WO2020070002A1 - Verfahren und vorrichtung zur generativen fertigung eines dreidimensionalen werkstücks aus einem flüssigen werkstoff - Google Patents

Verfahren und vorrichtung zur generativen fertigung eines dreidimensionalen werkstücks aus einem flüssigen werkstoff

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WO2020070002A1
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piston
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displacement space
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Eberhard Maier
Roland Bleher
Peter Voehringer
Benjamin Schweizer
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Robert Bosch Gmbh
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Definitions

  • the present invention relates to a method for the additive manufacturing of a three-dimensional workpiece from a liquid, in particular liquefied, material according to the preamble of claim 1.
  • the invention further relates to a device for carrying out the method.
  • Generative manufacturing processes include 3D printing, in which liquid or solid materials are built up in layers to form a three-dimensional workpiece.
  • a method and a device for 3D printing are therefore proposed in particular, but only liquid or liquefied materials are to be used.
  • a print head for a 3D printer in particular a metal printer, is shown by way of example, which has a reservoir formed in a housing for receiving the metal.
  • the reservoir includes one melting range and one
  • Displacement space for the molten or liquefied metal the melting area and the displacement space being connected in such a way that the displacement of a piston stimulates the liquefied metal to pass through an outlet opening.
  • the liquefied metal is carried out in the form of drops.
  • 3D printing processes that use print heads of the type mentioned above are also called “drop-on-demand” processes.
  • Liquid or liquefied metal has a comparatively high level
  • the present invention is therefore based on the object of specifying a method for the additive manufacturing of a three-dimensional workpiece from a liquid, in particular liquefied, material which is controlled
  • the liquid material is fed to a displacement space and is discharged by means of a pressure pulse through a spray hole in the form of drops.
  • the pressure pulse is generated with the aid of a reciprocating piston which delimits the displacement space.
  • the advantages of the proposed method are particularly evident when a liquid material with a high surface tension is used.
  • the proposed method is therefore preferably used in the generative production of a three-dimensional workpiece from a liquid or
  • the liquid metal can, for example, be aluminum or an aluminum alloy.
  • the advantages are particularly evident when the at least one surface delimiting the displacement space and / or the spray hole is comparatively rough. This is the case, for example, if the body forming the spray hole is made of a porous ceramic. The body then proves to be particularly liquid-repellent, in particular metallophobic or aluminophobic. With the help of the method according to the invention
  • Wettability of the surface of the body can be improved.
  • the wettability of the surface is improved only locally, primarily in the area of the spray hole and / or in an area upstream of the spray hole, in order to achieve an axially symmetrical pipe flow in this area or in these areas.
  • a pipe flow with a parabolic velocity profile is preferably achieved.
  • a low wettability of the surface has an advantage, since this promotes quick and safe tearing off of the drops.
  • lying surfaces therefore preferably have liquid-repellent, in particular metallophobic or aluminophobic properties. Since the sound waves coupled in with the aid of the piston propagate only in the displacement space and in the spray hole, only the surfaces which limit the displacement space or the spray hole are modified in terms of their wettability in the method according to the invention.
  • the sound waves are preferably coupled in before the generation of a pressure pulse to discharge the liquid material with the aid of the piston, for example during an initialization process before the actual printing process begins. It only has to be ensured that there is liquid material in the displacement space.
  • the sound waves are preferably coupled in before the generation of a pressure pulse to discharge the liquid material with the aid of the piston, for example during an initialization process before the actual printing process begins. It only has to be ensured that there is liquid material in the displacement space.
  • Displacement space already completely filled with liquid material Displacement space already completely filled with liquid material. Coupling the sound waves during an initialization process ensures that the sound waves do not interfere with the actual printing process.
  • the sound waves are preferably coupled in over a period of ⁇ 10 s, preferably ⁇ 5 s, further preferably ⁇ 1 s.
  • the coupling of sound waves thus leads to a hardly noticeable delay in the actual printing process, so that this process step has essentially no effects on the efficiency of the process.
  • the piston is preferably set into oscillation at a frequency> 1 kHz, that is to say at a frequency that is too high for the actual printing process. This ensures that there is no premature, uncontrolled escape of the liquid material from the spray hole. Because the spray hole is usually not through a closing element
  • the piston is preferably set into an oscillation with a frequency> 4 kHz, further preferably> 20 kHz, that is to say in a high-frequency oscillation.
