of the method of adding an alkali metal component to the aldehyde decomposition catalyst include a method of contact-treating a solution containing a silver component and a carrier. Specifically, a solution containing a silver component contains an alkali metal salt. There is a method.
  • the alkali metal salt is not particularly limited, and examples thereof include acetate, propionate, carbonate, hydrogencarbonate, nitrate and hydroxide.
  • the content of alkali metal can be measured by a known ICP emission method or atomic absorption method.
  • the catalyst in the present invention preferably satisfies the condition of the following formula (II). 10 ⁇ H/W ⁇ 9000 (II) (In the formula, H is the highest intensity diffraction peak in the diffraction angles (2 ⁇ ) of 33.5 ⁇ 1° and 38.1 ⁇ 1° among the diffraction peaks of the catalyst obtained by the X-ray diffraction method. Represents the height, and W represents the full width at half maximum of the diffraction peak of the highest intensity.)
  • H/W is preferably 10 ⁇ H/W ⁇ 5000, and more preferably 10 ⁇ H/W ⁇ 500. If the H/W is too small, the metallic silver or silver compound may be extremely stabilized on the carrier and the catalytic activity may not be sufficient. On the other hand, if the H/W is too large, the amount of metallic silver or silver compound exposed on the catalyst surface decreases, and the catalytic activity per silver atom may decrease.
  • the full width at half maximum means the 2 ⁇ width of the diffraction peak at the intensity half the intensity of the diffraction peak at the highest intensity diffraction peak.
  • the method for decomposing an aldehyde of the present invention includes a step of bringing the aldehyde decomposition catalyst of the present invention into contact with an aldehyde and a gas containing oxygen (hereinafter, also referred to as “contact step”).
  • aldehyde examples include formaldehyde, acetaldehyde, and propionaldehyde.
  • the gas containing aldehyde may contain one kind of aldehyde or two kinds or more. Formaldehyde and/or acetaldehyde are preferred as the aldehyde.
  • the temperature of the aldehyde decomposition catalyst (use temperature of the aldehyde decomposition catalyst) is preferably 0°C to 100°C, more preferably 5°C to 80°C.
  • the aldehyde decomposition catalyst of the present invention can be used at a temperature higher than 100° C., but can be used at a temperature of 100° C. or lower, which is advantageous for mounting on an air cleaner or an air conditioner.
  • the oxygen concentration in the contacting step is preferably 0.1 to 30% by volume, more preferably 5 to 25% by volume. Air can be used as the gas containing oxygen.
  • the concentration of aldehyde in the contacting step is not particularly limited, but is preferably 0.05 to 300 ppm, more preferably 0.05 to 100 ppm, still more preferably 0.05 to 50 ppm.
  • the contacting step is preferably carried out in an atmosphere in which oxygen is larger than the stoichiometric amount required for the oxidative decomposition reaction of the aldehyde.
  • the aldehyde-containing gas may contain an inert gas and other components.
  • the inert gas include nitrogen, carbon dioxide, helium, and argon.
  • other components include water, carbon monoxide, ammonia, fatty acids, sulfur compounds, and nitrogen oxides.
  • the inert gas and the other components may each contain only one kind or two or more kinds.
  • the concentration of carbon dioxide in the aldehyde-containing gas is not particularly limited, but it is preferably 5000 ppm or less, more preferably 2000 ppm or less, still more preferably 500 ppm or less.
  • concentration of carbon dioxide is 5000 ppm or less, good decomposition activity can be obtained from the viewpoint of equilibrium reaction.
  • the concentration of water is preferably 0.0001 to 10% by volume, more preferably 0.0001 to 8% by volume, and further preferably 0.0001 to 5% by volume. %.
  • concentration of water is 10% by volume or less, good decomposition activity can be obtained from the viewpoint of equilibrium reaction.
  • the aldehyde-containing gas contains water, carbon monoxide, ammonia, fatty acids, sulfur compounds, nitrogen oxides, etc.
  • it may be contacted with an aldehyde decomposition catalyst.
  • an aldehyde decomposition catalyst By removing water, carbon monoxide, ammonia, fatty acids, sulfur compounds, nitrogen oxides, etc. from the gas containing aldehyde, or reducing the content of these components, by contacting with a catalyst for aldehyde decomposition, In some cases, poisoning of the catalyst due to these components can be suppressed and the aldehyde decomposition catalyst can be used for a long period of time.
  • the method for contacting the aldehyde decomposition catalyst, the aldehyde, and the oxygen-containing gas is not particularly limited, but, for example, a container containing the aldehyde decomposition catalyst is contacted with the aldehyde- and oxygen-containing gas in a flow form.
  • the catalyst may be allowed to stand in a gas containing aldehyde and oxygen.
  • the shape of the aldehyde decomposition catalyst of the present invention is not particularly limited, but for example, spherical particles, columnar pellets, extruded shapes, ring shapes, honeycomb shapes, or granules of an appropriate size pulverized and classified after molding and/or Powder form is mentioned.
  • the diameter of the aldehyde decomposition catalyst is preferably 5 mm or less. When the diameter of the aldehyde decomposition catalyst is 5 mm or less, high decomposition performance is obtained.
  • the lower limit of the diameter of the aldehyde decomposition catalyst is not particularly limited.
  • the diameter of the catalyst means the diameter of a sphere in the case of spherical particles, the diameter of a circular cross section in the case of cylindrical pellets, and the maximum diameter of the cross section in other shapes.
  • the gas supply amount (space velocity) of the catalyst packed bed in the standard state (0° C., 0.1 MPa) based on the empty column is preferably 10 to 10,000,000/h. And more preferably 100 to 5,000,000/h, further preferably 1,000 to 1,000,000/h.
  • the space velocity is 10 or more, the reaction efficiency of formaldehyde and/or acetaldehyde per hour is improved.
  • the space velocity is 10,000,000/h or less, the load on the aldehyde decomposition catalyst is reduced and the life of the aldehyde decomposition catalyst is extended.
  • the gas linear velocity of the catalyst packed bed based on the superficial column is preferably 0.1 to 10 m/s, more preferably 0.5 to 5 m/s.
  • the reaction pressure of the catalyst packed bed is preferably 0.1 to 5 MPa, more preferably 0.1 to 1 MPa.
  • the aldehyde decomposition catalyst of the present invention can be processed into a filter for use.
  • the catalyst for aldehyde decomposition of the present invention can be carried out by using a known technique in this technical field.
  • the material of the filter is not particularly limited, and examples thereof include diatomaceous earth, activated carbon, zeolite, paper, resin, metal, glass, and ceramic.
  • the structure of the filter is not particularly limited, and may be, for example, a filter material such as honeycomb, filter paper, non-woven fabric, cloth, etc. containing a catalyst. It may have a structure filled with an aldehyde decomposition catalyst.
  • the diameter of the aldehyde decomposition catalyst is preferably 5 mm or less.
  • the diameter of the aldehyde decomposition catalyst is 5 mm or less, high decomposition performance is obtained.
  • the lower limit of the diameter of the aldehyde decomposition catalyst is not particularly limited.
  • the diameter of the catalyst here means the diameter of a sphere in the case of spherical particles, the diameter of a circular cross section in the case of cylindrical pellets, and the maximum diameter of the cross section in other shapes.
  • the method of incorporating the aldehyde decomposition catalyst into the filter material is not particularly limited, but for example, the aldehyde decomposition catalyst may be mixed with the raw material when manufacturing the filter, or the slurry containing the aldehyde decomposition catalyst may be mixed with the filter material. It may be carried by a method such as dip coating, coating, spraying or the like.
  • the solvent is not particularly limited and, for example, water or alcohol is used. It is preferable that the filter material is dip-coated, coated, spray-sprayed with the slurry containing the aldehyde decomposition catalyst, and then dried.
  • the drying temperature is preferably 0 to 200°C, more preferably 20°C to 150°C. After drying, the filter may be fired.
  • the firing temperature is preferably 150 to 400°C, more preferably 200 to 300°C.
  • the atmosphere for drying and firing is not particularly limited, but is, for example, an air atmosphere or an inert gas atmosphere.
  • a known binder may be used when a filter material contains an aldehyde decomposition catalyst.
  • the binder material and method of use are not particularly limited, as long as they do not inhibit contact between the aldehyde decomposition catalyst of the present invention and formaldehyde and/or acetaldehyde.
  • the binder material include an inorganic binder and an organic binder.
  • the inorganic binder include oxides such as silica particles, alumina particles, and titania particles, sols of these oxides, sodium alginate, and ammonium nitrate.
