WO2020078823A1 - Kraftstoffinjektor sowie verfahren zum herstellen eines düsenkörpers für einen kraftstoffinjektor - Google Patents

Kraftstoffinjektor sowie verfahren zum herstellen eines düsenkörpers für einen kraftstoffinjektor Download PDF

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WO2020078823A1
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coating
fuel injector
spray hole
wall
nozzle body
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PCT/EP2019/077489
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Uwe Leuteritz
Martin Baranek
Wolfgang Gerber
Stefan Haimerl
Manuel Hannich
Peter Kammerl
Peter Weiland
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Vitesco Technologies GmbH
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Definitions

  • the present invention relates to a fuel injector for injecting fuel into a combustion chamber of an internal combustion engine, comprising a nozzle body projecting into the combustion chamber.
  • the invention further relates to a method for producing a nozzle body for such a fuel injector.
  • Fuel injectors with a nozzle body projecting into the combustion chamber of an internal combustion engine in an installed state of the fuel injector are known from the prior art in a wide variety of designs.
  • the nozzle body of such a fuel injector is formed from a metallic material and has an interior that can be supplied with fuel (e.g. gasoline or diesel, under high pressure) and a wall in the installed state that separates the interior from the combustion chamber a plurality of spray holes are formed in order to be able to inject the fuel from the interior into the combustion chamber via the spray holes.
  • fuel e.g. gasoline or diesel, under high pressure
  • a valve element arranged such that it can be changed in position, e.g. B. a guided on an inside of the wall valve needle, a fuel flow through the spray holes depending on the current position of the Ven tilelements can be controlled.
  • the spray holes can be formed relatively unproblematically with correspondingly low manufacturing tolerances, it has been found in practice that after some time in an internal combustion engine operation, the geometry of the spray holes due to corrosion processes on the surfaces delimiting the spray holes.
  • this object is achieved in a fuel injector of the type mentioned in the introduction in that an outer surface of the wall facing the combustion chamber and / or a surface of the wall delimiting the spray hole is provided with a coating.
  • a possible explanation for the corrosion at the spray holes of known fuel injectors is that, for. B. especially when starting and warming up the internal combustion engine water in the combustion air supplied to the combustion chamber is solved, condensed on the still cold combustion chamber walls (including the outer surface of the nozzle body) and thus promotes corrosion at the relevant points.
  • condensed water is acidic, which additionally catalyzes the corrosion.
  • thermophoretic effects such. B. in a cold gap between a portion of the nozzle body and an adjacent boundary wall of the
  • Combustion chamber (z. B. in a cylinder head) settled condensate and gradually forms larger droplets through growth in this gap, which then at some point z. B. gravimetrically driven down and due to their surface tension on the outer surface of the nozzle body and in particular z. B. can adhere in the area of the mouths of the spray holes.
  • the coating provided according to the invention, however, depending on the specific configuration of the coating (regarding material and arrangement point (s) on the nozzle body), it is advantageously possible, for. B. the formation of larger droplets of condensed water is avoided and / or a longer stay of such droplets in the region of the (at least one) spray hole of the nozzle body is avoided and / or the corrosion in the region of the spray hole is inhibited.
  • the coating is anti-corrosion.
  • the coating has a lotus effect.
  • a material or a microscopic surface structure must be provided for the coating such that the coating cannot be wetted by water.
  • the coating is formed from a material containing hafnium and / or titanium.
  • the material can e.g. B. contain boron and / or fluorine.
  • the material can e.g. B. contain aluminum and / or tungsten.
  • the coating is formed from a nitride, for example from a material containing or consisting of hafnium nitride and / or boron nitride.
  • the material can e.g. B. titanium nitride and / or titanium aluminum nitride.
  • the coating is formed from an oxide, for example hafnium dioxide and / or aluminum oxide (corundum).
  • oxide for example hafnium dioxide and / or aluminum oxide (corundum).
  • z. B. titanium oxide and / or tungsten oxide can be used.
  • the coating is formed from a material containing or consisting of silicon, e.g. B. containing amorphous silicon or carboxysilicon.
  • the coating is homogeneous when viewed over its thickness.
  • the coating provided according to the invention can also be an inhomogeneous layer or a layer formed from several individual layers of different materials.
  • the coating has a thickness in the range from 1 nm to 2 gm, in particular in the range from 2 nm to 1 gm.
  • the coating is formed on the outer surface of the wall of the nozzle body at least in the region of an opening of the (at least one) spray hole.
  • the coating is formed on the surface of the wall of the nozzle body which delimits the (at least one) spray hole.
  • the corresponding layer can z. B. extend over the entire length of the spray hole, or only over part of this length (and in the latter case z. B. over a length in the range of 20% to 80% of the total length).
  • the spray holes in the wall of the nozzle body of fuel injectors of the type of interest here usually have either a cylindrical shape, i. H. Considered over the respective spray hole length, a uniform circular opening cross section, or a conical shape in which the opening cross section decreases towards the outside (combustion chamber).
  • a diameter of each spray hole is of a typical order of magnitude of approximately 100 gm.
  • This design and dimensioning is also expedient for the spray holes of the fuel injector according to the invention, their diameter (or average diameter in the case of a conical spray hole), if appropriate also taking into account the existence of a coating (only or also) on the surface delimiting the spray hole, e.g. B. at least 30 gm and z. B. can be a maximum of 200 gm.
  • the thickness of the additional layer in this area may be taken into account accordingly in the design or manufacture of the nozzle body (for example, if the thickness of the coating exceeds 100 nm).
  • the coating has a non-uniform thickness over its surface or z.
