WO2020070052A1 - Verfahren zur hydroformylierung von kurzkettigen olefinen in der gasphase - Google Patents

Verfahren zur hydroformylierung von kurzkettigen olefinen in der gasphase

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WO2020070052A1
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reactor
catalyst
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Jennifer Haßelberg
Robert Franke
Frank Stenger
Peter Kreis
Corinna HECHT
Marc Oliver Kristen
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Evonik Operations Gmbh
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    • C07C2521/08—Silica

Definitions

  • the present invention relates to a process for the hydroformylation of short-chain olefins, in particular C2 to C5 olefins, in which the catalyst system is present heterogeneously on a support made of a porous ceramic material, and to plants for carrying out this process.
  • Alkenes olefins
  • carbon monoxide and hydrogen also:
  • Synthesis gas or syngas converted to aldehydes using a catalyst, which are important and valuable intermediates in the manufacture of chemical bulk products such as alcohols, esters or plasticizers.
  • the hydroformylation is carried out on an industrial scale exclusively under homogeneous catalysis.
  • the soluble transition metal catalyst systems are usually based on cobalt or rhodium, which is often used with phosphorus-containing ligands, for example phosphines or phosphites, for the hydroformylation of rather short-chain olefins.
  • Immobilization should therefore be understood to mean that the catalyst is formed on the surface and / or in the surface by forming a thin liquid film using an ionic liquid Pores of a solid support material is immobilized and there is no reaction solution in the classic sense in which the catalyst is homogeneously dissolved.
  • SILP systems Supported Lonic Liquid Phase
  • the catalyst system with rhodium, iridium or cobalt as the central atom is immobilized, in particular on a porous silicon dioxide carrier, using an ionic liquid.
  • the object of the present invention was therefore to provide a method for
  • a catalyst system is used in the hydroformylation, the catalyst system being heterogenized on a support which is in the form of a powder, in the form of granules or in the form of pellets and is made of a porous ceramic material.
  • the present invention thus relates to a process for the hydroformylation of C2 to C5 olefins in a reaction zone using a heterogenized one
  • Catalyst system the method being characterized in that a gaseous feed mixture containing the C2 to C8 olefins together with
  • Catalyst system which is a metal from the 8th or 9th group of the Periodic Table of the Elements, at least one organic phosphorus-containing ligand, a stabilizer and optionally an ionic liquid, is present in heterogeneous form; and the support, which is in the form of a powder, in the form of a granulate or in the form of pellets and consists of a carbide, nitride, silicide material or mixtures thereof, to which a washcoat, based on the ceramic material of the support, is the same or another ceramic material is applied.
  • All mixtures which comprise C2 to C5 olefins, in particular ethene, propene, 1-butene, 2-butene, 1-pentene or 2-pentene, as starting materials can be used as the first feed mixture.
  • the amount of olefins in the feed mixtures should understandably be high enough to be sufficient To operate hydroformylation reaction economically.
  • These include in particular technical mixtures from the petrochemical industry, such as raffinate streams (raffinate I, II or III) or raw butane.
  • raw butane comprises 5 to 40% by weight of butenes, preferably 20 to 40% by weight of butenes (the butenes are composed of 1 to 20% by weight of 1-butene and 80 to 99% by weight of 2 -Butene) and 60 to 95% by weight of butanes, preferably 60 to 80% by weight of butanes.
  • the reaction zone comprises at least one reactor in which the inventive
  • the reaction zone comprises a plurality of reactors which can be connected in parallel or in series.
  • the reactors are preferably connected in parallel and are used alternately.
  • At least one reactor (a) is used for the hydroformylation, so the reactor is in operation.
  • At least one further reactor (b) is on hold, with no hydroformylation being carried out there. This should be understood to mean that as soon as the reactor (a) in operation is no longer sufficient
  • Catalyst activity is determined, the flow of the feed mixture is switched from this reactor (a) to the next reactor (b) on hold and this reactor (b) is thus put into operation.
  • Reactor (a) is then transferred to a regeneration mode, where the catalyst system is regenerated as described below or the support is re-impregnated, and then transferred to the waiting position until the reactor is started up again.
  • This principle can also be applied to 3 or more reactors, where at least one reactor is in operation, one or more reactors are on hold at the same time and one or more reactors are in regeneration mode at the same time.
  • the hydroformylation is preferably carried out under the following conditions:
  • the temperature during the hydroformylation should be in the range from 65 to 200 ° C., preferably 75 to 175 ° C. and particularly preferably 85 to 150 ° C.
  • the pressure should not exceed 35 bar, preferably 30 bar, particularly preferably 25 bar during the hydroformylation.
  • the molar ratio between synthesis gas and the feed mixture should be between 6: 1 and 1: 1, preferably between 5: 1 and 3: 1.
  • the feed mixture can optionally be diluted with inert gas, for example with the alkanes present in technical hydrocarbon streams.
  • the catalyst system used in the hydroformylation process according to the invention preferably comprises a transition metal from the 8th or 9th group of the Periodic Table of the Elements, in particular iron, ruthenium, iridium, cobalt or rhodium, particularly preferably cobalt and rhodium, at least one organic phosphorus-containing ligand Stabilizer and optionally an ionic liquid.
  • the stabilizer is preferably an organic amine compound, particularly preferably an organic amine compound which contains at least one 2,2,6,6-tetramethylpiperidine unit of the formula (I):
  • the stabilizer is selected from the group consisting of the compounds of the following formulas (1.1), (I.2), (I.3), (I.4), (I.5) , (I.6), (I.7) and (I.8).
  • n is an integer from 1 to 20;
  • w Mob «eai n corresponds to an integer from 1 to 12;
  • n is an integer from 1 to 17;
  • R corresponds to a C6 to C20 alkyl group.
  • the optionally present ionic liquid in the sense of the present invention is an almost water-free (water content ⁇ 1.5% by weight based on the total ionic liquid) liquid, which is liquid at normal pressure (1,01325 bar) and preferably at 25 ° C.
  • the ionic liquid preferably consists of more than 98% by weight of ions.
  • the anion of the ionic liquid is selected from the group consisting of tetrafluoroborate [BF4] -; Hexafluorophosphate [PF6] -; Dicyanamide
  • the cation of the ionic liquid is preferably selected from the group consisting of quaternary ammonium cations of the general formula [NR 1 R 2 R 3 R 4 ] + where R 1 , R 2 , R 3 , R 4 are each independently a C1- Represent C8 alkyl group; Phosphonium cations of the general formula [PR 1 R 2 R 3 R 4 ] + where R 1 , R 2 , R 3 , R 4 each independently represent a C1-C8-alkyl group; Imidazolium cations of the general formula (II)
  • R 1 , R 2 , R 3 and R 4 each independently represent H or a C1 to C8 alkyl group, a C1 to C6 alkoxy group, an optionally substituted C1 to C6 aminoalkyl group or an optionally substituted C5 to C12 aryl group;
  • R 1 and R 2 each independently represent H or a C1 to C8 alkyl group, a C1 to C6 alkoxy group, an optionally substituted C1 to C6 aminoalkyl group or an optionally substituted C5 to C12 aryl group;
  • R 1 and R 2 each independently represent H or a C1 to C8 alkyl group, a C1 to C6 alkoxy group, an optionally substituted C1 to C6 aminoalkyl group or an optionally substituted C5 to C12 aryl group;
  • R 1 and R 2 and / or R 3 each independently represent H or a C1 to C8 alkyl group, a C1 to C6 alkoxy group, an optionally substituted C1 to C6 aminoalkyl group or an optionally substituted C5 to C12 aryl group.
  • the cation of the ionic liquid is an imidazolium cation according to the aforementioned general formula (II) with a corresponding definition of the radicals R 1 to R 4 .
  • the ionic liquid is selected from the group consisting of 1-ethyl-3-methylimidazolium bis (trifluoromethylsulfonyl) imide, 1-butyl-3-methylimidazolium hexafluorophosphate, 1-butyl-3-methylimidazolium tetrafluoroborate, 1-butyl -3-methylimidazolium bis (trifluoromethylsulfonyl) imide, 1-ethyl-3-methylimidazolium ethyl sulfate, trioctyl-methylammonium bis (trifluoromethylsulfonyl) imide and 1-butyl-3-methylimidazolium octyl sulfate.
  • the optionally present ionic liquid serves in the catalyst system according to the invention as a carrier solution for the transition metal catalyst with ligands and the stabilizer. It is important that the ionic liquid absorb the reactants (feed olefins and synthesis gas) to a sufficient extent, i. H. solve, and a comparatively low
  • Liquid reservoir is present.
  • the stabilizer can also form a stable liquid film in the pores of the support and is therefore able to replace the ionic liquid partially or completely.
  • the catalyst system contains no ionic liquid.
  • the gas solubility for the reactants should be better than the gas solubility of the Products. Partial separation of the starting material olefins used and the product aldehydes formed can be achieved in this way alone. In principle, other film-forming substances would also be conceivable for this, but care must be taken to ensure that there is no increased formation of high boilers and / or that the feed of the educt olefins is restricted.
  • the organic phosphorus-containing ligand for the catalyst system according to the invention preferably has the general formula (VI)
  • R '- A - R "- A - R"' (VI) where R ', R “and R”' are each organic radicals and both A are each a bridging -0-P (-0) 2 group, where two of the three oxygen atoms -O- are each bound to radical R 'and the radical R "', with the proviso that R 'and R"' are not identical.
  • the organic radicals R ', R “and R”' preferably do not contain a terminal trialkoxysilane group.
  • the substituted 1, 1 ' biphenyl groups in the 3,3 ' and / or 5.5 ' position of the 1, 1 ' biphenyl main body particularly preferably have an alkyl group and / or an alkoxy group, in particular a C1-C4-alkyl group, particularly preferably a tert-butyl and / or methyl group and / or preferably a C1-C5 alkox group, particularly preferably a methoxy group.