  • sound waves in particular ultrasound waves, can be generated which lead to existing cavities being completely filled with liquid material.
  • the piston is preferably in with the aid of an actuator, for example with the aid of a magnetostrictive, piezoceramic and / or magnetic actuator
  • Vibration offset This can be, in particular, the actuator with the aid of which the piston is moved back and forth in order to generate the pressure pulse required for the discharge of the liquid material.
  • An actuator can be saved in this way.
  • gas bubbles are generated in the liquid material by the coupling of sound waves.
  • Gas bubbles can then be implosated in the area of the at least one surface delimiting the displacement space and / or the spray hole, so that the surface is smoothed by the imploding gas bubbles.
  • the proposed device comprises a displacement space which can be filled with a liquid material and which is delimited on the one hand by a reciprocating piston and on the other hand by a ceramic body with a spray hole.
  • the ceramic body has at least one surface that delimits the displacement space and / or the spray hole with temporarily modified wettability.
  • the temporarily modified wettability is achieved in that the device is used to carry out the method according to the invention. Because then the effects or advantages described above in connection with the method occur.
  • the proposed device is therefore preferably used to carry out the method according to the invention. Since the spray hole is formed in a ceramic body, it is bounded by at least one surface that is comparatively rough. By coupling sound waves according to the method according to the invention, the wettability of the surface can be improved, so that a pipe flow with an axially symmetrical velocity profile prevails in the spray hole. This means that a deflection of the liquid column in the free jet, ie after the spray hole emerges, is avoided. The drop line of the droplets thus formed corresponds to the spray hole axis.
  • the spray hole of the device preferably has a diameter D ⁇ 500 pm, preferably ⁇ 300 pm, further preferably ⁇ 100 pm.
  • the spray hole can therefore also be referred to as a capillary. Forces occurring in capillaries, which could lead to the uncontrolled flow of the liquid material out of the spray hole, do not occur, however, so that the spray hole does not have to be closed.
  • the comparatively small diameter of the spray hole leads to small droplet diameters, which enable very precise production of a three-dimensional workpiece.
  • the piston is preferred with an actuator, for example a magnetostrictive, piezoceramic and / or magnetic actuator,
  • the piston can be set in vibration and / or moved back and forth with the aid of the actuator.
  • the same actuator is preferably used for vibration excitation and for reciprocating the piston, so that one actuator can be saved.
  • FIG. 1 is a sectional view of a device according to the invention for the additive manufacturing of a three-dimensional workpiece from a liquid material
  • Fig. 5 shows a second enlarged sectional view in the contact area of the liquid material with the ceramic body forming the spray hole
  • FIG. 6 shows a third enlarged sectional view in the contact area of the liquid material with the ceramic body forming the spray hole.
  • the device is particularly suitable for carrying out the method according to the invention.
  • the device shown here is a 3D printer or a print head of a 3D printer.
  • Components of the device are a housing 10 and a piston 3, which can be moved back and forth in the housing 10 and has a piston in the housing 10
  • the displacer 2 is filled with a liquid material 1, in particular with a liquid or liquefied metal, for example with an aluminum melt, during operation of the device. Due to the reciprocating movements of the piston 3, pressure pulses can be generated, which lead to the liquid material 1 being discharged via a spray hole 4.
  • the spray hole 4 is formed in a ceramic body 7, which has a first surface 5 facing the displacement space 22 and a second surface 8 facing a substrate space 9. The spray hole 4 is delimited by a surface 6 of the ceramic body 7.
  • the ceramic body 7, which is plate-shaped in the present case, is connected to the housing 10 via a clamping sleeve 11.
  • the spray hole 4 formed in the ceramic body 7 has a diameter D on the substrate space side which is less than 500 ⁇ m. This means that a clear pressure pulse is required to pass the liquid material 1 through the narrow
  • the surfaces 5, 6 and 8 have a low wettability in relation to the liquid material 1, so that the contact area between the liquid material 1 and the ceramic body 7 is not very large (see FIG. 4).
  • this proves to be an advantage since the low wettability promotes rapid and uniform tearing off of the drops.
  • the low wettability turns out to be a disadvantage, since at the same time the surface friction or adhesion of the liquid material 1 on these surfaces 5, 6 decreases.
  • Gas bubbles are generated in the liquid material 1, which implode on the surfaces 5, 6 of the ceramic body 7 and by cavitation erosion to one
  • Displacer 2 extends into it.
  • the upstream area is accordingly delimited by a surface 5, the wettability of which is also improved by using the method according to the invention.

