WO2020084207A1 - Filtre à particules autorégénérant et producteur de réducteur pour la réduction de nox - Google Patents

Filtre à particules autorégénérant et producteur de réducteur pour la réduction de nox Download PDF

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WO2020084207A1
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WO
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exhaust gas
filter
combustion engine
purification system
particulate filter
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PCT/FR2019/052090
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Karine Pajot
Nils Matthess
Philippe Vernoux
Angel CARAVACA
Ioanna KALAITZIDOU
Original Assignee
Psa Automobiles Sa
Centre National De La Recherche Scientifique
Université Claude Bernard-Lyon 1
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    • Y02T10/10—Internal combustion engine [ICE] based vehicles
    • Y02T10/12—Improving ICE efficiencies

Definitions

  • the invention relates to the field of depollution of heat engines, more particularly to a filtration system for an engine provided with a particle filter and a purification process.
  • the published patent document CN103495418 discloses a diesel engine connected to an exhaust line equipped with a particulate filter comprising a catalytic phase allowing self-regeneration of soot at low temperature.
  • the diesel engine has the defect of having a high level of pollution due to the NOx-soot compromise.
  • the object of the invention is to overcome at least one of the drawbacks of the above-mentioned state of the art. More particularly, the invention aims to promote at least the oxidation of soot.
  • the subject of the invention is a system for purifying the exhaust gas of an internal combustion engine comprising: at least one three-way catalyst; a particulate filter, positioned downstream of the at least one three-way catalyst, remarkable in that the filter comprises a filtering medium and a catalytic phase based at least on perovskite.
  • a three-way catalyst (10) or a NOx trap doped with rhodium, with a rhodium content greater than 0.53 g / liter of catalyst is positioned downstream of the particle filter ( 6). This rhodium content makes it possible to adapt the catalyst to the treatment of NOx with hydrogen.
  • the perovskite is of the La-i -xy Ag x Sr y B O3 type
  • Sr can be replaced by one of the components of the list: Sr, Ca, Ba and K
  • B is one of the components in the list: Fe, Mn, Cu Ti, Co and Ni
  • x is between 0 and 0.5
  • y is between 0 and 0.5.
  • the perovskite is of the Lao.s Ago, 25 Sro, 25 Fe O3 type.
  • the invention also relates to a vehicle comprising an exhaust gas purification system according to the invention and a spark-ignition type engine connected to the purification system and operating at least under stoichiometric conditions.
  • the invention also relates to a method for filtering exhaust gases from an internal combustion engine comprising a purification system, the system being provided with at least a three-way catalyst and a particulate filter, the filter being positioned downstream of the at least one three-way catalyst, remarkable in that the purification system is according to the invention, the filter producing hydrogen and reoxidizing from the exhaust gases having a water vapor content .
  • the engine is adjusted under stoichiometric conditions.
  • the temperature of the filter is between 300 and 600 ° C, 350 and 600 ° C, 400 and 600 ° C, 400 and 50 ° C, or 450 and 500 ° C.
  • the oxygen concentration in the exhaust gases entering the filter is less than 400 ppm or 250 ppm.
  • the hydrogen concentration is greater than 3000 or 7000 ppm downstream of the particulate filter.
  • the catalytic phase is at least impregnated directly on the surface of walls of incoming channels of the particle filter, deposited on a filtration membrane of the particle filter and / or constituting the membrane.
  • the particulate filter is based on cordierite, aluminum titanate or silicon carbide.
  • the measures of the invention are advantageous in that the filtration system produces hydrogen which can be used to reduce NOx in a suitable catalyst placed downstream of the particle filter.
  • the materials used in the catalytic phase of the particulate filter to ensure the storage of oxygen are much more economical than those of previous solutions, such as platinum group metals.
  • FIG. 1 illustrates an engine connected to an exhaust line
  • FIG. 1 shows the activity of the perovskite studied as a function of temperature.
  • an engine 2 of the spark-ignition type operating at least under stoichiometric conditions is connected to an exhaust line 4.
  • the exhaust gases from engine 2 are purified successively by passing through a first three-way catalyst 8 mounted upstream of a particulate filter 6.
  • a second catalyst 10 suitable for the treatment of NOx with hydrogen.
  • Catalyst 10 can be a three-way catalyst or a NOx trap.
  • the catalyst 10 is doped with rhodium, with a rhodium content greater than 0.53 g / liter of catalyst.
