WO2020065152A1 - Procédé de réalisation d'une housse d'habillage de siège, à reliefs longitudinaux - Google Patents
Procédé de réalisation d'une housse d'habillage de siège, à reliefs longitudinaux Download PDFInfo
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- WO2020065152A1 WO2020065152A1 PCT/FR2019/051994 FR2019051994W WO2020065152A1 WO 2020065152 A1 WO2020065152 A1 WO 2020065152A1 FR 2019051994 W FR2019051994 W FR 2019051994W WO 2020065152 A1 WO2020065152 A1 WO 2020065152A1
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- B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
- B60—VEHICLES IN GENERAL
- B60N—SEATS SPECIALLY ADAPTED FOR VEHICLES; VEHICLE PASSENGER ACCOMMODATION NOT OTHERWISE PROVIDED FOR
- B60N2/00—Seats specially adapted for vehicles; Arrangement or mounting of seats in vehicles
- B60N2/58—Seat coverings
- B60N2/5891—Seat coverings characterised by the manufacturing process; manufacturing seat coverings not otherwise provided for
Definitions
- TITLE METHOD FOR MAKING A SEAT COVER, WITH LONGITUDINAL RELIEFS
- the invention relates to the production of covers for fitting seats.
- Some seat coverings include elongated parts which are coupled together by means of strips of interlayer material. This coupling generally results from seams, for example flat, made on the longitudinal edges of each piece and of the strip of neighboring interlayer material. Such seams can be produced industrially, in order to allow large-scale production of covers for fitting seats, in particular vehicles (possibly of the automobile type).
- the invention therefore aims in particular to improve the situation.
- Such a method makes it possible to define an assembly in which the reliefs (constituted by each part with its strip of foam) have good resistance, and which can also be produced industrially, if necessary.
- the method according to the invention may include other characteristics which can be taken separately or in combination, and in particular:
- It may include a third step in which one folds and secures each second longitudinal sub-part, folded under a strip of intermediate material and secured to the associated retaining layer, under the latter and its associated piece with its strip of foam;
- a single retaining layer can be placed under all of the parts with their strips of foam, which is secured to the first and second folded longitudinal sub-portions, then this retaining layer can be cut longitudinally under a part of each strip of interlayer material;
- first and second longitudinal sub-parts can be sewn folded over to the retaining layer
- Each piece can be a velvet band
- Each strip of interlayer material can be made in technical mesh
- - It may include a fourth step in which a longitudinal clip is defined by sewing in at least part of each portion of the retaining layer located under a strip of foam.
- the invention also provides a covering cover intended to equip a seat and comprising at least a central part intended to be contacted by a person and carried out by means of an embodiment method of the type presented above.
- the invention also provides a seat comprising a seat and a backrest, this seat and / or this backrest being equipped with a cover of the type of that presented above.
- the invention also provides a vehicle, possibly of the automobile type, and comprising a passenger compartment comprising at least one seat of the type presented above.
- FIG. 1 schematically illustrates, in a sectional view, three pieces and two strips of intermediate material, the longitudinal edges of which are folded and joined together during a first step of a process according to the invention
- FIG. 2 schematically illustrates, in a sectional view, the three parts and two strips of intermediate material of Figure 1 after the housing of the foam strips associated with the parts, then the folding of the first longitudinal sub-parts, then the placement and the joining of a retaining layer under each part, during the first and second substeps of the second step of the method according to the invention
- FIG. 3 schematically illustrates, in a sectional view, the three parts and two strips of interlayer material of Figure 2 after cutting the retaining layer under each strip of interlayer material, during a third substep of the second step of the method according to the invention
- FIG. 4 schematically illustrates, in a sectional view, the three parts and two strips of intermediate material of Figure 3 after the folding and securing of the second longitudinal sub-parts under the retaining layers and associated parts during a third step of the process according to the invention
- FIG. 5 schematically illustrates, in a sectional view, the three parts and two strips of intermediate material of Figure 3 after the definition of longitudinal clips in each portion of the retaining layer located under a strip of foam during a fourth step of the process according to the invention
- FIG. 6 schematically illustrates an example of algorithm implementing a method according to the invention.
- the object of the invention is in particular to propose a method intended to allow the production of a covering cover 1 with reliefs (or ribs) for a seat.
- the cover covers 1 are intended to equip a seat of a passenger compartment of a vehicle (possibly automobile).
