DE102020114258A1 - Verfahren zur Herstellung eines Schichtkörpers im Mehrkomponentenverfahren - Google Patents

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Abstract

Die Erfindung beschreibt ein Verfahren zur Herstellung eines Schichtkörpers (10) im Mehrkomponentenverfahren, mit den Schritten:- Erzeugen eines Grundsubstrats (11) aus einem transparenten Kunststoff, insbesondere aus Polycarbonat, in einem ersten Fertigungsschritt, und- Beschichten des Grundsubstrats (11) mit einer transparenten Harzschicht (17), insbesondere aus Polyurethan, in einem zweiten Fertigungsschritt.

Description

  • Die vorliegende Erfindung betrifft ein Verfahren zur Herstellung eines Schichtkörpers gemäß dem Oberbegriff des Hauptanspruchs 1.
  • Im zeitgenössischen Fahrzeugbau besteht seit einiger Zeit die Bestrebung, automatisiert fahrende Fahrzeuge zu realisieren. Zur Erfassung von Objekten, die sich in der Fahrzeugumgebung befinden, werden radarbasierte Systeme verwendet. Aktuelle Radome (Abdeckungen vor dem Frontradar des Fahrzeuges) bestehen aus einem mehrschaligen Aufbau, der in der Regel aus mindestens zwei Spritzgussteilen besteht, die miteinander gefügt werden müssen. Beide Einzelteile werden dann zu einem Zusammenbau gefügt (z. B. durch Verklebung), der im finalen Zustand dicht gegen Medieneinflüsse gestaltet sein muss. Eine Heizung ist bei diesen Bauteilen auf der Rückseite im Nicht-Sichtbereich angebracht und muss dann durch zwei Kunststoffschalen sowie den Luftspalt hindurch die Vorderseite des Bauteils beheizen, was zu einem erhöhten Energieverbrauch und/oder schlechterer Heizperformance führt.
  • Die heutige Bauweise der Radome mit einem zweischaligen Aufbau und einem Luftspalt zwischen den beiden Schalen weist im Hinblick auf Radarfunktion Abhängigkeiten der Erkennung von Objekten von Temperatur, Feuchtigkeit, etc. auf.
  • Die EP 2 640 609 B1 zeigt ein gattungsgemäßes Radom für Fahrzeuge.
  • Ausgehend von diesem Stand der Technik macht es sich die Erfindung zur Aufgabe, ein Verfahren zur Herstellung eines Schichtköpers anzugeben, der für die Verwendung als Radom besonders geeignet ist.
  • Zur Lösung dieser Aufgabe lehrt die Erfindung ein Verfahren zur Herstellung eines Schichtkörpers im Mehrkomponentenverfahren, mit den Schritten:
    • - Erzeugen eines Grundsubstrats aus einem transparenten Kunststoff, insbesondere aus Polycarbonat, in einem ersten Fertigungsschritt, und
    • - Beschichten des Grundsubstrats mit einer transparenten Harzschicht, insbesondere aus Polyurethan, in einem zweiten Fertigungsschritt. Die transparente Harzschicht kann dabei selbstheilende Eigenschaften aufweisen. Bevorzugt stellt die Harzschicht eine Außenseite des Schichtkörpers dar. Eine selbstheilende Schicht im Sinne dieser Anmeldung ist ein Harzsystem, das bei Kratzern oder Spots durch Wärmeeinwirkung oder Zeit einen Selbstheilungseffekt aufweist, durch den die Kratzer wieder verschlossen werden oder Spots verschwinden. Dieser Effekt wird beispielsweise durch physikalische Bindungen (z.B. Wasserstoffbrückenbindungen) in der Harzschicht erzeugt, die bei Beschädigung (z.B. Kratzer) aufgetrennt werden und sich im Nachgang wieder zurückbilden, solange keine spanende Beschädigung erfolgt. Dies bietet den Vorteil einer erhöhten Kratzfestigkeit, durch die auch bei Steinschlag oder ähnlichen Belastungen eine dauerhaft uneingeschränkte Funktion des Radarsystems aufrechterhalten wird. Die Wandstärke des Grundsubstrats in Verbindung mit der transparenten Harzschicht kann dabei so gewählt werden, dass die Wandstärke ein Vielfaches der Wellenlänge im Material für den radarrelevanten Frequenzbereich darstellt. Somit kann ein Dämpfungsminimum für Radarwellen bestimmter Frequenz erzeugt werden. Die Harzschicht kann eine ähnliche oder gleiche Radardurchlässigkeit wie das Grundsubstrat aufweisen, um Reflexionen in der Grenzschicht zu minimieren. Die Harzschicht kann eine Schichtdicke im Bereich von 0,5 mm bis 2,0 mm aufweisen. Bevorzugt liegt die Schichtdicke der Harzschicht in einem Bereich von 0,5 mm bis 1,0 mm zur Realisierung einer kürzeren Zykluszeit und Reduzierung einer möglichen Oberflächenwelligkeit. Gegenüber einer zweischaligen Bauweise bietet das verfahrensgemäß hergestellte Mehrschichtbauteil bei der Verwendung als Radom eine erhöhte Designfreiheit, günstigere Toleranzsituation sowie eine verbesserte Radar- und Heizperformance.
