WO2020020543A1 - Verwendung eines mehrlagigen schichtaufbaus - Google Patents

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Definitions

  • the invention relates to the use of a multi-layer structure.
  • the present invention relates to the technical field of the generation of metallic or metallic surfaces.
  • Metallic surfaces and / or surfaces that imitate the appearance of metal are preferably used in product design or industrial design.
  • metallic surfaces are known almost exclusively for furnishings, such as lights, and cannot be used for many other areas of application due to their characteristic properties. From a formal aesthetic point of view, the metallic surfaces fulfill a high functionality and can significantly influence the overall appearance of a product.
  • Metallic surfaces are therefore used in the field of design, in particular architecture and interior design. Both a high-quality, noble appearance, for example through the imitation of gold, and a so-called industrial look or chic can be created.
  • the "supposed" and / or imitated age of metallic surfaces can also be used to influence the visual appearance.
  • metallic surfaces has a number of disadvantages and is therefore used comparatively rarely for various reasons.
  • metallic surfaces are associated with high production costs, for example if real gold and / or a metal plate - with an associated high consumption of resources - is used for imitation gold.
  • the weight of the products is greatly increased by the metallic surfaces. Accordingly, the use of metallic surfaces is limited with regard to the intended use.
  • printing with metallic inks has a number of disadvantages.
  • such a pressure is also limited with regard to the appearance of the metal surface to be produced, since neither chrome nor gold or polished copper can be imitated sufficiently well.
  • a print with metallic colors or metallic colors creates a matt surface that is barely visible when an overlay is applied, for example.
  • the printers have to be prepared for printing with metallic inks, whereby different replacement parts for the printer have to be kept for each metallic ink - these are the printing cylinders in gravure printing and the printing heads in digital printing.
  • the object of the present invention is to avoid or at least substantially reduce the aforementioned disadvantages in the prior art.
  • the object of the present invention is achieved by the use of a multilayer structure for an element for use as a floor, wall, ceiling, furniture, decoration, interior construction element, preferably strips, profile, edge, door - And / or window element, facade, wallpaper, car interior, car exterior and / or outdoor covering element with at least one film layer and at least one metallic and / or metal-containing metal layer solved.
  • an outdoor covering element is understood in particular to mean a facade, glass surface, terrace covering and / or privacy element.
  • the multilayered layer structure can also be used for an element for use as a household appliance, display, sign, image, truck tarpaulin, body, sanitary object, lamp, electrical appliance, household object, clothing, jewelry, watch, Luminaire, carpet, switch, socket, awning, curtain, roller shutter, blinds, packaging, mobile phone, cover for mobile phone and / or stove can be provided.
  • a household appliance display, sign, image, truck tarpaulin, body, sanitary object, lamp, electrical appliance, household object, clothing, jewelry, watch, Luminaire, carpet, switch, socket, awning, curtain, roller shutter, blinds, packaging, mobile phone, cover for mobile phone and / or stove
  • the metallic surfaces on a film layer can be produced with low production costs.
  • Such a metallized film layer and / or a metal layer which interacts at least indirectly with a film layer can be applied to at least one of the aforementioned elements. In this way, metallic surfaces can be provided on different elements with comparatively low production costs.
  • the multilayered layer structure can be provided in the manner of a composite and / or finish film for lamination on furniture and / or interior fittings and / or floor panels.
  • a finish film is preferably understood to mean the following: the so-called finish film, which is known from furniture and interior design, is preferably a decorative, in particular optionally printed, film based on paper and / or plastic.
  • the finish film preferably has a ready-to-use surface layer and / or protective layer and can be used for further processing.
  • the finish film can be used for furniture, floor and / or pa neel surfaces.
  • finish film can also be designed as a composite film, in particular where the finish film has a plurality of layers and / or film layers.
  • the finish film is preferably applied to carrier layers and / or boards, in particular wood-based materials, in particular by lamination.
  • the film layer can also be applied to on-site plates and / or substrates, in particular with an applied adhesive equipment being provided on the back.
  • it can realistically recreate the film surface in all types of real wood optically and sometimes also haptically.
  • design new creations for surface structures This opens up a multitude of design options in the area of design, in which metallic surfaces can be used.
  • the metallic surface can be visible over the entire surface or at least in a partial area due to the multi-layer structure.
  • the invention succeeds in providing elements with a metallic surface without having to apply the metal layer directly or directly to the elements.
  • Invention according to the application of the metallic surface is carried out on one of the aforementioned elements by applying the multilayered layer structure.
  • the metal layer In comparison to painting with metallic colors in particular, there are a number of advantages. In this way, a uniform appearance of the metal layer can be achieved, namely without streaks, cloud formation and / or clump formation.
  • the optical appearance of the metal layer is not limited to certain metals or imitations of certain metals. According to the invention, the appearance of a large number of different metals can be ensured.
  • a floor covering element with a metallic surface can be provided, which has a metal layer with a comparatively small layer height, which has preferably been applied directly to the film layer.
  • metal optics can consequently be provided genuinely and authentically in the form or in the form of a, in particular flexible, decorative film, which is also economical to produce.
  • the multi-layer structure according to the invention is distinguished by its high compatibility for further elements, preferably multi-layer modular and / or elastic floor coverings, furniture and / or interior finishing surfaces.
  • the aforementioned low manufacturing costs are based on the fact that a film layer with a very low procurement price can be used, which subsequently interacts at least indirectly with a metal layer, the metal layer being able to be distinguished by a very low material consumption.
  • Both shiny and brushed metal surfaces can be provided, in particular shiny chrome, shiny gold, shiny copper, shiny rose copper, natural aluminum, brushed chrome, brushed stainless steel, brushed gold and / or brushed copper.
  • the material used of the metal can be very resource-saving, since in particular very small layer thicknesses are sufficient to achieve a very good optical quality, as will be explained below.
  • the multi-layer structure is characterized by a very high light fastness, which has been increased or improved by up to 40% compared to a conventional plastic film.
  • the multi-layer structure has very good temperature resistance, color consistency and water resistance. In this way, multilayered layer structures with a metal layer can be made available with different production batches with no or hardly visible optical deviations. Even when stored in water for more than 24 hours, there are preferably no visible changes at the cutting edges of the multi-layer structure, so that the multi-layer structure can be made watertight.
  • the film layer is at least partially transparent and / or translucent, in particular translucent.
  • the transparency is an optical property of a material, in this case the film layer.
  • the film layer is permeable to light from the spectral range of electromagnetic radiation (380 to 750 nm) visible to humans.
  • the metal layer can be optically visible and / or recognizable through the film layer.
  • translucent means a partial light permeability of a body, in the present case the film layer. It is conceivable that a body is translucent, but not transparent, since it partially lets light through.
  • translucency is understood as translucency.
  • the reciprocal property of translucency is opacity, which means that it is opaque.
  • the film layer is not opaque, at least in some areas.
  • a translucent film layer can in particular have a milky or whitish structure or appearance.
  • the film layer is preferably designed in such a way that the metal layer is optically visible and / or recognizable at least in some areas on the use side of the multilayered layer structure. In this way it can be achieved that the metallic surface is also recognizable from the outside - that is, on the user side.
  • the metal layer is visible on both sides - that is to say the user side and the side opposite the user side. Consequently, this can be used in a targeted manner to change the appearance of the metal layer, for example by overlaying it with the film layer that is at least partially transparent and / or translucent.
  • the multilayered layer structure can only have the metallic surface in some areas and / or allow the metallic surface to show through over the entire surface, optionally overlaid by the appearance of the film layer.
  • a variety of different different different different optical design options of the multi-layer structure can be achieved.
  • the transparent layers of the multilayer protective layer without the metal layer, in particular the top layer are preferably provided in a crystal-clear embodiment so that the metallic effect comes into its own.
  • the aforementioned layers have a deliberately translucent coloring, for example a milky and / or whitish coloring.
  • the metallic effect can also be influenced in this way, for example a chrome high-gloss surface can appear optically matt due to a milky, whitish coloring.
  • the metal layer is directly and / or indirectly firmly connected to the film layer.
  • a direct bond between the metal layer and the film layer is understood to mean a bond of this type in which the metal layer is arranged directly above and / or below the film layer.
  • further layers can also be enclosed between the metal layer and the film layer, the metal layer being firmly connected to the film layer via the further layers.
  • the multilayered layer structure preferably has a carrier layer at least in regions, the metal layer being arranged directly and / or indirectly on the carrier layer.
  • the metal layer can, in particular, be firmly, preferably inseparably, connected to the carrier layer.
  • the metal layer can be provided on the top side, facing the user side, and / or on the underside on the carrier layer.
  • the carrier layer ultimately serves as a carrier for the metal layer and, moreover, the carrier layer can also be directly and / or indirectly firmly connected to the film layer.
  • the film layer is designed as a partial surface layer.
  • the film layer is preferably designed as a carrier layer, so that the metal layer is furthermore preferably arranged directly on the carrier layer designed as a film layer, in particular has been applied to the film layer.
  • An inseparable and / or non-destructive detachable bond of the film layer to the metal layer enables a compact arrangement of the multilayer Layer structure, which can also be flexible and / or elastic in the manner of a decorative film due to the flexible and / or elastic properties of the film layer. Accordingly, the multilayered layer structure can also be arranged on uneven surfaces of the element, without causing air pockets or folds in the multilayered layer structure.
  • the multi-layer structure preferably has at least one decorative layer.
  • the decorative layer if appropriate in combination with the film layer, can influence the optical appearance of the multilayered layer structure at least in regions.
  • the decorative layer can consequently be opaque at least in some areas and / or represent a decor.
  • the protective layer can be formed as a protective film and / or as a protective coating, in particular as a lacquer, impregnation, lamination and / or film coating.
  • the protective layer, the carrier layer and / or the film layer can be transparent and / or translucent, in particular translucent, at least in some areas.
  • the protective layer is preferably at least partially transparent and / or translucent in such a way that in at least one overlap area with the film layer the composite of the film layer and the protective layer is transparent and / or translucent, so that the metal layer, preferably arranged on the film layer, is formed in the transparent and / or translucent overlap areas on the user side.
  • the metal layer is recognizable at least in some areas on the user side.
  • the protective layer, the carrier layer and / or the film layer can be pigmented and / or colored, preferably colored through, and / or coated on the top and / or bottom.
  • the protective layer can also influence the optical appearance of the multi-layer structure, for example to achieve a decor of the entire multi-layer structure or to optically design and / or change the multi-layer structure.
  • the film layer can be designed as a protective layer.
  • the metal layer is preferably arranged on a carrier layer, with, in particular special top side, facing the user side, on the metal layer and / or the carrier layer, the film layer designed as a protective layer is arranged.
  • the protective layer can protect the element and / or the metal layer from mechanical stresses.
  • the protective layer acts as an upper wear layer with a high scratch and / or wear resistance and is also highly insensitive to fingerprints. Consequently, preferably no fingerprints appear on the multilayered layer structure.
  • the cleaning and maintenance of the multilayered layer structure, which is arranged on an element, is very easy for the user, whereby cleaning and / or wiping strips can be reliably prevented. This is shown in particular as an advantage for use as a floor covering element or for coating the floor covering element.
  • the high abrasion resistance of the multi-layer structure, which is provided by the protective layer, ensures that the multi-layer structure is used for a long time.
  • a plurality of at least single-layer protective layers are integrated in the multi-layer layer structure.
  • a protective layer on the upper side, facing the user side can be provided on the multilayered layer structure.
  • Additional protective layers can be integrated into the layer sequence of the multi-layer layer structure, in particular with the protective layer being designed as a damping layer.
  • a damping layer which is preferably designed as a plastic film, there is the advantage that unevenness in the carrier layer, for example a carrier plate, and / or a substrate does not become apparent on the use side of the multilayered layer structure.
  • the protective layer designed as a damping layer can prevent unevenness on the surface of the element facing the multilayer layer structure - the usage side of the element - after application of the multilayer layer structure.
  • this marking is also referred to as "telegraphing" bumps.
  • the damping layer consequently prevents such telegraphing.
  • protective layers in the form of a coating can also be provided at least in regions between the layers, for example to influence the optical appearance of the multilayered layer structure and / or for sealing or protecting the, preferably partial, decorative layer.
  • the protective layer can also be provided to protect the underside of the multilayered layer structure.
  • the protective layer can also be designed as protection for the metal layer, in particular the metallization, in particular the protective layer then being in the form of a coating and / or plastic film layer or plastic film.
  • a protective layer of the type mentioned above can be used, for example, to arrange the multilayer structure on the element.
  • the film layer can be printed at least in some areas. Such printing can preferably be provided to form the decorative layer, which has been applied at least in part to the film layer.
  • the film layer is preferably designed to be transparent and / or translucent in the unprinted areas, which in particular are not covered by the decorative layer.
  • the film layer, in particular the composite of the film layer and the decorative layer can moreover be designed to be translucent in the printed areas.
  • the metal layer can thus preferably be overlaid with the decorative layer, the decorative layer being able to be translucent, in particular in such a way that the metal layer is optically visible at least in regions from the use side of the multilayered layer structure.
  • the metal layer can be printed, at least in regions, in particular to form the decorative layer.
  • the film is preferably at least partially transparent and / or translucent; more preferably in those areas in which the printed metal layer and / or the unprinted metal layer should be optically recognizable from the outside - that is, from the usage side.
  • the decorative layer consists of a printing and / or coating device and / or has this.
  • the decorative layer in the form of a coating can be in the form of a varnish, coating and / or a film, in particular an adhesive film, preferably based on paper and / or plastic.
  • the at least one decorative layer is provided facing the user side of the layer structure and / or facing away from the film layer, the protective layer and / or the metal layer.
  • a plurality of decorative layers can also be integrated into the layer structure.
  • the decorative layer can be produced by printing and / or coating the film layer, the protective layer, the carrier layer and / or the metal layer.
