WO2020038635A1 - Kunststoffblende mit maskierschicht - Google Patents

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WO2020038635A1
WO2020038635A1 PCT/EP2019/067687 EP2019067687W WO2020038635A1 WO 2020038635 A1 WO2020038635 A1 WO 2020038635A1 EP 2019067687 W EP2019067687 W EP 2019067687W WO 2020038635 A1 WO2020038635 A1 WO 2020038635A1
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WO
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layer
masking
carrier layer
area
accent
Prior art date
Application number
PCT/EP2019/067687
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English (en)
French (fr)
Inventor
Frauke THIENEL
Martin SCHNEEBAUER
Original Assignee
Bayerische Motoren Werke Aktiengesellschaft
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Filing date
Publication date
Application filed by Bayerische Motoren Werke Aktiengesellschaft filed Critical Bayerische Motoren Werke Aktiengesellschaft
Publication of WO2020038635A1 publication Critical patent/WO2020038635A1/de

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    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B60—VEHICLES IN GENERAL
    • B60R—VEHICLES, VEHICLE FITTINGS, OR VEHICLE PARTS, NOT OTHERWISE PROVIDED FOR
    • B60R13/00—Elements for body-finishing, identifying, or decorating; Arrangements or adaptations for advertising purposes
    • B60R13/005—Manufacturers' emblems, name plates, bonnet ornaments, mascots or the like; Mounting means therefor
    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B60—VEHICLES IN GENERAL
    • B60R—VEHICLES, VEHICLE FITTINGS, OR VEHICLE PARTS, NOT OTHERWISE PROVIDED FOR
    • B60R13/00—Elements for body-finishing, identifying, or decorating; Arrangements or adaptations for advertising purposes
    • B60R13/02—Internal Trim mouldings ; Internal Ledges; Wall liners for passenger compartments; Roof liners

Definitions

  • the invention relates to a plastic panel with a visible side and an inner side and a method for producing such a plastic panel.
  • Plastic panels are increasingly used for various areas of the outer shell of motor vehicles, for example instead of metal sheet parts used previously.
  • some of the screens are designed so that their surface does not appear plain, but is decorated, for example, by the viewer and / or perceived in a kind of 3D optics.
  • Such plastic screens often have a carrier layer, which gives the plastic screen its solid physical structure.
  • an approach is to stick a suitably processed film structure, possibly with several layers, onto the carrier layer on one visible side.
  • a plastic screen is described for example in WO 2017/215840 A1.
  • FIG. 1 Another approach is the so-called rear glass design, i.e. the use of a transparent carrier layer, in which a suitably structured film and / or a PVD film is used to accentuate the optics on the inside of the carrier layer.
  • pyramid-shaped recesses can be provided, for example, starting from an inner surface on the inside of the carrier layer, which recesses reflect incident light in connection with a PVD coating, so that a three-dimensional effect (in particular a depth effect) arises.
  • foils on the inside of the carrier layer is very complex because the foils have to be draped in a suitable manner.
  • draping is complex and prone to errors even with great effort.
  • the invention is now based, inter alia, on the idea of using a digital printing process instead of a combination of film technology and subsequent coating by lacquer, PVD or another 5 accent coating in order to apply the coating, which was applied by means of the film in known solutions.
  • the print head - for example of an industrial inkjet printer - is guided around any three-dimensional recesses that may be present (for example pyramid-shaped recesses starting from an inner surface of the carrier layer), so that these recesses 5 are at least essentially not printed.
  • the printing of the printing ink then provides a mask for subsequent coating processes (e.g. paint, PVD, etc.) with which, for example, an accent color is applied.
  • a mask for subsequent coating processes e.g. paint, PVD, etc.
  • Which areas are to be printed can be specified, for example, by means of a CAD model of the carrier layer and / or the plastic screen, by reading out the relevant data from the CAD model and making them available to a control unit of the printing device. Additionally or alternatively, the corresponding data can also be generated using a 3D scanner.
  • One embodiment of the invention is based, inter alia, on the idea of choosing the printing inks 15 and the subsequent coatings in such a way that the entire plastic screen for the radar radiation in the frequency range from 76 to 77 GHz causes low attenuation and the lowest possible reflection.
  • a selection of the printing inks and / or the subsequent coatings is preferably provided without metallic materials, if possible, in order to ensure high sensor transparency by means of a very low electrical conductivity.
  • a plastic cover for a motor vehicle is provided, the plastic cover being in particular an exterior cover, for example a front cover, a ventilation grille, a B-pillar cover or a rear cover.
  • the plastic screen has at least: a) a visible side and an inner side, the visible side facing the viewer, in particular when the plastic screen was installed. b) a carrier layer made of a transparent polymer material, in particular with a thermoplastic polycarbonate (PC). c) an, in particular opaque, inner cover layer which is arranged on the inside, in particular on an inner surface, of the carrier layer, in particular without a macroscopic space, and which in particular has a color-imparting layer such as a lacquer and / or by means of a PVD process is applied. d) a masking layer which is formed on the inner surface of the carrier layer by means of a printing ink and which is arranged in a masking region which represents a partial region of the inner surface.