  • a coating of several adjacent layers (at different locations on the wall of the nozzle body) with different thicknesses are provided, it is preferred that a maximum thickness of the coating is in the range of 5 nm to 1 pm.
  • the coating is formed only in a single coherent area of the surface of the wall of the nozzle body.
  • the coating comprises at least two non-contiguous layers at different locations on the surface of the wall of the nozzle body, for example a number of such layers corresponding to the number of spray holes, each of which on the outer surface of the wall in the region of the mouth of a respective one of the spray holes and / or are formed on the surface delimiting the respective spray holes.
  • the corresponding layer can, as already mentioned, z. B. extend over the entire length of the spray hole in question, or only over part of this length.
  • the layer at least overlaps from an outer end of the spray hole 10%, preferably at least over 20%, of the length of the relevant
  • Spray hole extends.
  • the layer can start from an outer end of the spray hole z. B. extend over a maximum of 80%, in particular over a maximum of 60%, of the length of the spray hole.
  • the layer thus formed has a non-uniform thickness when viewed over the longitudinal direction of the spray hole in question, for example one starting from an outer end of the relevant one Spray hole is viewed in the direction of the spray hole reducing thickness.
  • a layer “running out” in a region within the spray hole (thickness reduced to zero) can be provided.
  • the use of a fuel injector of the type described here is proposed in a fuel injection system of an internal combustion engine used to drive a vehicle (in particular a road motor vehicle such as a car or truck).
  • the internal combustion engine can, for. B. a gasoline-powered gasoline engine or a diesel-powered diesel engine.
  • a method for producing a nozzle body for a fuel injector of the type described here comprising the steps:
  • Wall e.g. B. by spark erosion or laser drilling
  • the coating using a PVD (physical vapor deposition) method such. B. a sputtering process.
  • the coating can also be carried out using a PVD (physical vapor deposition) method
  • CVD chemical vapor deposition
  • ALD atomic layer deposition
  • the coating is carried out using an ALD method, by means of which very thin layers (“nano-layers”) can advantageously be applied very homogeneously. It is also advantageous with such a thin layer that any (assembly) markings on the outside of the nozzle body remain clearly visible even after coating.
  • ALD method such.
  • the coating (for example using a CVD method such as ALD) is carried out at room temperature or a higher temperature, but then preferably at a temperature of at most 250 ° C., in particular at most 230 ° C.
  • FIG. 1 is a schematic sectional view of a nozzle at the combustion chamber end of a nozzle body of a fuel injector according to an exemplary embodiment of a conventional type
  • Fig. 2 is a schematic sectional view of a detail of a nozzle of a fuel injector according to an embodiment of the invention.
  • Fig. 1 shows an example of a fuel injector 10 for injecting fuel into a combustion chamber B of an internal combustion engine.
  • the fuel injector 10 shows only one end on the combustion chamber side of a nozzle body 12 projecting into the combustion chamber B in the installed state of the fuel injector 10 shown.
  • the nozzle body 12 has an interior 14 which can be supplied with fuel (for example gasoline or diesel) and a wall 16 which separates the interior 14 from the combustion chamber B, a valve needle 18 being arranged in a position-changing manner in the interior 14.
  • a plurality of spray holes 20 are formed in the wall 16, two of which can be seen in the sectional view of FIG. 1.
  • the fuel (under high pressure) is injected from the interior 14 of the nozzle body 12 at the times provided for this purpose by an engine control unit through the spray holes 20 into the combustion chamber B, with the valve needle 18 being able to be changed due to the position Fuel flow through the spray holes 20 can be controlled depending on a position of the valve needle 18.
  • the location of the valve needle 18 may e.g. B. can be controlled in a manner known per se by means of a piezoelectric actuator which is placed in a section of the fuel injector 10 which is remote from the combustion chamber (not shown in the figure).
  • a nozzle body 12 of the fuel injector 10 surrounding part of a cylinder head 1 of the internal combustion engine be affected z. B. gasoline engine or diesel engine
  • condensed water can precipitate on the combustion chamber walls, for example on a surface 2 of the cylinder head 1 and a surface 22 of the nozzle body 12 also form larger water droplets in a gap 3 between the nozzle body 12 and the adjacent surface 2 of the cylinder head 1, these water droplets can migrate downward gravimetrically, in particular in that area of the surface 22 in which the spray holes 20 open, and there disadvantage Lead to corrosion effects.
  • the invention aims to avoid such corrosion and an associated change in the shape of the spray hole over time.
  • FIG. 2 shows an embodiment of a fuel injector 10 according to the invention.
  • components having the same effect are designated with the same reference numerals as in the previous exemplary embodiment according to FIG. 1.
  • the fuel injector 10 shown in FIG. 2 for injecting fuel into a combustion chamber B of an internal combustion engine also has an installed state of the
  • Fuel injector 10 in the combustion chamber B projecting nozzle body 12, wherein an annular gap 3 is again between the nozzle body 12 and a surface 2 of a cylinder head 1.
  • Fig. 2 is only one of the nozzle body 12 with
  • Spray holes 20 provided end portion (free end of the nozzle body 12) shown.
  • the nozzle body 12 has an interior 14 which can be supplied with fuel and a wall 16 which separates the interior 14 from the combustion chamber B and has a plurality of spray holes 20.
  • the modification of the fuel injector 10 according to the invention from FIG. 2 compared to the conventional fuel injector 10 described with reference to FIG. 1 consists in that an outer surface 22 of the wall 16 facing the combustion chamber B and the surfaces of the wall 16 delimiting the spray holes 20 with a corrosion-resistant coating 40 are provided.