- the invention is not limited to this type of seat. It concerns in fact any seat comprising at least one seat, as well as possibly a backrest (possibly provided with a headrest), whether or not it is part of a vehicle.
- the vehicle is of the automobile type. This is for example a car.
- the invention is not limited to this type of vehicle. It concerns in fact any type of vehicle, land, sea (or river), or air.
- cover covers 1 are intended to equip the seat and the back of the seats (possibly separately). But the cover covers 1 could equip only the seats or only the seat backs or only possible headrests.
- the direction X is a so-called longitudinal direction
- the direction Y is a so-called transverse direction and therefore perpendicular to the longitudinal direction X
- the direction Z is a vertical direction, perpendicular to the longitudinal X and transverse Y directions.
- the production method according to the invention comprises at least first 100 and second 1 10-130 steps intended to allow the production of a covering cover 1 with reliefs (or ribs) in the direction Z, for a seat.
- a first step 100 of the method according to the invention two opposite longitudinal edges 2 and 3 are joined together at least one elongated piece 4 with two longitudinal edges 5 and 6 folded and belonging respectively to two strips of intermediate material 7, so to constitute first 8 and second 9 folded longitudinal sub-parts.
- the result of this first step 100 is illustrated without limitation in FIG. 1.
- longitudinal edge is understood here to mean an edge parallel to the longitudinal direction X.
- a longitudinal edge 2 is called a longitudinal edge of a part 4 located on the left side of the latter (with reference to the figures), and a right longitudinal edge 3 is called a longitudinal edge of a part 4 located on the right side of the latter (with reference to the figures).
- a longitudinal edge 5 is called a longitudinal edge of a strip of intermediate material 7 located on the left side of the latter (with reference to the figures), and a right longitudinal edge 6 is a longitudinal edge of a strip of interlayer material 7 located on the right side of the latter (with reference to the figures).
- first longitudinal sub-part 8 is called a longitudinal sub-part consisting of the joining of a right longitudinal edge 3 of a part 4 and a left longitudinal edge 5 of a strip of neighboring intermediate material 7 (on the right)
- second longitudinal sub-part 9 is called a longitudinal sub-part consisting of the joining of a left longitudinal edge 2 of a part 4 and a right longitudinal edge 6 of a strip of intermediate material 7 neighbor (left).
- the two longitudinal edges 2 left and right 3 opposite and folded from each piece 4 can be joined by a flat seam to the two longitudinal edges right 6 and left 5 folded and belonging respectively to two strips of material. insert 7 to form the first 8 and second 9 folded longitudinal sub-parts. But in an alternative embodiment, which is not currently preferred, this joining could be done by gluing.
- a second step 1 10-130 of the method according to the invention one begins by housing under each piece 4 a strip of foam 10.
- Each strip of foam 10 is housed in a housing 1 1 which is defined by the rear face of the piece 4 associated.
- the term “rear face” is understood here to mean the face which is opposite the front face intended to be in contact with a person sitting on the seat fitted with the cover 1.
- Each strip of foam 10 is preferably intended to impart a feeling of softness. It can, for example, be made of foam of different density (memory foam of polyurethane foam)
- the second step 1 10-130 continues with the folding (here to the left) of the first 8 and second 9 longitudinal sub-parts of each part 4 respectively under the strip of foam 10 which it houses and under one neighboring strips of interlayer material 7 (here the one on the left).
- the first longitudinal sub-part 8 of each piece 4 is folded to the left under the foam strip 10 which it accommodates in its housing 1 1, and the second sub-part is also folded to the left longitudinal 9 of each part 4 under the strip of intermediate material 7 on the left.
- the second step 1 10-130 continues with the placement under each piece 4 (with its foam strip 10) of a retaining layer 12 which is secured to the first 8 and second 9 folded longitudinal sub-parts.
- the first 8 and second 9 longitudinal sub-parts folded over to the retaining layer 12 can be joined by sewing.
- this joining could be done by gluing.
- a third step 140 can be added to the process in which each second second longitudinal sub-part 9 is folded and secured, folded under a strip of intermediate material 7 and secured to the retaining layer 12, under the latter (12) and its part 4 associated with its strip of foam 10. In other words, it is folded to the right, substantially over 180 ° (arrow F1 in FIG. 4) , each second longitudinal sub-part 9 previously secured to a longitudinal edge of a strip cut from the retaining layer 12, and it is secured under this last cut strip 12.
- the result of this third step 140 is illustrated without limitation on the figure 4.
- the latter can be made by bonding.