  • the aforementioned catalyst system is present heterogenized on a support made of a porous ceramic material.
  • the expression “heterogenized on a support” is to be understood in such a way that the catalyst system passes through
  • Carrier material is immobilized.
  • the film can also be solid at room temperature and at
  • the inner surface of the solid carrier material comprises in particular the inner surface of the pores.
  • immobilization encompasses both the case that the catalyst system and / or the catalytically active species are present in solution in the solid or liquid film, and the cases that the stabilizer acts as an adhesion promoter or that the catalyst system is adsorbed on the surface, but not chemically or is covalently bound on the surface.
  • the porous support material is preferably selected from the group consisting of a nitridic ceramic, a carbidic ceramic, a silicidic ceramic and mixtures thereof, for example carbonitridic materials.
  • the nitridic ceramic is preferably selected from silicon nitride, boron nitride, aluminum nitride and mixtures thereof.
  • the carbidic ceramic is preferably selected from silicon carbide, boron carbide, tungsten carbide or mixtures thereof. Mixtures of carbide and nitride ceramics, the so-called carbonitrides, are also conceivable.
  • the silicide ceramic is preferably molybdenum disilicide.
  • the support according to the present invention, to which the catalyst system is applied preferably consists of a carbide ceramic, particularly preferably of silicon carbide.
  • the support is preferably in the form of a powder, in the form of granules or in the form of pellets.
  • the average particle diameter (d50) of the support can be from 0.1 mm to 7 mm, preferably 0.3 to 6 mm, particularly preferably from 0.5 mm to 5 mm.
  • the mean particle diameter can be determined by means of imaging methods, in particular by means of the methods mentioned in the standards ISO 13322-1 (status: 2004-12-01) and ISO 13322-2 (status: 2006-11-01).
  • the support can be produced in the form of a powder, in the form of granules or in the form of pellets by methods known to the person skilled in the art. For example, it could be done by mechanically comminuting a monolith made of the carbide, nitride, silicide material or mixtures thereof, for example with a jaw crusher, and the particle size of the obtained one
  • Fracture granulate is adjusted by means of sieving.
  • the support are the particles of the powder, the granulate or the
  • Pellet particles made of porous ceramic material, so the support has pores.
  • the catalyst system according to the invention is in particular also in the solid or liquid film in these pores.
  • the pore diameter is preferably in the range from 0.9 nm to 30 ⁇ m, preferably in the range from 10 nm to 25 ⁇ m and particularly preferably in the range from 70 nm to 20 ⁇ m.
  • the pore diameter can be determined by means of nitrogen adsorption or mercury porosimetry according to DIN 66133 (status: 1993-06).
  • the support has at least partially continuous pores that extend from one surface to another surface. It is also possible for a number of pores to be connected to one another and thus to form a single continuous pore.
  • the catalyst system is heterogenized, as described below:
  • a so-called washcoat is applied to the powder, granulate or pellet-shaped support made of the ceramic material, which, based on the ceramic material of the support, is preferably made of the same or a different ceramic material Silicon oxide.
  • the washcoat itself can be porous or non-porous, preferably the washcoat is non-porous.
  • the particle size of the washcoat is preferably 5 nm to 3 nm, preferably 7 nm to 700 nm.
  • the washcoat is used to introduce or generate the desired pore size and / or to increase the surface of the support.
  • the washcoat can be applied, in particular, by dipping (dipcoating) into a washcoat solution, which
  • Ceramic material of the washcoat possibly also as a precursor, contains.
  • the amount of washcoat on the support is ⁇ 20% by weight, preferably ⁇ 15% by weight, particularly preferably ⁇ 10% by weight, based on the total amount of support.
  • a catalyst solution is first prepared by mixing, in particular at room temperature and ambient pressure, the catalyst solution comprising at least one organic phosphorus-containing ligand, at least one metal precursor, for example chlorides, oxides, carboxylates of the respective metal, at least one stabilizer and at least one solvent includes.
  • An ionic liquid can optionally be used in the production of the catalyst system, but the catalyst solution can also be prepared explicitly without an ionic liquid.
  • the catalyst solution should in particular be prepared in an inert environment, for example in a glove box. In this case, an inert environment means an atmosphere that is as free of water and oxygen as possible.
  • the solvent can be selected from all solvent classes (protic, aprotic, polar or non-polar).
  • a prerequisite for the solvent is the solubility of the catalyst system (ligand, metal precursor, stabilizer and optionally the ionic liquid) and preferably also the high boilers formed during the hydroformylation.
  • the solubility can be within the
  • Immobilization step can be increased by heating.
  • the solvent is preferably aprotic, polar, such as. B. acetonitrile and ethyl acetate or else aprotic, non-polar such as. B. THF and diethyl ether.
  • Chlorinated hydrocarbons such as B. dichloromethane can be used as a solvent.
  • the catalyst solution prepared in this way is then brought into contact with the support (optionally including washcoat), for example by immersion (dip coating) or by filling a pressure vessel, for example directly in the reactor (in-situ impregnation). If the catalyst solution is applied outside the reactor, the support must be removed after the
  • Solvent are of course reinstalled in the reactor. The is preferred
  • the reactor is flushed with an inert gas, for example noble gases, alkanes or nitrogen, before filling.
  • the flushing can be carried out at 1 to 25 bar, preferably under a slight excess pressure of 20 to 90 mbar, particularly preferably 30 to 60 mbar above normal pressure.
  • the reactor can be cooled with inert gas before purging to prevent the solvent of the catalyst solution to be filled from evaporating immediately. However, if the solvent has a boiling temperature that is higher than the temperature of the reactor, cooling of the reactor can be omitted.
  • the existing pressure can be, for example, via the
  • Pressure control be drained, preferably until the reactor is depressurized, that is
  • Ambient pressure approximately 1 bar
  • a vacuum can also be generated in the reactor, for example with a vacuum pump.
  • the reactor can be flushed again with an inert gas, as described above, after the pressure has been released or after the vacuum has been drawn. This process of releasing pressure / drawing vacuum and rinsing again can be repeated as often as required.
  • the catalyst solution is placed in a pressure vessel for filling the reactor and is preferably subjected to an inert gas pressure of 1 to 25 bar, particularly preferably a slight inert gas pressure of 20 to 90 mbar, preferably 30 to 60 mbar above the reactor pressure.
  • the inert gas can be an inert gas, an alkane, for example butane, or nitrogen.
  • the catalyst solution is then filled into the reactor, in particular pressure-driven, with the above-mentioned pressure which is applied to the pressure vessel.
  • the pressure vessel should be higher when filling than in the reactor. Temperatures in the range from 20 to 150 ° C. and a pressure from 1 to 25 bar can be present. Another possibility for filling is that the reactor is kept in a vacuum after flushing with inert gas and the catalyst solution is drawn into the reactor by the suppressor. For the preparation of the catalyst solution, a solvent should be used which boils under the prevailing vacuum or negative pressure and the prevailing temperatures.
  • the reactor solution can be filled with the catalyst solution via the normal inputs and outputs. Liquid distributors or nozzles within the reactor can ensure a uniform distribution of the catalyst liquid, as can optionally present ones
  • the solvent is separated off.
  • the remaining catalyst solution is first drained through the outlet of the reactor.
  • solvent residues remaining in the reactor are evaporated by adjusting the pressure or increasing the temperature.
  • the pressure can also be set by simultaneously increasing the temperature.
  • the temperature can be 20 to 150 ° C depending on the solvent.
  • the pressure can be set to a high vacuum (10 3 to 10 7 mbar), but depending on the solvent and temperature, overpressures from a few mbar to several bar are also conceivable.
  • the stabilizer and the optional ionic liquid remain heterogenized on the support with the catalyst made of the transition metal, in particular cobalt or rhodium, and the organic phosphorus-containing ligand.
  • the catalyst system can be applied to the support either directly in the reactor (in situ) or outside the reactor. Another problem is that the support must always be transported with the air sealed off, which is difficult to implement when installing and removing. In a preferred embodiment of the present invention, the application of the catalyst system is therefore applied directly in the reactor, that is to say in situ. After removing the
  • the reactor can be used immediately and charged with the feed mixture. This has the advantage that no time-consuming installation and removal steps are necessary, which would result in a longer failure of the reactor.
  • the size of the support is no longer limited by the fact that there are suitable rooms with inert environments of a certain size. The size of the support can be freely selected depending on the reactor design.
  • the aim of the start-up procedure is a gentle activation of the catalyst system and a cushioning of the maximum starting activity of the catalyst to extend the life of the catalyst system.
  • the start-up procedure is intended to prevent the formation of a liquid phase, since this can lead to deactivation, blocking and or washing out of the catalyst system. Especially when starting up a freshly made one
  • Catalyst system (on the support) with concentrated educt can namely
  • the activation of the catalyst system is preferably carried out according to the invention with a sales increase that is prolonged over time. So for any combination of pressure,
  • Aldehyde concentration can be determined, ie the start-up procedure depends on the maximum conversion of the olefins used. With known long-term operating conditions of the reactor, which allow a reliable degree of conversion of the feed olefins from 20 to 95%, preferably from 80% to 95%, the
  • Start-up procedure can be implemented in such a way that the composition of the feed mixture which is fed into the reactor is changed in stages without the maximum conversion of the feed olefins being exceeded.
  • composition of the feed mixture which ensures reliable conversion of the olefins under long-term operating conditions, can be varied so that it remains constant
  • volume flow of the olefin and / or the synthesis gas portion in at least two, preferably more than three stages, in particular four or more stages, is raised without the maximum conversion of the feed olefins being exceeded.