  • Nach dem Erzeugen des Grundsubstrats kann das Grundsubstrat in dem Herstellungswerkzeug verbleiben, wobei das Beschichten des Grundsubstrats erfolgt, während sich das Grundsubstrat im Herstellwerkzeug befindet. Hierdurch entfallen zusätzliche Handlingsschritte, was sich positiv auf Qualität, insbesondere hinsichtlich Toleranzen, Verunreinigungen, Beschädigungen, auswirkt.
  • Zwischen dem Grundsubstrat und der Harzschicht kann eine transparente Heizfolie integriert werden. Bevorzugt kann die Heizfolie aus demselben Grundmaterial bestehen wie das Grundsubstrat, das in dem ersten Herstellprozess erzeugt wird. Diese Heizfolie weist ein vorgegebenes Drahtlayout auf, wobei die Drähte auf der Folienoberfläche abgelegt und zumindest teilweise, z. B. mittels Vibrationsverfahren, in die Folie eingesenkt werden. Werden diese Drähte, die einen definierten elektrischen Widerstand aufweisen, bestromt, wird die zum Beheizen des Radoms benötigte Wärme erzeugt. Dabei sind die Drähte so angeordnet, dass eine vollflächige und homogene Erwärmung der Bauteiloberfläche erfolgt.
  • Die Heizfolie kann vor dem Beschichten des Grundsubstrats auf eine Oberfläche des Grundsubstrats aufgebracht werden und anschließend in einem Flutprozess vollflächig mit der Harzschicht überdeckt werden, wobei sich die Heizfolie nach dem Beschichten komplett eingebettet zwischen Harzschicht und Grundsubstrat befindet. Die Harzschicht bildet dabei eine Vorderseite des Schichtbauteils. Dadurch ist eine optimierte Heizperformance der vorderen Bauteilseite gewährleistet und Abzeichnungen der Heizfolie auf der Bauteilsichtseite werden vermieden.
  • Weiterhin kann unmittelbar auf einer der Harzschicht abgewandten Oberfläche des Grundsubstrats eine Lackschicht aufgebracht werden. Die Lackschicht kann eine definierte Radartransparenz aufweisen, die bevorzugt gleich mit der Radartransparenz des Grundsubstrats und/oder der Harzschicht ist und in Schichtstärken von 5 µm bis 50 µm appliziert wird.
  • Gemäß einer ersten Variante des Verfahrens kann die Lackschicht zunächst vollflächig auf die der Harzschicht abgewandten Oberfläche des Grundsubstrats aufgebracht werden und anschließend zumindest abschnittsweise mittels Laserabtrag entfernt werden. Das Abtragen der Lackschicht kann sowohl in Abschnitten erfolgen, in denen das fertige Bauteil Wandstärkensprünge aufweist, als auch in Abschnitten mit konstanter Wandstärke. Ersteres ist insbesondere in den Bereichen der Fall, in denen ein dreidimensionales Muster erzeugt werden soll.
  • Gemäß einer zweiten Variante des Verfahrens kann abschnittsweise auf einer der Harzschicht abgewandten Oberfläche des Grundsubstrats eine Maskierung aufgebracht werden, bevor eine Lackschicht aufgebracht wird, wobei die Lackschicht in maskierten Bereichen auf die Maskierung aufgebracht wird und in nicht-maskierten Bereichen unmittelbar auf die Oberfläche des Grundsubstrats aufgebracht wird. Maskierte Bereiche sind insbesondere in den Bereichen vorgesehen, in denen ein zwei- oder dreidimensionales Muster erzeugt werden soll.