- this joining could be done by sewing.
- the method can also include a fourth step 150 in which a longitudinal clip 14 is defined by sewing in at least part of each portion of the retaining layer 12 located under a strip of foam 10.
- These longitudinal clips 14, which are preferably defined on a part of the longitudinal extension (along X) of the portions of the retaining layer 12 located under the strips of foam 10, are intended to induce a narrower tightening of the latter (10) by the parts 4 which house them respectively, and thus make it possible to further improve the holding of the reliefs (or ribs).
- the covering cover 1 comprises at least one central part intended to be contacted by a person and produced by means of the method according to the invention. But it could be entirely carried out by means of the method according to the invention.
- each piece 4 can be a velvet band or other textile.
- each strip of intermediate material 7 can be made of technical mesh or of perforated PET (plastic coated fabric) or of perforated leather.
- This technical mesh can, for example, be perforated leather.
- the use of a technical mesh is advantageous because it allows the seats to be ventilated by strips of intermediate material 7 which define grooves between the reliefs (4, 10 and 12).
- the retaining layer 12 can be made of a relatively stiff material, such as for example a cotton canvas or a reinforced canvas.
- FIG. 6 There is schematically illustrated in FIG. 6 an example of an algorithm implementing the first 100 and second 1 10-130 steps as well as the possible third 140 and fourth 150 steps of the method described above.
- a first step 100 the left 2 and right 3 folded longitudinal edges are secured with at least one elongated piece 4 to the two right 6 and left 5 folded longitudinal edges and belonging respectively to two strips of intermediate material 7 in order to constitute first 8 and second 9 folded longitudinal sub-parts.
- a strip of foam 10 is housed under each piece 4. Then, the first 8 and second 9 are folded over the longitudinal sub-portions of each piece 4 respectively under the foam strip 10 that it accommodates and under one of the adjacent strips of interlayer material 7.
- a retaining layer 12 is placed under each piece 4 (with its foam strip 10) which is secured to the first 8 and second 9 folded longitudinal sub-parts.
- a third substep 130 of the second step the retaining layer 12 is cut longitudinally under a portion of each strip of intermediate material 7.
- each second longitudinal sub-part 9 is folded and secured, folded under a strip of intermediate material 7 and secured to the retaining layer 12, under the latter (12) and its part 4 associated with its strip of foam 10.
- a longitudinal clip 14 is defined by sewing in at least part of each portion of the retaining layer 12 located under a strip of foam 10.
- the method according to the invention offers several advantages, including:
Landscapes
- Engineering & Computer Science (AREA)
- Aviation & Aerospace Engineering (AREA)
- Transportation (AREA)
- Mechanical Engineering (AREA)
- Seats For Vehicles (AREA)
- Lining Or Joining Of Plastics Or The Like (AREA)
- Laminated Bodies (AREA)
Abstract
Un procédé est destiné à réaliser une housse d'habillage pour un siège. Ce procédé comprend : - une première étape (100) dans laquelle on solidarise deux bords longitudinaux opposés et repliés d'au moins une pièce longiligne à deux bords longitudinaux repliés et appartenant respectivement à deux bandes de matière intercalaire afin de constituer deux sous-parties longitudinales repliées, et - une deuxième étape (110-130) dans laquelle on loge sous chaque pièce une bande de mousse, puis on replie les deux sous-parties longitudinales de chaque pièce respectivement sous la bande de mousse qu'elle loge et sous l'une des bandes de matière intercalaire voisines, puis on place sous chaque pièce avec sa bande de mousse une couche de maintien que l'on solidarise aux sous-parties longitudinales repliées.
Description
DESCRIPTION
TITRE : PROCÉDÉ DE RÉALISATION D’UNE HOUSSE D’HABILLAGE DE SIÈGE, À RELIEFS LONGITUDINAUX
Domaine technique de l’invention
L’invention concerne la réalisation des housses d’habillage destinées à équiper des sièges.
Etat de la technique
Certaines housses d’habillage de sièges (éventuellement de véhicules) comprennent des pièces longilignes qui sont couplées entre elles par l’intermédiaire de bandes de matière intercalaire. Ce couplage résulte généralement de coutures, par exemple à plat, réalisées sur des bords longitudinaux de chaque pièce et de la bande de matière intercalaire voisine. De telles coutures peuvent être réalisées de façon industrielle, afin de permettre une production à grande échelle de housses d’habillage pour équiper des sièges, notamment de véhicules (éventuellement de type automobile).