  • Synthesis gas mixtures can do this in the first stage (s) inert gases such as N2, argon, helium or the like is supplied.
  • inert gases such as N2, argon, helium or the like is supplied.
  • the activity of the catalyst can decrease, for example due to the accumulation of high boilers and / or the occupation or deactivation of active centers.
  • the high boilers can lead to increased condensation in the pores, so that the pores are no longer accessible or more slowly for the educt olefins.
  • some by-products can lead to decomposition of the catalyst system, which also reduces the activity of the catalyst.
  • a decrease in the catalyst activity can be determined, for example, on the basis of a drop in sales or selectivities, in particular by means of appropriate analysis using Raman spectroscopy, gas chromatography or mass flow meter (MDM). Model-based monitoring of the catalyst activity would also be possible. This would be a method of monitoring the
  • the catalyst system which is heterogenized on the porous ceramic support can be replaced.
  • the reactor or the support in the reactor can be rinsed once or several times with a solvent.
  • the catalyst system can be demobilized and removed by rinsing.
  • the solvent can be one of the solvents mentioned for the preparation of the catalyst solution.
  • the temperature when rinsing with solvent can be 20 to 150 ° C.
  • the pressure can also be 1 to 25 bar when flushing with solvent.
  • the support After rinsing, the support is impregnated once or several times, in particular with the previously described in-situ impregnation of the support.
  • the in-situ impregnation is thus renewed and the heterogeneous catalyst system is freshly applied.
  • the re-in-situ impregnation can be carried out under exactly the same conditions as described for the first in-situ impregnation Due to the fact that the catalyst system is completely replaced by rinsing and reapplying, these steps can be repeated as soon as the activity of the catalyst drops again.
  • Another advantage is that high boilers and product aldehydes as well as decomposition products of the catalyst system can be removed. However, care should be taken to ensure that the properties of the support by
  • Catalyst system is heterogenized, is exchanged.
  • the catalyst system which is heterogenized on the support (removed from the reactor), can then be exchanged outside the reactor as described above and stored in the reactor until the next installation and use.
  • an inert environment is required when applying the catalyst system, which is why the handling and storage of the above
  • a gaseous effluent is preferably withdrawn continuously, which contains at least part of the product aldehydes formed and at least part of the unreacted olefins.
  • the gaseous discharge can be subjected to one or more material separation step (s) in which the gaseous discharge is separated into at least one phase which is unreacted in olefins and at least one phase which is rich in product aldehyde.
  • the material separation can be carried out using known material separation processes, such as condensation, distillation, centrifugation, nanofiltration or a combination of several thereof, preferably condensation or distillation.
  • material separation processes such as condensation, distillation, centrifugation, nanofiltration or a combination of several thereof, preferably condensation or distillation.
  • the one formed during the first separation can be carried out using known material separation processes, such as condensation, distillation, centrifugation, nanofiltration or a combination of several thereof, preferably condensation or distillation.
  • Product aldehyde-rich phase are fed to a second material separation, in particular a subsequent aldehyde separation, in which the product aldehyde is separated from the other substances in this phase, often alkanes and educt olefins.
  • the unreacted olefin-rich phase can be returned to the hydroformylation step or, in the case of a multi-stage configuration, to one of the hydroformylation steps in order to hydroformylate the olefins contained therein to the product aldehyde.
  • a purge gas stream which has a composition which is at least similar or identical to that of the unreacted olefin phase can also be removed during the material separation.
  • the purge gas stream can also be passed to the second material separation or aldehyde separation in order to separate the product aldehydes contained therein and to remove impurities (e.g. nitrogen in the synthesis gas) or inert substances (e.g. alkanes in the feed mixture) from the system.
  • impurities or inert substances can usually be removed in the second separation as volatile substances, for example at the top of a column.
  • Another object of the present invention is also a plant with which the present method can be carried out and which in particular comprises a reactor in which the hydroformylation step according to the invention is carried out.
  • the system can comprise a material separation unit with which the gaseous discharge of the
  • Hydroformylation step is separated into at least one phase unreacted olefin and at least one phase rich in product aldehyde, this separation unit being arranged after the hydroformylation according to the invention.
  • a second material separation unit in particular one, can be located downstream of the first material separation
  • Aldehyde separation unit with which the product aldehyde is separated.
  • Experiment 1 Production and Investigation of a Catalyst System According to the Invention
  • a monolith made of silicon carbide with a length of approximately 20 cm and a diameter of approximately 25 mm was used as the starting material for the support.
  • This monolith was crushed with a jaw crusher with a roller gap of 2 mm.
  • the crushed support was then pretreated to a target grain of 2 to 3.15 mm with a washcoat (S1O2).
  • S1O2 washcoat
  • the granules produced in this way were then introduced into a 20 cm long round reactor sleeve with a diameter of one inch (approx. 2.54 cm), glass beads of a similar size being introduced above and below the granules.
  • the granulate was then with a
  • Catalyst solution containing Rh (acac) (CO) 2, bisphephos (ligand), bis (2,2,6,6-tetramethyl-4-piperidyl) sebacate (stabilizer) and dichloromethane as solvent and prepared by mixing in an inert environment ( Glovebox).
  • Rh (acac) (CO) 2 bisphephos (ligand), bis (2,2,6,6-tetramethyl-4-piperidyl) sebacate (stabilizer) and dichloromethane
  • Glovebox inert environment
  • a hydrocarbon stream with the following composition was used as the feed mixture:
  • the hydroformylation was carried out at a temperature of 120 ° C. and a pressure of 10 bar.
  • the total conversion of butenes (ie the conversion of all butenes in the feed mixture) and the n / iso selectivity (ratio of linear to branched products) was determined by gas chromatography using the product composition.
  • the catalyst system was prepared analogously to the preparation of the catalytically active composition Rh (II) in WO 2015/028284 A1.
  • a hydrocarbon stream with the following composition was used as the feed mixture:
  • the hydroformylation was carried out at a temperature of 120 ° C. and a pressure of 10 bar.
  • the total conversion of butenes i.e. the conversion of all butenes in the feed mixture
  • the n / iso selectivity ratio of linear to branched products
  • the heterogeneous catalyst systems according to the invention have the advantage over the known SILP systems that higher conversions and higher linearity of the products (n / iso selectivity) can be achieved.

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Abstract

Die Erfindung betrifft ein Verfahren zur Hydroformylierung von kurzkettigen Olefinen, insbesondere C2-bis C5-Olefinen,bei dem das Katalysatorssystem heterogenisiert auf einem Support aus einem porösen keramischen Material vorliegt, sowie Anlagen zur Durchführung dieses Verfahrens.

Description

Verfahren zur Hydroformylierung von kurzkettigen Olefinen in der Gasphase
Das Projekt, das zu dieser Patentanmeldung führte, wurde im Rahmen der Fördervereinbarung Nr. 680395 aus dem Forschungs- und Innovationsprogramm Horizon 2020 der Europäischen Union finanziert. Die vorliegende Erfindung betrifft ein Verfahren zur Hydroformylierung von kurzkettigen Olefinen, insbesondere C2- bis C5-Olefinen, bei dem das Katalysatorssystem heterogenisiert auf einem Support aus einem porösen keramischen Material vorliegt, sowie Anlagen zur Durchführung dieses Verfahrens.
Die Hydroformylierung ist mit einer jährlichen globalen Produktionskapazität von mehreren Millionen Tonnen eine der bedeutendsten Reaktionen in der großtechnischen Chemie. Dabei werden Alkene (Olefine) mit einer Mischung aus Kohlenmonoxid und Wasserstoff (auch:
Synthesegas oder Syngas) unter Verwendung eines Katalysators zu Aldehyden umgewandelt, die wichtige und wertvolle Zwischenprodukte bei der Herstellung von chemischen Massenprodukten wie Alkoholen, Estern oder Weichmachern sind. Die Hydroformylierung wird im großtechnischen Maßstab ausschließlich homogen katalysiert durchgeführt. Die löslichen Übergangsmetallkatalysatorsysteme basieren üblicherweise auf Cobalt oder Rhodium, welches oft mit Phosphor-haltigen Liganden, bspw. Phosphinen oder Phosphiten, für die Hydroformylierung von eher kurzkettigen Olefinen eingesetzt wird.
Die Probleme bei den bekannten Verfahren sind vielfältig, wobei diese Probleme insbesondere damit verknüpft sind, dass sowohl Rhodium als auch Cobalt und deren Verbindungen
vergleichsweise teuer sind. Es wird ein hoher energetischer und verfahrenstechnischer Aufwand betrieben, um Katalysatorverluste während des Hydroformylierungsprozesses weitestgehend zu vermeiden, beispielsweise durch teils sehr aufwändige Katalysatorrecyclingschritte. Zudem werden Produktaufreinigungsschritte aufwendiger, um sicherzustellen, dass möglichst keine
Katalysatorrückstände im Produkt verbleiben.
Weitere Probleme bei den bekannten homogen katalysierten Verfahren sind die Stabilität der Liganden, die die Bedingungen der Hydroformylierung, wie Temperatur, Druck, pH-Wert, usw., überstehen müssen, und der Verbrauch von dem verwendeten Lösemittel während des Prozesses, der durch Nachdosieren ausgeglichen werden muss. Um die vorgenannten Probleme bei der homogen katalysierten Hydroformylierung zu umgehen, sind Hydroformylierungsverfahren entwickelt worden, bei denen das Katalysatorsystem
heterogenisiert wird, insbesondere durch Immobilisierung auf einem Trägermaterial (vgl.
einleitende Diskussion in der WO 2015/028284 A1 ). Die Begriffe Heterogenisierung und
Immobilisierung sind demnach so zu verstehen, dass der Katalysator durch Ausbildung eines dünnen Flüssigkeitsfilms mithilfe einer ionischen Flüssigkeit auf der Oberfläche und/oder in den Poren eines festen Trägermaterials immobilisiert wird und keine Reaktionslösung im klassischen Sinne vorliegt, in der der Katalysator homogen gelöst ist.