  • the decorative layer can be designed as a full-area and / or partial-area, preferably interrupted, layer. Due to the partial and / or intermittent formation of the decorative layer, the metal layer can be covered at least in some areas, in particular with the decorative layer being opaque in those areas.
  • the optical appearance of the multilayered layer structure can thus be predetermined by the, in particular interrupted, decorative layer and the metal layer, which is preferably optically recognizable from the use side of the multilayered layer structure.
  • the decorative layer is preferably at least partially transparent and / or translucent, in particular translucent.
  • the decorative layer can have a partial surface.
  • the above-mentioned embodiments can in particular be designed such that the metal layer, in particular on the top side, facing the user side, is visible at least in some areas, preferably optically recognizable and / or optically shining through.
  • the decorative layer can be transparent and / or translucent at least in some areas when the entire surface is formed as a layer, so that the metal layer, which is preferably provided on the underside of the decorative layer, can be seen from the outside on the user side.
  • the, preferably printed, decorative layer is a decor based on the imitation of a material and / or a texture, in particular a natural material and / or a natural texture, preferably based on a wood, stone material and / or concrete, tile, ceramic, metal material and / or on the basis of a graphic and / or photographic and / or typographic elements and / or a decor with a natural and / or artificial patina texture.
  • the metal layer can preferably specify the optical appearance and achieve textures or imitations of a material that cannot currently be used for the elements of the use according to the invention.
  • a patina texture is understood to mean in particular a decorative layer with wear, aging and / or weathering effects, in particular the so-called “vintage look” or “used look”.
  • a patina texture can show scratches, scratches, damage, Discolorations and / or flaking, which are particularly visible on a surface, include.
  • An imitation of a patina surface based on a real model and / or an artificially, artistically, creatively and / or graphically generated patina texture can also be provided in the decorative print.
  • a metal layer made of polished and / or high-gloss chrome, copper and / or gold can be seen as a metallic layer even after the decorative layer has been printed on. This also applies in particular if the printing has been carried out with low color opacity and / or color saturation.
  • a matt metal surface can be achieved by printing.
  • the flock glossy metal surface can be influenced by a translucent, glazing print in the degree of gloss, so that the finest nuances between the high-gloss and matt metal surface can be specifically adjusted.
  • the visual and creative scope is greatly expanded. In particular, there is also a logistical advantage, since no additional matt metal types have to be kept in order to produce a matt metal surface.
  • a known element can be refined in such a way that imitations which are currently unreachable, preferably metal imitations, can be produced.
  • the visual appearance for the decor can also be achieved by the at least partially colored layers, in particular the film layer and / or the protective layer, in particular in combination with the decorative layer.
  • An imitation of the aging of the metal layer can also be achieved in this way.
  • rust or traces of usage of the metal layer can be represented graphically by the aforementioned layers.
  • a connection layer is preferably provided on the outside of the multilayered layer structure, in particular on the underside, facing away from the user side.
  • the connecting layer can be designed as a paper layer resinated with melamine resin and / or as an adhesive layer, which preferably has a polyacrylate adhesive, and / or as a layer comprising paper, nonwoven and / or fabric.
  • the connecting layer can be used for coupling or for connection to the element, preferably when the multilayer layer structure is laminated onto the element.
  • the connecting layer can have a compensating, protective, adhesive, adhesive, damping, connecting and / or adapter function.
  • the metal layer can be formed as a metallization, as a metallic and / or metal-containing printing, painting and / or coating of the carrier layer, the film layer and / or the protective layer. Consequently, the metal layer is preferably applied to the carrier layer.
  • Metallization is understood to be the coating of a material, in this case the carrier plate, with a metal layer.
  • a plastic metallization is hen, consequently a coating of a plastic material with a metal layer.
  • a coating with the metallic material can be achieved, for example, by electroplating, so that a metallic deposit (coating) can be produced on a substrate (carrier plate).
  • the metal layer is at least partially transparent and / or translucent, in particular translucent.
  • the surface of the element on which the multilayered layer structure is arranged or can be arranged can be optically visible and / or optically from the user side of the multilayered layer structure after application to the element be recognizable.
  • a transparent and / or translucent formation of the metal layer can be achieved in particular when the support layer is metallized and / or printed.
  • the metal layer is provided both on the top side, facing the user side, and on the underside of the carrier layer.
  • different metal layers can be arranged on the carrier layer. A plurality of carrier layers and metal layers may be present.
  • the metal layers can overlap, after which different optical and design options are created. It is conceivable that an element is visible both on the user side and on the side opposite the user page. In addition, different technical properties can also be achieved by using different materials of the metal layer. By coating the carrier layer on both sides, the strength of the multilayered layer structure can also be increased.
  • the metallic coating of the metal layer can be by means of thermal spraying, preferably wire flame spraying, powder flame spraying, arc spraying, plasma spraying and / or high-speed flame spraying (HVOF), and / or by means of powder coating, in particular electrostatic powder coating (EPS), and / or by vortex sintering and / or by means of vacuum coating be applied.
  • the metal-containing coating is preferably applied by means of a thin layer process.
  • the metal layer can also be applied as a metal glaze, in particular on the carrier layer made of ceramic and / or porcelain stoneware.
  • the adhesive strength or cohesion of the metal layer and / or the multilayered layer structure can be influenced in a targeted manner by different coating methods.
  • the coating material ie the material of the metal layer
  • the substrate material that is to say the carrier plate
  • the particles of the metal layer then solidify on the surface of the carrier plate.
  • the layer thicknesses of the metal layer can usually be greater than or equal to 50 gm when applied by thermal spraying.
  • PVD physical vapor deposition
  • sputter deposition and / or thermal evaporation can be used.
  • a coating material or a target in this case the carrier layer
  • layer thicknesses 3 nm to 5 gm can be deposited.
  • Coatable plastics in particular must be able to be evacuated. This is significantly influenced by the initial behavior and the water absorption of the plastic.
  • the metal layer by galvanic deposition.
  • a metal is applied to a carrier layer, in particular to a plastic carrier layer - the so-called plastic galvanization.
  • Most plastics are not electrically conductive, so the surface must first be covered with a well-adhering, electrically conductive layer for a subsequent electrolytic coating.
  • the previously mentioned coating processes are used in particular for this. The following process steps are required for galvanization:
  • metal nuclei especially palladium, and / or
  • the metal layer has a layer thickness of 5 nm to 25 gm, preferably from 10 nm to 15 gm, more preferably from 17 nm to 10 gm, more preferably from 20 nm to 10 gm and in particular at least essentially from 50 nm to 0.5 gm.
  • very thin metal layers can be provided according to the invention, which have preferably been applied to a carrier layer.
  • the environmentally friendly and / or resource-saving advantages of the present invention are evident, since no thick metal plate in the mm range has to be used for the layer structure.
  • a comparatively very thin metal layer on the film layer and / or the carrier layer can already ensure the metallic surface of the multilayered layer structure and consequently of the entire element.
  • the metal-containing coating and the carrier layer have a total layer thickness as a composite of 0.5 gm to 1000 gm, preferably from 5 gm to 400 gm, more preferably from 20 gm to 150 gm.
  • the metal layer preferably has a metal selected from the group consisting of aluminum, chromium, iron, gold, copper, molybdenum, palladium, titanium, silver, tin, zinc and / or lead and mixtures thereof.
  • the metal layer preferably consists of a metal selected from the aforementioned group.
  • the metal layer can be an alloy of aluminum, chromium, iron, gold, copper, molybdenum, palladium, titanium, silver, tin, zinc and / or lead, in particular a steel alloy, stainless steel alloy, copper alloy, preferably brass and / or Bronze and nickel-chromium alloy, copper-aluminum alloy, constantan, Monel and / or gold-tone alloy and / or consist thereof. It is particularly preferred that the metal layer has aluminum as the metal, as a result of which a metal layer can be ensured with very low production costs.
  • metal-containing material with a metal content between 0.01 to 100%, preferably from 10 to 99%, more preferably from 30 to 99%, is used.
  • An aluminum-containing metal material is particularly preferably used, further preferably the alloy EN AW 5005 A (AL MG I).
  • the above-mentioned alloy has the advantage of being weldable, anodizable, shiny and easily deformable and furthermore having good corrosion resistance.
  • the imitation of other metals for example gold, copper and / or chrome, can be achieved through the protective layer, film layer, carrier layer and / or decorative layer, which is in particular colored and / or colored through and / or we are / are lacquered at least on one side.
  • the metal layer has and / or consists of a semimetal and / or a semimetal alloy.
  • the metal layer has different metals and / or different areas, in each of which at least one metal has been applied. It is thus possible for the multi-layer structure to be coated with aluminum in one area and with a copper alloy in another area.
  • the various areas can overlap or overlap, so that the metal layer in one area can have, for example, both aluminum and a copper alloy.
  • the different layers of the metal layer are arranged one above the other or formed as a common layer - in one layer plane.
  • the metal layer is preferably formed over the entire surface and / or continuously. Accordingly, the metal layer is arranged as a full-surface layer, in particular on the carrier layer, and accordingly covers the entire surface of the carrier layer. Accordingly, the metallic surface can be produced over the entire length and width of the multilayered layer structure.
  • the metal layer is partially formed.
  • a partially flat design of the metal layer is particularly useful if the metallic surface is to be produced only in a certain partial area of the multilayered layer structure. Exemplary applications would be the creation of an emblem or a coat of arms on a floor covering.
  • the metal layer can be formed as a sheet, in particular as a sheet.
  • the sheet has a layer thickness of 0.1 mm to 20 mm, preferably from 1 mm to 10 mm, more preferably from 0.5 mm to 5 mm.
  • a metal layer formed as sheet metal ensures a high strength of the multi-layer structure and can Stabilization of the element and / or used to increase the overall strength of the element.
  • the metal layer can be designed as a metal foil, preferably aluminum foil, preferably with a pure aluminum content of greater than 90%, in particular from 99% to 99.9%.
  • the metal layer formed as a metal foil can have a layer thickness of 0.1 pm to 1000 pm, preferably from 1 pm to 600 pm, more preferably from 5 pm to 500 pm. According to the invention, a metal foil is understood to be a very thin metal sheet.
  • a gold foil also called gold leaf
  • Tin foil also called tinfoil
  • a tin foil is a thinly rolled or hammered tin foil.
  • the metal foil can be designed as an adhesive foil.
  • the metal-containing material can be produced as a metal foil in the strip material from the coil and / or by cold rolling.
  • the metal layer is designed as cast and / or drawn metal, preferably as an extruded profile and / or as an extruded aluminum profile.
  • a compact heated to the forming temperature is pressed with a punch through a die.
  • the block is enclosed by a recipient - a very thick-walled tube.
  • the outer shape of the press strand is determined by the die. Flute spaces can be created using differently shaped mandrels.
  • Extruded profiles reach a length of up to 60 m, longer lengths are possible, but mostly not economical.
  • the extrusion is used to create continuous material that is cut to the desired length. In contrast, individual pieces are produced in the related extrusion.
  • all metals are suitable for extrusion, however aluminum, copper and / or copper alloys are used.
  • the metal layer and / or the decorative layer has preferably been brought up as a coating, in particular on the carrier layer.
  • the metal layer can have been applied by means of a painting process and / or printing process, preferably digital printing, flexographic printing, screen printing, rotogravure printing, anodizing printing, offset printing, 3D printing, transfer printing, preferably thermal transfer printing, sublimation printing and / or gravure printing, and / or using an embossing film, preferably through a hot stamping foil and / or cold stamping foil.
  • the metal layer formed as a coating preferably has a layer thickness of 5 nm to 400 pm, preferably of 10 nm to 250 pm.
  • a coating offers the advantage that the layer thickness can be set in a targeted manner and the metal layer can be applied in a targeted and purposeful manner, possibly over a partial area, to specific areas or over the entire area on the carrier layer.
  • the metal layer has metal pigments and / or metallic effect pigments and / or interference pigments and / or pearlescent pigments.
  • metal effect pigments have no metal, but only imitate the appearance of a certain metal.
  • a brass alloy, copper, gold, silver and / or aluminum can serve as metal pigments.
  • the metallic effect pigments are preferably in the form of a brass alloy, of copper, gold, silver and / or aluminum. The metallic effect of metallic effect pigments can be created by reflection of the light on the metallic platelets and cause a metallic-like effect.
  • the metal plates in the ink film align themselves parallel to the substrate or ink layer and reflect the incident light on the surface.
  • Brass alloys are used for gold effects; silver metallic effect arises from aluminum pigments. Mixing with bright colors allows a different metal shine.
  • Other metallic effect pigments are, for example, aluminum, brass and / or plastic platelets, but also iron mica, metal flakes and / or metal platelets.
  • interference pigments in particular metal oxide-coated mica pigments, can be used and / or transparent effect pigments, such as pearlescent pigments.
  • the aforementioned pigments can be incorporated in the material of the metal layer.
  • the length or the diameter of the platelets is between 5 and 100 pm, depending on the type.
  • the thickness of the individual plates is in particular less than 1 pm.
  • the platelets can also be made of ner or more layers exist or form one or more layers.
  • the carrier material is in particular crystalline, preferably mica, and / or amorphous, preferably glass and / or silicon dioxide platelets.
  • the color composition is matched to the printing process in terms of pigment size.
  • the metal layer and the carrier layer are designed as a hologram film and / or have a hologram.
  • a hologram also known as a memory image, is a photograph taken with holographic techniques that, after elaboration and illumination with coherent light, reproduces a real three-dimensional image of the original object.
  • the hologram film can be used to achieve a three-dimensional depth of the multi-layer structure, the decor in particular being supported in its coloring and / or effect and / or a play of light being able to be produced when the light falls.
  • a hologram can also provide security features.
  • the film layer and / or the carrier layer and / or the protective layer which is preferably designed as a film layer, preferably has plastic as a material and / or consists of plastic.