Il arrive parfois que l’on veuille donner du relief au niveau des pièces longilignes de certaines des housses d’habillage présentées ci-avant. Ce relief est généralement destiné à rendre plus moelleuses les housses d’habillage, et/ou à conférer à ces dernières un aspect technique et/ou moderne et/ou élégant, et/ou à accorder les housses d’habillage avec le style, par exemple celui de l’intérieur d’un habitacle de véhicule.
De tels reliefs peuvent être créés de façon artisanale moyennant de nombreuses opérations manuelles qui sont chronophages, fastidieuses et onéreuses. Mais ils sont beaucoup plus difficiles à créer de façon industrielle sans que certaines coutures et/ou bords et/ou rembordements ne soient visibles, et leur pérennité est généralement très courte. Cette difficulté est encore notablement accrue lorsque les bandes de matière intercalaire sont réalisées avec une matière souple et élastique et que les pièces longilignes sont réalisées en tissu relativement raide, comme par exemple un velours
Par conséquent, lorsque les housses d’habillage à reliefs sont réalisées de façon industrielle, elles ont presque toujours un aspect différent vu de leurs reliefs, ce qui est difficilement compatible avec une qualité perçue de haut de gamme.
L’invention a donc notamment pour but d’améliorer la situation.
Présentation de l’invention
Elle propose notamment à cet effet un procédé, destiné à permettre la réalisation d’une housse d’habillage pour un siège, et comprenant :
- Une première étape dans laquelle on solidarise deux bords longitudinaux opposés et repliés d’au moins une pièce longiligne à deux bords longitudinaux repliés et appartenant respectivement à deux bandes de matière intercalaire, afin de constituer de première et seconde sous-parties longitudinales repliées, et
- Une deuxième étape dans laquelle on loge sous chaque pièce une bande de mousse, puis on replie les première et seconde sous-parties longitudinales de chaque pièce respectivement sous la bande de mousse qu’elle loge et sous l’une des bandes de matière intercalaire voisines, puis on place sous chaque pièce avec sa bande de mousse une couche de maintien que l’on solidarise aux première et seconde sous-parties longitudinales repliées.
Un tel procédé permet de définir un assemblage dans lequel les reliefs (constitués par chaque pièce avec sa bande de mousse) ont une bonne tenue, et qui peut en outre être réalisé de façon industrielle, en cas de besoin.
Le procédé selon l’invention peut comporter d’autres caractéristiques qui peuvent être prises séparément ou en combinaison, et notamment :
- Il peut comprendre une troisième étape dans laquelle on replie et solidarise chaque seconde sous-partie longitudinale, repliée sous une bande de matière intercalaire et solidarisée à la couche de maintien associée, sous cette dernière et sa pièce associée avec sa bande de mousse ;
> Dans sa troisième étape on peut réaliser la solidarisation par collage ;
- Dans sa première étape on peut coudre par une couture à plat les deux
bords longitudinaux opposés et repliés de chaque pièce aux deux bords longitudinaux repliés et appartenant respectivement à deux bandes de matière intercalaire afin de constituer les première et seconde sous-parties longitudinales repliées ;
- Dans sa deuxième étape on peut placer sous l’ensemble des pièces avec leurs bandes de mousse une unique couche de maintien que l’on solidarise aux premières et secondes sous-parties longitudinales repliées, puis on peut découper longitudinalement cette couche de maintien sous une partie de chaque bande de matière intercalaire ;
- Dans sa deuxième étape on peut coudre les premières et secondes sous- parties longitudinales repliées à la couche de maintien ;
- Chaque pièce peut être une bande en velours ;
- Chaque bande de matière intercalaire peut être réalisée en maille technique ;
- Il peut comprendre une quatrième étape dans laquelle on définit par couture une pince longitudinale dans une partie au moins de chaque portion de la couche de maintien située sous une bande de mousse.
L’invention propose également une housse d’habillage destinée à équiper un siège et comprenant au moins une partie centrale destinée à être contactée par une personne et réalisée au moyen d’un procédé de réalisation du type de celui présenté ci-avant.
L’invention propose également un siège comprenant une assise et un dossier, cette assise et/ou ce dossier étant équipé(s) d’une housse d’habillage du type de celle présentée ci-avant.
L’invention propose également un véhicule, éventuellement de type automobile, et comprenant un habitacle comportant au moins un siège du type de celui présenté ci-avant.