  • the coating 14 also has a lotus effect, so that one of the coating 40 formed surface 22 'water is not wetted and thus in particular cannot remain in the region of the mouths of the spray holes 22.
  • the coating 40 can be configured to be suitable for this. It should also be resistant to high temperatures (as expected during operation of the internal combustion engine in question), an acidic combustion chamber atmosphere, and the fuel in question (here, for example, diesel fuel). Furthermore, it should be wear-resistant against erosion.
  • the area of the combustion chamber B facing the outer surface 22 of the wall 16 is provided with the coating 40 (which avoids water accumulation in this area), but also the surfaces delimiting the spray holes 20 , these surfaces are also protected against corrosion as such.
  • the shape of the spray holes 20 advantageously also remains stable over longer operating times of the internal combustion engine in question.
  • the coating 40 is formed as a single coherent layer with a uniform thickness of approximately 10 nm.
  • the coating could also consist of several non-contiguous layers, which in this case preferably each have at least one area of the outer surface 22 directly around the mouth of one of the spray holes 20 and in each case at least a partial area of the surface of the wall 16 delimiting the relevant spray hole 20 cover up.
  • the nozzle body 18 of the fuel injector 10 was manufactured by a method comprising the following steps:
  • the corrosion-inhibiting coating 40 (e.g. by ALD, e.g. for coating with a metal, an oxide or a nitride).
  • the invention creates a spray-hole corrosion-resistant nozzle design by means of a special coating on the outside of the nozzle body and / or in the at least one spray hole itself.
  • a layer is preferably applied from the outside to the nozzle tip, which layer also covers the spray hole inlets of all spray holes and extends at least over part of the respective spray hole length into the respective spray hole.
  • the coating in each spray hole can also cover the entire area Length of the spray hole and possibly even further into the interior of the nozzle body, ie the coating can also be provided on an inside of the wall, a nozzle seat area (for contact with the valve element) not being affected by this layer.

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Abstract

Die Erfindung betrifft einen Kraftstoffinjektor (10) zum Einspritzen von Kraftstoff in einen Brennraum (B) einer Brennkraftmaschine, aufweisend einen in einem eingebauten Zustand des Kraftstoffinjektors (10) in den Brennraum (B) ragenden Düsenkörper (12), wobei der Düsenkörper (12) einen mit Kraftstoff versorgbaren Innenraum (14) und eine den Innenraum (14) vom Brennraum (B) trennende Wandung (16) mit wenigstens einem Spritzloch (20) aufweist, wobei im Innenraum (14) lageveränderbar ein Ventilelement (18) zum Steuern einer Kraftstoffdurchströmung des Spritzloches (20) in Abhängigkeit von einer Lage des Ventilelements (18) angeordnet ist. Um auch über längere Betriebszeiten der Brennkraftmaschine möglichst konstante Eigenschaften der einzelnen Einspritzvorgänge zu gewährleisten, ist bei dem erfindungsgemäßen Kraftstoffinjektor (10) eine dem Brennraum (B) zugewandte Außenoberfläche (22) der Wandung (16) und/oder eine das Spritzloch (20) begrenzende Oberfläche der Wandung (16) mit einer Beschichtung (40) versehen. Damit kann vorteilhaft eine Korrosion am Düsenkörper (12) vermieden werden.

Description

Beschreibung
Kraftstoffinj ektor sowie Verfahren zum Herstellen eines Dü senkörpers für einen Kraftstoffinj ektor
Die vorliegende Erfindung betrifft einen Kraftstoffinj ektor zum Einspritzen von Kraftstoff in einen Brennraum einer Brenn kraftmaschine, aufweisend einen in den Brennraum ragenden Düsenkörper. Ferner betrifft die Erfindung ein Verfahren zum Herstellen eines Düsenkörpers für einen derartigen Kraft stoffinj ektor .
Kraftstoffinj ektoren mit einem in einem eingebauten Zustand des Kraftstoffinj ektors in den Brennraum einer Brennkraftmaschine ragenden Düsenkörper sind aus dem Stand der Technik in viel fältigen Ausführungen bekannt.
Typischerweise ist der Düsenkörper eines derartigen Kraft stoffinj ektors aus einem metallischen Material gebildet und weist einen mit Kraftstoff (z. B. Benzin oder Diesel, unter hohem Druck stehend) versorgbaren Innenraum und eine im eingebauten Zustand den Innenraum vom Brennraum trennende Wandung auf, in der mehrere Spritzlöcher ausgebildet sind, um den Kraftstoff aus dem Innenraum über die Spritzlöcher in den Brennraum einspritzen zu können. Mittels eines im Innenraum lageveränderbar angeordneten Ventilelements, z. B. einer an einer Innenseite der Wandung geführten Ventilnadel, kann eine Kraftstoffdurchströmung der Spritzlöcher in Abhängigkeit von der aktuellen Lage des Ven tilelements gesteuert werden.
Insbesondere vor dem Hintergrund eines wünschenswert möglichst hohen Wirkungsgrades der betreffenden Brennkraftmaschine bei gleichzeitig möglichst niedriger Emission von Schadstoffen im Abgas bedarf es einer präzisen Festlegung der Geometrie bzw. des Öffnungsquerschnitts der in der Wandung des Düsenkörpers ausgebildeten Spritzlöcher.