  • the rhodium content does not exceed 1.41 g / liter of catalyst, and preferably 1.06 g / liter of catalyst.
  • This rhodium content is higher than a conventional content which is rather between 0.1 1 and 0.35 g / liter of catalyst, which allows the catalyst to reduce NOx by hydrogen.
  • the particle filter 6 comprises a filter medium and a catalytic phase.
  • the filter medium can be based on cordierite, aluminum titanate or silicon carbide.
  • the catalytic phase can be impregnated directly on the surface of the walls of incoming channels of the filter 6, deposited on a filtration membrane of the particle filter 6 and / or constituting the membrane.
  • B Fe, Mn, Cu, Ti, Co, Ni.
  • the perovskite of Lao composition, Ago, 25 Sro, 25 Fe03 (LASF) is for example synthesized by the so-called complexation method.
  • the protocol consists in dissolving the metallic nitrates of lanthanum, silver, iron and strontium in the desired proportions in the minimum of deionized water.
  • a chelating agent, maleic acid 10%, of formula C 4 H 4 0 4 is then added to this solution.
  • the pH is maintained at 9 by the addition of ammonia.
  • the solution is then evaporated on a hot plate until a gel is obtained and then steamed at 130 ° C for ten hours.
  • the powder thus obtained is calcined at 500 ° C for 2 hours, in order to remove all the carbonaceous residues linked to the synthesis. Calcination at higher temperature (800 ° C) for 4 hours is then necessary to form the perovskite phase and stabilize the microstructure of the powder.
  • the principle of reoxidation of the material consists in using the oxygen of the water vapor present at about 10% in the exhaust gases leaving the engine.
  • the amount of O 2 used by the material during its reoxidation was evaluated from 200 mg of LSAF powder, produced as described above, and introduced into a conventional U-shaped quartz reactor.
  • the powder is reduced beforehand under H2 for 1 hour at 500 ° C to simulate an oxidation of the soot which has the consequence of reducing the catalytic material.
  • an oxidation at 400 ° C. is carried out in the presence of either 250 ppm of Q, or 250 ppm of O2 + 10% H2O or 10% of FLO at 8.8 l / h.
  • the oxygen consumed and the hydrogen produced by the catalyst to re-oxidize are measured as a function of time by a spectrometer. mass (QMS aspec: Quadrupole Mass Spectrometer, Aspec Technology Inc., quadrupole mass spectrometry) and a micro-chromatograph (SRA 3000, SRA INSTRUMENTS®).
  • the oxygen produced by this reaction is used by LSAF to reoxidize.
  • the quantity of 02 generated is 2 times less important than that of H2 and therefore corresponds to 243.5 pmol of 02.
  • This value is close to that measured to reoxidize the material in the presence of O2 alone and demonstrates that the material is capable of reoxidizing in the presence of water vapor.
  • the amount of O2 consumed drops from 259 to 96 pmol, showing that reoxidation takes place preferentially (around 63%) using steam.
  • the re-oxidation results of the material show the capacity of the LSAF on the one hand, to re-oxidize completely in the presence of water vapor and on the other hand to produce at the same time hydrogen during the first ten minutes of reoxidation.
  • the production of FL in the presence only of water, would amount to approximately 7500 ppm on average at 400 ° C.
  • the measurement of the catalytic activity for the combustion of soot from the powder thus prepared and previously oxidized was carried out, from a mechanical mixture between the LSAF powder and soot, by means of temperature oxidation. programmed.
  • the soot used is Printex® U commercial carbon black. Printex® U soot is used as reference soot in numerous studies on pollution control.
  • the measurement of the activity of the synthesized catalyst for the oxidation of soot is carried out under the following conditions: the soot and the catalyst were mixed in a 1/60 ratio (by mass) and co-ground in a mortar for 15 minutes in order to obtain intimate contact between the soot and the catalyst. A mass of 200 mg of this mixture is taken and placed in a conventional U-shaped quartz reactor.
  • the experimental conditions for oxidations at programmed temperature are: a flow of 250 ppm of O 2 and 10% of FLO in the He at 10 l / h. The reactor is heated from 100 ° C to 680 ° C at a rate of 10 ° C / min.
  • the concentration of the products from (CO and CO2) from the combustion of soot is measured using a micro-chromatograph in the gas phase. (SRA 3000) and a mass spectrometer (QMS aspec).
  • the conversion of soot is calculated from CO and CO2 concentrations and is expressed as a function of temperature.
