WO2020099021A1 - Stirnwandmodul - Google Patents

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WO2020099021A1
WO2020099021A1 PCT/EP2019/076504 EP2019076504W WO2020099021A1 WO 2020099021 A1 WO2020099021 A1 WO 2020099021A1 EP 2019076504 W EP2019076504 W EP 2019076504W WO 2020099021 A1 WO2020099021 A1 WO 2020099021A1
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WO
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support structure
end wall
module according
component
bulkhead
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French (fr)
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Hanno Pfitzer
Thomas Wolff
Jean-Marc Segaud
Rudolf Schilling
Manuel Schurz
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Bayerische Motoren Werke Aktiengesellschaft
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    • B62D—MOTOR VEHICLES; TRAILERS
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    • B62D21/15—Understructures, i.e. chassis frame on which a vehicle body may be mounted having impact absorbing means, e.g. a frame designed to permanently or temporarily change shape or dimension upon impact with another body
    • B62D21/152—Front or rear frames
    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B60—VEHICLES IN GENERAL
    • B60K—ARRANGEMENT OR MOUNTING OF PROPULSION UNITS OR OF TRANSMISSIONS IN VEHICLES; ARRANGEMENT OR MOUNTING OF PLURAL DIVERSE PRIME-MOVERS IN VEHICLES; AUXILIARY DRIVES FOR VEHICLES; INSTRUMENTATION OR DASHBOARDS FOR VEHICLES; ARRANGEMENTS IN CONNECTION WITH COOLING, AIR INTAKE, GAS EXHAUST OR FUEL SUPPLY OF PROPULSION UNITS IN VEHICLES
    • B60K35/00—Arrangement of adaptations of instruments
    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B62—LAND VEHICLES FOR TRAVELLING OTHERWISE THAN ON RAILS
    • B62D—MOTOR VEHICLES; TRAILERS
    • B62D25/00—Superstructure or monocoque structure sub-units; Parts or details thereof not otherwise provided for
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    • B62D—MOTOR VEHICLES; TRAILERS
    • B62D29/00—Superstructures, understructures, or sub-units thereof, characterised by the material thereof
    • B62D29/001—Superstructures, understructures, or sub-units thereof, characterised by the material thereof characterised by combining metal and synthetic material
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    • B62D29/008—Superstructures, understructures, or sub-units thereof, characterised by the material thereof predominantly of light alloys, e.g. extruded

Definitions

  • the invention relates to an end wall module for the front delimitation of a passenger compartment in a motor vehicle.
  • the passenger compartment of a motor vehicle is separated in the direction of travel by a so-called front wall.
  • Such end walls are usually produced as shaped sheet metal parts which are connected at their upper end to a hollow support which is arranged above the end wall and which represents the lower connection surface for a windshield of the motor vehicle.
  • the document DE 44 09 081 C1 shows a composite component with an end wall section, into which further functional forms are integrated, which serve to accommodate additional components, such as a pedal system or wash water tank.
  • a generic end wall module is also known from DE 10 2009 006 960 A1, in which case functions of the instrument panel support are combined with the function of the end wall.
  • An end wall module is specified for the front delimitation of a passenger compartment in a motor vehicle with a flat support structure forming at least one end wall section, in which at least one
  • the support structure is a
  • Cast aluminum component is. In contrast to steel, aluminum has a lower specific weight but high rigidity. A particularly light and at the same time highly rigid component can be manufactured, which can be used specifically to stiffen the body.
  • the locking position of the aluminum component as a cast component enables greater flexibility with regard to the component shape than e.g. at
  • Sheet metal parts is given. For example, higher
  • the support structure can be designed, for example, as an aluminum die-cast component. As far as aluminum components are concerned, components made of an aluminum alloy should also fall under this term. In one embodiment, a particularly light component can be achieved in that the metal component is a foamed aluminum cast component. The aluminum is present with a large number of enclosed gas bubbles.
  • the bulkhead module is connected to the body via connection points. The connection points to the body are formed in the support structure and the support structure is preferred between the connection points with regard to the component loads to be expected
  • Carrier structure e.g. form a skeletal structure through which the
  • the support structure bears the mechanical loads in the event of a load.