Wenngleich im Rahmen der Herstellung des Kraftstoffinj ektors bzw. der Herstellung des Düsenkörpers die Spritzlöcher relativ unproblematisch mit entsprechend geringen Fertigungstoleranzen ausgebildet werden können, so hat sich in der Praxis heraus gestellt, dass sich nach einiger Zeit eines Brennkraftma schinenbetriebs die Geometrie der Spritzlöcher aufgrund von Korrosionsvorgängen an den die Spritzlöcher begrenzenden Oberflächen verändern kann.
Infolge der dadurch bewirkten Veränderung der Durchströ mungscharakteristik der Spritzlöcher kommt es nachteiligerweise zu einer unkontrollierten Veränderung insbesondere z. B. der für die einzelnen Einspritzvorgänge vorgesehenen Einspritzmengen.
Es ist eine Aufgabe der vorliegenden Erfindung bei einem Einspritzen von Kraftstoff in einen Brennraum einer Brenn kraftmaschine auch über längere Betriebszeiten der Brenn kraftmaschine möglichst konstante Eigenschaften der einzelnen Einspritzvorgänge (z. B. Einspritzmengen und/oder Sprayei genschaften) zu gewährleisten.
Gemäß eines ersten Aspekts der Erfindung wird diese Aufgabe bei einem Kraftstoffinj ektor der eingangs genannten Art dadurch gelöst, dass eine dem Brennraum zugewandte Außenoberfläche der Wandung und/oder eine das Spritzloch begrenzende Oberfläche der Wandung mit einer Beschichtung versehen ist.
Eine mögliche Erklärung für die Korrosion an den Spritzlöchern von bekannten Kraftstoffinj ektoren besteht darin, dass z. B. vor allem bei einem Start und im Warmlauf der Brennkraftmaschine Wasser, das in der dem Brennraum zugeführten Verbrennungsluft gelöst ist, an den noch kalten Brennraumwänden (einschließlich Außenoberfläche des Düsenkörpers) kondensiert und somit Kor rosion an den betreffenden Stellen fördert. Bei Brennkraft maschinen mit Abgasrückführung ist derartiges Kondenswasser sauer, was die Korrosion zusätzlich katalysiert.
Auch kann vermutet werden, dass sich durch thermophoretische Effekte z. B. in einem kalten Spalt zwischen einem Abschnitt des Düsenkörpers und einer benachbarten Begrenzungswand des
Brennraums (z. B. in einem Zylinderkopf) Kondenswasser absetzt und nach und nach über Wachstum in diesem Spalt größere Tröpfchen bildet, die dann irgendwann z. B. gravimetrisch getrieben nach unten wandern und infolge ihrer Oberflächenspannung an der Außenoberfläche des Düsenkörpers und insbesondere auch z. B. im Bereich von Mündungen der Spritzlöcher anhaften können.
Wenn derartige Wassertröpfchen für längere Zeit an Spritz lochmündungen oder in den Spritzlöchern verweilen, kann dies zu Korrosion und damit zur Veränderung der Spritzlochform führen.
Mit der erfindungsgemäß vorgesehenen Beschichtung kann jedoch je nach konkreter Ausgestaltung der Beschichtung (betreffend Material und Anordnungsstelle (n) am Düsenkörper) vorteilhaft z. B. die Entstehung größerer Tröpfchen von Kondenswasser vermieden und/oder ein längeres Verweilen solcher Tröpfchen im Bereich des (wenigstens einen) Spritzloches des Düsenkörpers vermieden und/oder die Korrosion im Bereich des Spritzloches gehemmt werden .
In einer Ausführungsform ist die Beschichtung korrosionshemmend. In diesem Fall ist ein Material der Beschichtung zu wählen, welches selbst keiner Korrosion unterliegt. In einer Ausführungsform weist die Beschichtung einen Lotos effekt auf. In diesem Fall ist für die Beschichtung ein Material bzw. eine mikroskopische Oberflächenstruktur derart vorzusehen, dass die Beschichtung nicht durch Wasser benetzt werden kann.
In einer Ausführungsform ist die Beschichtung aus einem Material enthaltend Hafnium und/oder Titan gebildet. Alternativ oder zusätzlich kann das Material z. B. Bor und/oder Fluor enthalten. Alterativ oder zusätzlich kann das Material z. B. Aluminium und/oder Wolfram enthalten.
In einer Ausführungsform ist die Beschichtung aus einem Nitrid gebildet, beispielsweise aus einem Material enthaltend oder bestehend aus Hafniumnitrid und/oder Bornitrid. Alternativ oder zusätzlich kann das Material z. B. Titannitrid und/oder Ti tan-Aluminiumnitrid enthalten.
In einer Ausführungsform ist die Beschichtung aus einem Oxid gebildet, beispielsweise Hafniumdioxid und/oder Aluminiumoxid (Korund) . Alternativ oder zusätzlich kann als Oxid auch z. B. Titanoxid und/oder Wolframoxid verwendet werden.
In einer Ausführungsform ist die Beschichtung aus einem Material enthaltend oder bestehend aus Silizium gebildet , z. B. enthaltend amorphes Silizium oder Carboxysilicon .
In einer Ausführungsform ist die Beschichtung über deren Dicke betrachtet homogen ausgebildet. Alternativ zu einer derartigen homogenen Schicht kann die gemäß der Erfindung vorgesehene Beschichtung auch eine inhomogene Schicht oder eine aus mehreren Einzelschichten verschiedenen Materials gebildete Schicht sein. In einer bevorzugten Ausführungsform besitzt die Beschichtung eine Dicke im Bereich von 1 nm bis 2 gm, insbesondere im Bereich von 2 nm bis 1 gm.
In einer Ausführungsform ist die Beschichtung an der Außen oberfläche der Wandung des Düsenkörpers zumindest im Bereich einer Mündung des (wenigstens einen) Spritzloches ausgebildet.
