WO2020070969A1 - ワーク搬送装置、ワーク搬送方法、及び工作機械システム - Google Patents

ワーク搬送装置、ワーク搬送方法、及び工作機械システム

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WO2020070969A1
WO2020070969A1 PCT/JP2019/030806 JP2019030806W WO2020070969A1 WO 2020070969 A1 WO2020070969 A1 WO 2020070969A1 JP 2019030806 W JP2019030806 W JP 2019030806W WO 2020070969 A1 WO2020070969 A1 WO 2020070969A1
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WO
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unit
moving
work
moving unit
curve
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PCT/JP2019/030806
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English (en)
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綾子 枡田
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Murata Machinery Ltd
Original Assignee
Murata Machinery Ltd
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Publication date
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    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B23—MACHINE TOOLS; METAL-WORKING NOT OTHERWISE PROVIDED FOR
    • B23Q—DETAILS, COMPONENTS, OR ACCESSORIES FOR MACHINE TOOLS, e.g. ARRANGEMENTS FOR COPYING OR CONTROLLING; MACHINE TOOLS IN GENERAL CHARACTERISED BY THE CONSTRUCTION OF PARTICULAR DETAILS OR COMPONENTS; COMBINATIONS OR ASSOCIATIONS OF METAL-WORKING MACHINES, NOT DIRECTED TO A PARTICULAR RESULT
    • B23Q7/00—Arrangements for handling work specially combined with or arranged in, or specially adapted for use in connection with, machine tools, e.g. for conveying, loading, positioning, discharging, sorting
    • B23Q7/04—Arrangements for handling work specially combined with or arranged in, or specially adapted for use in connection with, machine tools, e.g. for conveying, loading, positioning, discharging, sorting by means of grippers
    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B25—HAND TOOLS; PORTABLE POWER-DRIVEN TOOLS; MANIPULATORS
    • B25J—MANIPULATORS; CHAMBERS PROVIDED WITH MANIPULATION DEVICES
    • B25J9/00—Program-controlled manipulators
    • B25J9/02—Program-controlled manipulators characterised by movement of the arms, e.g. cartesian coordinate type
    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B25—HAND TOOLS; PORTABLE POWER-DRIVEN TOOLS; MANIPULATORS
    • B25J—MANIPULATORS; CHAMBERS PROVIDED WITH MANIPULATION DEVICES
    • B25J9/00—Program-controlled manipulators
    • B25J9/10—Program-controlled manipulators characterised by positioning means for manipulator elements
    • G—PHYSICS
    • G05—CONTROLLING; REGULATING
    • G05B—CONTROL OR REGULATING SYSTEMS IN GENERAL; FUNCTIONAL ELEMENTS OF SUCH SYSTEMS; MONITORING OR TESTING ARRANGEMENTS FOR SUCH SYSTEMS OR ELEMENTS
    • G05B19/00—Program-control systems
    • G05B19/02—Program-control systems electric
    • G05B19/18—Numerical control [NC], i.e. automatically operating machines, in particular machine tools, e.g. in a manufacturing environment, so as to execute positioning, movement or co-ordinated operations by means of program data in numerical form
    • G05B19/416—Numerical control [NC], i.e. automatically operating machines, in particular machine tools, e.g. in a manufacturing environment, so as to execute positioning, movement or co-ordinated operations by means of program data in numerical form characterised by control of velocity, acceleration or deceleration

Definitions

  • the present invention relates to a work transfer device, a work transfer method, and a machine tool system.
  • a work transfer device that transfers a work to a processing area of a machine tool or a peripheral device.
  • This work transfer device includes a guide (rail) arranged corresponding to a transfer destination, a moving unit that moves along the guide, and an apparatus main body having a work holding unit provided on the moving unit and holding a work.
  • the work transfer device is required to move the work holding unit without swinging. For this reason, there has been proposed a work transfer device in which the moving speed of the moving unit can be changed according to the weight of the work held by the work holding unit (for example, see Patent Document 1).
  • the moving speed of the moving unit is changed according to the weight of the work held by the work holding unit, but not only when the work is held, but also when the work is not held. It is desired to optimize the movement of the moving unit including the time.
  • the movement path of the moving part compares the swing of the work holding part when the work holding part should be controlled, such as when transferring the work by the work holding part, and when the work holding part does not hold the work. And the case where the target is allowed are mixed. Therefore, by optimally moving the moving unit when the swing of the work holding unit is to be regulated and when the swing of the work holding unit is relatively allowed, the transfer efficiency of the work can be improved. it is conceivable that.
  • the present invention optimizes the movement of the moving unit, and suppresses the swing of the work holding unit at the time of transfer of the work, for example, while efficiently transferring the work, a work transfer apparatus, a work transfer method, and the like.
  • An object is to provide a machine tool system.
  • a work transfer device is a work transfer device that transfers a work to a transfer destination, a guide disposed corresponding to the transfer destination, a moving unit that moves along the guide, and a moving unit.
  • An apparatus main body having a work holding section provided to hold a work, and a control section controlling the apparatus main body, wherein the control section responds to at least one of a position, a moving direction, and a moving distance of the moving section.
  • the control section responds to at least one of a curve related to the speed, acceleration or deceleration of the moving unit, and a time constant related to acceleration or deceleration is controlled.
  • a storage unit that stores a speed, a curve, and a time constant for moving the moving unit
  • the control unit stores the moving unit in the storage unit according to at least one of a position, a moving direction, and a moving distance of the moving unit. May be selected from among a plurality of speeds, curves, and time constants.
  • the control unit may control at least one of the speed, the curve, and the time constant of the moving unit according to at least one of the number, weight, and shape of the work held by the work holding unit. .
  • the moving unit includes a first moving unit that moves in a first direction, a second moving unit that moves in a second direction orthogonal to the first direction, and a third moving unit that moves in both the first direction and the second direction.
  • a third moving unit that moves in the direction and is provided with a work holding unit, wherein the control unit controls the position, the moving direction, and the moving distance of each of the first moving unit, the second moving unit, and the third moving unit. According to at least one of the above, at least one of the speed, curve, and time constant of each of the first moving unit, the second moving unit, and the third moving unit may be controlled.
  • control unit moves one or both of the first moving unit and the second moving unit in accordance with the position of the third moving unit with respect to the guide, and moves one or both of the first moving unit and the second moving unit. At least one of the speed, the curve, and the time constant may be controlled.
  • the third moving unit is a lifting rod that can move up and down as a movement in the third direction
  • the guide includes a third guide that holds the lifting rod so as to be able to move up and down
  • the work holding unit is configured to hold the lifting rod. It may be provided at the lower part.
  • control unit when the load when the moving unit moves exceeds the specified value, so that the load does not exceed the specified value, or so that the load exceeding the specified value is reduced, the speed of the moving unit, a curve, And at least one of the time constants may be set to a predetermined value.
  • the control unit may update the speed, curve, and time constant of the moving unit to a predetermined value in a predetermined order.
  • a work transfer method provides an apparatus main body including a guide arranged corresponding to a transfer destination, a moving unit that moves along the guide, and a work holding unit that is provided in the move unit and holds a work. And a method of transporting a workpiece to a transport destination by a workpiece transport device comprising: a speed, an acceleration, or a deceleration of the moving unit according to at least one of a position, a moving direction, and a moving distance of the moving unit. Controlling at least one of a curve and a time constant for acceleration or deceleration.
  • a machine tool system includes the above-described work transfer device and a machine tool that processes a work transferred by the work transfer device.
  • At least one of the speed, the curve, and the time constant of the moving unit is controlled according to at least one of the position, the moving direction, and the moving distance of the moving unit. Therefore, it is possible to optimally move the moving unit in each situation when the work transfer device operates. As a result, the work can be efficiently conveyed while suppressing the swinging of the work holding portion when the work is transferred.
  • a storage unit that stores a speed, a curve, and a time constant for moving the moving unit
  • the control unit stores the speed in the storage unit according to at least one of the position, the moving direction, and the moving distance of the moving unit.
  • the speed, the curve, and the time constant are selected from among a plurality of speeds, curves, and time constants
  • the speed, the curve, and the time constant which are the parameters related to the movement of the moving unit, can be set easily and in a short time.
  • control unit controls at least one of the speed, the curve, and the time constant of the moving unit according to at least one of the number, weight, and shape of the work held by the work holding unit. It is possible to optimize the speed and the like of the moving unit in consideration of the situation where the work holding unit holds the work.
  • the moving unit includes a first moving unit that moves in a first direction, a second moving unit that moves in a second direction orthogonal to the first direction, and a third moving unit that moves in both the first direction and the second direction.
  • a third moving unit that moves in the direction and is provided with a work holding unit, wherein the control unit controls the position, the moving direction, and the moving distance of each of the first moving unit, the second moving unit, and the third moving unit.
  • control unit moves one or both of the first moving unit and the second moving unit in accordance with the position of the third moving unit with respect to the guide
  • one or both of the first moving unit and the second moving unit are provided.
  • the third moving unit is a lifting rod
  • the guide includes the third guide, and the work holding unit is provided below the lifting rod, the length from the third guide to the work holding unit by raising and lowering the lifting rod.
  • the swing of the work holding unit when the first moving unit or the second moving unit ie, a moving unit different from the lifting rod having the work holding unit
  • the position of the lifting rod ie, By controlling the speed or the like of the first moving unit or the second moving unit in accordance with the position of the work holding unit with respect to the third guide, it is possible to optimize the speed and the like while suppressing the swing of the work holding unit.
  • control unit when the load when the moving unit moves exceeds the specified value, so that the load does not exceed the specified value, or so that the load that exceeds the specified value is reduced, the speed of the moving unit, a curve,
  • the load at the time of moving the moving unit can be reduced, and the moving unit can be stably moved.
  • the control unit updates the speed, curve, and time constant of the moving unit to a predetermined value in a predetermined order the speed and the like are updated in a predetermined order, so that the load when moving the moving unit is changed. Can be reduced stepwise.
  • the loading and unloading of the work to and from the machine tool can be efficiently performed. It can be performed well, and the processing efficiency (production efficiency) of the work can be improved.
  • FIG. 2 is a side view of the work transfer device and the machine tool system shown in FIG. 1.
  • FIG. 3 is a diagram illustrating a control unit of the work transfer device by functional blocks.
  • FIG. 7 is a diagram illustrating an example of information on a position, a moving direction, and a moving distance of a moving unit, and information on the number, weight, and shape of a work.
  • FIGS. 3A and 3B are diagrams illustrating an example of a data table stored in a control unit.
  • FIG. 6 is a graph illustrating an example of a curve related to the speed, acceleration or deceleration of a moving unit, and a time constant related to acceleration or deceleration.
  • 9 is a graph showing another example of a curve related to the speed, acceleration or deceleration of the moving unit, and a time constant related to acceleration or deceleration.
  • (A) is a figure showing an example of a position of a movement part
  • (B) is a figure showing an example of a movement distance of a movement part.
  • (B) is a diagram showing another example of the position of the moving unit, and (B) is a diagram showing an example of the moving direction of the moving unit.
  • 5 is a flowchart illustrating an example of a work transfer method according to the embodiment.
  • 9 is a flowchart illustrating another example of the work transfer method according to the embodiment.
  • a direction perpendicular to the XZ plane is referred to as a Y direction.
  • the direction indicated by the arrow in the drawing is the + direction
  • the direction opposite to the direction indicated by the arrow is the-direction.
  • FIG. 1 is a diagram illustrating an example of a machine tool system SYS according to the present embodiment.
  • the machine tool system SYS includes a machine tool 10 and a work transfer device 20 according to the present embodiment.
  • the machine tool 10 is, for example, a parallel two-axis lathe, and is arranged with its front side facing in the + Z direction.
  • the machine tool 10 has a main body 11, a work supply unit 12A, and a work discharge unit 12B.
  • the main body 11 has main shafts 13 and 14, turrets 15 and 16, a reversing device 19, and a device control unit C1.
  • the main shafts 13 and 14 are arranged side by side in the X direction.
  • the main shafts 13 and 14 are rotatably supported by an unillustrated bearing or the like around an axis parallel to the Z direction.
  • Grasp claws 13a, 14a are provided at the + Z side ends of the main shafts 13, 14, respectively.
  • a plurality of grasping claws 13a and 14a are arranged at predetermined intervals along the rotation direction of the main shafts 13 and 14.
  • the grasping claws 13a and 14a can hold the work W by moving in a radial direction of the main shafts 13 and 14 by a chuck driving unit (not shown).
  • the spindles 13 and 14 are destinations of the work W transferred by the work transfer device 20.
  • the turrets 15 and 16 are arranged off the axial direction of the main shafts 13 and 14.
  • the turret 15 is disposed on the ⁇ X side of the main shaft 13.
  • the turret 16 is arranged on the + X side of the main shaft 14.
  • Each of the turrets 15 and 16 is provided with a rotary drive device such as a motor.
  • the turrets 15 and 16 can be rotated around an axis parallel to the Z direction by a rotary drive device.
  • a plurality of holding portions for holding the cutting tool TL are provided on the peripheral surfaces of the turrets 15 and 16.
  • a cutting tool TL is held on all or a part of the plurality of holding portions corresponding to the spindles 13 and 14.
  • a desired cutting tool TL is selected by rotating the turrets 15 and 16.
  • the cutting tool TL held by the holding portions of the turrets 15 and 16 can be exchanged for each holding portion.
  • a rotating tool such as a drill or an end mill may be used in addition to a cutting tool for cutting the work W.
  • the turrets 15 and 16 can be moved in the X and Z directions by a driving device (not shown).
  • the reversing device 19 includes holding parts 17 and 18 capable of holding a work.
  • the holding units 17 and 18 are destinations of the work W transferred by the work transfer device 20.
  • the holding portions 17 and 18 are arranged in the X direction on the + Y side (upper side) of the main shafts 13 and 14.
  • the holding portions 17 and 18 may be rotatably supported around an axis parallel to the Z direction by a bearing (not shown) or the like, or may be in a form that does not rotate.
  • Grasp claws 17a, 18a are provided at the + Z side ends of the holding portions 17, 18, respectively.
  • a plurality of grasping claws 17a, 18a are arranged at predetermined intervals around the centers of the holding portions 17, 18.
  • the grasping claws 17a, 18a can hold the work W by moving in the radial direction of the holding units 17, 18 by a chuck driving unit (not shown).
  • the holding section 18 has a slider 18b and a guide member 18c.
  • the slider 18b can move along the guide member 18c while holding the holding portion 18.
  • the guide member 18c is arranged parallel to the X direction, and guides the slider 18b in the X direction.
  • the holding portion 18 can be moved toward and away from the holding portion 17 by the slider 18b and the guide member 18c.
  • the work W can be transferred between the holding unit 17 and the holding unit 18 by bringing the holding unit 18 close to the holding unit 17 with the + Z side ends of the holding units 17 and 18 facing each other. I have.
  • a workpiece W to be machined by the machine tool 10 is placed on the workpiece supply unit 12A.
  • the workpiece supply unit 12A is supplied with the workpiece W transported by the workpiece transport device 20 to the transport destination.
  • a fixed table on which the work W is placed may be used, or a configuration for supplying the work by a conveyor or a rotary system may be used.
  • the work W processed by the machine tool 10 is placed on the work discharge section 12B.
  • the work discharge unit 12 ⁇ / b> B is a transfer destination of the work W by the work transfer device 20.
  • As the work discharge unit 12B for example, a fixed base on which the work W is placed may be used, or a configuration for discharging the work by a conveyor or a rotary system may be used.
  • the device control unit C1 controls the machine tool 10.
  • the device control unit C1 controls, for example, the operations of the spindles 13 and 14, the operations of the turrets 15 and 16, the operations of the holding units 17 and 18 of the reversing device 19, and the like.
  • the device control unit C1 may be wirelessly or wiredly connected to, for example, a higher-level controller that integrally controls a plurality of machine tools.
  • the work transfer device 20 includes a guide G arranged corresponding to a transfer destination of the work W, a device main body 21, and a control unit C2.
  • the guide G has an X guide (first guide) G1, a Z guide (second guide) G2, and a Y guide (third guide) G3.
  • the X guide G1 is a rail arranged along the X direction (first direction D1), and guides a traveling body 24 described later in the X direction.
  • the Z guide G2 is arranged along the Z direction (second direction D2), and guides the front-rear moving body 25 described later in the Z direction.