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Abstract

Die Erfindung betrifft ein Verfahren zur generativen Fertigung eines dreidimensionalen Werkstücks aus einem flüssigen Werkstoff (1), bei dem der flüssige Werkstoff (1) einem Verdrängerraum (2) zugeführt und mittels eines Druckpulses, der mit Hilfe eines den Verdrängerraum (2) begrenzenden hin- und herbeweglichen Kolbens (3) erzeugt wird, über ein Spritzloch (4) in Tropfenform ausgetragen wird. Erfindungsgemäß werden zur Optimierung der Benetzungseigenschaften mindestens einer den Verdrängerraum (2) und/oder das Spritzloch (4) begrenzenden Oberfläche (5, 6) zeitlich begrenzt mit Hilfe des Kolbens (3), der hierzu in Schwingung versetzt wird, Schallwellen in den flüssigen Werkstoff (1) eingekoppelt. Die Erfindung betrifft ferner eine Vorrichtung zur Durchführung des erfindungsgemäßen Verfahrens.

Description

Beschreibung
Titel:
Verfahren und Vorrichtung zur generativen Fertigung eines dreidimensionalen
Werkstücks aus einem flüssigen Werkstoff
Die vorliegende Erfindung betrifft ein Verfahren zur generativen Fertigung eines dreidimensionalen Werkstücks aus einem flüssigen, insbesondere verflüssigten, Werkstoff gemäß dem Oberbegriff des Anspruchs 1. Die Erfindung betrifft ferner eine Vorrichtung zur Durchführung des Verfahrens.
Zu den generativen Fertigungsverfahren zählt insbesondere das 3D-Drucken, bei dem flüssige oder feste Werkstoffe schichtweise zu einem dreidimensionalen Werkstück aufgebaut werden. Vorliegend werden daher insbesondere ein Verfahren und eine Vorrichtung zum 3D-Drucken vorgeschlagen, wobei jedoch ausschließlich flüssige bzw. verflüssigte Werkstoffe zum Einsatz gelangen sollen.
Stand der Technik
Aus der Offenlegungsschrift DE 10 2016 224 047 Al geht beispielhaft ein Druckkopf für einen 3D-Drucker, insbesondere einen Metalldrucker, hervor, der ein in einem Gehäuse ausgebildetes Reservoir zur Aufnahme des Metalls aufweist. Das Reservoir umfasst einen Schmelzbereich und einen
Verdrängerraum für das geschmolzene bzw. verflüssigte Metall, wobei der Schmelzbereich und der Verdrängerraum derart verbunden sind, dass durch die Verschiebung eines Kolbens das verflüssigte Metall zum Durchtritt durch eine Austrittsöffnung angeregt wird. Das verflüssigte Metall wird dabei in Form von Tropfen ausgetragen. 3 D- Druckverfahren, die Druckköpfe der vorstehend genannten Art einsetzen, werden auch„Drop-on-Demand“-Verfahren genannt. Dabei stellt die
Reproduzierbarkeit der Tropfenbildung eine besondere Herausforderung dar.
Flüssiges bzw. verflüssigtes Metall weist eine vergleichsweise hohe
Oberflächenspannung auf. Gelangt flüssiges Metall zudem in Kontakt mit einer schwer benetzbaren, beispielsweise rauen Oberfläche, ist die
Oberflächenreibung bzw. -haftung gering. In Bezug auf eine Flüssigkeitssäule aus flüssigem Metall, die sich innerhalb einer Austrittsöffnung eines Druckkopfs ausbildet, kann dieser Effekt dazu führen, dass das Geschwindigkeitsprofil der Flüssigkeitssäule nicht mehr axialsymmetrisch ist und die sich am Ende der Austrittsöffnung bildenden Tropfen aus flüssigem Metall unkontrolliert abgelenkt werden.
Der vorliegenden Erfindung liegt daher die Aufgabe zugrunde, ein Verfahren zur generativen Fertigung eines dreidimensionalen Werkstücks aus einem flüssigen, insbesondere verflüssigten, Werkstoff anzugeben, das eine kontrollierte
Tropfenabgabe und damit eine hohe Reproduzierbarkeit der Tropfenbildung ermöglicht.
Zur Lösung der Aufgabe werden wird das Verfahren mit den Merkmalen des Anspruchs 1 sowie die Vorrichtung mit den Merkmalen des Anspruchs 7 dar. Vorteilhafte Weiterbildungen der Erfindung sind den jeweiligen Unteransprüchen zu entnehmen.