  • a plastic based on synthetic and / or semi-synthetic polymers is preferably provided.
  • the plastic is further preferably an elastomeric, thermoplastic and / or thermosetting plastic.
  • the material of the film layer, the carrier layer and / or the protective layer is polyvinyl chloride (PVC), cast polyvinyl chloride, polyester (PES), polyester with a surface containing polyvinyl chloride, perfluorocarbon (PFC), polyurethane (PUR), thermoplastic polyurethane (TPU) ), Polypropylene (PP), natural fiber reinforced plastic (NFK), cast propylene (CPP), oriented propylene (OPP), biaxial oriented propylene (BOPP), polyetrafluoroethylene (PTFE), polyethylene (PE), high density polyethylene (HDPE), low Density polyethylene (LDPE), polyamide (PA), polyethylene terephthalate (PET / PETP), polystyrene (PS), biaxially oriented polyester film (BOPET), polyactide (PLA, PDLA, PLLA and / or PDLLA), polybutylene terephthalate (PBT), polytrimethylene terephthalate ( PTT), polyethylene
  • the film layer and / or protective layer formed as a plastic film can also be applied in the form of molten plastic, in particular molten polymer, preferably by calendering and / or casting.
  • a surface structure for example by means of an embossing calender, can be embossed into the surface, for example a flolz pore.
  • a surface structure can also be embossed into the film layer and / or protective layer if the film layer and / or the protective layer is heated before the embossing process and the plastic melts, so that the structure is embossed into the not yet hardened plastic surface.
  • the foils can be used over the whole or part of the surface or can be formed from.
  • a multilayer protective layer it can be provided that the different layers have different plastic materials of the aforementioned type. Special performance characteristics can be provided, depending on the application. Different plastics and their advantageous properties can also be combined with one another for the individual aforementioned layers.
  • the aforementioned plastics can be provided in the form of a plastic film. Mixtures of one or more of the aforementioned plastics can also be used in the plastic film.
  • a plastic film is preferably produced by extrusion or by casting, calendering or blow molding. In the blow molding process, several foils with different properties can also be co-extruded into a film composite.
  • these aforementioned films can be coated in a self-adhesive manner with a polyacrylate adhesive, in particular in the manner of a connecting layer, preferably for adhesive lamination.
  • the film thickness of a film layer and / or a carrier layer designed as a film layer and / or a protective layer is between 20 pm and 250 pm, preferably between 20 pm and 500 pm, in particular between 20 pm and 150 pm.
  • the material of the protective layer facing the user side preferably has high abrasion, scratch and / or wear resistance due to the material used, preferably an at least two-layer upper protective Layer is used and the two protective layer layers can have different properties.
  • the film layer and / or the carrier layer and / or the protective layer which is preferably designed as a film layer, and / or the protective layer is formed as a, preferably transparent and / or translucent, melamine layer.
  • the melamine layer has melamine resin, melamine resin (MF) being a synthetic resin which is based on the compounds of melamine and formaldehyde and is one of the aminoplasts. After curing through polycondensation, the fuzz forms thermosetting plastics.
  • the melamine layer can also have a modified melamine resin, such as melamine-phenol-formaldehyde-flarz (MPF) and / or melamine-fluorine-formaldehyde-flarz (MOF).
  • MPF melamine-phenol-formaldehyde-flarz
  • MOF melamine-fluorine-formaldehyde-flarz
  • the film layer and / or the carrier layer and / or the protective layer which is preferably designed as a film layer, has and / or consists of a biopolymer-containing material and / or a biopolymer as the material.
  • a biodegradable material and / or a biogenic raw material is understood as a biopolymer-containing material and / or as a biopolymer, in particular where a material composed of organic substances is preferred.
  • the organic substances can be in the form of plant-based and / or living substance-based and / or raw materials.
  • a material based on wood, cellulose, lignin, starch, sugar, vegetable oil, chitin, casein, gelatin, crab shells, animal and / or vegetable proteins, fungi, insects, bacteria, zein and / / is used as the biopolymer or biopolymer-containing material. or algae, understood.
  • biopolymer is preferably biodegradable and / or is obtained in particular from a renewable raw material.
  • Conventional plastic materials are mostly based on petroleum and consequently on a limited resource. This can be avoided by using a biopolymer, so that the multilayer film composite has a very high ecological compatibility.
  • the aforementioned biopolymer-containing materials can also provide the properties required for the individual layers.
  • a biopolymer-containing plastic can also be referred to as a "bioplastic" and consequently include a large number of vegetable and animal raw materials.
  • the most important raw materials are wood, especially for cellulose and lignin, cereal plants and potatoes for starch and sugar cane and sugar beet for sugar, as well as oil plants, especially vegetable oils, and insect for chitin, shell and crab shells.
  • Cellulose-based plastics are in particular celluloid, cellophane, viscose and lyocell, as well as cellulose acetate and lignin-based biopolymers, preferably with the addition of natural fibers made from hemp or flax.
  • cellulose-based biopolymers made of cotton can be used according to the invention.
  • Modified cellulose is also conceivable using enzymes for the biopolymer and / or the biopolymer-containing material.
  • Starch-based biopolymers are mostly obtained from corn, wheat, potatoes, sugar cane and / or sugar beet.
  • the starch includes, in particular, thermoplastic starch (TPS), polylactic acid or polylactide (PLA), polyhydroxyalkanoates, in particular polyhydroxybutyrate.
  • TPS thermoplastic starch
  • PLA polylactic acid or polylactide
  • PHA polyhydroxyalkanoates
  • polyester and / or thermoplastic biopolyesters such as polyethylene terephthalate (PET), polytrimethylene terephthalate (PTT) and / or polyethylene furanoate (PEF) are also possible.
  • fatty acids can be obtained from vegetable oils, which can be converted into high-quality bioplastics via several chemical intermediates.
  • Vegetable oil-based plastics are in particular biopolyamides (Bio-PA) and bio polyurethane (Bio-PU).
  • raw materials for biopolymers are casein, a protein from milk, gelatin, a protein from animal bones or skin, chitin, a polysaccharide from fungi, insects (chitosan) and / or crab shells.
  • Polyhydroxybutyric acid (PHB) which is obtained from bacteria, is also provided according to the invention as a biopolymer.
  • the biopolymer-containing film layer and / or the biopolymer-containing carrier layer and / or the biopolymer-containing protective layer polyvinyl alcohol (PVAL), polyvinyl butyral (PVB), polycaprolactone (PCL), polyactide (PLA), bio-copolyester, terpolyester , Bio-polyurethanes (bio-PUR), bio-polyamides (bio-PA), starch polymers, preferably thermoplastic starch (TPS), cellulose polymers, lignin, vegetable oil-based biopolymers, such as rapeseed oil, castor oil, soybean oil and / or sunflower oil, chitin, Chitosan, casein plastics (CS / CSF), gelatin, polyester, thermoplastic organic contains polyester, polyethylene terephthalate (PET), polytrimethylene terephthalate (PTT), polyethylene furanoate (PEF), polysaccharides (multiple sugars), bio
  • the aforementioned materials are characterized by their training as a growing raw material and / or by their biodegradability.
  • those plastics are preferred according to the invention which are not petroleum-based and in particular are designed as biopolymers.
  • plastic nonwovens can be metallized, preferably made of PETP, PETP / PE, PE, PP and / or PA.
  • the nonwovens have a preferred basis weight of 15 to 350 g / m 2 .
  • Fabrics made of PETP, PA and / or glass are also suitable for metallization.
  • the fabrics in particular have a basis weight of 20 to 200 g / m 2 .
  • the back of metallized carrier layers, in particular metallized papers, plastics, plastic films, nonwovens, fabrics and / or textiles, can also be coated in a self-adhesive manner, in particular with a connecting layer. Consequently, the multilayered layer structure can be used as a decorative film, in particular on furniture.
  • the film layer can have a layer thickness between 1 pm to 2500 pm, preferably between 3 pm to 500 pm, more preferably between 5 pm to 150 pm.
  • the lowest possible layer thickness of the films is preferred, the required properties of the multilayer structure, in particular the stability of the multilayer structure and the tensile strength, being able to be ensured.
  • the film layer preferably has pigmentation and / or is colored, preferably solid-colored, and / or lacquered on the top and / or bottom. As a result, the film layer can be used in a targeted manner to influence the optical appearance.
  • the film layer and / or the carrier layer and / or the protective layer and / or the metal layer have a, in particular adhesion-promoting and / or transparent te, color ink receiving layer, in particular wherein the color ink receiving layer can be produced by an adhesion-promoting pretreatment.
  • the color ink receiving layer can be produced by an adhesion-promoting pretreatment.
  • the color-ink-receiving layer can absorb the ink and / or the color of the decorative layer, so that, at least partially, the decorative layer is arranged in one of the aforementioned layers, in particular at least partially penetrates into the latter.
  • the decorative layer has very particularly preferably penetrated the color ink receiving layer.
  • the carrier layer has the material cellulose, natural fibers, synthetic fibers, plastic, metal, wood, foam, flock materials, flolz-plastics composite materials, cork and / or linoleum and / or consists of the aforementioned substances.
  • An elastomeric plastic and / or rubber is preferably provided as the plastic.
  • a wood plastic composite (WPC) is provided as the felt plastic composite.
  • the carrier layer can be designed as a plastic film, as a multi-layer fiber composite material, paper, cardboard, nonwoven, textile, stone-based, fine stone-based, mineral, ceramic, cement-based and / or gypsum-based substrate and / or as glass.
  • the carrier layer can have a glass-based material.
  • High-pressure laminates (HPL), low pressure laminates (LPL), direct pressure laminates (DPL), continuous pressure laminates (CPL) and / or a decorative laminate (DKS) are conceivable as multi-layer fiber composite materials.
  • a textile can be designed, for example, as a woven fabric, knitted fabric and / or felt. The selection of the material of the carrier layer is made depending on the intended use and / or the element to which the multilayered layer structure is to be arranged.
  • the protective layer can be designed as a coating comprising a thermoplastic and / or elastomeric plastic material.
  • the protective layer has and / or consists of polyurethane (PUR), polyvinyl chloride (PVC), polypropylene (PP) and / or polyethylene (PE) and / or polyester, in particular polyethylene terephthalate (PET).
  • PUR polyurethane
  • PVC polyvinyl chloride
  • PP polypropylene
  • PE polyethylene
  • PET polyethylene terephthalate
  • the protection Layer formed such that it can provide the properties of a damping layer and / or an outer wear layer of the multi-layer structure, in particular where the protective layer has a high abrasion and wear resistance.
  • the protective layer preferably has a water-miscible and / or water-dilutable, preferably transparent, coating made of polyurethane (PUR).
  • PUR polyurethane
  • an acrylate lacquer, an elastic lacquer, a polyester lacquer, an electron beam hardened lacquer (ESH lacquer), an alkyd resin lacquer, a dispersion lacquer, an acrylic polymer lacquer, a high solid lacquer, a phenol lacquer, a urea lacquer can be used as lacquer.
  • Lacquer, a melamine resin lacquer, a polyester paint, a polystyrene lacquer, a polyvinyl resin lacquer, a polyurethane resin lacquer, a powder lacquer, a silicone resin paint, a lacquer containing biopolymers, a lacquer containing synthetic polymers and / or a cellulose nitrate lacquer can be provided.
  • additives selected from the group of polyurethane dispersion, silica, water, glycol ether, heterocyclic ketones and additives and mixtures thereof can be added to the above-mentioned lacquers, in particular the polyurethane lacquer.
  • the protective layer can have at least one surface finish and / or consist of it.
  • Applied as surface finishes are to be understood in particular on the multilayered layer structure facing the user side.
  • Surface finishes can also be referred to as surface treatment, surface coating and / or surface painting.
  • Surface sealing is to be understood as meaning thin, transparent layers that are applied after laying on the multilayered layer structure.
  • Surface finish refers to an applied layer of less than 50 pm.
  • Surface finishes protect the underside of the layer structure and improve the properties of the entire layer structure, after which the costs for cleaning and maintenance can be reduced and the value retention of the entire element can be increased.
  • the surface finish is based on the interaction between the element, the multi-layer structure and the finish itself.
  • transparent surface treatments and / or impregnations are provided for the protective layer, which preferably have a transparent polymer lacquer system and / or are based on natural materials and / or wax coatings and / or oil-based coatings.
  • gen include.
  • Transparent, highly durable and / or low-odor coatings are very particularly preferred.
  • the above-mentioned lacquers of the protective layer can be applied in the stoving process or in the ESH lacquering.
  • the surface finish of the protective layer preferably has a layer thickness of 1 pm to 1000 pm, preferably 10 pm to 500 pm.
  • the surface finish can also have a structure and / or be structured, in particular the surface finish can accordingly provide a surface structure of the multilayered layer structure.
  • This surface structure can produce the decorative optics, for example a wooden pore and / or decorative plastic structures, and / or can be used for a supporting optical effect.
  • the surface structure can also be used on account of its functional property (s), in particular for slip resistance.
  • the surface finish can be applied both directly to the metal layer and / or on the top side to the plastic film or the film layer.
  • an aqueous PU coating can be provided as the protective layer.
  • the protective layer can be produced by lamination, in particular flame lamination, sprinkling of meltable, powdered plastics and subsequent melting.
  • the film layer, the protective layer and / or the metal layer has a structured surface.
  • the structured surface is a mechanical treatment, in particular polishing, sandblasting, satinizing, glass bead blasting, grinding, milling, drilling, scoring, brushing, lasering, engraving, laser engraving and / or embossing, and / or by a chemical surface treatment , in particular etching, patination, and / or coloring, can be generated.
  • the structured surface or the structures in the surface can influence the visual appearance, in particular in such a way that the decor or the effect of the decor is supported or emphasized.
  • the structured surface can also be used to prevent slipping.
  • Wood and / or stone structures can be imitated by the surface structures.