  • a carrier layer made of a transparent polymer material, in particular with a thermoplastic polycarbonate (PC).
  • PC thermoplastic polycarbonate
  • an, in particular opaque, inner cover layer which is arranged on the inside, in particular on an inner surface, of the
  • a method for producing a plastic screen has at least the following method steps: i) providing a carrier layer with a multiplicity of accent regions which are arranged spaced apart from one another in a masking region, ii) printing a masking layer, in particular a printing ink, onto the inner surface of the carrier layer in the masking region , in particular with the accent areas cut out, by means of a printing device such as an industrial inkjet printer with a three-dimensionally movable print head, iii) Applying the inner cover layer to the at least partially printed masking area and the accent areas of the inner surface of the carrier layer, in particular by means of a painting and / or a PVD method, which is applied by means of a painting device and / or by means of a PVD device.
  • the term “transparent” refers in particular to components or materials of the plastic cover which have a transmission of incident light in the visible range of greater than
  • the term “opaque” refers in particular to components or materials of the plastic cover which have a transmission of incident light in the visible range of less than 30%.
  • the carrier layer has at least one accent area in which the wall thickness is smaller than in the masking area and / or in which no masking layer is formed.
  • a three-dimensional optical effect such as a depth effect, can be conveyed to the viewer when the plastic screen is viewed from the visible side.
  • the accent area has a recess, in particular a tetrahedron, arrow, pyramid, cone or cuboid, starting from the inner surface of the carrier layer.
  • a recess in particular a tetrahedron, arrow, pyramid, cone or cuboid, starting from the inner surface of the carrier layer.
  • the wall thickness is smaller in the region of the recess than in the vicinity of the recess, where the carrier layer has a base wall thickness in particular.
  • a base wall thickness of the carrier layer is to be understood in the present case to mean in particular that wall thickness which the carrier layer has at a specific point in the vicinity of an accent area, in particular a recess in an accent area.
  • the accent area according to one embodiment additionally has an area of the inner surface of the carrier layer which is adjacent to the recess.
  • the carrier layer has a plurality of, in particular regularly, for example uniformly, distributed accent areas.
  • the carrier layer has, in particular, a constant, possibly constant, wall thickness.
  • the masking layer has at least one temperature-stable organic pigment and / or at least one temperature-stable organic dye (such as, for example, urethane-acrylate polymers or polycyclic compounds) and / or inorganic pigments (such as carbon, carbon black) ) on.
  • the printing ink used then has the corresponding pigments and / or dyes.
  • the masking layer is monochrome or multi-colored and / or has different shading conditions, for example different shades of gray, and / or a metallic look.
  • the masking layer and / or the inner cover layer have essentially metal-free materials or a sufficiently low layer thickness of a metal-containing coating.
  • a front radar of the vehicle, on which the plastic cover is mounted can be operated through the cover, for example in the frequency band 76-77 GHz.
  • a sufficiently thin metallic layer such as, for example, from a PVD process.
  • a transparent visible cover layer is provided according to one embodiment, which is arranged on a visible surface on the visible side of the carrier layer, and in particular a transparent lacquer and / or has a transparent polyurethane material such as a PU polymer.
  • the printing device takes the area to be printed, in particular the masking area, from a geometry model that was stored in a CAD system and / or was determined by means of a geometry scan.
  • the carrier layer is double-curved according to one embodiment. Further advantages and possible uses of the invention result from the following description in connection with the figures.
  • Figure 1 shows schematically a cross section of a plastic panel according to an exemplary embodiment of the invention.
  • FIG. 2 schematically shows various steps of a method for producing a plastic screen according to FIG. 1.
  • Figure 3 shows an oblique view of a plastic panel according to another exemplary embodiment of the invention.
  • a plastic panel 1 is shown according to an exemplary embodiment of the inven tion in a cross section, so that a visible side 2 and an inner side 4 of the plastic panel 1 is shown on the right.
  • the plastic cover 1 has a carrier layer 6 made of a transparent, thermoplastic polymer, for example polycarbonate (PC).
  • the carrier layer 6 On its inside 4, the carrier layer 6 has a masking area 8 and a plurality of accent areas 10 spaced apart from one another. The masking area 8 and the accent areas 10 together form an inner surface 12 of the carrier layer 6 (or at least a part thereof).
  • the carrier layer 6 can be designed with a single or double curvature in whole or in part.
  • the carrier layer can have a constant or a continuously running base wall thickness 14 * .
  • the masking area 8 is arranged on that portion of the inner surface 12 which has the base wall thickness 14 * .
  • Each of the accent areas 10 is arranged on a partial area of the inner surface 12, in which a wall thickness 14 is formed smaller than the base wall thickness 14 * at this point of the carrier layer 6.
  • each accent area 10 has a tetrahedron-shaped recess 11, which starts from the inner surface 12 of the carrier layer 6. Due to the tetrahedron-shaped recesses 1 1, the carrier layer on the visible side 2 can have minimally shown unevenness 23 of a visible surface 22.