In einer Ausführungsform ist die Beschichtung an der das (wenigstens eine) Spritzloch begrenzenden Oberfläche der Wandung des Düsenkörpers ausgebildet. Die entsprechende Schicht kann sich hierbei z. B. über die gesamte Länge des Spritzloches erstrecken, oder aber nur über einen Teil dieser Länge (und in diesem letzteren Fall z. B. über eine Länge im Bereich von 20% bis 80% der gesamten Länge) .
Die Spritzlöcher in der Wandung des Düsenkörpers von Kraft stoffinj ektoren der hier interessierenden Art besitzen in der Regel entweder eine zylindrische Form, d. h. über die jeweilige Spritzlochlänge betrachtet einen einheitlichen kreisförmigen Öffnungsquerschnitt, oder eine konische Form, bei der sich der Öffnungsquerschnitt zur Außenseite (Brennraum) hin verkleinert . Ein Durchmesser jedes Spritzloches liegt in einer typischen Größenordnung von etwa 100 gm. Diese Formgestaltung und Di mensionierung ist auch für die Spritzlöcher des erfindungs gemäßen Kraftstoffinj ektors zweckmäßig, wobei deren Durchmesser (bzw. mittlerer Durchmesser im Falle eines konischen Spritz lochs) , gegebenenfalls unter Mitberücksichtigung der Existenz einer Beschichtung (nur oder auch) an der das Spritzloch be grenzenden Oberfläche, z. B. mindestens 30 gm und z. B. maximal 200 gm betragen kann.
Falls bei einem derartigen Kraftstoffinj ektor eine erfin dungsgemäße Beschichtung nur oder auch an der das Spritzloch begrenzenden Oberfläche der Wandung vorgesehen ist, so kann die Dicke der zusätzlichen Schicht in diesem Bereich gegebenenfalls bei der konstruktiven Auslegung bzw. Herstellung des Düsen körpers entsprechend berücksichtigt werden (z. B. zweckmäßig, falls die Dicke der Beschichtung 100 nm übersteigt) .
Falls bei der Erfindung die Beschichtung über deren Fläche betrachtet eine uneinheitliche Dicke besitzt oder z. B. eine Beschichtung aus mehreren nebeneinander liegenden Schichten (an verschiedenen Stellen der Wandung des Düsenkörpers) mit ver schiedenen Dicken vorgesehen sind, so ist bevorzugt, dass eine maximale Dicke der Beschichtung im Bereich von 5 nm bis 1 pm liegt .
In einer Ausführungsform ist die Beschichtung lediglich in einem einzigen zusammenhängenden Bereich der Oberfläche der Wandung des Düsenkörpers ausgebildet.
In einer anderen Ausführungsform umfasst die Beschichtung wenigstens zwei nicht zusammenhängende Schichten an ver schiedenen Stellen der Oberfläche der Wandung des Düsenkörpers, beispielsweise eine der Anzahl an Spritzlöchern entsprechende Anzahl derartiger Schichten, die an der Außenoberfläche der Wandung jeweils im Bereich der Mündung eines jeweiligen der Spritzlöcher und/oder an der das jeweilige der Spritzlöcher begrenzenden Oberfläche ausgebildet sind.
Falls die Beschichtung nur oder auch an der das Spritzloch begrenzenden Oberfläche der Wandung ausgebildet ist, so kann sich die entsprechende Schicht hierbei wie bereits erwähnt z. B. über die gesamte Länge des betreffenden Spritzloches erstrecken, oder aber nur über einen Teil dieser Länge.
In letzterer Variante ist bevorzugt, dass die Schicht sich ausgehend von einem äußeren Ende des Spritzloches zumindest über 10 %, bevorzugt zumindest über 20 %, der Länge des betreffenden
Spritzloches erstreckt. Andererseits kann die Schicht sich ausgehend von einem äußeren Ende des Spritz-loches z. B. über maximal 80 %, insbesondere über maximal 60%, der Länge des Spritzloches erstrecken.
Falls die Beschichtung nur oder auch an der das Spritzloch begrenzenden Oberfläche der Wandung ausgebildet ist, so ist gemäß einer Weiterbildung vorgesehen, dass die damit gebildete Schicht über die Längsrichtung des betreffenden Spritzloches betrachtet eine uneinheitliche Dicke besitzt, beispielsweise eine ausgehend von einem äußeren Ende des betreffenden Spritzloches sich in Richtung in das Spritzloch hinein betrachtet verkleinernde Dicke. Insbesondere kann hierbei eine in einem Bereich innerhalb des Spritzloches "auslaufende" Schicht (Dicke reduziert sich auf Null) vorgesehen sein.
Gemäß eines weiteren Aspekts der Erfindung wird eine Ver-wendung eines Kraftstoffinj ektors der hier beschriebenen Art in einem Kraftstoffeinspritzsystem einer zum Antrieb eines Fahrzeuges (insbesondere Straßenkraftfahrzeug wie z. B. PKW oder LKW) eingesetzten Brennkraftmaschine vorgeschlagen. Bei dieser Verwendung kann die Brennkraftmaschine z. B. ein mit Benzin betriebener Ottomotor oder ein mit Diesel betriebenener Die selmotor sein.
