WO2020075848A1 - 通気筐体 - Google Patents

Abstract

筐体と通気部品とを備え、筐体は、筐体から突出し筐体の内部空間と外部空間とを連通する連通孔が形成された筒状の突起部を有し、通気部品は、突起部の外面に内面が接触するように突起部に圧入されて装着される装着部材と、連通孔の端部を覆うように装着部材に支持され内部空間と外部空間との間の通気を行う通気体と、周囲部と頂部とを有し装着部材に圧入されるカバー部材と、を備え、装着部材の内部、カバー部材の内部、及び装着部材の外面と当該カバー部材の周囲部との間の少なくとも１つに通気体と外部空間とを接続する通気路を有し、装着部材の外面の中で最も外側に突出した部位とカバー部材の周囲部の内面との接触部位である第１接触部が、筐体の突起部の外面と装着部材の内面との接触部位である第２接触部における外部空間側の端部よりも内部空間側に位置することを特徴とする通気筐体。

Description

通気筐体

　本発明は、通気筐体に関する。

　従来より、ヘッドランプ、リアランプ、フォグランプ及びターンランプ等の自動車用ランプ、インバーター、コンバーター、ＥＣＵ（Electronic Control Unit）、電池ＢＯＸ等の機器は、温度変化により筺体内部に発生する差圧を解消する通気性が要求されている。また、これらの機器は、筺体内部への異物の浸入を阻止する防塵性、水の浸入を阻止する耐水性、油の浸入を阻止する撥油性、塩の浸入を阻止する耐ＣＣＴが要求されている。そのため、これら通気性、防塵性、耐水性、撥油性、耐ＣＣＴの機能を備えた通気部品が機器に装着されている。
　例えば、特許文献１に記載の通気キャップ（通気部品）は、有底円筒状のカバー部品内に、略円筒状の略筒状体が嵌装され、カバー部品の内周と略筒状体の外周との間、又はカバー部品の底面と略筒状体の底部との間が通気路に形成され、略筒状体の頂部開口部が機器筐体の取付用開口に取付く取付部に形成されている。そして、特許文献１に記載の通気キャップ（通気部品）は、略筒状体の底部開口が通気性を有するフィルタ部材（通気体）で被覆されているとともに、略筒状体の取付部（頂部開口部）が、機器筐体の首部に形成された取付用開口に嵌着されることにより、通気キャップが機器筐体に取付けられる。

特開２００１－１４３５２４号公報

　前述のような通気部品は、省スペース化や低コスト化等の観点から、さらなる小型化が望まれているが、小型化するほど通気部品は筐体から脱落し易くなるおそれがある。
　本発明は、通気部品が脱落しにくい通気筐体を提供することを目的とする。

　かかる目的のもと完成させた本発明は、筐体（１００）と通気部品（１）とを備える通気筐体であって、前記筐体（１００）は、当該筐体（１００）から突出した突起部（１１０）であって当該筐体（１００）の内部空間と外部空間とを連通する連通孔（１１１）が形成された筒状の突起部（１１０）を有し、前記通気部品（１）は、前記突起部（１１０）の外面（１１２）に、内面（２１ｃ）が接触するように当該突起部（１１０）に圧入されて装着される筒状で弾性体の装着部材（２０）と、前記装着部材（２０）とともに前記連通孔（１１１）の端部を覆うように当該装着部材（２０）に支持され、前記内部空間と前記外部空間との間の通気を行う通気体（１０）と、前記装着部材（２０）の外面（２２ａ）の周囲に配置される周囲部（３１、３２）と、当該周囲部（３１、３２）とともに前記通気体（１０）を覆う頂部（３３）とを有し、当該外面（２２ａ）に当該周囲部（３１、３２）の内面（３２ａ）が接触するように当該装着部材（２０）に圧入されるカバー部材（３０）と、を備え、前記装着部材（２０）の内部、前記カバー部材（３０）の内部、及び前記装着部材（２０）の前記外面（２２ａ）と当該カバー部材（３０）の前記周囲部（３１、３２）との間から選ばれる少なくとも１つに、前記通気体（１０）と前記外部空間とを接続する通気路を有し、前記装着部材（２０）の前記外面（２２ａ）の中で最も当該外面の外側に突出した部位と前記カバー部材（３０）の前記周囲部（３１、３２）の前記内面（３２ａ）との接触部位である第１接触部（１１）が、前記筐体（１００）の前記突起部（１１０）の前記外面（１１２）と当該装着部材（２０）の前記内面（２１ｃ）との接触部位である第２接触部（１２）における前記外部空間側の端部（１１０ａ）よりも前記内部空間側に位置することを特徴とする通気筐体である。
　ここで、前記装着部材（２０）の前記外面は、前記外部空間側に向かうにしたがって徐々に当該外面の外側に突出するように傾斜していても良い。
　また、前記第２接触部（１２）における、前記連通孔（１１１）の孔方向の距離は５ｍｍ～８ｍｍであり、前記第１接触部（１１）と、前記第２接触部（１２）における前記外部空間側の端部との間の前記孔方向の距離は０．５ｍｍ～６ｍｍであっても良い。
　また、前記装着部材（２０）は、前記突起部（１１０）とともに前記第２接触部（１２）を形成する部位（２１ｃ）と、前記通気体（１０）を支持する部位（２１ａ）との間に、当該突起部（１１０）と当該通気体（１０）との間に介在する介在部（２３）を有しても良い。
　また、前記カバー部材（３０）の前記周囲部（３１、３２）は、筒状の側壁部（３１）と、当該側壁部（３１）の内面（３１ａ）から内側に突出するとともに、内側の面（３２ａ）が前記装着部材（２０）の前記外面（２２ａ）と前記第１接触部（１１）を形成する前記内面（３２ａ）となる内側突出部（３２）とを有し、前記内側突出部（３２）は、前記装着部材（２０）の前記外面（２２ａ）の周方向に等間隔に６個～１６個配置されていても良い。
　また、前記装着部材（２０）は、熱可塑性樹脂又は熱硬化性樹脂を含んでなる弾性体であり、前記装着部材（２０）の製造に用いる金型に熱可塑性材料又は熱硬化性材料を充填するゲート（５３）に起因して生じた凸状のゲート突起、又は、除去したゲート残り及びカスが、当該装着部材（２０）の側面に存在しても良い。
　また、前記装着部材（２０）は、一方の端部から他方の端部までの高さ（Ｈ１）が６ｍｍ以上１０ｍｍ以下であっても良い。
　また、前記通気部品（１）の中心軸に垂直な方向から観察したときに、前記装着部材（２０）における前記カバー部材（３０）の前記周囲部（３１、３２）により覆われる部分の当該中心軸に沿う方向の長さ（Ｌ１）が６．０ｍｍ以上８．０ｍｍ以下であっても良い。
　また、前記カバー部材（３０）及び／又は前記装着部材（２０）が、当該カバー部材（３０）と当該装着部材（２０）とを脱着可能に接合する係止機構を有していても良い。
　また、前記突起部（１１０）の中心軸に垂直な平面により切断した前記連通孔（１１１）の断面の面積Ｓ１と、各通気方向に垂直な平面により切断した前記通気路の断面の面積を前記通気体（１０）からの距離毎に合計した総面積が最小となる位置の総面積Ｓ２_minとの比率Ｓ２_min／Ｓ１が、１．０以上であっても良い。
　また、前記突起部（１１０）の中心軸に垂直な平面により切断した前記連通孔の断面の面積Ｓ１と、前記通気部品の中心軸に沿って前記内部空間側から前記通気路を観察したときに、当該通気路が最も狭くなる位置の断面を表す平面の総面積Ｓ２_outとの比率Ｓ２_out／Ｓ１が、１．０以上であっても良い。

　なお、本欄における上記符号は、本発明の説明に際して例示的に付したものであり、この符号により本発明が減縮されるものではない。

　本発明によれば、通気部品が脱落しにくい通気筐体を提供することができる。

実施の形態に係る通気部品の概略構成を示す図である。 実施の形態に係る通気部品の断面図であり、図１のII－II部の断面図である。 図２のIII－III部の断面図である。 内側突出部の数を異ならせた場合のカバー部材の変形を比較する図である。（ａ）は、内側突出部の数が４個の場合、（ｂ）は、内側突出部の数が６個の場合、（ｃ）は、内側突出部の数が１２個の場合の変形を示す図である。 装着部材を製造するために用いる製造装置の概略断面図である。 （ａ）は、装着部材の第１変形例を示す図であり、（ｂ）は、装着部材の第２変形例を示す図である。 通気部品の構成の一例を示す図である。 図７のVIII－VIII部の断面図である。 通気部品の構成の一例を示す図である。 参考例１～６の通気部品について、通気路距離と透湿度との関係をプロットしたグラフである。 参考例２～４の通気部品について、カバー部材の挿入深さと透湿度との関係をプロットしたグラフである。 通気部品の構成の一例を示す図である。 通気部品の構成の一例を示す図である。 通気部品の構成の一例を示す図である。 （ａ－１）～（ａ－２）は、通気部品を底面側から撮影した写真から、二値化処理により通気路の最も狭くなる位置を表す面を示す画像を作製する手順を示した図である。（ｂ－１）～（ｂ－５）は、参考例７～１１について得られた通気路の最も狭くなる位置を表す面を示す画像である。 参考例７～１１の通気部品について、連通孔の断面積と通気路の底面の面積との比率と、透湿度との関係をプロットしたグラフである。 引張試験により得られたＳＳカーブを示す図である。 参考例１２～４０のうち引張試験において装着部材が破損せずに引き抜かれた参考例について、筒状の突起部の高さと装着部材の高さとの比率と、引抜力との関係をプロットしたグラフである。 引張試験により得られたＳＳカーブを示す図である。 参考例４１～５２の通気部品について、カバー部材の挿入深さと、引抜力との関係をプロットしたグラフである。