  • the structured surface of the metal layer, the protective layer and / or the film layer is preferably at least substantially in sync with the decor of the decorative layer - in the manner of a synchronous pore.
  • a synchronous pore is characterized, for example, by the fact that if the decor or the decorative layer visually represents a depression, this depression is ultimately also found in the multilayered layer structure, so that the visual appearance of the depression is supported by the structured surface. This creates an authentic visual appearance of the multi-layer structure.
  • the structured surface of the film layer, the protective layer, the carrier layer and / or the metal layer can have a layer thickness of 0.01 mm to 10 mm, preferably 0.05 mm to 2.5 mm.
  • the aforementioned layer thickness of the structured surface can in particular indicate the possible depth or length of a depression that can be produced on the surface of the multilayered layer structure.
  • the structured surface of the aforementioned layers also results on the user side of the multilayered layer structure. It can thus be provided that the layers lying above the structured layer adapt or conform to the structured surface. Accordingly, preferably the upper side or the user side of the multilayered layer structure has a structure with a depth of 0.01 mm to 10 mm, preferably between 0.05 mm and 2.5 mm.
  • the multilayered layer structure can be used to change and / or improve the electrical, thermal, barrier and / or chemical properties and / or sun protection and / or fire protection (flame retardancy) and / or to shield electrical, magnetic and / or electromagnetic fields can be used for the element. Consequently, the aforementioned properties can be drastically improved by the multilayer structure.
  • the multilayered layer structure can be designed such that the element with an applied layer structure at least on the surface is designed to be waterproof.
  • the metal layer can be used specifically to conduct electricity, so that it is conceivable that the metal layer as a functional layer is an electrically conductive layer. In particular, the metal layer can be designed as a conductor track.
  • a layered composite of the film layer, the protective layer and / or the preliminary product can form a composite film.
  • the individual layers of the composite film can be extruded or laminated or laminated.
  • the production can be carried out by laminating several layers of the same or different materials or layers, in particular plastic films.
  • suitable lubricants such as varnish, glue and / or wax can be used.
  • the material can be applied on or under a layer with the desired properties or placed between two layers.
  • a corona pretreatment is usually necessary - as mentioned above - for some plastic materials, in particular polyethylene, polypropylene and / or polyethylene terephthalate.
  • the surface to be treated is exposed to an electrical corona discharge for a short time.
  • Alternatives to corona treatment are flame treatment, plasma treatment and fluorination.
  • Processing is preferably carried out from the roll, in particular the roll laminating machine, or as surface lamination, in particular with a surface laminating system.
  • the multilayered layer structure can be provided for changing and / or improving functional-technical properties and / or functions of the element.
  • the layer structure known from practice by integrating a metal layer.
  • the functional and technical properties of the layer structure and in particular the element can be changed in a targeted and functional manner, preferably improved. Consequently, according to the invention, a layer structure can be provided which, in addition to the visual representation of a decor, can purposefully influence the technical properties of the element.
  • the multilayer structure can also be used on elements can be applied without having to focus on redesigning and redesigning the elements.
  • the layered structures can be used with regard to their technical and functional properties - not because of their aesthetic and decorative character.
  • the layer structure can serve as a component of the element to influence the properties of the element and contribute directly to the fulfillment of important technical functions.
  • the multi-layer structure is provided for dissipating electrostatic charges.
  • the electrical properties of the element can be improved.
  • an electrostatic charge, in particular the plastic film can be discharged via the metal layer, in particular the metal layer being electrically conductive.
  • an electrostatic charge, in particular the layer structure is problematic.
  • the surfaces can become electrostatically charged due to friction, for example caused by walking on floors with plastic surfaces that have polyethylene (PE), polypropylene (PP), polyethylene terephthalate (PET), polyamide (PA) and / or polyvinyl chloride (PVC).
  • the charge can be discharged through the correspondingly conductive metal layer. If necessary, further earthing measures are planned.
  • a conductive material is understood to be a material whose electrical resistivity is less than 10 4 Om.
  • the metal can accordingly conduct electricity and thus reduce, in particular eliminate, the electrical charge. Consequently, according to the invention, an electrostatic charge of the single-layer or multi-layer upper layer structure of the element can be derived through a metal layer, preferably via a plastic film metallized with aluminum, the plastic film being designed as a film layer.
  • the multi-layer structure can be provided for shielding electrical, magnetic and / or electromagnetic radiation.
  • the multi-layer structure serves to shield magnetic fields such as For example, the earth's magnetic field and / or electromagnetic fields, cause calls due to telecommunications, electronic devices, microelectronic devices, lightning, navigation, energy supply systems, microwave ovens, ignition and / or drives.
  • an electrical, electromagnetic and / or magnetic field is to be understood to mean any field that has an influence on the element according to the invention.
  • noble metals preferably copper, aluminum, iron and / or steel and / or ferromagnetic alloys, lead and / or metallized plastics, fabrics and / or nonwovens are suitable as materials for shielding the metal layer.
  • multi-layer structures can be arranged on the element and / or a plurality of foil layers and / or metal layers can be integrated in the layer structure to shield an element.
  • a very economical solution for shielding the element from electrical, electromagnetic and / or magnetic radiation or fields can be provided.
  • the multi-layer structure can be used for preventive fire protection, preferably for flame retardancy.
  • a flame-retardant effect of the multilayer layer structure can be achieved in that the metal layer cannot be made combustible, after which the combustibility and / or flammability of the entire element improves.
  • the low flammability of a material and / or element is particularly important for object use and / or protective construction.
  • Metal oxides, metal hydroxides, metal salts and / or boron and / or zinc compounds and / or silicon compounds are particularly suitable for the flame-retardant metal layer, in particular the metallic or metal-containing coating.
  • the multi-layer structure for sun protection and / or for the reflection of sunlight in particular in the visible wavelength range, infrared region and / or UV range, can be provided.
  • the visible wavelength range extends from 380 to 750 nm; the infrared range begins with radiation with a wavelength greater than 750 nm; the UV range is characterized by radiation with a wavelength of less than 380 nm.
  • An external sun protection of the element facing the sun radiation side can be based on reflection, an internal sun protection of the element facing away from the sun radiation side being ensured by absorption. that can.
  • a film layer coated with aluminum can reflect not only visible light and infrared radiation, but also UV radiation. This distinguishes an aluminum coating from layers that have silver and / or gold.
  • the reflectance of aluminum is largely independent of the wavelength.
  • the degree of reflection of the metal layer used can be greater than 70%, in particular for all wavelength ranges, preferably between 85% and 100%; specifically above 800 nm in the near infrared range.
  • an outward-facing user side or film layer facing the solar radiation can be vapor-coated with aluminum to form the metal layer, which in particular reflects up to 80% of the incident sunlight, the reflection in particular also being selective and consequently changing the light can be trained.
  • a sun protection film and / or a multilayered layer structure for sun protection can in particular have a film layer made of polyethylene terephthalate (PET), which can be applied in particular to a window, so that light and / or heat from the solar radiation that can be transmitted through the window is reducible. It is preferably provided that the metal layer and / or the multilayered layer structure filters UV-A and / or UV-B radiation.
  • a UV-A radiation is in a wavelength range from 315 to 380 nm.
  • the UV-B range is provided in a wavelength range from 280 to 315 nm.
  • the sun protection can preferably be achieved by reflecting the metal layer, wherein absorption of the radiation can also be provided. Depending on the intended use and / or formation of the layer structure, the radiation emanating from the sun can be reflected and / or absorbed. In this context, it can be provided that the film and / or the multilayered layer structure is made optically darker with higher sun protection.
  • the rejection of the, in particular total, solar energy amounts to up to 86 as a percentage depending on the type of multilayer layer structure and / or depending on the type of metal and / or foil layer and / or depending on the type of laying - ie inside or outside %, preferably reduced radiation on the glass.
  • a multi-layer structure which is designed as a sun protection film, has UV protection of in particular 99%, ie UV radiation can only be transmitted with a transmittance of less than or equal to 1% through the sun protection film.
  • a sun protection film and / or a multi-layered structure for sun protection is particularly suitable for use as a coating or for use for facade elements, since a facade can be exposed to the sun's rays and the function of the sun protection can protect the interior of a building from the sun's rays ,
  • the layer structure embodied as a sun protection film, so that when it is applied to a window on the outside, the interior space which has the window cannot be seen or is difficult to see.
  • sun protection films which should not be recognizable if possible, achieve reduced radiation of up to 50% and UV protection of up to 99%.
  • the multi-layer structure can be provided.
  • the thermal and / or chemical properties of the layer structure and / or of the element can also be improved.
  • the respective area of use of the element can advantageously be purposefully improved by integrating the metal layer into the layer structure.
  • properties of the element can be ensured that have not previously been achieved without the application of the layer structure according to the invention.
  • the herbicidal and / or antimicrobial effect of the element and / or the layer structure is used.
  • the bactericidal and fungicidal agents used are, in particular, metal layers which are metal (silver (Ag), mercury (Hg), copper (Cu), cadmium (Cd), nickel (Ni), lead (Pb), cobalt (Co), Zinc (Zn) and / or iron (Fe) and / or consist of the aforementioned materials.
  • metal layers which are metal (silver (Ag), mercury (Hg), copper (Cu), cadmium (Cd), nickel (Ni), lead (Pb), cobalt (Co), Zinc (Zn) and / or iron (Fe) and / or consist of the aforementioned materials.
  • the use of salts of these metals with organic acids is preferably provided.
  • the herbicidal and / or antimicrobial activity of the above-mentioned materials can decrease in the list according to the above-mentioned order.
  • protective agents for lacquer coatings and plastics are provided on an organometallic compound of mercury, tin and / or lead of the tributyltin oxide and / or trialkyl lead acetate type.
  • a colloidal silver can be provided as a material with regard to the antimicrobial effect, in particular where colloidal silver can inactivate a number of bacteria and / or fungi in concentrations which are already small.
  • the metal layer has a photocatalyst, in particular nanoparticles made of titanium dioxide (TiO 2 ), in particular with coated surfaces being provided within the multi-layer layer structure.
  • the photocatalysts allow photocatalytic self-cleaning and / or pollutant absorption, in particular air cleaning. Irradiation with light, in particular sunlight, and / or UV radiation in particular decomposes organic materials on the surface.
  • the surfaces can remain clean and have an antimicrobial effect.
  • These surfaces are also characterized by super hydrophilic properties. In particular, water cannot form droplets on the aforementioned layers, but rather a thin layer. No fogging of the surfaces, in particular the superhydrophilic surfaces, is preferably discernible.
  • the multilayered layer structure is provided to improve and / or guarantee at least one of the following technical functions of the element:
  • the aforementioned properties or functions of the element can be specifically improved by using the metal layer, in particular it can also be provided that one of the aforementioned functions cannot be implemented without the multilayer layer structure.
  • the metal layer protects the element from mechanical stress, increases the strength of the entire element (function: stabilize) and forms a barrier, in particular against gases and / or liquids (function: sealing and rejecting).
  • heat is stored in the multilayered layer structure and also passed on via the metal layer.
  • the multilayer layer structure is designed to be diffusion-inhibiting and / or diffusion-tight.
  • the multilayered layer structure is preferably provided to prevent diffusion of liquids and / or gases through the element.
  • the multilayered layer structure can be designed as a vapor barrier and / or barrier layer.
  • the aforementioned barrier properties are ensured by the metal layer that forms a barrier for liquids and / or gases.
  • the multi-layer structure is watertight.
  • a plurality of metal layers and / or metallized film layers can be provided in the layer structure.
  • the multilayered layer structure is preferably used together with the element as a vapor barrier or vapor barrier for elements for the floor, wall, ceiling and / or facade area.
  • the multilayered layer structure and / or the metal layer and / or the element according to DIN 4102 (as of June 2018) is preferably non-combustible and / or flame-retardant.
  • the non-combustible material of the layer structure, the element and / or the metal layer has a building material class of A1 or A2.
  • a flame-retardant layer structure, element and / or metal layer has in particular the building material class B1 according to DIN 4102 (as of June 2018).
  • an earthing device for earthing is electrically connected to the multilayer structure, in particular to the metal layer.
  • the grounding device is designed such that electrostatic charges of the element can be dissipated.
  • the grounding device ensures the grounding of the electrostatic charges that can be dissipated via the metal layer and is preferably arranged on the rear side of the layer structure and / or the element facing away from the use side.
  • a grounding device designed as an electrical conductor is accordingly connected to the metal layer and fed to the grounding connection.
  • floor panels on the underside, facing away from the user side, have electrical adapter or connection points which contact the metal layer.
  • the panels can then be electrically connected to one another and / or in series and / or grounded.
  • the metal layer of the layer structure can thus be integrated into a surface layer and / or finish foil to discharge the electrostatic charge.
  • the metal layer can be located immediately below, facing away from the user side, a film layer and / or further, upper, facing the user side layers of the layer structure, in particular a wear layer, whereby the direct discharge from the charging is favored.
  • the metal layer can be provided as an electrical conductor track and / or for electrical conduction.
  • the metal layer can be formed over the entire surface and / or over part of the surface.
  • a masking of the film layer which can act as a carrier, can be provided, so that only individual subregions of the film layer are specifically metallized. Demetallization - ie partial removal of the previously applied metal layer - can also be provided to produce the conductor track.
  • a plurality of partial metal layers is particularly preferably designed as electrical conductor tracks.
  • the metal layers can be spaced apart, in particular at least one insulation layer being provided for the spacing.
  • a plurality of electrical circuits and / or separate electrical polarities of the metal layer can be provided.
  • different layers of the metal layers are electrically insulated from one another via an insulation layer.
  • metal layers arranged one above the other and insulated from one another in the layer structure, the polarity of which is positive on the one hand and on the other hand is negative. These metal layers can also extend across the entire layer structure. Electrical contact can be made at any point in the multilayer structure and / or a metal layer.