Im Hinblick auf die Immobilisierung bzw. Heterogenisierung offenbart die bereits erwähnte
WO 2015/028284 A1 sogenannte SILP-Systeme (SILP = Supported lonic Liquid Phase), bei der das Katalysatorsystem mit Rhodium, Iridium oder Cobalt als Zentralatom insbesondere auf einem porösen Siliciumdioxid-Träger unter Verwendung einer ionischen Flüssigkeit immobilisiert wird.
Das Problem bei den bekannten SILP-Systemen ist jedoch, dass nach einer gewissen Laufzeit eine deutliche Abnahme der Katalysatoraktivität und damit eine Verringerung des Umsatzes beobachtet werden kann. Dies kann auf verschiedene Effekte zurückzuführen sein, beispielsweise eine Kondensation der Produkte in den Poren und entsprechende Folgereaktionen wie
Aldolkondensationen, oder die Bildung von Wasser, die zu einer Desaktivierung der Liganden führen kann, die Bildung von Nebenprodukten und/oder die Flutung der Poren, wodurch der Katalysator ausgetragen werden kann.
Die Aufgabe der vorliegenden Erfindung bestand deshalb darin, ein Verfahren zur
Hydroformylierung von Olefinen bereitzustellen, welches die vorgenannten Probleme nicht aufweist und insbesondere zu einer Erhöhung des Umsatzes sowie der Lebenszeit des Katalysators führt.
Gelöst wird diese Aufgabe gemäß Anspruch 1 dadurch, dass bei der Hydroformylierung ein Katalysatorsystem verwendet wird, wobei Katalysatorsystem heterogenisiert auf einem Support, welcher in Form eines Pulvers, in Form eines Granulats oder in Form von Pellets vorliegt und aus einem porösen keramischen Material vorliegt.
Ein Gegenstand der vorliegenden Erfindung ist somit ein Verfahren zur Hydroformylierung von C2- bis C5- Olefine in einer Reaktionszone unter Verwendung eines heterogenisierten
Katalysatorsystems, wobei das Verfahren dadurch gekennzeichnet ist, dass ein gasförmiges Einsatzgemisch, welches die C2- bis C8-Olefine enthält, zusammen mit
Synthesegas über einen Support aus einem porösen keramischen Material, auf dem das
Katalysatorsystem, welches ein Metall aus der 8. oder 9. Gruppe des Periodensystems der Elemente, mindestens einen organischen Phosphor-enthaltenden Liganden, einen Stabilisator und optional eine ionische Flüssigkeit umfasst, heterogenisiert vorliegt, geleitet wird; und der Support, welcher in Form eines Pulvers, in Form eines Granulats oder in Form von Pellets vorliegt und aus einem carbidischen, nitridischen, silicidischen Material oder Mischungen davon besteht, auf den ein Washcoat aus, bezogen auf das keramische Material des Supports, dem gleichen oder einem anderen keramischen Material aufgetragen wird.
Als erstes Einsatzgemisch können alle Gemische eingesetzt werden, die C2- bis C5-Olefine, insbesondere Ethen, Propen, 1-Buten, 2-Buten, 1-Penten oder 2-Penten, als Edukte umfassen. Die Menge an Olefinen in den Einsatzgemischen sollte verständlicherweise hoch genug sein, um eine Hydroformylierungsreaktion wirtschaftlich betreiben zu können. Dazu gehören insbesondere technische Gemische der petrochemischen Industrie, wie beispielsweise Raffinatströme (Raffinat I, II oder III) oder Rohbutan. Rohbutan umfasst gemäß der vorliegenden Erfindung 5 bis 40 Gew.-% Butene, vorzugsweise 20 bis 40 Gew.-% Butene (die Butene setzen sich zusammen aus 1 bis 20 Gew.-% 1 -Buten und 80 bis 99 Gew.-% 2-Buten) und 60 bis 95 Gew.-% Butane, vorzugsweise 60 bis 80 Gew.-% Butane.
Die Reaktionszone umfasst mindestens einen Reaktor, in dem die erfindungsgemäße
Hydroformylierung durchgeführt wird, und in dem der Support mit dem heterogenisierten
Katalysatorsystem angeordnet ist. In einer weiteren Ausführungsform der vorliegenden Erfindung umfasst die Reaktionszone mehrere Reaktoren, die parallel oder in Reihe geschaltet vorliegen können. Vorzugsweise sind die Reaktoren in diesem Fall parallel geschaltet und werden alternierend verwendet. Dabei wird mindestens ein Reaktor (a) für die Hydroformylierung eingesetzt, der Reaktor ist also in Betrieb. Mindestens ein weiterer Reaktor (b) befindet sich in Wartehaltung, wobei dort keine Hydroformylierung durchgeführt wird. Das ist so zu verstehen, dass sobald bei dem sich in Betrieb befindende Reaktor (a) eine nicht mehr ausreichende
Katalysatoraktivität festgestellt wird, der Strom des Einsatzgemisches von diesem Reaktor (a) auf den nächsten Reaktor (b) in Wartehaltung umgeschaltet wird und dieser Reaktor (b) damit in Betrieb genommen wird. Reaktor (a) wird dann in einen Regenerationsmodus überführt, wo das Katalysatorsystem wie nachfolgend beschrieben regeneriert oder der Support neu imprägniert wird, und dann in die Warteposition überführt bis der Reaktor wieder in Betrieb genommen wird. Dies Prinzip lässt sich auch auf 3 oder mehr Reaktoren anwenden, wobei mindestens ein Reaktor in Betrieb ist, einer oder mehre Reaktoren gleichzeitig in Wartehaltung sind und einer oder mehrere Reaktoren gleichzeitig im Regenerationsmodus sind.
Die Hydroformylierung wird vorzugsweise bei den folgenden Bedingungen durchgeführt: Die Temperatur bei der Hydroformylierung sollte im Bereich von 65 bis 200 °C, vorzugsweise 75 bis 175 °C und besonders bevorzugt 85 bis 150 °C liegen. Der Druck sollte 35 bar, vorzugsweise 30 bar, besonders bevorzugt 25 bar während der Hydroformylierung nicht überschreiten. Das molare Verhältnis zwischen Synthesegas und dem Einsatzgemisch sollte zwischen 6:1 und 1 :1 , vorzugsweise zwischen 5:1 und 3:1 liegen. Optional kann das Einsatzgemisch mit Inertgas verdünnt werden, beispielsweise mit den in technischen Kohlenwasserstoffströmen befindlichen Alkanen.
Das bei dem erfindungsgemäßen Hydroformylierungsverfahren eingesetzte Katalysatorsystem umfasst vorzugsweise ein Übergangsmetall aus der 8. oder 9. Gruppe des Periodensystems der Elemente, insbesondere Eisen, Ruthenium, Iridium, Cobalt oder Rhodium, besonders bevorzugt Cobalt und Rhodium, mindestens einen organischen Phosphor-enthaltenden Liganden, einen Stabilisator und optional eine ionische Flüssigkeit. Der Stabilisator ist vorzugsweise eine organische Aminverbindung, besonders bevorzugt eine organische Aminverbindung, die mindestens eine 2,2,6,6-Tetramethylpiperidineinheit nach Formel (I) enthält:
Figure imgf000005_0001
In einer besonders bevorzugten Ausführungsform der vorliegenden Erfindung ist der Stabilisator ausgewählt aus der Gruppe, bestehend aus den Verbindungen der nachfolgenden Formeln (1.1 ), (I.2), (I.3), (I.4), (I.5), (I.6), (I.7) und (I.8).
Figure imgf000005_0002
wobei n einer ganzen Zahl von 1 bis 20 entspricht;
Figure imgf000005_0003
Figure imgf000006_0001
w Mob«eai n einer ganzen Zahl von 1 bis 12 entspricht;
Figure imgf000006_0002
wobei n einer ganzen Zahl von 1 bis 17 entspricht;
Figure imgf000006_0003
wobei R einer C6- bis C20-Alkylgruppe entspricht.
Die optional vorliegende ionische Flüssigkeit im Sinne der vorliegenden Erfindung ist eine nahezu wasserfrei (Wassergehalt < 1 ,5 Gew.-% bezogen auf die gesamte ionische Flüssigkeit) Flüssigkeit, die bei Normaldruck (1 ,01325 bar) und vorzugsweise bei 25 °C flüssig ist. Die ionische Flüssigkeit besteht vorzugsweise zu mehr als 98 Gew.-% aus Ionen.
In einer bevorzugten Ausführungsform wird das Anion der ionischen Flüssigkeit ausgewählt aus der Gruppe, bestehend aus Tetrafluoroborat [BF4]-; Hexafluorophosphat [PF6]-; Dicyanamid
[N(CN)2] ; Bis(trifluoromethylsulfonyl)imid [NTf2] ; Tricyanomethid [C(CN)3] ; Tetracyanoborat
[B(CN)4] ; Halogeniden, insbesondere CI , Br, F , I ; Hexafluoroantimonat [SbFe] ;
Hexafluoroarsenat [AsFe] ; Sulfat [SO4]2 ; Tosylat [C7H7SO3] ; Triflat CF3SO3 ; Nonaflat [C4F9SO3] ; Tris-(Pentafluoroethyl)-trifluorophosphat [PF3(C2F5)3] ; Thiocyanat [SCN]-; Carbonat [CO3]2 ; [RA- COO]-; [RA-SOs]-; [RA-SO4]-; [RAPO4RB]- und [(RA-S02)2N] , wobei RA und RB gleich oder ungleich voneinander sein können und jeweils eine lineare oder verzweigte aliphatischer oder alicyclischer Alkylgruppe mit 1 bis 12 Kohlenstofatomen, eine Perfluoralkylgruppe oder eine C5- C18-substituierte Arylgruppe ist, die durch ein oder mehrere Halogenatome substituiert ein kann.