  • Gemäß einer dritten Variante des Verfahrens kann zumindest auf einer der Harzschicht abgewandten Seiten des Grundsubstrats eine Lackschicht mittels eines Druckverfahrens, insbesondere mittels Inkjet, Digitaldruck, Siebdruck, aufgebracht werden, wobei die Lackschicht nur abschnittsweise auf die Oberfläche des Grundsubstrats aufgebracht wird und dabei auf dieser Oberfläche Bereiche mit Lackschicht und Bereiche ohne Lackschicht entstehen. Dadurch wird die Rückseite des Grundsubstrats selektiv beschichtet und ein gewünschtes Muster direkt beim Auftrag der ersten Farbe erzeugt. Dadurch ist ein selektiver Schichtabtrag mittels Laser nicht mehr notwendig. Bereiche ohne Lackschicht sind insbesondere an Stellen vorgesehen, an denen ein zwei- oder dreidimensionales Muster erzeugt werden soll.
  • Gemäß einer vierten Variante kann zur Erzeugung der ersten Farbschicht die Lackschicht durch Aufbringen einer Heißprägefolie erzeugt werden. Die Schichtstärke und die Materialauswahl der Heißprägefolie müssen auf die Radarperformance des gesamten Bauteils optimiert gewählt werden.
  • Gemäß einer fünften Variante kann zur Erzeugung der ersten Farbschicht eine bedruckte oder beschichtete Folie direkt bei der Herstellung des Grundsubstrates auf der der zusätzlichen Harzschicht gegenüberliegenden Bauteiloberfläche hinterspritzt werden. Hierbei wird vor dem Erzeugen des Grundsubstrats die bedruckte oder beschichtete Farbschicht in das Herstellungswerkzeug, in dem das Grundsubstrat erzeugt wird, eingebracht. Danach wird die bedruckte oder beschichtete Folie mit dem Grundsubstratmaterial hinterspritzt. Hierdurch kann ebenfalls ein zwei- oder dreidimensionales Muster erzeugt werden.
  • Weiterhin kann nach Erzeugung der Lackschicht eine transparente Haftvermittlerschicht, insbesondere in einer Schichtstärke von 5 µm bis 50 µm, auf die Lackschicht aufgetragen werden. Die Haftvermittlerschicht dient zur Verbesserung der Haftung der folgenden Dekorationsschicht und kann sowohl mit als auch ohne Mattierungsmittel ausgeführt sein, um die optische Wirkung der folgenden Dekorationsschicht zu beeinflussen, z.B. Hochglanz oder Seidenmatt. Auch die transparente Haftvermittlerschicht ist in Zusammensetzung und Schichtstärke im Hinblick auf Radartransparenz optimiert.
  • Auf die transparente Haftvermittlerschicht kann eine Dekorschicht aus einem Halbleiter oder aus einem Halbleiter in Kombination mit einem Leiter mittels physikalischer Gasphasenabscheidung, insbesondere mittels Sputtern, aufgebracht werden. Ebenso ist eine Beschichtung mittels chemischer Gasphasenabscheidung möglich. Diese Dekorschicht sorgt für eine metallische Anmutung der zweiten Farbe und ist gleichzeitig radartransparent. Die Schichtstärke dieser Dekorschicht beträgt zwischen 10 nm und 300 nm, bevorzugt zwischen 15 nm und 80 nm, für eine kosteneffiziente Darstellung der Zielfarben. Die Schicht wird aus Silizium, Germanium, Bor, Selen, Tellur, Arsen, Antimon oder aus Mischungen dieser Elemente erzeugt. Des Weiteren kann zur Darstellung einer gewünschten Farbe der Dekorschicht dem aufgesputterten Halbleitermaterial in geringem Umfang ein Metall, insbesondere Chrom, hinzugegeben werden. Dieser Anteil sollte zur Sicherstellung einer Radartransparenz einen Anteil von 10 Volumen-% nicht überschreiten.