  • the organic binder is not particularly limited, and examples thereof include (meth)acrylic acid ester resin, vinyl acetate resin, ethylene-vinyl ester copolymer resin, vinyl acetate-(meth)acrylic acid copolymer resin, epoxy resin, More preferably, one or more organic polymers selected from the group consisting of phenol resins, polyimide resins, polyester resins, fluororesins, polycarbonate resins, methyl cellulose, ethyl cellulose, polyvinyl alcohol, polyethylene glycol, and polyacrylamide.
  • the filter containing the aldehyde decomposition catalyst of the present invention can be used to decompose aldehyde, preferably at 0 to 100°C.
  • Examples of usage forms include bags, containers, building materials, air purifiers, air conditioners, and interior materials for automobiles.
  • the filter containing the aldehyde decomposition catalyst of the present invention When used in an air cleaner or an air conditioner, it can be used together with a known aldehyde adsorbent.
  • the filter using the aldehyde adsorbent in combination with the aldehyde decomposition catalyst of the present invention can maintain a long period of time until the aldehyde adsorbability of the adsorbent is lowered and the adsorbent cannot be used.
  • the type of the adsorbent is not particularly limited, but for example, activated carbon, silica gel, diatomaceous earth, or zeolite can be used, and of these, activated carbon is preferable.
  • the aldehyde decomposition catalyst of the present invention may be used in combination with an adsorbent for the purpose of adsorbing components such as nitrogen oxides.
  • the combination method is not particularly limited, and the aldehyde decomposition catalyst and the adsorbent may be physically mixed and used, or the adsorbent may be used by supporting the aldehyde decomposition catalyst. The catalyst and the adsorbent may be used separately.
  • the catalyst for aldehyde decomposition of the present invention and the adsorbent are used in combination, the catalyst for aldehyde decomposition and the adsorbent may be used at different temperatures.
  • the adsorbent may be located upstream or downstream of the aldehyde decomposition catalyst. May be.
  • the adsorbent is located upstream of the aldehyde decomposition catalyst, it is preferable to adsorb a certain amount of aldehyde on the adsorbent and then heat the adsorbent to desorb the aldehyde. According to this method, a higher concentration aldehyde-containing gas can be passed through the aldehyde decomposition catalyst, and the aldehyde can be decomposed efficiently.
  • the speed) is preferably 10 to 1,000,000/h, more preferably 100 to 500,000/h, and further preferably 1,000 to 100,000/h.
  • the space velocity is 10 or more, the reaction efficiency of formaldehyde and/or acetaldehyde per hour is improved.
  • the space velocity is 10,000,000/h or less, the load on the filter is reduced, and the life of the aldehyde decomposition catalyst is extended.
  • the gas linear velocity of the filter section based on the superficial column is preferably 0.1 to 10 m/s, and more preferably 0.5 to 5 m/s.
  • the reaction pressure in the filter is preferably 0.1 to 5 MPa, more preferably 0.1 to 1 MPa.
  • the specific surface area (S) of the carrier was measured by the BET multipoint method using the nitrogen adsorption method.
  • the BET nitrogen adsorption isotherm of the carrier was measured at an adsorption temperature of 77K using BELSORP-mini (manufactured by Bell Japan Ltd.).
  • the specific surface area (S) of the carrier was calculated using the BET multipoint method in the region of relative pressure 0.005 to 0.3 on the measured BET nitrogen adsorption isotherm.
  • the total pore volume (V) of the carrier was calculated from the value at a relative pressure of 0.96 on the measured BET nitrogen adsorption isotherm.
  • the V/S of the carrier was calculated by dividing the total pore volume (V) [cm 3 /g] of the carrier by the specific surface area (S) [m 2 /g] of the carrier. Table 1 shows the calculated specific surface area (S), total pore volume (V) and V/S of the carrier.
  • the content of silver means the ratio of the mass of silver atoms in the catalyst to the mass of the carrier in the catalyst, and was calculated according to the following formula.
  • Silver content (mass %) 100 ⁇ (mass of silver atoms in catalyst/mass of carrier in catalyst)
  • Carbon dioxide yield (%) (concentration of carbon dioxide in outlet gas of reactor)/(concentration of formaldehyde in reaction gas) ⁇ 100
  • the X-ray diffraction pattern of the catalyst was measured under the following conditions, and the diffraction angles of 33.5 ⁇ 1° and 38.1 ⁇ 1° were measured using crystal structure analysis software (JADE (ver. 5) manufactured by Rigaku Corporation).
  • JADE crystal structure analysis software
  • H/W was calculated from the height (H) of the highest intensity diffraction peak and the full width at half maximum (W) of the highest intensity diffraction peak.
  • X-ray diffractometer (Rigaku RINT2000)
  • X-ray source CuK ⁇
  • X-ray output setting 40kV
  • 150mA Sampling width: 0.02°
  • Scan speed 5°/min
  • Divergence slit 1/2
  • Divergence vertical restriction slit 10 mm
  • Scattering slit 1/2
  • Light receiving slit 0.15mm
  • S specific surface area
  • V total pore volume
  • a reaction gas was aerated at a rate of 200 ml/min to prepare a reaction gas.
  • a formaldehyde source commercially available paraformaldehyde was added to a diffusion tube (D-30 manufactured by Gastec Co., Ltd.) in a specified amount, and a reaction gas was used while being kept warm at 50°C.
  • the formaldehyde concentration of the reaction gas was 38 ppm.
  • the formaldehyde concentration in the reaction gas was measured with a gas detector tube (manufactured by Gastec, detector tubes 91, 91L, 91LL, 81).
  • the entire amount of the prepared reaction gas was passed through a reactor filled with a catalyst, and the reaction was carried out by heating so that the average temperature of the catalyst layer was 60°C.
  • the outlet gas was sampled 6 hours after the start of the reaction, and the concentration of carbon dioxide in the outlet gas was measured by gas chromatography equipped with a TCD detector (Shimadzu Corporation, GC-2014).
  • TCD detector Shiadzu Corporation, GC-2014
  • the carrier is a silicon oxide having a specific surface area (S) of 114 m 2 /g, a total pore volume (V) of 1.00 cm 3 /g, and a V/S of 0.00877 (a spherical oxidation manufactured by Fuji Silysia Chemical Ltd.
  • a decomposition reaction of formaldehyde was carried out in the same manner as in Example 1 using the catalyst (3). The yield of carbon dioxide is shown in Table 1.
  • a decomposition reaction of formaldehyde was carried out in the same manner as in Example 1 using the catalyst (4).
  • the yield of carbon dioxide is shown in Table 1.
  • Example 5 100 parts by mass of titanium oxide powder [F-1R manufactured by Showa Titanium Co., Ltd., rutile type titanium oxide ratio 93%] and 2 parts by mass of an organic binder [YB-152A manufactured by Yuken Industry Co., Ltd.] were mixed. To the obtained mixture, 29 parts by mass of pure water and 12.5 parts by mass of titanium oxide sol [CSB manufactured by Sakai Chemical Co., Ltd., content of titanium oxide 40%] 12.5 parts by mass were added and kneaded. The obtained mixture was extruded into a noodle of 3.0 mm ⁇ , dried at 60° C. for 2 hours, and then crushed to a length of about 3 to 5 mm.
  • Example 6 The decomposition reaction of formaldehyde was carried out in the same manner as in Example 1 except that the average temperature of the catalyst layer was heated to 40°C. The yield of carbon dioxide is shown in Table 1.
  • Example 7 A decomposition reaction of formaldehyde was carried out in the same manner as in Example 1 except that heating was performed so that the average temperature of the catalyst layer became 22°C.
  • the carbon dioxide yield is shown in Table 1.
  • Example 8> A catalyst (6) was obtained in the same manner as in Example 1 except that 0.118 g of silver nitrate was used. The silver content of the catalyst (6) was 1.5% by weight. A decomposition reaction of formaldehyde was carried out in the same manner as in Example 1 using the catalyst (6). The yield of carbon dioxide is shown in Table 1.
  • Example 9 Titanium oxide having a specific surface area (S) of 60 m 2 /g, a total pore volume (V) of 0.31 cm 3 /g and V/S of 0.00517 (anatase type manufactured by Sakai Chemical Industry Co., Ltd.)
  • a catalyst (9) was obtained in the same manner as in Example 1 except that spherical titanium oxide, CS-300S-12, 1 to 2 mm ⁇ ) was used.
  • the silver content of the catalyst (9) was 5% by weight.
  • a decomposition reaction of formaldehyde was carried out in the same manner as in Example 1 using the catalyst (9).
  • the yield of carbon dioxide is shown in Table 1.