  • Oxidation performance is provided for material calcined at 800 ° C for 4 hours.
  • the curve of FIG. 2 shows that the catalytic performances of oxidation of the soot allow an oxidation of the soot which begins at 300 ° C to reach a first oxidation peak between 450 and 500 ° C.
  • the material tested is a perovskite, LSAF, which can, as desired, be directly impregnated on the surface of the walls of the incoming channels of a particle filter, deposited on a filtration membrane of the particle filter and / or be of this membrane. .
  • the LSAF previously oxidized by the operating conditions of the engine (presence of 10% water vapor), shows its capacity to oxidize the soot in the absence of O2 and its capacity at the time of its re-oxidation to produce l hydrogen in significant quantity (7,500 ppm on average).
  • This production of hydrogen will be used as a NOx reducer on the catalyst 10 dedicated to high loads / high hourly volumetric velocities of NOx positioned downstream of the particulate filter with low temperature regeneration.

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Abstract

Système de purification de gaz d'échappement d'un moteur à combustion interne comprenant : au moins un catalyseur trois voies (8); un filtre à particules (6), positionné en aval du au moins un catalyseur trois voies (8), remarquable en ce que le filtre (6) comprend un média filtrant et une phase catalytique à base au moins de pérovskite et procédé associé produisant de l'hydrogène et réoxydant le filtre (6) à partir des gaz d'échappement ayant une teneur en vapeur d'eau.

Description

DESCRIPTION
TITRE : FILTRE À PARTICULES AUTORÉGÉNÉRANT ET PRODUCTEUR
DE RÉDUCTEUR POUR LA RÉDUCTION DE NOX
Domaine technique
L’invention a trait au domaine de la dépollution des moteurs thermiques plus particulièrement à un système de filtration pour un moteur pourvu d’un filtre à particules et un procédé de purification.
Technique antérieure
Le document de brevet publié CN103495418 divulgue un moteur diesel relié à une ligne d’échappement équipée d’un filtre à particules comprenant une phase catalytique permettant une autorégénération de suies à basse température. Cependant, le moteur diesel présente le défaut d’avoir un niveau de pollution élevé à cause du compromis NOx-suies.
Exposé de l'invention
L’invention a pour objectif de pallier au moins un des inconvénients de l’état de la technique susmentionné. Plus particulièrement, l’invention a pour objectif de favoriser au moins l’oxydation des suies.
L’invention a pour objet un système de purification de gaz d’échappement d’un moteur à combustion interne comprenant : au moins un catalyseur trois voies ; un filtre à particules, positionné en aval du au moins un catalyseur trois voies, remarquable en ce que le filtre comprend un média filtrant et une phase catalytique à base au moins de pérovskite.
Selon un mode avantageux de l’invention, un catalyseur trois voies (10) ou un piège à NOx dopé au rhodium, avec une teneur en rhodium supérieure à 0,53 g/ litre de catalyseur, est positionné en aval du filtre à particules (6). Cette teneur en rhodium permet d’adapter le catalyseur au traitement de NOx par l’hydrogène .
Selon un mode avantageux de l’invention, la pérovskite est du type La-i -x-y Agx Sry B O3, Sr pouvant être remplacée par l’un des composants de la liste : Sr, Ca, Ba et K, B est l’un des composants de la liste : Fe, Mn, Cu Ti, Co et Ni, x est compris entre 0 et 0,5 et y est compris entre 0 et 0,5.
Selon un mode avantageux de l’invention, la pérovskite est du type Lao.s Ago,25 Sro,25 Fe O3.
L’invention concerne aussi un véhicule comprenant un système de purification de gaz d’échappement selon l’invention et un moteur du type allumage commandé relié au système de purification et fonctionnant au moins dans des conditions stoechiométriques.
L’invention concerne aussi un procédé de filtration de gaz d’échappement d’un moteur à combustion interne comprenant un système de purification, le système étant pourvu d’au moins un catalyseur trois voies et d’un filtre à particules, le filtre étant positionné en aval du au moins un catalyseur trois voies, remarquable en ce que le système de purification est selon l’invention, le filtre produisant de l’hydrogène et se réoxydant à partir des gaz d’échappement ayant une teneur en vapeur d’eau.
Selon un mode avantageux de l’invention, le moteur est réglé dans des conditions stoechiométriques.