Offenbarung der Erfindung
Bei dem vorgeschlagenen Verfahren zur generativen Fertigung eines
dreidimensionalen Werkstücks aus einem flüssigen Werkstoff wird der flüssige Werkstoff einem Verdrängerraum zugeführt und mittels eines Druckpulses über ein Spritzloch in Tropfenform ausgetragen. Der Druckpuls wird dabei mit Hilfe eines den Verdrängerraum begrenzenden hin- und herbeweglichen Kolbens erzeugt. Erfindungsgemäß werden zur Optimierung der
Benetzungseigenschaften mindestens einer den Verdrängerraum und/oder das Spritzloch begrenzenden Oberfläche zeitlich begrenzt Schallwellen in den flüssigen Werkstoff eingekoppelt, und zwar mit Hilfe des Kolbens, der hierzu in Schwingung versetzt wird.
Die Schallwellen drücken den flüssigen Werkstoff in vorhandene Kavitäten der Oberfläche, so dass diese mit flüssigem Werkstoff gefüllt werden. Dadurch vergrößert sich die Kontaktfläche zwischen dem flüssigen Werkstoff und der Oberfläche und die Oberflächenreibung bzw. -haftung steigt. Die eingangs erwähnten Probleme der unerwünschten Tropfenablenkung bzw. der
unkontrollierten Tropfenabgabe beim Austreten des flüssigen Werkstoffs aus dem Spritzloch können auf diese Weise vermieden oder zumindest deutlich gemindert werden.
Die Vorteile des vorgeschlagenen Verfahrens treten besonders deutlich zu Tage, wenn ein flüssiger Werkstoff mit einer hohen Oberflächenspannung verwendet wird. Bevorzugt gelangt daher das vorgeschlagene Verfahren bei der generativen Fertigung eines dreidimensionalen Werkstücks aus einem flüssigen bzw.
verflüssigten Metall zur Anwendung. Bei dem flüssigen Metall kann es sich beispielsweise um Aluminium oder um eine Aluminiumlegierung handeln.
Ferner treten die Vorteile besonders deutlich zu Tage, wenn die mindestens eine den Verdrängerraum und/oder das Spritzloch begrenzenden Oberfläche vergleichsweise rau ist. Dies ist beispielsweise der Fall, wenn der das Spritzloch ausbildende Körper aus einer porösen Keramik gefertigt ist. Der Körper erweist sich dann als besonders flüssigkeitsabweisend, insbesondere metallophob bzw. aluminophob. Mit Hilfe des erfindungsgemäßen Verfahrens kann die
Benetzbarkeit der Oberfläche des Körpers verbessert werden.
Vorteilhafterweise wird die Benetzbarkeit der Oberfläche lediglich lokal begrenzt verbessert, und zwar vorrangig im Bereich des Spritzlochs und/oder in einem dem Spritzloch vorgelagerten Bereich, um in diesem Bereich bzw. in diesen Bereichen eine axialsymmetrische Rohrströmung zu erreichen. Vorzugsweise wird eine Rohrströmung mit einem parabolischen Geschwindigkeitsprofil erreicht. In Strömungsrichtung hinter dem Spritzloch wirkt sich dagegen eine geringe Benetzbarkeit der Oberfläche als Vorteil aus, da diese ein schnelles und sicheres Abreißen der Tropfen fördert. In Strömungsrichtung hinter dem Spritzloch liegende Oberflächen weisen daher bevorzugt flüssigkeitsabweisende, insbesondere metallophobe bzw. aluminophobe Eigenschaften auf. Da die mit Hilfe des Kolbens eingekoppelten Schallwellen sich lediglich im Verdrängerraum und im Spritzloch ausbreiten, werden bei dem erfindungsgemäßen Verfahren auch nur die Oberflächen hinsichtlich ihrer Benetzbarkeit modifiziert, die den Verdrängerraum bzw. das Spritzloch begrenzen.
Bevorzugt werden die Schallwellen vor dem Erzeugen eines Druckpulses zum Austragen des flüssigen Werkstoffs mit Hilfe des Kolbens eingekoppelt, beispielsweise während eines Initialisierungsprozesses vor Beginn des eigentlichen Druckvorgangs. Es muss lediglich sichergestellt sein, dass flüssiger Werkstoff im Verdrängerraum vorhanden ist. Vorzugsweise ist der
Verdrängerraum bereits vollständig mit flüssigem Werkstoff gefüllt. Durch das Einkoppeln der Schallwellen während eines Initialisierungsprozesses ist sichergestellt, dass die Schallwellen den eigentlichen Druckvorgang nicht beeinträchtigen.