  • a metal layer applied by means of vacuum coating is particularly very economical.
  • PVD method physical vapor deposition
  • the metal layer designed as a conductor track can advantageously be located in the surface layer of furniture elements, floor panel elements, wallpaper elements or the like; and that without the need for annoying cabling and in particular the associated cutouts, cable ducts and / or cavities.
  • a plastic film is preferably provided as the insulation layer, in particular the plastic film having and / or consisting of polypropylene (PP), polyamide (PA) and / or polyethylene terephthalate (PET).
  • PP polypropylene
  • PA polyamide
  • PET polyethylene terephthalate
  • a non-conductive material is preferably provided as the material for the insulation layer.
  • the insulation layer as a material, in particular based on synthetic and / or semi-synthetic polymers, preferably elastomeric, thermoplastic and / or thermosetting, plastic, in particular polyvinyl chloride (PVC), cast polyvinyl chloride, polyester (PES), polyester with a Surface containing polyvinyl chloride, perfluorocarbons (PFC), polyurethane (PUR), thermoplastic polyurethane (TPU), polypropylene (PP), natural fiber reinforced plastic (NFK), cast propylene (CPP), oriented propylene (OPP), biaxially oriented propylene (BOPP ), Polyetrafluoroethylene (PTFE), polyethylene (PE), high density polyethylene (HDPE), low density polyethylene (LDPE), polyamide (PA), polyethylene terephthalate (PET / PETP), polystyrene (PS), biaxially oriented polyester film (BOPET) , Polyactide (PLA, PDLA, PLLA and / or PDL
  • the metal layer is electrically connected to a connecting device of the element, in particular in particular wherein the connecting device is connected to an energy supply device and / or an electrical consumer. Consequently, electrical energy and / or an electrical current can be introduced into the metal layer via the connecting device and can be passed on via the metal layer, in particular the metal layer designed as a conductor track.
  • the dacasein direction can be provided, for example, in the manner of an adapter function on the user side of the multi-layer structure.
  • energy passed on via the metal layer in particular electrical energy, can also be supplied to an electrical consumer, such as a lamp.
  • connection device of the metal layer conducts the electrical energy for transmission, which is then fed to an electrical consumer via a connection device.
  • Inductive charging can also be provided for an electrical consumer, which in this connection is placed in particular on the user side of the multilayered layer structure.
  • the metal layer can be designed in the manner of a functional layer which ensures the electrical properties of a multi-layer structure and / or an element. Electrical consumers, such as lights or loudspeakers, can preferably be wired without bell, in particular LED and / or OLED lights.
  • Flierzu NEN on the multi-layer structure and / or the element - as he mentioned earlier - electrical adapter points can be formed as connecting devices that contact the metal layer and a connection of the conductor track with the power supply, in particular a power supply and / or the accumulator, and the consumer , for example, the lamp.
  • the electrical adapter functions are preferably not arranged visually from the user side, in particular on the edge and / or rear side.
  • the metal layer designed as a conductor track can also be produced by printing with a metallic material.
  • the power cross section of the conductor track is in particular between 0.001 mm 2 to 0.15 mm 2 , in particular depending on the power requirement for the energy supply of an electrical see consumer - ie at higher currents to supply an electrical consumer and / or electrical consumers, there is consequently a larger cross section, in particular to avoid heating the conductor track.
  • a metal layer designed as an electrical conductor track preferably has aluminum, copper, gold and / or silver as the material.
  • the aforementioned materials are characterized in particular by a high electrical conductivity with a low electrical resistance. It goes without saying that a conductor track with a low layer height, in particular in a range from 10 mm to 1 mm, is particularly preferably provided, so that the material used for the metal layer is comparatively small.
  • a metallized plastic film preferably an aluminum metallized plastic film, is characterized by economical production.
  • a filler layer is arranged at least in regions in the free spaces of the partial metal layer, preferably designed as an electrical conductor track.
  • the filler layer preferably has plastic as the material.
  • the filling layer can be produced by coating, printing and / or painting. It can be provided that the filler layer can only be applied after the metal layer has been applied and thus fits or arranges into the free spaces of the metal layer provided between the individual strands of the conductor track.
  • the filling layer for electrical insulation of the individual branches and / or strands of the metal layer formed as a conductor track is provided.
  • the metal layer is formed as a separately applied negative layer.
  • the filling layer can be produced independently of the metal layer, but depending on the geometry or the structure and / or design of the metal layer.
  • the negative layer can in particular be brought up together with the metal layer on the film layer and / or be connected to the film layer.
  • the metal layer can have different polarities, in particular we have at least one positive pole and one negative pole, in particular an anode and / or a cathode and / or different circuits. In this Connection is advisable if the layer structure has a plurality of metal layers. Ultimately, the metal layers with different polarity can also be arranged in the same plane in the layer structure, in particular in which the metal layers are then electrically insulated from one another.
  • the multilayered layer structure and / or the element particularly preferably has an S d value of less than 1500 m, preferably less than 1000 m, more preferably between 0.01 to 500 m and at least essentially between 0.1 to 100 m ,
  • the multilayered layer structure and / or the element, as mentioned above, is designed to be diffusion-inhibiting and / or diffusion-tight.
  • the S d value characterizes the air layer thickness equivalent to water vapor diffusion. This is a building physics measure for the water vapor diffusion resistance of a component or a component layer.
  • the S d value clearly indicates a thickness that a dormant air layer must have so that the same diffusion currents flow through it in steady state and under the same boundary conditions - in comparison to the component under consideration.
  • the above values refer to DIN 4108-3 (as of July 2018) and also characterize a diffusion-inhibiting and / or diffusion-open layer.
  • the multilayered layer structure has an S d value of greater than 100 m, preferably greater than 500 m, more preferably greater than or equal to 800 m, preferably between 800 m to 5000 m.
  • an S d value of greater than or equal to 1500 m characterizes a diffusion-tight layer, and consequently a vapor barrier.
  • the multilayered layer structure preferably has a water passage (W DD value) of less than 2 g / m 2 / 24h, preferably less than 1 g / m, in particular with a material thickness of between 1 pm and 20 pm, preferably between 8 pm and 15 pm 2 / 24h, more preferably between 0.1 g / m 2 / 24h to 0.6 g / m 2 / 24h.
  • the water vapor passage is determined by multiplying by 24 h from the water vapor diffusion current density, the water vapor diffusion current density being determined by the difference in the water vapor partial pressures from inside and outside - facing and facing the weathering side - divided by the water vapor diffusion flow resistance.
  • the multilayered layer structure and / or the element preferably has an oxygen passage or a gas permeability for oxygen of less than 2 cm 3 / m 2 / 24h, preferably less than 1 cm 3 / m 2 / 24h, more preferably between 0.1 cm 3 / m 2 / 24h to 0.5 cm 3 / m 2 / 24h.
  • the oxygen diffusion was measured at room temperature in accordance with ISO 2556 and / or ISO 15105/1 (as of July 2018).
  • the invention relates to a method for producing a multilayer layer structure for an element for use as a floor, wall, ceiling, furniture, decoration, interior construction element, preferably strip, profile, edge, door and / or window element, facade, wallpaper, car interior, car exterior and / or outdoor covering element with at least one film layer and at least one metallic and / or metal-containing metal layer, in particular according to one of the previously described embodiments, the metal layer being immediate and / or is firmly connected indirectly to the film layer.
  • a multilayered layer structure can be produced, which can be applied to an aforementioned element to achieve an at least partially metallic surface.
  • the metal layer is applied to a carrier layer, in particular the film layer, by means of a metallic and / or metal-containing coating.
  • the step of coating is understood to mean such a method that for applying a firmly adhering layer of shapeless material, in the present case a metal-containing material and / or metal, to the surface of a workpiece, in particular the carrier layer, is being used.
  • the material of the metal layer is melted and / or converted into a liquid state.
  • the carrier layer preferably the film layer
  • the carrier layer is coated, printed and / or metallized with a metallic and / or metal-containing material to form the metal layer.
  • Metallization is understood to mean the coating of a material with a metal layer, whereby in principle various methods of thin-film technology can be used for the metallization: physical vapor deposition (Engl. Physical Vapor Deposition,
  • the carrier layer in particular the film layer, is printed by means of digital, anodized, inkjet, offset, gravure, flexographic, screen and / or 3D printing and / or transfer printing, preferably thermal transfer printing, sublimation printing and / or direct printing.
  • the pressure can be transferred using an embossing film, preferably hard-working stamping film and / or cold stamping film, and / or applied by means of micro-contact and / or rotary coating.
  • the aforementioned methods are used to apply the metal layer such that the comparatively thin metal layer is firmly on the carrier layer, preferably the film layer.
  • surface structures can be created during the printing process, in particular the metal layer.
  • the preferred layer thickness of a metal layer applied by means of 3D printing is between 5 pm and 2000 pm, preferably between 10 pm and 1000 pm.
  • the metal layer is applied to the carrier layer by electroplating.
  • an anodized, galvanized, chromated, chrome-plated, burnished and / or galvanic coating can be provided.
  • the metal-containing coating is applied by means of thermal spraying, wire flame spraying, powder flame spraying, arc spraying, plasma spraying and / or high-speed flame spraying (HVOF).
  • HVOF high-speed flame spraying
  • the metal-containing coating of the metal layer is applied by means of vacuum coating, preferably vacuum evaporation, plasma coating, physical vapor deposition (PVD) and / or chemical vapor deposition (CVD).
  • vacuum coating preferably vacuum evaporation, plasma coating, physical vapor deposition (PVD) and / or chemical vapor deposition (CVD).
  • the metallization can in principle be carried out with any of the materials of the metal layer mentioned above.
  • a carrier film with a very thin layer in particular made of high-purity aluminum in powder form with an aluminum content of at least 99.98%, is preferably evaporated in a high vacuum.
  • Metallization with zinc or alloy, a zinc-aluminum alloy and / or with copper is also preferred. Chromium, iron, gold, molybdenum, palladium, silver and / or titanium and their alloys, in particular nickel-chromium alloy, copper-aluminum alloy, constantan, monel and / or gold-tone alloys are also particularly preferred.
  • PVD physical vapor deposition
  • the processes of physical vapor deposition are vacuum-based coating processes in which the coating material, in this case the metal, is converted into the gas phase with the aid of physical processes and then as a thin layer, that is, as a metallization. condensed on the substrate, in particular the carrier plate.
  • Thermal evaporation and cathode sputtering sputtering, in particular magnetron sputtering
  • Other process options include arc evaporation, ion plating, silver passivation and / or the sol-gel process.
  • the metallization is preferably carried out from roll to roll of the backing layer, in particular the backing layer stored in roll form and designed as a plastic film. It is advantageous that metallized polyethylene films, polypropylene films and / or polyamide films have very good barrier properties against oxygen, gases and moisture.
  • the metallized film can then also be printed, laminated against other films and / or used as a composite film.
  • Colored metallic effect foils or metallic effect foils with silver tones can also be used.
  • Colored chrome effects or special effects, such as flolograms in particular, are also preferably used.
  • the degree of gloss of the metallized carrier layer can vary between matt to high-gloss, the degree of gloss being determined by the method of application and the type of material. Ultimately, it goes without saying that the more shiny the surface of the carrier layer, the more intensely the metallic effect becomes visible.
  • a gold tone can be created by using a translucent yellow pigmented film if a support layer coated with aluminum is used. The metallic sheen of the aluminum vaporization is still visible through the translucent colored film. With a transparent, red-brown colored foil, for example, a copper tone and / or with gray color pigments the appearance of stainless steel and / or titanium can be created.
  • a transparent film can be provided on the top with a pigmented, translucent coating, preferably a lacquer and / or a printed background , in particular with the coating as a protective layer is trained.
  • the aluminum vaporization can preferably be brought up in this context on the back of the film layer, facing away from the user side. If a translucent, translucent background is printed, an adhesion-promoting, transparent color-ink absorption layer can be provided on the top of the film layer.
  • the aforementioned colored and / or pigmented films in particular the protective layer and / or film layer designed as a plastic film, can have a variable degree of translucency, the translucency depending on the desired optical effect between 0% (fully opaque) and 100% (transparent, crystal clear, clear), preferably between 10% and 70%, can be provided.
  • the layers of the multi-layer structure are connected to one another by lamination, by co-extrusion and / or lamination, in particular by means of a roll lamination method and / or surface lamination method.
  • Laminating is understood to mean connecting several layers of the same or different materials with the aid of suitable laminating agents, preferably lacquer, glue and / or wax.
  • suitable laminating agents preferably lacquer, glue and / or wax.
  • the lamination can be divided into three forms:
  • a viscose dispersion adhesive in particular based on polyurethane, is applied to the film in layers, in particular with a layer thickness of 7 to 25 ⁇ m, and first dried in a drying device.
  • the adhesive is often two-component.
  • the substrate is fed and combined with the film under pressure in a nip.
  • the adhesive may then harden.
  • the layered composite is produced with a dry adhesive, in particular where it is predominantly applied to the respective substrates.
  • Two-component reactive adhesives can be used for lamination.
  • the application techniques of the laminating system are preferably provided via kiss coating, anilox roller application, nozzle and / or casting box principle. In particular, application weights between 1 g / m 2 and 20 g / m 2 are achieved.
  • the film is pre-coated with a thermoreactive adhesive. This can be melted by heat and combines the different materials under the action of pressure.
  • Lamination is understood to mean a material, thermal joining process that does not require the use of reflowing materials.
  • a lamination preferably thin layers can be connected to a carrier material by means of an adhesive.
  • the types of lamination can be divided into hard lamination, cold lamination and lamination using presses.
  • films are coated with an adhesive which has normal adhesive properties, preferably over a wide temperature range, in particular between -75 ° C and 500 ° C.
  • the adhesive acts like a double-sided adhesive tape.
  • plastic melts of the same type or alien are brought together before leaving a profile nozzle and then pressed out through a shaping opening.