  • Auf die Dekorschicht kann mittels Sprühverfahren ein nicht transparenter Topcoat aufgetragen werden. Der Topcoat kann eine Schichtstärke von 5 µm bis 150 µm aufweisen und derart radartransparent sein, dass dessen Schichtstärke ebenfalls auf die Radarperformance optimiert ist. Dieser Topcoat ist eine finale Schicht und dient gleichzeitig der rückseitigen Versiegelung des Bauteils. Der Topcoat schützt die übrigen Schichten gegen Umwelteinflüsse sowie gegen ein ungewolltes Durchscheinen/Durchleuchten des Bauteils von der Rückseite. Ist ein solches Durchscheinen bzw. Durchleuchten gewünscht, ist dieser Topcoat entsprechend transparent zu gestalten.
  • Weiterhin können die stirnseitigen Oberflächen des mit einer oder mehreren Schichten versehenen Grundsubstrats mit einem Harz versiegelt werden.
  • Statt der Beschichtung der Haftvermittlerschicht in Kombination mit der dekorativen Sputterschicht und dem finalen Topcoat kann zur Erzeugung der zweiten Farbe eine weitere dekorative Lackschicht oder ein Druck in der Zweitfarbe appliziert werden. Dabei ist sicherzustellen, dass die zweite Farbe radartransparent ist und auf der darunterliegenden Schicht ausreichend haftet.
  • Bei geeigneter Auswahl der zweiten Farbschicht kann ggf. auf die Haftvermittlerschicht und/oder auf einen abschließenden Topcoat verzichtet werden.
  • In einem weiteren Aspekt betrifft die Erfindung einen Schichtkörper mit einem Grundsubstrats aus einem transparenten Kunststoff, insbesondere aus Polycarbonat, und einer Beschichtung auf dem Grundsubstrat aus einer transparenten Harzschicht, insbesondere aus Polyurethan.
  • Zwischen dem Grundsubstrat und der Harzschicht kann eine transparente Heizfolie integriert sein.
  • Weiterhin kann die Heizfolie vollflächig mit der Harzschicht überdeckt sein, wobei die Heizfolie komplett eingebettet ist, zwischen der Harzschicht und dem Grundsubstrat.
  • Weiterhin kann unmittelbar auf einer der Harzschicht abgewandte Oberfläche des Grundsubstrats eine Lackschicht vorgesehen sein.
  • Auf der Lackschicht kann eine transparente Haftvermittlerschicht, insbesondere in einer Schichtstärke von 5 µm bis 50 µm, vorgesehen sein.
  • Auf die transparente Haftvermittlerschicht kann eine Dekorschicht aus einem Halbleiter mittels physikalischer Gasphasenabscheidung, insbesondere mittels Sputtern, aufgebracht sein.
  • Auf der Dekorschicht kann mittels Sprühverfahren ein nicht transparenter Topcoat aufgetragen sein.
  • Die stirnseitigen Oberflächen des mit einer oder mehreren Schichten versehenen Grundsubstrats einschließlich des Grundsubstrats mit einem Harz versiegelt sind.
  • Im Folgenden sollen die Vorteile der Erfindung zusammenfassend wiedergegeben werden. Vorteile, die mit Bezug zu dem Verfahren genannt werden, gelten auch für den Schichtkörper und umgekehrt.