  • Front wall area of a body can contribute to stiffening the entire body.
  • the support structure has larger wall thicknesses in sections of high component loads to be expected than in sections of lower component loads to be expected. This can be easily implemented in a casting process and enables the load path to be designed in a simple manner.
  • Wall thicknesses it is also possible to map additional functions in the support structure.
  • the wall thickness of the support structure in the area of the foot pedal mechanism can be thickened so that the carrier structure can take over the function of a bearing block for the foot pedal mechanism.
  • rib structures can also be easily formed as reinforcements.
  • the carrier structure therefore has reinforcement ribs. These can be expected to be particularly high in sections
  • Component loads should be formed. These reinforcing ribs are cast on directly when the support structure is cast, so that they are suitable for the load Reinforcements in the bulkhead module can be formed without additional process steps.
  • the support structure has a
  • Front wall module is on the circumferential flange in the
  • Vehicle body integrated, e.g. about spot welds or
  • Such an end wall module can preferably be used in bodies with a frame construction and forms a flat stiffening of the front body.
  • the flange is connected to a cross member at the top, on the sides to the A-pillars and at the bottom to the floor panel of the body.
  • Bulkhead module is a hybrid bulkhead module and at least one
  • Plastic body is molded onto the support structure.
  • the metal content in the bulkhead module can be reduced to a minimum and the weight can be further reduced. Since the support structure is designed to be load path-compatible, the plastic does not have to and cannot absorb any crash-relevant forces
  • Fiber reinforcement can be used.
  • the encapsulation with plastic can then e.g. be designed such that the sealing of the end wall to the passenger compartment is ensured.
  • the plastic body is designed as a foamed plastic. This achieves higher acoustic insulation than solid Plastic, so that there is no need for additional acoustic insulation materials. Rather, the function of acoustic insulation by the plastic body.
  • Support structure can be integrated to accommodate additional components.
  • These functional forms can e.g. form a receptacle for a fleadup display, for parts of an air conditioning system or other components.
  • Functional form can be designed in such a way that its shape is adapted to the additional component to be accommodated.
  • wall sections of the metal body can form a “pot” or a container for the additional component, into which it can be inserted or pushed.
  • the plastic body can also be any plastic body.
  • the plastic body can also be any plastic body.
  • Functional forms can be integrated or the plastic body can form a functional form.
  • the functional form can accommodate
  • a flange shoe box can be cast directly onto the metal body or a support structure for supporting the instrument panel. Injection molding also enables a high degree of freedom with regard to the shaping of these functional forms.
  • the support structure as a cast aluminum component in combination with the integration of functional shapes in the support structure or the plastic body, functions which previously were carried out by separate components can be taken over by the bulkhead module:
  • a bearing block for the foot lever mechanism is integrated in the support structure.
  • the wall thickness of the support structure can be reinforced in the area of the bearing block.
  • the support structure or the at least one plastic body or both the support structure and the plastic body is (are) designed in such a way that it takes over the function of an instrument panel support.
  • the end wall module is designed such that the instrument panel can be attached directly to the end wall module and is supported by the latter.
  • the integration of the bearing block and the instrument panel support means that the manufacture of individual components of the end wall, the instrument panel support or support tube and the bearing support can be dispensed with. In addition, assembly steps for assembling the individual components can be saved.
  • FIG. 1 shows a front view of an exemplary end wall module
  • FIG. 2 shows a rear view of the end wall module from FIG. 1.
  • Fig. 1 shows a schematic representation of a front view of a
  • the front view shows the side which, when installed, points to the front of the vehicle. 2 accordingly shows a schematic rear view of the end wall module 1 shown in FIG. 1.
  • the end wall module 1 is designed in a flybridge construction and has a support structure 10 in the form of an aluminum cast component, and two plastic bodies 20, 30 molded onto the support structure 10.
  • the number of plastic bodies is purely exemplary. There can be only one
  • Plastic body may be provided or more than two plastic bodies.