　以下、添付図面を参照して、本発明の実施の形態について詳細に説明する。
　図１は、実施の形態に係る通気部品１の概略構成を示す図である。
　図２は、実施の形態に係る通気部品１の断面図であり、図１のII－II部の断面図である。
　図３は、図２のIII－III部の断面図である。
　通気部品１は、ヘッドランプ、リアランプ、フォグランプ及びターンランプ等の自動車用ランプ、インバーター、コンバーター、ＥＣＵ（Electronic Control Unit）、電池ＢＯＸ等の機器の筐体の一例としての機器筐体１００に装着される。図２には、機器筐体１００に設けられた、通気部品１装着用の部位であって、機器筐体１００から突出した円筒状の突起部の一例としての被装着部１１０を二点鎖線で示している。被装着部１１０の内部は、機器筐体１００の内部空間ＩＳと外部空間ＯＳとを連通する連通孔１１１として機能する。

　通気部品１は、機器筐体１００の外部から機器筐体１００の内部へ液体又は固体が浸入することを阻止するとともに、気体が機器筐体１００の内部と機器筐体１００の外部との間で流通するのを許容する孔が形成されている通気体の一例としての通気膜１０を有している。
　また、通気部品１は、通気膜１０を支持する弾性体の装着部材２０と、通気膜１０の周囲を覆うカバー部材３０とを有している。

《通気膜１０》
　通気膜１０は、円盤状に成形された膜である。通気膜１０の外径は、装着部材２０の後述する内周面２１ｃの径よりも大きい。また、通気膜１０の外径は、カバー部材３０の後述する内側突出部３２の内面３２ａの径よりも大きくても良い。
　通気膜１０は、気体の透過を許容し、液体の透過を阻止する膜であれば、構造や材料は特に限定されない。通気膜１０は、メッシュ状又は繊維状の、布、樹脂又は金属であることを例示することができる。例えば、通気膜１０は、織布、不織布、樹脂メッシュ、ネット、スポンジ、金属多孔体、金属メッシュであることを例示することができる。

　実施の形態に係る通気膜１０は、樹脂多孔質膜に、通気膜１０を高強度とするための補強層を積層した膜である。
　樹脂多孔質膜の材料としては、公知の延伸法、抽出法によって製造することができるフッ素樹脂多孔質体やポリオレフィン多孔体を例示することができる。フッ素樹脂としては、ＰＴＦＥ（ポリテトラフルオロエチレン）、ポリクロロトリフルオロエチレン、テトラフルオロエチレン－ヘキサフルオロプロピレン共重合体、テトラフルオロエチレン－エチレン共重合体等を例示することができる。ポリオレフィンを構成するモノマーとしては、エチレン、プロピレン、４－メチルペンテン－１，１ブテン等を例示することができ、これらのモノマーを単体で重合した、又は共重合して得たポリオレフィンを使用することができる。また、樹脂多孔質膜の材料として、上記したポリオレフィンを２種類以上ブレンドしたものであっても良いし、層構造としたものであっても良い。
　また、樹脂多孔質膜の材料としては、ポリアクリロニトリル、ナイロン、ポリ乳酸を用いたナノファイバーフィルム多孔体等を例示することもできる。

　実施の形態に係る通気膜１０は、小さな面積でも十分な通気量を得ることができ、かつ、機器筐体１００内部への水や埃の浸入を阻止する機能が高いことに鑑み、ＰＴＦＥ多孔質膜を用いている。

　通気膜１０に形成された孔の平均孔径は、０．０１μｍ以上１００μｍ以下の範囲であることを例示することができる。この範囲の中でも、平均孔径は、０．０５μｍ以上５０μｍ以下の範囲であることが好ましく、０．１μｍ以上１０μｍ以下の範囲であることがより好ましい。

　通気膜１０に形成された平均孔径が０．０１μｍ未満である場合、通気膜１０を空気が通過し難くなる。一方、通気膜１０の平均孔径が１００μｍを超える場合、通気膜１０を通って機器筐体１００内部に液体や固体が侵入し易くなる。

　通気膜１０の厚さは、特に限定されるものではないが、例えば、１０μｍ以上１０００μｍ以下の範囲であることを例示することができる。
　通気膜１０の厚さが過度に薄いと、通気膜１０の強度が低下し易くなる。一方、通気膜１０の厚さが過度に厚いと、通気部品１の大きさが大きくなり易い。

　通気膜１０の表面（特に、外側の部位）には、撥水処理や撥油処理等の撥液処理を施しても良い。通気膜１０に撥液処理を施すことで、通気膜１０に対する汚れ等の付着が抑制される。その結果、通気膜１０の詰まりが抑制される。
　通気膜１０の撥液処理は、例えばフッ素で飽和した炭化水素基（ぺルフルオロアルキル基）を側鎖に含み、主鎖がアクリル系、メタクリル系、シリコーン系等である化合物を成分とする撥液剤を通気膜１０の表面に塗布することにより行うことができる。通気膜１０の表面に撥液剤を塗布する方法としては、特に限定されず、例えば、グラビア塗工、スプレー塗工、キスコーティング、浸漬等を採用することができる。
　また、撥油処理としては、ペルフルオロアルキル基を有する高分子を含む撥油皮膜を形成することができるのであれば、その方法は特に限定されない。形成方法としては、エアースプレー法、静電スプレー法、ディップコート法、スピンコート法、ロールコート法、カーテンフローコート法、含浸法などによるペルフルオロアルキル基を有する高分子の溶液もしくはディスパージョンのコーティングや、電着塗装法やプラズマ重合法による皮膜形成法などを例示することができる。

《装着部材２０》
　装着部材２０は、筒状であるとともに、弾性材によって構成された弾性体であり、装着部材または内部部材の一例である。
　装着部材２０は、円筒状の円筒状部２１と、円筒状部２１から外側に突出した外側突出部２２と、円筒状部２１の内面における一の部位と他の部位とを連結する介在部の一例としての連結部２３とを有する。
　装着部材２０は、円筒状部２１における中心線Ｃの方向（以下、「中心線方向」と称する場合もある。）の一方の端部２１ａに通気膜１０を支持する。言い換えれば、通気膜１０は、円筒状部２１における中心線方向の一方側（図１においては上側）の開口を覆うように装着部材２０に支持されている。通気膜１０を円筒状部２１に固定する手法については後で詳述する。

　円筒状部２１の内周面２１ｃの径は、機器筐体１００の被装着部１１０の外周面１１２の径よりも小さく設定されている。それゆえ、装着部材２０は、円筒状部２１が機器筐体１００の被装着部１１０の外周面１１２にしまりばめ状態で嵌合される（圧入される）ことで機器筐体１００に装着される。つまり、装着部材２０は、機器筐体１００の被装着部１１０の外面の一例としての外周面１１２に、内面の一例としての円筒状部２１の内周面２１ｃが接触するように被装着部１１０に圧入されて装着される。装着部材２０は弾性体であるため、装着部材２０が被装着部１１０に装着された状態では、円筒状部２１の内周面２１ｃの径は装着前よりも大きくなっており、円筒状部２１の内周面２１ｃと被装着部１１０の外周面１１２との間に接触圧力が生じる。この接触圧力により装着部材２０が被装着部１１０から脱落することが抑制される。円筒状部２１の他方の端部２１ｂ側の内側の部位には面取り２１ｄが形成されている。面取り２１ｄにより、機器筐体１００の被装着部１１０を円筒状部２１の内側に挿入し易くなっている。

　円筒状部２１の厚みは、０．５ｍｍから３．０ｍｍであることを例示することができる。より好ましくは、円筒状部２１の厚みは、２．０ｍｍ以下であることを例示することができる。装着部材２０が機器筐体１００の被装着部１１０にしまりばめ状態で嵌合されて内周面２１ｃと機器筐体１００の被装着部１１０の外周面１１２との間に生じる接触圧力で脱落するのを抑制することが可能であり、かつ、破断するのを抑制することが可能であるならば、円筒状部２１の厚みはより小さい方が好ましい。装着部材２０の軽量化、小型化を図ることができるからである。

　なお、装着部材２０が機器筐体１００の被装着部１１０の外側に装着された状態で、円筒状部２１の内周面２１ｃと被装着部１１０の外周面１１２との間に接触圧力が生じるのであれば、装着部材２０は円筒状に限定されない。装着部材２０が円筒状であることにより、円筒状の被装着部１１０に圧入されると、円筒状部２１の内周面２１ｃと被装着部１１０の外周面１１２とが全周に亘って接触するため接触面積が大きくなるが、円筒状部２１の内周面２１ｃと被装着部１１０の外周面１１２との間に接触圧力が生じるのであれば、部分的に接触していても良い。例えば、筒の中心線方向に見た内面の形状が、楕円や、四角形、六角形等の多角形である、筒状であっても良い。同様に、機器筐体１００の被装着部１１０は、円筒状に限定されず、筒の中心線方向に見た外面の形状が、楕円や、四角形、六角形等の多角形である、筒状であっても良い。