Selon un mode avantageux de l’invention, la température du filtre est comprise entre 300 et 600 °C, 350 et 600 ° C, 400 et 600 °C, 400 et 50° C, ou 450 et 500 °C.
Selon un mode avantageux de l’invention, la concentration en oxygène dans les gaz d’échappement en entrée du filtre est inférieure à 400 ppm ou 250 ppm.
Selon un mode avantageux de l’invention, la concentration d’hydrogène est supérieure à 3000 ou 7000 ppm en aval du filtre à particules.
Préférentiellement, la phase catalytique est au moins imprégnée directement à la surface de parois de canaux entrants du filtre à particules, déposée sur une membrane de filtration du filtre à particules et/ou constitutive de la membrane.
Préférentiellement, le filtre à particules est à base de cordiérite, de titanate d’aluminium ou de carbure de Silicium. Les mesures de l’invention sont intéressantes en ce que le système de filtration produit de l’hydrogène qui peut servir à réduire les NOx dans un catalyseur adapté placé en aval du filtre à particules.
En outre, les matériaux utilisés dans la phase du catalytique du filtre à particules pour assurer le stockage de l’oxygène sont bien plus économiques que ceux des solutions antérieures, comme des métaux du groupe platine.
Brève description des dessins
D’autres caractéristiques et avantages de la présente invention seront mieux compris à l’aide de la description, du dessin et du graphique, parmi lesquels :
- [Fig 1 ] illustre un moteur relié à une ligne d’échappement ;
- [Fig 2] montre l’activité de la pérovskite étudiée en fonction de la température.
Description détaillée
Dans la figure 1 , un moteur 2 du type à allumage commandé fonctionnant au moins dans des conditions stoechiométriques est relié à une ligne d’échappement 4. Les gaz d’échappement du moteur 2 sont purifiés successivement en passant par un premier catalyseur trois voies 8 monté en amont d’un filtre à particules 6. En aval de la ligne d’échappement 4 se trouve un deuxième catalyseur 10 adapté au traitement de NOx par de l’hydrogène. Le catalyseur 10 peut être un catalyseur trois voies ou un piège à NOx. Afin de pouvoir réduire les NOx par de l’hydrogène, le catalyseur 10 est dopé en rhodium, avec une teneur en rhodium supérieure à 0,53 g/litre de catalyseur. Avantageusement, pour éviter de mettre inutilement trop de rhodium, la teneur en rhodium ne dépasse pas 1 ,41 g/litre de catalyseur, et de préférence 1 ,06 g/litre de catalyseur. Cette teneur en rhodium est supérieure à une teneur classique qui est plutôt comprise entre 0,1 1 et 0,35 g/litre de catalyseur, ce qui permet au catalyseur de réduire les NOx par l’hydrogène.
Le filtre à particules 6 comprend un média filtrant et une phase catalytique. Le média filtrant peut être à base de cordiérite, de titanate d'aluminium ou de carbure de silicium. La phase catalytique peut être imprégnée directement à la surface de parois de canaux entrants du filtre 6, déposée sur une membrane de filtration du filtre à particules 6 et/ou constitutive de la membrane.
De nombreuses expérimentations ont montré que parmi un très large panel de composés connus pour leur capacité de stockage de l’oxygène, une famille d’oxyde favorise non seulement la vitesse d’oxydation des suies dans un filtre à particules 6 et ce à basse température, c.-à-d. environ 350 °C, maisaussi de produire de l’hydrogène pouvant servir de réducteur de NOx.
La famille est la pérovskite du type La-i-x-y Agx Sry B O3 avec x = 0 - 0,5 et y = 0 - 0,5. Le Sr peut être remplacé par Ca, Ba et K (alcalins et alcalinoterreux), B = Fe, Mn, Cu, Ti, Co, Ni. La pérovskite de composition Lao,s Ago,25 Sro,25 Fe03 (LASF) est par exemple synthétisée par la méthode dite de complexation. Le protocole consiste à dissoudre les nitrates métalliques de lanthane, argent, fer et strontium dans les proportions souhaitées dans le minimum d’eau déionisée. On ajoute ensuite à cette solution un agent chélatant, l’acide maléique 10 %, de formule C4H404. Pour favoriser la complexation des précurseurs métalliques avec l’acide maléique, le pH est maintenu à 9 par l’ajout d’ammoniac. La solution est ensuite évaporée sur une plaque chauffante jusqu’à l’obtention d’un gel puis étuvé à 130°C une dizaine d’heures. La poudre ainsi obtenue est calcinée à 500°C pendant 2 heures, afin d’éliminer tous les résidus carbonés liés à la synthèse. Une calcination à plus haute température (800 °C) pendant 4 heures est ensuite nécessaire pour former la phase pérovskite et stabiliser la microstructure de la poudre.