Gemäß eines weiteren Aspekts der Erfindung wird ein Verfahren zum Herstellen eines Düsenkörpers für einen Kraftstoffinj ektor der hier beschriebenen Art vorgeschlagen, aufweisend die Schritte:
- Bereitstellen eines z. B. massiven Rohlings, z. B. aus Stahl ,
- spanendes Bearbeiten des Rohlings, z. B. umfassend ein Bohren und/oder Fräsen, zur Schaffung des Innenraumes und der Wandung des Düsenkörpers,
- Ausbilden des wenigstens einen Spritzloches in der
Wandung, z. B. durch Funkenerodieren oder Laserbohren, und
- Beschichten der Außenoberfläche der Wandung und/oder der das Spritzloch begrenzenden Oberfläche der Wandung.
Die für den erfindungsgemäßen Kraftstoffinj ektor beschriebenen Ausführungsformen und besonderen Ausgestaltungen können ein zeln, oder in beliebiger Kombination, in analoger Weise auch als Ausführungsformen bzw. besondere Ausgestaltungen des erfin dungsgemäßen Herstellungsverfahrens vorgesehen sein.
In einer Ausführungsform des erfindungsgemäßen Herstellungs verfahrens ist vorgesehen, dass das Beschichten unter Einsatz eines PVD (Physikalische Gasphasenabscheidung) -Verfahrens wie z. B. eines Sputter-Verfahrens erfolgt. Alternativ oder zu sätzlich kann das Beschichten auch unter Einsatz eines
CVD (Chemische Gasphasenabscheidung) -Verfahrens wie z. B. eines ALD (Atomlagenabscheidung) -Verfahren erfolgen. Beim Einsatz eines CVD-Verfahrens wird bevorzugt der gesamte Düsenkörper (auf dessen Innen- und Außenseiten) beschichtet.
In einer bevorzugten Ausführungsform erfolgt das Beschichten unter Einsatz eines ALD-Verfahrens , mittels welchem vorteilhaft sehr dünne Schichten ( "Nanoschichten" ) sehr homogen aufgebracht werden können. Vorteilhaft bei einer solchen dünnen Schicht ist außerdem, dass etwaige (Montage- ) Markierungen an der Außenseite des Düsenkörpers auch nach dem Beschichten gut sichtbar bleiben. Insbesondere kann bei Einsatz eines ALD-Verfahrens z. B. eine Beschichtung mit einem Material ausgewählt aus der Gruppe bestehend aus Aluminiumoxid, Titan-Aluminiumnitrid, Titan nitrid, Titanoxid, Wolfram und Wolframoxid vorgesehen sein.
In einer Ausführungsform erfolgt das Beschichten (z. B. unter Einsatz eines CVD-Verfahrens wie z. B. ALD) bei Raumtemperatur oder einer höheren Temperatur, dann jedoch bevorzugt einer Temperatur von maximal 250°C, insbesondere maximal 230°C.
Die Erfindung wird nachfolgend anhand von Ausführungsbeispielen mit Bezug auf die beigefügten Zeichnungen weiter beschrieben. Es stellen dar:
Fig. 1 eine schematische Schnittansicht einer Düse am brennraumseitigen Ende eines Düsenkörpers eines Kraftstoffinj ektors gemäß eines Ausführungs- bei-spiels nach herkömmlicher Bauart, und
Fig. 2 eine schematische Schnittansicht eines Details einer Düse eines Kraftstoffinj ektors gemäß eines Ausführungsbeispiels der Erfindung.
Fig. 1 zeigt ein Beispiel eines Kraftstoffinj ektors 10 zum Einspritzen von Kraftstoff in einen Brennraum B einer Brenn kraftmaschine. In der Figur ist von dem Kraftstoffinj ektor 10 lediglich ein brennraumseitiges Ende eines im dargestellten eingebauten Zustand des Kraftstoffinj ektors 10 in den Brennraum B ragenden Düsenkörpers 12 gezeigt.
Der Düsenkörper 12 weist einen mit Kraftstoff (z. B. Benzin oder Diesel) versorgbaren Innenraum 14 und eine den Innenraum 14 vom Brennraum B trennende Wandung 16 auf, wobei im Innenraum 14 lageveränderbar eine Ventilnadel 18 angeordnet ist. In der Wandung 16 sind mehrere Spritzlöcher 20 ausgebildet, von denen in der Schnittansicht von Fig. 1 zwei zu erkennen sind.
Im Betrieb der Brennkraftmaschine wird der Kraftstoff (unter hohem Druck stehend) ausgehend von dem Innenraum 14 des Dü senkörpers 12 zu den hierfür von einer Motorsteuerung vorge sehenen Zeitpunkten durch die Spritzlöcher 20 hindurch in den Brennraum B eingespritzt, wobei durch die Lageveränderbarkeit der Ventilnadel 18 die Kraftstoffdurchströmung der Spritzlöcher 20 in Abhängigkeit von einer Lage der Ventilnadel 18 gesteuert werden kann. Die Lage der Ventilnadel 18 kann z. B. in an sich bekannter Weise mittels eines piezoelektrischen Aktors gesteuert werden, der in einem brennraumfernen (in der Figur nicht dargestellten) Abschnitt des Kraftstoffinj ektors 10 unterge bracht ist.
In Fig. 1 ist ferner ein den Düsenkörper 12 des Kraftstoff injektors 10 umgebender Teil eines Zylinderkopfes 1 der be treffenden Brennkraftmaschine (z. B. Ottomotor oder Dieselmotor) eingezeichnet .