  • the end wall module 1 is used for installation in a passenger vehicle, an end wall section 12 delimiting the passenger compartment towards the front.
  • the support structure 10 extends over the entire width and height of the end wall module 1 and has a circumferential flange 14. At the
  • the flange is connected to the vehicle body, the upper flange 14A being connected to a cross member, the side flanges 14B, 14C to the A-pillars and the lower flange 14D to the floor panel.
  • the support structure 10 is designed as an aluminum cast component. This makes it possible to provide a section 16 with increased wall thickness in the area of the brake booster and to integrate a bearing block 18 into the support structure 10, which is used to hold a
  • the carrier structure 10 also has a functional shape 19 in the form of a cup-shaped depression, in which a fleadup display unit can later be accommodated.
  • a functional shape 19 in the form of a cup-shaped depression, in which a fleadup display unit can later be accommodated.
  • Such deep formings can be easily produced in the cast support structure and would not be possible with a deep-drawn sheet metal component.
  • a first plastic body 20 is molded onto the support structure 10 on the rear side of the end wall module 1.
  • the plastic body 20 forms a functional form in the form of a support structure for the instrument panel of the vehicle. For additional acoustic insulation, the
  • Plastic body 20 may be formed, for example, as a foamed plastic body.
  • a further plastic body 30 is injection molded onto the passenger side, which, with a fluff body 32, forms a flange shoe box as a functional form.
  • a web 34 which forms a support structure for the instrument panel, is arranged laterally away from the main body.
  • the end wall module 1 thus takes over functions of
  • Foot pedal This eliminates assembly steps and the production of individual components of the end wall, the instrument panel support and the pedestal of the foot pedal mechanism.

Abstract

Die Erfindung betrifft ein Stirnwandmodul zur vorderen Abgrenzung einer Fahrgastzelle in einem Kraftfahrzeug, mit einer flächigen, zumindest einen Stirnwandabschnitt (12) bildenden Trägerstruktur (10), in der zumindest eine Funktionsform (19) zur Aufnahme einer Zusatzkomponente ausgebildet ist. Erfindungsgemäß ist die Trägerstruktur (10) ein Aluminium-Gussbauteil.

Description

Beschreibung
Stirnwandmodul
Die Erfindung betrifft ein Stirnwandmodul zur vorderen Abgrenzung einer Fahrgastzelle in einem Kraftfahrzeug.
Die Fahrgastzelle eines Kraftfahrzeugs wird in Fahrtrichtung gesehen vorne durch eine sogenannte Stirnwand abgetrennt. Solche Stirnwände werden üblicherweise als Blechformteile hergestellt, die an ihrem oberen Ende mit einem Hohlträger verbunden werden, welcher oberhalb der Stirnwand angeordnet und die untere Anschlussfläche für eine Windschutzscheibe des Kraftfahrzeugs darstellt. Eine derartige Bauform bietet den Vorteil, dass die Karosserie im Wesentlichen flüssigkeitsdicht und mit steifer Struktur vorgefertigt werden kann.
Im Rahmen der Funktionsintegration ist es bereits bekannt, Stirnwandmodule zu verwenden, die neben der Funktion der Stirnwand noch weitere
Funktionen übernehmen. So zeigt beispielsweise die Druckschrift DE 44 09 081 C1 ein Verbundbauteil mit einem Stirnwandabschnitt, in das weitere Funktionsformen integriert sind, die zur Aufnahme von Zusatzkomponenten, wie Pedalanlage oder Waschwasserbehälter dienen. Ein gattungsgemäßes Stirnwandmodul ist auch aus der DE 10 2009 006 960 A1 bekannt, wobei hier Funktionen des Instrumententafelträgers mit der Funktion der Stirnwand kombiniert sind.
Vor diesem Flintergrund ist es Aufgabe der Erfindung, ein verbessertes Stirnwandmodul anzugeben, das insbesondere bei geringem Gewicht eine verbesserte Bauraumnutzung bietet und ein vorteilhaftes Unfallverhalten aufweist. Gelöst wird die Aufgabe durch eine Stirnwandmodul nach Patentanspruch 1. Weitere vorteilhafte Ausgestaltungen ergeben sich aus den Unteransprüchen und der nachfolgenden Beschreibung.