Das Kation der ionischen Flüssigkeit wird vorzugsweise ausgewählt aus der Gruppe, bestehend aus quaternäre Ammonium-Kationen der allgemeinen Formel [NR1R2R3R4]+ wobei R1 , R2, R3, R4 jeweils unabhängig voneinander eine C1-C8-Alkylgruppe darstellen; Phosphonium-Kationen der allgemeinen Formel [PR1R2R3R4]+ wobei R1 , R2, R3, R4 jeweils unabhängig voneinander eine C1- C8-Alkylgruppe darstellen; Imidazolium-Kationen der allgemeinen Formel (II)
Figure imgf000007_0001
wobei R1 , R2, R3 und R4 jeweils unabhängig voneinander H oder eine C1 bis C8-Alkylgruppe, eine C1 bis C6-Alkoxygruppe, eine optional substituierte C1 bis C6-Aminoalkylgruppe oder eine optional substituierte C5 bis C12-Arylgruppe darstellen;
Pyridinium-Kationen der allgemeinen Formel (III)
Figure imgf000007_0002
wobei R1 und R2 jeweils unabhängig voneinander H oder eine C1 bis C8-Alkylgruppe, eine C1 bis C6-Alkoxygruppe, eine optional substituierte C1 bis C6-Aminoalkylgruppe oder eine optional substituierte C5 bis C12-Arylgruppe darstellen;
Pyrazolium-Kationen der allgemeinen Formel (IV)
Figure imgf000008_0001
wobei R1 und R2 jeweils unabhängig voneinander H oder eine C1 bis C8-Alkylgruppe, eine C1 bis C6-Alkoxygruppe, eine optional substituierte C1 bis C6-Aminoalkylgruppe oder eine optional substituierte C5 bis C12-Arylgruppe darstellen;
Triazolium-Kationen der allgemeinen Formel (V)
Figure imgf000008_0002
wobei R1 und R2 und/oder R3 jeweils unabhängig voneinander H oder eine C1 bis C8-Alkylgruppe, eine C1 bis C6-Alkoxygruppe, eine optional substituierte C1 bis C6-Aminoalkylgruppe oder eine optional substituierte C5 bis C12-Arylgruppe darstellen.
In einer bevorzugten Ausführungsform ist das Kation der ionischen Flüssigkeit ein Imidazoliunn- Kation nach der vorgenannten allgemeinen Formel (II) mit entsprechender Definition der Reste R1 bis R4. In einer besonders bevorzugten Ausführungsform ist die ionische Flüssigkeit ausgewählt aus der Gruppe, bestehend aus 1-Ethyl-3-methylimidazolium bis(trifluoromethylsulfonyl)imid, 1- Butyl-3-methylimidazolium hexafluorophosphat, 1-Butyl-3-methylimidazolium tetrafluoroborat, 1- Butyl-3-methylimidazolium bis(trifluoromethylsulfonyl)imid, 1-Ethyl-3-methylimidazolium ethylsulfat, Trioctyl-Methylammonium bis(trifluoromethylsulfonyl)imid und 1-Butyl-3-methylimidazolium octylsulfat.
Die optional vorhandene ionische Flüssigkeit dient in dem erfindungsgemäßen Katalysatorsystem als Trägerlösung für den Übergangsmetallkatalysator mit Liganden und den Stabilisator. Dabei ist es wichtig, dass die ionische Flüssigkeit die Reaktanden (Einsatzolefine und Synthesegas) in ausreichendem Maße aufnehmen, d. h. lösen, kann und einen vergleichsweise niedrigen
Dampfdruck aufweist, damit das Katalysatorsystem auch bei hohen Temperaturen als
Flüssigkeitsreservoir vorliegt. Es konnte jedoch überraschenderweise herausgefunden werden, dass auch der Stabilisator einen stabilen Flüssigkeitsfilm in den Poren des Supports ausbilden kann und damit in der Lage ist, die ionische Flüssigkeit teilweise oder vollständig zu ersetzen. In einer bevorzugten Ausführungsform enthält das Katalysatorsystem keine ionische Flüssigkeit.
Für alle filmbildenden Komponenten, d. h. in diesem Fall die ionische Flüssigkeit und/oder der Stabilisator, sollte die Gaslöslichkeit für die Reaktanden besser sein als die Gaslöslichkeit der Produkte. Bereits dadurch kann eine partielle Stofftrennung zwischen eingesetzten Eduktolefinen und gebildeten Produktaldehyden erreicht werden. Grundsätzlich wären dafür auch andere filmbildende Substanzen denkbar, allerdings ist darauf zu achten, dass es nicht zu einer erhöhten Hochsiederbildung kommt und/oder die Nachführung der Eduktolefine eingeschränkt wird.
Der organische Phosphor-enthaltende Ligand für das erfindungsgemäße Katalysatorsystem weist vorzugsweise die allgemeine Formel (VI)
R‘ - A - R“ - A - R“‘ (VI) wobei R‘, R“ und R“‘ jeweils organische Reste sind und beide A jeweils eine brückende -0-P(-0)2- Gruppe sind, wobei zwei der drei Sauerstoffatome -O- jeweils an Rest R‘ und den Rest R“‘ gebunden sind, mit der Maßgabe das R‘ und R“‘ nicht identisch sind. Die organischen Reste R‘, R“ und R“‘ enthalten vorzugsweise keine endständige Trialkoxysilangruppe.
In einer bevorzugten Ausführungsform sind R‘, R“ und R“‘ in der Verbindung der Formel (VI), vorzugsweise ausgewählt aus substituierten oder unsubstituierten 1 ,1'-Biphenyl-, 1 ,1 '-Binaphthyl- und ortho-Phenylgruppen, insbesondere aus substituierten oder unsubstituierten 1 ,T- Biphenylgruppen, mit der Maßgabe das R‘ und R“‘ nicht identisch sind. Besonders bevorzugt weisen die substituierten 1 ,1 '-Biphenylgruppen in 3,3'- und/oder 5,5'-Stellung des 1 ,1 '- Biphenylgrundkörpers eine Alkylgruppe und/oder eine Alkoxygruppe auf, insbesondere eine C1- C4-Alkylgruppe, besonders bevorzugt eine tert.-Butyl- und/oder Methylgruppe und/oder bevorzugt einen C1-C5-Alkoxgruppe, besonders bevorzugt eine Methoxygruppe.
Das vorgenannte Katalysatorsystem liegt erfindungsgemäß heterogenisiert auf einem Support aus einem porösen keramischen Material vor. Im Sinne der vorliegenden Erfindung ist der Ausdruck „heterogenisiert auf einem Support“ so zu verstehen, dass das Katalysatorsystem durch
Ausbildung eines dünnen, festen oder flüssigen Films mithilfe des Stabilisators und/oder optional der ionischen Flüssigkeit auf der inneren und/oder äußeren Oberfläche eines festen
Trägermaterials immobilisiert wird. Der Film kann auch bei Raumtemperatur fest und bei
Reaktionsbedingungen flüssig sein.
Die innere Oberfläche des festen Trägermaterials umfasst insbesondere die innere Oberfläche der Poren. Immobilisierung umfasst begrifflich sowohl den Fall, dass das Katalysatorsystem und/oder die katalytisch aktive Spezies gelöst in dem festen oder flüssigen Film vorliegen, als auch die Fälle, dass der Stabilisator als Haftvermittler wirkt oder dass das Katalysatorsystem auf der Oberfläche adsorbiert wird, nicht jedoch chemisch bzw. kovalent gebunden auf der Oberfläche vorliegt.
Es liegt erfindungsgemäß also keine Reaktionslösung im klassischen Sinne vor, in der der Katalysator homogen gelöst ist, sondern das Katalysatorsystem befindet sich dispers verteilt auf der Oberfläche und/oder in den Poren des Supports. Das poröse Supportmaterial ist vorzugsweise ausgewählt aus der Gruppe, bestehend aus einer nitridischen Keramik, einer carbidischen Keramik, einer silicidischen Keramik und Mischungen davon, beispielsweise carbonitridische Materialien.
Die nitridische Keramik ist vorzugsweise ausgewählt aus Siliciumnitrid, Bornitrid, Aluminiumnitrid und Mischungen davon. Die carbidische Keramik ist vorzugsweise ausgewählt aus Siliciumcarbid, Borcarbid, Wolframcarbid oder Mischungen davon. Denkbar sind auch Mischungen aus carbidischen und nitridischen Keramik, die sogenannten Carbonitride. Die silicidische Keramik ist vorzugsweise Molybdändisilicid. Der Support gemäß der vorliegenden Erfindung, auf den das Katalysatorsystem aufgebracht wird, besteht vorzugsweise aus einer carbidischen Keramik, besonders bevorzugt aus Siliciumcarbid.
Der Support liegt erfindungsgemäß vorzugsweise in Form eines Pulvers, in Form eines Granulats oder in Form von Pellets vorliegt. Der mittlere Partikeldurchmesser (d50) des Supports kann von 0,1 mm bis 7 mm, vorzugsweise 0,3 bis 6 mm, besonders bevorzugt von 0,5 mm bis 5 mm aufweisen. Der mittlere Partikeldurchmesser kann mittels bildgebender Verfahren ermittelt werden, insbesondere durch die in den Normen ISO 13322-1 (Stand: 2004-12-01 ) und ISO 13322-2 (Stand: 2006-11-01 ) genannten Verfahren ermittelt werden. Die Herstellung des Supports in Form eines Pulvers, in Form eines Granulats oder in Form von Pellets kann nach dem Fachmann bekannten Verfahren erfolgen. Beispielsweise könnte es dadurch erfolgen, dass ein Monolith aus dem carbidischen, nitridischen, silicidischen Material oder Mischungen davon mechanisch zerkleinert wird, beispielsweise mit einem Backenbrecher, und die Partikelgröße des erhaltenen
Bruchgranulats mittels Sieben eingestellt wird.