  • a catalyst (10) was obtained in the same manner as in Example 1. The silver content of the catalyst (10) was 5% by weight. A decomposition reaction of formaldehyde was carried out in the same manner as in Example 1 using the catalyst (10). The yield of carbon dioxide is shown in Table 1.
  • Example 11 Silicon oxide having a specific surface area (S) of 312 m 2 /g, total pore volume (V) of 1.00 cm 3 /g, and V/S of 0.00321 (spherical silicon oxide manufactured by Fuji Silysia Chemical Ltd., CARiACT 5.0 g of Q-10, 1.7 to 4.0 mm ⁇ was impregnated with an aqueous solution of commercially available silver nitrate (AgNO 3 , 0.394 g) and potassium nitrate (KNO 3 , 0.065 g), and then dried. The obtained dried product was calcined in air at 400° C. for 2 hours to obtain a catalyst (11).
  • S specific surface area
  • V total pore volume
  • V/S V/S of 0.00321
  • a catalyst (8) was obtained in the same manner as in Example 1 except that silicon, CARiACT Q-3, 1.7 to 4.0 mm ⁇ ) was used. The silver content of the catalyst (8) was 5% by weight. From the X-ray diffraction pattern of catalyst (8), diffraction peaks with diffraction angles in the ranges of 33.5 ⁇ 1° and 38.1 ⁇ 1° were not confirmed.
  • a decomposition reaction of formaldehyde was carried out in the same manner as in Example 1. The yield of carbon dioxide is shown in Table 1.
  • the yield of carbon dioxide is almost synonymous with the decomposition rate of aldehyde. From the above results, it can be understood that the aldehyde decomposition catalyst of this example can decompose aldehyde efficiently. Further, it can be understood that the method for decomposing an aldehyde of this example is a method capable of efficiently decomposing an aldehyde.
  • a catalyst capable of efficiently decomposing aldehyde. Further, according to the present invention, it is possible to provide a method for decomposing aldehyde using the catalyst, and a filter, an air cleaner, an air conditioner, a building material and a container containing the catalyst.

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Abstract

アルデヒドを効率よく分解できる触媒を提供する。また、該触媒を用いてアルデヒドを分解する方法、並びに、該触媒を含むフィルター、空気清浄機、空調機、建材および容器を提供する。　下記式（Ｉ）の条件を満たす担体と、金属銀および銀化合物からなる群から選ばれる少なくとも一種の銀成分とを含む、アルデヒド分解用触媒。　０．０００６≦Ｖ／Ｓ≦０．０１４５　（Ｉ） （式中、Ｖは前記担体の全細孔容積［ｃｍ３／ｇ］を表し、Ｓは前記担体の比表面積［ｍ２／ｇ］を表す。）

Description

アルデヒド分解用触媒
　本発明は、アルデヒド分解用触媒、該触媒を用いたアルデヒドの分解方法、並びに、該触媒を含むフィルター、空気清浄機、空調機、建材および容器に関する。
　ホルムアルデヒドおよびアセトアルデヒドは、揮発性有機化合物（ＶＯＣ）の一種である。ホルムアルデヒドは、発がん性および催奇形性を有する有害物質として知られ、建材、家具などから発生するホルムアルデヒドの除去に対する関心が高まっている。また、アセトアルデヒドはタバコ臭の主成分として知られている。
　アルデヒドを酸化分解する触媒を用いて、これらのアルデヒドを二酸化炭素と水とに分解除去する方法が知られている。例えば、非特許文献１には、銀を触媒としてホルムアルデヒドを酸化分解する方法が記載されている。しかしながら、かかる触媒は、アルデヒドの分解活性が必ずしも十分とはいえない。
Ｄｉｎｇｓｈｅｎｇ　Ｗａｎｇ　ｅｔ　ａｌ．，　Ａｐｐｌ．　Ｃａｔ．　Ｂ．　２０１４，１４８－１４９，３６．
　本発明の目的は、上記の課題に鑑みてなされたものであり、アルデヒドを効率よく分解できる触媒を提供することである。また、本発明の目的は、該触媒を用いてアルデヒドを分解する方法、並びに、該触媒を含むフィルター、空気清浄機、空調機、建材および容器を提供することである。
　本発明は、以下を提供する。
［１］下記式（Ｉ）の条件を満たす担体と、金属銀および銀化合物からなる群から選ばれる少なくとも一種の銀成分とを含む、アルデヒド分解用触媒。

　０．０００６≦Ｖ／Ｓ≦０．０１４５　　（Ｉ）
（式中、Ｖは前記担体の全細孔容積［ｃｍ３／ｇ］を表し、Ｓは前記担体の比表面積［ｍ２／ｇ］を表す。）
［２］前記銀化合物が、銀酸化物、銀塩および銀錯体からなる群より選ばれる少なくとも一種の化合物である、［１］に記載のアルデヒド分解用触媒。
［３］下記式（II）の条件を満たす、［１］または［２］に記載のアルデヒド分解用触媒。
　１０≦Ｈ／Ｗ≦９０００　　（II）
（式中、ＨはＸ線回折法により得られる前記触媒の回折ピークのうち回折角が３３．５±１°と３８．１±１°の範囲にある最も高い強度の回折ピークの高さを表し、Ｗは該最も高い強度の回折ピークの半値幅を表す。）
［４］前記担体が、酸化チタン、酸化ケイ素または活性炭である、［１］から［３］のいずれかに記載のアルデヒド分解用触媒。
［５］前記担体の質量に対する銀の含有量が０．１～５質量％である、［１］から［４］のいずれかに記載のアルデヒド分解用触媒。