  • Durch die Herstellung eines Schichtkörpers im Mehrkomponentenverfahren kann ein mehrschichtiges Bauteil erzeugt werden, das als eine Frontniere bzw. ein Frontgrill mit integrierter Radomfunktion verwendet wird. Durch diese Bauweise kann mit dem Bauteil eine deutlich bessere Radarfunktionalität gewährleistet werden bei gleichzeitiger Optimierung der Heizfunktion. Zusätzlich dazu wird ein separates Bauteil eingespart, ein einzigartiger 3D-Effekt erzeugt, und ein besonderes Design mit Tiefenwirkung ermöglicht. Durch den selektiven Abtrag der ersten Lackschicht sind eine Variation der Muster sowie eine Individualisierung möglich. Mit diesem Verfahren kann ein Radom in einen kompletten Frontgrill/eine Frontniere eines Fahrzeugs integriert und somit eine fugenlose Optik dargestellt werden. Eine Reduktion von Fugen an der Außenhaut des Fahrzeugs verbessert zudem die aerodynamischen Eigenschaften des Fahrzeugs und reduziert auch den Treibstoffverbrauch. Alle Schichten sind bezüglich Schichtstärke jeweils auf die beste Radardurchgängigkeit optimiert und erzeugen im Gesamtverbund eine ausreichende Haftung über die gesamte Lebensdauer des Fahrzeugs. Das Herstellungsverfahren des Grundsubstrats wird dabei so gewählt, dass die Bauteiltrennung der Folie nicht erkennbar ist, wobei die Größe der integrierten Folie geringer ist als das komplette Bauteil. Im Bereich des Radarsichtfeldes weist das fertige Rohteil (Grundsubstrat, Harzschicht und Heizung) eine konstante Wandstärke auf. Außerhalb des Radarsichtfeldes kann mittels dieser Bauweise die rückseitige Wandstärke des Kunststoffbauteils so variiert werden, dass Muster mit einer 3D-Tiefenwirkung entstehen, die aufgrund kunststofftechnischer Auslegung und der Harzschicht auf der Außenseite nicht zu einer Beeinträchtigung der Class-A-Oberfläche des Bauteils führen. Die Wandstärke des Grundsubstrates kann in Abhängigkeit der Ausgangswandstärke variiert werden, z. B. Wandstärkensprung von bis zu 3,0 mm bei einer Ausgangswandstärke von 5,2 mm. Die Wandstärke der Harzschicht auf der Vorderseite des Bauteils muss dabei so gewählt werden, dass sie mind. 0,5 mm beträgt. Durch diese Wandstärke können einerseits Schwindungseffekte kaschiert werden, andererseits ist die Harzschicht so gewählt, dass es bei Kratzern oder Spots durch Wärmeeinwirkung oder Zeit einen Selbstheilungseffekt aufweist.
  • Nachfolgend soll anhand der Figurenbeschreibung die Erfindung näher erläutert werden. Es zeigt in schematischer Weise
    • 1 einen Schnitt durch einen erfindungsgemäßen Schichtkörper.
  • 1 zeigt eine Schnittansicht durch einen Schichtkörper 10, der in einem Mehrkomponentenverfahren hergestellt wurde und der als Radom verwendet wird. Das Radom 10 kann als Außenverkleidungsteil eines Fahrzeugs verwendet werden und verdeckt einen Radarsensor 20, der im Inneren des Fahrzeugs angeordnet ist. Der hinter dem Radom 10 angeordnete Radarsensor 20 ist von einer Außenseite des Fahrzeugs nicht zu erkennen.
  • Das Radom 10 weist ein Grundsubstrat 11 auf. Auf einer dem Radarsensor 20 abgewandten Oberfläche des Grundsubstrats 11 ist eine Harzschicht 17 aufgebracht. Zwischen der Harzschicht 17 und dem Grundsubstrat 11 ist zumindest abschnittsweise eine Heizfolie 16 angeordnet. Mit der Heizfolie 16 kann die äußere Oberfläche der Harzschicht 17, und damit des Radoms 10, temperiert werden, insbesondere beheizt werden, um Ablagerungen wie Regenwasser, Eis oder Schnee abzutauen. Weiterhin kann die Heizfolie so angesteuert werden, dass eine Temperatur in der Harzschicht 17 induziert wird, bei der ein selbstheilender Prozess ausgelöst wird, durch den Beschädigungen in der Oberfläche der Harzschicht, wie Kratzer oder Poren, geschlossen werden.
  • Auf der Rückseite des Substrats 11, d. h. auf einer dem Radarsensor 20 zugewandten Oberfläche des Substrats 11, ist eine Lackschicht 12 aufgebracht. Diese Lackschicht weist Durchbrüche oder Ausnehmungen 19, 19' auf, die in Form eines Musters angeordnet sind. Mit Hilfe der Lackschicht 12 kann eine von außen sichtbare Farbgebung des Radoms erzeugt werden. Auf der Oberfläche der Lackschicht 12, die dem Grundsubstrat 11 abgewandt ist, ist eine Haftvermittlerschicht 13 aufgebracht. Auf die Haftvermittlerschicht ist eine Dekorschicht 14 aufgebracht, die von einer Außenseite des Fahrzeugs bzw. von einer Außenseite des Radoms 10 durch die Ausnehmungen 19, 19' in der Lackschicht 12 erkennbar ist. Somit kann ein zweifarbiger Effekt des Radoms erzeugt werden. Auf einer dem Radarsensor 20 zugewandten Seite der Dekorschicht 14 ist eine finale Schicht aus einem nicht-transparenten Topcoat aufgebracht. Die Stirnseiten der Schichten und des Grundsubstrats können mit einem Harz 18 versiegelt sein. Bevorzugt umgibt das Harz 18 in Umfangsrichtung vollständig das Radom 10 bzw. das Grundsubstrat 11 und sämtliche Schichten 12, 13, 14, 15 und 17. Zur Vermeidung von Streulicht kann das Harz 18 bevorzugt aus schwarzem Material ausgebildet sein.