　外側突出部２２は、円筒状部２１の外周面２１ｅから外側に突出した部位である。外側突出部２２は、円筒状部２１における中心線方向の一方側の端部から他方側にかけて、円筒状部２１の全周に亘って設けられている。外側突出部２２の外面の一例としての外周面２２ａは、中心線方向に一方側から他方側に行くに従って徐々に外側に出っ張っている。言い換えれば、外側突出部２２の外周面２２ａは、連通孔１１１の孔方向に外部空間ＯＳ側から内部空間ＩＳ側に行くに従って徐々に連通孔１１１から遠ざかるように傾斜している。より具体的には、図２に示すように、外側突出部２２を、中心線Ｃを含む面で切断した場合、外側突出部２２の外周面２２ａを描く直線Ｌｉは、中心線Ｃに対して傾斜しており、中心線方向に一方側から他方側に行くに従って直線Ｌｉと中心線Ｃとの間の距離は大きくなっている。
　なお、外側突出部２２の外周面２２ａは、中心線方向に一方側から他方側に行くに従って段階的に外側に出っ張っていても良い。
　また、外側突出部２２の外周面２２ａは、最下部の径が最大でなくても良く、最上部と最下部との間の径が最大であっても良い。

　外側突出部２２の厚みは、円筒状部２１の厚みを加えた合計の厚みが１．０ｍｍから３．５ｍｍとなるように設定されることを例示することができる。より好ましくは、円筒状部２１と外側突出部２２の厚みを加えた合計の厚みが２．５ｍｍ以下であることを例示することができる。

　連結部２３は、円筒状部２１における中心線Ｃ上に設けられた円柱状の中央部２３１と、中央部２３１から円筒状部２１の内周面２１ｃへ向けて伸びた板状の板状部２３２を有している。本実施の形態に係る連結部２３は、中央部２３１から３方向に伸びた３つの板状部２３２を有している。３つの板状部２３２は、周方向に等間隔（１２０°間隔）に形成されている。なお、板状部２３２は３つに限定されない。

　連結部２３は、円筒状部２１における中心線方向の他方の端部２１ｂよりも一方の端部２１ａに近い位置に設けられている。また、円筒状部２１の一方の端部２１ａに支持された通気膜１０と連結部２３との間の中心線方向の距離は、円筒状部２１の内周面２１ｃの半径よりも小さいことを例示することができる。この構成により、連結部２３が通気膜１０の変形を抑制する。

　装着部材２０の材料は、熱可塑性材料又は熱硬化性材料である。熱可塑性材料としては、例えば、ポリブチレンテレフタレート（ＰＢＴ）、ポリフェニレンスルフィド（ＰＰＳ）、ポリスルホン（ＰＳ）、ポリプロピレン（ＰＰ）、ポリエチレン（ＰＥ）、ＡＢＳ樹脂、熱可塑性エラストマー又はこれらの複合材などであることを例示することができる。また、熱硬化性材料としては、例えば、ＮＢＲ（ニトリルゴム）、ＥＰＤＭ（エチレン－プロピレンゴム）、シリコーンゴム、ふっ素ゴム、アクリルゴム、水素化ニトリルゴム等の合成ゴム又はこれらの複合材などであることを例示することができる。なお、装着部材２０の材料として、上記した熱可塑性材料又は熱硬化性材料の他に、熱可塑性材料又は熱硬化性材料にガラス繊維、炭素繊維などの強化材や金属などを複合し、耐熱性、寸法安定性、剛性などが向上した複合材料を用いても良い。
　装着部材２０の製造方法については後で詳述する。

　装着部材２０の表面（特に、外側の部位）には、撥水処理や撥油処理等の撥液処理を施しても良い。装着部材２０に撥液処理を施すことで、装着部材２０に対する汚れ等の付着が抑制される。その結果、通気膜１０の詰まりを抑制することができる。装着部材２０に対する撥液処理や撥油処理は、上述した通気膜１０に対する撥液処理や撥油処理と同じ処理であることを例示することができる。

　通気膜１０を装着部材２０に固定する方法としては、装着部材２０が熱可塑性樹脂の場合には、アイロン溶着、超音波溶着、レーザー溶着などの熱溶着であるとよい。また、通気膜１０を金型にセットした状態で樹脂を流すインサート成形を用いて、通気膜１０を装着部材２０に固定しても良い。

　装着部材２０は、機器筐体１００の被装着部１１０に装着される際に、連結部２３における他方側の端面２３ａが被装着部１１０の先端部１１０ａに突き当たるまで圧入される。つまり、装着部材２０の円筒状部２１の内周面２１ｃは、円筒状である被装着部１１０の外周面１１２と接触し、連結部２３の他方側の端面２３ａは、被装着部１１０の先端部１１０ａと接触する。被装着部１１０の先端部１１０ａが、装着部材２０の内周面２１ｃと、被装着部１１０の外周面１１２との接触部位における外部空間ＯＳ側の端部となる。連結部２３の他方側の端面２３ａと、被装着部１１０の先端部１１０ａとは接触しているため、連結部２３の他方側の端面２３ａも、装着部材２０の内周面２１ｃと、被装着部１１０の外周面１１２との接触部位における外部空間ＯＳ側の端部となる。
　本実施の形態に係る通気部品１においては、装着部材２０の円筒状部２１の内周面２１ｃの径は７．５ｍｍであり、内周面２１ｃと機器筐体１００の被装着部１１０の外周面１１２との接触部位における、中心線方向の距離は５ｍｍ～８ｍｍであることを例示することができる。

　以上、説明したように、装着部材２０は、機器筐体１００の被装着部１１０の外周面１１２に、内周面２１ｃが接触するように被装着部１１０に圧入されて装着される筒状で弾性体の装着部材の一例である。
　なお、本発明において装着部材は、「筐体から突出した突起部であって当該筐体の内部空間と外部空間とを連通する連通孔が形成された筒状の突起部の外面に、内面が接触するように当該突起部に圧入されて装着される筒状で弾性体」であるが、装着部材は、１部品である必要はなく、２部品以上で構成されていても良い。装着部材２０は、円筒状部２１と連結部２３とが一体化された１部品であるが、例えば円筒状部２１と連結部２３とが分離され、２部品で構成されていても良い。

《カバー部材３０》
　カバー部材３０は、基本形状が円筒状の側壁部３１と、側壁部３１の内周面３１ａから内側に突出する複数の内側突出部３２と、側壁部３１における中心線方向の一方の開口部を覆う円盤状の頂部３３と、頂部３３から中心線方向の他方側に突出した他方側突出部３４と、を有する。図２においては、側壁部３１及び頂部３３の断面形状を中心線Ｃの右側に記載し、側壁部３１、内側突出部３２、頂部３３及び他方側突出部３４の断面形状を中心線Ｃの左側に記載している。

　側壁部３１は、側壁部３１の内周面３１ａと、装着部材２０の外側突出部２２の外周面２２ａとの間に隙間Ｓ１が生じるように形成されている。
　内側突出部３２は、図３に示すように、周方向に等間隔に複数（実施の形態では８個）形成されている。

　内側突出部３２を中心線Ｃに直交する面で切断した場合、図３に示すように、複数（実施の形態では８個）の内側突出部３２の内面３２ａは、略同一円Ｃ１上に形成される。また、内側突出部３２の内面３２ａは、中心線方向に一方側から他方側に行くに従って徐々に内側（中心線Ｃ側）に入り込んでいる。より具体的には、図２に示すように、内側突出部３２を、中心線Ｃを含む面で切断した場合、内側突出部３２の内面３２ａを描く直線Ｌｏは、中心線Ｃに対して傾斜しており、中心線方向に一方側から他方側に行くに従って直線Ｌｏと中心線Ｃとの間の距離は小さくなっている。言い換えると、上述した円Ｃ１の径Ｄ１は、中心線方向に一方側から他方側に行くに従って徐々に小さくなっている。
　なお、内側突出部３２の内面３２ａは、中心線方向に一方側から他方側に行くに従って段階的に内側（中心線Ｃ側）に入り込んでいても良い。

　複数の内側突出部３２の内面３２ａにおける円Ｃ１の径Ｄ１は、装着部材２０が機器筐体１００の被装着部１１０に装着されていない状態で、装着部材２０の外側突出部２２の外周面２２ａの他方側の端部２２ｂの径（外周面２２ａにおける最大外径）よりも小さくなるように設定されており、カバー部材３０は、装着部材２０に対して圧入される。なお、複数の内側突出部３２の内面３２ａにおける円Ｃ１の径Ｄ１は、装着部材２０が機器筐体１００の被装着部１１０に装着されていない状態では、外側突出部２２の外周面２２ａの径よりも大きく、装着部材２０が被装着部１１０に装着された状態で、外周面２２ａの径よりも小さくなるように設定されても良い。
　そして、本実施の形態においては、装着部材２０が被装着部１１０に装着された状態で、カバー部材３０の内側突出部３２の内面３２ａと装着部材２０の外側突出部２２の外周面２２ａとが中心線方向の全域に亘って接触するように、内側突出部３２の内面３２ａにおける円Ｃ１の径Ｄ１及び外側突出部２２の外周面２２ａの径が設定されている。ただし、カバー部材３０の内側突出部３２の内面３２ａが、装着部材２０の外側突出部２２の外周面２２ａに部分的に接触するように、内側突出部３２の内面３２ａにおける円Ｃ１の径Ｄ１及び外側突出部２２の外周面２２ａの径が設定されていても良い。かかる場合には、カバー部材３０の内側突出部３２の内面３２ａが、装着部材２０の外側突出部２２の外周面２２ａにおける上部には接触しないようにしても良い。
　また、内側突出部３２における中心線方向の他方側の端部の内側の部位には面取り３２ｂが形成されている。面取り３２ｂにより、カバー部材３０の内側に装着部材２０を挿入し易くなっている。