Bei einem Start der Brennkraftmaschine, im nachfolgenden Warmlauf, und auch eine gewisse Zeit nach dem Ende eines Betriebs der Brennkraftmaschine kann sich Kondenswasser an den Brenn raumwänden niederschlagen, beispielsweise an einer Oberfläche 2 des Zylinderkopfes 1 und einer Oberfläche 22 des Düsenkörpers 12. Falls sich hierbei auch größere Wassertröpfchen in einem Spalt 3 zwischen dem Düsenkörper 12 und der benachbarten Oberfläche 2 des Zylinderkopfes 1 bilden, so können diese Wassertröpfchen gravimetrisch getrieben nach unten wandern, insbesondere in denjenigen Bereich der Oberfläche 22, in dem die Spritzlöcher 20 münden, und dort zu nachteiligen Korrosionseffekten führen. Die Erfindung zielt darauf ab, derartige Korrosion und eine damit einhergehende Veränderung der Spritzlochformen im Laufe der Zeit zu vermeiden.
Fig. 2 zeigt ein Ausführungsbeispiel eines erfindungsgemäßen Kraftstoffinj ektors 10. In Fig. 2 und der nachfolgenden Be schreibung sind gleichwirkende Komponenten mit den gleichen Bezugszahlen bezeichnet wie bei dem vorangegangenen Ausfüh rungsbeispiel gemäß Fig. 1.
Der in Fig. 2 dargestellte Kraftstoffinj ektor 10 zum Einspritzen von Kraftstoff in einen Brennraum B einer Brennkraftmaschine weist ebenfalls einen in einem eingebauten Zustand des
Kraftstoffinj ektors 10 in den Brennraum B ragenden Düsenkörper 12 auf, wobei sich zwischen dem Düsenkörper 12 und einer Oberfläche 2 eines Zylinderkopfes 1 wieder ein ringförmiger Spalt 3 befindet.
In Fig. 2 ist von dem Düsenkörper 12 lediglich ein mit
Spritzlöchern 20 versehener Endabschnitt (freies Ende des Düsenkörpers 12) gezeigt. Der Düsenkörper 12 weist einen mit Kraftstoff versorgbaren Innenraum 14 und eine den Innenraum 14 vom Brennraum B trennende Wandung 16 mit mehreren Spritzlöchern 20 auf.
Die Modifikation des erfindungsgemäßen Kraftstoffinj ektors 10 von Fig. 2 gegenüber dem mit Bezug auf Fig. 1 beschriebenen herkömmlichen Kraftstoffinj ektor 10 besteht darin, dass eine dem Brennraum B zugewandte Außenoberfläche 22 der Wandung 16 sowie die die Spritzlöcher 20 begrenzenden Oberflächen der Wandung 16 mit einer korrosionshemmenden Beschichtung 40 versehen sind.
Im dargestellten Ausführungsbeispiel besitzt die Beschichtung 14 außerdem einen Lotoseffekt, so dass an einer von der Beschichtung 40 gebildeten Oberfläche 22' Wasser nicht benetzt und somit insbesondere nicht im Bereich von Mündungen der Spritzlöcher 22 verweilen kann.
Die Beschichtung 40 kann hierzu geeignet ausgestaltet werden. Sie sollte auch resistent sein gegen hohe Temperaturen (wie im Betrieb der betreffenden Brennkraftmaschine zu erwarten) , eine saure Brennraumatmosphäre, sowie den betreffenden Kraftstoff (hier z. B. Dieselkraftstoff) . Des Weiteren sollte sie ver schleißfest gegen Erosion sein.
Da im dargestellten Beispiel nicht nur ein diese Mündungen der Spritzlöcher 22 beinhaltender Bereich der dem Brennraum B zugewandten Außenoberfläche 22 der Wandung 16 mit der Be schichtung 40 versehen ist (was eine Wasseransammlung in diesem Bereich vermeidet) , sondern auch die die Spritzlöcher 20 be grenzenden Oberflächen, sind auch diese Oberflächen als solche gegen eine Korrosion geschützt.
Vorteilhaft bleibt die Form der Spritzlöcher 20 auch über längere Betriebszeiten der betreffenden Brennkraftmaschine stabil.
Im dargestellten Beispiel ist die Beschichtung 40, ferti gungstechnisch besonders vorteilhaft, als eine einzige zu sammenhängende Schicht mit einer einheitlichen Dicke von etwa 10 nm gebildet.
Abweichend davon könnte die Beschichtung jedoch auch aus mehreren nicht zusammenhängenden Schichten bestehen, die in diesem Fall bevorzugt jeweils zumindest einen unmittelbar um die Mündung eines der Spritzlöcher 20 liegenden Bereich der Außenoberfläche 22 und jeweils zumindest einen Teilbereich der das betreffende Spritzloch 20 begrenzenden Oberfläche der Wandung 16 überdecken. Der Düsenkörper 18 des Kraftstoffinj ektors 10 wurde durch ein Verfahren aufweisend die folgenden Schritte hergestellt:
- Bereitstellen eines massiven Rohlings aus Stahl,
- spanendes Bearbeiten des Rohlings durch Bohren und Fräßen zur Schaffung des Innenraumes 14 und der Wandung 16,
- Ausbilden der mehreren Spritzlöcher 20 in der Wandung 16, z. B. durch Funkenerodieren (elektrisches Erodieren) und bevorzugt nachfolgendem Schleifen mittels Durchströ- menlassen eines Schleifmediums, und
- Beschichten der Außenoberfläche 22 der Wandung 16 und der die Spritzlöcher 20 begrenzenden Oberflächen der Wandung 16 durch ein CVD-Verfahren zur Ausbildung der korrosi onshemmenden Beschichtung 40 (z. B. durch ALD, z. B. zur Beschichtung mit einem Metall, einem Oxid oder einem Nitrid) .