Es wird ein Stirnwandmodul angegeben zur vorderen Abgrenzung einer Fahrgastzelle in einem Kraftfahrzeug mit einer flächigen, zumindest einen Stirnwandabschnitt bildenden Trägerstruktur, in der zumindest eine
Funktionsform zur Aufnahme einer Zusatzkomponente ausgebildet ist.
Erfindungsgemäß ist nun vorgesehen, dass die Trägerstruktur ein
Aluminium-Gussbauteil ist. Im Gegensatz zu Stahl hat Aluminium ein geringeres spezifisches Gewicht, jedoch eine hohe Steifigkeit. Es lässt sich ein besonders leichtes und gleichzeitig hochsteifes Bauteil hersteilen, das gezielt zur Versteifung der Karosserie eingesetzt werden kann.
Die Fierstellung des Aluminiumbauteils als Gussbauteil ermöglicht dabei eine höhere Flexibilität hinsichtlich der Bauteilform als dies z.B. bei
Blechformteilen gegeben ist. Es lassen sich beispielsweise höhere
Bauteiltiefen, unterschiedliche Wandstärken oder auch Flohlräume
realisieren, was hinsichtlich der Integration von zusätzlichen Funktionen oder Fahrzeugkomponenten in das Stirnwandmodul neue Spielräume eröffnet und Bauraum im Fahrzeug anders nutzbar macht.
Die Trägerstruktur kann beispielsweise als Aluminium-Druckgussbauteil ausgebildet sein. Soweit von Aluminium-Bauteil die Rede ist, sollen auch Bauteile aus einer Aluminiumlegierung unter diesen Begriff fallen. In einer Ausgestaltung kann ein besonders leichtes Bauteil dadurch erreicht werden, dass das Metallbauteil ein geschäumtes Aluminium-Gussbauteil ist. Das Aluminium liegt hierbei mit einer Vielzahl von eingeschlossenen Gasblasen vor. Das Stirnwandmodul wird über Anbindungspunkte mit der Karosserie verbunden. Die Anbindungspunkte zur Karosserie sind in der Trägerstruktur ausgebildet und die Trägerstruktur ist zwischen den Anbindungspunkten hinsichtlich der zu erwartenden Bauteilbelastungen vorzugsweise
lastpfadgerecht ausgebildet. Mit anderen Worten gesagt, kann die
Trägerstruktur z.B. eine skelettartige Struktur bilden, durch die die
mechanischen Anforderungen an die Stirnwand erfüllt werden. Die
Trägerstruktur trägt die mechanischen Lasten im Belastungsfall. Die
Einbindung eines lastpfadgerechten Aluminium-Gußbauteils in den
Stirnwandbereich einer Karosserie kann zu einer Versteifung der gesamten Karosserie beitragen.
In einer Ausgestaltung weist die Trägerstruktur in Abschnitten hoher zu erwartender Bauteilbelastungen größere Wandstärken auf als in Abschnitten geringer zu erwartender Bauteilbelastungen. Dies ist in einem Gussverfahren problemlos umzusetzen und ermöglicht auf einfache Art und Weise eine Realisierung der lastpfadgerechten Auslegung. Mit unterschiedlichen
Wandstärken ist es auch möglich, Zusatzfunktionen in der Trägerstruktur abzubilden. Z.B. kann die Wandstärke der Trägerstruktur im Bereich des Fußhebelwerks so verdickt sein, dass die Trägerstruktur die Funktion eines Lagerbocks für das Fußhebelwerk übernehmen kann.
Weiterhin können durch Verwendung eines Gussbauteils auch problemlos Rippenstrukturen als Verstärkung ausgebildet werden. In einer
Ausgestaltung weist die Trägerstruktur daher Verstärkungsrippen auf. Diese können insbesondere in Abschnitten hoher zu erwartender
Bauteilbelastungen ausgebildet sein. Diese Verstärkungsrippen werden beim Guss der Trägerstruktur direkt mit angegossen, so dass belastungsgerechte Verstärkungen im Stirnwandmodul ohne zusätzliche Prozessschritte ausbildbar sind.