　他方側突出部３４は、図１に示すように、複数（実施の形態では８個）、周方向に等間隔に設けられている。他方側突出部３４は、図１に示すように、内側突出部３２が設けられている位置に設けられていることを例示することができる。

　以上、説明したように、カバー部材３０は、図２に示すように、装着部材２０の外側突出部２２の外周面２２ａの周囲に配置される周囲部の一例としての側壁部３１及び内側突出部３２と、頂部３３とを有し、装着部材２０の外周面２２ａに内側突出部３２の内面３２ａが接触するように装着部材２０に圧入される。その際、カバー部材３０の他方側突出部３４が装着部材２０の円筒状部２１の一方の端部２１ａに突き当たるように装着されることで、図２に示すように、頂部３３と通気膜１０との間に隙間Ｓ２が形成される。
　そして、図２及び図３に示すように、カバー部材３０が装着部材２０に装着された状態で、隙間Ｓ１及び隙間Ｓ２等が、気体が機器筐体１００の内部空間ＩＳと外部空間ＯＳとの間を流通する通気路Ｒとして機能する。隙間Ｓ１は、カバー部材３０の側壁部３１の内周面３１ａと装着部材２０の外側突出部２２の外周面２２ａとの間に形成された隙間であって、複数の内側突出部３２の内、互いに隣接する内側突出部３２間に形成される。隙間Ｓ２は、カバー部材３０の頂部３３と通気膜１０との間に形成された隙間である。

　なお、本発明において通気部品は、「筐体から突出した突起部であって当該筐体の内部空間と外部空間とを連通する連通孔が形成された筒状の突起部の外面に、内面が接触するように当該突起部に圧入されて装着される筒状の装着部材と、前記装着部材とともに前記連通孔の端部を覆うように当該装着部材に支持され、前記内部空間と前記外部空間との間の通気を行う通気体と、を備える」ものであるが、通気部品１は、機器筐体１００の内部空間ＩＳと外部空間ＯＳとをつなぐ唯一の通気路Ｒを形成する連通孔１１１の端部が、装着部材２０と通気膜１０とで覆われている構造となるため、通気膜１０を介して機器筐体１００の内部空間ＩＳと外部空間ＯＳを通気することになる。

　なお、本発明においてカバー部材は、「前記装着部材の外面の周囲に配置される周囲部と、当該周囲部とともに前記通気体を覆う頂部とを有し、当該外面に当該周囲部の内面が接触するように当該装着部材に圧入される」ものである。カバー部材３０の、装着部材２０の外周面２２ａの周囲に配置される周囲部の内面が、外周面２２ａと接触するように装着部材２０に圧入されて、周囲部の内面と外周面２２ａとの間に接触圧力が生じるのであれば、周囲部の内面の形状は特に限定されない。中心線Ｃを中心とする円弧状の面であっても良いし、半径方向に直交する面であっても良い。また、中心線Ｃ側が凸状となる円弧状の面であっても良い。装着部材２０が弾性体であるため、周囲部の内面が装着部材２０に圧入されることで装着部材２０が弾性変形し、周囲部の内面と装着部材２０の外周面２２ａとが面接触する。

　以上のように構成された通気部品１と、光を出射するＬＥＤ（Light Emitting Diode）を収容する閉鎖された機器筐体１００とを備えた、ヘッドランプ、リアランプ、フォグランプ及びターンランプ等の自動車用のランプについて考える。
　ランプの機器筐体１００内に収容されるＬＥＤは、点灯させた場合に発熱し高温となる。このため、ＬＥＤを点灯させた場合、ランプの機器筐体１００の内部空間ＩＳの空気が暖められて膨張する。一方、ＬＥＤが消灯されると、ＬＥＤの発熱が停止するため、暖められた機器筐体１００の内部空間ＩＳの空気が冷却されて収縮する。このように、機器筐体１００の内部空間ＩＳの空気が膨張して内部空間ＩＳの圧力が上昇したり、内部空間ＩＳの空気が収縮して内部空間ＩＳの圧力が低下したりする場合、機器筐体１００の内部空間ＩＳからランプの外部に向けて、又はランプの外部から機器筐体１００の内部空間ＩＳに向けて、通気部品１の通気路Ｒを介して気体が流れる。その結果、機器筐体１００の内部空間ＩＳの圧力が急激に上昇したり、内部空間ＩＳの圧力が急激に低下したりすることに起因して機器筐体１００等が破損することが抑制される。

　以上のように構成された通気部品１は、装着部材２０の外側突出部２２の外周面２２ａとカバー部材３０の内側突出部３２の内面３２ａとが接触する。また、通気部品１は、機器筐体１００の被装着部１１０の外周面１１２と装着部材２０の円筒状部２１の内周面２１ｃとが接触することで第２接触部１２を形成する。そして、通気部品１においては、外側突出部２２の外周面２２ａにおいて最も外側に突出した部位である中心線方向の他方側の端部２２ｂとカバー部材３０の内側突出部３２の内面３２ａとの接触部位である第１接触部１１が、第２接触部１２における外部空間ＯＳ側の端部となる、連結部２３の他方側の端面２３ａや被装着部１１０の先端部１１０ａよりも内部空間ＩＳ側に位置する。なお、「第２接触部における外部空間側の端部」は、機器筐体１００の突起部（被装着部１１０）に装着部材２０を可能な限り圧入した状態において判断するものとする。ちなみに、装着部材２０は連結部２３が存在し、その高さが被装着部１１０よりも低くなるため、第２接触部１２は端面２３ａや先端部１１０ａになることになる。

　これにより、第１接触部１１において、装着部材２０の外側突出部２２がカバー部材３０から受ける力Ｆは、第２接触部１２における、装着部材２０の円筒状部２１の内周面２１ｃと機器筐体１００の被装着部１１０の外周面１１２との接触圧力を高める方向に作用する。

　上述したように、本実施の形態に係る通気部品１においては、装着部材２０がカバー部材３０から受ける力Ｆは、装着部材２０と機器筐体１００との圧入部における装着部材２０の円筒状部２１の内周面２１ｃと被装着部１１０の外周面１１２との接触圧力を高める方向に作用する。その結果、本実施の形態に係る通気部品１は、装着部材２０がカバー部材３０から受ける力Ｆが装着部材２０と機器筐体１００との圧入部における装着部材２０と被装着部１１０との接触圧力を低める方向に作用する構成に比べて、機器筐体１００の被装着部１１０から脱落し難い（抜け難い）。

　それゆえ、装着部材２０の円筒状部２１の内周面２１ｃの径が７．５ｍｍ、第２接触部１２における中心線方向の距離が５ｍｍ～８ｍｍと、第２接触部１２の接触面積が小さくても、装着部材２０が機器筐体１００の被装着部１１０から脱落し難い。
　そして、第２接触部１２における、連通孔１１１の孔方向である中心線方向の距離が５ｍｍ～８ｍｍである場合には、第１接触部１１と、第２接触部１２における外部空間ＯＳ側の端部との間の中心線方向の距離は０．５ｍｍ～６ｍｍであることが望ましい。これにより、装着部材２０を、さらに、機器筐体１００の被装着部１１０から脱落し難くすることができる。第１接触部１１と、第２接触部１２における外部空間ＯＳ側の端部との間の中心線方向の距離は、好ましくは１ｍｍ～５．５ｍｍ、より好ましくは１．５ｍｍ～５ｍｍである。

　なお、上述した実施の形態においては、第１接触部１１となる、カバー部材３０の内側突出部３２の内面３２ａと装着部材２０の外側突出部２２の外周面２２ａにおける中心線方向の他方側の端部２２ｂとの接触部位が、第２接触部１２における外部空間ＯＳ側の端部となる、連結部２３の他方側の端面２３ａと被装着部１１０の先端部１１０ａとの接触部位１３よりも内部空間ＩＳ側に位置する。装着部材２０の外側突出部２２に作用する接触圧力の合力が、連結部２３の他方側の端面２３ａと被装着部１１０の先端部１１０ａとの接触部位１３よりも内部空間ＩＳ側に位置するのであれば、カバー部材３０の内側突出部３２と装着部材２０の外側突出部２２との接触部位の一部の領域が、連結部２３の他方側の端面２３ａと被装着部１１０の先端部１１０ａとの接触部位１３よりも外部空間ＯＳ側に位置しても良い。

　なお、上述した実施の形態においては、カバー部材３０の内側突出部３２は、８個であるが、内側突出部３２の数は８個に限定されない。
　図４は、内側突出部３２の数を異ならせた場合のカバー部材３０の変形を比較する図である。
　図４（ａ）は、内側突出部３２の数が４個の場合、図４（ｂ）は、内側突出部３２の数が６個の場合、図４（ｃ）は、内側突出部３２の数が１２個の場合の、カバー部材３０の変形を示す図である。
　図４（ａ）、図４（ｂ）及び図４（ｃ）に示すように、内側突出部３２の数が４個の場合、内側突出部３２の数が４個よりも多い場合と比べて、隣接する内側突出部３２間の側壁部３１が直線状に変化していることが分かる。これは、内側突出部３２の数が少ないほど、隣接する内側突出部３２間の距離が大きいため、内側突出部３２が装着部材２０の外側突出部２２との接触圧力により半径方向の外側に拡がり易いためと考えられる。そのため、内側突出部３２の数が少ないほど、内側突出部３２と装着部材２０の外側突出部２２との接触圧力が小さくなる。また、内側突出部３２の数が多いほど、装着部材２０の外側突出部２２の外周面２２ａに均一に接触圧力がかかり易くなる。それゆえ、内側突出部３２の数が少ないほど、カバー部材３０の引き抜き力が小さくなる。
　一方、複数の内側突出部３２と、装着部材２０の外側突出部２２との合計の接触面積が同じ、言い換えれば、通気路Ｒとして機能する隙間Ｓ１の大きさが同じである場合には、内側突出部３２の数が多いほど、各内側突出部３２における周方向の大きさ（幅）が小さくなり、カバー部材３０を製造することが困難となる。
　本発明者等が鋭意研究した結果、内側突出部３２の数は、６個～１６個であることが好ましいことを見出した。