  • the layers preferably in the form of plastic foils, including the metal layer and / or a carrier layer and, if appropriate, a counter-pull provided under the carrier layer can be thermally bonded to one another in one process step, for example by means of hard-pressing and / or hard-working bonding , especially in a hard press and / or hot melt press and / or a short cycle press.
  • Another method for connecting the film layer and the metal layer is the thermal direct joining, in particular wherein the metal layer is electrically heated by resistance heating. If this is then brought together with the film layer, the plastic melts and forms a solid bond with the metal or the metal layer immediately after it stiffens.
  • the upper layer of the multilayered layer structure in particular the protective layer and / or the film layer, has a PUR film layer on the underside as a flow mediator to the carrier layer.
  • PUR is characterized by the fact that it has a low melting point, so that this plastic melts during thermal bonding and thus serves as an adhesive layer or as a rafting agent between the other layers of the top layer of the multi-layer structure and the metal layer.
  • At least some at least one at least one-layer protective layer is applied to the film layer, the decorative layer and / or the metal layer.
  • the protective layer can be designed as a protective film and / or protective coating.
  • the protective layer is applied by means of painting, impregnation, lamination and / or film coating.
  • the protective layer can be integrated in the multi-layer structure and / or be arranged on the front or the user side of the multi-layer structure, in particular to protect the layers underneath.
  • the protective layer can be dried after application, preferably by heat and / or infrared radiation.
  • a two-component aqueous coating can be provided for crosslinking, the crosslinking being carried out by ultraviolet radiation, by electron beam curing (ESFI) and / or heat.
  • ESFI electron beam curing
  • the protective layer is consequently applied to an already existing composite and then dried, so that the protective layer is firmly connected to the layers arranged below it and / or subsequently above it, in particular to the metal layer and / or the film layer.
  • ESFI electron beam curing
  • Various methods can be used to produce the protective layer, in particular the surface finish, which differ in particular in characteristic features:
  • UV ultraviolet radiation
  • UV ultraviolet radiation
  • At least one decorative layer is applied to and / or away from the multilayered layer structure, the film layer, protective layer and / or metal layer on the user side.
  • a large number of decorative layers can be applied to the aforementioned layers, in particular for optically influencing the decor of the multilayered layer structure.
  • the decorative layer can be produced by partial and / or full-surface printing and / or coating of the film layer, the protective layer and / or the metal layer.
  • the decorative layer is printed in a targeted and / or purposeful manner depending on the metal layer.
  • the decorative layer can be applied as a coating, in particular by means of a painting process and / or printing process, in particular in rotogravure printing, screen printing, gravure printing, anodizing printing, offset printing, flexographic printing, 3D printing, digital printing, transfer printing, preferably thermal transfer printing, sublimation printing and / or direct printing, and / or by means of an embossing foil, preferably hot embossing foil and / or cold embossing foil.
  • the decorative layer is particularly preferably printed in digital printing. Both digital multi-pass and single-pass technology can be used for digital printing. Eco-solvent, latex and / or UV-curable inks are particularly preferably used. In particular, water-based printing inks are used according to the invention. In addition, gravure-identical color pigments - decorative gravure - can be used in the digital printing process and / or in other printing processes. For rotogravure printing and / or digital printing, the printing width is in particular between 5 cm and 300 cm, preferably greater than 60 cm, in particular between 125 cm and 225 cm.
  • Printing is preferably carried out by industrial decor printing on an industrial decor printing machine.
  • the decorative layer in the sense of this invention is based in particular on the imitation of material textures, such as wood, stone, concrete, tile and metal optics, as well as graphic decors and creative fantasy decors, in particular where the aforementioned optics can also be combined with one another , Decors of this type are particularly suitable for the design of surfaces for the preferred areas of application. Erfindungsge- A variety of new design options are achieved in the interplay of decor printing with metallic material.
  • Transparent and / or translucent areas of the decorative layer can be achieved by printing with glazing, non-opaque printing inks, which in particular allow the metallic material of the metallic layer to show through, so that the metallic character and in particular the metallic luster remain optically recognizable.
  • the translucency of a print can be between 0% translucent (fully opaque) and 100% translucent (crystal-clear), preferably between 50 to 100%. The metal layer is thus preferably clearly visible.
  • the protective layer, the film layer and / or the metal layer is / are preferably subjected to a mechanical surface treatment.
  • the mechanical surface treatment is carried out in such a way that a structured surface of the abovementioned layers can be achieved, which in particular is still at least partially present in particular on the use side of the multilayered layer structure. Polishing, sandblasting, satinizing, glass bead blasting, grinding, milling, drilling, scoring, brushing, lasering, engraving, laser engraving and / or embossing can be provided as the mechanical surface treatment.
  • a so-called "butler finish" can be achieved by a brushing process.
  • the metal layer can be subjected to a chemical surface treatment, patination and / or coloring.
  • a chemical surface treatment an etching, preferably with an acidic material, can be provided in the metal layer.
  • the metal layer is structured in a targeted manner, for example for improved adhesion with the layers to be arranged on the metal layer.
  • the metal layer can be demetallized at least in regions.
  • the metal layer can be applied over the entire surface and for the metal layer and / or the metal-containing coating to be removed in individual regions. In this way, for example, conductor tracks can be generated.
  • the film layer can be produced by extrusion, casting, calendering and / or blow molding.
  • the film layer is designed in the manner of a film, in particular a plastic film.
  • the film layer, the carrier layer and / or the protective layer are preferably pretreated before printing and / or coating, in particular with a corona treatment, flame treatment, plasma treatment and / or fluorination.
  • the pretreatment is preferably used to produce an adhesion-promoting, in particular transparent, color ink absorption layer and / or to produce an adhesion-promoting layer.
  • Corona treatment is understood to mean an electrochemical process for modifying the surface of plastics, the corona treatment increasing the polarity of the surface, as a result of which the wettability and chemical affinity are significantly improved.
  • the above-mentioned layers are exposed to an electrical floch voltage discharge during corona treatment.
  • a flame treatment at a temperature of in particular 1000 ° C. can be provided, the molecular chains of the aforementioned layers being broken up and the oxygen molecules contained in the flame being incorporated. In this way, improved adhesion can be achieved, which is particularly advantageous for further processing.
  • fluorination the introduction of fluorine into organic compounds with the aid of fluorinating agents is provided.
  • the decorative layer can be printed directly on the untreated material and / or on a color ink absorption layer, which has been applied in particular to the metal layer and / or the film layer.
  • the color ink absorption layer is designed as an adhesion-promoting and / or transparent layer.
  • the film layer and / or the at least single-layer protective layer can be extruded and / or laminated onto the metal layer.
  • the at least one-layer protective layer can be extruded and / or laminated onto the film layer. Lacquer, glue and / or wax are used in particular as laminating agents.
  • the decorative layer, the protective layer and / or the film layer can preferably be formed as a preliminary product or intermediate product and can be produced separately from the metal layer and only in a further, subsequent one Process step connected to the metal layer and / or the support layer.
  • a layered composite of the film layer, the protective layer and / or the preliminary product can form a composite film.
  • the individual layers of the composite film can be extruded or laminated or laminated.
  • the production can be done by laminating several layers of the same or different materials or layers, in particular plastic films.
  • suitable lubricants such as varnish, glue and / or wax can be used.
  • the material can be applied on or under a layer with the desired properties or placed between two layers.
  • a corona pretreatment is usually necessary - as mentioned above - for some plastic materials, in particular polyethylene, polypropylene and / or polyethylene terephthalate.
  • the surface to be treated is exposed to an electrical corona discharge for a short time.
  • Alternatives to corona treatment are flame treatment, plasma treatment and fluorination. Processing is preferably carried out from the roll, in particular the roll laminating machine, or as surface lamination, in particular with a surface laminating system.
  • the above-mentioned composite film can in particular be provided on the underside with a melamine-coated paper as the connecting layer. It is advantageous here that the composite film can be pressed in a short-cycle press, in particular on a wood material such as HDF and / or MDF. The pressing takes place under pressure and heat, especially at temperatures of 160 to 200 ° C. The melamine becomes liquid in the resin-coated paper and combines with the HDF board through the pressing process. The melamine-coated paper takes on the adapter function for processing the composite film in a short-cycle press.
  • a prerequisite for technical feasibility is in particular the use of a composite film according to the invention, which is preferably stable in a temperature range from 160 to 200 ° C.
  • the individual components of the composite film used such as the plastic and / or the laminating adhesive, must meet these temperature requirements.
  • the melting range of polypropylene is around 160 ° C +/- 10 ° C.
  • Polyethylene terephthalate has a melting point of 250 ° C +/- 10 ° C.
  • Polyurethane has a melting point of 190 ° C +/- 10 ° C.
  • the overlay is preferably connected to the metal layer by thermal bonding, in particular hot pressing, preferably using a short-cycle pressing device and / or by gluing or hot gluing.
  • a metallic surface can be created on the user side or user surface of the element, which is both resource-saving and low in manufacturing costs.
  • the multilayer layer structure can preferably have been produced according to at least one of the previously described embodiments of the method.
  • the base layer has at least one carrier plate.
  • the multilayer layer structure can be arranged on the carrier plate, in particular wherein the carrier plate ensures high stability of the element and is preferably not flexible.
  • the carrier board can be used as gypsum plasterboard, gypsum fibreboard, plaster substrate, coarse chipboard (OSB chipboard), high-density fiberboard (high density fiber board; HDF board), perfluorocarbon board (PFC board), medium density wood fiber board (medium density fiber board; MDF board) ), Particle board and / or wood-plastic composite plate (WPC plate).
  • the carrier plate can also be used as a high pressure laminate (HPL), low pressure laminate (LPL), Direct Pressure Laminate (DPL), Continuous Pressure Laminate (CPL) and / or decorative laminate (DKS), stone-based, fine stoneware-based, mineral, ceramic, cement-based and / or gypsum-based sub-layer.
  • HPL high pressure laminate
  • LPL low pressure laminate
  • DPL Direct Pressure Laminate
  • CPL Continuous Pressure Laminate
  • DKS decorative laminate
  • stone-based, fine stoneware-based, mineral, ceramic, cement-based and / or gypsum-based sub-layer Ultimately, the material of the background layer and / or the carrier plate is used depending on the use of the element. According to the multi-layer structure can be arranged on a wide variety of substrates of the element and generate an at least be rich metallic surface on this.
  • the carrier plate can have a, preferably elastic, plastic material.
  • a thermosetting and / or thermoplastic plastic can be provided as the plastic material.
  • plastic material is polyvinyl chloride (PVC), polyurethane (PUR), polyethylene (PE), polyester, in particular polyethylene terephthalate (PET) and / or polypropylene (PP), natural fiber reinforced plastic (NFK), perflurocarbone (PFC), a polyolefin, a chlorine-free plastic and / or an elastomer is provided.
  • the carrier plate may have linoleum, rubber, cork, solid wood, flock materials, a compact laminate and / or metal, in particular a metal sheet, and / or consist thereof.
  • the base layer is preferably firmly connected to the multi-layer structure, in particular the base layer being glued to the multi-layer structure.
  • the adhesive layer which is preferably designed as a connecting layer, can be seen on the underside of the multilayered layer structure, which is connected to the upper side of the underlying layer facing the multilayered layer structure. In principle, there are also other options for a firm connection to the substrate.
  • the sub-layer has a middle layer.
  • the middle layer can have a plastic-containing and / or mineral material.
  • the material can be polyvinyl chloride (PVC), polyurethane (PUR), linoleum, an elastomer, a cork, a polyolefin, a chlorine-free plastic, acrylate, a foam, rubber, a mineral material and / or a mixture of materials, in particular from the aforementioned materials , be provided.
  • the element can preferably be produced independently of the multilayered layer structure, so that the multilayered material is applied to different elements Layer structure can be applied, in particular without the elements being pretreated and / or processed in a complex manner.
  • the middle layer can be a high-density fiberboard (HDF), a medium-density fiberboard (MDF board), chipboard, a high pressure laminate board (FIPL board), continuous pressure laminate board (CPL board), a compact laminate ( DKS), preferably polyethylene (PE), low pressure laminate (LPL), direct pressure laminate (DPL), metal, wood-plastic composite (WPC), a flolzwerkstoff, solid wood, glass, paper and / or cardboard and / or consist of it.
  • HDF high-density fiberboard
  • MDF board medium-density fiberboard
  • FIPL board high pressure laminate board
  • CPL board continuous pressure laminate board
  • DKS compact laminate
  • PE polyethylene
  • LPL low pressure laminate
  • DPL direct pressure laminate
  • WPC wood-plastic composite
  • the base layer preferably the top and / or bottom of the middle layer, has a reinforcement layer, in particular the reinforcement layer having jute and / or glass fiber reinforcement.
  • the reinforcement layer can be provided to increase the stability of the underlying layer, in particular the middle layer.
  • the base layer in particular on the underside, facing away from the user side, can have a back layer, in particular wherein the back layer has a plastic material.
  • Polyvinyl chloride (PVC), polyurethane (PUR), linoleum, an elastomer, a polyolefin and / or a chlorine-free plastic can be provided as the plastic material for the back layer.
  • the back layer can have a metallic material, in particular a metallic foil, and / or glass and / or cork.
  • locking contours are provided on at least one edge side, preferably on all edge sides.
  • the locking contours are provided in particular on the edge sides of the substrate layer and / or of the element.
  • the locking contours are used to connect elements to be arranged directly next to each other.
  • a so-called click system with appropriate locking contours is advantageous for quick and / or easy laying of the covering.
  • the locking contours can correspond to one another and / or can be formed complementarily on mutually opposite edge sides.
  • a tongue and groove connection is preferably provided as the locking contour.
  • the tongue and groove connection is particularly at Laminate and / or parquet and / or with a wall, ceiling and / or floor covering was known and established in practice.