  • Die Funktionsweise des Radoms 10 soll im Folgenden kurz erläutert werden. Der Radarsensor 20 emittiert Radarwellen in einer Emissionsrichtung E. Diese Radarwellen durchdringen das Radom 10 von einer Rückseite her, beginnend mit der nicht-transparenten Topcoatschicht 15 und endend mit der Harzschicht 17. Nach dem Verlassen des Radoms durch die Harzschicht 17 treffen die Radarwellen auf ein vor dem Radom bzw. vor dem Fahrzeug befindliches Objekt 30. Die Radarwellen werden an diesem Objekt 30 reflektiert und dringen in einer Reflektionsrichtung R durch das Radom hindurch. Sie passieren das Radom in umgekehrter Richtung, diesmal von der Harzschicht 17 zu dem Topcoat 15. Nach dem Verlassen des Radoms 10 durch den Topcoat 15 werden sie von dem Radarsensor 20 wieder aufgefangen.
  • ZITATE ENTHALTEN IN DER BESCHREIBUNG
  • Diese Liste der vom Anmelder aufgeführten Dokumente wurde automatisiert erzeugt und ist ausschließlich zur besseren Information des Lesers aufgenommen. Die Liste ist nicht Bestandteil der deutschen Patent- bzw. Gebrauchsmusteranmeldung. Das DPMA übernimmt keinerlei Haftung für etwaige Fehler oder Auslassungen.
  • Zitierte Patentliteratur
    • EP 2640609 B1 [0004]

Claims (20)

  1. Verfahren zur Herstellung eines Schichtkörpers (10) im Mehrkomponentenverfahren, mit den Schritten: - Erzeugen eines Grundsubstrats (11) aus einem transparenten Kunststoff, insbesondere aus Polycarbonat, in einem ersten Fertigungsschritt, und - Beschichten des Grundsubstrats (11) mit einer transparenten Harzschicht (17), insbesondere aus Polyurethan, in einem zweiten Fertigungsschritt.
  2. Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, dass nach dem Erzeugen des Grundsubstrats (11), das Grundsubstrat (11) in dem Herstellungswerkzeug verbleibt und das Beschichten des Grundsubstrats (11) erfolgt, während sich das Grundsubstrat (11) im Herstellwerkzeug befindet.
  3. Verfahren nach Anspruch 1 oder 2, dadurch gekennzeichnet, dass zwischen dem Grundsubstrat (11) und der Harzschicht (17) eine transparente Heizfolie (16) integriert wird.
  4. Verfahren nach Anspruch 3, dadurch gekennzeichnet, dass die Heizfolie (16) vor dem Beschichten des Grundsubstrats (11) auf eine Oberfläche des Grundsubstrats (11) aufgebracht wird und anschließend in einem Flutprozess vollflächig mit der Harzschicht (17) überdeckt wird, wobei sich die Heizfolie (16) nach dem Beschichten komplett eingebettet zwischen Harzschicht (17) und Grundsubstrat (11) befindet.
  5. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 4, dadurch gekennzeichnet, dass unmittelbar auf einer der Harzschicht (17) abgewandten Oberfläche des Grundsubstrats (11) eine Lackschicht (12) aufgebracht wird.
  6. Verfahren nach Anspruch 5, dadurch gekennzeichnet, dass die Lackschicht (12) zunächst vollflächig auf die der Harzschicht (16) abgewandten Oberfläche des Grundsubstrats (11) aufgebracht wird und anschließend zumindest abschnittsweise mittels Laserabtrag oder mittels einer mechanischen Bearbeitung, insbesondere Fräsbearbeitung, entfernt wird.