　本実施の形態に係る通気部品１においては、装着部材２０は、円筒状部２１の内面における一の部位と他の部位とを連結する連結部２３を有する。この連結部２３は、機器筐体１００の被装着部１１０とともに第２接触部１２を形成する部位である円筒状部２１の内周面２１ｃと、通気膜１０を支持する部位である円筒状部２１の一方の端部２１ａとの間において、被装着部１１０と通気膜１０との間に介在する介在部として機能する。それゆえ、通気部品１においては、機器筐体１００の被装着部１１０に装着される際に、装着部材２０の円筒状部２１の内側に挿入される被装着部１１０の先端部１１０ａが、円筒状部２１の一方の端部２１ａに支持された通気膜１０に至るのを、連結部２３が抑制する。それゆえ、本実施の形態に係る通気部品１によれば、被装着部１１０の先端部１１０ａが通気膜１０を突き破るのを抑制する。

《装着部材２０の製造方法》
　次に、装着部材２０を製造する製造方法について説明する。
　図５は、装着部材２０を製造するために用いる製造装置５０の概略断面図である。
　製造装置５０は、射出成形を行う装置であり、熱可塑性材料又は熱硬化性材料（以下、単に「熱可塑性材料等」と称する場合もある。）を金型に充填することにより装着部材２０を製造する装置である。
　製造装置５０は、固定された固定型５１と、固定型５１に対して移動する可動型５２と、固定型５１に設けられて熱可塑性材料等を注入するゲート５３とを備えている。可動型５２の移動方向は、中心線方向と同一である。

　固定型５１と可動型５２との合わせ部位は、以下のように構成されている。装着部材２０の外側においては、外側突出部２２における中心線方向の他方側の端部２２ｂである。装着部材２０の内側においては、連結部２３における中心線方向の他方側の端部である。つまり、装着部材２０の内側においては、可動型５２における中心線方向の一方側の端面５２ａは、中心線方向に直交な面であり、円形状に形成されている。他方、固定型５１においては、中心線方向の他方側の端部には、連結部２３の形状に相当する凹部５１ａ、円筒状部２１の一方の端部２１ａの形状に相当する凹部５１ｂ、外側突出部２２の形状に相当する凹部５１ｃが形成されている。
　ゲート５３は、中心線Ｃ上に設けられている。そして、ゲート５３の注入口が、固定型５１の凹部５１ａに連通するように形成されている。

　以上のように構成された製造装置５０は、連結部２３の中央部２３１に相当する部位に熱可塑性材料等を注入する。注入された熱可塑性材料等は、連結部２３の中央部２３１に相当する部位から板状部２３２に相当する部位へ流れ、板状部２３２に相当する部位から円筒状部２１の内周面２１ｃとの接合部に至り、円筒状部２１に相当する部位へ流れる。

　以上のように構成された製造装置５０を用いて製造された装着部材２０においては、連結部２３の中央部２３１に、ゲート５３が配置されていることに起因する凸状のゲート突起、又は、除去したゲート残り及びカス（以下、これらをまとめて「ゲートに起因する突起」と称する場合がある。）が残る場合があるが、円筒状部２１における中心線方向の他方側の端面（下端面）にはゲートに起因する突起は残らない。それゆえ、通気部品１を製造するラインにおいて、装着部材２０を、円筒状部２１の下端面を下にして置いた状態で並べて流すことが可能になる。つまり、ゲートに起因する突起が、装着部材２０が傾いた状態で置かれるのを妨げない。それゆえ、以上のように構成された製造装置５０を用いて製造された装着部材２０を用いることで、通気部品１の生産性を向上させることができる。また、連結部２３の中央部２３１にゲート５３が配置されることで、円筒状部２１や外側突出部２２にウェルドラインが生じないので、装着部材２０が被装着部１１０に長時間に亘って圧入されていたとしても破壊し難く、裂け難い。その結果、装着部材２０の耐久性を向上させることができる。

＜装着部材２０の変形例＞
　図６（ａ）は、装着部材２０の第１変形例を示す図であり、図６（ｂ）は、装着部材２０の第２変形例を示す図である。装着部材２０の変形例においては、装着部材２０の連結部２３に相当する部位が異なる。以下、上述した実施の形態に係る装着部材２０と異なる点について説明する。上述した実施の形態に係る装着部材２０と変形例とで、同じ形状、機能を有する物については同じ符号を付し、その詳細な説明は省略する。

　上述した装着部材２０においては、円筒状部２１の内周面２１ｃにおける一の部位と他の部位とを連結する連結部２３を有するが、機器筐体１００の被装着部１１０と通気膜１０との間に介在するのであれば、円筒状部２１の内周面２１ｃにおける一の部位と他の部位とを連結していなくても良い。

　図６（ａ）に示すように、装着部材２０は、機器筐体１００の被装着部１１０と第２接触部１２を形成する円筒状部２１の内周面２１ｃと、通気膜１０を支持する部位である円筒状部２１の一方の端部２１ａとの間に、円筒状部２１の内周面２１ｃから内側に向かう内向部２４を有しても良い。内向部２４は、装着部材２０の内周面２１ｃから突出し通気膜２０に対向する第１の突起部の一例である。内向部２４における内径を被装着部１１０の外周面１１２の径よりも小さく設定することで、内向部２４を、被装着部１１０と通気膜１０との間に介在する介在部として機能させることができる。

　ただし、内向部２４は、全周に亘って形成されていなくても良い。内向部２４が被装着部１１０と通気膜１０との間に介在することができるのであれば、全周の内の一部に形成されていれば良い。例えば、図６（ｂ）に示すように、内向部２４は、周方向に等間隔に６つ形成されていることを例示することができる。

　通気部品１を製造するラインにおいて、第１変形例及び第２変形例に係る装着部材２０を、円筒状部２１の下端面を下にして置いた状態で流すことを可能にするべく、円筒状部２１における中心線方向の他方側の端面（下端面）にゲートに起因する突起が残らないようにすることが望ましい。例えば、ゲートに起因する突起が、第１変形例及び第２変形例に係る装着部材２０の側面に存在するようにゲート５３の位置を設定すると良い。より具体的には、外側突出部２２の外周面２２ａ又は円筒状部２１の外周面にゲート５３の注入口を設定すると良い。あるいは、内向部２４又は円筒状部２１の内周面２１ｃにゲート５３の注入口を設定すると良い。このように、第１変形例及び第２変形例に係る装着部材２０の側面に存在するようにゲート５３の位置を設定することで、円筒状部２１の下端面にゲートに起因する突起が残らないようにすることができ、円筒状部２１の下端面を下にして置いた状態で流すことができる。また、内向部２４にゲート５３の注入口を設定することで、円筒状部２１や外側突出部２２にウェルドラインが生じないので、装着部材２０が被装着部１１０に長時間に亘って圧入されていたとしても破壊し難く、裂け難い。その結果、装着部材２０の耐久性を向上させることができる。

　なお、上述した通気部品１においては、装着部材２０が円筒状部２１の外周面２１ｅから外側に突出した円筒状の外側突出部２２を有し、カバー部材３０が円筒状の側壁部３１の内周面３１ａから内側に突出する複数の内側突出部３２を有し、互いに隣接する内側突出部３２間に、通気路Ｒとして機能する隙間Ｓ１を形成している。なお、「通気路」は、通気膜１０と通気部品１の外部空間ＯＳとの間を気体が行き来できる経路であり、例えば連通孔１１１から通気膜１０を透過した空気が、隙間Ｓ１を通過して最終的に通気部品１の外部空間ＯＳに至ることを可能とする気体の経路を意味する。しかしながら、隙間Ｓ１を形成するのはかかる構成に限定されない。例えば、装着部材２０とカバー部材３０との隙間が通気路Ｒとなるほか、装着部材２０の内部やカバー部材３０の内部にも「通気路」となりうる空間が形成されていてもよい。また、例えば、装着部材２０が円筒状部２１の外周面２１ｅから外側に突出した円弧状の部分突出部を周方向に複数有し、カバー部材３０が円筒状の側壁部３１、頂部３３及び他方側突出部３４を有して内側突出部３２を有しないようにし、カバー部材３０の側壁部３１の内周面３１ａと装着部材２０の部分突出部の外面とが接触するようにカバー部材３０を装着部材２０に対して圧入する。つまり、カバー部材３０は、装着部材２０の部分突出部の外面の周囲に配置される周囲部の一例としての側壁部３１と、側壁部３１とともに通気膜１０を覆う頂部３３とを有し、装着部材２０の部分突出部の外面に側壁部３１の内面の一例としての内周面３１ａが接触するように装着部材２０に圧入される。そして、互いに隣接する部分突出部間に、通気路Ｒとして機能する、装着部材２０の円筒状部２１の外周面２１ｅとカバー部材３０の側壁部３１の内周面３１ａとの間の隙間を形成しても良い。そして、かかる構成においても、カバー部材３０の側壁部３１の内周面３１ａと装着部材２０の部分突出部の外面との接触部が、第２接触部１２における外部空間ＯＳ側の端部となる、連結部２３の他方側の端面２３ａや被装着部１１０の先端部１１０ａよりも内部空間ＩＳ側に位置すると良い。装着部材２０がカバー部材３０から受ける力が、装着部材２０の円筒状部２１の内周面２１ｃと機器筐体１００の被装着部１１０の外周面１１２との接触圧力を高める方向に作用し、装着部材２０が被装着部１１０から脱落し難くなる。