Des Weiteren bevorzugt werden die Schallwellen über einen Zeitraum < 10 s, vorzugsweise < 5 s, weiterhin vorzugsweise < 1 s eingekoppelt. Das Einkoppeln von Schallwellen führt somit zu einer kaum merklichen Verzögerung des eigentlichen Druckvorgangs, so dass dieser Verfahrensschritt im Wesentlichen keine Auswirkungen auf die Effizienz des Verfahrens hat.
Der Kolben wird dabei bevorzugt in eine Schwingung mit einer Frequenz >1 kHz versetzt, das heißt in einer Frequenz, die für den eigentlichen Druckvorgang zu hoch ist. Dadurch ist sichergestellt, dass es nicht zu einem vorzeitigen, unkontrollierten Austreten des flüssigen Werkstoffs aus dem Spritzloch kommt. Denn das Spritzloch ist in der Regel nicht durch ein Schließelement
verschlossen.
Vorzugsweise wird der Kolben in eine Schwingung mit einer Frequenz > 4 kHz, weiterhin vorzugsweise > 20 kHz, versetzt, das heißt in eine hochfrequente Schwingung. Mit Hilfe der hochfrequenten Schwingung des Kolbens können Schallwellen, insbesondere Ultraschallwellen erzeugt werden, die dazu führen, dass vorhandene Kavitäten vollständig mit flüssigem Werkstoff gefüllt werden. Bevorzugt wird der Kolben mit Hilfe eines Aktors, beispielsweise mit Hilfe eines magnetostriktiven, piezokeramischen und/oder magnetischen Aktors, in
Schwingung versetzt. Hierbei kann es sich insbesondere um den Aktor handeln, mit dessen Hilfe der Kolben hin- und herbewegt wird, um den für den Austrag des flüssigen Werkstoffs erforderlichen Druckpuls zu erzeugen. Auf diese Weise kann ein Aktor eingespart werden.
In Weiterbildung der Erfindung wird vorgeschlagen, dass durch die Einkopplung von Schallwellen Gasblasen im flüssigen Werkstoff erzeugt werden. Die
Gasblasen können dann im Bereich der mindestens einen den Verdrängerraum und/oder das Spritzloch begrenzenden Oberfläche zur Implosion gebracht werden, so dass die Oberfläche durch die implodierenden Gasblasen geglättet wird. Das heißt, dass eine Einebnung einer ursprünglich rauen Oberfläche durch Kavitationserosion gezielt herbeigeführt wird, wobei die Einebnung bzw. Glättung zu der gewünschten Vergrößerung der Kontaktfläche zwischen dem flüssigen Werkstoff und der Oberfläche führt. Da auf diese Weise nicht alle Kavitäten beseitigt werden können, werden ergänzend zur Kavitationserosion die Vorteile der Füllung der Kavitäten der Oberfläche mit flüssigem Werkstoff genutzt. Da beide Effekte durch Einkoppeln von Schallwellen erzielbar sind, können beide Effekte gleichzeitig genutzt werden.
Die darüber hinaus zur Lösung der eingangs genannten Aufgabe
vorgeschlagene Vorrichtung umfasst einen mit einem flüssigen Werkstoff befüllbaren Verdrängerraum, der einerseits von einem hin- und herbeweglichen Kolben, andererseits von einem Keramikkörper mit einem Spritzloch begrenzt wird. Der Keramikkörper weist dabei mindestens eine den Verdrängerraum und/oder das Spritzloch begrenzende Oberfläche mit zeitweise modifizierter Benetzbarkeit auf. Die zeitweise modifizierte Benetzbarkeit wird dadurch erreicht, dass die Vorrichtung zur Durchführung des erfindungsgemäßen Verfahrens eingesetzt wird. Denn dann treten die zuvor in Verbindung mit dem Verfahren beschriebenen Effekte bzw. Vorteile auf.