Darüber hinaus ist der Support bzw. sind die Partikel des Pulvers, des Granulats oder die
Pelletpartikel aus dem keramischen Material porös, der Support weist also Poren auf. Das erfindungsgemäße Katalysatorsystem befindet sich insbesondere auch in dem festen oder flüssigen Film in diesen Poren. Der Porendurchmesser liegt vorzugsweise im Bereich von 0,9 nm bis 30 miti, vorzugsweise im Bereich von 10 nm bis 25 pm und besonders bevorzugt im Bereich von 70 nm bis 20 pm. Der Porendurchmesser kann mittels Stickstoffadsorption oder Quecksilber- Porosimetrie gemäß DIN 66133 (Stand: 1993-06) bestimmt werden.
In einer bevorzugten Ausführungsform weist der Support zumindest teilweise durchgängige Poren auf, die sich von einer Oberfläche zu einer anderen Oberfläche hin erstrecken. Möglich ist auch, dass mehrere Poren miteinander verbunden sind und so insgesamt eine einzige durchgängige Pore bilden.
Die Herstellung des Supports aus einem porösen keramischen Material, auf dem das
Katalysatorsystem heterogenisiert vorliegt, erfolgt wie nachfolgend beschrieben: Auf den bereitgestellten pulver-, granulat- oder pelletförmigen Support aus dem keramischen Material wird zusätzlich ein sogenannter Washcoat aufgetragen, welcher bezogen auf das keramische Material des Supports aus dem gleichen oder einem unterschiedlichen Keramikmaterial, vorzugsweise Siliciumoxid. Der Washcoat selbst kann porös oder unporös sein, vorzugsweise ist der Waschcoat unporös. Die Partikelgröße des Washcoats beträgt vorzugsweise 5 nm bis 3 miti, vorzugsweise 7 nm bis 700nm. Der Washcoat wird verwendet, um die gewünschte Porengröße einzubringen oder zu generieren und/oder, um die Oberfläche des Supports zu erhöhen. Der Auftrag des Washcoats kann insbesondere mittels Eintauchen (Dipcoating) in eine Washcoat-Lösung, die das
Keramikmaterial des Washcoats, ggf. auch als Precursor, enthält, erfolgen. Die Menge das auf dem Support befindlichen Waschcoats beträgt < 20 Gew.-%, vorzugsweise < 15 Gew.-%, besonders bevorzugt < 10 Gew.-% bezogen auf die Gesamtmenge des Supports.
Auf den so erzeugten keramischen Support mit dem aufgebrachten Washcoat wird das
Katalysatorsystem aufgebracht. Dazu wird zunächst eine Katalysatorlösung durch Mischen, insbesondere bei Raumtemperatur und Umgebungsdruck, hergestellt, wobei die Katalysatorlösung mindestens einen organischen Phosphor-haltigen Ligand, mindestens einen Metall-Precursor, beispielsweise Chloride, Oxide, Carboxylate des jeweiligen Metalls, mindestens einen Stabilisator und mindestens ein Lösemittel umfasst. Optional kann bei der Herstellung des Katalysatorsystems eine ionische Flüssigkeit verwendet werden, die Katalysatorlösung kann aber auch explizit ohne ionische Flüssigkeit angesetzt werden. Die Herstellung der Katalysatorlösung sollte insbesondere in einer inerten Umgebung, bspw. einer Glovebox erfolgen. Inerte Umgebung heißt in diesem Fall eine möglichst Wasser- und Sauerstoff-freie Atmosphäre.
Das Lösemittel kann aus allen Lösemittelklassen gewählt werden (protisch, aprotisch, polar oder unpolar) Voraussetzung für das Lösemittel ist die Löslichkeit von Katalysatorsystem (Ligand, Metall Precursor, Stabilisator und optional die ionische Flüssigkeit) und bevorzugt auch der bei der Hydroformylierung entstehenden Hochsieder. Die Löslichkeit kann innerhalb des
Immobilisierungsschrittes durch Aufheizen erhöht werden.
Das Lösemittel ist vorzugsweise aprotisch, polar, wie z. B. Acetonitril und Ethylacetat oder aber auch aprotisch, unpolar wie z. B. THF und Dietehylether. Auch Chlorkohlenwasserstoffe wie z. B. Dichlormethan, können als Lösemittel verwendet werden.
Die so hergestellte Katalysatorlösung wird dann mit dem Support (optional inkl. Washcoat) in Kontakt gebracht, beispielsweise durch Eintauchen (Dip-Coating) oder durch Befüllen eines Druckgefäßes, beispielsweise direkt im Reaktor (in-situ-lmprägnierung). Sofern das Aufbringen der Katalysatorlösung außerhalb des Reaktors erfolgt, muss der Support nach Abtrennen des
Lösemittels natürlich wieder in den Reaktor eingebaut werden. Bevorzugt wird die
Katalysatorlösung direkt im Reaktor auf den Support mit dem Washcoat aufgebracht, weil dadurch möglicherweise zeitaufwändige Ein- und Ausbauschritte sowie eine mögliche Kontamination des Katalysators vermieden werden können. Bei der in-situ-lmprägnierung wird der Reaktor vor dem Befüllen mit einem Inertgas, beispielsweise Edelgase, Alkane oder Stickstoff, gespült. Das Spülen kann bei 1 bis 25 bar durchgeführt werden, vorzugsweise unter leichtem Überdruck von 20 bis 90 mbar, besonders bevorzugt 30 bis 60 mbar über Normaldruck. Der Reaktor kann vor dem Spülen mit Inertgas abgekühlt werden, um zu verhindern, dass das Lösemittel der einzufüllenden Katalysatorlösung sofort verdampft. Weist das Lösemittel jedoch eine Siedetemperatur auf, die größer ist als die Temperatur des Reaktors kann das Abkühlen des Reaktors entfallen. Nach dem Spülen mit Inertgas kann der vorhandene Druck, beispielsweise über die
Druckregelung, abgelassen werden, vorzugweise bis der Reaktor drucklos ist, also
Umgebungsdruck (ca. 1 bar) aufweist. Andererseits kann in dem Reaktor, auch ein Vakuum erzeugt werden, beispielsweise mit einer Vakuumpumpe. In einer Ausgestaltung der vorliegenden Erfindung kann der Reaktor, nach dem Ablassen des Drucks oder nach dem Ziehen des Vakuums erneut mit einem Inertgas wie oben beschrieben gespült werden. Dieser Vorgang von Druck ablassen / Vakuum ziehen und erneutem Spülen kann beliebig oft wiederholt werden.
Die Katalysatorlösung wird für das Befüllen des Reaktors in einem Druckgefäß vorgelegt und vorzugsweise mit einem Inertgasüberdruck von 1 bis 25 bar, besonders bevorzugt einem leichten Inertgasüberdruck von 20 bis 90 mbar, vorzugsweise 30 bis 60 mbar über Reaktordruck beaufschlagt. Das Inertgas kann ein Edelgas, ein Alkan, beispielsweise Butan, oder Stickstoff sein. Die Katalysatorlösung wird dann mit dem genannten Überdruck, mit dem das Druckgefäß beaufschlagt ist, insbesondere druckgetrieben in den Reaktor eingefüllt. Der Druck des
Druckgefäßes sollte beim Befüllen höher sein als im Reaktor. Dabei können Temperaturen im Bereich von 20 bis 150 °C und ein Druck von 1 bis 25 bar vorliegen. Eine andere Möglichkeit des Befüllens ist, dass der Reaktor nach dem Spülen mit Inertgas im Vakuum gehalten wird und die Katalysatorlösung durch den Unterdrück in den Reaktor gezogen wird. Dabei sollte für die Herstellung der Katalysatorlösung ein Lösemittel verwendet werden, welches bei dem herrschenden Vakuum bzw. Unterdrück und den herrschenden Temperaturen siedet. Das Befüllen des Reaktors mit der Katalysatorlösung kann über die normalen Ein- bzw. Ausgänge erfolgen. Flüssigkeitsverteiler oder Düsen innerhalb des Reaktors können für eine gleichmäßige Verteilung der Katalysatorflüssigkeit sorgen, ebenso wie optional vorliegende
Druckverlusteinbauten oder Regelungen für die Dosiergeschwindigkeit.
Nach dem Aufbringen des Katalysatorsystems wird das Lösemittel abgetrennt. Dabei wird zunächst die restliche Katalysatorlösung über den Auslass des Reaktors abgelassen. Danach werden im Reaktor verbliebene Lösemittelreste durch Einstellen des Drucks oder Erhöhung der Temperatur verdampft. Die Einstellung des Drucks kann in einer anderen Ausführungsform auch unter gleichzeitiger Erhöhung der Temperatur durchgeführt werden. Die Temperatur kann in Abhängigkeit vom Lösemittel 20 bis 150 °C betragen. Der Druck kann in Abhängigkeit vom Lösemittel auf ein Hochvakuum (103 bis 107 mbar) eingestellt werden, je nach Lösemittel und Temperatur sind aber auch Überdrücke von einigen mbar bis zu mehreren bar denkbar. Der Stabilisator und die optional vorhandene ionische Flüssigkeit verbleiben mit dem Katalysator aus dem Übergangsmetall, insbesondere Cobalt oder Rhodium, und dem organischen Phosphorhaltigen Liganden heterogenisiert auf dem Support.