　なお、上述した通気部品１においては、装着部材２０の一方の端部２１ａから他方の端部２１ｂまでの高さは、例えば６．０ｍｍ以上１０ｍｍ以下であってもよい。高さの上限は、９．５ｍｍ以下、９．０ｍｍ以下、さらには８．５ｍｍ以下であってもよい。高さの下限は、６．５ｍｍ以上、７．０ｍｍ以上、さらには７．５ｍｍ以上であってもよい。高さがこれらの範囲にあることによって、従来のものに比べて機器筐体１００は優れた透湿性能を発揮する。

　上述した通気部品１においては、中心線Ｃに垂直な方向に観察したときに、装着部材２０におけるカバー部材３０の内周面３１ａにより覆われる部分の中心線Ｃに沿う方向の長さは、例えば３．５ｍｍ以上９．５ｍｍ以下であってもよく、６．０ｍｍ以上８．０ｍｍ以下であってもよい。長さの下限は、４．０ｍｍ以上、４．５ｍｍ以上、さらには５．０ｍｍ以上であってもよい。長さの上限は、９．０ｍｍ以下、８．５ｍｍ以下、さらには８．０ｍｍ以下であってもよい。長さがこれらの範囲にある場合、装着部材２０とカバー部材３０との接合がより確実となり、装着部材２０からカバー部材３０が脱離し難くなる。また、十分な透湿性能の確保が可能となる。なお、上記長さは、カバー部材３０が可能な限り奥まで装着部材２０に挿入された状態を基準として判断するものとする。

　上述した通気部品１の高さは、例えば６．０ｍｍ以上１２ｍｍ以下である。高さの上限は、１１ｍｍ以下、１０．５ｍｍ以下、さらには１０ｍｍ以下であってもよい。高さの下限は、６．５ｍｍ以上、７．０ｍｍ以上、さらには７．５ｍｍ以上であってもよい。なお、上記長さは、カバー部材３０が可能な限り奥まで装着部材２０に挿入された状態を基準として判断するものとする。

　上述した機器筐体１００において、被装着部１１０の中心軸に垂直な平面により切断した被装着部１１０の内側の連通孔１１１の断面の面積Ｓ１は、５ｍｍ²以上６０ｍｍ²以下であってもよい。面積Ｓ１の下限は、１０ｍｍ²以上、１２ｍｍ²以上、１４ｍｍ²以上、１６ｍｍ²以上、さらには１０ｍｍ²以上であってもよい。面積Ｓ１の上限は、５０ｍｍ²以下、４０ｍｍ²以下、３０ｍｍ²以下、さらには２０ｍｍ²以下であってもよい。

　上述した機器筐体１００と通気部品１において、被装着部１１０の内側の連通孔１１１の断面の面積Ｓ１と、通気路の断面の面積を通気膜１０からの距離毎に合計した総面積が最小となる位置の総面積Ｓ２_minとの比率Ｓ２_min／Ｓ１は、例えば０．８以上である。比率Ｓ２_min／Ｓ１の下限は、１．０以上、１．１以上、１．２以上、１．３以上、さらに１．４以上であってもよい。比率Ｓ２_min／Ｓ１の上限は、例えば３．０以下、２．５以下、さらには２．０以下である。上記範囲の比Ｓ２_min／Ｓ１を有する通気部品１及び機器筐体１００は通気性及び／又は透湿性能に優れている。なお、面積Ｓ１は、被装着部１１０の中心軸に垂直な平面により切断した連通孔１１１の断面の面積である。面積Ｓ２_minは、各通気方向に垂直な平面により切断した通気路の断面の面積を通気膜１０からの距離毎に合計した総面積が最小となる位置の断面の総面積である。「通気路」は、通気膜１０と通気部品１の外側空間ＯＳとの間を気体が行き来できる経路であり、「通気方向」は、通気路の各位置における気体のあるべき進行方向を意味する。そのため、通気方向は、通気路の位置によってそれぞれ異なるものである。また、「通気膜からの距離毎に合計した総面積」は、通気膜１０からの距離が同一になる位置群の通気路の断面に関して、その断面積を合計して総面積として考えることを意味する。そして、面積Ｓ２_minは、この総面積のうち、面積値が最小となる位置の総面積を表し、通気膜１０から通気部品１の外側空間ＯＳまでの通気路の中で最も狭くなる位置の断面の総面積を表すものである。また、面積Ｓ２_minは、カバー部材３０が可能な限り奥まで装着部材２０に挿入された状態を基準として判断するものとする。

　上述した機器筐体１００と通気部品１において、被装着部１１０の内側の連通孔１１１の断面の面積Ｓ１と、通気部品の中心軸に沿って内部空間側から通気路を観察したときに、通気路が最も狭くなる位置の断面を表す平面の総面積Ｓ２_outとの比率Ｓ２_out／Ｓ１は、例えば０．８以上である。比率Ｓ２_out／Ｓ１の下限は、１．０以上、１．２以上、１．３以上、１．５以上、１．８以上、２．０以上、さらには２．２以上であってもよい。比率Ｓ２_out／Ｓ１の上限は、例えば４．０以下、３．０以下である。上記範囲の比Ｓ２_out／Ｓ１を有する通気部品１及び機器筐体１００は通気性及び／又は透湿性能に優れている。なお、面積Ｓ２_outは、通気部品の中心軸に沿って内部空間側、即ち下方側から通気路を観察したときに、視認することができる通気路のうちの最も狭くなる位置の断面を表す平面の総面積である。また、面積Ｓ２_outは、カバー部材３０が可能な限り奥まで装着部材２０に挿入された状態を基準として判断するものとする。

　上述した機器筐体１００と通気部品１において、被装着部１１０の高さに対する装着部材２０の高さの比率（被装着部１１０の高さ／装着部材２０の高さ）は、例えば１．００以上１．７０以下であってもよい。比率の下限は、１．００超、１．０２以上、１．０４以上、１．０６以上、１．０８以上、さらには１．１０以上であってもよい。比率の上限は、１．６０以下、１．５０以下、１．４０以下、１．３０以下、１．２５以下、１．２２以下、１．２０以下、１．１８以下、１．１６以下、さらには１．１４以下であってもよい。上記範囲の比率を有する通気部品１及び機器筐体１００は、通気性及び／又は透湿性能に優れるとともに、通気部品１が機器筐体１００からより脱落しにくくなる。なお、通気部品１は、装着部材２０の他方の端部から被装着部１１０に挿入されて利用されるが、可能な限り奥まで被装着部１１０に挿入された状態を基準として判断するものとする。

　上述した機器筐体１００と通気部品１において、装着部材２０及び／又はカバー部材３０は、装着部材２０とカバー部材３０とを脱着可能に接合する係止機構を備えていてもよい。係止機構は、例えば、爪部、螺子部、嵌合部等により構成される。

　続いて、本発明を実施例に基づいて具体的に説明する。なお、本発明は、以下の実施例に限定されるものではない。
＜通気部品１の透湿試験１＞
（参考例１）
　図７は、通気部品１の構成の一例を示す図であり、図８は、図７のVIII－VIII部の断面図である。
　オレフィン系熱可塑エラストマー（三井化学株式会社製ミラストマー（登録商標）、硬度７１、密度８８０ｋｇ／ｍ³）を材料として用いて、図７に示す形状の装着部材２０を射出成型により作製した。上述したように、装着部材２０は、内部部材の一例である。なお、得られた装着部材２０の最大厚みは２．４ｍｍ、最小厚みは１．１ｍｍ、最大厚み部分の外径はΦ１２ｍｍ、最小厚み部分の外径は１０ｍｍ、内径はΦ７．５ｍｍ、高さＨ１（図８参照）は８．０ｍｍであった。

　ポリプロピレン（日本ポリプロ株式会社製）を材料として用いて、図７に示す形状のカバー部材３０を射出成型により作製した。上述したように、カバー部材３０は、外部部材の一例である。なお、得られたカバー部材３０の最大厚みは２．５ｍｍ、最小厚みは０．６ｍｍ、外径はΦ１６ｍｍ、最大厚み部分の内径はΦ１１．１ｍｍ、最小厚み部分の内径はΦ１３．３ｍｍ、高さＨ２（図８参照）は９．０ｍｍであった。

　次に、ＰＴＦＥ／ＰＥ・ＰＥＴ不織布積層体（日東電工株式会社製ＴＥＭＩＳＨ「ＮＴＦ１０２６－Ｌ０１」、通気量：５０ｃｍ³／ｍｉｎ）を材料として用い、Φ１２ｍｍに打抜いて、通気膜１０を作製した。そして、装着部材２０の円筒状部２１における中心線方向の一方側の開口を完全に覆うように通気膜１０を配置し、温度２００℃、圧力２０Ｎ／個で２秒間圧着・加熱して、通気膜１０を装着部材２０に溶着した。そして、通気膜１０を溶着した装着部材２０にカバー部材３０を圧入（挿入）して、通気部品１を得た。