［６］アルカリ金属をさらに含有し、前記担体の質量に対するアルカリ金属の含有量が０．１～５質量％である、［１］から［５］のいずれかに記載のアルデヒド分解用触媒。
［７］［１］から［６］のいずれかに記載のアルデヒド分解用触媒と、ホルムアルデヒドおよび／またはアセトアルデヒドと、酸素を含むガスとを接触させる工程を含む、アルデヒドの分解方法。
［８］前記アルデヒド分解用触媒の温度が０℃～１００℃である、［７］に記載のアルデヒドの分解方法。
［９］［１］から［６］のいずれかに記載のアルデヒド分解用触媒を含むフィルター。
［１０］［９］に記載のフィルターを含む空気清浄機。
［１１］［９］に記載のフィルターを含む空調機。
［１２］［１］から［６］のいずれかに記載のアルデヒド分解用触媒を含む建材。
［１３］［１］から［６］のいずれかに記載のアルデヒド分解用触媒を含む容器。
　本発明によれば、アルデヒドを効率よく分解できる触媒を提供することができる。また、本発明によれば、該触媒を用いてアルデヒドを分解する方法、並びに、該触媒を含むフィルター、空気清浄機、空調機、建材および容器を提供することができる。
　以下、本発明を詳細に説明する。
　本発明のアルデヒド分解用触媒は、下記式（Ｉ）の条件を満たす担体と、金属銀および銀化合物からなる群から選ばれる少なくとも一種の銀成分とを含む。

　０．０００６≦Ｖ／Ｓ≦０．０１４５　　（Ｉ）
（式中、Ｖは前記担体の全細孔容積［ｃｍ３／ｇ］を表し、Ｓは前記担体の比表面積［ｍ２／ｇ］を表す。）
　担体の全細孔容積Ｖ［ｃｍ３／ｇ］および比表面積Ｓ［ｍ２／ｇ］は、窒素吸着法を原理とする測定装置を用いて測定することができる。
　担体の全細孔容積Ｖ［ｃｍ３／ｇ］および比表面積Ｓ［ｍ２／ｇ］から求めたＶ／Ｓは、アルデヒドの分解活性の観点から、０．０００６０～０．０１４５であり、好ましくは０．０００７０～０．０１４０であり、より好ましくは０．００１００～０．０１２０である。
　担体としては、例えば、酸化アルミニウム、酸化ジルコニウム、酸化ケイ素、酸化チタンなどの酸化物；シリカアルミナ、シリカチタニアなどの複合酸化物；活性炭が挙げられる。これらの中でも、アルデヒドの分解活性の観点から、酸化チタン、酸化ケイ素または活性炭であることが好ましい。活性炭は可燃性物質であるため、高温域で使用する場合は、酸化チタンまたは酸化ケイ素であることがより好ましい。
　担体は、公知の製造方法によって製造することができる。あるいは、市販の担体を使用してもよい。
　担体が酸化ケイ素の場合は、例えば、湿式法、乾式法により得ることができる。湿式法としては、例えば、沈殿法、ゲル法が挙げられる。乾式法としては、例えば、燃焼法が挙げられる。湿式法で担体を調製する場合、Ｎａ２Ｏ・ｎＳｉＯ２の一般式で表される化合物を用いて、硫酸または塩酸で中和することにより、ポリケイ酸の組成を持つシリカゾルを経てヒドロゲルが得られ、ヒドロゲル中の水分を除去することにより酸化ケイ素が得られる。ヒドロゲル中の水分を除去する方法は特に限定されないが、水分を直接蒸発させてもよく、アルコール、ケトンなど比較的低沸点の親水性有機溶媒で水分を置換した後、乾燥、加熱してもよい。アルコール、ケトンなど比較的低沸点の親水性有機溶媒で水分を置換した後、乾燥、加熱すると、細孔容積および細孔径が比較的大きい酸化ケイ素が得られる（触媒調製化学、１９８９年、１１２頁、講談社）。
　担体が酸化チタンの場合、酸化チタンの製法は特に限定されず、例えば、塩素法や硫酸法により製造することができる。酸化チタンを製造する場合の原料としては、例えば、ＴｉＣｌ４、Ｔｉ（ＳＯ４）２、ＴｉＯＳＯ４、Ｔｉ（ＯｉＰｒ）４が挙げられる。硫酸法などの沈殿法で酸化チタンを製造する場合、酸化チタンの比表面積の操作因子として、原料濃度、製造時の温度、ｐＨ、反応時間などがある。例えば、原料濃度が高い場合、酸化チタンの比表面積が増加する。酸性条件では酸化チタン粒子の成長が促進され、酸化チタンの比表面積が低下する。反応時間が長い場合、酸化チタンの比表面積が低下する（触媒調製化学、１９８９年、２１０頁、講談社）。酸化チタンの結晶形態はルチル結晶形であってもよく、アナターゼ結晶形であってもよい。
　担体が活性炭の場合、原料の炭素質物質を加熱することにより炭化し、次いで、賦活して製造することができる。原料の炭素質物質は特に限定されず、例えば、木材、オガクズ、ヤシ殻、パルプ廃液、石炭、石油質、合成樹脂を使用することができる。炭化後の賦活方法は特に限定されないが、例えば、ガス賦活と薬品賦活がよく知られている。ガス賦活としては、例えば、水蒸気、二酸化炭素、空気で高温処理する方法が知られている。ガス賦活過程は二段階で進行すると考えられており、第一段階の加熱過程では炭化物の未組織化部分が選択的に分解消費され、炭素構造内の微細な孔隙が解放されて、内部の表面積が急速に増加する。第二段階のガス化反応過程では、炭化物を構成する炭素結晶体、あるいは微細な孔隙部分を構成する炭素が反応消耗して、孔径の大きな孔隙が複雑に組織的に形成する。この孔隙の形成過程は、炭素の反応消耗率が５０％以下の場合でミクロ孔が主体の活性炭となり、炭素の反応消耗率が７５％を越えるとマクロ孔が増加する。その中間の炭素の反応消耗率では、ミクロ孔とマクロ孔のいずれもが得られる（新版活性炭、１９９２年、４４頁、講談社）。薬品賦活としては、例えば、塩化亜鉛、リン酸、塩化カルシウム、硫化カリウムの薬品を用いる方法が知られている。一般に薬品による活性化では、活性炭の細孔容積および平均細孔直径が大きくなることが知られている。また、活性炭は、原料や製法によって粉末状、粒状、破砕状、繊維状、ハニカム状など、多彩な形状を持つが、本発明のアルデヒド分解用触媒に用いる担体の形状は、特に制約はない。
　担体のＶ／Ｓが０．０００６≦Ｖ／Ｓ≦０．０１４５の範囲とならない場合、以下の工程を経ることにより最適な範囲に調整することができる。
　例えば、０．０００６＞Ｖ／Ｓの場合、担体の焼成温度を上昇させることにより、担体の比表面積を小さくすることができ、担体のＶ／Ｓを所定の範囲に調整することができる。あるいは、気孔形成剤を加えて担体を成型し、その後に焼成することにより、担体の全細孔容積を大きくすることができ、担体のＶ／Ｓを所定の範囲に調整することができる。気孔形成剤としては、例えば、（メタ）アクリル酸エステル樹脂、酢酸ビニル樹脂、エチレン－ビニルエステル共重合樹脂、酢酸ビニル－（メタ）アクリル酸共重合樹脂、エポキシ樹脂、フェノール樹脂、ポリイミド樹脂、ポリエステル樹脂、フッ素樹脂、ポリカーボネート樹脂、メチルセルロース、エチルセルロース、ポリビニルアルコール、ポリエチレングリコール、ポリアクリルアミド、ポリスチレン、セルロース、硝酸アンモニウムが挙げられる。
　また、担体のＶ／Ｓ＞０．０１４５の場合、担体を破砕処理することにより、担体の全細孔容積を小さくする、あるいは担体の比表面積を大きくすることができ、担体のＶ／Ｓを所定の範囲に調整することができる。
　本発明のアルデヒド分解用触媒は、金属銀、銀化合物、または、これらの混合物を含む。
　金属銀は、粒子状であっても、薄膜状であってもよい。
　銀化合物は、特に限定されないが、銀酸化物、銀塩および銀錯体からなる群より選ばれる少なくとも１種であることが好ましい。
　銀酸化物は、一般的に知られるいずれの酸化数であってもよく、例えば、ＡｇＯ、Ａｇ２Ｏ、Ａｇ２Ｏ３等の酸化物が挙げられる。
　銀塩は、例えば、炭酸銀、硝酸銀、硫酸銀、シアン化銀、塩化銀、臭化銀、ヨウ化銀、酢酸銀、安息香酸銀及び乳酸銀等が挙げられ、これらの中でも硝酸銀が好ましい。
　銀錯体は、例えば、［Ａｇ（ＮＨ３）２］＋、［Ａｇ（Ｓ２Ｏ３）２］３－、アセチルアセトナート銀が挙げられる。
　本発明のアルデヒド分解用触媒に含まれる銀成分は、アルデヒドの分解活性の観点から、金属銀および／または銀酸化物を含むことが好ましい。