Brève description des figures
D’autres caractéristiques et avantages de l’invention apparaîtront à l’examen de la description détaillée ci-après, et des dessins annexés, sur
lesquels :
- la figure 1 illustre schématiquement, dans une vue en coupe, trois pièces et deux bandes de matière intercalaire dont les bords longitudinaux sont repliés et solidarisés entre eux pendant une première étape d’un procédé selon l’invention,
- la figure 2 illustre schématiquement, dans une vue en coupe, les trois pièces et deux bandes de matière intercalaire de la figure 1 après le logement des bandes de mousse associées aux pièces, puis le repliement des premières sous-parties longitudinales, puis le placement et la solidarisation d’une couche de maintien sous chaque pièce, pendant des première et deuxième sous-étapes de la deuxième étape du procédé selon l’invention,
- la figure 3 illustre schématiquement, dans une vue en coupe, les trois pièces et deux bandes de matière intercalaire de la figure 2 après la découpe de la couche de maintien sous chaque bande de matière intercalaire, pendant une troisième sous-étape de la deuxième étape du procédé selon l’invention,
- la figure 4 illustre schématiquement, dans une vue en coupe, les trois pièces et deux bandes de matière intercalaire de la figure 3 après le repliement et la solidarisation des secondes sous-parties longitudinales sous les couches de maintien et pièces associées pendant une troisième étape du procédé selon l’invention,
- la figure 5 illustre schématiquement, dans une vue en coupe, les trois pièces et deux bandes de matière intercalaire de la figure 3 après la définition de pinces longitudinales dans chaque portion de couche de maintien située sous une bande de mousse pendant une quatrième étape du procédé selon l’invention, et
- la figure 6 illustre schématiquement un exemple d’algorithme mettant en œuvre un procédé selon l’invention.
Description détaillée de l’invention
L’invention a notamment pour but de proposer un procédé destiné à permettre la réalisation d’une housse d’habillage 1 à reliefs (ou côtes) pour un siège.
On considère dans ce qui suit, à titre d’exemple non limitatif, que les housses d’habillage 1 sont destinées à équiper un siège d’un habitacle de véhicule (éventuellement automobile). Mais l’invention n’est pas limitée à ce type de siège. Elle concerne en effet n’importe quel siège comportant au moins une assise, ainsi qu’éventuellement un dossier (éventuellement muni d’un appui-tête), qu’il fasse partie ou non d’un véhicule.
Par ailleurs, on considère dans ce qui suit, à titre d’exemple non limitatif, que le véhicule est de type automobile. Il s’agit par exemple d’une voiture. Mais l’invention n’est pas limitée à ce type de véhicule. Elle concerne en effet tout type de véhicule, terrestre, maritime (ou fluvial), ou aérien.
Enfin, on considère dans ce qui suit, à titre d’exemple non limitatif, que les housses d’habillage 1 sont destinées à équiper l’assise et le dossier des sièges (éventuellement de façon séparée). Mais les housses d’habillage 1 pourraient équiper uniquement les assises ou uniquement les dossiers des sièges ou uniquement d’éventuels appui-tête.
Sur les figures 1 à 5 la direction X est une direction dite longitudinale, la direction Y est une direction dite transversale et donc perpendiculaire à la direction longitudinale X, et la direction Z est une direction verticale, perpendiculaire aux directions longitudinale X et transversale Y.
Le procédé de réalisation selon l’invention comprend au moins des première 100 et deuxième 1 10-130 étapes destinées à permettre la réalisation d’une housse d’habillage 1 à reliefs (ou côtes) suivant la direction Z, pour un siège.
Dans une première étape 100 du procédé selon l’invention on solidarise deux bords longitudinaux 2 et 3 opposés et repliés d’au moins une pièce 4 longiligne à deux bords longitudinaux 5 et 6 repliés et appartenant respectivement à deux bandes de matière intercalaire 7, afin de constituer des première 8 et seconde 9 sous-parties longitudinales repliées. Le résultat de cette première étape 100 est illustré non limitativement sur la figure 1.
On notera que dans l’exemple illustré sur les figures 1 à 5, trois pièces
4 sont couplées entre elles via deux bandes de matière intercalaire 7. Mais on pourrait n’avoir qu’une seule pièce 4 couplée à deux bandes de matière
intercalaire 7, ou bien plus de trois pièces 4 (par exemple quatre ou cinq, voire plus) couplées entre elles via plus de deux bandes de matière intercalaire 7.