Die vorgeschlagene Vorrichtung wird daher bevorzugt zur Durchführung des erfindungsgemäßen Verfahrens eingesetzt. Da das Spritzloch in einem Keramikkörper ausgebildet ist, wird es von mindestens einer Oberfläche begrenzt, die vergleichsweise rau ist. Durch Einkoppeln von Schallwellen gemäß dem erfindungsgemäßen Verfahren kann die Benetzbarkeit der Oberfläche verbessert werden, so dass im Spritzloch eine Rohrströmung mit einem axialsymmetrischen Geschwindigkeitsprofil herrscht. Das heißt, dass eine Ablenkung der Flüssigkeitssäule im Freistrahl, d. h. nach dem Spritzlochaustritt, vermieden wird. Die Falllinie der sich dabei ausbildenden Tropfen entspricht somit der Spritzlochachse.
Bevorzugt weist das Spritzloch der Vorrichtung einen Durchmesser D < 500 pm, vorzugsweise < 300 pm, weiterhin vorzugsweise < 100 pm auf. Das Spritzloch kann demnach auch als Kapillare bezeichnet werden. In Kapillaren auftretende Kräfte, die zum unkontrollierten Herausfließen des flüssigen Werkstoffs aus dem Spritzloch führen könnten, treten jedoch nicht auf, so dass das Spritzloch nicht verschlossen werden muss. Der vergleichsweise kleine Durchmesser des Spritzlochs führt zu kleinen Tropfendurchmessern, welche eine sehr genaue Fertigung eines dreidimensionalen Werkstücks ermöglichen.
Des Weiteren bevorzugt ist der Kolben mit einem Aktor, beispielsweise einem magnetostriktiven, piezokeramischen und/oder magnetischen Aktor,
wirkverbunden, so dass der Kolben mit Hilfe des Aktors in Schwingung versetzbar und/oder hin- und herbewegbar ist. Vorzugsweise wird derselbe Aktor zur Schwingungsanregung und zum Hin- und Herbewegen des Kolbens eingesetzt, so dass ein Aktor eingespart werden kann.
Die Erfindung wird nachfolgend anhand der beigefügten Zeichnungen näher erläutert. Diese zeigen:
Fig. 1 eine Schnittansicht einer erfindungsgemäßen Vorrichtung zur generativen Fertigung eines dreidimensionalen Werkstücks aus einem flüssigen Werkstoff,
Fig. 2 einen schematischen Längsschnitt durch das Spritzloch der Vorrichtung der Fig. 1, Fig. 3 einen weiteren schematischen Längsschnitt durch das Spritzloch der Vorrichtung der Fig. 1,
Fig. 4 eine vergrößerte Schnittdarstellung im Kontaktbereich des flüssigen Werkstoffs mit dem das Spritzloch ausbildenden Keramikkörper,
Fig. 5 eine zweite vergrößerte Schnittdarstellung im Kontaktbereich des flüssigen Werkstoffs mit dem das Spritzloch ausbildenden Keramikkörper und
Fig. 6 eine dritte vergrößerte Schnittdarstellung im Kontaktbereich des flüssigen Werkstoffs mit dem das Spritzloch ausbildenden Keramikkörper.
Ausführliche Beschreibung der Zeichnungen
Der Fig. 1 ist beispielhaft eine bevorzugte Ausführungsform einer
erfindungsgemäßen Vorrichtung zur generativen Fertigung eines
dreidimensionalen Werkstücks aus einem flüssigen, insbesondere verflüssigten Werkstoff zu entnehmen. Die Vorrichtung ist insbesondere zur Durchführung des erfindungsgemäßen Verfahrens geeignet. Bei der dargestellten Vorrichtung handelt es sich vorliegend um einen 3D-Drucker bzw. um einen Druckkopf eines 3 D- Druckers.
Bestandteile der Vorrichtung sind ein Gehäuse 10 und ein hin- und herbeweglich im Gehäuse 10 aufgenommener Kolben 3, der einen im Gehäuse 10
ausgebildeten Verdrängerraum 2 begrenzt. Der Verdrängerraum 2 ist im Betrieb der Vorrichtung mit einem flüssigen Werkstoff 1, insbesondere mit einem flüssigen bzw. verflüssigten Metall, beispielsweise mit einer Aluminiumschmelze, befüllt. Durch die Hin- und Herbewegungen des Kolbens 3 sind Druckpulse erzeugbar, die dazu führen, dass der flüssige Werkstoff 1 über ein Spritzloch 4 ausgetragen wird. Das Spritzloch 4 ist in einem Keramikkörper 7 ausgebildet, der eine dem Verdrängerraum 22 zugewandte erste Oberfläche 5 und eine einem Substratraum 9 zugewandte zweite Oberfläche 8 aufweist. Das Spritzloch 4 wird durch eine Oberfläche 6 des Keramikkörpers 7 begrenzt. Der Keramikkörper 7, der vorliegend platenförmig ausgebildet ist, ist über eine Spannhülse 11 mit dem Gehäuse 10 verbunden.