　３Ｄプリンタ（Ｏｂｊｅｔ３０　Ｐｒｉｍｅ）を利用し、材料として硬質樹脂「Ｖｅｒｏ　Ｂｌａｃｋ　Ｐｌｕｓ（ＲＧＤ８７５）」を用いて、筒状の突起部（被装着部１１０）を有する機器筐体１００の筐体蓋を作製した。なお、筒状の突起部の外径Ｇ１（図８参照）はΦ８．５ｍｍ、内径はΦ５．０ｍｍ、高さＨ３（図８参照）は８．０ｍｍであった。そして、筐体蓋の突起部に上述した通気部品１を挿入（装着部材２０の下方側の端部が機器筐体１００に接触するまで挿入）して通気部品１付き筐体蓋を準備した。

　あらかじめ湿度５０％及び温度４０℃の恒温恒湿槽内に静置した透湿カップ（日本工業規格（ＪＩＳ）Ｌ１０９９－Ａ２（ウォーター法）に準拠した直径６０ｍｍの開口及び内径を有する）に水４２ｇを収容し、通気部品１付き筐体蓋を、カップの開口面の全体を隙間なく覆うように、カップの開口部に配置して取り付けた。筒状の突起部及び通気部品１は、カップの外部に露出するようにした。取り付けた状態において、水面と筐体蓋の下面との間隔は１０ｍｍとし、通気部品１の透湿面積は４４ｍｍ²とした。再度、カップを湿度５０％及び温度４０℃の恒温恒湿槽内に１時間静置した。その後、カップを恒温恒湿槽から取り出して、通気部品１付き筐体蓋ごとカップの質量Ｗ１（ｇ）を測定した。次に、上記恒温恒湿槽内に２４時間静置し、再びカップを取り出して、通気部品１付き筐体蓋ごとカップの質量Ｗ２（ｇ）を測定した。そして、２回目の恒温恒湿槽への静置前後のカップの質量の差をＡ（ｇ）（＝Ｗ１－Ｗ２）とし、カップの開口面の面積をＢ（ｍ²）として、下記の式（１）により、通気筐体の透湿性能として透湿度を算出した。
　透湿度［ｇｍ^-2ｈ^-1］＝Ａ／Ｂ／２４・・・（１）

　表１に、通気部品１の各部の構成と合わせて、透湿度の算出結果を示す。なお、表１の「カバー部材３０の挿入深さＬ１」とは、図８に示すように、通気部品１の中心軸に垂直な方向に観察したときに、装着部材２０におけるカバー部材３０により覆われる部分の中心軸に沿う方向の長さを意味するものとする。また、「内外接触長さＬ２」とは、図８に示すように、通気部品１の中心軸に垂直な方向に観察したときに、カバー部材３０と装着部材２０とが接触している中心軸に沿う方向の長さを意味する。また、「通気路距離」とは、装着部材２０の高さＨ１と、カバー部材３０の挿入深さＬ１とを足し合わせた距離を意味し、実質的に筐体１００の内部から通気部品１の出口までの距離を表す。

（参考例２～５）
　装着部材２０の高さＨ１、カバー部材３０の高さＨ２、通気膜１０の通気量、筒状の突起部の高さＨ３、カバー部材３０の挿入深さＬ１、および内外接触長さＬ２を表１のように変更した以外は実施例１と同様の方法により、図７に示す形状の通気部品１を作製した。そして、参考例１と同様の方法により、透湿実験を行った。表１に、透湿度の算出結果を示す。

（参考例６）
　図９は、通気部品１の構成の一例を示す図である。
　参考例１と同様の方法により、図９に示す形状の通気部品１を作製した。なお、参考例６の装着部材２０の高さＨ１、カバー部材３０の高さＨ２、通気膜１０の通気量、筒状の突起部の高さＨ３、カバー部材３０の挿入深さＬ１、および内外接触長さＬ２は、表１に示す通りである。そして、参考例１と同様の方法により、透湿実験を行った。表１に、透湿度の算出結果を示す。

　図１０は、参考例１～６の通気部品１について、通気路距離と透湿度との関係をプロットしたグラフである。
　また、図１１は、参考例２～４の通気部品１について、カバー部材３０の挿入深さＬ１と透湿度との関係をプロットしたグラフである。

＜通気部品１の透湿試験２＞
（参考例７～１１）
　図１２～図１４は、それぞれ、通気部品１の構成の一例を示す図である。
　参考例１と同様の方法により、図７に示す形状の通気部品１（参考例７）、および図９に示す形状の通気部品１（参考例８）を作製した。また、図１２に示す形状の通気部品１（参考例９）、図１３に示す形状の通気部品１（参考例１０）、および図１４に示す形状の通気部品１（参考例１１）をそれぞれ準備した。
　なお、これらの通気部品１は、それぞれ細かな形状は異なるが、装着部材２０の高さＨ１が８．０ｍｍ、カバー部材３０の高さＨ２が９．０ｍｍ、カバー部材３０の挿入深さＬ１が７．０ｍｍ、通気路距離が１５ｍｍと、同一となっている。

　次に参考例７～１１の通気部品１のそれぞれについて、通気路の最小断面積Ｓ２_minを測定した。なお、「通気路の最小断面積Ｓ２_min」とは、通気路の断面の面積を通気膜１０からの距離毎に合計した総面積が最小となる位置の総面積を意味し、図７、図９、図１２～図１４にて符号Ｓ２_minで示す部分の面積に対応する。
　通気路の最小断面積Ｓ２_minは、以下のようにして得た。すなわち、通気路の最も狭くなる部分を含むように、通気路における通気方向にそって、それぞれのカバー部材３０の写真を撮影した。そして、画像の寸法の計測が可能なソフトウェアである画像改正ソフトウェアＩｍａｇｅＪに、得られたそれぞれの画像を取り込み、通気部品１の寸法の実測値に一致するように画像データにスケールを設定した。次いで、図７、図９、図１２～図１４にて符号Ｓ２_minで示す部分の寸法を測定し、これに基づいて通気路の最小断面積Ｓ２_minを算出した。なお、参考例１１については、面積Ｓ２_minが後述する面積Ｓ２_outとなるが、面積Ｓ２_outの位置を除いた場合、符号Ｓ２_minで示す部分が最小断面積となる。
　表２に、通気路の最小断面積Ｓ２_minの算出結果を示す。

　次に参考例７～１１の通気部品１のそれぞれについて、通気路の底面の面積Ｓ２_outを測定した。なお、「通気路の底面の面積Ｓ２_out」とは、通気部品の中心軸に沿って内部空間側から通気路を観察したときに、通気路が最も狭くなる位置の断面を表す平面の総面積を意味する。
　通気路の底面の面積Ｓ２_outは、以下のようにして得た。すなわち、それぞれの通気部品１の写真を底面側から撮影し、画像の二値化処理と寸法・面積の計測が可能なソフトウェアである画像解析ソフトウェアＩｍａｇｅＪに、得られた画像を取り込んだ。そして、画像解像度を８ビットに設定し、通気路の底面が明確に映し出されるようにコントラストを調整し、通気部品１の寸法の実測値に一致するように画像データにスケールを設定した。次いで、通気路の最も狭くなる位置を表す面のみが抽出されるように、二値化処理のための閾値を設定し、通気路の底面のみが黒色に移しだされた画像を作製した。図１５（ａ－１）～（ａ－２）は、通気部品１を底面側から撮影した写真から、二値化処理により通気路の最も狭くなる位置を表す面を示す画像を作製する手順を示した図である。なお、図１５（ａ－１）は、参考例７に対応し、図１５（ａ－２）は、参考例１１に対応する。また、図１５（ｂ－１）～（ｂ－５）は、参考例７～１１について得られた通気路の最も狭くなる位置を表す面を示す画像である。なお、通気路の底面以外の部分が黒色になっている場合には、その部分を削除し、図１５に示す画像を完成させている。最後に、黒色の部分の面積をスケールに基づいて計算し、通気路の底面の面積Ｓ２_outを算出した。
　表２に、通気路の底面の面積Ｓ２_outの算出結果を示す。

　そして、上述した＜通気部品１の透湿試験１＞と同様の方法により、通気部品１付き筐体蓋を準備し、透湿試験を実施した。表２に、透湿度の算出結果を示す。
　なお、筐体蓋における筒状の突起部の外径Ｇ１はΦ８．５ｍｍ、内径はΦ５．０ｍｍ、高さＨ３は６．０ｍｍである。また、通気部品１の中心軸に垂直な平面により切断した筐体の内部空間と外部空間とを連通する連通孔の断面積Ｓ１は、１９．６ｍｍ²である。

　ここで、参考例１１では、上述したように面積Ｓ２_min＝面積Ｓ２_outとなるが、表２における括弧内の数値は、面積Ｓ２_outを除いた場合の最小となる位置の総面積を表す。

　図１６は、参考例７～１１の通気部品１について、連通孔の断面積Ｓ１と通気路の底面の面積Ｓ２_outとの比率Ｓ２_out／Ｓ１と、透湿度との関係をプロットしたグラフである。

＜装着部材２０の引抜試験＞
（参考例１２）
　参考例１と同様の方法により、オレフィン系熱可塑エラストマー（三井化学株式会社製ミラストマー（登録商標）、硬度７１、密度８８０ｋｇ／ｍ³）を材料として用いて、図９に示す形状の装着部材２０を射出成型により作製した。なお、得られた装着部材２０の最大厚み（突出部がある部分の厚み）は４．２ｍｍ、最小厚み（突出部がない部分の厚み）は２．３ｍｍ、突出部がある部分の外径はΦ１６ｍｍ、突出部がない部分の外径はΦ１２ｍｍ、内径はΦ７.５ｍｍ、高さＨ１は６．０ｍｍであった。