On entend ici par « bord longitudinal » un bord parallèle à la direction longitudinale X. Par ailleurs, dans ce qui suit afin de faciliter la compréhension de l’invention on appelle bord longitudinal gauche 2 un bord longitudinal d’une pièce 4 situé sur le côté gauche de cette dernière (en référence aux figures), et on appelle bord longitudinal droit 3 un bord longitudinal d’une pièce 4 situé sur le côté droit de cette dernière (en référence aux figures).
De même, on appelle bord longitudinal gauche 5 un bord longitudinal d’une bande de matière intercalaire 7 situé sur le côté gauche de cette dernière (en référence aux figures), et on appelle bord longitudinal droit 6 un bord longitudinal d’une bande de matière intercalaire 7 situé sur le côté droit de cette dernière (en référence aux figures).
Egalement de même, on appelle première sous-partie longitudinale 8 une sous-partie longitudinale constituée de la solidarisation d’un bord longitudinal droit 3 d’une pièce 4 et d’un bord longitudinal gauche 5 d’une bande de matière intercalaire 7 voisine (à droite), et on appelle seconde sous- partie longitudinale 9 une sous-partie longitudinale constituée de la solidarisation d’un bord longitudinal gauche 2 d’une pièce 4 et d’un bord longitudinal droit 6 d’une bande de matière intercalaire 7 voisine (à gauche).
Par exemple, dans la première étape 100 on peut solidariser par une couture à plat les deux bords longitudinaux gauche 2 et droit 3 opposés et repliés de chaque pièce 4 aux deux bords longitudinaux droit 6 et gauche 5 repliés et appartenant respectivement à deux bandes de matière intercalaire 7 afin de constituer les première 8 et seconde 9 sous-parties longitudinales repliées. Mais dans une variante de réalisation, qui n’est pas actuellement préférentielle, cette solidarisation pourrait se faire par collage.
Dans une deuxième étape 1 10-130 du procédé selon l’invention on commence par loger sous chaque pièce 4 une bande de mousse 10. Chaque bande de mousse 10 est logée dans un logement 1 1 qui est défini par la face arrière de la pièce 4 associée. On entend ici par « face arrière » la face qui est opposée à la face avant destinée à être au contact d’une personne assise sur
le siège équipé de la housse d’habillage 1.
Chaque bande de mousse 10 est de préférence destinée à conférer une sensation de moelleux. Elle peut, par exemple, être réalisée de mousse de densité différente (mousse a mémoire de forme mousse polyuréthane)
Ensuite, la deuxième étape 1 10-130 se poursuit par le repliement (ici vers la gauche) des première 8 et seconde 9 sous-parties longitudinales de chaque pièce 4 respectivement sous la bande de mousse 10 qu’elle loge et sous l’une des bandes de matière intercalaire 7 voisines (ici celle de gauche). En d’autres termes, on replie vers la gauche la première sous-partie longitudinale 8 de chaque pièce 4 sous la bande de mousse 10 qu’elle loge dans son logement 1 1 , et on replie également vers la gauche la seconde sous- partie longitudinale 9 de chaque pièce 4 sous la bande de matière intercalaire 7 de gauche.
Ensuite, la deuxième étape 1 10-130 se poursuit par le placement sous chaque pièce 4 (avec sa bande de mousse 10) d’une couche de maintien 12 que l’on solidarise aux première 8 et seconde 9 sous-parties longitudinales repliées.
On notera que dans la deuxième étape 1 10-130 on peut initialement placer sous l’ensemble des pièces 4 (avec leurs bandes de mousse 10) une unique couche de maintien 12 que l’on solidarise aux premières 8 et secondes 9 sous-parties longitudinales repliées, comme illustré non limitativement sur la figure 2. Ensuite, on peut découper longitudinalement cette couche de maintien 12 sous une partie de chaque bande de matière intercalaire 7 comme illustré non limitativement sur la figure 3. Ainsi, il n’y a plus de portion de la couche de maintien 12 sous chaque bande de matière intercalaire 7, ce qui est matérialisé par les trous 13 sur la figure 3.
Par exemple, dans la deuxième étape 1 10-130 on peut solidariser par couture les premières 8 et secondes 9 sous-parties longitudinales repliées à la couche de maintien 12. Mais dans une variante de réalisation, qui n’est pas actuellement préférentielle, cette solidarisation pourrait se faire par collage.