Das Aufbringen des Katalysatorsystem auf den Support kann sowohl direkt im Reaktor (in situ) oder außerhalb des Reaktors erfolgen. Ein weiteres Problem ist, dass der Support immer unter Luftabschluss transportiert werden muss, was bei Ein- und Ausbau schwer zu realisieren ist. Das Aufbringen des Katalysatorsystems wird in einer bevorzugten Ausführungsform der vorliegenden Erfindung deshalb direkt im Reaktor, also in situ, aufgebracht. Nach dem Abtrennen des
Lösemittels kann der Reaktor sofort eingesetzt werden und mit dem Einsatzgemisch beschickt werden. Das hat den Vorteil, dass keine zeitaufwändigen Ein- und Ausbauschritte notwendig sind, die einen längeren Ausfall des Reaktors zur Folge hätten. Zudem ist die Größe des Supports dann nicht mehr dadurch limitiert, dass geeignete Räumlichkeiten mit inerten Umgebungen einer bestimmten Größe vorliegen. Die Größe des Supports kann in Abhängigkeit vom Reaktordesign frei gewählt werden. Nach erfolgtem Aufbringen des Katalysatorsystems auf den Support und erfolgter Abtrennung des Lösemittels kann die Anlage, insbesondere der Reaktor durch eine zwei- oder mehrstufige Anfahrprozedur hochgefahren werden, also in den Betrieb überführt werden.
Das Ziel der Anfahrprozedur ist eine schonende Aktivierung des Katalysatorsystems und ein Abfedern der maximalen Startaktivität des Katalysators zur Verlängerung der Lebenszeit des Katalysatorsystems. Außerdem soll durch die Anfahrprozedur die Ausbildung einer Flüssigphase verhindert werden, da dies zu einer Desaktivierung, Blockieren und oder zum Auswaschen des Katalysatorsystems führen kann. Besonders beim Anfahren eines frisch hergestellten
Katalysatorsystems (auf dem Support) mit konzentriertem Edukt kann nämlich ein
Reaktionsumsatzmaximum erreicht werden, welches auch mit einer maximalen
Nebenproduktbildung (Hochsieder) verbunden ist. Übersteigt der Anteil der hochsiedenen Nebenprodukte in Abhängigkeit von den Betriebsbedingungen (Druck und Temperatur) einen gewissen Wert, kann dies aufgrund der von der vorliegenden Mischung abhängigen Dampfdrücke der Einzelkomponenten in der Ausbildung einer Flüssigphase resultieren, die das
Katalysatorsystem schädigen, blockieren oder auswaschen kann. Die Aktivierung des Katalysatorsystems wird erfindungsgemäß vorzugsweise mit einer zeitlich verlängerten Umsatzsteigerung realisiert. So lässt sich für jede Kombination aus Druck,
Temperatur und Zusammensetzung des Einsatzgemisches ein maximal zulässiger Umsatz für die Bildung von Nebenprodukten berechnen, der nicht überschritten werden darf, um die vorgenannten Probleme nicht entstehen zu lassen. Der Umsatz für die Bildung von Nebenprodukten kann auch in Abhängigkeit des Umsatzes für die Bildung der Produktaldehyde (= in Abhängigkeit der
Aldehydkonzentration) ermittelt werden, d. h. die Anfahrprozedur richtet sich nach dem maximalen Umsatz der Einsatzolefine. Bei bekannten Langzeit-Betriebsbedingungen des Reaktors, die einen zuverlässigen Umsatzgrad der Einsatzolefine von 20 bis 95%, vorzugsweise von 80% - 95% ermöglichen, kann die
Anfahrprozedur so realisiert werden, dass die Zusammensetzung des Einsatzgemisches, welches in den Reaktor gefahren wird, stufenweise geändert wird, ohne dass der maximale Umsatz der Einsatzolefine überschritten wird.
Dabei kann die Zusammensetzung des Einsatzgemisches, die bei Langzeit-Betriebsbedingungen für einen zuverlässigen Umsatz der Olefine sorgt, so variiert werden dass bei konstantem
Volumenstrom der Olefin- und/oder der Synthesegasanteil in mindestens zwei, vorzugsweise mehr als drei Stufen, insbesondere vier oder mehr Stufen, angehoben wird, ohne dass der maximale Umsatz der Einsatzolefine überschritten wird. Dem technischen Einsatzgemisch und
Synthesegasgemisch können dazu in der oder den ersten Stufe(n) Inertgase wie z.B. N2, Argon, Helium oder ähnliches zugeführt wird.
Mit fortschreitender Betriebszeit kann die Aktivität des Katalysators abnehmen, beispielsweise durch die Anreicherung von Hochsiedern und/oder der Belegung oder Desaktivierung von aktiven Zentren. Die Hochsieder können zu einer verstärkten Kondensation in den Poren führen, sodass die Poren nicht mehr oder langsamer für die Eduktolefine zugänglich sind. Andererseits können einige Nebenprodukte zu einem Zerfall des Katalysatorsystems führen, wodurch die Aktivität des Katalysators ebenfalls abnimmt. Eine Abnahme der Katalysatoraktivität kann beispielsweise anhand des Absinkens von Umsätzen oder Selektivitäten, insbesondere durch eine entsprechende Analytik mittels Ramanspektroskopie, Gaschromatographie oder Massendurchflussmesser (MDM) ermittelt werden. Möglich wäre auch ein modellbasiertes Überwachen der Katalysatoraktivität. Dies würde eine von den Betriebsbedingungen unabhängige Methode zur Überwachung der
Katalysatoraktivität darstellen, aber auch um den Verlauf zu extrapolieren und damit eine
Revisions-/Regenerationsplanung zu unterstützen. In dem Fall einer unzureichenden Katalysatoraktivität kann das Katalysatorsystem, welches heterogenisiert auf dem porösen keramischen Support vorliegt, ausgetauscht werden. Dazu kann der Reaktor bzw. der Support in dem Reaktor einmalig oder mehrmalig mit einem Lösemittel gespült werden. Durch das Spülen kann das Katalysatorsystem demobilisiert und entfernt werden. Das Lösemittel kann eines der für die Herstellung der Katalysatorlösung genannten Lösemittel sein. Die Temperatur beim Spülen mit Lösemittel kann 20 bis 150 °C betragen. Der Druck kann beim Spülen mit Lösemittel zudem 1 bis 25 bar betragen.
Nach dem Spülen wird der Support ein- oder mehrfach neu imprägniert, insbesondere mit der vorher beschriebenen in-situ-lmprägnierung des Supports. Die in-situ-lmprägnierung wird damit erneuert und das heterogenisierte Katalysatorsystem frisch aufgebracht. Die erneute in-situ- Imprägnierung kann unter genau den gleichen Bedingungen durchgeführt werden, wie sie für die erste in-situ-lmprägnierung oben beschrieben worden sind Aufgrund der Tatsache, dass das Katalysatorsystem durch Spülen und erneutes Aufbringen vollständig ausgetauscht wird, können diese Schritte ständig wiederholt werden, sobald die Aktivität des Katalysators erneut absinkt. Ein weiterer Vorteil ist, dass sowohl Hochsieder und Produktaldehyde als auch Zerfallsprodukte des Katalysatorsystems ausgeschleust werden können. Es sollte jedoch darauf geachtet werden, dass die Eigenschaften des Supports durch
Demobilisierung und erneute in-situ-lmprägnierung nicht beeinträchtigt werden. Andernfalls wäre auch ein Austausch des porösen keramischen Supports durchzuführen.
Eine weitere Option ist, dass der gesamte poröse keramische Support, auf dem das
Katalysatorsystem heterogenisiert vorliegt, ausgetauscht wird. Das Katalysatorsystem, welches auf dem (aus dem Reaktor entfernten) Support heterogenisierten vorliegt, kann dann außerhalb des Reaktors wie oben beschrieben ausgetauscht und bis zum nächsten Einbau und Einsatz im Reaktor gelagert werden. Wie erwähnt ist beim Auftrag des Katalysatorsystems eine inerte Umgebung erforderlich, weshalb die Handhabung und Lagerung bei der genannten
Verfahrensweise von Aus- und Einbau des Supports unter entsprechenden Bedingungen erfolgen sollte.
Aus der Reaktionszone, in der die erfindungsgemäße Hydroformylierung durchgeführt wird, wird vorzugsweise kontinuierlich ein gasförmiger Austrag entnommen, der mindestens einen Teil der entstandenen Produktaldehyde und mindestens einen Teil der nicht umgesetzten Olefine enthält. Der gasförmige Austrag kann einem oder mehreren Stofftrennungsschritt(en) unterworfen werden, bei der der gasförmige Austrag in mindestens eine an nicht umgesetzten Olefinen-reiche Phase und mindestens eine Produktaldehyd-reiche Phase getrennt wird.
Die Stofftrennnung kann mit bekannten Stofftrennungsverfahren, wie Kondensation, Destillation, Zentrifugation, Nanofiltration oder Kombination von mehreren davon, vorzugsweise Kondensation oder Destillation, durchgeführt werden. Im Falle einer mehrstufigen Stofftrennung kann die bei der ersten Stofftrennung gebildete
Produktaldehyd-reiche Phase einer zweiten Stofftrennung, insbesondere einer nachfolgenden Aldehydabtrennung zugeführt werden, bei der das Produktaldehyd von den anderen in dieser Phase befindlichen Stoffen, häufig Alkane und Eduktolefine, abgetrennt wird. Die an nicht umgesetzten Olefin-reiche Phase kann zu dem Hydroformylierungsschritt oder in Falle einer mehrstufigen Ausgestaltung zu einer der Hydroformylierungsschritten zurückgeführt werden, um die darin enthaltenen Olefine auch noch zum Produktaldehyd zu hydroformylieren.