Le principe de réoxydation du matériau consiste à utiliser l’oxygène de la vapeur d’eau présente à hauteur de 10 % environ dans les gaz d’échappement en sortie du moteur.
L’évaluation de la quantité d’02, utilisée par le matériau lors de sa réoxydation, a été effectuée à partir de 200 mg de poudre de LSAF, produite comme décrit ci-dessus, et introduite dans un réacteur en quartz classique en U. La poudre est au préalable réduite sous H2 durant 1 heure sous 500° C pour simuler une oxydatbn de la suie qui a pour conséquence de réduire le matériau catalytique. Ensuite, une oxydation à 400 °C est effectuée en présence soit de 250 ppm d’Q, soit 250 ppm d’02 + 10 % H2O ou 10 % d’FLO à 8,8 l/h. L’oxygène consommé et l’hydrogène produit, par le catalyseur pour se ré-oxyder, sont mesurés en fonction du temps par un spectromètre de masse (QMS aspec : Quadrupole Mass Spectrometer, Aspec Technology Inc., spectrométrie de masse quadripolaire) et un micro-chromatographe (SRA 3000, SRA INSTRUMENTS®).
Le tableau, ci-dessous, montre que le matériau en se réoxydant à 400 °C consomme 259 pmoles lorsqu’il est uniquement exposé à de l’oxygène. Il est cependant capable de se réoxyder en présence uniquement de vapeur d’eau en produisant 487 pmoles H2. Cet hydrogène est issu de la décomposition de la vapeur selon la formule suivante :
H2O H2 + ½ O2.
L’oxygène produit par cette réaction est utilisé par LSAF pour se réoxyder. Selon la stœchiométrie de la réaction, la quantité d’02 générée est 2 fois moins importante que celle d’H2 et correspond donc à 243,5 pmoles d’02. Cette valeur est proche de celle mesurée pour réoxyder le matériau en présence d’02 seul et démontre que le matériau est capable de se réoxyder en présence de vapeur d’eau. En présence à la fois d’02 et de H2O, la quantité d’02 consommé chute de 259 à 96 pmoles montrant que la réoxydation se déroule préférentiellement (environ 63 %) à l’aide de la vapeur d’eau.
[Tableau 1]
Figure imgf000007_0001
Les résultats de ré-oxydation du matériau, à 400 °C, montrent la capacité du LSAF d’une part, à se-réoxyder complètement en présence de vapeur d’eau et d’autre part à produire dans le même temps de l’hydrogène pendant les dix premières minutes de la réoxidation. La production d’FL, en présence uniquement d’eau, s’élèverait à environ 7500 ppm en moyenne à 400 °C. La mesure de l’activité catalytique, pour la combustion des suies de la poudre ainsi préparée et préalablement oxydée a été réalisée, à partir d’un mélange mécanique entre la poudre de LSAF et des suies, par le biais d’une oxydation en température programmée. La suie utilisée est du noir de carbone commercial Printex® U. La suie Printex® U est utilisée comme suie de référence dans de nombreuses études portant sur la dépollution. La mesure de l’activité du catalyseur synthétisé pour l’oxydation des suies est réalisée dans les conditions suivantes : la suie et le catalyseur ont été mélangés dans un rapport 1/60 (en masse) et co-broyés dans un mortier pendant 15 minutes afin d’obtenir un contact intime entre la suie et le catalyseur. Une masse de 200 mg de ce mélange est prélevée et placée dans un réacteur en quartz classique en U. Les conditions expérimentales des oxydations en température programmée sont : un flux de 250 ppm d’02 et 10 % d’FLO dans l’He à 10 l/h. Le réacteur est chauffé de 100°C à 680 ° C à une vitesse de 10°C/ minLa concentration des produits issus (CO et CO2) de la combustion des suies est mesurée à l’aide d’un micro- chromatographe en phase gaz (SRA 3000) et d’un spectromètre de masse (QMS aspec). La conversion de la suie est calculée à partir des concentrations en CO et CO2 et est exprimée en fonction de la température.
Les performances d’oxydation sont fournies pour le matériau calciné à 800 °C durant 4 heures.