Grâce à l’invention, on dispose d’un assemblage dans lequel les reliefs suivant la direction Z (constitués par chaque pièce 4 avec sa bande de mousse
10) ont une bonne tenue, et qui de surcroît peut être réalisé de façon industrielle, en cas de besoin. En outre, toutes les coutures et au moins les premières sous-parties longitudinales 8 sont désormais invisibles.
Si l’on souhaite en outre, rendre invisibles les secondes sous-parties longitudinales 9, on peut adjoindre au procédé une troisième étape 140 dans laquelle on replie et solidarise chaque seconde sous-partie longitudinale 9, repliée sous une bande de matière intercalaire 7 et solidarisée à la couche de maintien 12, sous cette dernière (12) et sa pièce 4 associée avec sa bande de mousse 10. En d’autres termes, on replie vers la droite, sensiblement sur 180° (flèche F1 de la figure 4), chaque seconde sous-partie longitudinale 9 préalablement solidarisée à un bord longitudinal d’une bande découpée de la couche de maintien 12, et on la solidarise sous cette dernière bande découpée 12. Le résultat de cette troisième étape 140 est illustré non limitativement sur la figure 4.
Par exemple, on peut réaliser cette dernière solidarisation par collage.
Mais dans une variante de réalisation, qui n’est pas actuellement préférentielle, cette solidarisation pourrait se faire par couture.
On notera également, comme illustré non limitativement sur la figure 6, que le procédé peut aussi comprendre une quatrième étape 150 dans laquelle on définit par couture une pince longitudinale 14 dans une partie au moins de chaque portion de la couche de maintien 12 située sous une bande de mousse 10. Ces pinces longitudinales 14, qui sont préférentiellement définies sur une partie de l’extension longitudinale (suivant X) des portions de la couche de maintien 12 situées sous les bandes de mousse 10, sont destinées à induire un serrage plus étroit de ces dernières (10) par les pièces 4 qui les logent respectivement, et ainsi permettent d’améliorer encore plus la tenue des reliefs (ou côtes).
On notera également que la housse d’habillage 1 comprend au moins une partie centrale destinée à être contactée par une personne et réalisée au moyen du procédé selon l’invention. Mais elle pourrait être entièrement réalisée au moyen du procédé selon l’invention.
A titre d’exemple, chaque pièce 4 peut être une bande en velours ou
autre textile.
Egalement à titre d’exemple, chaque bande de matière intercalaire 7 peut être réalisée en maille technique ou en TEP (tissu enduit de plastique) perforé ou un cuir perforé. Cette maille technique peut, par exemple, être du cuir perforé. L’utilisation d’une maille technique est avantageuse car elle permet de ventiler les sièges par les bandes de matière intercalaire 7 qui définissent des sillons entre les reliefs (4, 10 et 12).
Egalement à titre d’exemple, la couche de maintien 12 peut être réalisée dans un matériau relativement raide, comme par exemple une toile coton ou une toile renforcée.
On a schématiquement illustré sur la figure 6 un exemple d’algorithme mettant en œuvre les première 100 et deuxième 1 10-130 étapes ainsi que les éventuelles troisième 140 et quatrième 150 étapes du procédé décrit ci-avant.
Dans une première étape 100, on solidarise les bords longitudinaux gauche 2 et droit 3 repliés d’au moins une pièce 4 longiligne aux deux bords longitudinaux droit 6 et gauche 5 repliés et appartenant respectivement à deux bandes de matière intercalaire 7 afin de constituer des première 8 et seconde 9 sous-parties longitudinales repliées.
Dans une première sous-étape 1 10 de la deuxième étape, on loge sous chaque pièce 4 une bande de mousse 10. Puis, on replie les premières 8 et seconde 9 sous-parties longitudinales de chaque pièce 4 respectivement sous la bande de mousse 10 qu’elle loge et sous l’une des bandes de matière intercalaire 7 voisines.
Dans une deuxième sous-étape 120 de la deuxième étape on place sous chaque pièce 4 (avec sa bande de mousse 10) une couche de maintien 12 que l’on solidarise aux premières 8 et secondes 9 sous-parties longitudinales repliées.
Dans une troisième sous-étape 130 de la deuxième étape, on découpe longitudinalement la couche de maintien 12 sous une partie de chaque bande de matière intercalaire 7.
Dans une troisième étape 140 (optionnelle), on replie et solidarise chaque seconde sous-partie longitudinale 9, repliée sous une bande de
matière intercalaire 7 et solidarisée à la couche de maintien 12, sous cette dernière (12) et sa pièce 4 associée avec sa bande de mousse 10.