　担体に銀成分を担持する方法としては、例えば、銀成分を含む溶液と担体を接触処理する方法が挙げられ、具体的には、銀成分を含む溶液を担体に含浸させる方法（含浸法）、銀成分を含む溶液に担体を浸漬させて銀成分を吸着させる方法（浸漬法）、イオン交換法が挙げられる。
　接触処理の条件として、接触処理の温度は、好ましくは０～１００℃であり、より好ましくは０～５０℃である。接触処理の圧力は、好ましくは０．１～１ＭＰａであり、より好ましくは大気圧である。接触処理の雰囲気は、空気下や、窒素、ヘリウム、アルゴン、二酸化炭素等の不活性ガス下で行うことができ、水蒸気が含まれていてもよい。
　銀成分を含む溶液は、銀成分を含む銀化合物と溶媒を混合して調製することができる。
　溶媒としては、例えば、水、アルコールが挙げられる。これらの中でも、水が好ましい。水に不純物が多く含まれる場合、かかる不純物が触媒に付着して、触媒の活性を低下させる恐れがあるため、水は、蒸留水、イオン交換水、超純水などの純度の高い水が好ましい。
　銀化合物は、特に限定されないが、例えば、Ａｇ２Ｆ、ＡｇＦ、ＡｇＦ２、ＡｇＦ３等のフッ化物；ＡｇＣｌ、ＡｇＢｒ、ＡｇＩ等のハロゲン化物；硝酸銀、酢酸銀、炭酸銀、硫酸銀等の銀塩；［Ａｇ（ＮＨ３）２］＋、［Ａｇ（Ｓ２Ｏ３）２］３－、アセチルアセトナート銀等の銀錯体が挙げられる。銀化合物は、水に対する溶解性および化合物の安定性の観点から、硝酸銀が好ましい。
　担体に銀成分を担持した後、液相中で銀化合物の還元処理を施してもよい。用いられる還元剤としては、例えば、水素、一酸化炭素、炭化水素等の還元性ガス、アルコール類、アルデヒド類、水素化ホウ素化合物、ヒドラジンが挙げられる。液相中で銀化合物を還元処理する際に使用される溶媒としては、水が好ましい。
　担体に銀成分を担持した後、乾燥し、次いで、焼成するのが好ましい。
　乾燥は、従来公知の方法を採用することができ、乾燥温度は、好ましくは室温から１００℃であり、乾燥圧力は、好ましくは０．００１～１ＭＰａであり、より好ましくは大気圧である。乾燥雰囲気は、空気下や、窒素、ヘリウム、アルゴン、二酸化炭素等の不活性ガス下で行うことができ、水蒸気が含まれていてもよい。
　焼成は、不活性ガス雰囲気下、酸化性ガス雰囲気下または還元性ガス雰囲気下で行うことができ、これらのガス雰囲気下を組み合わせて多段階で行ってもよい。
　不活性ガスとしては、例えば、窒素、二酸化炭素、ヘリウム、アルゴンが挙げられ、窒素または二酸化炭素が好ましい。必要に応じて、不活性ガスを水蒸気で希釈してもよい。また、不活性ガス雰囲気下での焼成温度は、１００～１０００℃が好ましく、２００～６００℃がより好ましく、３００～５００℃が更に好ましい。
　酸化性ガスとは、酸化性物質を含むガスである。酸化性物質としては、例えば、酸素含有ガスが挙げられ、酸素源としては、空気や純酸素を用いることが好ましく、空気を用いることがより好ましい。必要に応じて、酸化性ガスを不活性ガスまたは水蒸気で希釈してもよい。酸化性ガス中の酸素濃度は、１～１００容量％が好ましい。酸化性ガス雰囲気下での焼成温度は、１００～１０００℃が好ましく、３００～６００℃がより好ましく、３００～５００℃が更に好ましく、３８０～４２０℃が更により好ましい。銀成分を担持した担体を酸化性ガス雰囲気下で焼成することにより、担持された銀成分は、銀酸化物または金属銀に変換される。
　還元性ガスとは、還元性物質を含むガスである。還元性ガスとしては、例えば、水素含有ガス、一酸化炭素含有ガス、炭化水素含有ガスが挙げられ、水素含有ガスまたは一酸化炭素含有ガスが好ましい。還元性ガス中の還元性物質の濃度は、１～３０容量％が好ましく、例えば、不活性ガスや水蒸気で濃度を調整することができる。還元ガス雰囲気下での焼成温度は、０～１０００℃が好ましく、２０～６００℃がより好ましく、４０～３００℃が更に好ましい。銀成分を担持した担体を還元性ガス雰囲気下で焼成することにより、担持された銀成分は、金属銀に変換される。
　本発明のアルデヒド分解用触媒における銀（銀原子）の含有量（以下、「銀の含有量」ともいう。）は、好ましくは０．１～５重量％であり、より好ましくは０．５～３重量％であり、さらに好ましくは１～２重量％であり、銀の含有量がこれらの範囲内になるように、担体に銀成分を担持する際の銀成分と担体との使用割合が適宜調整される。担体に担持された銀成分が少なすぎる場合、触媒活性が十分でないことがある。一方、担体に担持された銀成分が多すぎる場合、銀成分が凝集し、銀原子当たりの触媒活性が低下することがある。
　なお、銀の含有量は、公知のＩＣＰ発光法や原子吸光法などにより測定することができる。
　本発明のアルデヒドの分解用触媒は、アルデヒドの分解活性を向上させる観点から、アルカリ金属をさらに含有することが好ましい。
　アルカリ金属としては、例えば、リチウム、ナトリウム、カリウム、ルビジウムおよびセシウムが挙げられ、これらの中でも、ナトリウムまたはカリウムが好ましい。
　本発明のアルデヒド分解用触媒におけるアルカリ金属の含有量（以下、「アルカリ金属の含有量」ともいう。）は、好ましくは０．１～５重量％であり、より好ましくは０．２～３重量％であり、さらに好ましくは０．３～１重量％であり、アルカリ金属の含有量がこれらの範囲内になるように、担体にアルカリ金属成分を担持する際のアルカリ金属成分と担体との使用割合が適宜調整される。担体に担持されたアルカリ金属成分が少なすぎる場合、触媒活性が十分でないことがある。一方、担体に担持されたアルカリ金属成分が多すぎる場合、触媒活性が低下することがある。
　アルデヒド分解用触媒にアルカリ金属成分を含有させる方法としては、例えば、銀成分を含む溶液と担体を接触処理する方法が挙げられ、具体的には、銀成分を含む溶液にアルカリ金属塩を含有させる方法が挙げられる。
　アルカリ金属塩は特に限定されないが、例えば、酢酸塩、プロピオン酸塩、炭酸塩、炭酸水素塩、硝酸塩および水酸化物が挙げられる。
　アルカリ金属の含有量は、公知のＩＣＰ発光法や原子吸光法などにより測定することができる。
　本発明における触媒は、下記式（II）の条件を満たすことが好ましい。

　１０≦Ｈ／Ｗ≦９０００　　（II）
（式中、ＨはＸ線回折法により得られる前記触媒の回折ピークのうち回折角（２θ）が３３．５±１°と３８．１±１°の範囲にある最も高い強度の回折ピークの高さを表し、Ｗは該最も高い強度の回折ピークの半値幅を表す。）
　Ｈ／Ｗは、１０≦Ｈ／Ｗ≦５０００であることが好ましく、１０≦Ｈ／Ｗ≦５００であることがより好ましい。Ｈ／Ｗが小さすぎる場合、金属銀または銀化合物が担体上で極度に安定化され、触媒活性が十分でないことがある。一方、Ｈ／Ｗが大きすぎる場合、触媒表面に露出する金属銀または銀化合物が少なくなり、銀原子当たりの触媒活性が低下することがある。ここで、半値幅とは、最も高い強度の回折ピークにおいて、該回折ピークの強度の半分の強度における該回折ピークの２θの幅を意味する。
　＜アルデヒドの分解方法＞
　本発明のアルデヒドの分解方法は、本発明のアルデヒド分解用触媒と、アルデヒドと、酸素を含むガスとを接触させる工程（以下、「接触工程」ともいう。）を含む。
　アルデヒドとしては、例えば、ホルムアルデヒド、アセトアルデヒド、プロピオンアルデヒドが挙げられる。アルデヒドを含有するガスは、アルデヒドを１種含んでもよく、２種以上含んでもよい。アルデヒドとしては、ホルムアルデヒドおよび／またはアセトアルデヒドが好ましい。
　接触工程において、アルデヒド分解用触媒の温度（アルデヒド分解用触媒の使用温度）は、０℃～１００℃が好ましく、５℃～８０℃がより好ましい。本発明のアルデヒド分解用触媒は、１００℃より高い温度でも使用することができるが、１００℃以下の温度でも使用できるため、空気清浄機や空調機等に搭載するのに有利になる。