  • the Y guide G3 is arranged along the Y direction (third direction D3), and guides a later-described lifting rod 26 in the Y direction.
  • the apparatus main body 21 has a moving unit 22 and a work holding unit 23.
  • the moving unit 22 includes a traveling body 24 as a first moving unit, a front-rear moving body 25 as a second moving unit, and a lifting rod 26 as a third moving unit.
  • the traveling body 24 is movable in the first direction D1 (X direction) along the X guide G1 by driving of the traveling body drive unit (first drive unit) M1.
  • the traveling body drive unit M1 includes, for example, a drive source (not illustrated) such as an electric motor and a transmission mechanism (not illustrated) that transmits a driving force of the drive source.
  • the traveling body driving unit M1 drives the driving source by a current value that is a command from the control unit C2, and moves the traveling body 24 in the + X direction or the ⁇ X direction.
  • a Z guide G2 is integrally provided at an end (upper portion) on the + Y side of the traveling body 24.
  • the front-rear moving body 25 is movable in the second direction D2 (Z-direction) along the Z guide G2 by driving the front-rear moving body driving unit (second driving unit) M2.
  • the front-rear moving body drive unit M2 includes a drive source (not shown) such as an electric motor and a transmission mechanism (not shown) for transmitting the driving force of the drive source.
  • the front / rear moving body driving unit M2 drives the driving source by a current value which is a command from the control unit C2, and moves the front / rear moving body 25 in the + Z direction or the ⁇ Z direction.
  • a Y guide G3 is integrally provided at the + Z side end of the front-rear moving body 25, a Y guide G3 is integrally provided.
  • the lifting rod 26 can be moved up and down (moved) in the third direction D3 (Y direction) along the Y guide G3 by driving the lifting rod driving unit (third driving unit) M3.
  • the lifting rod drive unit M3 has a drive source (not shown) such as an electric motor and a transmission mechanism (not shown) that transmits the driving force of the drive source.
  • the lifting rod driving unit M3 drives the driving source by a current value which is a command from the control unit C2, and moves the lifting rod 26 upward (moving in the + Y direction) or downward (moving in the -Y direction).
  • a work holding portion 23 is provided at the lower end (the end on the ⁇ Y side) of the lifting rod 26.
  • the work holding section 23 has a loader head 27.
  • the loader head 27 has two loader chucks 28 and 29 that can hold the work W.
  • the loader chuck is arranged so as to face the ⁇ Y side (downward).
  • the loader chuck 29 is arranged so as to face the ⁇ Z side.
  • the loader head 27 has a swivel mechanism rotatable around an axis of a rotation axis AX inclined at 45 ° with respect to the Y axis and the Z axis in the YZ plane.
  • the control unit C2 controls the apparatus main body 21.
  • the control unit C ⁇ b> 2 controls operations of the traveling body 24, the front-rear moving body 25, the lifting rod 26, and the work holding unit 23.
  • FIG. 3 is a functional block diagram illustrating an example of the control unit C2.
  • the control unit C2 is driven by the traveling unit driving unit M1, the front-rear moving unit driving unit M2, the lifting rod driving unit M3, and the work holding unit 23, for example, based on a transport command from the device control unit C1 or a higher-level controller.
  • the operation of gripping or releasing the work W is controlled.
  • the control unit C2 controls the traveling body driving unit M1, the longitudinal moving body driving unit M2, and the lifting rod driving unit M3 so that the traveling body 24, the longitudinal moving body 25, and the elevating rod 26 move to destinations to which the traveling unit 24 should travel.
  • the current value is given to the drive source (electric motor or the like).
  • the control unit C2 can access the storage unit 50.
  • the storage unit 50 may be provided in the control unit C2, may be provided externally to the work transfer device 20 outside the control unit C2, or may be provided in the device control unit C1 of the machine tool 10. May be used.
  • the storage unit 50 stores a curve related to the speed, acceleration, or deceleration of the movement of the moving unit 22 (hereinafter, may be referred to as an acceleration curve or a deceleration curve in the present embodiment), and a time constant related to acceleration or deceleration (hereinafter, referred to as “acceleration curve”). In this embodiment, a plurality of acceleration time constants and deceleration time constants may be referred to.).
  • the control unit C2 includes an acquisition unit 41, a selection unit 42, a determination unit 43, a predetermined value setting unit 44, and an update unit 45, as shown in FIG.
  • the obtaining unit 41 obtains at least one of the position, the moving direction, and the moving distance of the moving unit 22 and at least one of the number, weight, and shape of the work W held by the work holding unit 23.
  • the position, the moving direction, and the moving distance of the moving unit 22 can be acquired from the transfer command of the work W sent from the device control unit C1 or the host controller.
  • the selection unit 42 is configured to store a plurality of speeds, curves, and time constants related to the movement of the moving unit 22 stored in the storage unit 50 in advance according to at least one of the position, the moving direction, and the moving distance of the moving unit 22. Choose from In addition, the selection unit 42 determines, according to at least one of the position, the movement direction, and the movement distance of the movement unit 22 and at least one of the number, weight, and shape of the work W held by the work holding unit 23. You may choose from multiple speeds, curves, and time constants.
  • the determination unit 43 is configured to determine whether the traveling body 22 moves based on the current values (current waveforms) or feedback waveforms of the traveling body driving unit M1, the front-rear moving body driving unit M2, and the lifting rod driving unit M3. It is determined whether or not the loads of the driving unit M1, the front-rear moving body driving unit M2, and the lifting rod driving unit M3 exceed a specified value.
  • the predetermined value setting unit 44 sets the load so that the load does not exceed the specified value or reduces the load that exceeds the specified value. Then, the speed, curve, and time constant relating to the movement of the moving unit 22 are set to predetermined values.
  • the predetermined value may be selected by the predetermined value setting unit 44 from a plurality of values stored in advance in the storage unit 50 or the like, or may be selected based on a calculation formula stored in advance in the storage unit 50 or the like. 44. Further, the predetermined value may be a value set by an operator. When the predetermined value is set by the predetermined value setting unit 44, the updating unit 45 updates the storage unit 50 with the set predetermined value.
  • the update unit 45 may update the speed, the curve, and the time constant of the moving unit 22 to predetermined values in a predetermined order.
  • This predetermined order is set in advance for each of the traveling body 24, the front-rear moving body 25, and the elevating rod 26, and may be stored in the storage unit 50 in advance, or the operator may set the predetermined order. Good.
  • FIG. 4 is a diagram illustrating an example of information on the position, the moving direction, and the moving distance of the moving unit 22 and information on the number, weight, and shape of the work W by the work holding unit 23.
  • the traveling body 24, the front-rear moving body 25, and the elevating rod 26 have information I1, I2, and I3 on their positions, moving directions, and moving distances.
  • Such information I1 to I4 are stored in the storage unit 50 in advance.
  • the information I1 is the position, the moving direction, and the moving distance of the traveling body 24, and includes positions PX1, PX2, ..., + X direction, -X direction, and distances LX1, LX2, ....
  • the position PX1 of the traveling body 24 is, for example, a position corresponding to the work supply unit 12A.
  • the position PX2 is a position corresponding to, for example, the main shaft 13 and the holding unit 17.
  • the position PX3 is a position corresponding to, for example, the main shaft 14 and the holding unit 18.
  • the position PX4 is, for example, a position corresponding to the work discharge unit 12B.
  • the + X direction corresponds to, for example, a direction from a position corresponding to the work supply unit 12A to a position corresponding to the main shaft 13, a direction from a position corresponding to the holding unit 17 to a position corresponding to the holding unit 18, or a direction corresponding to the main shaft 14. From the position corresponding to the workpiece discharge unit 12B.
  • the -X direction is, for example, a direction from a position corresponding to the work discharge unit 12B to a position corresponding to the work supply unit 12A.
  • the distance LX1 is, for example, a distance from a position corresponding to the work supply unit 12A to a position corresponding to the main shaft 13.
  • the distance LX2 is, for example, a distance from a position corresponding to the holding unit 17 to a position corresponding to the holding unit 18.
  • the distance LX3 is, for example, a distance from a position corresponding to the main shaft 14 to a position corresponding to the work discharge unit 12B.
  • the information I2 is the position, the moving direction, and the moving distance of the front-rear moving body 25, and includes positions PZ1, PZ2,..., + Z direction, -Z direction, and distances LZ1, LZ2,.
  • the position PZ1 of the front-rear moving body 25 is, for example, a position where the work holding unit 23 corresponds to the work supply unit 12A.
  • the position PZ2 is, for example, a position where the work holding unit 23 is opposed to and separated from the main shafts 13 and 14 and the holding units 17 and 18.
  • the position PZ3 is, for example, a position at which the work holding unit 23 transfers the work W to the spindles 13 and 14, and the holding units 17 and 18.
  • the position PZ4 is, for example, a position where the work holding unit 23 corresponds to the work discharge unit 12B.
  • the + Z direction is, for example, a direction from a position where the work holding unit 23 transfers the work W to the main shafts 13 and 14 and the holding units 17 and 18 and a position separated from the main shafts 13 and 14 and the holding units 17 and 18. is there.
  • the ⁇ Z direction is, for example, a direction from a position where the work holding unit 23 is separated from the main shafts 13 and 14 and the holding units 17 and 18 to a position where the work W is transferred to the main shafts 13 and 14 and the holding units 17 and 18 and the work W. It is.
  • the distance LZ1 is, for example, a distance from a position where the work holding unit 23 is separated from the spindles 13 and 14 and the holding units 17 and 18 to a position where the work W is transferred to the spindles 13 and 14 and the holding units 17 and 18 and the work W. is there.
  • the distance LZ2 is, for example, a distance from a position where the work holding unit 23 is separated from the main shaft 13 or the like to a position corresponding to the work supply unit 12A.
  • the distance LZ3 is, for example, a distance from a position where the work holding unit 23 is separated from the main shaft 14 or the like to a position corresponding to the work discharge unit 12B.
  • the information I3 is the position, the moving direction, and the moving distance of the lifting rod 26, and includes positions PY1, PY2,..., + Y direction, -Y direction, and distances LY1, LY2,.
  • the position PY1 of the lifting rod 26 is, for example, a position at which the work holding unit 23 receives the work W from the work supply unit 12A.
  • the position PY2 is, for example, a position when the work holding unit 23 moves in the X direction.
  • the position PY3 is, for example, a position where the work holding unit 23 corresponds to the main shafts 13 and 14.
  • the position PY4 is, for example, a position where the work holding unit 23 corresponds to the holding units 17 and 18.
  • the position PY4 is, for example, a position at which the work holding unit 23 transfers the work W to the work discharge unit 12B.
  • the + Y direction is an upward direction (upward).
  • the + Y direction is, for example, a direction from the position where the work holding unit 23 receives the work W in the work supply unit 12A and the position where the work W is transferred to the work discharge unit 12B to the position where the work W moves in the X direction.
  • the direction is from the position corresponding to the main shaft 13 to the position corresponding to the holding unit 17, or the direction from the position corresponding to the main shaft 14 to the position at which the work holding unit 23 moves in the X direction.
  • the ⁇ Y direction is a downward direction (downward).
  • the ⁇ Y direction is, for example, a direction from a position when the work holding unit 23 moves in the X direction to a position where the work W is received by the work supply unit 12A and a position where the work W is transferred to the work discharge unit 12B. Is a direction from the position at which the workpiece moves in the X direction to a position corresponding to the main shaft 13, or a direction from the position corresponding to the holding portion 18 to the position corresponding to the main shaft 14.
  • the distance LY1 is, for example, a distance from a position where the work holding unit 23 receives the work W in the work supply unit 12A and a position where the work W is transferred to the work discharge unit 12B to a position when the work W moves in the X direction.
  • the distance LY2 is, for example, a distance from a position where the work holding unit 23 corresponds to the main shafts 13 and 14 to a position corresponding to the holding units 17 and 18.
  • the information I4 is information on the number, weight, and shape of the work W by the work W, and includes the numbers 0, 1, 2, weights W1, W2,... And shapes K1, K2,. .
  • the number 0 indicates a state where both of the two loader chucks 28 and 29 of the loader head 27 do not hold the work W.
  • the number 1 is a situation where only one of the two loader chucks 28 and 29 holds the work W.
  • the number 2 is a situation where both of the two loader chucks 28 and 29 are holding the work W.
  • the weight W1 is, for example, a light work W.
  • the weight W2 is, for example, a heavy workpiece W.
  • the shape K1 is, for example, a long object.
  • the shape K2 is, for example, a short object.
  • FIGS. 5A and 5B are diagrams illustrating an example of a data table stored in the storage unit 50.
  • FIG. The data table TB1 in FIG. 5A shows a data table when the traveling body 24 moves.
  • the data table TB2 in FIG. 5B shows a data table when the front-rear moving body 25 moves.
  • the data tables TB1 and TB2 include information on the position, the moving direction, and the moving distance of the moving unit 22, information on the number, weight, and shape of the work W held by the work holding unit 23, and the speed of the moving unit 22.
  • a curve, and a time constant are stored in the storage unit 50 as a data table in which they are associated with each other.
  • the data table when the lifting rod 26 is moved is the same as the data tables TB1 and TB2, and illustration and description thereof are omitted.
  • the data table TB1 has first areas 111, 121,... For storing information about the traveling body 24, and a second area 112 for storing information about the front-rear moving body 25. , 122,..., Third areas 113, 123,... For storing information about the lifting rod 26, and fourth areas 114, 124 for storing information about the work W held by the work holding unit 23. , And fifth areas 115, 125,... For storing the speed VX1, the curve CX1, and the time constant TX1 of the traveling body 24.
  • the data table TB1 indicates that the position of the traveling body 24 is PX1, the moving direction is the + X direction, the moving distance is LX1, the position of the front-rear moving body 25 is PZ1, the position of the lifting rod 26 is PY1, and the work W held by the work holding unit 23.
  • the weight is W1
  • the shape is K1
  • the speed of the traveling body 24 is VX1
  • the curve is CX1
  • the time constant is TX1.
  • the position of the traveling body 24 is PX2, the moving direction is + X direction, the moving distance is LX1, the position of the front and rear moving body 25 is PZ1, the position of the lifting rod 26 is PY1, and the work holding unit 23 holds the data table TB1.
  • the weight is W1
  • the shape is K1
  • the speed of the traveling body 24 is VX2
  • the curve is CX2
  • the time constant is TX2. I have.
  • the data table TB1 is different in any of the position, the moving direction, the moving distance, the position of the front and rear moving body 25, the position of the lifting rod 26, the number, the weight, and the shape of the work W held by the work holding unit 23. Speed, curve, and time constant are set for each.
  • the data table TB2 includes first areas 211, 221,... For storing information about the traveling body 24, and a second area 212 for storing information about the front-rear moving body 25. , 222,..., A third area 213, 223,... For storing information about the lifting rod 26, and a fourth area 214, 224 for storing information about the work W held by the work holding unit 23. , And a fifth area 215, 225,... For storing the speed VZ1, the curve CZ1, and the time constant TZ1 of the front-rear moving body 25.
  • the data table TB2 indicates that the position of the front-rear moving body 25 is PZ1, the moving direction is + Z direction, the moving distance is LZ1, the position of the traveling body 24 is PX1, the position of the lifting rod 26 is PY1, and the work W held by the work holding unit 23.
  • the weight is W1
  • the shape is K1
  • the speed of the front-rear moving body 25 is VZ1
  • the curve is CZ1
  • the time constant is TZ1.
  • the position of the front-rear moving body 25 is PZ2, the moving direction is + Z direction, the moving distance is LZ1, the position of the traveling body 24 is PX1, the position of the lifting rod 26 is PY1, and the work holding unit 23 holds the data table TB2.
  • the weight is W1
  • the shape is K1
  • the speed of the front-rear moving body 25 is VX2
  • the curve is CX2
  • the time constant is TX2.
  • the data table TB2 is different in any of the position, the moving direction, the moving distance, the position of the traveling body 24, the position of the lifting rod 26, the number, the weight, and the shape of the work W held by the work holding unit 23, of the front-rear moving body 25. Speed, curve, and time constant are set for each.
  • the above-mentioned data tables TB1 and TB2 (not shown, but include a data table relating to the lifting rod 26) include the position, the moving direction, the moving distance, and the work holding of the traveling body 24, the front-rear moving body 25, and the lifting rod 26.