Zusammenfassend wird mit der Erfindung ein spritzlochkorro sionsresistentes Düsendesign durch eine spezielle Beschichtung an der Außenseite des Düsenkörpers und/oder in dem wenigstens einen Spritzloch selbst geschaffen.
Mit dem beschriebenen Herstellungsverfahren kann z. B. eine gezielte Beschichtung einer Düsenaußenkuppe des Düsenkörpers und der in diesem Bereich befindlichen Spritzlocheinläufe erfolgen, um die Spritzlochkorrosion zu vermeiden. Bevorzugt wird von außen auf der Düsenkuppe eine Schicht aufgebracht, welche auch die Spritzlocheinläufe sämtlicher Spritzlöcher überdeckt und sich zumindest über einen Teil der jeweiligen Spritzlochlänge in das jeweilige Spritzloch hinein erstreckt. Alternativ kann sich die Beschichtung in jedem Spritzloch auch über die gesamte Spritzlochlänge und gegebenenfalls noch weiter in den Innenraum des Düsenkörpers erstrecken, d.h. es kann die Beschichtung auch auf einer Innenseite der Wandung vorgesehen sein, wobei hierbei ein Düsensitzbereich (zum Kontakt mit dem Ventilelement) von dieser Schicht nicht betroffen werden sollte.
Bezugszeichenliste
1 Zylinderkopf
2 Oberfläche des Zylinderkopfes
3 Spalt
10 Kraftstoffinjektor
12 Düsenkörper
14 Innenraum
16 Wandung
18 Ventilnadel
20 Spritzlöcher
22 Oberfläche des Düsenkörpers 40 Beschichtung

Claims

Patentansprüche
1. Kraftstoffinj ektor (10) zum Einspritzen von Kraftstoff in einen Brennraum (B) einer Brennkraftmaschine, aufweisend einen in einem eingebauten Zustand des Kraftstoffinj ektors (10) in den Brennraum (B) ragenden Düsenkörper (12), wobei der Düsenkörper (12) einen mit Kraftstoff versorgbaren Innenraum (14) und eine den Innenraum (14) vom Brennraum (B) trennende Wandung (16) mit wenigstens einem Spritzloch (20) aufweist, wobei im Innenraum (14) lageveränderbar ein Ventilelement (18) zum Steuern einer Kraftstoffdurch- strömung des Spritzloches (20) in Abhängigkeit von einer Lage des Ventilelements (18) angeordnet ist, dadurch ge kenn z e i chne t, dass eine dem Brennraum (B) zugewandte Außenoberfläche (22) der Wandung (16) und/oder eine das Spritzloch (20) begrenzende Oberfläche der Wandung (16) mit einer Beschichtung (40) versehen ist.
2. Kraftstoffinj ektor (10) nach Anspruch 1, wobei die Be
schichtung (40) korrosionshemmend ist.
3. Kraftstoffinj ektor (10) nach einem der vorangehenden An sprüche, wobei die Beschichtung (40) einen Lotoseffekt aufweist .
4. Kraftstoffinj ektor (10) nach einem der vorangehenden An sprüche, wobei die Beschichtung (40) aus einem Material enthaltend Hafnium und/oder Bor und/oder Fluor gebildet ist.
5. Kraftstoffinj ektor (10) nach einem der vorangehenden An sprüche, wobei die Beschichtung (40) eine Dicke im Bereich von 1 nm bis 2 ym besitzt.
6. Kraftstoffinj ektor (10) nach einem der vorangehenden An sprüche, wobei die Beschichtung (40) an der Außenoberfläche (22) der Wandung (16) zumindest im Bereich einer Mündung des Spritzloches (20) ausgebildet ist.
7. Kraftstoffinj ektor (10) nach einem der vorangehenden An sprüche, wobei die Beschichtung (40) an der das Spritzloch (20) begrenzenden Oberfläche der Wandung (16) sich über die gesamte Länge des Spritzloches (20) erstreckt.
8. Kraftstoffinj ektor (10) nach einem der Ansprüche 1 bis 6, wobei die Beschichtung (40) an der das Spritzloch (20) begrenzenden Oberfläche der Wandung (16) sich nur über einen Teil der gesamten Länge des Spritzloches (20) erstreckt, insbesondere ausgehend von einem äußeren Ende des
Spritzloches (20) über zumindest 10 % der Länge des
Spritzloches (20) , insbesondere ausgehend von einem äußeren Ende des Spritzloches (20) über maximal 80 % der Länge des Spritzloches (20).
9. Verfahren zum Herstellen eines Düsenkörpers (12) für einen Kraftstoffinj ektor (10) nach einem der Ansprüche 1 bis 8, aufweisend die Schritte:
- Bereitstellen eines Rohlings,
- spanendes Bearbeiten des Rohlings zur Schaffung des
Innenraumes (14) und der Wandung (16) des Düsenkörpers (12) ,
- Ausbilden des wenigstens einen Spritzloches (20) in der Wandung (16), und - Beschichten der Außenoberfläche (22) der Wandung (16) und/oder der das Spritzloch (20) begrenzenden Oberfläche der Wandung (16) .
10. Verfahren nach Anspruch 9, wobei das Beschichten unter
Einsatz eines PVD- oder eines CVD-Verfahrens erfolgt.
11. Verfahren nach Anspruch 9, wobei das Beschichten unter
Einsatz eines ALD-Verfahrens bei einer Temperatur im Bereich von 20°C bis 250°C erfolgt, und wobei die Beschichtung (40) aus einem Nitrid oder einem Oxid mit einer Dicke im Bereich von 1 nm bis 2 pm ausgebildet wird.
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