　接触工程における酸素の濃度は、好ましくは０．１～３０体積％であり、より好ましくは５～２５体積％である。酸素を含有するガスとして、空気を用いることができる。
　接触工程におけるアルデヒドの濃度は特に限定されないが、好ましくは０．０５～３００ｐｐｍであり、より好ましくは０．０５～１００ｐｐｍであり、さらに好ましくは０．０５～５０ｐｐｍである。接触工程は、酸素が、アルデヒドの酸化分解反応に必要な理論量より多い雰囲気で実施されることが好ましい。
　アルデヒドを含有するガスは、不活性ガスおよび他の成分を含んでいてもよい。不活性ガスとしては、例えば、窒素、二酸化炭素、ヘリウム、アルゴンが挙げられる。他の成分としては、例えば、水、一酸化炭素、アンモニア、脂肪酸、硫黄化合物、窒素酸化物が挙げられる。不活性ガスおよび他の成分は、それぞれ、１種のみ含んでもよく、２種以上含んでもよい。
　不活性ガスが二酸化炭素である場合、アルデヒドを含有するガス中の二酸化炭素の濃度は特に限定されないが、好ましくは５０００ｐｐｍ以下であり、より好ましくは２０００ｐｐｍ以下であり、さらに好ましくは５００ｐｐｍ以下である。二酸化炭素の濃度が５０００ｐｐｍ以下の場合、平衡反応の観点から、良好な分解活性を得ることができる。
　アルデヒドを含有するガスが水を含む場合、水の濃度は、好ましくは０．０００１～１０体積％であり、より好ましくは０．０００１～８体積％であり、さらに好ましくは０．０００１～５体積％である。水の濃度が１０体積％以下の場合、平衡反応の観点から、良好な分解活性を得ることができる。
　アルデヒドを含有するガスが、水、一酸化炭素、アンモニア、脂肪酸、硫黄化合物、窒素酸化物などを含む場合、アルデヒドを含有するガスから、これらの成分を除去、あるいはこれらの成分の含有量を低減させてから、アルデヒド分解用触媒と接触させてもよい。アルデヒドを含有するガスから、水、一酸化炭素、アンモニア、脂肪酸、硫黄化合物、窒素酸化物などを除去、あるいはこれらの成分の含有量を低減させてから、アルデヒド分解用触媒と接触させることにより、これらの成分による触媒の被毒を抑制し、アルデヒド分解用触媒を長期間使用できることがある。
　接触工程における、アルデヒド分解用触媒と、アルデヒドと、酸素を含むガスとの接触方法は特に限定されないが、例えば、アルデヒド分解用触媒を収容した容器にアルデヒドと酸素を含むガスを流通形式で接触させてもよく、アルデヒドと酸素を含むガス中に触媒を静置してもよい。
　本発明のアルデヒド分解用触媒の形状は特に限定されないが、例えば、球形粒状、円柱形ペレット状、押出形状、リング形状、ハニカム状、あるいは、成型後に粉砕分級した適度の大きさの顆粒および／または粉末状が挙げられる。アルデヒド分解用触媒の直径は、５ｍｍ以下が好ましい。アルデヒド分解用触媒の直径が５ｍｍ以下の場合、高い分解性能が得られる。アルデヒド分解用触媒の直径の下限は特に制限はない。なお、触媒の直径とは、球形粒状では球の直径、円柱形ペレット状では円形断面の直径、その他の形状では断面の最大直径を意味する。
　上記流通形式でアルデヒドを分解する場合、標準状態（０℃、０．１ＭＰａ）での触媒充填層の空塔基準のガス供給量（空間速度）は、好ましくは１０～１０，０００，０００／ｈであり、より好ましくは１００～５，０００，０００／ｈであり、さらに好ましくは１，０００～１，０００，０００／ｈである。空間速度が１０以上の場合、ホルムアルデヒドおよび／またはアセトアルデヒドの時間当たりの反応効率が良くなる。空間速度が１０，０００，０００／ｈ以下の場合、アルデヒド分解用触媒への負荷が低減され、アルデヒド分解用触媒の寿命が長くなる。触媒充填層の空塔基準のガス線速度は、好ましくは０．１～１０ｍ／ｓであり、より好ましくは０．５～５ｍ／ｓである。触媒充填層の反応圧力は、好ましくは０．１～５ＭＰａであり、より好ましくは０．１～１ＭＰａである。
　＜アルデヒドを分解するためのフィルター、空気清浄機、空調機、建材および容器＞
　本発明のアルデヒド分解用触媒をフィルターに加工して使用することができる。本発明のアルデヒド分解用触媒をフィルターに加工する場合、この技術分野での公知技術を用いて行うことができる。
　フィルターの材料は特に限定されず、例えば、珪藻土、活性炭、ゼオライト、紙、樹脂、金属、ガラス、セラミックが挙げられる。
　フィルターの構造は特に限定されず、例えば、ハニカム、濾紙、不織布、布等のフィルター材に触媒を含有させたものでよく、濾紙、不織布、布などの通気性を有する材で構成される空間にアルデヒド分解用触媒が充填された構造であってもよい。また、このような方法でアルデヒド分解用触媒を充填する場合、アルデヒド分解用触媒の直径としては５ｍｍ以下が好ましい。アルデヒド分解用触媒の直径が５ｍｍ以下の場合、高い分解性能が得られる。アルデヒド分解用触媒の直径の下限は特に制限はない。なお、ここでいう触媒の直径とは、球形粒状では球の直径、円柱形ペレット状では円形断面の直径、その他の形状では断面の最大直径を意味する。
　フィルター材にアルデヒド分解用触媒を含有させる方法は特に限定されないが、例えば、フィルターを製造する際の原料にアルデヒド分解用触媒を混合してもよいし、アルデヒド分解用触媒を含むスラリーを、フィルター材にディップコーティング、塗布、スプレー散布などの方法で担持してもよい。アルデヒド分解用触媒を含むスラリーを得る場合、溶媒は特に限定されず、例えば、水、アルコールが用いられる。アルデヒド分解用触媒を含むスラリーを、フィルター材にディップコーティング、塗布、スプレー散布した後、乾燥させることが好ましい。乾燥温度は、好ましくは０～２００℃であり、より好ましくは２０℃～１５０℃である。乾燥後、フィルターを焼成してもよい。焼成温度は、好ましくは１５０～４００℃であり、より好ましくは２００～３００℃である。乾燥および焼成する際の雰囲気は特に制限されないが、例えば、空気雰囲気、不活性ガス雰囲気下で行われる。
　フィルター材にアルデヒド分解用触媒を含有させる際、公知のバインダーを使用してもよい。バインダーの材料および使用方法は、本発明のアルデヒド分解用触媒とホルムアルデヒドおよび／またはアセトアルデヒドとの接触を阻害しない限り、特に制限されない。バインダーの材料として、例えば、無機バインダー、有機バインダーが挙げられる。無機バインダーとしては、例えば、シリカ粒子、アルミナ粒子、チタニア粒子などの酸化物、これらの酸化物のゾル、アルギン酸ナトリウム、硝酸アンモニウムが挙げられる。
　有機バインダーは、特に限定されるものではないが、例えば、（メタ）アクリル酸エステル樹脂、酢酸ビニル樹脂、エチレン－ビニルエステル共重合樹脂、酢酸ビニル－（メタ）アクリル酸共重合樹脂、エポキシ樹脂、フェノール樹脂、ポリイミド樹脂、ポリエステル樹脂、フッ素樹脂、及びポリカーボネート樹脂、メチルセルロース、エチルセルロース、ポリビニルアルコール、ポリエチレングリコール、ポリアクリルアミドからなる群より選ばれる一種以上の有機高分子がより好ましい。
　本発明のアルデヒド分解用触媒を含むフィルターは、好ましくは０～１００℃で、アルデヒドを分解するために使用できる。使用形態としては、例えば、袋、容器、建材、空気清浄機、空調機、自動車の内装材が挙げられる。
　本発明のアルデヒド分解用触媒を含むフィルターを、空気清浄機や空調機に使用する場合、公知のアルデヒドの吸着材と併用することができる。アルデヒドの吸着材と、本発明のアルデヒド分解用触媒とを併用したフィルターは、吸着材のアルデヒド吸着性能が低下して使用できなくなるまでの期間を長く維持することができる。吸着材の種類は特に限定されないが、例えば、活性炭、シリカゲル、珪藻土、ゼオライトを使用することができ、これらの中でも、活性炭が好ましい。