  • the invention relates to a method for producing an element according to one of the previously described embodiments.
  • the multilayered layer structure is connected to the base layer, in particular pressed, laminated, glued and / or laminated.
  • a roll lamination process and / or a surface lamination process can be used.
  • the individual layers of the layer structure are connected to one another with the substrate layer in one method step.
  • a connection preferably takes place via pressing, in particular hot pressing and / or lamination, in particular roller lamination processes and / or surface lamination processes and / or lamination and / or adhesive bonding.
  • the individual layers of the element and / or the layer structure can be joined together by variants of the manufacturing processes described above, in particular by changing the type and sequence of the joining together.
  • components, sub-layers and / or carrier layers made of metallic material can also be produced first, which are then printed, in particular in the direct printing process and / or digital printing process, and then provided with the film layer and / or the protective layer, preferably in the form a translucent paint finish.
  • the invention relates to the use of a layer arrangement for an element for use as a floor, wall, ceiling, furniture, decoration, interior construction element, preferably strip, profile, edge, door and / or Window element, facade, wallpaper, car interior, car exterior and / or outdoor covering element with a metal layer and a carrier layer.
  • the layer arrangement is designed according to one of the previously described embodiments or is characterized according to one of the previously described features.
  • the layer arrangement is an alternative solution to the layer structure of the aforementioned type according to the invention. All the advantages and application possibilities of the layer structure according to the invention described above can also be applied to the layer arrangement according to the invention. To avoid repetitions, reference is made to the previous statements at this point.
  • the metal layer and / or the carrier layer is designed according to at least one of the above-described embodiments, in particular wherein the carrier layer is designed as a paper layer.
  • the metal layer can furthermore be embodied in particular as a metal foil and / or as a metallic coating, preferably as a metallization, and / or metallic coating and / or coating and / or as a metallic printing.
  • a film layer, a decorative layer and / or a protective layer, in particular a protective coating, of the aforementioned type can optionally be provided in the layer arrangement.
  • the metal layer is preferably arranged directly on the carrier layer, in particular firmly connected to the latter.
  • the layer arrangement can have locking contours of the aforementioned type on the edge sides, in particular the carrier plate has the locking contours.
  • a metal layer designed as a carrier plate for an element for use as a floor, wall, ceiling, furniture, decoration, interior construction element, preferably strip, profile, edge, Door and / or window element, facade, wallpaper, car interior, car exterior and / or outdoor covering element provided.
  • the metal layer is formed according to one of the previously described embodiments or is characterized according to one of the previously described features.
  • the metal layer is an alternative solution to the layer structure of the aforementioned type according to the invention. All the advantages and possible uses described above can be Apply the layer structure according to the invention also to the metal layer designed as a carrier plate according to the invention. To avoid repetition, reference is made to the previous statements at this point.
  • the metal layer is preferably not flexible and / or not elastic, but rather rigid and / or rigid.
  • the metal layer is designed according to at least one of the above-described embodiments, in particular wherein the metal layer is designed as a metal plate and / or sheet metal and / or extruded profile.
  • the metal layer formed as a carrier plate can have locking contours of the aforementioned type on the edge sides.
  • a film layer, a decorative layer and / or a protective layer, in particular a protective coating, of the aforementioned type can optionally be arranged on the metal layer designed as a carrier plate.
  • FIG. 2 is a schematic cross-sectional representation of a further embodiment of a multi-layer structure according to the invention
  • 3 is a schematic cross-sectional representation of a further embodiment of a multi-layer structure according to the invention
  • FIG. 4 is a schematic cross-sectional representation of a further embodiment of a multi-layer structure according to the invention.
  • FIG. 5 shows a schematic cross-sectional representation of a further embodiment of a multilayer layer structure according to the invention
  • FIG. 6 shows a schematic cross-sectional representation of a further embodiment of a multilayer layer structure according to the invention
  • FIG. 7 is a schematic cross-sectional representation of a further embodiment of a multi-layer structure according to the invention.
  • FIG. 8 is a schematic cross-sectional representation of a further embodiment of a multi-layer structure according to the invention.
  • FIG. 9 is a schematic cross-sectional representation of a further embodiment of a multi-layer structure according to the invention.
  • FIG. 10 is a schematic cross-sectional illustration in an exploded view of a further embodiment of a multilayered layer structure according to the invention.
  • FIG. 11 is a schematic cross-sectional view in an exploded view of a further embodiment of a multilayered layer structure according to the invention
  • FIG. 12 is a schematic cross-sectional view in an exploded view of a further embodiment of a multi-layered layer structure according to the invention
  • FIG. 13 is a schematic cross-sectional illustration in an exploded view of a further embodiment of a multilayered layer structure according to the invention
  • 14 shows a schematic cross-sectional illustration in an exploded view of a further embodiment of a multilayer layer structure according to the invention
  • FIG. 15 shows a schematic cross-sectional illustration in an exploded view of a further embodiment of a multilayer layer structure according to the invention
  • FIG. 16 is a schematic cross-sectional illustration in an exploded view of a further embodiment of a multilayered layer structure according to the invention.
  • Fig. 17 is a schematic cross-sectional view of an inventive
  • FIG. 20 shows a schematic cross-sectional representation of a further embodiment of an element according to the invention
  • FIG. 21 shows a schematic cross-sectional representation of a further embodiment of an element according to the invention
  • FIG. 24 is a schematic perspective view of a support plate according to the invention.
  • Fig. 25 is a schematic cross-sectional view of that shown in Fig. 24
  • Support plate 26 is a schematic cross-sectional view of the carrier plate shown in FIGS. 24 and 25,
  • FIG. 27 is a schematic cross-sectional view of a further embodiment of a multi-layer structure according to the invention.
  • Fig. 28 is a schematic cross-sectional view of an inventive
  • Fig. 29 is a schematic cross-sectional view of another embodiment of the inventive element.
  • the multi-layered structure 1 shown in FIG. 1 is for an element 2 for use as a floor, wall, ceiling, Furniture, decoration, interior design element, preferably strip, profile, edge, door and / or window element, facade, wallpaper, car interior, car exterior and / or outdoor covering element provided.
  • the film layer 3 is at least partially transparent and / or translucent.
  • the aforementioned formation of the film layer 3 makes it possible for the metal layer 4 to be optically recognizable and / or optically visible, at least in regions, on the top side, viewed from the user side 6, of the multilayer layer structure 1.
  • the metal layer 4 consequently shines through the film layer 3 at least in regions.
  • the metal layer 4 is connected directly to the film layer 3.
  • the layers 3, 4 are firmly or permanently connected to one another.
  • 2 shows, on the other hand, that the metal layer 4 is firmly connected indirectly to the film layer 3.
  • the indirect bond means that at least one further layer is arranged between the film layer 3 and the metal layer 4.
  • FIG. 4 shows that the multilayered layer structure 1 has a carrier layer 5, at least in regions - over the entire area according to the exemplary embodiment shown.
  • the metal layer 4 is arranged directly on the carrier layer 5 in the embodiment shown in FIG. 4.
  • the metal layer 4 can also be arranged indirectly on the carrier layer 5.
  • FIG. 1 shows that the multilayered layer structure 1 has a carrier layer 5, at least in regions - over the entire area according to the exemplary embodiment shown.
  • the metal layer 4 is arranged directly on the carrier layer 5 in the embodiment shown in FIG. 4.
  • the metal layer 4 can also be arranged indirectly on the carrier layer 5.
  • FIG. 1 shows that the multilayered layer structure 1 has a carrier layer 5, at least in
  • the metal layer 4 is fixed and inseparable - that is to say cannot be separated without being destroyed - with the carrier layer 5.
  • the metal layer 4 is arranged on the upper side of the carrier layer 5, facing the user side 6.
  • the film layer 3 is also provided over the metal layer 4.
  • the film layer 3 is designed as a carrier layer 5 for the metal layer 4, the carrier layer 5 - and consequently the film layer 3 - is used to arrange the metal layer 4.
  • the film layer 3 can be formed as a partial surface layer.
  • FIG. 2 further shows that the multilayered layer structure 1 has at least one decorative layer 7.
  • the decorative layer 7 is net angeord above the metal layer 4 and below the film layer 3.
  • the arrangement of the decorative layer 7 can vary in further embodiments.
  • 3 shows that the multilayered layer structure 1 has a protective layer 8 at least in some areas.
  • the protective layer 8 above, facing the user side 6, the metal layer 4 is arranged.
  • the protective layer 8 can be arranged on the film layer 3, the carrier layer 5 and / or the decorative layer 7.
  • the protective layer 8 can also be formed in multiple layers, as is shown, for example, in FIG. 12. In the embodiment shown in FIG.
  • the protective layer 8 is designed as a protective film.
  • the protective layer 8 is used as a protective Stratification formed.
  • a coating, impregnation, lamination and / or film coating can be provided as a protective coating.
  • the protective layer 8, the film layer 3 and / or the carrier layer 5 is / are at least partially transparent and / or translucent.
  • the aforementioned formation of the protective layer 8 is in particular such that the metal layer 4 is optically recognizable and / or optically visible from the user side 6 at least in some areas.
  • the protective layer 8, the film layer 3 and / or the carrier layer 5 can also have pigmentation and / or colored, preferably through-colored, and / or be coated on the top and / or underside.
  • the film layer 3 is formed as a protective layer 8.
  • the film layer 3 accordingly protects the layer structure below it from mechanical stresses and consequently increases the resistance to abrasion and wear.
  • FIG. 12 it is shown that a plurality of at least one-layer protective layers 8 are integrated in the multi-layer layer structure 1.
  • a protective layer 8, in particular centered in the multi-layer structure 1, can be formed as a damping layer 9, as shown for example in FIG. 17.
  • the film layer 3 is printed at least in some areas, so that a decorative layer 7 having a decor is arranged on the film layer 3.
  • the film layer 3 is made transparent and / or translucent in the unprinted areas, so that the underlying metal layer 4 is optically recognizable from the loading side 6. It is not shown that the film layer 3 is translucent in the printed areas.
  • An at least partial printing of the metal layer 4 is shown in FIG. 2, the film layer 3 being at least partially transparent and / or translucent.
  • the decorative layer 7 can be arranged on the metal layer 4, as shown for example in FIGS. 2, 4 and 6. Furthermore, the decorative layer 7 can also be applied to the film layer 3 (cf. FIG. 7). The decorative layer 7 can also be arranged above the carrier layer 5, as shown for example in FIG. 13. 14 shows that the decorative layer 7 is applied to the at least one-layer protective layer 8 has been.
  • the decorative layer 7 can be produced by printing and / or coating the film layer 3, the metal layer 4, the carrier layer 5 and / or the protective layer 8.
  • the decorative layer 7 can be formed either as a partial or as a full surface layer. A partial surface formation of the decorative layer 7 is shown in FIG. 2, so that it has only been applied to the metal layer 4 in some partial areas.
  • the decorative layer 7 is at least partially transparent and / or translucent, in such a way that the metal layer 4, viewed from the user side 6, is at least partially visible.
  • a visibility of the metal layer 4 is characterized in that it is optically recognizable and / or optically translucent.
  • the metallic upper surface of the multi-layered layer structure 1 can be produced in such a way.
  • the decorative layer 7 can be designed as printing and / or coating.
  • the decorative layer 7 in the form of a coating can in turn be in the form of a varnish, coating and / or film, in particular an adhesive film, preferably based on paper and / or plastic.
  • the, preferably printed, decorative layer 7, at least in some areas is a decor based on the imitation of a material and / or a texture, in particular a natural material and / or a natural texture, preferably based on a wood, stone material and / or concrete -, Tile, ceramic, Me tallmaterials and / or based on a graphic and / or a photographic and / or typographic elements and / or a natural and / or artificial patina texture having decor.
  • FIG. 8 shows that on the outside of the multilayer layer structure 1, in the exemplary embodiment shown below, facing away from the user side 6, a connecting layer 10 is arranged on the metal layer 4.
  • the connecting layer 10 is designed as a resin-coated paper layer or adhesive layer.
  • a paper layer coated with melamine resin and / or an adhesive layer, which preferably has a polyacrylate adhesive, and / or a layer comprising paper, nonwoven and / or fabric can be provided as the connecting layer 10.
  • connection layer 10 can have a compensation, protection, adhesive, adhesive, damping, connection and / or adapter function.
  • the metal layer 4 shown in FIG. 2 is designed as a metal foil.
  • the metal layer 4 can have or consist of a metal sheet and / or be designed as a metal foil or metal-containing coating, as shown for example in FIG. 1.
  • FIG. 3 shows that the metal layer 4 can be embodied as a metallization, as a metallic and / or metal-containing printing, lacquering and / or coating, specifically as a metallization of the carrier layer 5, which is embodied, for example, in FIG. 3 as a foil layer 3 .
  • the metal layer 4 can be embodied as a metallization, as a metallic and / or metal-containing printing, painting and / or coating of the film layer 3 and / or the protective layer 8.
  • the exemplary embodiments shown do not show that the metal layer 4 is at least partially transparent and / or translucent. In this context, it goes without saying that the metal layer 4 can be produced by metalization and / or printing.
  • FIG. 3 shows that the metal layer 4 can be produced by metalization and / or printing.
  • the metal-containing coating of the metal layer 4 can be zen by means of thermal spraying, preferably wire flame spraying, powder flame spraying, arc spraying, plasma spraying and / or flame speed flame spraying (FIVOF), and / or by means of powder coating, in particular electrostatic powder coating (EPS), and / or or by vortex sintering and / or be applied by vacuum coating.
  • thermal spraying preferably wire flame spraying, powder flame spraying, arc spraying, plasma spraying and / or flame speed flame spraying (FIVOF)
  • FIVOF flame speed flame spraying
  • EPS electrostatic powder coating
  • vortex sintering and / or be applied by vacuum coating.