  • the plastic screen On that part of the inner surface 12 on which the masking area 8 is formed, the plastic screen has a masking layer 16 which is formed by means of a printing ink which is applied directly to the inner surface 12. Essentially no masking layer is formed in the accent areas 10.
  • the printing ink of the masking layer 16 is a printer ink which, for example, has a temperature-stable, metal-free pigment and can be applied over a large area, according to a predetermined pattern and / or with different shadings.
  • an opaque inner cover layer 18 On the entire inner surface 12 - ie on the masking area 8 and on the accent areas 10 - an opaque inner cover layer 18 is arranged on the inside, which is applied in the exemplary embodiment by means of a PVD method.
  • a transparent visible cover layer 20 is arranged on the visible side 2 of the carrier layer 6 and protects a visible surface 22 of the carrier layer from wear and environmental influences.
  • the visible cover layer 20 is formed from a transparent polyurethane material, which compensates for any slight unevenness 23 that is present and in turn has a continuous, in particular a flat and / or smooth, visible surface 21.
  • the PUR system has a self-healing effect, which can make scratches disappear from the surface after a certain reset time and / or by applying heat.
  • the formation of the masking layer 16 as a printed layer eliminates the need to drape the plastic screen to achieve a certain optical effect with a film.
  • a three-dimensional optical effect can be achieved by applying the entire inner layer 18 in conjunction with the recesses 11 and the transparent material of the carrier layer.
  • all of the layers mentioned - the coating layer 20, the carrier layer 6, the masking layer 16 and the inner cover layer 18 - are at least substantially metal-free or with a sufficiently low layer thickness of a metal-containing coating and thus have a very low electrical conductivity , whereby the plastic screen 100 sen is transparent.
  • 2 ac various steps of a method for producing a plastic screen according to FIG. 1 are shown schematically.
  • FIG. 2a shows the carrier layer 6, which is already provided connected to the visible cover layer 20 in a first method step.
  • a print head 30 is shown which imprints the masking layer 16 in the masking area 8, the accent areas 10 being omitted.
  • the print head 30 is set up to be moved three-dimensionally along a schematically illustrated displacement device 31 along the inner surface 12 and in particular in the masking area 8.
  • the carrier layer 6 in the masking area 8 is already printed.
  • the masking area 8 printed with the masking layer 16, which appears dark due to the printing color, is shown in black.
  • the recesses 1 1 stand out, in whose respective accent area 10 no printing ink is applied, so that the lighter inner cover layer 18 reflects the incident light through the transparent carrier layer 6 around the transparent visible cover layer 20.
  • the apparent three-dimensional optical effect can thus be achieved.
  • the visible cover layer 20 is typically 0.2 to 1.5 mm, in particular 0.3 to 0.5 mm thick, in particular if the base layer 14 has a base wall thickness 14 * varies between 3 and 6 mm.
  • the printed masking layer 16 and the (PVD) sputtered inner cover layer 18 (macroscopically negligible) layer thicknesses in the micrometer and / or in the nanometer range.

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  • Engineering & Computer Science (AREA)
  • Mechanical Engineering (AREA)
  • Laminated Bodies (AREA)

Abstract

Die Erfindung betrifft eine Kunststoffblende (1,100) für ein Kraftfahrzeug, aufweisend eine Sichtseite (2) und eine Innenseite (4), eine Trägerschicht (6) aus einem transparenten Polymerwerkstoff, eine Innendeckschicht (18), die auf der Innenseite der Trägerschicht angeordnet ist, und eine Maskierschicht (16), die in einem Maskierbereich (8) angeordnet ist, der einen Teilbereich dieser Innenoberfläche darstellt, sowie ein Verfahren zur Herstellung einer Kunststoffblende.

Description

Kunststoffblende mit Maskierschicht
Die Erfindung betrifft eine Kunststoffblende mit einer Sichtseite und einer Innen seite sowie ein Verfahren zur Herstellung einer solchen Kunststoffblende.
Die Erfindung wird nachfolgend am Beispiel von Exterieurblenden für Kraftfahr- zeuge beschrieben, obwohl sie an sich unabhängig von der Anwendung der Kunst stoffblende verwendbar ist.
Für verschiedene Bereiche der Außenhülle von Kraftfahrzeugen werden zuneh mend Kunststoffblenden verwendet, beispielsweise anstatt früher verwendeter Me tallblechteile. Um eine hochwertige optische Anmutung der verwendeten Kunst- stoffblende zu erzeugen, sind diese teilweise so ausgeführt, dass ihre Oberfläche nicht uni-farben wirkt, sondern beispielsweise vom Betrachter verziert und/oder in einer Art 3D-Optik wahrgenommen wird. Solche Kunststoffblenden weisen häufig eine Trägerschicht auf, welche der Kunststoffblende ihre feste körperliche Struktur verleiht. Zur Aufwertung der Optik ist beispielsweise ein Ansatz, auf einer Sichtseite auf die Trägerschicht eine geeignet bearbeitete Folienstruktur, gegebenenfalls mit mehre ren Schichten, aufzukleben. Eine solche Kunststoffblende ist beispielsweise in der WO 2017/215840 A1 beschrieben.