[Tableau 2]
Figure imgf000008_0001
La courbe de la figure 2 montre que les performances catalytiques d’oxydation de la suie permettent une oxydation de la suie qui débute à 300 ° C pour atteindre un premier pic d’oxydation entre 450 et 500 ° C.
Les essais montrent la possibilité à des teneurs en O2 très faibles (< ou = 250 ppm) voire nulles dans les gaz d’échappement, et en présence de vapeur d’eau (10 %), ce qui est souvent le cas en essence derrière le catalyseur trois voies, d’initier l’oxydation des suies dans un filtre à particules. Le matériau testé est une pérovskite, LSAF, pouvant, au choix, être imprégné directement à la surface des parois des canaux entrants d’un filtre à particules, déposés sur une membrane de filtration du filtre à particules et/ou être constitutif de cette membrane. Le LSAF, préalablement oxydé par les conditions de fonctionnement du moteur (présence de 10 % de vapeur d’eau), montre sa capacité à oxyder la suie en absence d’02 et sa capacité au moment de sa ré-oxydation à produire de l’hydrogène en quantité non négligeable (7500 ppm en moyenne). Cette production d’hydrogène sera utilisée en tant que réducteur des NOx sur le catalyseur 10 dédié aux fortes charges/fortes vitesses volumétriques horaire de NOx positionné en aval du filtre à particules à régénération basse température.

Claims

REVENDICATIONS
1. Système de purification de gaz d’échappement d’un moteur à combustion
interne comprenant :
- au moins un catalyseur trois voies (8) ;
- un filtre à particules (6), positionné en aval du au moins un catalyseur trois voies (8),
caractérisé en ce que
ledit filtre (6) comprend un média filtrant et une phase catalytique à base au moins de pérovskite.
2. Système de purification selon la revendication 1 , caractérisé en ce qu’un catalyseur trois voies (10) ou un piège à NOx dopé au rhodium, avec une teneur en rhodium supérieure à 0,53 g/ litre de catalyseur, est positionné en aval du filtre à particules (6).
3. Système de purification selon la revendication 1 ou 2, caractérisé en ce que la pérovskite est du type Lai-x-y Agx Sry B O3, Sr pouvant être remplacé par l’un des composants de la liste : Ca, Ba et K, B est l’un des composants de la liste : Fe, Mn, Cu Ti, Co et Ni, x est compris entre 0 et 0,5 et y est compris entre 0 et 0,5.
4. Système de purification selon l’une des revendications 1 à 3, caractérisé en ce que la pérovskite est du type Lao.s Ago,25 Sro,25 Fe O3.
5. Véhicule comprenant un système de purification de gaz d’échappement d’un moteur à combustion interne selon l’une des revendications 1 à 4 et un moteur (2) du type allumage commandé fonctionnant au moins dans des conditions stoechiométriques.
6. Procédé de filtration de gaz d’échappement d’un moteur à combustion interne (2), comprenant un système de purification de gaz d’échappement, ledit système étant pourvu d’au moins un catalyseur trois voies (8) et d’un filtre à particules (6), ledit filtre étant positionné en aval du au moins un catalyseur trois voies (8),
caractérisé en ce que ledit système de purification est selon la revendication 1 à 4, ledit filtre produit de l’hydrogène et se réoxyde à partir des gaz
d’échappement ayant une teneur en vapeur d’eau.
7. Procédé de filtration de gaz d’échappement d’un moteur (2) à combustion interne selon la revendication 6, caractérisé en ce que le moteur (2) est réglé dans des conditions stoechiométriques.
8. Procédé de filtration de gaz d’échappement d’un moteur à combustion interne (2) selon l’une des revendications 6 et 7, caractérisé en ce que la température du filtre à particules (6) est comprise entre 300 et 600°C, 350 et 600°C, 400 et 600 °C, 400 °C et 500 °C, ou 450 et 500 °C.
9. Procédé de filtration de gaz d’échappement d’un moteur à combustion interne (2) selon l’une des revendications 6 à 8, caractérisé en ce que la concentration en oxygène dans les gaz d’échappement en entée du filtre à particules (6) est inférieure à 400 ppm ou 250 ppm.
10. Procédé de filtration de gaz d’échappement d’un moteur à combustion interne selon l’une des revendications 6 à 9, caractérisé en ce la concentration d’hydrogène est supérieure à 3000 ou 7000 ppm en aval du filtre à particules (6).
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