Das im Keramikkörper 7 ausgebildete Spritzloch 4 weist substratraumseitig einen Durchmesser D auf, der kleiner als 500 pm ist. Das heißt, dass ein deutlicher Druckpuls erforderlich ist, um den flüssigen Werkstoff 1 durch das enge
Spritzloch 4 zu drücken. Der Druckpuls wird mit Hilfe des Kolbens 3 erzeugt, der hierzu mit einem Aktor (nicht dargestellt) verbunden ist.
Beim Austreten des flüssigen Werkstoffs 1 aus dem Spritzloch 4 kommt es zur Ausbildung diskreter Tropfen, die an der Oberfläche 8 des Keramikkörpers 7 abreißen und sich im Freifall auf einen Werkstückträger zubewegen. Die Falllinie im Freifall entspricht dabei idealerweise der Längsachse des Spritzlochs 4, um ein genaue Platzierung der Tropfen auf dem Werkstückträger zu ermöglichen. Das zu fertigende dreidimensionale Werkstück wird somit Tropfen für Tropfen auf dem Werkstückträger aufgebaut.
Da der Keramikkörper 7 fertigungsbedingt vergleichsweise porös ist, weisen die Oberflächen 5, 6 und 8 in Bezug auf den flüssigen Werkstoff 1 eine geringe Benetzbarkeit auf, so dass die Kontaktfläche zwischen dem flüssigen Werkstoff 1 und dem Keramikkörper 7 nicht sehr groß ist (siehe Fig. 4). Im Fall der dem Substratraum 9 zugewandten Oberfläche 8 erweist sich dies als Vorteil, da die geringe Benetzbarkeit ein schnelles und gleichmäßiges Abreißen der Tropfen fördert. Im Falle der Oberflächen 5 und 6 stellt sich die geringe Benetzbarkeit jedoch als Nachteil heraus, da zugleich die Oberflächenreibung bzw. -haftung des flüssigen Werkstoffs 1 an diesen Oberflächen 5, 6 abnimmt.
Dies kann, wie beispielhaft in den Figuren 2 und 3 dargestellt, dazu führen, dass das Geschwindigkeitsprofil (angedeutet durch Pfeile) einer sich im Spritzloch 4 befindenden Flüssigkeitssäule aus flüssigem Werkstoff 1 nicht axialsymmetrisch ist, so dass die aus dem Spritzloch 4 austretende Flüssigkeitssäule bzw. die sich dann ausbildenden Tropfen abgelenkt werden (siehe Fig. 3). Die Freifalllinie der Tropfen entspricht dann nicht mehr der Längsachse des Spritzlochs 4, so dass keine genaue Platzierung der Tropfen mehr möglich ist. Um dies zu verhindern, wird bei dem vorgeschlagenen Verfahren vor Beginn des eigentlichen Fertigungsprozesses ein Initialisierung durchgeführt, bei welcher der Kolben 3 mit Hilfe des Aktors kurzzeitig zu hochfrequenten Schwingungen angeregt wird. Die hochfrequenten Schwingungen bewirken, dass der flüssige Werkstoff 1 in Kavitäten 12 der Oberflächen 5, 6 des Keramikkörpers 7 gedrückt wird, so dass diese sich vollständig mit flüssigem Werkstoff 1 füllen (siehe Fig.
5). Auf diese Weise vergrößert sich die Kontaktfläche zwischen dem flüssigen Werkstoff 1 und dem Keramikkörper 7 und damit die Oberflächenreibung bzw. -haftung des flüssigen Werkstoffs 1 im Bereich des Spritzlochs 4, so dass die Gefahr einer Ablenkung der Tropfen beim Austritt aus dem Spritzloch 4 deutlich verringert ist.