Ein anderer Ansatz ist das sogenannte Hinterglasdesign, also die Verwendung ei- ner transparenten Trägerschicht, bei welcher zur Akzentuierung der Optik auf einer Innenseite der Trägerschicht eine geeignet strukturierte Folie und/oder eine PVD- Beschichtung (PVD = physical vapour deposition), gegebenenfalls kombiniert, auf gebracht werden. Zur Realisierung einer 3D-Optik können beispielsweise ausge hend von einer Innenoberfläche auf der Innenseite der Trägerschicht pyramiden förmige Ausnehmungen vorgesehen sein, welche in Verbindung mit einer PVD-Be- 5 Schichtung einfallendes Licht reflektieren, so dass für den Betrachter ein dreidimen sionaler Effekt (insbesondere eine Tiefenwirkung) entsteht.
Allerdings ist die Verwendung von Folien auf der Innenseite der Trägerschicht sehr aufwendig, weil die Folien in geeigneter Weise drapiert werden müssen. Insbeson dere bei gekrümmten oder gar doppelt gekrümmten Kunststoffblenden ist das Dra- w pieren aufwendig und auch mit hohem Aufwand noch fehleranfällig.
Ebenso sind komplexere Muster mit zahlreichen Durchbrüchen bzw. Aussparungen der Folierung und insbesondere unterschiedliche Bereiche mit flächiger Folierung und solche mit vielen Durchbrüche sehr schwer herstellbar, weil dafür beispiels weise bei einer Herstellung mittels eines Spritzgussverfahrens unterschiedliche 15 Prägedrücke zu gewährleisten sind und somit eine aufwändige Anlagentechnik mit mehreren Prägeköpfen erforderlich ist.
Vor diesem Hintergrund ist es eine Aufgabe der Erfindung, eine Kunststoffblende mit einer transparenten Trägerschicht zu verbessern.
Diese Aufgabe wird gelöst durch eine Kunststoffblende mit den Merkmalen von An- 0 spruch 1 sowie durch ein Verfahren zur Herstellung einer Kunststoffblende mit den Merkmalen von Anspruch 10. Die abhängigen Ansprüche stellen vorteilhafte Aus führungen unter Schutz.
Die Erfindung basiert nun unter anderem auf der Idee, anstelle einer Kombination aus Folientechnik und nachfolgender Beschichtung durch Lack, PVD oder einer5 sonstigen Akzentbeschichtung ein Digitaldruckverfahren einzusetzen, um die Be schichtung zu applizieren, welche in bekannten Lösungen mittels der Folie aufge bracht wurde. Gemäß einer Ausführung wird dabei der Druckkopf - beispielsweise eines Indust- rie-Tintenstrahldruckers - um gegebenenfalls vorhandene dreidimensionalen Ver tiefungen (zum Beispiel pyramidenförmige, von einer Innenoberfläche der Träger schicht ausgehende Ausnehmungen) herum geführt, sodass diese Vertiefungen 5 zumindest im Wesentlichen nicht bedruckt werden.
Durch das Aufdrucken der Druckfarbe ist dann eine Maskierung für Folgebeschich tungsprozesse (z.B. Lack, PVD, o.ä.) gegeben, mit denen zum Beispiel eine Ak zentfarbe appliziert wird. Welche Bereiche bedruckt werden, kann beispielsweise mittels eines CAD-Modells der Trägerschicht und/oder der Kunststoffblende vorge- w geben werden, indem die relevanten Daten aus dem CAD-Modell ausgelesen und einer Steuereinheit der Druckeinrichtung zur Verfügung gestellt werden. Zusätzlich oder alternativ können die entsprechenden Daten auch mittels eines 3D-Scanners generiert werden.
Eine Ausführung der Erfindung basiert unter anderem auf der Idee, die Druckfarben 15 und die Folgebeschichtungen so zu wählen, dass die gesamte Kunststoffblende für die Radarstrahlung im Frequenzbereich von 76 bis 77 GHz eine geringe Dämpfung und eine möglichst geringe Reflexion verursachen. Dazu ist vorzugsweise eine Auswahl der Druckfarben und/oder der Folgebeschichtungen möglichst ohne me tallische Werkstoffe vorgesehen, um mittels einer sehr geringen elektrischen Leitfä- 0 higkeit eine hohe Sensortransparenz zu gewährleisten.