  • the speed, curve, and time constant are set for each of the different numbers, weights, and shapes of the workpieces W held by the unit 23, the present invention is not limited to this mode.
  • a common speed, curve, and time constant may be set even if the position of the traveling body 24 is different.
  • the speed, curve, and time constant stored in the data table TB1 and the like are reduced, the data table TB1 and the like stored in the storage unit 50 can be reduced.
  • the speed, the curve, and the time constant may be set without using information on the number, weight, and shape of the work W held by the work holding unit 23.
  • the data such as the number, the weight, and the shape of the work W may not be stored in the data table TB1 or the like, and the speed, curve, and time constant data corresponding to the change in the data such as the number of the work W are not stored.
  • the data table TB1 and the like stored in the unit 50 can be lightened.
  • These data tables TB1, TB2, and the like may be obtained in advance by a test operation of transporting the work W by an operator's operation, or may be obtained by using a calculation formula based on an experimental value (simulation) for some or all of the values. Is also good.
  • a swing sensor acceleration sensor
  • the optimum speed, curve, and time constant are calculated from the detection results from the swing sensor by an arithmetic expression or the like, and the data table TB1 is calculated.
  • TB2, etc. may be created.
  • the work holding unit 23 does not hold the work W (number 0)
  • the maximum speed, the steep curve, the shortest time constant, and the like are set. You may.
  • the speed, curve, The time constant may be set.
  • These data tables TB1, TB2, etc. can be commonly used in a plurality of work transfer devices 20. In this case, by correcting the data tables TB1, TB2, and the like according to the type and the machine difference of the other work transport devices 20 with respect to the work transport device 20 that has created the reference data tables TB1, TB2, etc.
  • the data tables TB1, TB2, etc. can also be used in the work transfer device 20 of FIG.
  • FIG. 6 is a graph illustrating an example of the relationship between the speed and curve of the moving unit 22 and the elapsed time.
  • FIG. 6 shows a state until the stopped moving unit moves at a predetermined speed.
  • the curve in FIG. 6 is an acceleration curve.
  • the traveling unit 24 will be described as an example of the moving unit 22, but the same applies to the front-back moving unit 25 or the lifting rod 26.
  • the horizontal axis indicates elapsed time
  • the vertical axis indicates speed and acceleration, respectively.
  • the time constant is shown parallel to the horizontal axis in the graph of FIG.
  • the time constant in FIG. 6 is an acceleration time constant.
  • the amount of increase in acceleration per unit time gradually increases with time.
  • the relationship between the acceleration and the elapsed time is represented as a downwardly convex curve.
  • the amount of increase in acceleration per unit time is constant.
  • the relationship between the acceleration and the elapsed time is represented as a straight line.
  • the amount of increase in acceleration per unit time gradually decreases with time.
  • the relationship between the acceleration and the elapsed time is represented as an upwardly convex curve.
  • the speed gradually increases with time, and is represented as a downwardly convex curve.
  • the acceleration is constant during a period from time t3 to time t4.
  • the relationship between the acceleration and the elapsed time is expressed as a straight line parallel to the horizontal axis.
  • the speed increases at a constant rate over time, and is represented as a straight line.
  • the acceleration decrease period during the period from time t4 to time t5, the amount of decrease in acceleration per unit time gradually increases with time. In this period, the relationship between the acceleration and the elapsed time is represented as an upwardly convex curve. Further, during the period from time t5 to time t6, the amount of decrease in acceleration per unit time is constant. In this period, the relationship between the acceleration and the elapsed time is expressed as a straight line having a negative slope. In addition, during the period from time t6 to time t7, the amount of decrease in acceleration per unit time gradually decreases as time elapses. In this period, the relationship between the acceleration and the elapsed time is represented as a downwardly convex curve. During the acceleration decrease period, the speed gradually decreases with time, and is represented as an upwardly convex curve.
  • the relationship between the acceleration and the elapsed time is represented as an acceleration curve.
  • the acceleration curve as the seam in the acceleration increasing period, the constant acceleration period, and the acceleration decreasing period becomes smoother than the elapsed time, the speed changes more smoothly, and the swing of the work holding unit 23 is reduced.
  • the acceleration time constant T is a time required for the traveling body 24 to reach the target speed.
  • the target speed during acceleration may be the maximum speed of the traveling body 24, or may be a speed lower than the maximum speed.
  • the acceleration time constant T can be represented by, for example, the sum of a partial time constant Ta in an acceleration increasing period, a partial time constant Tb in a constant acceleration period, and a partial time constant Tc in an acceleration decreasing period.
  • the partial time constant Ta set in the acceleration increasing period has a smaller value than the partial time constant Tc set in the acceleration decreasing period. For this reason, the rate of change of the acceleration is greater during the acceleration increase period than during the acceleration decrease period.
  • FIG. 7 is a graph showing another example of the relationship between the speed and curve of the moving unit 22 and the elapsed time.
  • FIG. 7 shows a state until the moving unit 22 moving at a predetermined speed stops.
  • the curve in FIG. 7 is a deceleration curve.
  • the traveling unit 24 will be described as an example of the moving unit 22 as in FIG. 6, but the same applies to the front-back moving unit 25 or the lifting rod 26.
  • the horizontal axis indicates elapsed time
  • the vertical axis indicates speed and acceleration, respectively.
  • the time constant is shown parallel to the horizontal axis in the graph of FIG.
  • the time constant in FIG. 7 is a deceleration time constant.
  • the traveling body 24 (moving unit 22) is traveling at a predetermined speed at time t0, and the speed, deceleration, and deceleration when the traveling body 24 stops (the speed is 0).
  • the change of the constant is shown.
  • the period in which the deceleration increases (deceleration increase period: from time t0 to time t13)
  • the period in which the deceleration is constant (constant deceleration period: from time t13 to time t14)
  • the deceleration reduction period from time t14 to time t17).
  • the deceleration increasing period in the period from time t0 to time t11, the amount of increase in deceleration per unit time gradually increases with time.
  • the relationship between the deceleration and the elapsed time is represented as an upwardly convex curve.
  • the amount of increase in deceleration per unit time is constant.
  • the relationship between the deceleration and the elapsed time is expressed as a straight line.
  • the amount of increase in the deceleration per unit time gradually decreases as time elapses.
  • the relationship between the deceleration and the elapsed time is represented as a downwardly convex curve.
  • the speed gradually decreases with time, and is represented as an upwardly convex curve.
  • the deceleration is constant during a period from time t13 to time t14.
  • the relationship between the deceleration and the elapsed time is expressed as a straight line parallel to the horizontal axis.
  • the speed decreases at a constant rate over time, and is represented as a straight line.
  • the deceleration decrease period in the period from time t14 to time t15, the amount of decrease in deceleration per unit time gradually increases with time.
  • the relationship between the deceleration and the elapsed time is represented as a downwardly convex curve.
  • the amount of decrease in deceleration per unit time is constant.
  • the relationship between the deceleration and the elapsed time is expressed as a straight line.
  • the amount of decrease in the deceleration per unit time gradually decreases as time elapses.
  • the relationship between the deceleration and the elapsed time is represented as an upwardly convex curve.
  • the speed gradually decreases with time and is represented as a downwardly convex curve.
  • the relationship between the deceleration and the elapsed time is represented as a deceleration curve.
  • the deceleration curve shows that the smoother the seam in the deceleration increasing period, the constant deceleration period, and the deceleration decreasing period, the smoother the change in the speed, and the more the swing of the work holding part 23 is compared with the elapsed time. Less.
  • the deceleration time constant T1 is a time until the traveling body 24 stops.
  • the target speed at the time of deceleration may be the stop of the traveling body 24 (speed 0) or a predetermined speed lower than the current speed.
  • the deceleration time constant T1 can be represented by, for example, the sum of a partial time constant Td during the deceleration increasing period, a partial time constant Te during the constant deceleration period, and a partial time constant Tf during the deceleration decreasing period.
  • the partial time constant Td set in the deceleration increasing period has a smaller value than the partial time constant Tf set in the deceleration decreasing period. For this reason, the rate of change of the deceleration is larger during the deceleration increasing period than during the acceleration decreasing period.
  • the acceleration curve or the deceleration curve may be different.
  • the acceleration curve may be set to be gentler (see the dashed line in FIG. 6) or may be set to be steeper (not shown).
  • the acceleration curve may be set to be steeper (see the two-dot chain line in FIG. 6), or the acceleration curve may be set to be more gentle (not shown).
  • the deceleration curve may be set to be gentler (see the dashed line in FIG. 7), or the deceleration curve may be set to be steeper. (Not shown).
  • the deceleration curve may be set to be steeper (see the two-dot chain line in FIG. 7), or the deceleration curve may be set to be more gentle (see FIG. 7). Not shown).
  • the deceleration described above may be represented as a negative acceleration. That is, the deceleration curve may be represented as an acceleration curve, or the deceleration time constant may be represented as a negative acceleration time constant.
  • the unprocessed work W previously placed on the work supply unit 12A of the machine tool 10 is held by the work holding unit 23, and the traveling body 24, the front-rear moving body 25 , And the lifting rod 26 is moved to the main shaft 13.
  • the work W processed on the main shaft 13 is held by the work holding unit 23 and transported to the holding unit 17 of the reversing device 19.
  • the work W is held by the work holding unit 23 and transported to the main shaft 14.
  • the work W processed on the main shaft 14 is held by the work holding unit 23 and transported to the work discharge unit 12B.
  • the work W after processing is transported to the work discharge unit 12B, but is not limited to this embodiment.
  • a transfer device for transferring the processed work W to a work transfer device of another machine tool is provided, and the processed work W is transferred to the transfer device. There may be.
  • the control unit C2 determines the position, the moving direction, and the moving distance of the moving unit 22, and At least one of the speed, curve, and time constant of each of the traveling body 24, the front-rear moving body 25, and the lifting rod 26 is set according to the number, weight, and shape of the work W held by the work holding unit 23. Then, the traveling body driving unit M1, the front-rear moving body driving unit M2, or the lifting rod driving unit M3 is controlled.
  • FIG. 8A is a diagram illustrating an example of the position of the moving unit 22.
  • FIG. 8A shows a position when the traveling body 24 moves in the first direction (X direction) D1 along the X guide G1.
  • the work holding unit 23 is provided when the traveling body 24 moves near the main body 11 from the position PX1 and when the traveling body 24 moves away from the main body 11 from the position PX2.
  • the swing of the work holding unit 23 is greater when the traveling body 24 moves from the position PX2 than when the traveling body 24 moves from the position PX1. .
  • the control unit C2 drives the traveling body so as to reduce the speed (or make the curve gentler or increase the time constant), for example, as compared with the case of moving from the position PX1.
  • the unit M1 is controlled.
  • the control unit C2 has the same speed, curve, And a time constant, or may be set to a higher speed, a steeper curve, and a smaller time constant than when moving from the position PX1.
  • FIG. 8B is a diagram illustrating an example of a moving distance of the moving unit 22.
  • FIG. 8B shows the distance when the traveling body 24 moves in the first direction (X direction) D1 along the X guide G1.
  • the magnitude of the swing of the work holding unit 23 is different between the case where the traveling body 24 moves the distance LX1 in the first direction D1 and the case where the traveling body 24 moves the distance LX2 larger than the distance LX1.
  • the control unit C2 when moving the distance LX1, the control unit C2, for example, reduces the speed (or makes the curve gentler or the time constant larger) than when moving the distance LX2. Control.
  • the control unit C2 when moving the distance LX1, when not conveying the work W, or when the swing of the work holding unit 23 can be tolerated, the control unit C2 has the same speed, curve, And a time constant, or may be set to a larger speed, a steeper curve, and a smaller time constant than when moving the distance LX2.
  • FIG. 9A is a diagram illustrating an example of the position of the work holding unit 23 (elevation rod 26) when the work holding unit 23 is moved in a direction different from the elevating direction (third direction D3) of the elevating rod 26. It is.
  • the lifting rod 26 is at the position PY1, and the work holder 23 is moved by the front-rear moving body 25 from the position facing the main shafts 13 and 14 to the transfer position of the work W in the second direction D2 (third direction).
  • the lifting rod 26 In a direction different from D3
  • the lifting rod 26 is at the position PY2, and the front-rear moving body 25 is moved in the second direction from the position where the work holding part 23 faces the holding parts 17 and 18 to the transfer position of the work W. D2.
  • the vertical rod 26 is at the position PY1 and the front-rear moving body 25 moves in the second direction D2, and the vertical rod 26 is at the position PY2 and the front-rear moving body 25 is
  • An example is shown in which the magnitude of the swing of the work holding unit 23 is different between when the workpiece is moved in the second direction D2. That is, when the speed, curve, and time constant of the front-rear moving body 25 are the same, the length from the designated point when the lifting rod 26 is at the position PY1 is longer than when the lifting rod 26 is at the position PY2 ( Since the length from the Y guide G3 to the work holding portion 23) is long, the swing of the work holding portion 23 is increased.
  • the control unit C2 moves the forward / backward moving body 25 when the lifting / lowering rod 26 is at the position PY1, for example, compared to the case where the forward / backward moving body 25 moves when the lifting / lowering rod 26 is at the position PY2.
  • the front-rear moving body driving unit M2 is controlled so that the speed is reduced (or the curve is gradual or the time constant is increased).
  • the control unit C2 operates at the same speed and speed as when moving the front-rear moving body 25 when the lifting rod 26 is at the position PY2. It may be set to a curve and a time constant, or may be set to a larger speed, a steeper curve, and a smaller time constant than when the front-rear moving body 25 is moved when the lifting rod 26 is at the position PY2. .
  • FIG. 9B is a diagram illustrating an example of a moving direction of the moving unit 22.
  • FIG. 9B shows a case where the lifting rod 26 moves down (moves in the ⁇ Y direction) and a case where it moves up (moves in the + Y direction).
  • the magnitude of the swing of the work holding unit 23 is different between the case where the lifting rod 26 moves down and the case where the lifting rod 26 moves up. That is, when the speed, curve, and time constant of the lifting rod 26 are the same, the swing of the work holding unit 23 is greater when the lifting rod 26 is lowered than when the lifting rod 26 is raised.
  • the control unit C2 controls the lifting rod driving unit M3 so that, for example, when the lifting rod 26 moves down, the speed is reduced (or the curve is gradual or the time constant is increased) as compared with the case where the lifting rod 26 moves up. I do.
  • the control unit C2 operates at the same speed, curve, and time as when the work W is raised. It may be set to a constant, or may be set to a higher speed, a steeper curve, and a smaller time constant than in the case of increasing.
  • the acceleration curve and the acceleration time constant after the start of the movement, the movement of the movement unit 22 from the stopped state to the stop at the target position, and the movement of the movement unit 22 are stopped. It is not limited that the deceleration curve and the deceleration time constant before the stop are the same or symmetric.
  • the acceleration curve and the deceleration curve may be asymmetric, or the acceleration time constant and the deceleration time constant do not have to be the same value. That is, in a series of operations from the start to the stop of the movement of the moving unit 22, the acceleration curve and the deceleration curve may be set independently, or the acceleration time constant and the deceleration time constant may be set independently. May be done.
  • FIG. 10 is a flowchart illustrating an example of the work transfer method according to the present embodiment.
  • the control unit C2 acquires at least one of the position, the moving direction, and the moving distance of the moving unit 22 (Step S1).
  • the acquisition unit 41 (see FIG. 3) of the control unit C2 is configured to transfer the work W sent from the device control unit C1 of the machine tool 10 or the host controller, or to a position provided in the X guide G1 or the like. From the detection result of the sensor and the like, information of the moving unit 22 regarding the position, the moving direction, the moving distance, and the like of the traveling body 24, the front-rear moving body 25, and the lifting rod 26 is acquired.
  • the control unit C2 acquires at least one of the number, weight, and shape of the work W held by the work holding unit 23 (Step S2).
  • the acquisition unit 41 of the control unit C2 uses the work holding unit 23 based on the transfer command of the work W or information on the work W sent from the device control unit C1 of the machine tool 10 or the host controller. Information on the number, weight, and shape of the held works W is acquired. Whether or not step S2 is executed is optional, and step S2 may not be executed.
  • control unit C2 determines the speed, curve, and speed of the moving unit 22 according to the position, the moving direction, and the moving distance of the moving unit 22 acquired by the acquiring unit 41, and the number, weight, and shape of the work W. At least one of the time constants is controlled (step S3).