Dans une quatrième étape 150 (optionnelle), on définit par couture une pince longitudinale 14 dans une partie au moins de chaque portion de la couche de maintien 12 située sous une bande de mousse 10.
Le procédé selon l’invention offre plusieurs avantages, parmi lesquels :
- la possibilité de faire des reliefs (ou côtes) suivant la direction Z avec une hauteur relativement importante (sillon profond) avec des bandes de matière intercalaire souples et élastiques et des pièces longilignes relativement raides et montées sur une toile relativement rigide,
- la possibilité de cacher au maximum les zones d’assemblage (coutures et surpiqûres),
- la possibilité en série de ventiler les sièges par les bandes de matière intercalaire qui définissent des sillons, en particulier lorsqu’elles sont réalisées en maille technique,
- une amélioration de la qualité perçue des habitacles, qui peut aller jusqu’à une impression de luxe.
Claims
1. Procédé de réalisation d’une housse d’habillage (1 ) pour un siège, caractérisé en ce qu’il comprend i) une première étape (100) dans laquelle on solidarise deux bords longitudinaux (2, 3) opposés et repliés d’au moins une pièce (4) longiligne à deux bords longitudinaux (5, 6) repliés et appartenant respectivement à deux bandes de matière intercalaire (7) afin de constituer des première (8) et seconde (9) sous-parties longitudinales repliées, et ii) une deuxième étape (1 10-130) dans laquelle on loge sous chaque pièce (4) une bande de mousse (10), puis on replie lesdites première (8) et seconde (9) sous- parties longitudinales de chaque pièce (4) respectivement sous ladite bande de mousse (10) qu’elle loge et sous l’une desdites bandes de matière intercalaire (7) voisines, puis on place sous chaque pièce (4) avec sa bande de mousse (10) une couche de maintien (12) que l’on solidarise auxdites première (8) et seconde (9) sous-parties longitudinales repliées.
2. Procédé selon la revendication 1 , caractérisé en ce qu’il comprend une troisième étape (140) dans laquelle on replie et solidarise chaque seconde sous-partie longitudinale (9), repliée sous une bande de matière intercalaire (7) et solidarisée à la couche de maintien (12), sous cette dernière (12) et sa pièce (4) associée avec sa bande de mousse (10).
3. Procédé selon la revendication 1 ou 2, caractérisé en ce que dans ladite première étape (100) on coud par une couture à plat lesdits deux bords longitudinaux (2, 3) opposés et repliés de chaque pièce (4) aux deux bords longitudinaux (5, 6) repliés et appartenant respectivement à deux bandes de matière intercalaire (7) afin de constituer lesdites première (8) et seconde (9) sous-parties longitudinales repliées.
4. Procédé selon l’une des revendications 1 à 3, caractérisé en ce que dans ladite deuxième étape (1 10-130) on place sous l’ensemble des pièces (4) avec leurs bandes de mousse (10) une unique couche de maintien (12) que l’on solidarise auxdites premières (8) et secondes (9) sous-parties longitudinales repliées, puis on découpe longitudinalement cette couche de
maintien (12) sous une partie de chaque bande de matière intercalaire (7).
5. Procédé selon l’une des revendications 1 à 4, caractérisé en ce que dans ladite deuxième étape (1 10-130) on coud lesdites premières (8) et secondes (9) sous-parties longitudinales repliées à ladite couche de maintien (12).
6. Procédé selon l’une des revendications 1 à 5, caractérisé en ce que chaque pièce (4) est une bande en velours.
7. Procédé selon l’une des revendications 1 à 6, caractérisé en ce que chaque bande de matière intercalaire (7) est réalisée en maille technique.
8. Housse d’habillage (1 ) pour un siège, caractérisée en ce qu’elle comprend au moins une partie centrale destinée à être contactée par une personne et réalisée au moyen d’un procédé de réalisation selon l’une des revendications précédentes.
9. Siège comprenant une assise et un dossier, caractérisé en ce que ladite assise et/ou ledit dossier est/sont équipé(s) d’une housse d’habillage (1 ) selon la revendication 8.
10. Véhicule comprenant un habitacle, caractérisé en ce que ledit habitacle comprend au moins un siège selon la revendication 9.
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|---|---|
| WO2020065152A1 true WO2020065152A1 (fr) | 2020-04-02 |
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Patent Citations (1)
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