　次に、機器筐体１００の筒状の突起部として、円筒形のポリプロピレン（ＰＰ）製の筒状の突起部を準備した。なお、この筒状の突起部の外径Ｇ１はΦ８．５ｍｍ、内径はΦ５．０ｍｍ、高さは６．０ｍｍであった。

　装着部材２０の上部（筒状の突起部に挿入する側とは反対側）に、Φ０．５ｍｍのピンで穴を開け、クリップを通した。次に、装着部材２０（高さＨ１：６．０ｍｍ）を下部から、筒状の突起部（高さＨ３：６．０ｍｍ）の奥まで挿入した。

　引張試験機（島津製作所社製オートグラフ「ＡＧＳ－Ｘ」）にクリップを固定するとともに、筒状の突起部への装着部材２０の挿入方向が引張試験機の変位方向に対して垂直になるように筒状の突起部を固定した。そして、引張速度２００ｍｍ／ｍｉｎで、装着部材２０の引抜試験を実施した。
　図１７は、引張試験により得られたＳＳカーブを示す図である。図１７に示すＳＳカーブにおいて最大となる荷重の値を、装着部材２０の引抜力とした。表３に、引張試験による装着部材２０の引抜力の測定結果、および引張試験により生じた現象を示す。

（参考例１３～４０）
　装着部材２０の高さＨ１および筒状の突起部の高さＨ３を表３に記載したものに変更した以外は参考例１２と同様の方法により、図９に示す形状の装着部材２０を作製した。そして、参考例１２と同様の方法により、引張試験（装着部材２０の引抜試験）を実施し、引抜力を測定した。
　表３に、引張試験による引抜力の測定結果、および引張試験により生じた現象を示す。

　図１８は、参考例１２～４０のうち引張試験において装着部材２０が破損せずに引き抜かれた参考例について、筒状の突起部の高さＨ３と装着部材２０の高さＨ１との比率Ｈ１／Ｈ３と、引抜力との関係をプロットしたグラフである。

＜カバー部材３０の引抜試験＞
（参考例４１）
　参考例１と同様の方法により、オレフィン系熱可塑エラストマー（三井化学株式会社製ミラストマー（登録商標）、硬度７１、密度８８０ｋｇ／ｍ³）を材料として用いて、図９に示す形状の装着部材２０を射出成型により作製した。なお、得られた装着部材２０の最大厚み（突出部がある部分の厚み）は４．２ｍｍ、最小厚み（突出部がない部分の厚み）は２．３ｍｍ、突出部がある部分の外径はΦ１６ｍｍ、突出部がない部分の外径はΦ１２ｍｍ、内径はΦ７.５ｍｍ、高さＨ１は６．０ｍｍであった。

　次いで、参考例１と同様の方法により、ポリプロピレン（日本ポリプロ株式会社製）を材料として用いて、図９に示す形状のカバー部材３０を射出成型により作製した。なお、得られたカバー部材３０の厚みは１．０ｍｍ、外径はΦ１７．５ｍｍ、内径はΦ１５．６ｍｍ、高さＨ２は１２ｍｍであった。

　次に、機器筐体１００の筒状の突起部として、円筒形のポリプロピレン（ＰＰ）製の筒状の突起部を準備した。なお、この筒状の突起部の外径Ｇ１はΦ８．１ｍｍ、内径はΦ５．０ｍｍ、高さは１０．０ｍｍであった。

　カバー部材３０の上部（装着部材２０に挿入する側とは反対側）に穴を開け、ネジを通した。次に、装着部材２０に対し、カバー部材３０の挿入深さＬ１が１０ｍｍとなるようにカバー部材３０を圧入（挿入）して、通気部品１とした。そして、得られた通気部品１を、筒状の突起部（高さＨ３：１０ｍｍ）の奥まで挿入した。

　引張試験機（島津製作所社製オートグラフ「ＡＧＳ－Ｘ」）にネジを固定するとともに、引張試験機の変位方向と筒状の突起部への通気部品１の挿入方向とが一致するように筒状の突起部を固定した。そして、引張速度２００ｍｍ／ｍｉｎで、通気部品１の引張試験を実施した。
　図１９は、引張試験により得られたＳＳカーブを示す図である。図１９に示すＳＳカーブにおいて最大となる荷重の値を、通気部品１の引抜力とした。表４に、引張試験による通気部品１の引抜力の測定結果を示す。

（参考例４２～５２）
　筒状の突起部の外径Ｇ１、カバー部材３０の高さＨ２、およびカバー部材３０の挿入深さＬ１を表４に示すように変更した以外は参考例４１と同様の方法により、カバー部材３０を作製するとともに、筒状の突起部を準備した。そして、参考例４１と同様の方法により、引張試験（通気部品１の引抜試験）を実施し、引抜力を測定した。
　表４に、引張試験による通気部品１の引抜力の測定結果を示す。

　図２０は、参考例４１～５２の通気部品１について、カバー部材３０の挿入深さＬ１と、引抜力との関係をプロットしたグラフである。

１…通気部品、１０…通気膜、２０…装着部材、２１…円筒状部、２２…外側突出部、２３…連結部、３０…カバー部材、３１…側壁部、３２…内側突出部、３３…頂部、３４…他方側突出部、１００…機器筐体、１１０…被装着部

Claims (11)

1. 　筐体と通気部品とを備える通気筐体であって、
   　前記筐体は、当該筐体から突出した突起部であって当該筐体の内部空間と外部空間とを連通する連通孔が形成された筒状の突起部を有し、
   　前記通気部品は、
   　前記突起部の外面に、内面が接触するように当該突起部に圧入されて装着される筒状で弾性体の装着部材と、
   　前記装着部材とともに前記連通孔の端部を覆うように当該装着部材に支持され、前記内部空間と前記外部空間との間の通気を行う通気体と、
   　前記装着部材の外面の周囲に配置される周囲部と、当該周囲部とともに前記通気体を覆う頂部とを有し、当該外面に当該周囲部の内面が接触するように当該装着部材に圧入されるカバー部材と、
   を備え、
   　前記装着部材の内部、前記カバー部材の内部、及び前記装着部材の前記外面と当該カバー部材の前記周囲部との間から選ばれる少なくとも１つに、前記通気体と前記外部空間とを接続する通気路を有し、
   　前記装着部材の前記外面の中で最も当該外面の外側に突出した部位と前記カバー部材の前記周囲部の前記内面との接触部位である第１接触部が、前記筐体の前記突起部の前記外面と当該装着部材の前記内面との接触部位である第２接触部における前記外部空間側の端部よりも前記内部空間側に位置する
   ことを特徴とする通気筐体。
2. 　前記装着部材の前記外面は、前記外部空間側に向かうにしたがって徐々に当該外面の外側に突出するように傾斜している
   請求項１に記載の通気筐体。
3. 　前記第２接触部における、前記連通孔の孔方向の距離は５ｍｍ～８ｍｍであり、
   　前記第１接触部と、前記第２接触部における前記外部空間側の端部との間の前記孔方向の距離は０．５ｍｍ～６ｍｍである
   請求項１又は２に記載の通気筐体。
4. 　前記装着部材は、前記突起部とともに前記第２接触部を形成する部位と、前記通気体を支持する部位との間に、当該突起部と当該通気体との間に介在する介在部を有する
   請求項１～３のいずれか１項に記載の通気筐体。
5. 　前記カバー部材の前記周囲部は、筒状の側壁部と、当該側壁部の内面から内側に突出するとともに、内側の面が前記装着部材の前記外面と前記第１接触部を形成する前記内面となる内側突出部とを有し、
   　前記内側突出部は、前記装着部材の前記外面の周方向に等間隔に６個～１６個配置されている
   請求項１～４のいずれか１項に記載の通気筐体。
6. 　前記装着部材は、熱可塑性樹脂又は熱硬化性樹脂を含んでなる弾性体であり、
   　前記装着部材の製造に用いる金型に熱可塑性材料又は熱硬化性材料を充填するゲートに起因して生じた凸状のゲート突起、又は、除去したゲート残り及びカスが、当該装着部材の側面に存在する
   請求項１～５のいずれか１項に記載の通気筐体。
7. 　前記装着部材は、一方の端部から他方の端部までの高さが６ｍｍ以上１０ｍｍ以下である
   請求項１～６のいずれか１項に記載の通気筐体。
8. 　前記通気部品の中心軸に垂直な方向から観察したときに、前記装着部材における前記カバー部材の前記周囲部により覆われる部分の当該中心軸に沿う方向の長さが６．０ｍｍ以上８．０ｍｍ以下である
   請求項１～７のいずれか１項に記載の通気筐体。
9. 　前記カバー部材及び／又は前記装着部材が、当該カバー部材と当該装着部材とを脱着可能に接合する係止機構を有する
   請求項１～８のいずれか１項に記載の通気筐体。
10. 　前記突起部の中心軸に垂直な平面により切断した前記連通孔の断面の面積Ｓ１と、各通気方向に垂直な平面により切断した前記通気路の断面の面積を前記通気体からの距離毎に合計した総面積が最小となる位置の総面積Ｓ２_minとの比率Ｓ２_min／Ｓ１が、１．０以上である
    請求項１～９のいずれか１項に記載の通気筐体。
11. 　前記突起部の中心軸に垂直な平面により切断した前記連通孔の断面の面積Ｓ１と、前記通気部品の中心軸に沿って前記内部空間側から前記通気路を観察したときに、当該通気路が最も狭くなる位置の断面を表す平面の総面積Ｓ２_outとの比率Ｓ２_out／Ｓ１が、１．０以上である
    請求項１～１０のいずれか１項に記載の通気筐体。

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