  • the selecting unit 42 (see FIG. 3) of the control unit C2 stores the position, the moving direction, and the moving distance of the moving unit 22, and the number, weight, and shape of the work W in the storage unit 50.
  • the speed, the curve, and the time constant are selected for each of the traveling body 24, the front-rear moving body 25, and the lifting rod 26 from the data tables TB1, TB2 and the like (see FIG. 5).
  • step S4 the control unit C2 controls the movement of the moving unit 22 based on the selected speed, curve, and time constant value.
  • step S4 the control unit C2 controls the traveling body driving unit M1, the front-rear moving body driving unit M2, or the lifting rod driving unit M3, respectively, so that the speed, the curve, and the time constant selected by the selection unit 42 are obtained.
  • the moving unit 22 the traveling body 24, the front-back moving body 25, and the lifting rod 26 moves based on the speed, curve, and time constant set respectively.
  • the traveling body 24, the front-rear moving body 25, and the lifting rod 26 are individually moved is described as an example, but the present invention is not limited to this embodiment. Any two or three of the traveling body 24, the front-rear moving body 25, and the lifting rod 26 may be moved at the same time. In this case, the position, the moving direction, and the moving distance of the traveling body 24 and the like, and the number, weight, and shape of the workpiece W are determined for each of the traveling body 24, the front-back moving body 25, and the lifting rod 26 to be moved. Speed, curve, and time constant are set.
  • ⁇ Modification> A modification of the present embodiment will be described.
  • the control unit C2 controls the traveling body 24, the front-rear moving body 25, and the lifting rod 26 by position sensors (not shown) provided on each of the X guide G1, the Z guide G2, and the Y guide G3.
  • the position is detected, and the traveling body driving unit M1, the front-rear moving body driving unit M2, and the lifting rod driving unit M3 are feedback-controlled based on the detection result.
  • the control unit C2 transmits the current value (current waveform) or the feedback waveform instructed to the traveling body driving unit M1, the front-rear moving body driving unit M2, and the lifting rod driving unit M3 to the traveling body driving unit M1, the front-rear moving body It is acquired as a load signal given to the driving unit (electric motor) of the driving unit M2 and the lifting rod driving unit M3.
  • FIG. 11 is a flowchart illustrating another example of the work transfer method according to the present embodiment.
  • FIG. 11 shows the operation after performing step S4.
  • the control unit C2 determines a traveling body driving unit from a current value (current waveform) or a feedback waveform given to the traveling body driving unit M1, the front-rear moving body driving unit M2, or the lifting rod driving unit M3.
  • the load applied to M1, the moving body driving unit M2, or the lifting rod driving unit M3 is detected (step S5).
  • the control unit C2 determines whether or not the detected load exceeds a specified value (Step S6).
  • the determination unit 43 see FIG.
  • control unit C2 compares the detected load with the specified value stored in the storage unit 50, and determines whether the load applied to the first driving unit M1 or the like is specified. Determine if it exceeds the value.
  • the specified value is, for example, a rated value of an electric motor that is a driving source of the first driving unit M1, the second driving unit M2, or the third driving unit M3.
  • step S6 the control unit C2 ends the processing illustrated in FIG.
  • the control unit C2 determines whether the speed of the traveling body 24, the front-rear moving body 25, or the lifting rod 26 stored in the storage unit 50 is satisfied.
  • Curve, and time constant are set to predetermined values (step S7).
  • step S7 the predetermined value setting unit 44 of the control unit C2 (see FIG. 3) sets the load of the traveling body driving unit M1, the front-rear moving body driving unit M2, or the lifting rod driving unit M3 not to exceed a specified value.
  • at least one of the speed, the curve, and the time constant stored in the storage unit 50 is set to a predetermined value so that the load exceeding the specified value is reduced.
  • the predetermined values set by the predetermined value setting unit 44 are a low speed, a gentle curve, and a long time constant with respect to the speed, curve, and time constant set earlier.
  • the predetermined value may be selected by the predetermined value setting unit 44 from a plurality of values stored in advance in the storage unit 50 or the like, or may be set based on a calculation formula stored in advance in the storage unit 50 or the like.
  • the value calculated by the unit 44 may be used.
  • the predetermined value may be a value set by an operator.
  • the predetermined value setting unit 44 may significantly reduce the transfer efficiency of the work W if the predetermined value is set so as to eliminate the exceeded portion at a time. In such a case, the predetermined value setting unit 44 sets the predetermined value so that the load exceeding the specified value is reduced as described above, and repeats the setting of the predetermined value, so that the load exceeding the specified value is stepped. The load may eventually be reduced so that the load does not eventually exceed the specified value.
  • the predetermined value setting unit 44 may update the speed, the curve, and the time constant to predetermined values in a predetermined order.
  • the predetermined value setting unit 44 may set the predetermined value in the order of, for example, speed, time constant, and curve. This order is set, for example, so that the moving time of the moving unit 22 (moving time of the work holding unit 23) does not become long, that is, the transfer efficiency of the work W is not reduced as much as possible.
  • a predetermined order may be applied to the storage unit 50, or may be set by an operator.
  • the predetermined value setting unit 44 sets the time constant to the predetermined value, for example, when the load still exceeds the specified value during the next movement of the moving unit 22, If the load still exceeds the specified value when the moving unit 22 moves next, the curve is set to a predetermined value, and this processing is repeated until the load falls below the specified value.
  • the predetermined order may be a curve or a time constant first.
  • control unit C2 updates the value corresponding to the speed stored in the storage unit 50 to the predetermined value set by the predetermined value setting unit 44 (Step S8).
  • the updating unit 45 (see FIG. 3) of the control unit C2 sets the speed, curve, and time constant values of the data tables TB1, TB2 and the like stored in the storage unit 50 by the predetermined value setting unit 44. Is updated to the specified value (new value).
  • the storage unit 50 may store data such as the speed before the update as an update history.
  • control unit C2 determines whether or not the movement of the moving unit 22 has been completed (Step S9).
  • step S9 the control unit C2 determines whether or not the movement of the moving unit 22 has been completed based on, for example, a detection result of a position sensor or the like. If the movement of the moving unit 22 has not been completed (NO in step S4), the control unit C2 repeats the processing from step S5. When the movement of the moving unit 22 is completed (YES in step S4), the control unit C2 controls the moving unit 22 to move with the updated predetermined value (step S10).
  • the moving unit 22 is moved by the updated fathers from the next movement of the moving unit 22.
  • the control unit C2 changes the predetermined value after the movement of the moving unit 22 is completed, and applies the predetermined value in the next movement of the moving unit 22.