Durch die Nutzung eines solchen Digitaldruckverfahrens kann eine zweifarbige Ge staltung einer Kunststoffblende unter deutlichem Zugewinn in der Formgebungsfrei heit erfolgen. Aufwändige Maskier- und Drapierschritte können eingespart werden. Das Druckbild kann flexibel angepasst werden. Durch den Wegfall der Folierung5 fallen auch gegebenenfalls nötige Überlappungsbereiche von Folienbahnen bei größeren Bauteilen oder komplexeren Geometrien weg. Dadurch wird die Fehler wahrscheinlichkeit maßgeblich reduziert und der Ausschuss verringert. Gemäß einem ersten Aspekt der Erfindung wird eine Kunststoffblende für ein Kraft fahrzeug bereitgestellt, wobei die Kunststoffblende insbesondere eine Exterieur blende ist, beispielsweise eine Frontblende, ein Lüftungsgitter, eine B-Säulen- blende oder eine Heckblende. Die Kunststoffblende weist zumindest auf: a) eine Sichtseite und eine Innenseite, wobei insbesondere in einem montierten Zu stand der Kunststoffblende die Sichtseite dem Betrachter zugewandt ist. b) eine Trägerschicht aus einem transparenten Polymerwerkstoff, insbesondere mit einem thermoplastischen Polycarbonat (PC). c) eine, insbesondere opake, Innendeckschicht, die auf der Innenseite, insbeson- dere auf einer Innenoberfläche, der Trägerschicht angeordnet, insbesondere ohne makroskopischen Zwischenraum aufgebracht, ist, und die insbesondere eine farb gebende Schicht wie beispielsweise einen Lack aufweist und/oder mittels eines PVD-Verfahrens aufgebracht ist. d) eine Maskierschicht, die mittels einer Druckfarbe an der Innenoberfläche der Trägerschicht ausgebildet ist, und die in einem Maskierbereich angeordnet ist, der einen Teilbereich der Innenoberfläche darstellt.
Gemäß einem weiteren Aspekt der Erfindung wird ein Verfahren zum Herstellen ei ner Kunststoffblende gemäß einer Ausführung der Erfindung bereitgestellt. Das Verfahren weist zumindest die folgenden Verfahrensschritte auf: i) Bereitstellen einer Trägerschicht mit einer Vielzahl von Akzentbereichen, die be- abstandet voneinander in einem Maskierbereich angeordnet sind, ii) Aufdrucken einer Maskierschicht, insbesondere einer Druckfarbe, auf die Innen oberfläche der Trägerschicht in dem Maskierbereich, insbesondere unter Ausspa rung der Akzentbereiche, mittels einer Druckeinrichtung wie beispielsweise einem Industrie-Tintenstrahldrucker mit dreidimensional verfahrbarem Druckkopf, iii) Aufbringen der Innendeckschicht auf den zumindest teilweise bedruckten Mas kierbereich und die Akzentbereiche der Innenoberfläche der Trägerschicht, insbe sondere mittels eines Lackier- und/oder eines PVD-Verfahrens, welche mittels ei ner Lackiereinrichtung und/oder mittels einer PVD-Einrichtung aufgebracht wird. Mit dem Begriff„transparent“ werden vorliegend insbesondere Bestandteile oder Werkstoffe der Kunststoffblende bezeichnet, welche eine Transmission von einfal lendem Licht im sichtbaren Bereich von größer als 70% aufweisen.
Mit dem Begriff„opak“ werden vorliegend insbesondere Bestandteile oder Werk stoffe der Kunststoffblende bezeichnet, welche eine Transmission von einfallendem Licht im sichtbaren Bereich von kleiner als 30% aufweisen.
Gemäß einer Ausführung weist die Trägerschicht wenigstens einen Akzentbereich auf, in welchem die Wandstärke kleiner ist als im Maskierbereich und/oder in wel chem keine Maskierschicht ausgebildet ist. Dadurch kann bei Betrachtung der Kunststoffblende von der Sichtseite der dem Betrachter ein dreidimensionaler Op- tikeffekt wie beispielsweise eine Tiefenwirkung vermittelt werden.
Insbesondere weist der Akzentbereich gemäß einer Ausführung eine, insbesondere tetraeder-, pfeil-, Pyramiden-, kegel- oder quaderförmige, Ausnehmung, ausgehend von der Innenoberfläche der Trägerschicht, auf. Damit kann ein besonders guter dreidimensionaler Optikeffekt wie beispielsweise eine Tiefenwirkung erzielt werden. Insbesondere ist im Bereich der Ausnehmung die Wandstärke kleiner als in der Umgebung der Ausnehmung, wo die Trägerschicht insbesondere eine Grundwand stärke aufweist.
Unter einer Grundwandstärke der Trägerschicht ist vorliegend insbesondere dieje nige Wandstärke zu verstehen, welche die Trägerschicht an einer bestimmten Stelle in der Umgebung eines Akzentbereichs, insbesondere einer Ausnehmung in einen Akzentbereich, aufweist. Um gegebenenfalls den Optikeffekt einem gewünschten Betriebsfall anzupassen, weist der Akzentbereich gemäß einer Ausführung zusätzlich einen an die Ausneh mung angrenzenden Bereich der Innenoberfläche der Trägerschicht auf.
Für einen flächigen Tiefeneffekt weist gemäß einer Ausführung die Trägerschicht eine Vielzahl von, insbesondere regelmäßig, beispielsweise gleichmäßig, verteilten, Akzentbereichen auf.
In dem Maskierbereich weist die Trägerschicht insbesondere eine stetig verlau fende, ggf. konstante, Wandstärke auf. Unter einem stetigen Verlauf einer Wand stärke ist vorliegend insbesondere zu verstehen, dass die Wandstärke entlang der Erstreckung einer Seitenfläche eines Schichtbauteils wie beispielsweise der Trä gerschicht nur in einem solchen Ausmaß ändert, dass die Änderungsfunktion (= Ableitung der Wandstärke) über die gesamte Erstreckung definiert ist.