In einer bevorzugten Ausgestaltung weist die Trägerstruktur einen
umlaufenden Flansch zur Anbindung an die Karosserie auf, d.h. das
Stirnwandmodul wird an dem umlaufenden Flansch in die
Fahrzeugkarosserie eingebunden, z.B. über Schweißpunkte oder
Verklebungen. Ein derartiges Stirnwandmodul kann bevorzugt in Karosserien in Rahmenkonstruktionsbauweise eingesetzt werden und bildet eine flächige Versteifung der vorderen Karosserie. Oben wird der Flansch an einem Querträger angebunden, an den Seiten an den A-Säulen und unten am Bodenblech der Karosserie.
Im Rahmen des Leichtbaus kann es vorteilhaft sein, wenn das
Stirnwandmodul ein hybrides Stirnwandmodul ist und mindestens ein
Kunststoffkörper an die Trägerstruktur angespritzt ist. Der Metallanteil im Stirnwandmodul kann auf ein Minimum reduziert und das Gewicht weiter verringert werden. Da die Trägerstruktur lastpfadgerecht aufgebaut ist, muss der Kunststoff keine crashrelevanten Kräfte aufnehmen und kann
entsprechend dünn gestaltet sein, wodurch das Gewicht des
Stirnwandmoduls weiter reduziert wird. Durch das Anspritzen eines
Kunststoffkörpers entfallen weiterhin Montageschritte und -toleranzen. Dies kann in bekannter Weise im Spritzgussverfahren erfolgen, wobei als
Kunststoffmaterial thermoplastische Kunststoffe mit oder ohne
Faserverstärkung verwendet werden können. Die Umspritzung mit Kunststoff kann dann z.B. derart gestaltet sein, dass die Abdichtung der Stirnwand zur Fahrgastzelle sichergestellt ist.
In einer Ausgestaltung ist der Kunststoffkörper als geschäumter Kunststoff ausgebildet. Dieser erzielt eine höhere akustische Dämmung als massiver Kunststoff, so dass auf zusätzliche Akustikdämmstoffe verzichtet werden kann. Vielmehr kann die Funktion der Akustikdämmung durch den
Kunststoffkörper wahrgenommen werden.
Da die Trägerstruktur durch ein Gussverfahren ausgebildet wird, können größere Bauteiltiefen realisiert werden, als dies bei Blechformteilen möglich ist. Daher können in einer Ausgestaltung Funktionsformen in die
Trägerstruktur integriert sein zur Aufnahme von Zusatzkomponenten. Diese Funktionsformen können z.B. eine Aufnahme für ein Fleadup-Display, für Teile einer Klimaanlage oder weitere Komponenten bilden. Die
Funktionsform kann derart gestaltet sein, dass sie in ihrer Form an die aufzunehmende Zusatzkomponente angepasst ist. Beispielsweise können Wandabschnitte des Metallkörpers einen„Topf“ oder einen Behälter für die Zusatzkomponente bilden, in das diese eingelegt oder geschoben werden kann.
Auch in den Kunststoffkörper können in einer Ausgestaltung
Funktionsformen integriert sein bzw. kann der Kunststoffkörper eine Funktionsform bilden. Die Funktionsform kann zur Aufnahme von
Zusatzkomponenten dienen, beispielsweise kann ein Flandschuhkasten direkt an den Metallkörper angegossen werden oder eine Stützstruktur zur Auflage der Instrumententafel. Der Spritzguss ermöglicht ebenfalls hohe Freiheitsgrade hinsichtlich der Formgebung dieser Funktionsformen.
Insbesondere durch die Ausbildung die Trägerstruktur als Aluminium- Gussbauteil in Kombination mit der Integration von Funktionsformen in die Trägerstruktur oder den Kunststoffkörper können von dem Stirnwandmodul Funktionen übernommen werden, die bislang durch separate Bauteile übernommen wurden: So ist in einer Ausgestaltung in die Trägerstruktur ein Lagerbock für das Fußhebelwerk integriert. Im Bereich des Lagerbocks kann hierzu z.B. die Wandstärke der Trägerstruktur verstärkt sein.