  • the present invention is not limited to this mode, and may be a mode in which control is performed by switching to a predetermined value while the moving unit 22 is moving.
  • the position, the movement direction, and the movement distance of the movement unit 22 and the number, weight, and shape of the work W are controlled by the control unit C2. Accordingly, at least one of the speed, the curve, and the time constant of the moving unit 22 is controlled, so that the moving unit 22 can be optimally moved when the work transfer device 20 is operating. As a result, the work W can be efficiently transported.
  • control unit C2 determines the data table stored in the storage unit 50 according to the position, the moving direction, and the moving distance of the moving unit 22 and the number, weight, and shape of the work W.
  • the case where the speed, curve, and time constant are selected from TB1, TB2, and the like has been described as an example, but the present invention is not limited to this mode.
  • a calculation formula capable of calculating the speed, the curve, and the time constant is stored in the storage unit 50, and the control unit C2 determines the position, the moving direction, and the moving distance of the moving unit 22, the number of the work W,
  • the speed, curve, and time constant may be appropriately calculated from the calculation formula according to the weight and the shape.
  • the case where the movement of the moving unit 22 is controlled according to at least one of the position, the moving direction, and the moving distance of the moving unit 22 has been described as an example. In addition, other conditions regarding the movement of the moving unit 22 may be added. Further, in the above-described embodiment, the case where the movement of the moving unit 22 is controlled according to at least one of the number, weight, and shape of the work W held by the work holding unit 23 has been described as an example. In addition to these numbers and the like, other conditions regarding the work W may be added.
  • At least one of the speed, the curve, and the time constant of the traveling body 24, the front-rear moving body 25, and the lifting rod 26 is controlled in accordance with the position, the moving direction, the moving distance, and the like.
  • the control unit C2 may control any one or two of the traveling body 24, the front-rear moving body 25, and the elevating rod 26 according to the position, the moving direction, the moving distance, and the like. Good.

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Abstract

【課題】移動部の移動について最適化を図ることにより、ワークの受け渡し 時などではワーク保持部の揺れを抑えつつ、ワークを効率よく搬送する。 【解決手段】ワーク搬送装置（２０）は、搬送先にワークＷを搬送するワー ク搬送装置（２０）であって、搬送先に対応して配置されるガイドＧと、ガ イドＧに沿って移動する移動部（２２）、及び移動部（２２）に設けられてワ ークＷを保持するワーク保持部（２３）を有する装置本体（２１）と、装置 本体（２１）を制御する制御部Ｃ２と、を備え、制御部Ｃ２は、移動部（２ ２）の位置、移動方向、及び移動距離のうち少なくとも１つに応じて、移動 部の速度、加速度又は減速度に関するカーブ、及び加速又は減速に関する時 定数のうち少なくとも１つを制御する。

Description

ワーク搬送装置、ワーク搬送方法、及び工作機械システム
　本発明は、ワーク搬送装置、ワーク搬送方法、及び工作機械システムに関する。
　工作機械システムにおいて、工作機械の加工領域又は周辺装置などにワークを搬送するワーク搬送装置が知られている。このワーク搬送装置は、搬送先に対応して配置されるガイド（レール）と、ガイドに沿って移動する移動部、及び移動部に設けられてワークを保持するワーク保持部を有する装置本体とを有している。ワーク搬送装置は、ワーク保持部を揺らさずに移動させることが求められる。このため、ワーク保持部が保持するワークの重量に応じて移動部の移動速度を変更可能にしたワーク搬送装置が提案されている（例えば、特許文献１参照）。
特開２００１－１０５２７２号公報
　特許文献１のワーク搬送装置は、ワーク保持部が保持するワークの重量に応じて移動部の移動速度を変更しているが、ワークを保持しているときだけでなく、ワークを保持していないときも含めて、移動部の移動について最適化を図ることが望まれている。移動部の移動経路には、ワーク保持部によるワークの受け渡し時など、ワーク保持部の揺れを規制すべき場合と、ワーク保持部がワークを保持していないときなど、ワーク保持部の揺れを比較的許容する場合とが混在している。従って、ワーク保持部の揺れを規制すべき場合と、ワーク保持部の揺れを比較的許容する場合とにおいてそれぞれ最適な移動部の移動を実現することにより、ワークの搬送効率を向上させることができると考えられる。
　本発明は、移動部の移動について最適化を図ることにより、ワークの受け渡し時などではワーク保持部の揺れを抑えつつ、ワークを効率よく搬送することが可能なワーク搬送装置、ワーク搬送方法、及び工作機械システムを提供することを目的とする。
　本発明の態様に係るワーク搬送装置は、搬送先にワークを搬送するワーク搬送装置であって、搬送先に対応して配置されるガイドと、ガイドに沿って移動する移動部、及び移動部に設けられてワークを保持するワーク保持部を有する装置本体と、装置本体を制御する制御部と、を備え、制御部は、移動部の位置、移動方向、及び移動距離のうち少なくとも１つに応じて、移動部の速度、加速度又は減速度に関するカーブ、及び加速又は減速に関する時定数のうち少なくとも１一つを制御する。
　また、移動部を移動させる速度、カーブ、及び時定数を記憶する記憶部を備え、制御部は、移動部の位置、移動方向、及び移動距離のうち少なくとも１つに応じて、記憶部に記憶されている複数の速度、カーブ、及び時定数の中から選択してもよい。また、制御部は、ワーク保持部により保持するワークの個数、重量、及び形状のうち少なくとも１つに応じて、移動部の速度、カーブ、及び時定数のうち少なくとも１つを制御してもよい。
　また、移動部は、第１方向に移動する第１移動部と、第１方向と直交する第２方向に移動する第２移動部と、第１方向及び第２方向の双方に直交する第３方向に移動しかつワーク保持部が設けられる第３移動部と、を備え、制御部は、第１移動部、第２移動部、及び第３移動部のそれぞれの位置、移動方向、及び移動距離のうち少なくとも１つに応じて、第１移動部、第２移動部、及び第３移動部のそれぞれの速度、カーブ、及び時定数のうち少なくとも１つを制御してもよい。また、制御部は、ガイドに対する第３移動部の位置に応じて、第１移動部及び第２移動部の一方又は双方を移動させる際に、第１移動部及び第２移動部の一方又は双方の速度、カーブ、及び時定数のうち少なくとも１つを制御してもよい。また、第３移動部は、第３方向への移動として昇降可能な昇降ロッドであり、ガイドは、昇降ロッドを昇降可能に保持する第３ガイドを含んでおり、ワーク保持部は、昇降ロッドの下部に設けられてもよい。また、制御部は、移動部が移動する際の負荷が規定値を超える場合、負荷が規定値を超えないように、又は規定値を超える負荷が小さくなるように、移動部の速度、カーブ、及び時定数のうち少なくとも１つを所定値に設定してもよい。また、制御部は、移動部の速度、カーブ、及び時定数を所定の順番で所定値に更新してもよい。
　本発明の態様に係るワーク搬送方法は、搬送先に対応して配置されるガイドと、ガイドに沿って移動する移動部、及び移動部に設けられてワークを保持するワーク保持部を有する装置本体と、を備えるワーク搬送装置により搬送先にワークを搬送する方法であって、移動部の位置、移動方向、及び移動距離のうち少なくとも１つに応じて、移動部の速度、加速度又は減速度に関するカーブ、及び加速又は減速に関する時定数の少なくとも一つを制御することを含む。
　本発明の態様に係る工作機械システムは、上記のワーク搬送装置と、ワーク搬送装置により搬送されるワークを加工する工作機械と、を備える。
　上記したワーク搬送装置及びワーク搬送方法によれば、移動部の位置、移動方向、及び移動距離のうち少なくとも１つに応じて、移動部の速度、カーブ、及び時定数のうち少なくとも１つを制御するため、ワーク搬送装置の稼働時における各状況で移動部の最適な移動を行うことができる。その結果、ワークの受け渡し時などではワーク保持部の揺れを抑えつつ、ワークを効率よく搬送することができる。
　また、移動部を移動させる速度、カーブ、及び時定数を記憶する記憶部を備え、制御部が、移動部の位置、移動方向、及び移動距離のうち少なくとも１つに応じて、記憶部に記憶されている複数の速度、カーブ、及び時定数の中から選択する構成では、移動部の移動に関するパラメータである速度、カーブ、及び時定数を容易かつ短時間で設定することができる。また、制御部が、ワーク保持部により保持するワークの個数、重量、及び形状のうち少なくとも１つに応じて、移動部の速度、カーブ、及び時定数のうち少なくとも１つを制御する構成では、ワーク保持部がワークを保持している状況に加味して、移動部の速度等の最適化を図ることができる。
　また、移動部が、第１方向に移動する第１移動部と、第１方向と直交する第２方向に移動する第２移動部と、第１方向及び第２方向の双方に直交する第３方向に移動しかつワーク保持部が設けられる第３移動部と、を備え、制御部が、第１移動部、第２移動部、及び第３移動部のそれぞれの位置、移動方向、及び移動距離のうち少なくとも１つに応じて、第１移動部、第２移動部、及び第３移動部のそれぞれの速度、カーブ、及び時定数のうち少なくとも１つを制御する構成では、互いに直交する３軸方向に移動する各移動部において速度等の最適化を図ることができる。また、制御部が、ガイドに対する第３移動部の位置に応じて、第１移動部及び第２移動部の一方又は双方を移動させる際に、第１移動部及び第２移動部の一方又は双方の速度、カーブ、及び時定数のうち少なくとも１つを制御する構成では、ワーク保持部を持つ第３移動部の移動軸とは異なる他の２つの移動軸についても速度等の最適化を図ることができる。また、第３移動部が昇降ロッドであり、ガイドが第３ガイドを含み、ワーク保持部が昇降ロッドの下部に設けられる構成では、昇降ロッドの昇降により第３ガイドからワーク保持部までの長さが変わると、第１移動部又は第２移動部（すなわち、ワーク保持部を持つ昇降ロッドとは異なる移動部）を移動させた際のワーク保持部の揺れが異なるため、昇降ロッドの位置、すなわち第３ガイドに対するワーク保持部の位置に応じて、第１移動部又は第２移動部の速度等を制御することで、ワーク保持部の揺れを抑えつつ、速度等の最適化を図ることができる。また、制御部が、移動部が移動する際の負荷が規定値を超える場合、負荷が規定値を超えないように、又は規定値を超える負荷が小さくなるように、移動部の速度、カーブ、及び時定数のうち少なくとも１つを所定値に設定する構成では、移動部を移動させる際の負荷を低減させ、移動部を安定して移動させることができる。また、制御部が、移動部の速度、カーブ、及び時定数を所定の順番で所定値に更新する構成では、速度等が所定の順番で更新されることにより、移動部を移動させる際の負荷の低減を段階的に行うことができる。
　また、上記した工作機械システムによれば、上記したワーク搬送装置と、このワーク搬送装置により搬送されるワークを加工する工作機械と、を備えるので、工作機械に対してワークの搬入及び搬出を効率よく行うことができ、ワークの加工効率（生産効率）を向上させることができる。
本実施形態に係るワーク搬送装置及び工作機械システムの一例を示す正面図である。 図１に示すワーク搬送装置及び工作機械システムの側面図である。 ワーク搬送装置の制御部を機能ブロックで表した図である。 移動部の位置、移動方向、及び移動距離に関する情報、並びにワークの個数、重量、及び形状に関する情報の一例を示す図である。 （Ａ）及び（Ｂ）は、制御部に記憶されているデータテーブルの一例を示す図である。 移動部の速度、加速度又は減速度に関するカーブ、及び加速又は減速に関する時定数の一例を示すグラフである。 移動部の速度、加速度又は減速度に関するカーブ、及び加速又は減速に関する時定数の他の例を示すグラフである。 （Ａ）は、移動部の位置の一例を示す図、（Ｂ）は、移動部の移動距離の一例を示す図である。 （Ｂ）は、移動部の位置の他の例を示す図、（Ｂ）は、移動部の移動方向の一例を示す図である。 本実施形態に係るワーク搬送方法の一例を示すフローチャートである。 本実施形態に係るワーク搬送方法の他の例を示すフローチャートである。
　以下、本発明の実施形態について図面を参照しながら説明する。ただし、本発明はこの形態に限定されない。また、図面においては実施形態を説明するため、一部分を大きく又は強調して記載するなど適宜縮尺を変更して表現している。以下の各図において、ＸＹＺ座標系を用いて図中の方向を説明する。このＸＹＺ座標系においては、水平面に平行な平面をＸＺ平面とする。このＸＺ平面において、後述する工作機械１０の主軸１３、１４の回転軸に沿った方向をＺ方向と表記し、Ｚ方向に直交する方向をＸ方向と表記する。また、ＸＺ平面に垂直な方向はＹ方向と表記する。Ｘ方向、Ｙ方向、及びＺ方向のそれぞれは、図中の矢印の指す方向が＋方向であり、矢印の指す方向とは反対の方向が－方向であるとして説明する。
　図１は、本実施形態に係る工作機械システムＳＹＳの一例を示す図である。図１に示すように、工作機械システムＳＹＳは、工作機械１０と、本実施形態に係るワーク搬送装置２０とを備えている。工作機械１０は、例えば平行２軸旋盤であり、＋Ｚ方向に正面側を向けて配置される。工作機械１０は、本体部１１と、ワーク供給部１２Ａと、ワーク排出部１２Ｂとを有する。
　本体部１１は、主軸１３、１４と、タレット１５、１６と、反転装置１９と、装置制御部Ｃ１とを有する。主軸１３、１４は、Ｘ方向に並んで配置される。主軸１３、１４は、不図示の軸受け等によって、Ｚ方向に平行な軸周りに回転可能に支持される。主軸１３、１４の＋Ｚ側の端部には、それぞれ把握爪１３ａ、１４ａが設けられる。把握爪１３ａ、１４ａは、主軸１３、１４の回転方向に沿って所定の間隔で複数配置される。把握爪１３ａ、１４ａは、不図示のチャック駆動部によって主軸１３、１４の径方向に移動することでワークＷを保持可能である。主軸１３、１４は、ワーク搬送装置２０によるワークＷの搬送先である。