Zum Erzielen einer geeigneten Druckqualität weist gemäß einer Ausführung die Maskierschicht wenigstens ein temperaturstabiles organisches Pigment und/oder oder wenigstens einen temperaturstabilen organischen Farbstoff (wie beispiels weise Urethan-Acrylat-Polymere oder polyzyklische Verbindungen) und/oder anor ganische Pigmente (wie beispielsweise Kohlenstoff, Ruß) auf. Selbstverständlich weist die verwendete Druckfarbe dann die entsprechenden Pigmente und/oder Farbstoffe auf. Zur Anpassung des Optikeffekts ist gemäß verschiedenen Ausführungen die Mas kierschicht einfarbig oder mehrfarbig und/oder weist unterschiedliche Schattierun gen, beispielsweise unterschiedliche Graustufen, und/oder eine Metallic-Optik auf.
Zur Optimierung der Sensortransparenz weist gemäß einer Ausführung die Mas kierschicht und/oder die Innendeckschicht im wesentlichen metallfreie Werkstoffe oder eine ausreichend niedrige Schichtdicke einer metallhaltigen Beschichtung auf. Damit kann beispielsweise ein Frontradar des Fahrzeuges, an welchem die Kunst stoffblende montiert ist, durch die Blende hindurch betrieben werden, beispiels weise im Frequenzband 76-77 GHz. Alternativ kann eine solche Sensortransparenz auch mit einer ausreichend dünnen metallischen Schicht wie beispielsweise aus ei nem PVD-Verfahren erreicht werden.
Um etwaige fertigungsbedingte Unebenheiten an der Sichtseite der Trägerschicht zu kaschieren und/oder die sichtseitige Oberfläche der Trägerschicht zu schützen, wird gemäß einer Ausführung eine transparente Sichtdeckschicht bereitgestellt, die an einer Sichtoberfläche auf der Sichtseite der Trägerschicht angeordnet ist, und die insbesondere einen transparenten Lack und/oder einen transparenten Po lyurethanwerkstoff wie beispielsweise ein PU- Polymer aufweist.
Gemäß einer Ausführung entnimmt die Druckeinrichtung beim Aufdrucken der Maskierschicht den zu bedruckenden Bereich, insbesondere den Maskierbereich, einem Geometriemodell, das in einem CAD-System hinterlegt und/oder mittels ei nes Geometriescans ermittelt wurde.
Um eine flexible Gestaltung der Kunststoffblende zu ermöglichen, ist gemäß einer Ausführung die Trägerschicht doppelt gekrümmt. Weitere Vorteile und Anwendungsmöglichkeiten der Erfindung ergeben sich aus der nachfolgenden Beschreibung im Zusammenhang mit den Figuren.
Figur 1 zeigt schematisch einen Querschnitt einer Kunststoffblende nach einer beispielhaften Ausführung der Erfindung.
Figur 2 zeigt schematisch verschiedene Schritte eines Verfahrens zum Herstel len einer Kunststoffblende nach Fig. 1 .
Figur 3 zeigt in einer Schrägansicht eine Kunststoffblende nach einer weiteren beispielhaften Ausführung der Erfindung.
In Fig. 1 ist eine Kunststoffblende 1 nach einer beispielhaften Ausführung der Erfin dung in einem Querschnitt dargestellt, sodass links eine Sichtseite 2 und rechts eine Innenseite 4 der Kunststoffblende 1 dargestellt ist. Die Kunststoffblende 1 weist eine Trägerschicht 6 aus einem transparenten, ther moplastischen Polymers, z.B. Polycarbonat (PC) auf. Auf ihrer Innenseite 4 weist die Trägerschicht 6 einen Maskierbereich 8 und mehrere, voneinander beabstan- dete Akzentbereiche 10 auf. Der Maskierbereich 8 und die Akzentbereiche 10 bil- den gemeinsam eine Innenoberfläche 12 der Trägerschicht 6 (oder wenigstens ei nen Teil davon).
Trotz der vereinfachten schematischen Darstellung der Fig. 1 kann die Träger schicht 6 ganz oder in Teilbereichen einfach oder doppelt gekrümmt ausgebildet sein. Zudem kann die Trägerschicht eine konstante oder eine stetig verlaufende Grundwandstärke 14* aufweisen.
Der Maskierbereich 8 ist an demjenigen Teilbereich der Innenoberfläche 12 ange ordnet, welcher die Grundwandstärke 14* aufweist. Jeder der Akzentbereiche 10 ist an einem Teilbereich der Innenoberfläche 12 angeordnet, in welchem eine Wand stärke 14 kleiner als die Grundwandstärke 14* an dieser Stelle der Trägerschicht 6 ausgebildet ist.