In einer weiteren bevorzugten Ausgestaltung ist (sind) die Trägerstruktur oder der mindestens eine Kunststoffkörper oder sowohl die Trägerstruktur als auch der Kunststoffkörper derart gestaltet, dass er (sie) die Funktion eines Instrumententafelträgers übernimmt (übernehmen). Mit anderen Worten gesagt, ist das Stirnwandmodul derart gestaltet, dass die Instrumententafel unmittelbar am Stirnwandmodul befestigt werden kann und von diesem unterstützt wird.
Durch die Integration des Lagerbocks und des Instrumententafelträgers kann die Fertigung von Einzelbauteilen der Stirnwand, des Instrumententafel trägers oder Trägerrohrs und des Lagerbocks entfallen. Zudem können Montageschritte zum Zusammenbau der Einzelkomponenten eingespart werden.
Weitere Vorteile, Merkmale und Einzelheiten der Erfindung ergeben sich aus der nachfolgenden Beschreibung, in der unter Bezugnahme auf die
Zeichnungen Ausführungsbeispiele der Erfindung im Einzelnen beschrieben sind. Dabei können die in den Ansprüchen und in der Beschreibung erwähnten Merkmale jeweils einzeln für sich oder in beliebiger Kombination erfindungswesentlich sein. Sofern in dieser Anmeldung der Begriff "kann" verwendet wird, handelt es sich sowohl um die technische Möglichkeit als auch um die tatsächliche technische Umsetzung.
Im Folgenden werden Ausführungsbeispiele an Hand der beiliegenden Zeichnungen erläutert. Darin zeigen: Figuren 1 eine Frontansicht eines beispielhaften Stirnwandmoduls und Figur 2 eine Rückansicht des Stirnwandmoduls aus Figur 1 .
Fig. 1 zeigt in schematischer Darstellung eine Frontansicht eines
beispielhaften Stirnwandmoduls 1. Die Frontansicht zeigt dabei diejenige Seite, welche im eingebauten Zustand zur Fahrzeugfront hinweist. Fig. 2 zeigt entsprechend eine schematische Rückansicht des in Fig. 1 gezeigten Stirnwandmoduls 1.
Das Stirnwandmodul 1 ist in Flybridbauweise ausgebildet und weist eine Trägerstruktur 10 in Form eines Aluminium-Gussbauteils auf, sowie zwei an die Trägerstruktur 10 angespritzte Kunststoffkörper 20, 30. Die Anzahl der Kunststoffkörper ist rein beispielhaft. Es kann auch nur ein einziger
Kunststoffkörper vorgesehen sein oder mehr als zwei Kunststoffkörper.
Das Stirnwandmodul 1 dient zum Einbau in ein Personenkraftfahrzeug, wobei ein Stirnwandabschnitt 12 den Fahrgastraum nach vorne hin begrenzt.
Die Trägerstruktur 10 erstreckt sich über die gesamte Breite und Höhe des Stirnwandmoduls 1 und weist einen umlaufenden Flansch 14 auf. Am
Flansch erfolgt die Anbindung an die Fahrzeugkarosserie, wobei der obere Flansch 14A an einem Querträger, die seitlichen Flansche 14B, 14C an den A-Säulen und der untere Flansch 14D am Bodenblech angebunden wird.
Die Trägerstruktur 10 ist als Aluminium-Gussbauteil ausgebildet. Dadurch wird es möglich, im Bereich des Bremskraftverstärkers einen Abschnitt 16 mit vergrößerter Wandstärke vorzusehen, sowie einen Lagerbock 18 in die Trägerstruktur 10 zu integrieren, welcher zur Aufnahme eines
Fußhebelwerkes dient. Die Trägerstruktur 10 weist weiterhin eine Funktionsform 19 in Form einer topfförmigen Vertiefung auf, in der später eine Fleadup-Display Einheit aufgenommen werden kann. Derart tiefe Ausformungen sind in der Guss- Trägerstruktur problemlos herstellbar und wären mit einem tiefgezogenen Blechbauteil nicht realisierbar.