　タレット１５、１６は、主軸１３、１４の軸線方向から外れて配置される。例えば、タレット１５は、主軸１３の－Ｘ側に配置される。タレット１６は、主軸１４の＋Ｘ側に配置される。タレット１５、１６のそれぞれには、モータ等の回転駆動装置が設けられる。タレット１５、１６は、回転駆動装置により、Ｚ方向に平行な軸周りに回転可能である。タレット１５、１６の周面には、切削工具ＴＬを保持するための複数の保持部が設けられる。複数の保持部の全部又は一部には、主軸１３、１４に対応して切削工具ＴＬが保持される。従って、タレット１５、１６が回転することにより、所望の切削工具ＴＬが選択される。タレット１５、１６の保持部に保持される切削工具ＴＬは、各保持部に対して交換可能である。切削工具ＴＬとしては、ワークＷに対して切削加工を施すバイト等の他、ドリル又はエンドミル等の回転工具が用いられてもよい。また、タレット１５、１６は、不図示の駆動装置により、Ｘ方向及びＺ方向に移動可能である。
　反転装置１９は、ワークを保持可能な保持部１７、１８を備える。保持部１７、１８は、ワーク搬送装置２０によるワークＷの搬送先である。保持部１７、１８は、主軸１３、１４の＋Ｙ側（上方）において、Ｘ方向に並んで配置される。保持部１７、１８は、不図示の軸受け等によって、Ｚ方向に平行な軸線周りに回転可能に支持されてもよいし、回転しない形態であってもよい。保持部１７、１８の＋Ｚ側の端部には、それぞれ把握爪１７ａ、１８ａが設けられる。把握爪１７ａ、１８ａは、保持部１７、１８の中心の周りに所定の間隔で複数配置される。把握爪１７ａ、１８ａは、不図示のチャック駆動部によって保持部１７、１８の径方向に移動することでワークＷを保持可能である。
　保持部１７、１８は、それぞれＹ方向に平行な軸線周りに回転することで、把握爪１７ａ、１８ａが設けられる側（＋Ｚ側）の端部同士を対向させることが可能である。保持部１８は、スライダ１８ｂ及びガイド部材１８ｃを有する。スライダ１８ｂは、保持部１８を保持してガイド部材１８ｃ沿って移動可能である。ガイド部材１８ｃは、Ｘ方向に平行に配置され、スライダ１８ｂをＸ方向に案内する。スライダ１８ｂ及びガイド部材１８ｃにより、保持部１８は保持部１７に対して近接及び離間が可能となっている。保持部１７、１８の＋Ｚ側の端部同士が対向した状態で保持部１８が保持部１７に近接することにより、保持部１７と保持部１８との間でワークＷの受け渡しが可能となっている。
　ワーク供給部１２Ａには、工作機械１０における加工対象であるワークＷが載置される。ワーク供給部１２Ａは、ワーク搬送装置２０により搬送先に搬送されるワークＷが供給される。ワーク供給部１２Ａとしては、例えば、ワークＷを載置する固定台が用いられてもよいし、コンベア又はロータリー式でワークを供給する構成などが用いられてもよい。ワーク排出部１２Ｂには、工作機械１０で加工されたワークＷが載置される。ワーク排出部１２Ｂは、ワーク搬送装置２０によるワークＷの搬送先である。ワーク排出部１２Ｂとしては、例えば、ワークＷを載置する固定台が用いられてもよいし、コンベア又はロータリー式でワークを排出する構成などが用いられてもよい。
　装置制御部Ｃ１は、工作機械１０を制御する。装置制御部Ｃ１は、例えば主軸１３、１４の動作、タレット１５、１６の動作、反転装置１９の保持部１７、１８の動作等を制御する。装置制御部Ｃ１は、例えば複数台の工作機械を統括して制御する上位コントローラと無線又は有線により接続されていてもよい。
　ワーク搬送装置２０は、ワークＷの搬送先に対応して配置されるガイドＧと、装置本体２１と、制御部Ｃ２とを有する。ガイドＧは、Ｘガイド（第１ガイド）Ｇ１、Ｚガイド（第２ガイド）Ｇ２、及びＹガイド（第３ガイド）Ｇ３を有する。ＸガイドＧ１は、Ｘ方向（第１方向Ｄ１）に沿って配置されるレールであり、後述する走行体２４をＸ方向に案内する。ＺガイドＧ２は、Ｚ方向（第２方向Ｄ２）に沿って配置され、後述する前後移動体２５をＺ方向に案内する。ＹガイドＧ３は、Ｙ方向（第３方向Ｄ３）に沿って配置され、後述する昇降ロッド２６をＹ方向に案内する。
　装置本体２１は、移動部２２と、ワーク保持部２３とを有する。移動部２２は、第１移動部としての走行体２４と、第２移動部としての前後移動体２５と、第３移動部としての昇降ロッド２６とを有する。走行体２４は、走行体駆動部（第１駆動部）Ｍ１の駆動により、ＸガイドＧ１に沿って第１方向Ｄ１（Ｘ方向）に移動可能である。走行体駆動部Ｍ１は、例えば、電気モータ等の不図示の駆動源と、駆動源の駆動力を伝達する不図示の伝達機構とを有する。走行体駆動部Ｍ１は、制御部Ｃ２からの指令である電流値により駆動源を駆動させ、走行体２４を＋Ｘ方向又は－Ｘ方向に移動させる。走行体２４の＋Ｙ側の端部（上部）には、ＺガイドＧ２が一体で設けられる。
　前後移動体２５は、前後移動体駆動部（第２駆動部）Ｍ２の駆動により、ＺガイドＧ２に沿って第２方向Ｄ２（Ｚ方向）に移動可能である。前後移動体駆動部Ｍ２は、電気モータ等の不図示の駆動源と、駆動源の駆動力を伝達する不図示の伝達機構とを有する。前後移動体駆動部Ｍ２は、制御部Ｃ２からの指令である電流値により駆動源を駆動させ、前後移動体２５を＋Ｚ方向又は－Ｚ方向に移動させる。前後移動体２５の＋Ｚ側端部には、ＹガイドＧ３が一体で設けられる。
　昇降ロッド２６は、昇降ロッド駆動部（第３駆動部）Ｍ３の駆動により、ＹガイドＧ３に沿って第３方向Ｄ３（Ｙ方向）に昇降（移動）可能である。昇降ロッド駆動部Ｍ３は、電気モータ等の不図示の駆動源と、駆動源の駆動力を伝達する不図示の伝達機構とを有する。昇降ロッド駆動部Ｍ３は、制御部Ｃ２からの指令である電流値により駆動源を駆動させ、昇降ロッド２６を上昇（＋Ｙ方向への移動）又は下降（－Ｙ方向への移動）させる。昇降ロッド２６の下端部（－Ｙ側端部）には、ワーク保持部２３が設けられる。
　ワーク保持部２３は、ローダヘッド２７を有する。ローダヘッド２７は、ワークＷを保持可能な２つのローダチャック２８、２９を有する。ローダチャックは－Ｙ側（下方）に向いた状態で配置されている。ローダチャック２９は－Ｚ側に向いた状態で配置されている。ローダヘッド２７は、ＹＺ平面内においてＹ軸及びＺ軸に対して４５°傾いた回転軸ＡＸの軸周りに回転可能なスイベル機構を有する。
　ローダヘッド２７が回転軸ＡＸの軸周りに回転することにより、ローダチャック２８とローダチャック２９との位置関係を変更することができる。ローダチャック２８、２９により把持されたワークＷは、走行体２４、前後移動体２５、及び昇降ロッド２６がそれぞれ移動することにより、Ｘ方向（第１方向Ｄ１）、Ｙ方向（第３方向Ｄ３）、Ｚ方向（第２方向Ｄ２）、又はこれら各方向を合成した方向に搬送される。
　制御部Ｃ２は、装置本体２１を制御する。制御部Ｃ２は、走行体２４、前後移動体２５、昇降ロッド２６、及びワーク保持部２３における動作を制御する。図３は、制御部Ｃ２の一例を示す機能ブロック図である。制御部Ｃ２は、例えば装置制御部Ｃ１又は上位コントローラからの搬送指令に基づいて、走行体駆動部Ｍ１、前後移動体駆動部Ｍ２、及び昇降ロッド駆動部Ｍ３による駆動動作、並びにワーク保持部２３によるワークＷの把持又は解放の動作を制御する。制御部Ｃ２は、走行体２４、前後移動体２５、及び昇降ロッド２６が向かうべき移動先に移動するように、走行体駆動部Ｍ１、前後移動体駆動部Ｍ２、及び昇降ロッド駆動部Ｍ３のそれぞれの駆動源（電気モータ等）に対して電流値を与える。
　制御部Ｃ２は、記憶部５０にアクセス可能である。記憶部５０は、制御部Ｃ２内に備えていてもよいし、制御部Ｃ２外においてワーク搬送装置２０に外付けされて設けられてもよいし、工作機械１０の装置制御部Ｃ１に備える不図示の記憶部が用いられてもよい。記憶部５０は、移動部２２の移動に関する速度、加速度又は減速度に関するカーブ（以下、本実施形態において加速度カーブ、減速度カーブと称する場合がある。）、及び加速又は減速に関する時定数（以下、本実施形態において加速時定数、減速時定数と称する場合がある。）を複数記憶する。
　また、制御部Ｃ２は、図３に示すように、取得部４１と、選択部４２と、判定部４３と、所定値設定部４４と、更新部４５とを有する。取得部４１は、移動部２２の位置、移動方向、及び移動距離のうち少なくとも１つと、ワーク保持部２３により保持するワークＷの個数、重量、及び形状のうち少なくとも１つとを取得する。移動部２２の位置、移動方向、及び移動距離は、装置制御部Ｃ１又は上位コントローラから送られたワークＷの搬送指令から取得可能である。
　選択部４２は、移動部２２の位置、移動方向、及び移動距離のうち少なくとも１つに応じて、予め記憶部５０に記憶されている移動部２２の移動に関する複数の速度、カーブ、及び時定数から選択する。また、選択部４２は、移動部２２の位置、移動方向、及び移動距離のうち少なくとも１つと、ワーク保持部２３により保持するワークＷの個数、重量、及び形状のうち少なくとも１つとに応じて、複数の速度、カーブ、及び時定数から選択してもよい。判定部４３は、走行体駆動部Ｍ１、前後移動体駆動部Ｍ２、及び昇降ロッド駆動部Ｍ３のそれぞれの電流値（電流波形）又はフィードバック波形に基づいて、移動部２２が移動する際の走行体駆動部Ｍ１、前後移動体駆動部Ｍ２及び昇降ロッド駆動部Ｍ３の負荷が規定値を超えるか否かを判定する。
　所定値設定部４４は、判定部４３における判定結果において、負荷が規定値を超えると判定された場合、負荷が規定値を超えない値となるように、又は規定値を超える負荷が小さくなるように、移動部２２の移動に関する速度、カーブ、及び時定数を所定値に設定する。所定値は、予め記憶部５０等に記憶されている複数の値から所定値設定部４４により選択されてもよいし、予め記憶部５０等に記憶されている計算式に基づいて所定値設定部４４により算出された値であってもよい。また、所定値は、作業者により設定された値であってもよい。更新部４５は、所定値設定部４４によって所定値が設定された場合、設定された所定値により記憶部５０を更新する。更新部４５は、移動部２２の速度、カーブ、及び時定数を所定の順番で所定値に更新してもよい。この所定の順番は、走行体２４、前後移動体２５、及び昇降ロッド２６のそれぞれについて予め設定され、予め記憶部５０に記憶されていてもよいし、作業者が所定の順番を設定してもよい。
　図４は、移動部２２の位置、移動方向、及び移動距離に関する情報、並びにワーク保持部２３によるワークＷの個数、重量、及び形状に関する情報の一例を示す図である。走行体２４、前後移動体２５、及び昇降ロッド２６には、図４に示すように、それぞれの位置、移動方向、及び移動距離に関する情報Ｉ１、Ｉ２、Ｉ３がある。また、図４に示すように、ワーク保持部２３によるワークＷの個数、重量、及び形状に関する情報Ｉ４がある。このような情報Ｉ１からＩ４は、予め記憶部５０に記憶されている。
　情報Ｉ１は、走行体２４の位置、移動方向、及び移動距離であり、位置ＰＸ１、ＰＸ２、・・・と、＋Ｘ方向、－Ｘ方向と、距離ＬＸ１、ＬＸ２、・・・とがある。走行体２４の位置ＰＸ１は、例えばワーク供給部１２Ａに対応する位置である。位置ＰＸ２は、例えば主軸１３及び保持部１７に対応する位置である。位置ＰＸ３は、例えば主軸１４及び保持部１８に対応する位置である。位置ＰＸ４は、例えばワーク排出部１２Ｂに対応する位置である。
　＋Ｘ方向は、例えば、ワーク供給部１２Ａに対応する位置から主軸１３に対応する位置へ向かう方向、保持部１７に対応する位置から保持部１８に対応する位置へ向かう方向、又は、主軸１４に対応する位置からワーク排出部１２Ｂに対応する位置へ向かう方向である。－Ｘ方向は、例えば、ワーク排出部１２Ｂに対応する位置からワーク供給部１２Ａに対応する位置へ向かう方向である。
　距離ＬＸ１は、例えば、ワーク供給部１２Ａに対応する位置から主軸１３に対応する位置までの距離である。距離ＬＸ２は、例えば、保持部１７に対応する位置から保持部１８に対応する位置までの距離である。距離ＬＸ３は、例えば、主軸１４に対応する位置からワーク排出部１２Ｂに対応する位置までの距離である。
　情報Ｉ２は、前後移動体２５の位置、移動方向、及び移動距離であり、位置ＰＺ１、ＰＺ２、・・・と、＋Ｚ方向、－Ｚ方向と、距離ＬＺ１、ＬＺ２、・・・とがある。前後移動体２５の位置ＰＺ１は、例えば、ワーク保持部２３がワーク供給部１２Ａに対応する位置である。位置ＰＺ２は、例えば、ワーク保持部２３が主軸１３、１４及び保持部１７、１８に対向して離間した位置である。位置ＰＺ３は、例えば、ワーク保持部２３が主軸１３、１４及び保持部１７、１８とワークＷを受け渡す位置である。位置ＰＺ４は、例えば、ワーク保持部２３がワーク排出部１２Ｂに対応する位置である。
　＋Ｚ方向は、例えば、ワーク保持部２３が主軸１３、１４及び保持部１７、１８とワークＷを受け渡す位置から、主軸１３、１４及び保持部１７、１８に対して離間した位置へ向かう方向である。－Ｚ方向は、例えば、ワーク保持部２３が主軸１３、１４及び保持部１７、１８に対して離間した位置から、主軸１３、１４及び保持部１７、１８とワークＷを受け渡す位置へ向かう方向である。
　距離ＬＺ１は、例えば、ワーク保持部２３が主軸１３、１４及び保持部１７、１８に対して離間した位置から、主軸１３、１４及び保持部１７、１８とワークＷを受け渡す位置までの距離である。距離ＬＺ２は、例えば、ワーク保持部２３が主軸１３等に対して離間した位置からワーク供給部１２Ａに対応する位置までの距離である。距離ＬＺ３は、例えば、ワーク保持部２３が主軸１４等に対して離間した位置からワーク排出部１２Ｂに対応する位置までの距離である。
　情報Ｉ３は、昇降ロッド２６の位置、移動方向、及び移動距離であり、位置ＰＹ１、ＰＹ２、・・・と、＋Ｙ方向、－Ｙ方向と、距離ＬＹ１、ＬＹ２、・・・とがある。昇降ロッド２６の位置ＰＹ１は、例えば、ワーク保持部２３がワーク供給部１２ＡからワークＷを受け取る位置である。位置ＰＹ２は、例えば、ワーク保持部２３がＸ方向に移動する際の位置である。位置ＰＹ３は、例えば、ワーク保持部２３が主軸１３、１４に対応する位置である。位置ＰＹ４は、例えば、ワーク保持部２３が保持部１７、１８に対応する位置である。位置ＰＹ４は、例えば、ワーク保持部２３がワーク排出部１２ＢにワークＷを渡す位置である。
　＋Ｙ方向は、上方に向かう方向（上昇）である。＋Ｙ方向は、例えば、ワーク保持部２３がワーク供給部１２ＡでワークＷを受け取る位置及びワーク排出部１２ＢにワークＷを渡す位置からＸ方向に移動する際の位置へ向かう方向、ワーク保持部２３が主軸１３に対応する位置から保持部１７に対応する位置へ向かう方向、又は、ワーク保持部２３が主軸１４に対応する位置からＸ方向に移動する際の位置へ向かう方向である。－Ｙ方向は、下方に向かう方向（下降）である。－Ｙ方向は、例えば、ワーク保持部２３がＸ方向に移動する際の位置からワーク供給部１２ＡでワークＷを受け取る位置及びワーク排出部１２ＢにワークＷを渡す位置へ向かう方向、ワーク保持部２３がＸ方向に移動する際の位置から主軸１３に対応する位置へ向かう方向、又は、ワーク保持部２３が保持部１８に対応する位置から主軸１４に対応する位置へ向かう方向である。
　距離ＬＹ１は、例えば、ワーク保持部２３がワーク供給部１２ＡでワークＷを受け取る位置及びワーク排出部１２ＢにワークＷを渡す位置からＸ方向に移動する際の位置までの距離である。距離ＬＹ２は、例えば、ワーク保持部２３が主軸１３、１４に対応した位置から保持部１７、１８に対応する位置までの距離である。
　情報Ｉ４は、ワークＷによるワークＷの個数、重量、及び形状に関する情報であり、個数０、１、２と、重量Ｗ１、Ｗ２、・・・と、形状Ｋ１、Ｋ２、・・・とがある。個数０は、ローダヘッド２７の２つのローダチャック２８、２９の双方がワークＷを保持していない状況である。個数１は、２つのローダチャック２８、２９のいずれか一方のみがワークＷを保持している状況である。個数２は、２つのローダチャック２８、２９の双方がワークＷを保持している状況である。重量Ｗ１は、例えば軽いワークＷである。重量Ｗ２は、例えば重いワークＷである。形状Ｋ１は、例えば長尺物である。形状Ｋ２は、例えば短尺物である。
　図５（Ａ）及び（Ｂ）は、記憶部５０に記憶されるデータテーブルの一例を示す図である。図５（Ａ）のデータテーブルＴＢ１は、走行体２４の移動時におけるデータテーブルを示している。図５（Ｂ）のデータテーブルＴＢ２は、前後移動体２５の移動時におけるデータテーブルを示している。データテーブルＴＢ１、ＴＢ２は、移動部２２の位置、移動方向、及び移動距離に関する情報、並びにワーク保持部２３により保持しているワークＷの個数、重量、及び形状に関する情報と、移動部２２の速度、カーブ、及び時定数とが対応付けられたデータテーブルとして記憶部５０に記憶される。なお、昇降ロッド２６の移動時におけるデータテーブルは、データテーブルＴＢ１、ＴＢ２と同様であり、図示及びその説明を省略する。
　データテーブルＴＢ１は、図５（Ａ）に示すように、走行体２４についての情報を記憶する第１領域１１１、１２１、・・・と、前後移動体２５についての情報を記憶する第２領域１１２、１２２、・・・と、昇降ロッド２６についての情報を記憶する第３領域１１３、１２３、・・・と、ワーク保持部２３が保持するワークＷについての情報を記憶する第４領域１１４、１２４、・・・と、走行体２４の速度ＶＸ１、カーブＣＸ１、時定数ＴＸ１を記憶する第５領域１１５、１２５、・・・とを有する。
　データテーブルＴＢ１は、走行体２４の位置がＰＸ１、移動方向が＋Ｘ方向、移動距離がＬＸ１、前後移動体２５の位置がＰＺ１、昇降ロッド２６の位置がＰＹ１、ワーク保持部２３が保持するワークＷの個数が０、重量がＷ１、形状がＫ１である場合において、第５領域１１５に示すように、走行体２４の速度をＶＸ１、カーブをＣＸ１、時定数をＴＸ１とすることを示している。また、データテーブルＴＢ１は、走行体２４の位置がＰＸ２、移動方向が＋Ｘ方向、移動距離がＬＸ１、前後移動体２５の位置がＰＺ１、昇降ロッド２６の位置がＰＹ１、ワーク保持部２３が保持するワークＷの個数が０、重量がＷ１、形状がＫ１である場合において、第５領域１２５に示すように、走行体２４の速度をＶＸ２、カーブをＣＸ２、時定数をＴＸ２とすることを示している。
　データテーブルＴＢ１は、走行体２４の位置、移動方向、移動距離、前後移動体２５の位置、昇降ロッド２６の位置、ワーク保持部２３が保持するワークＷの個数、重量、形状のいずれかが異なるごとに速度、カーブ、時定数が設定されている。
　データテーブルＴＢ２は、図５（Ｂ）に示すように、走行体２４についての情報を記憶する第１領域２１１、２２１、・・・と、前後移動体２５についての情報を記憶する第２領域２１２、２２２、・・・と、昇降ロッド２６についての情報を記憶する第３領域２１３、２２３、・・・と、ワーク保持部２３が保持するワークＷについての情報を記憶する第４領域２１４、２２４、・・・と、前後移動体２５の速度ＶＺ１、カーブＣＺ１、時定数ＴＺ１を記憶する第５領域２１５、２２５、・・・とを有する。