　本発明のアルデヒド分解用触媒を、袋、容器、建材、空気清浄機、空調機、自動車の内装材などの物品に備える場合、ホルムアルデヒド、アセトアルデヒド、水、一酸化炭素、アンモニア、脂肪酸、硫黄化合物、窒素酸化物などの成分を吸着する目的で、本発明のアルデヒド分解用触媒と吸着材とを組み合わせて使用してもよい。組み合わせの方式は特に限定されず、アルデヒド分解用触媒と吸着材とを物理混合して使用してもよいし、吸着材にアルデヒド分解用触媒を担持して使用してもよいし、アルデヒド分解用触媒と吸着材を分離して使用してもよい。
　本発明のアルデヒド分解用触媒と吸着材とを組み合わせて使用する場合、アルデヒド分解用触媒と吸着材とをそれぞれ異なる温度で使用してもよい。
　アルデヒド分解用触媒と吸着材とを分離して直列に配置し、アルデヒド含有ガスを流通させて使用する場合、吸着材は、アルデヒド分解用触媒の上流に位置してもよいし、下流に位置してもよい。吸着材がアルデヒド分解用触媒の上流に位置する場合、吸着材に一定量のアルデヒドを吸着させた後、吸着材を加熱することによりアルデヒドを脱着させる方式が好ましい。この方式によれば、より高い濃度のアルデヒド含有ガスをアルデヒド分解用触媒に流通させることができ、効率的にアルデヒドを分解することができる。
　本発明のアルデヒド分解用触媒を含むフィルターを、アルデヒドを分解する目的で空気清浄機や空調機に使用する場合、標準状態（０℃、０．１ＭＰａ）でのフィルター体積あたりのガス供給量（空間速度）は、好ましくは１０～１，０００，０００／ｈであり、より好ましくは１００～５００，０００／ｈであり、さらに好ましくは１，０００～１００，０００／ｈである。空間速度が１０以上の場合、ホルムアルデヒドおよび／またはアセトアルデヒドの時間当たりの反応効率が良くなる。空間速度が１０，０００，０００／ｈ以下の場合、フィルターへの負荷が低減され、アルデヒド分解用触媒の寿命が長くなる。フィルター部の空塔基準のガス線速度は、好ましくは０．１～１０ｍ／ｓであり、より好ましくは０．５～５ｍ／ｓである。フィルター内の反応圧力は、好ましくは０．１～５ＭＰａであり、より好ましくは０．１～１ＭＰａである。
　担体の比表面積（Ｓ）は、窒素吸着法を用いたＢＥＴ多点法で測定した。ＢＥＬＳＯＲＰ－ｍｉｎｉ（日本ベル株式会社製）を用いて、吸着温度７７Ｋで、担体のＢＥＴ窒素吸着等温線を測定した。そして、担体の比表面積（Ｓ）は、測定されたＢＥＴ窒素吸着等温線における相対圧０．００５～０．３の領域で、ＢＥＴ多点法を用いて算出した。
　担体の全細孔容積（Ｖ）は、測定されたＢＥＴ窒素吸着等温線における相対圧０．９６のときの値から算出した。
　担体の全細孔容積（Ｖ）［ｃｍ３／ｇ］を、担体の比表面積（Ｓ）［ｍ２／ｇ］で除し、担体のＶ／Ｓを算出した。算出した担体の比表面積（Ｓ）、全細孔容積（Ｖ）およびＶ／Ｓを表１に示す。
　銀の含有量は、触媒中の担体の質量に対する、触媒中の銀原子の質量の割合を意味し、下記式に従って算出した。

　銀の含有量（質量％）＝１００×（触媒中の銀原子の質量／触媒中の担体の質量）
　二酸化炭素の収率は、下記式に従って算出した。

　二酸化炭素の収率（％）＝（反応器の出口ガス中の二酸化炭素の濃度）／（反応用ガス中のホルムアルデヒドの濃度）×１００
　触媒のＸ線回折パターンを以下の条件により測定し、結晶構造解析ソフト（リガク社製 ＪＡＤＥ（ｖｅｒ．５））を用いて、回折角が３３．５±１°と３８．１±１°の範囲にある回折ピークのうち、最も高い強度の回折ピークの高さ（Ｈ）と、該最も高い強度の回折ピークの半値幅（Ｗ）とから、Ｈ／Ｗを算出した。

　装置名：Ｘ線回折装置（リガク社製、ＲＩＮＴ２０００）
　Ｘ線源：ＣｕＫα
　Ｘ線出力設定：４０ｋＶ、１５０ｍＡ
　サンプリング幅：０．０２°
　スキャンスピード：５°／ｍｉｎ
　測定範囲：５－７０°
　発散スリット：１／２
　発散縦制限スリット：１０ｍｍ
　散乱スリット：１／２
　受光スリット：０．１５ｍｍ
＜実施例１＞
　比表面積（Ｓ）が３１２ｍ２／ｇ、全細孔容積（Ｖ）が１．００ｃｍ３／ｇ、Ｖ／Ｓ＝０．００３２１である酸化ケイ素（富士シリシア化学株式会社製の球状酸化ケイ素、ＣＡＲｉＡＣＴ　Ｑ－１０、１．７～４．０ｍｍφ）５．０ｇに、市販の硝酸銀（ＡｇＮＯ３、０．３９４ｇ）の水溶液を含浸させた後、乾燥した。得られた乾燥物を、空気中、４００℃で２時間焼成することにより、触媒（１）を得た。触媒（１）の銀の含有量は５重量％であった。触媒（１）のＸ線回折パターンから、回折角が３３．８°の位置に最も高い強度の回折ピークが確認され、Ｈ＝４９、Ｗ＝０．９１７、Ｈ／Ｗ＝５３であった。
　触媒（１）を用いて、ホルムアルデヒドの分解反応を固定床流通式反応器により行った。触媒１ｇをガラス製管型反応器（内径１２ｍｍ、温度測定用鞘管外径３ｍｍ）に充填した。酸素および窒素の混合ガス（窒素８０体積％、酸素２０体積％）の水分含有率を１．６体積％に調湿した後、パーミエーター（ガステック社製の校正ガス調整装置ＰＤ－１Ｂ－２）に２００ｍｌ／ｍｉｎの速度で通気させて反応用ガスを調製した。ホルムアルデヒド発生源として、市販のパラホルムアルデヒドをディフュージョンチューブ（ガステック社製のＤ－３０）に規定量加え、５０℃に保温した状態で反応用ガスを使用した。反応用ガスのホルムアルデヒドの濃度は３８ｐｐｍであった。なお、反応用ガス中のホルムアルデヒド濃度はガス検知管（ガステック社製、検知管９１、９１Ｌ、９１ＬＬ、８１）で測定した。調製した反応用ガスの全量を、触媒を充填した反応器に流通させ、触媒層の平均温度が６０℃となるように加熱して反応を行った。反応開始から６時間経過時の出口ガスをサンプリングし、出口ガス中の二酸化炭素の濃度をＴＣＤ検出器を備えるガスクロマトグラフィー（島津製作所製、ＧＣ－２０１４）で測定した。反応用ガス中のホルムアルデヒド濃度と、出口ガス中の二酸化炭素濃度とから、二酸化炭素の収率を算出したところ、８９％であった。
＜実施例２＞
　担体を、比表面積（Ｓ）が１１４ｍ２／ｇ、全細孔容積（Ｖ）が１．００ｃｍ３／ｇ、Ｖ／Ｓ＝０．００８７７である酸化ケイ素（富士シリシア化学株式会社製の球状酸化ケイ素、ＣＡＲｉＡＣＴ　Ｑ－３０、１．７～４．０ｍｍφ）に変更した以外は、実施例１と同様にして、触媒（２）を得た。触媒（２）の銀の含有量は５重量％であった。触媒（２）のＸ線回折パターンから、回折角が３３．０°の位置に最も高い強度の回折ピークが確認され、Ｈ＝５９、Ｗ＝１．１５１、Ｈ／Ｗ＝５１であった。
　触媒（２）を用いて、ホルムアルデヒドの分解反応を実施例１と同様に行った。二酸化炭素の収率を表１に示す。
＜実施例３＞
　担体を、比表面積（Ｓ）が７３ｍ２／ｇ、全細孔容積（Ｖ）が１．００ｃｍ３／ｇ、Ｖ／Ｓ＝０．０１３７０である酸化ケイ素（富士シリシア化学株式会社製の球状酸化ケイ素、ＣＡＲｉＡＣＴ　Ｑ－５０、１．７～４．０ｍｍφ）に変更した以外は、実施例１と同様にして、触媒（３）を得た。触媒（３）の銀の含有量は５重量％であった。触媒（３）のＸ線回折パターンから、回折角が３３．３°の位置に最も高い強度の回折ピークが確認され、Ｈ＝７０、Ｗ＝０．９３２、Ｈ／Ｗ＝７５であった。
　触媒（３）を用いて、ホルムアルデヒドの分解反応を実施例１と同様に行った。二酸化炭素の収率を表１に示す。
＜実施例４＞
　担体を、比表面積（Ｓ）が１２００ｍ２／ｇ、全細孔容積（Ｖ）が０．８６ｃｍ３／ｇ、Ｖ／Ｓ＝０．０００７２である活性炭（富士フイルム和光純薬株式会社製の活性炭、顆粒状　３ｍｍφ）に変更した以外は、実施例１と同様にして、触媒（４）を得た。触媒（４）の銀の含有量は５重量％であった。触媒（４）のＸ線回折パターンから、回折角が３８．０°の位置に最も高い強度の回折ピークが確認され、Ｈ＝２３２２、Ｗ＝０．２６２、Ｈ／Ｗ＝８８６３であった。
　触媒（４）を用いて、ホルムアルデヒドの分解反応を実施例１と同様に行った。二酸化炭素の収率を表１に示す。
＜実施例５＞