Auf der Rückseite des Stirnwandmoduls 1 ist ein erster Kunststoffkörper 20 an die Trägerstruktur 10 angespritzt. Der Kunststoffkörper 20 bildet eine Funktionsform in Form einer Tragstruktur für die Instrumententafel des Fahrzeugs. Zur zusätzlichen akustischen Dämmung kann der
Kunststoffkörper 20 beispielsweise als geschäumter Kunststoffkörper ausgebildet sein. Auf der Beifahrerseite ist ein weiterer Kunststoffkörper 30 angespritzt, welcher mit einem Flauptkörper 32 einen Flandschuhkasten als Funktionsform ausbildet. Seitlich wegstehend vom Flauptkörper ist ein Steg 34 angeordnet, welcher eine Tragstruktur für die Instrumententafel bildet.
Das Stirnwandmodul 1 übernimmt somit Funktionen des
Instrumententafelträgers bzw. -rohres und des Lagerbocks für das
Fußhebelwerk. Hierdurch entfallen Montageschritte und die Produktion von Einzelbauteilen der Stirnwand, des Instrumententafelträgers und des Lagerbocks des Fußhebelwerkes.
Bezugszeichenliste
1 Stirnwandmodul
10 Trägerstruktur
12 Stirnwandabschnitt
14 umlaufender Flansch
14A, B, C, D Flansche
16 Abschnitt
18 Lagerbock für Fußhebelwerk
19 Funktionsform
20 Kunststoffkörper
30 Kunststoffkörper
32 Flauptkörper
34 Steg

Claims

Patentansprüche
1. Stirnwandmodul zur vorderen Abgrenzung einer Fahrgastzelle in einem Kraftfahrzeug, mit einer flächigen, zumindest einen Stirnwandabschnitt (12) bildenden Trägerstruktur (10), in der zumindest eine Funktionsform (19) zur Aufnahme einer Zusatzkomponente ausgebildet ist,
dadurch gekennzeichnet, dass
die Trägerstruktur (10) ein Aluminium-Gussbauteil ist.
2. Stirnwandmodul nach Patentanspruch 1 , bei dem
die Trägerstruktur (10) ein geschäumtes Aluminium-Gussbauteil ist.
3. Stirnwandmodul nach einem der vorangehenden Patentansprüche, bei dem
die Trägerstruktur (10) in Abschnitten (16) hoher zu erwartender
Bauteilbelastungen größere Wandstärken aufweist als in Abschnitten geringer zu erwartender Bauteilbelastungen.
4. Stirnwandmodul nach einem der vorangehenden Patentansprüche, bei dem
die Trägerstruktur (10) Verstärkungsrippen aufweist.
5. Stirnwandmodul nach einem der vorangehenden Patentansprüche, bei dem
die Trägerstruktur (10) einen umlaufenden Flansch (14) zur Anbindung an die Karosserie aufweist.
6. Stirnwandmodul nach einem der vorangehenden Patentansprüche, bei dem in die Trägerstruktur (10) ein Lagerbock (18) für das Fußhebelwerk integriert ist.
7. Stirnwandmodul nach einem der vorangehenden Patentansprüche, bei dem
mindestens ein Kunststoffkörper (20, 30) an die Trägerstruktur angespritzt ist.
8. Stirnwandmodul nach Patentanspruch 7, bei dem
der Kunststoffkörper (20) aus geschäumtem Kunststoff ausgebildet ist.
9. Stirnwandmodul nach einem der Patentansprüche 7 oder 8, bei dem in den Kunststoffkörper (20, 30) eine Funktionsform (32) integriert ist oder der Kunststoffkörper eine Funktionsform (20) bildet zur Aufnahme von Zusatzkomponenten.
10. Stirnwandmodul nach einem der Patentansprüche 7 bis 9, bei dem die Trägerstruktur (10) und/oder der mindestens eine Kunststoffkörper (20, 30) derart gestaltet ist, dass das Stirnwandmodul (1 ) die Funktion eines Instrumententafelträgers übernimmt.
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