　データテーブルＴＢ２は、前後移動体２５の位置がＰＺ１、移動方向が＋Ｚ方向、移動距離がＬＺ１、走行体２４の位置がＰＸ１、昇降ロッド２６の位置がＰＹ１、ワーク保持部２３が保持するワークＷの個数が０、重量がＷ１、形状がＫ１である場合において、第５領域２１５に示すように、前後移動体２５の速度をＶＺ１、カーブをＣＺ１、時定数をＴＺ１とすることを示している。また、データテーブルＴＢ２は、前後移動体２５の位置がＰＺ２、移動方向が＋Ｚ方向、移動距離がＬＺ１、走行体２４の位置がＰＸ１、昇降ロッド２６の位置がＰＹ１、ワーク保持部２３が保持するワークＷの個数が０、重量がＷ１、形状がＫ１である場合において、第５領域２２５に示すように、前後移動体２５の速度をＶＸ２、カーブをＣＸ２、時定数をＴＸ２とすることを示している。
　データテーブルＴＢ２は、前後移動体２５の位置、移動方向、移動距離、走行体２４の位置、昇降ロッド２６の位置、ワーク保持部２３が保持するワークＷの個数、重量、形状のいずれかが異なるごとに速度、カーブ、時定数が設定されている。
　なお、上記したデータテーブルＴＢ１、ＴＢ２（図示していないが、昇降ロッド２６に関するデータテーブルを含む）は、走行体２４、前後移動体２５、昇降ロッド２６の位置、移動方向、移動距離、ワーク保持部２３が保持するワークＷの個数、重量、形状が異なるごとに速度、カーブ、時定数が設定されているが、この形態に限定されない。
　例えば、データテーブルＴＢ１等において、走行体２４の位置等が異なっても共通の速度、カーブ、時定数が設定されてもよい。この場合、データテーブルＴＢ１等に記憶させる速度、カーブ、時定数が少なくなるので、記憶部５０に記憶させておくデータテーブルＴＢ１等を軽くできる。また、例えば、データテーブルＴＢ１等において、ワーク保持部２３が保持するワークＷの個数、重量、形状の情報を用いずに速度、カーブ、時定数が設定されてもよい。この場合、データテーブルＴＢ１等にワークＷの個数、重量、形状のデータがなくてもよく、ワークＷの個数等これらのデータの変化に対応した速度、カーブ、時定数のデータもないため、記憶部５０に記憶させておくデータテーブルＴＢ１等を軽くできる。
　これらデータテーブルＴＢ１、ＴＢ２等は、事前にオペレータの操作によってワークＷを搬送するテスト稼働により求めてもよいし、一部又は全ての値について実験値（シミュレーション）を元にした計算式により求めてもよい。テスト稼働に際しては、例えば、ワーク保持部２３に揺れセンサ（加速度センサ）を搭載させて、この揺れセンサからの検出結果から最適な速度、カーブ、時定数を演算式等により算出してデータテーブルＴＢ１、ＴＢ２等を作成してもよい。なお、ワーク保持部２３がワークＷを保持していない場合（個数０）では、ワーク保持部２３の揺れが問題とならないとして、例えば、最大速度、急峻なカーブ、最短の時定数等に設定してもよい。ただし、ワーク保持部２３がワークＷを保持していないときでも、ワーク保持部２３の揺れにより工作機械１０の稼働の支障となる場合、稼働時に支障がないような移動部２２の速度、カーブ、時定数に設定してもよい。
　また、これらデータテーブルＴＢ１、ＴＢ２等は、複数のワーク搬送装置２０において共通して利用可能である。この場合、基準となるデータテーブルＴＢ１、ＴＢ２等を作成したワーク搬送装置２０に対して、他のワーク搬送装置２０の種類、機差に応じてデータテーブルＴＢ１、ＴＢ２等を補正することにより、他のワーク搬送装置２０においてもデータテーブルＴＢ１、ＴＢ２等を利用可能となる。
　ここで、移動部２２の速度、カーブ、及び時定数について説明する。図６は、移動部２２の速度、及びカーブと、経過時間との関係の一例を示すグラフである。図６は、停止している移動部が所定速度で移動するまでの状態を示している。なお、図６におけるカーブは、加速度カーブである。図６のグラフでは、移動部２２として走行体２４を例に挙げて説明するが、前後移動体２５又は昇降ロッド２６においても同様である。なお、図６のグラフは、横軸が経過時間を示しており、縦軸が速度、加速度をそれぞれ示している。時定数は、図６のグラフにおいて、横軸と平行に示している。なお、図６における時定数は、加速時定数である。
　図６に示す例では、走行体２４（移動部２２）が時刻ｔ０で移動を開始し、走行体２４の速度が所定速度に到達する場合の速度、加速度、及び加速時定数の変化を示している。この場合において、加速度が増加する期間（加速度増加期間：時刻ｔ０から時刻ｔ３まで）と、加速度が一定の期間（定加速度期間：時刻ｔ３から時刻ｔ４まで）と、加速度が減少する期間（加速度減少期間：時刻ｔ４から時刻ｔ７まで）とが存在する。
　加速度増加期間において、時刻ｔ０から時刻ｔ１までの期間では、単位時間当たりの加速度の増加量が時間の経過に伴って徐々に大きくなる。この期間において、加速度と経過時間との関係は、下に凸の曲線として表される。また、時刻ｔ１から時刻ｔ２までの期間では、単位時間当たりの加速度の増加量が一定となる。この期間において、加速度と経過時間との関係は、直線として表される。また、時刻ｔ２から時刻ｔ３までの期間では、単位時間当たりの加速度の増加量が時間の経過に伴って徐々に小さくなる。この期間において、加速度と経過時間との関係は、上に凸の曲線として表される。加速度増加期間において、速度は、時間の経過に伴って徐々に大きくなり、下に凸の曲線として表される。
　定加速度期間では、時刻ｔ３から時刻ｔ４までの期間、加速度が一定の状態である。この期間において、加速度と経過時間との関係は、横軸に平行な直線として表される。定加速度期間において、速度は、時間の経過に伴って一定の割合で大きくなり、直線として表される。
　加速度減少期間において、時刻ｔ４から時刻ｔ５までの期間では、単位時間当たりの加速度の減少量が時間の経過に伴って徐々に大きくなる。この期間において、加速度と経過時間との関係は、上に凸の曲線として表される。また、時刻ｔ５から時刻ｔ６までの期間では、単位時間当たりの加速度の減少量が一定となる。この期間において、加速度と経過時間との関係は、負の傾きの直線として表される。また、時刻ｔ６から時刻ｔ７までの期間では、単位時間当たりの加速度の減少量が時間の経過に伴って徐々に小さくなる。この期間において、加速度と経過時間との関係は、下に凸の曲線として表される。加速度減少期間において、速度は、時間の経過に伴って徐々に小さくなり、上に凸の曲線として表される。
　このように、加速度増加期間、定加速度期間、及び加速度減少期間において、加速度と経過時間との関係は、加速度カーブとして表される。加速度カーブは、経過時間に比して、加速度増加期間、定加速度期間、及び加速度減少期間における継ぎ目が滑らかであるほど、速度の変化が滑らかになり、ワーク保持部２３の揺れが少なくなる。
　加速時定数Ｔは、走行体２４が目標速度に到達するまでの時間である。加速時定数の値が大きいほど、加速が緩やかになり、加速時定数の値が小さいほど、加速が急激になる。加速時における目標速度は、走行体２４の最高速度としてもよいし、最高速度未満の速度としてもよい。
　加速時定数Ｔは、例えば加速度増加期間における部分時定数Ｔａと、定加速度期間における部分時定数Ｔｂと、加速度減少期間における部分時定数Ｔｃとの和で表すことができる。本実施形態において、加速度増加期間に設定される部分時定数Ｔａは、加速度減少期間に設定される部分時定数Ｔｃに比べて、小さい値となっている。このため、加速度増加期間では、加速度減少期間に比べて、加速度の変化率が大きくなっている。
　図７は、移動部２２の速度、及びカーブと、経過時間との関係の他の例を示すグラフである。図７は、所定速度で移動している移動部２２が停止するまでの状態を示している。なお、図７におけるカーブは、減速度カーブである。図７のグラフでは、図６と同様に移動部２２として走行体２４を例に挙げて説明するが、前後移動体２５又は昇降ロッド２６においても同様である。なお、図７のグラフは、横軸が経過時間を示しており、縦軸が速度、加速度をそれぞれ示している。時定数は、図７のグラフにおいて、横軸と平行に示している。図７における時定数は、減速時定数である。
　図７に示す例では、走行体２４（移動部２２）が時刻ｔ０で所定の速度で走行しており、走行体２４が停止（速度が０）となる場合の速度、減速度、及び減速時定数の変化を示している。この場合において、減速度が増加する期間（減速度増加期間：時刻ｔ０から時刻ｔ１３まで）と、減速度が一定の期間（定減速度期間：時刻ｔ１３から時刻ｔ１４まで）と、減速度が減少する期間（減速度減少期間：時刻ｔ１４から時刻ｔ１７まで）とが存在する。
　減速度増加期間において、時刻ｔ０から時刻ｔ１１までの期間では、単位時間当たりの減速度の増加量が時間の経過に伴って徐々に大きくなる。この期間において、減速度と経過時間との関係は、上に凸の曲線として表される。また、時刻ｔ１１から時刻ｔ１２までの期間では、単位時間当たりの減速度の増加量が一定となる。この期間において、減速度と経過時間との関係は、直線として表される。また、時刻ｔ１２から時刻ｔ１３までの期間では、単位時間当たりの減速度の増加量が時間の経過に伴って徐々に小さくなる。この期間において、減速度と経過時間との関係は、下に凸の曲線として表される。減速度増加期間において、速度は、時間の経過に伴って徐々に小さくなり、上に凸の曲線として表される。
　定減速度期間では、時刻ｔ１３から時刻ｔ１４までの期間、減速度が一定の状態である。この期間において、減速度と経過時間との関係は、横軸に平行な直線として表される。定減速度期間において、速度は、時間の経過に伴って一定の割合で小さくなり、直線として表される。
　減速度減少期間において、時刻ｔ１４から時刻ｔ１５までの期間では、単位時間当たりの減速度の減少量が時間の経過に伴って徐々に大きくなる。この期間において、減速度と経過時間との関係は、下に凸の曲線として表される。また、時刻ｔ１５から時刻ｔ１６までの期間では、単位時間当たりの減速度の減少量が一定となる。この期間において、減速度と経過時間との関係は、直線として表される。また、時刻ｔ１６から時刻ｔ１７までの期間では、単位時間当たりの減速度の減少量が時間の経過に伴って徐々に小さくなる。この期間において、減速度と経過時間との関係は、上に凸の曲線として表される。減速度減少期間において、速度は、時間の経過に伴って徐々に小さくなり、下に凸の曲線として表される。
　このように、減速度増加期間、定減速度期間、及び減速度減少期間において、減速度と経過時間との関係は、減速度カーブとして表される。減速度カーブは、経過時間に比して、減速度増加期間、定減速度期間、及び減速度減少期間における継ぎ目が滑らかであるほど、速度の変化が滑らかになり、ワーク保持部２３の揺れが少なくなる。
　減速時定数Ｔ１は、走行体２４が停止するまでの時間である。減速時定数の値が大きいほど、減速が緩やかになり、減速時定数の値が小さいほど、減速が急激になる。減速時における目標速度は、走行体２４の停止（速度０）としてもよいし、現在の速度より低い所定の速度としてもよい。
　減速時定数Ｔ１は、例えば減速度増加期間における部分時定数Ｔｄと、定減速度期間における部分時定数Ｔｅと、減速度減少期間における部分時定数Ｔｆとの和で表すことができる。本実施形態において、減速度増加期間に設定される部分時定数Ｔｄは、減速度減少期間に設定される部分時定数Ｔｆに比べて、小さい値となっている。このため、減速度増加期間では、加速度減少期間に比べて、減速度の変化率が大きくなっている。
　なお、加速時定数又は減速時定数が同一値の場合でも、加速度カーブ又は減速度カーブが異なるように設定することも可能である。例えば、加速度増加期間において、加速度カーブがより緩やかになるように設定してもよいし（図６の一点鎖線参照）、加速度カーブがより急峻になるように設定してもよい（図示省略）。また、加速度減少期間において、加速度カーブがより急峻になるように設定してもよいし（図６の二点鎖線参照）、加速度カーブがより緩やかになるように設定してもよい（図示省略）。また、例えば、減速度増加期間において、減速度カーブがより緩やかになるように設定してもよいし（図７の一点鎖線参照）、減速度カーブがより急峻になるように設定してもよい（図示省略）。また、減速度減少期間において、減速度カーブがより急峻になるように設定してもよいし（図７の二点鎖線参照）、減速度カーブがより緩やかになるように設定してもよい（図示省略）。なお、上記した減速度は、負の加速度として表してもよい。すなわち、減速度カーブは加速度カーブとして表してもよいし、減速時定数を負の加速時定数として表してもよい。
　次に、工作機械システムＳＹＳの動作を説明する。まず、ワーク搬送装置２０の制御部Ｃ２の制御により、工作機械１０のワーク供給部１２Ａに予め載置された未加工のワークＷがワーク保持部２３により保持され、走行体２４、前後移動体２５、及び昇降ロッド２６が移動することにより主軸１３に搬送される。主軸１３において加工されたワークＷは、ワーク保持部２３により保持されて反転装置１９の保持部１７に搬送される。ワークＷが保持部１７から保持部１８に移載されて反転した後、ワーク保持部２３により保持されて主軸１４に搬送される。主軸１４において加工されたワークＷは、ワーク保持部２３により保持されてワーク排出部１２Ｂに搬送される。なお、本実施形態では、加工後のワークＷをワーク排出部１２Ｂに搬送するが、この形態に限定されない。例えば、ＸガイドＧ１の＋Ｘ側端部に、他の工作機械におけるワーク搬送装置に加工後のワークＷを受け渡すための受け渡し装置が設けられ、この受け渡し装置に加工後のワークＷを渡す構成であってもよい。
　このように、ワーク搬送装置２０の移動部２２（走行体２４、前後移動体２５、昇降ロッド２６）の各動作において、制御部Ｃ２は、移動部２２の位置、移動方向、及び移動距離、並びにワーク保持部２３に保持されるワークＷの個数、重量、及び形状に応じて、走行体２４、前後移動体２５、又は昇降ロッド２６のそれぞれの速度、カーブ、及び時定数の少なくとも一つを設定して、走行体駆動部Ｍ１、前後移動体駆動部Ｍ２、又は昇降ロッド駆動部Ｍ３をそれぞれ制御する。
　図８（Ａ）は、移動部２２の位置の一例を示す図である。図８（Ａ）では、走行体２４がＸガイドＧ１に沿って第１方向（Ｘ方向）Ｄ１に移動する際の位置について示している。図８（Ａ）に示す例では、走行体２４が位置ＰＸ１から本体部１１の近くを移動する場合と、位置ＰＸ２から本体部１１に対して離れる方向に移動する場合とで、ワーク保持部２３の揺れの大きさが異なる例を示している。つまり、走行体２４の速度、カーブ、時定数が同一である場合、走行体２４が位置ＰＸ１から移動する場合よりも、位置ＰＸ２から移動する場合の方が、ワーク保持部２３の揺れが大きくなる。
　従って、制御部Ｃ２は、例えば、位置ＰＸ２から移動させる場合に、位置ＰＸ１から移動させる場合よりも、例えば、速度を小さく（又はカーブを緩やかに、又は時定数を大きく）するように走行体駆動部Ｍ１を制御する。なお、制御部Ｃ２は、位置ＰＸ２から移動させる場合において、ワークＷを搬送しない場合、又はワーク保持部２３の揺れを許容可能な場合などでは、位置ＰＸ１から移動させる場合と同一の速度、カーブ、及び時定数に設定してもよいし、位置ＰＸ１から移動させる場合よりも大きな速度、急峻なカーブ、及び小さな時定数に設定してもよい。特に、位置ＰＸ２が本体部１１から離れた位置である場合には、ワーク保持部２３が揺れても本体部１１等への影響が小さいと考えられるので、位置ＰＸ１から移動させる場合よりも大きな速度、急峻なカーブ、及び小さな時定数に設定してもよい。
　図８（Ｂ）は、移動部２２の移動距離の例を示す図である。図８（Ｂ）では、走行体２４がＸガイドＧ１に沿って第１方向（Ｘ方向）Ｄ１に移動する際の距離について示している。図８（Ｂ）に示す例では、走行体２４が第１方向Ｄ１に距離ＬＸ１を移動する場合と、距離ＬＸ１よりも大きい距離ＬＸ２を移動する場合とで、ワーク保持部２３の揺れの大きさが異なる例を示している。つまり、走行体２４の速度、カーブ、時定数が同一である場合、移動距離が短くなるほど、ワーク保持部２３の揺れが大きくなる。
　従って、制御部Ｃ２は、距離ＬＸ１を移動させる場合に、距離ＬＸ２を移動させる場合よりも、例えば、速度を小さく（又はカーブを緩やかに、又は時定数を大きく）するように走行体駆動部Ｍ１を制御する。なお、制御部Ｃ２は、距離ＬＸ１を移動させる場合において、ワークＷを搬送しない場合、又はワーク保持部２３の揺れを許容可能な場合などでは、距離ＬＸ２を移動する場合と同一の速度、カーブ、及び時定数に設定してもよいし、距離ＬＸ２を移動させる場合よりも大きな速度、急峻なカーブ、及び小さな時定数に設定してもよい。
　図９（Ａ）は、昇降ロッド２６の昇降方向（第３方向Ｄ３）とは異なる方向にワーク保持部２３を移動させる場合について、ワーク保持部２３（昇降ロッド２６）の位置の例を示す図である。図９（Ａ）では、昇降ロッド２６が位置ＰＹ１にあり、前後移動体２５により、ワーク保持部２３が主軸１３、１４に対向する位置からワークＷの受け渡し位置まで第２方向Ｄ２（第３方向Ｄ３と異なる方向）に移動する場合と、昇降ロッド２６が位置ＰＹ２にあり、前後移動体２５が、ワーク保持部２３が保持部１７、１８に対向する位置からワークＷの受け渡し位置まで第２方向Ｄ２に移動する場合とを示している。図９（Ａ）に示す例では、昇降ロッド２６が位置ＰＹ１にあって、前後移動体２５が第２方向Ｄ２に移動する場合と、昇降ロッド２６が位置ＰＹ２にあって、前後移動体２５が第２方向Ｄ２に移動する場合とで、ワーク保持部２３の揺れの大きさが異なる例を示している。つまり、前後移動体２５の速度、カーブ、時定数が同一である場合、昇降ロッド２６が位置ＰＹ２にあるときよりも、昇降ロッド２６が位置ＰＹ１にあるときの方が指示点からの長さ（ＹガイドＧ３からワーク保持部２３までの長さ）が長くなるので、ワーク保持部２３の揺れが大きくなる。
　従って、制御部Ｃ２は、昇降ロッド２６が位置ＰＹ１にあるときに前後移動体２５を移動させる場合に、昇降ロッド２６が位置ＰＹ２にあるときに前後移動体２５を移動させる場合よりも、例えば、速度を小さく（又はカーブを緩やかに、又は時定数を大きく）するように前後移動体駆動部Ｍ２を制御する。なお、制御部Ｃ２は、昇降ロッド２６が位置ＰＹ１にあるときに前後移動体２５を移動させる場合に、昇降ロッド２６が位置ＰＹ２にあるときに前後移動体２５を移動させる場合と同一の速度、カーブ、及び時定数に設定してもよいし、昇降ロッド２６が位置ＰＹ２にあるときに前後移動体２５を移動させる場合よりも大きな速度、急峻なカーブ、及び小さな時定数に設定してもよい。