Im dargestellten Ausführungsbeispiel weist jeder Akzentbereich 10 eine tetraeder förmige Ausnehmung 1 1 auf, die von der Innenoberfläche 12 der Trägerschicht 6 ausgeht. Durch die tetraederförmige Ausnehmungen 1 1 kann die Trägerschicht auf der Sichtseite 2 schematisch dargestellte, minimale Unebenheiten 23 einer Sicht- Oberfläche 22 aufweisen.
An demjenigen Teil der Innenoberfläche 12, an welchem der Maskierbereich 8 aus gebildet ist, weist die Kunststoffblende eine Maskierschicht 16 auf, die mittels einer Druckfarbe ausgebildet ist, welche direkt auf die Innenoberfläche 12 aufgebracht ist. In den Akzentbereichen 10 ist im Wesentlichen keine Maskierschicht ausgebil- det. Die Druckfarbe der Maskierschicht 16 ist im Ausführungsbeispiel eine Druckertinte, die beispielsweise ein temperaturstabiles, metallfreies Pigment aufweist und flä chig, nach einem vorgegebenen Muster und/oder mit verschiedenen Schattierun gen aufgebracht sein kann. Auf der gesamten Innenoberfläche 12 - d. h. auf dem Maskierbereich 8 und auf den Akzentbereichen 10 - ist auf der Innenseite eine opake Innendeckschicht 18 angeordnet, die im Ausführungsbeispiel mittels eines PVD-Verfahrens aufgebracht ist.
Auf der Sichtseite 2 der Trägerschicht 6 ist eine transparente Sichtdeckschicht 20 angeordnet, welche eine Sichtoberfläche 22 der Trägerschicht vor Abnutzung und Umwelteinflüssen schützt. Im Ausführungsbeispiel ist die Sichtdeckschicht 20 aus einem transparenten Polyurethanwerkstoff gebildet, der die evtl vorhandenen, leichten Unebenheiten 23 ausgleicht und seinerseits eine stetige, insbesondere eine ebene und/oder glatte, Sichtoberfläche 21 aufweist. Zudem besitzt das PUR- System einen Selbstheilungseffekt, welcher Kratzer nach einer gewissen Rückstell zeit und/oder verstärkt mittels Einwirken von Wärme wieder aus der Oberfläche verschwinden lassen kann.
Durch die Ausbildung der Maskierschicht 16 als gedruckte Schicht entfällt die Not wendigkeit, die Kunststoffblende zur Erzielung eines bestimmten optischen Effekts mit einer Folie zu drapieren. Durch die Aussparung der Akzentbereiche 10, die nicht bedruckt werden, kann durch das ganzflächige Aufbringen der Innendeck schicht 18 in Verbindung mit den Ausnehmungen 1 1 und dem transparenten Werk stoff der Trägerschicht eine dreidimensionale optische Wirkung erzielt werden.
In dem im Ausführungsbeispiel sind alle erwähnten Schichten - die Vergütungs- Schicht 20, die Trägerschicht 6, die Maskierschicht 16 und die Innendeckschicht 18 - zumindest im wesentlichen metallfrei oder mit einer ausreichend niedriger Schichtdicke einer metallhaltigen Beschichtung ausgebildet und weisen damit eine sehr niedrige elektrischen Leitfähigkeit auf, wodurch die Kunststoffblende 100 sen sortransparent ausgebildet ist. ln Fig. 2 a-c sind schematisch verschiedene Schritte eines Verfahrens zum Herstel len einer Kunststoffblende nach Fig. 1 dargestellt.
In Fig. 2a ist die Trägerschicht 6 dargestellt, die in einem ersten Verfahrensschritt bereits verbunden mit der Sichtdeckschicht 20 bereitgestellt wird. In Fig. 2b ist ein Druckkopf 30 dargestellt, welcher im Maskierbereich 8 die Mas kierschicht 16 aufdruckt, wobei die Akzentbereiche 10 ausgelassen werden. Der Druckkopf 30 ist dazu eingerichtet, entlang einer schematisch dargestellten Ver fahreinrichtung 31 dreidimensional entlang der Innenoberfläche 12 und insbeson dere im Maskierbereich 8 verfahren zu werden. In Fig. 2c ist die Trägerschicht 6 im Maskierbereich 8 fertig bedruckt. Auf die derart bedruckte Innenoberfläche 12 der Trägerschicht 6 wird bspw. mittels einer PVD- Einrichtung 40 die Innendeckschicht 18 aufgebracht, an welcher sich die gelösten Partikel aus der PVD-Einrichtung 40 abscheiden, und zwar sowohl im Maskierbe reich 8 als auch in den Akzentbereichen 10. in Fig. 3 ist eine Front-Kunststoffblende 100 für ein Kraftfahrzeug nach einer weite ren beispielhaften Ausführung der Erfindung in einer Schrägansicht von der Sicht seite 2 her dargestellt, sodass der Betrachter auf die Sichtoberfläche 21 der Sicht deckschicht 20 blickt. Neben dem Rahmen ist in schwarz erkenntlich der mit der Maskierschicht 16 bedruckte Maskierbereich 8 dargestellt, der durch die Druck- färbe dunkel wirkt.