  7. Verfahren nach Anspruch 5, dadurch gekennzeichnet, dass zumindest abschnittsweise auf einer der Harzschicht (17) abgewandten Oberfläche des Grundsubstrats (11) eine Maskierung aufgebracht wird bevor eine Lackschicht (12) aufgebracht wird, wobei die Lackschicht (12) in maskierten Bereichen auf die Maskierung aufgebracht wird und in nichtmaskierten Bereichen unmittelbar auf die Oberfläche des Grundsubstrats (11) aufgebracht wird.
  8. Verfahren nach Anspruch 5, dadurch gekennzeichnet, dass zumindest auf einer der Harzschicht (17) abgewandten Seite des Grundsubstrats (11) eine Lackschicht (12) mittels eines Druckverfahrens aufgebracht wird, wobei die Lackschicht (12) nur abschnittsweise auf die Oberfläche des Grundsubstrats (11) aufgebracht wird und dabei auf dieser Oberfläche Bereiche mit Lackschicht (12) und Bereiche ohne Lackschicht (12) entstehen.
  9. Verfahren nach einem der vorhergehenden Ansprüche 5, 6, 7 oder 8, dadurch gekennzeichnet, dass nach Erzeugung der Lackschicht (12) eine transparente Haftvermittlerschicht (13), insbesondere in einer Schichtstärke von 5 µm bis 50 µm, auf die Lackschicht (12) aufgetragen wird.
  10. Verfahren nach Anspruch 9, dadurch gekennzeichnet, dass auf die transparente Haftvermittlerschicht (13) eine Dekorschicht (14) aus einem Halbleiter mittels physikalischer Gasphasenabscheidung, insbesondere mittels Sputtern, aufgebracht wird.
  11. Verfahren nach Anspruch 10, dadurch gekennzeichnet, dass auf die Dekorschicht (14) mittels Sprühverfahren ein nicht-transparenter Topcoat (15) aufgetragen wird.
  12. Verfahren nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass die stirnseitigen Oberflächen des mit einer oder mehreren Schichten versehenen Grundsubstrats (11) einschließlich des Grundsubstrats (11) mit einem Harz (18) versiegelt werden.
  13. Schichtkörper (10) mit einem Grundsubstrat (11) aus einem transparenten Kunststoff, insbesondere aus Polycarbonat, und einer Beschichtung auf dem Grundsubstrat (11) aus einer transparenten Harzschicht (17), insbesondere aus Polyurethan.
  14. Schichtköper (10) nach Anspruch 13, dadurch gekennzeichnet, dass zwischen dem Grundsubstrat (11) und der Harzschicht (17) eine transparente Heizfolie (16) integriert wird.
  15. Schichtkörper (10) nach einem der Ansprüche 13 oder 14, dadurch gekennzeichnet, dass die Heizfolie (16) vollflächig mit der Harzschicht (17) überdeckt ist, wobei die Heizfolie (16) komplett eingebettet ist zwischen der Harzschicht (17) und dem Grundsubstrat (11).
  16. Schichtkörper (10) nach einem der Ansprüche 13 bis 15, dadurch gekennzeichnet, dass unmittelbar auf einer der Harzschicht (17) abgewandten Oberfläche des Grundsubstrats (11) eine Lackschicht (12) vorgesehen ist.
  17. Schichtkörper (10) nach Anspruch 16, dadurch gekennzeichnet, dass auf der Lackschicht (12) eine transparente Haftvermittlerschicht (13), insbesondere in einer Schichtstärke von 5 µm bis 50 µm, vorgesehen ist.
  18. Schichtkörper (10) nach Anspruch 17, dadurch gekennzeichnet, dass auf die transparente Haftvermittlerschicht (13) eine Dekorschicht (14) aus einem Halbleiter mittels physikalischer Gasphasenabscheidung, insbesondere mittels Sputtern, aufgebracht ist.
  19. Schichtkörper (10) nach Anspruch 18, dadurch gekennzeichnet, dass auf der Dekorschicht (14) mittels Sprühverfahren ein nicht-transparenter Topcoat (15) aufgetragen ist.
  20. Schichtkörper (10) nach Anspruch 19, dadurch gekennzeichnet, dass die stirnseitigen Oberflächen des mit einer oder mehreren Schichten versehenen Grundsubstrats (11) einschließlich des Grundsubstrats (11) mit einem Harz (18) versiegelt sind.
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