　図９（Ｂ）は、移動部２２の移動方向の例を示す図である。図９（Ｂ）では、昇降ロッド２６が下降（－Ｙ方向に移動）する場合と、上昇（＋Ｙ方向に移動）する場合とを示している。図９（Ｂ）に示す例では、昇降ロッド２６が下降する場合と、昇降ロッド２６が上昇する場合とで、ワーク保持部２３の揺れの大きさが異なる例を示している。つまり、昇降ロッド２６の速度、カーブ、時定数が同一である場合、昇降ロッド２６が下降する場合の方が、昇降ロッド２６が上昇する場合よりもワーク保持部２３の揺れが大きくなる。
　従って、制御部Ｃ２は、昇降ロッド２６が下降する場合に、上昇する場合よりも、例えば、速度を小さく（又はカーブを緩やかに、又は時定数を大きく）するように昇降ロッド駆動部Ｍ３を制御する。なお、制御部Ｃ２は、昇降ロッド２６が下降する場合において、ワークＷを搬送しない場合、又はワーク保持部２３の揺れを許容可能な場合などでは、上昇させる場合と同一の速度、カーブ、及び時定数に設定してもよいし、上昇させる場合よりも大きな速度、急峻なカーブ、及び小さな時定数に設定してもよい。
　なお、上記した図８及び図９において、移動部２２が停止した状態から移動を開始させ、目的の位置に停止させるまでの間において、移動の開始後における加速度カーブ及び加速時定数と、移動の停止前における減速度カーブ及び減速時定数とが同一又は対称となることに限定されない。例えば、加速度カーブと減速度カーブとが非対称であってもよいし、加速時定数と減速時定数とが同一の値とならなくてもよい。すなわち、移動部２２の移動開始から停止までの一連の動作において、加速度カーブと減速度カーブとがそれぞれ独立して設定されてもよいし、加速時定数と減速時定数とがそれぞれ独立して設定されてもよい。
　図１０は、本実施形態に係るワーク搬送方法の一例を示すフローチャートである。図１０のフローチャートを説明するに際して、適宜図１から図９の内容を参酌する。図１０に示すように、まず、制御部Ｃ２は、移動部２２の位置、移動方向、及び移動距離のうち少なくとも１つを取得する（ステップＳ１）。ステップＳ１において、制御部Ｃ２の取得部４１（図３参照）は、工作機械１０の装置制御部Ｃ１又は上位コントローラから送られたワークＷの搬送指令、又はＸガイドＧ１等に設けられている位置センサの検出結果などから走行体２４、前後移動体２５、及び昇降ロッド２６の各位置、移動方向、移動距離等に関する移動部２２の情報を取得する。
　次に、制御部Ｃ２は、ワーク保持部２３により保持されるワークＷの個数、重量、及び形状のうち少なくとも１つを取得する（ステップＳ２）。ステップＳ２において、制御部Ｃ２の取得部４１（図３参照）は、工作機械１０の装置制御部Ｃ１又は上位コントローラから送られたワークＷの搬送指令又はワークＷに関する情報などからワーク保持部２３により保持されるワークＷの個数、重量、及び形状の情報を取得する。なお、ステップＳ２を実行するか否かは任意であり、ステップＳ２は実行されなくてもよい。
　次に、制御部Ｃ２は、取得部４１で取得した移動部２２の位置、移動方向、及び移動距離、並びにワークＷの個数、重量、及び形状に応じて、移動部２２の速度、カーブ、及び時定数のうち少なくとも１つを制御する（ステップＳ３）。ステップＳ３において、制御部Ｃ２の選択部４２（図３参照）は、移動部２２の位置、移動方向、及び移動距離、並びにワークＷの個数、重量、及び形状に応じて、記憶部５０に記憶されているデータテーブルＴＢ１、ＴＢ２等（図５参照）から走行体２４、前後移動体２５、又は昇降ロッド２６のそれぞれについて、速度、カーブ、及び時定数を選択する。
　次に、制御部Ｃ２は、選択された速度、カーブ、及び時定数の値に基づいて、移動部２２の移動を制御する（ステップＳ４）。ステップＳ４において、制御部Ｃ２は、選択部４２が選択した速度、カーブ、及び時定数となるように走行体駆動部Ｍ１、前後移動体駆動部Ｍ２、又は昇降ロッド駆動部Ｍ３をそれぞれ制御する。このステップＳ４により、移動部２２（走行体２４、前後移動体２５、昇降ロッド２６）は、それぞれに設定された速度、カーブ、及び時定数に基づいて移動することになる。
　なお、本実施形態では、走行体２４、前後移動体２５、及び昇降ロッド２６を個別に移動させる場合を例に挙げて説明しているが、この形態に限定されない。走行体２４、前後移動体２５、及び昇降ロッド２６のうちいずれか２つ又は３つを同時に移動させてもよい。この場合、移動させる走行体２４、前後移動体２５、又は昇降ロッド２６のそれぞれに対して、走行体２４等の位置、移動方向、及び移動距離、並びにワークＷの個数、重量、及び形状に応じて速度、カーブ、及び時定数が設定される。
　＜変形例＞
　本実施形態の変形例について説明する。本変形例では、移動部２２移動させた際の制御部Ｃ２の処理について説明する。図３に示すように、制御部Ｃ２は、ＸガイドＧ１、ＺガイドＧ２、及びＹガイドＧ３のそれぞれに設けられている不図示の位置センサによって走行体２４、前後移動体２５、昇降ロッド２６の位置を検出し、検出結果に基づいて走行体駆動部Ｍ１、前後移動体駆動部Ｍ２、及び昇降ロッド駆動部Ｍ３をフィードバック制御する。制御部Ｃ２は、走行体駆動部Ｍ１、前後移動体駆動部Ｍ２、及び昇降ロッド駆動部Ｍ３に対して指示した電流値（電流波形）又は、フィードバック波形を、走行体駆動部Ｍ１、前後移動体駆動部Ｍ２、及び昇降ロッド駆動部Ｍ３の駆動部（電気モータ）に与えた負荷信号として取得する。
　図１１は、本実施形態に係るワーク搬送方法の他の例を示すフローチャートである。図１１では、ステップＳ４を行った後の動作について示している。図１１に示すように、制御部Ｃ２は、走行体駆動部Ｍ１、前後移動体駆動部Ｍ２、又は昇降ロッド駆動部Ｍ３に与えている電流値（電流波形）又はフィードバック波形から、走行体駆動部Ｍ１、前後移動体駆動部Ｍ２、又は昇降ロッド駆動部Ｍ３にかかっている負荷を検出する（ステップＳ５）。制御部Ｃ２は、検出した負荷が規定値を超えるか否かを判定する（ステップＳ６）。ステップＳ６において、制御部Ｃ２の判定部４３（図３参照）は、検出した負荷と記憶部５０に記憶された規定値とを比較して、第１駆動部Ｍ１等にかかっている負荷が規定値を超えるかを判定する。規定値は、例えば、第１駆動部Ｍ１、第２駆動部Ｍ２、又は第３駆動部Ｍ３の駆動源である電気モータの定格値である。
　負荷が規定値を超えていないと判定される場合（ステップＳ６のＮＯ）、制御部Ｃ２は、図１１に示す処理を終了する。また、負荷が規定値を超えていると判定される場合（ステップＳ６のＹＥＳ）、制御部Ｃ２は、記憶部５０に記憶されている走行体２４、前後移動体２５、又は昇降ロッド２６の速度、カーブ、及び時定数のうち少なくとも１つを所定値に設定する（ステップＳ７）。ステップＳ７において、制御部Ｃ２の所定値設定部４４（図３参照）は、走行体駆動部Ｍ１、前後移動体駆動部Ｍ２、又は昇降ロッド駆動部Ｍ３の負荷が規定値を超えないように、又は規定値を超える負荷が小さくなるように、記憶部５０に記憶されている速度、カーブ、及び時定数の少なくとも１つを所定値に設定する。
　走行体駆動部Ｍ１等の駆動源に対して規定値を超える電流値を与えることを回避する必要がある。そのため、先に設定されている速度等に対して低い速度等となる所定値とすることで、走行体駆動部Ｍ１等の駆動源に対して過度な負荷をかけることを防止している。走行体駆動部Ｍ１等の駆動源の負荷が規定値を超える要因としては、駆動源又はＸガイドＧ１等のワーク搬送装置２０を構成する部材の経年劣化、あるいは搬送するワークＷの重量誤差、作業環境の室温変化などがある。所定値設定部４４が設定する所定値は、先に設定されている速度、カーブ、及び時定数に対して、低い速度、緩やかなカーブ、長い時定数である。この所定値は、予め記憶部５０等に記憶されている複数の値から所定値設定部４４により選択されてもよいし、予め記憶部５０等に記憶されている計算式に基づいて所定値設定部４４により算出された値であってもよい。また、所定値は、作業者により設定された値であってもよい。
　また、所定値設定部４４は、負荷が規定値を超える場合、超えた部分を一度に解消するような所定値に設定すると、ワークＷの搬送効率を大きく低下させる場合がある。このような場合、所定値設定部４４は、上記のように、規定値を超える負荷が小さくなるように所定値を設定し、この所定値の設定を繰り返すことにより、規定値を超える負荷が段階的に小さくなるようにして、最終的に負荷が規定値を超えないようにしてもよい。
　また、所定値設定部４４は、速度、カーブ、及び時定数を所定の順番で所定値に更新してもよい。所定値設定部４４は、例えば、速度、時定数、カーブの順で所定値を設定してもよい。この順番は、例えば、移動部２２の移動時間（ワーク保持部２３の移動時間）が長くならないように、すなわちワークＷの搬送効率をできるだけ落とさないように設定される。所定の順番は、記憶部５０に予め決められた順番が適用されてもよいし、作業者により設定されてもよい。所定値設定部４４は、ステップＳ７により速度を所定値に設定した後、例えば、次の移動部２２の移動時においてまだ負荷が規定値を超えているときには時定数を所定値に設定し、さらに次の移動部２２の移動時においてまだ負荷が規定値を超えているときにはカーブを所定値に設定し、この処理を繰り返すことで負荷が規定値を下回るまで繰り返して行う。なお、所定の順番は、最初にカーブ又は時定数であってもよい。
　次に、制御部Ｃ２は、記憶部５０に記憶されている速度当の値を、所定値設定部４４により設定された所定値に更新する（ステップＳ８）。ステップＳ８において、制御部Ｃ２の更新部４５（図３参照）は、記憶部５０に記憶されるデータテーブルＴＢ１、ＴＢ２等の速度、カーブ、及び時定数の値を、所定値設定部４４により設定された所定値（新たな値）に更新する。なお、記憶部５０には、更新前の速度等のデータを更新履歴として記憶しておいてもよい。
　次に、制御部Ｃ２は、移動部２２の移動が完了したか否かを判定する（ステップＳ９）。ステップＳ９において、制御部Ｃ２は、例えば、位置センサ等の検出結果から、移動部２２の移動が完了したか否かを判断する。移動部２２の移動が完了していない場合、（ステップＳ４のＮＯ）、制御部Ｃ２は、ステップＳ５以降の処理を繰り返して行う。また、移動部２２の移動が完了した場合、（ステップＳ４のＹＥＳ）、制御部Ｃ２は、更新後の所定値で移動部２２が移動するように制御する（ステップＳ１０）。この結果、次の移動部２２の移動時において、走行体駆動部Ｍ１等の駆動源に対する過負荷状態が解消又は軽減され、移動部２２を安定して移動させることができる。なお、図１１に示すフローチャートでは、次の移動部２２の移動から、更新された諸父により移動部２２を移動させている。例えば、移動部２２の移動途中で速度等を変更すると、その速度等の変化によりワーク保持部２３の揺れを招く場合がある。従って、図１１に示すフローチャートのように、制御部Ｃ２は、移動部２２の移動完了後に所定値に変更させ、次の移動部２２の移動において所定値を適用するようにしている。ただし、この形態に限定されず、移動部２２の移動途中において所定値に切り替えて制御する形態であってもよい。
　以上のように、本実施形態に係るワーク搬送装置２０及びワーク搬送方法によれば、制御部Ｃ２により、移動部２２の位置、移動方向、及び移動距離、並びにワークＷの個数、重量、及び形状に応じて、移動部２２の速度、カーブ、及び時定数の少なくとも一つが制御されるため、ワーク搬送装置２０の稼働時において移動部２２の最適な移動を行うことができる。その結果、ワークＷを効率よく搬送することができる。
　以上、実施形態について説明したが、本発明は、上述した説明に限定されず、本発明の要旨を逸脱しない範囲において種々の変更が可能である。例えば、上記した実施形態において、制御部Ｃ２は、移動部２２の位置、移動方向、及び移動距離、並びにワークＷの個数、重量、及び形状に応じて、記憶部５０に記憶されているデータテーブルＴＢ１，ＴＢ２等の中から速度、カーブ、及び時定数を選択する場合を例に挙げて説明したが、この形態に限定されない。例えば、記憶部５０内に速度、カーブ、及び時定数を算出可能な計算式を記憶させておき、制御部Ｃ２は、移動部２２の位置、移動方向、及び移動距離、並びにワークＷの個数、重量、及び形状に応じて、計算式から速度、カーブ、及び時定数を適宜算出してもよい。
　また、上記した実施形態では、移動部２２の位置、移動方向、及び移動距離のうち少なくとも１つに応じて移動部２２の移動を制御する場合を例に挙げて説明したが、これら位置等の他に、移動部２２の移動に関する他の条件が加えられてもよい。また、上記した実施形態では、ワーク保持部２３により保持されるワークＷの個数、重量、及び形状のうち少なくとも１つに応じて移動部２２の移動を制御する場合を例に挙げて説明したが、これら個数等の他に、ワークＷに関する他の条件が加えられてもよい。
　また、上記した実施形態では、走行体２４、前後移動体２５、及び昇降ロッド２６について、それぞれの位置、移動方向、及び移動距離等に応じて速度、カーブ、及び時定数の少なくとも一つを制御する場合を例に挙げて説明したが、この形態に限定されない。例えば、制御部Ｃ２は、走行体２４、前後移動体２５、及び昇降ロッド２６のうちいずれか１つ又は２つについて、それぞれの位置、移動方向、及び移動距離等に応じて制御を行ってもよい。
　なお、上述の実施形態などで説明した要件の１つ以上は、省略されることがある。また、上述の実施形態などで説明した要件は、適宜組み合わせることができる。また、法令で許容される限りにおいて、日本特許出願である特願２０１８－１８７５４２、及び、上述の実施形態などで引用した全ての文献の開示を援用して本文の記載の一部とする。
Ｄ１・・・第１方向
Ｄ２・・・第２方向
Ｄ３・・・第３方向
Ｇ・・・ガイド
Ｇ１・・・Ｘガイド（第１ガイド）
Ｇ２・・・Ｚガイド（第２ガイド）
Ｇ３・・・Ｙガイド（第３ガイド）
Ｍ１・・・走行体駆動部（第１駆動部）
Ｍ２・・・前後移動体駆動部（第２駆動部）
Ｍ３・・・昇降ロッド駆動部（第３駆動部）
ＴＢ１、ＴＢ２・・・データテーブル
Ｗ・・・ワーク
Ｃ２・・・制御部
ＳＹＳ・・・工作機械システム
１０・・・工作機械
２０・・・ワーク搬送装置
２１・・・装置本体
２２・・・移動部
２３・・・ワーク保持部
２４・・・走行体（第１移動部）
２５・・・前後移動体（第２移動部）
２６・・・昇降ロッド（第３移動部）
４１・・・取得部
４２・・・選択部
４３・・・判定部
４４・・・所定値設定部
４５・・・更新部
５０・・・記憶部

Claims (10)

  1. 　搬送先にワークを搬送するワーク搬送装置であって、
    　前記搬送先に対応して配置されるガイドと、
    　前記ガイドに沿って移動する移動部、及び前記移動部に設けられて前記ワークを保持するワーク保持部を有する装置本体と、
    　前記装置本体を制御する制御部と、を備え、
    　前記制御部は、前記移動部の位置、移動方向、及び移動距離のうち少なくとも１つに応じて、前記移動部の速度、加速度又は減速度に関するカーブ、及び加速又は減速に関する時定数のうち少なくとも１つを制御する、ワーク搬送装置。
  2. 　前記移動部を移動させる前記速度、前記カーブ、及び前記時定数を記憶する記憶部を備え、
    　前記制御部は、前記移動部の位置、移動方向、及び移動距離のうち少なくとも１つに応じて、前記記憶部に記憶されている複数の前記速度、前記カーブ、及び前記時定数の中から選択する、請求項１に記載のワーク搬送装置。
  3. 　前記制御部は、前記ワーク保持部により保持する前記ワークの個数、重量、及び形状のうち少なくとも１つに応じて、前記移動部の前記速度、前記カーブ、及び前記時定数のうち少なくとも１つを制御する、請求項１又は請求項２に記載のワーク搬送装置。
  4. 　前記移動部は、第１方向に移動する第１移動部と、前記第１方向と直交する第２方向に移動する第２移動部と、前記第１方向及び前記第２方向の双方に直交する第３方向に移動しかつ前記ワーク保持部が設けられる第３移動部と、を備え、
    　前記制御部は、前記第１移動部、前記第２移動部、及び前記第３移動部のそれぞれの位置、移動方向、及び移動距離のうち少なくとも１つに応じて、前記第１移動部、前記第２移動部、及び前記第３移動部のそれぞれの前記速度、前記カーブ、及び前記時定数のうち少なくとも１つを制御する、請求項１から請求項３のいずれか一項に記載のワーク搬送装置。
  5. 　前記制御部は、前記ガイドに対する前記第３移動部の位置に応じて、前記第１移動部及び前記第２移動部の一方又は双方を移動させる際に、前記第１移動部及び前記第２移動部の一方又は双方の前記速度、前記カーブ、及び前記時定数のうち少なくとも１つを制御する、請求項４に記載のワーク搬送装置。
  6. 　前記第３移動部は、前記第３方向への移動として昇降可能な昇降ロッドであり、
    　前記ガイドは、前記昇降ロッドを昇降可能に保持する第３ガイドを含んでおり、
    　前記ワーク保持部は、前記昇降ロッドの下部に設けられている、請求項５に記載のワーク搬送装置。
  7. 　前記制御部は、前記移動部が移動する際の負荷が規定値を超える場合、前記負荷が前記規定値を超えないように、又は前記規定値を超える前記負荷が小さくなるように、前記移動部の前記速度、前記カーブ、及び前記時定数のうち少なくとも１つを所定値に設定する、請求項１から請求項６のいずれか一項に記載のワーク搬送装置。
  8. 　前記制御部は、前記移動部の前記速度、前記カーブ、及び前記時定数を所定の順番で前記所定値に更新する、請求項７に記載のワーク搬送装置。
  9. 　搬送先に対応して配置されるガイドと、前記ガイドに沿って移動する移動部、及び前記移動部に設けられてワークを保持するワーク保持部を有する装置本体と、を備えるワーク搬送装置により搬送先に前記ワークを搬送する方法であって、
    　前記移動部の位置、移動方向、及び移動距離のうち少なくとも１つに応じて、前記移動部の速度、加速度又は減速度に関するカーブ、及び加速又は減速に関する時定数のうち少なくとも一つを制御することを含む、ワーク搬送方法。
  10. 　請求項１から請求項８のいずれか一項に記載のワーク搬送装置と、
    　前記ワーク搬送装置により搬送されるワークを加工する工作機械と、を備える、工作機械システム。
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