Davon heben sich die Ausnehmungen 1 1 ab, in deren jeweiligem Akzentbereich 10 keine Druckfarbe aufgebracht ist, sodass die hellere Innendeckschicht 18 durch die transparente Trägerschicht 6 um die transparente Sichtdeckschicht 20 das einfal lende Licht reflektiert. Damit kann der ersichtliche dreidimensionale optischere Ef- fekt erzielt werden.
Typischerweise ist die Sichtdeckschicht 20 0,2 bis 1 ,5 mm, insbesondere 0,3 bis 0,5 mm dick, insbesondere wenn die Trägerschicht 6 in ihrer Grundwandstärke 14* zwischen 3 und 6 mm variiert. Im Verhältnis dazu weisen die gedruckte Maskier schicht 16 und die (PVD-)gesputterte Innendeckschicht 18 (makroskopisch ver nachlässigbare) Schichtdicken im Mikrometer- und/oder im Nanometerbereich auf.
BEZUGSZEICHENLISTE
1 Kunststoffblende
2 Sichtseite
4 Innenseite
6 Trägerschicht
8 Maskierbereich
10 Akzentbereich
1 1 Ausnehmung
12 Innenoberfläche
14 Wandstärke
14 Grundwandstärke
16 Maskierschicht
18 Innendeckschicht
20 Sichtdeckschicht
21 Sichtoberfläche der Sichtdeckschicht
22 Sichtoberfläche der Trägerschicht
23 Unebenheit
30 Druckeinrichtung
31 Verfahreinrichtung
40 PVD-Einrichtung
100 Front-Kunststoffblende eines Kraftfahrzeugs

Claims

ANSPRÜCHE
1 . Kunststoffblende (1 ,100) für ein Kraftfahrzeug, aufweisend:
- eine Sichtseite (2) und eine Innenseite (4),
- eine Trägerschicht (6) aus einem transparenten Polymerwerkstoff,
- eine Innendeckschicht (18), die auf der Innenseite der Trägerschicht ange ordnet ist,
gekennzeichnet durch
eine Maskierschicht (16), die mittels einer Druckfarbe an einer Innenoberflä che (12) der Trägerschicht ausgebildet ist, und die in einem Maskierbereich (8) angeordnet ist, der einen Teilbereich dieser Innenoberfläche darstellt.
2. Kunststoffblende gemäß Anspruch 1 , dadurch gekennzeichnet, dass die Trägerschicht wenigstens einen Akzentbereich (10) aufweist, in welchem die Wandstärke (14) kleiner ist als im Maskierbereich (8) und in welchem keine Maskierschicht ausgebildet ist.
3. Kunststoffblende gemäß einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass der Akzentbereich eine, insbesondere tetraeder-, pfeil-, Pyramiden-, kegel- oder quaderförmige, Ausnehmung (1 1 ), ausgehend von der Innenoberfläche der Trägerschicht, aufweist.
4. Kunststoffblende gemäß Anspruch 3, dadurch gekennzeichnet, dass der Akzentbereich zusätzlich einen an die Ausnehmung angrenzenden Bereich der Innenoberfläche der Trägerschicht aufweist.
5. Kunststoffblende gemäß einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass die Trägerschicht eine Vielzahl von, insbesondere regel mäßig verteilten, Akzentbereichen (10.1 , 10.2, 10.3) aufweist.
6. Kunststoffblende gemäß einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass die Maskierschicht einfarbig oder mehrfarbig ist und/o der unterschiedliche Schattierungen aufweist.
7. Kunststoffblende gemäß einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass die Maskierschicht und/oder die Innendeckschicht im wesentlichen metallfreie Werkstoffe aufweist.
8. Kunststoffblende gemäß einem der vorhergehenden Ansprüche, gekennzeichnet durch eine transparente Sichtdeckschicht (20), die an einer Sicht oberfläche (22) auf der Sichtseite der Trägerschicht angeordnet ist.
9. Verfahren zum Herstellen einer Kunststoffblende (1 , 100) gemäß einem der vorhergehenden Ansprüche 2 bis 9, aufweisend die Schritte:
- Bereitstellen einer Trägerschicht (6) mit einer Vielzahl von Akzentbereichen (10.1 , 10.2, 10.3), die beabstandet voneinander in einem Maskierbereich (8) angeordnet sind,
- Aufdrucken einer Maskierschicht (16), insbesondere einer Druckfarbe, auf eine Innenoberfläche (12) der Trägerschicht in dem Maskierbereich, insbe sondere unter Aussparung der Akzentbereiche (10), mittels einer Druckein richtung (30),
- Aufbringen einer Innendeckschicht (18) auf den zumindest teilweise be druckten Maskierbereich (8) und die Akzentbereiche der Innenoberfläche der Trägerschicht, insbesondere mittels einer Lackier- und/oder einer PVD-Ein- richtung (40).
10. Verfahren gemäß Anspruch 9, dadurch gekennzeichnet, dass die Druckein richtung beim Aufdrucken der Maskierschicht den zu bedruckenden Bereich, insbesondere den Maskierbereich einem Geometriemodell entnimmt, das in einem CAD-System hinterlegt und/oder mittels eines Geometriescans ermit telt wurde.
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