Darüber hinaus können durch die Schwingungsanregung des Kolbens 3
Gasblasen im flüssigen Werkstoff 1 erzeugt werden, die an den Oberflächen 5, 6 des Keramikkörpers 7 implodieren und im Wege der Kavitationserosion zu einer
Glättung der rauen Oberflächen 5, 6 führen (siehe Fig. 6). Diese Glättung bzw. Einebnung der Oberflächen 5, 6 trägt ebenfalls zu einer Verbesserung der Benetzbarkeit der Oberflächen 5, 6 bei. Dem Spritzloch 4 der in der Fig. 1 dargestellten Vorrichtung ist vorliegend ein
Bereich mit vergrößertem Durchmesser D‘ vorgelagert, in den sich der
Verdrängerraum 2 hineinerstreckt. Der vorgelagerte Bereich wird demnach von einer Oberfläche 5 begrenzt, deren Benetzbarkeit durch Anwendung des erfindungsgemäßen Verfahrens ebenfalls verbessert wird.

Claims

Ansprüche
1. Verfahren zur generativen Fertigung eines dreidimensionalen
Werkstücks aus einem flüssigen Werkstoff (1), bei dem der flüssige Werkstoff (1) einem Verdrängerraum (2) zugeführt und mittels eines Druckpulses, der mit Hilfe eines den Verdrängerraum (2) begrenzenden hin- und herbeweglichen
Kolbens (3) erzeugt wird, über ein Spritzloch (4) in Tropfenform ausgetragen wird,
dadurch gekennzeichnet, dass zur Optimierung der Benetzungseigenschaften mindestens einer den Verdrängerraum (2) und/oder das Spritzloch (4) begrenzenden Oberfläche (5, 6) zeitlich begrenzt mit Hilfe des Kolbens (3), der hierzu in Schwingung versetzt wird, Schallwellen in den flüssigen Werkstoff (1) eingekoppelt werden.
2. Verfahren nach Anspruch 1,
dadurch gekennzeichnet, dass die Schallwellen vor dem Erzeugen eines Druckpulses zum Austragen des flüssigen Werkstoffs (1) mit Hilfe des
Kolbens (3) eingekoppelt werden.
3. Verfahren nach Anspruch 1 oder 2,
dadurch gekennzeichnet, dass die Schallwellen über einen Zeitraum < 10 s, vorzugsweise < 5 s, weiterhin vorzugsweise < 1 s eingekoppelt werden.
4. Verfahren nach einem der vorhergehenden Ansprüche,
dadurch gekennzeichnet, dass der Kolben (3) in eine Schwingung mit einer Frequenz >1 kHz, vorzugsweise > 4 kHz, weiterhin vorzugsweise > 20 kHz, versetzt wird.
5. Verfahren nach einem der vorhergehenden Ansprüche,
dadurch gekennzeichnet, dass der Kolben (3) mit Hilfe eines Aktors, beispielsweise mit Hilfe eines magnetostriktiven, piezokeramischen und/oder magnetischen Aktors, in Schwingung versetzt und/oder hin- und herbewegt wird.
6. Verfahren nach einem der vorhergehenden Ansprüche,
dadurch gekennzeichnet, dass durch die Einkopplung von Schallwellen Gasblasen im flüssigen Werkstoff (1) erzeugt werden, die Gasblasen im Bereich der mindestens einen den Verdrängerraum (2) und/oder das Spritzloch (4) begrenzenden Oberfläche (5, 6) zur Implosion gebracht werden und durch die implodierenden Gasblasen die Oberfläche (5, 6) geglättet wird.
7. Vorrichtung zur Durchführung des Verfahrens nach einem der vorhergehenden Ansprüche, umfassend einen mit einem flüssigen Werkstoff (1) befüllbaren Verdrängerraum (2), der einerseits von einem hin- und
herbeweglichen Kolben (3), andererseits von einem Keramikkörper (7) mit einem Spritzloch (4) begrenzt wird, wobei der Keramikkörper (7) mindestens eine den Verdrängerraum (2) und/oder das Spritzloch (4) begrenzende Oberfläche (5, 6) mit zeitweise modifizierter Benetzbarkeit aufweist.
8. Vorrichtung nach Anspruch 7,
dadurch gekennzeichnet, dass das Spritzloch (4) einen Durchmesser (D)
< 500 pm, vorzugsweise < 300 pm, weiterhin vorzugsweise < 100 pm aufweist.
9. Vorrichtung nach Anspruch 7 oder 8,
dadurch gekennzeichnet, dass der Kolben (3) mit einem Aktor, beispielsweise einem magnetostriktiven, piezokeramischen und/oder magnetischen Aktor, wirkverbunden ist, so dass der Kolben (3) mit Hilfe des Aktors in Schwingung versetzbar und/oder hin- und herbewegbar ist.
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