　酸化チタン粉末〔昭和タイタニウム(株)製のＦ－１Ｒ、ルチル型酸化チタン比率９３％〕１００質量部と、有機バインダー２質量部〔ユケン工業(株)製のＹＢ－１５２Ａ〕とを混合した。得られた混合物に、純水２９質量部と、酸化チタンゾル〔堺化学(株)製のＣＳＢ、酸化チタン含有量４０％〕１２．５質量部とを加えて混練した。得られた混合物を３．０ｍｍφのヌードル状に押出し、６０℃で２時間乾燥した後、長さ３～５ｍｍ程度に破砕した。得られた成形体を、空気中で室温から６００℃まで１．７時間かけて昇温した後、６００℃で３時間保持して焼成することにより、白色の酸化チタン担体２０．０ｇ〔ルチル型酸化チタン比率９０％以上〕を得た。得られた担体の比表面積（Ｓ）は１６ｍ２／ｇ、全細孔容積（Ｖ）は０．２３ｃｍ３／ｇ、Ｖ／Ｓ＝０．０１４３８であった。
　担体を、前記酸化チタン担体（粒子径３ｍｍ）に変更した以外は、実施例１と同様にして、触媒（５）を得た。触媒（５）の銀の含有量は５重量％であった。触媒（５）のＸ線回折パターンから、回折角が３８．１°の位置に最も高い強度の回折ピークが確認され、Ｈ＝２７、Ｗ＝０．６４３、Ｈ／Ｗ＝４２であった。
　触媒（５）を用いて、ホルムアルデヒドの分解反応を実施例１と同様に行った。二酸化炭素の収率を表１に示す。
＜実施例６＞
　触媒層の平均温度が４０℃となるように加熱したこと以外は、実施例１と同様にして、ホルムアルデヒドの分解反応を行った。二酸化炭素の収率を表１に示す。
＜実施例７＞
　触媒層の平均温度が２２℃となるように加熱したこと以外は、実施例１と同様にして、ホルムアルデヒドの分解反応を行った。二酸化炭素収率を表１に示す。
＜実施例８＞
　硝酸銀０．１１８ｇを用いた以外は、実施例１と同様にして、触媒（６）を得た。触媒（６）の銀の含有量は１．５重量％であった。
　触媒（６）を用いて、ホルムアルデヒドの分解反応を実施例１と同様に行った。二酸化炭素の収率を表１に示す。
＜実施例９＞
　担体を、比表面積（Ｓ）が６０ｍ２／ｇ、全細孔容積（Ｖ）が０．３１ｃｍ３／ｇ、Ｖ／Ｓ＝０．００５１７である酸化チタン（堺化学工業株式会社製のアナターゼ型球状酸化チタン、ＣＳ－３００Ｓ－１２、１～２ｍｍφ）に変更した以外は、実施例１と同様にして、触媒（９）を得た。触媒（９）の銀の含有量は５重量％であった。
　触媒（９）を用いて、ホルムアルデヒドの分解反応を実施例１と同様に行った。二酸化炭素の収率を表１に示す。
＜実施例１０＞
　担体を、比表面積（Ｓ）が４００ｍ２／ｇ、全細孔容積（Ｖ）が０．４８ｃｍ３／ｇ、Ｖ／Ｓ＝０．００１２０である５５μｍφの球状シリカライト－１に変更した以外は、実施例１と同様にして、触媒（１０）を得た。触媒（１０）の銀の含有量は５重量％であった。
　触媒（１０）を用いて、ホルムアルデヒドの分解反応を実施例１と同様に行った。二酸化炭素の収率を表１に示す。
＜実施例１１＞
　比表面積（Ｓ）が３１２ｍ２／ｇ、全細孔容積（Ｖ）が１．００ｃｍ３／ｇ、Ｖ／Ｓ＝０．００３２１である酸化ケイ素（富士シリシア化学株式会社製の球状酸化ケイ素、ＣＡＲｉＡＣＴ　Ｑ－１０、１．７～４．０ｍｍφ）５．０ｇに、市販の硝酸銀（ＡｇＮＯ３、０．３９４ｇ）と硝酸カリウム（ＫＮＯ３、０．０６５ｇ）との水溶液を含浸させた後、乾燥した。得られた乾燥物を、空気中、４００℃で２時間焼成することにより、触媒（１１）を得た。触媒（１１）の銀の含有量は５重量％であり、カリウムの含有量は０．５重量％であった。触媒（１１）のＸ線回折パターンから、回折角が３３．８°の位置に最も高い強度の回折ピークが確認され、Ｈ＝４９、Ｗ＝０．９１７、Ｈ／Ｗ＝５３であった。
　触媒（１１）を用いて、ホルムアルデヒドの分解反応を実施例１と同様に行った。二酸化炭素の収率を表１に示す。
＜比較例１＞
　担体を、比表面積（Ｓ）が３２ｍ２／ｇ、全細孔容積（Ｖ）が０．４８ｃｍ３／ｇ、Ｖ／Ｓ＝０．０１５０３である酸化アルミニウム（住友化学株式会社製のＮＳ－２４Ａ、２～４ｍｍφ）に変更した以外は、実施例１と同様にして、触媒（７）を得た。触媒（７）の銀の含有量は５重量％であった。触媒（７）のＸ線回折パターンから、回折角が３８．１°の位置に最も高い強度の回折ピークが確認され、Ｈ＝２５９５、Ｗ＝０．２８８、Ｈ／Ｗ＝９０１０であった。
　触媒（７）を用いて、ホルムアルデヒドの分解反応を実施例１と同様に行った。二酸化炭素の収率を表１に示す。
＜比較例２＞
　担体を、比表面積（Ｓ）が５８１ｍ２／ｇ、全細孔容積（Ｖ）が０．３０ｃｍ３／ｇ、Ｖ／Ｓ＝０．０００５２である酸化ケイ素（富士シリシア化学株式会社製の球状酸化ケイ素、ＣＡＲｉＡＣＴ　Ｑ－３、１．７～４．０ｍｍφ）に変更した以外は、実施例１と同様にして、触媒（８）を得た。触媒（８）の銀の含有量は５重量％であった。触媒（８）のＸ線回折パターンから、回折角が３３．５±１°と３８．１±１°の範囲にある回折ピークは確認されなかった。
　触媒（８）を用いて、ホルムアルデヒドの分解反応を実施例１と同様に行った。二酸化炭素の収率を表１に示す。
Figure JPOXMLDOC01-appb-T000001
　二酸化炭素の収率は、アルデヒドの分解率とほぼ同義である。上記の結果から、本実施例のアルデヒド分解用触媒は、アルデヒドを効率よく分解できることが理解できる。また、本実施例のアルデヒドの分解方法は、アルデヒドを効率よく分解できる方法であることが理解できる。
　本発明によれば、アルデヒドを効率よく分解できる触媒を提供することができる。また、本発明によれば、該触媒を用いてアルデヒドを分解する方法、並びに、該触媒を含むフィルター、空気清浄機、空調機、建材および容器を提供することができる。

Claims (13)

  1. 　下記式（Ｉ）の条件を満たす担体と、金属銀および銀化合物からなる群から選ばれる少なくとも一種の銀成分とを含む、アルデヒド分解用触媒。

    　０．０００６≦Ｖ／Ｓ≦０．０１４５　　（Ｉ）
    （式中、Ｖは前記担体の全細孔容積［ｃｍ３／ｇ］を表し、Ｓは前記担体の比表面積［ｍ２／ｇ］を表す。）
  2. 　前記銀化合物が、銀酸化物、銀塩および銀錯体からなる群より選ばれる少なくとも一種の化合物である、請求項１に記載のアルデヒド分解用触媒。
  3. 　下記式（II）の条件を満たす、請求項１または２に記載のアルデヒド分解用触媒。

    　１０≦Ｈ／Ｗ≦９０００　　（II）
    （式中、ＨはＸ線回折法により得られる前記触媒の回折ピークのうち回折角が３３．５±１°と３８．１±１°の範囲にある最も高い強度の回折ピークの高さを表し、Ｗは該最も高い強度の回折ピークの半値幅を表す。）
  4. 　前記担体が、酸化チタン、酸化ケイ素または活性炭である、請求項１から３のいずれか一項に記載のアルデヒド分解用触媒。
  5. 　前記担体の質量に対する銀の含有量が０．１～５質量％である、請求項１から４のいずれか一項に記載のアルデヒド分解用触媒。
  6. 　アルカリ金属をさらに含有し、前記担体の質量に対するアルカリ金属の含有量が０．１～５質量％である、請求項１から５のいずれか一項に記載のアルデヒド分解用触媒。
  7. 　請求項１から６のいずれか一項に記載のアルデヒド分解用触媒と、ホルムアルデヒドおよび／またはアセトアルデヒドと、酸素を含むガスとを接触させる工程を含む、アルデヒドの分解方法。
  8. 　前記アルデヒド分解用触媒の温度が０℃～１００℃である、請求項７に記載のアルデヒドの分解方法。
  9. 　請求項１から６のいずれか一項に記載のアルデヒド分解用触媒を含むフィルター。
  10. 　請求項９に記載のフィルターを含む空気清浄機。
  11. 　請求項９に記載のフィルターを含む空調機。
  12. 　請求項１から６のいずれか一項に記載のアルデヒド分解用触媒を含む建材。
  13. 　請求項１から６のいずれか一項に記載のアルデヒド分解用触媒を含む容器。
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