Bei der Stofftrennung kann neben den genannten Phasen auch ein Purgegasstrom entnommen werden, der eine zur an nicht umgesetzten Olefin-reiche Phase zumindest ähnliche oder identische Zusammensetzung aufweist. Der Purgegasstrom kann ebenfalls zur zweiten Stofftrennung bzw. Aldehydabtrennung geleitet werden, um die darin enthaltenen Produktaldehyde abzutrennen und um Verunreinigungen (z. B. Stickstoff im Synthesegas) oder inerte Substanzen (z. B. Alkane im Einsatzgemisch) aus dem System auszutragen. Die Verunreinigungen oder inerte Substanzen können üblicherweise bei der zweiten Stofftrennung als leichtflüchtige Stoffe, beispielsweise am Kopf einer Kolonne, abgenommen werden.
Ein weiterer Gegenstand der vorliegenden Erfindung ist auch eine Anlage mit der das vorliegende Verfahren durchgeführt werden kann und welches insbesondere einen Reaktor, in dem der erfindungsgemäße Hydroformylierungsschritt durchgeführt wird umfasst. Zusätzlich kann die Anlage eine Stofftrennungseinheit umfassen, mit der der gasförmige Austrag des
Hydroformylierungsschritts in mindestens eine an nicht umgesetzten Olefin reiche Phase und mindestens eine Produktaldehyd-reiche Phase getrennt wird, wobei diese Stofftrennungseinheit nach der erfindungsgemäßen Hydroformylierung angeordnet ist. Stromabwärts der ersten Stofftrennung kann eine zweite Stofftrennungseinheit, insbesondere eine
Aldehydabtrennungseinheit, vorliegen, mit der der Produktaldehyd abgetrennt wird.
Auch ohne weitere Ausführungen wird davon ausgegangen, dass ein Fachmann die obige Beschreibung im weitesten Umfang nutzen kann. Die bevorzugten Ausführungsformen und Beispiele sind deswegen lediglich als beschreibende, keinesfalls als in irgendeiner Weise limitierende Offenbarung aufzufassen.
Nachfolgend wird die vorliegende Erfindung anhand von Beispielen näher erläutert. Alternative Ausführungsformen der vorliegenden Erfindung sind in analoger Weise erhältlich.
Beispiel:
Versuch 1 : Herstellung und Untersuchung eines erfindungsgemäßen Katalysatorsystems Als Ausgangsmaterial für den Support wurde ein Monolith aus Siliciumcarbid mit einer Länge von ca. 20 cm und einem Durchmesser von ca. 25 mm verwendet. Dieser Monolith wurde mit einem Backenbrecher mit einem Walzenspalt von 2 mm zerkleinert. Der zerkleinerte Support wurde dann auf ein Zielkorn von 2 bis 3,15 mm abgesiebt mit einem Washcoat (S1O2) vorbehandelt. Das so hergestellte Granulat wurde anschließend in eine 20 cm lange runde Reaktorhülse mit einem Durchmesser von einem Zoll (ca. 2,54 cm) eingebracht, wobei ober- und unterhalb des Granulats Glasperlen ähnlicher Größe eingefüllt wurden. Das Granulat wurde dann mit einer
Katalysatorlösung, enthaltend Rh(acac)(CO)2, Bisphephos (Ligand), Bis(2,2,6,6-tetramethyl-4- piperidyl)sebacat (Stabilisator) und Dichlormethan als Lösemittel und hergestellt durch Mischen in einer inerten Umgebung (Glovebox), beaufschlagt. Dazu wurde die Katalysatorlösung nach dem Spülen des Reaktors mit Stickstoff mit leichtem Überdruck in den Reaktor eingeleitet. Nach dem Entfernen des Lösemittels aus dem Reaktor durch Ablassen und Verdampfen wurde das auf dem Supportgranulat heterogenisierte Katalysatorsystem zur Hydroformylierung verwendet.
Als Einsatzgemisch wurde ein Kohlenwasserstoffstrom mit der folgenden Zusammensetzung verwendet:
Figure imgf000017_0001
Das Einsatzgemisch wurde zusammen mit Synthesegas (molares Verhältnis Synthesegas : Einsatzgemisch = 3,5 : 1 ) zur Hydroformylierung mit einem Gasvolumenstrom von 390 ml/min in den Reaktor geleitet. Die Hydroformylierung wurde bei einer Temperatur von 120 °C und einem Druck von 10 bar durchgeführt. Der Gesamtumsatz an Butenen (also der Umsatz aller im Einsatzgemisch befindlichen Butene) und die n/iso-Selektivität (Verhältnis von linearen zu verzweigten Produkten) wurde gaschromatographisch über die Produktzusammensetzung ermittelt.
Nach einer Versuchsdauer von 380 Stunden betrug der Gesamtumsatz an Butenen 35% und die n/iso-Selektivität 97%.
Versuch 2: Herstellung und Untersuchung eines nicht erfindungsgemäßen SILP- Katalysatorsystems
Die Herstellung des Katalysatorsystems erfolgte analog zu der Herstellung der katalytisch aktiven Zusammensetzung Rh(ll) in der WO 2015/028284 A1. Als Einsatzgemisch wurde ein Kohlenwasserstoffstrom mit der folgenden Zusammensetzung verwendet:
Figure imgf000017_0002
Das Einsatzgemisch wurde zusammen mit Synthesegas (molares Verhältnis Synthesegas : Einsatzgemisch = 3,5 : 1 ) zur Hydroformylierung mit einem Gasvolumenstrom von 390 ml/min in den Reaktor geleitet. Die Hydroformylierung wurde bei einer Temperatur von 120 °C und einem Druck von 10 bar durchgeführt. Der Gesamtumsatz an Butenen (also der Umsatz aller im Einsatzgemisch befindlichen Butene) und die n/iso-Selektivität (Verhältnis von linearen zu verzweigten Produkten) wurde gaschromatographisch über die Produktzusamnnensetzung ermittelt.
Nach einer Versuchsdauer von 380 Stunden betrug der Gesamtumsatz an Butenen 25% und die n/iso-Selektivität 93%. Aus den Versuchsreihen ist somit zu erkennen, dass die erfindungsgemäßen heterogenisierten Katalysatorsystemen gegenüber den bekannten SILP-Systemen den Vorteil haben, dass damit höhere Umsätze und höheren Linearität der Produkte (n/iso-Selektivität) erreicht werden können.

Claims

Patentansprüche
1. Verfahren zur Hydroformylierung von C2- bis C8-Olefine in einer Reaktionszone unter
Verwendung eines heterogenisierten Katalysatorsystems, wobei das Verfahren dadurch gekennzeichnet ist, dass ein gasförmiges Einsatzgemisch, welches die C2- bis C8-Olefine enthält, zusammen mit Synthesegas über einen Support aus einem porösen keramischen Material, auf dem das Katalysatorsystem, welches ein Metall aus der 8. oder 9. Gruppe des Periodensystems der Elemente, mindestens einen organischen Phosphor-enthaltenden Liganden, einen
Stabilisator und optional eine ionische Flüssigkeit umfasst, heterogenisiert vorliegt, geleitet wird; und der Support in Form eines Pulvers, in Form eines Granulats oder in Form von Pellets vorliegt und aus einem carbidischen, nitridischen, silicidischen Material oder Mischungen davon besteht, auf den ein Washcoat aus, bezogen auf das keramische Material des Supports, dem gleichen oder einem anderen keramischen Material aufgetragen wird.
2. Verfahren nach Anspruch 1 , wobei der organische Phosphor-enthaltende Ligand des
Hydroformylierungskatalysatorsystems vorzugsweise die allgemeine Formel (VI)
R‘ - A - R“ - A - R“‘ (VI) aufweist, wobei R‘, R“ und R“‘ jeweils organische Reste sind, mit der Maßgabe das R‘ und R“‘ nicht identisch sind, und beide A jeweils eine brückende -0-P(-0)2-Gruppe sind, wobei zwei der drei Sauerstoffatome -O- jeweils an Rest R‘ und den Rest R“‘ gebunden sind.
3. Verfahren nach Anspruch 1 oder 2, wobei der Stabilisator eine organische Aminverbindung ist, die mindestens eine 2,2,6,6-Tetramethylpiperidineinheit nach Formel (I) enthält:
Figure imgf000019_0001
4. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 3, wobei die nitridische Keramik ausgewählt wird aus Siliciumnitrid, Bornitrid, Aluminiumnitrid und Mischungen davon; die carbidische Keramik ausgewählt wird aus Siliciumcarbid, Borcarbid, Wolframcarbid oder Mischungen davon; und die silicidische Keramik Molbydänsilicid ist.
5. Verfahren nach Anspruch 4, wobei der Support aus einer carbidische Keramik besteht.
6. Verfahren nach Anspruch 5, wobei der Support aus Siliciumcarbid besteht.
7. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 6, wobei die Menge das auf dem Support befindlichen Waschcoats < 20 Gew.-% beträgt, bezogen auf die Gesamtmenge des
Supports.
8. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 7, wobei der Support einen mittleren
Partikeldurchmesser (d50) von 0,1 mm bis 7 mm aufweist.
9. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 8, wobei die Hydroformylierung bei einer
Temperatur im Bereich von 65 bis 200 °C, vorzugsweise 75 bis 175 °C und besonders bevorzugt 85 bis 150 °C, durchgeführt wird.
10. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 9, wobei der Druck bei der Hydroformylierung nicht größer als 35 bar, vorzugsweise nicht größer als 30 bar, besonders bevorzugt nicht größer als 25 bar ist.
1 1. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 10, wobei das Katalysatorsystem keine ionische Flüssigkeit umfasst.
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