  • the metal layer 4 has a layer thickness of 60 nm. In further embodiments, the metal layer 4 can have a layer thickness of 5 nm to 25 pm.
  • the metal-containing coating - the metal layer 4 - and the carrier layer 5 have a total layer thickness of 10 ⁇ m.
  • the total layer thickness of the carrier layer 5, which in particular is especially designed as a film layer 3, and the metal layer 4 are between 0.5 gm to 1000 gm.
  • the metal layer 4 can comprise and / or consist of a metal selected from the group consisting of aluminum, chromium, iron, gold, copper, molybdenum, palladium, titanium, silver, tin, zinc and lead and their mixtures.
  • the metal layer 4 can be an alloy of aluminum, chromium, iron, gold, copper, molybdenum, palladium, titanium, silver, tin, zinc and / or lead, in particular on steel alloy, stainless steel alloy, copper alloy, preferably brass and / or bronze, Nicke-chromium alloy, copper-aluminum alloy, constantan, Monel and / or gold-tone alloy, and / or consist thereof.
  • the metal layer 4 can have a flalb metal and / or a flalb metal alloy and / or consist thereof.
  • the metal layer 4 can also have a partial surface, as shown, for example, in FIG. 28.
  • the metal layer 4 is formed as a sheet.
  • the metal layer 4, in particular formed as a sheet metal plate, has a layer thickness of 0.1 mm to 20 mm.
  • FIG. 2 shows that the metal layer 4 is designed as an aluminum foil with a pure aluminum content of greater than 90%.
  • the metal foil shown in the illustrated embodiment has a layer thickness of 80 pm +/- 10 gm. In further embodiments, the metal foil can have a layer thickness of 0.1 pm to 1000 pm.
  • the metal layer 4 is formed as a cast and / or drawn metal, in particular as an aluminum extruded profile and / or as an extruded profile.
  • the metal layer 4 has been applied as a coating, in particular by means of a painting process and / or printing process. Digital printing, flexographic printing, screen printing, rotogravure printing, anodizing, printing, offset printing, 3D printing, direct printing, transfer printing, preferably thermal transfer printing, sublimation printing and / or gravure printing.
  • the metal layer 4 can be transferred as a coating by means of an embossing foil, preferably a hot stamping foil and / or a cold stamping foil.
  • the metal layer 4 applied as a coating has a layer thickness of 5 nm to 400 pm.
  • the coating of the metal layer 4 shown in FIG. 4 has a layer thickness of 200 pm +/- 20 pm.
  • the metal layer 4 shown in FIG. 3 has metal pigments.
  • the metal pigments can have a brass alloy, copper, gold, silver and / or aluminum.
  • the metal layer 4 has metallic effect pigments, preferably in the form of a brass alloy, copper, gold, silver and / or aluminum, and / or interference pigments and / or pearlescent pigments.
  • the metal layer 4 and the carrier layer 5 are designed as a flologram film and / or have a flologram.
  • the entire multilayered layer structure 1 can also be designed as a flologram film, which can be applied to an element 2.
  • the film layer 3 shown in the illustrated exemplary embodiments and / or the carrier layer 5 and / or the protective layer 8, which is preferably designed as a film layer 3, and / or the protective layer 8 can have a plastic material.
  • This plastic can be based on synthetic and / or semi-synthetic polymers. In particular, elastomeric, thermoplastic and / or thermosetting plastics are used.
  • the plastic can be selected for example from the group of polyvinyl chloride (PVC), cast polyvinyl chloride, polyester (PES), polyester with a surface containing polyvinyl chloride, perfluorocarbon (PFC), polyurethane (PUR), thermoplastic polyurethane (TPU), polypropylene (PP), natural fiber reinforced plastic (NFK), cast propylene (CPP), oriented propylene (OPP), biaxial oriented propylene (BOPP), polyetrafluoroethylene (PTFE), polyethylene (PE), high density polyethylene (FIDPE), low density polyethylene (LDPE) ), Polyamide (PA), polyethylene terephthalate (PET / PETP), polystyrene (PS), biaxially oriented polyester film (BOPET), polyactide (PLA, PDLA, PLLA and / or PDLLA), polybutylene terephthalate (PBT), polytrimethylene terephthalate (PTT), Po - polyethylene naphthalate (PEN
  • the film layer 3 and / or the carrier layer 5 and / or the protective layer 8 is / are designed as a melamine layer and / or has melamine.
  • the melamine layer can be transparent and / or translucent at least in some areas.
  • the film layer 3 and / or carrier layer 5 and / or the protective layer 8 as the material is a biopolymer-containing and / or a biopolymer, preferably a biodegradable material and / or a biogenic raw material, in particular a material made of organic substances, preferably one Vegetable and / or living substance and / or raw material, in particular based on wood, cellulose, lignin, starch, sugar, vegetable oil, chitin, casein, gelatin, crab shells, animal and / or vegetable proteins, fungi, insects, bacteria , Zein and / or algae, and / or consist thereof.
  • the biopolymer-containing film layer 3 and / or the carrier layer 5 and / or the protective layer 8 can be polyvinyl alcohol (PVAL), polyvinyl butyral (PVB), polycaprolactone (PCL), polyactide (PLA), bio-copolyester, terpolyester, bio-polyurethane (bio -PUR), bio-polyamides (bio-PA), starch polymers, preferably thermoplastic starch (TPS), cellulose polymers, lignin, vegetable oil-based bio polymers, such as rapeseed oil, castor oil, soybean oil and / or sunflower oil, chitin, chitosan, casein plastics (CS / CSF), gelatin, polyester, thermoplastic biopolyester, polyethylene terephthalate (PET), polytrimethylene terephthalate (PTT), polyethylene enfuranoate (PEF), polysaccharides (multiple sugars), bio-based acids such as succinic acid and / or
  • the film layer 3 shown in FIG. 4 has a layer thickness of 200 ⁇ m. In further embodiments, the film layer 3 can have a layer thickness between 1 pm and 2500 pm. It is not shown that the film layer 3 is pigmented and / or colored, preferably colored through and / or painted on the top and / or bottom.
  • Fig. 1 1 shows a partial exploded view of various layers of the multilayer layer structure 1. In addition, Fig. 1 1 shows that the protective layer 8 has a color ink receiving layer 1 1 or a color ink receiving layer
  • 1 1 is arranged on the protective layer 8.
  • 10 shows that a color-ink-receiving layer 11 has been applied to the metal layer 4. Furthermore, a color ink receiving layer 11 can also be applied to the film layer 3, as shown in FIG.
  • the color ink absorption layer 11 can be produced by adhesion-promoting pretreatment and serves as an adhesion-promoting layer.
  • the carrier layer 5 can be made of cellulose, natural fiber, synthetic fiber, plastic, in particular an elastomeric plastic and / or rubber, metal, wood, foam, flock materials, flop-plastic composite materials, such as wood-plastic composite (WPC), cork and / or have linoleum and / or be made of it.
  • WPC wood-plastic composite
  • the backing layer 5 can be used as a plastic film, multi-layer fiber composite material, preferably high pressure laminate (HPL), low pressure laminate (LPL), direct pressure laminate (DPL), continuous pressure laminate (CPL) and / or decorative laminate (DKS) , Paper, cardboard, fleece, textile, preferably a woven fabric, knitted fabric and / or felt, stone-based, fine stone-based, mineral, ceramic, cement-based and / or gypsum-based substrate and / or glass and / or be formed as a glass-based material.
  • HPL high pressure laminate
  • LPL low pressure laminate
  • DPL direct pressure laminate
  • CPL continuous pressure laminate
  • DKS decorative laminate
  • the protective layer 8 shown in the illustrated exemplary embodiments can have a thermoplastic and / or elastomeric plastic material.
  • the protective layer 8 can preferably have polyurethane (PUR), polyvinyl chloride (PVC), polypropylene (PP) and / or polyethylene (PE), in particular as a coating of the aforementioned materials.
  • PUR polyurethane
  • PVC polyvinyl chloride
  • PP polypropylene
  • PE polyethylene
  • the protective layer 8 is a water-miscible and / or a water-dilutable, preferably transparent, polyurethane (PUR) lacquer, an acrylate lacquer, an elastic lacquer, a polyester lacquer, an electron beam hardened lacquer (ESFI- Lacquer), an alkyd resin lacquer, a dispersion lacquer, an acrylic polymer lacquer, a high solid lacquer, a phenol lacquer, a fluorine lacquer, a melamine resin lacquer, a polyester paint, a polystyrene lacquer, a polyvinyl resin lacquer, a polyurethane resin lacquer, a powder lacquer, a Has silicone resin paint, a varnish containing biopolymers, a synthetic polymer containing varnish and / or a cellulose nitrate varnish.
  • the polyurethane lacquer of the protective layer 8 can have additives which are selected
  • film layer 3, protective layer 8 and / or metal layer 4 can have a structured surface.
  • the structured surface can be treated by mechanical surface treatment, in particular polishing, sandblasting, satinizing, glass bead blasting, grinding milling, drilling, scoring, brushing, lasering, engraving, laser engraving and / or embossing, and / or by chemical surface treatment, in particular special etching, Patination and / or coloring, can be generated.
  • the structured surface of the metal layer 4, the protective layer 8, the carrier layer 5 and / or the film layer 3 is, at least in regions, at least substantially in synchronization with the decor of the decorative layer 7 in the manner of a synchronous pore.
  • the structures are preferably adapted to the decor of the multilayer layer structure 1.
  • the structured surface can have a layer thickness of 0.01 mm to 10 mm.
  • the multilayer layer structure 1 can be used to change and / or improve the electrical, thermal, barrier and / or chemical properties and / or sun protection and / or fire protection (flame retardancy) and / or to shield electrical, magnetic, electromagnetic fields for the element 2 can be used.
  • the metal layer 4 can be applied to the carrier layer 5, in particular to the film layer 3, by means of a metallic and / or metal-containing coating.
  • the carrier layer 5, preferably the film layer 3, can be coated, printed and / or metallized with a metallic and / or metal-containing material to form the metal layer 4.
  • Inkjet, offset, gravure, flexographic, screen and / or 3D printing and / or microcontact and / or rotary coating are provided as printing processes.
  • the metal layer 4 is applied to the carrier layer 5 by galvanization.
  • the metal-containing coating of the metal layer 4 is applied by means of thermal spraying, such as wire flame spraying, powder flame spraying, arc spraying, plasma spraying and / or high-speed flame spraying (FIVOF).
  • thermal spraying such as wire flame spraying, powder flame spraying, arc spraying, plasma spraying and / or high-speed flame spraying (FIVOF).
  • the metal-containing coating of the metal layer 4 can be applied by means of vacuum coating, preferably vacuum evaporation, plasma coating, physical vapor deposition (PVD) and / or chemical vapor deposition (CVD).
  • PVD physical vapor deposition
  • CVD chemical vapor deposition
  • the individual layers of the multilayer layer structure 1 can be connected to one another by lamination, co-extrusion and / or lamination. In particular, a roll lamination process and / or surface lamination process can be provided.
  • the protective layer 8 can be applied to the decorative layer 7, as shown in FIG. 10, to the metal layer 4, as shown in FIG. 3, and / or to the film layer 3, as shown in FIG. 12.
  • the protective layer 8 can be dried after the application. Drying can take place by means of heat and / or infrared radiation. It is also not shown that the protective layer 8 is crosslinked after application. A curing component, in particular a two-component aqueous coating, ultraviolet radiation and / or electron beam curing and / or heat can be used for crosslinking.
  • the decorative layer 7 shown in the illustrated exemplary embodiments can be applied to the film layer 3, the protective layer 8 and / or the metal layer 4, namely by printing or coating the film layer 3, the protective layer 8 and / or the metal layer 4 over the entire surface or over part of the surface.
  • the decorative layer 7 can be applied as a coating, in particular by means of a painting process and / or printing process, in particular in rotogravure printing, screen printing, anodizing printing, offset printing, flexographic printing, 3D printing, digital printing, transfer printing, preferably thermal transfer printing, sublimation printing and / or direct printing, and / or by means of an embossing foil, preferably by hot embossing foils and / or cold embossing foils.
  • the protective layer 8, the film layer 3 and / or the metal layer 4 are subjected to a mechanical surface treatment.
  • the mechanical surface treatment can be polishing, sandblasting, satinizing, glass bead blasting, grinding, milling, drilling, scoring, brushing, lasering, engraving, laser engraving and / or embossing.
  • the metal layer 4 is subjected to a chemical surface treatment and / or patination and / or coloring. Etching can be provided as the chemical surface treatment.
  • the metal layer 4 is demetallized in at least some areas, and consequently has been removed in some areas.
  • the film layer 3 can be produced by extrusion, casting, calendering and / or blow molding.
  • the film layer 3, the carrier layer 5 and / or the protective layer 8 and / or the metal layer 4 can be pretreated with corona treatment, flame treatment, plasma treatment and / or fluorination before printing and / or coating .
  • the film layer 3 and / or the at least one-layer protective layer 8 on the metal layer 4 and / or the at least one-layer protective layer 8 on the film layer 3 is extruded and / or laminated. Varnish, glue and / or varnish wax can be used as the liner.
  • An element 2 is shown in a schematic partial exploded view in FIG.
  • the element 2 has a multi-layer structure 1 and an at least single-layer substrate layer 12.
  • Element 2 is used as a floor, wall, ceiling, furniture, decoration, interior finishing element, preferably strip, profile, edge, door and / or window element, facade, wallpaper, car interior , Car exterior and / or outdoor covering element used.
  • the background layer 12 can have a carrier plate 13, as shown for example in FIG. 24.
  • the carrier plate 13 can be used as a gypsum fibreboard, plaster base, a coarse chipboard (OSB chipboard), a high density fiberboard (High Density Fiberboard / FIDF board), a perfluorocarbon plate (PFC board), a medium density flolf fibreboard (medium density Fiberboard; MDF board), chipboard and / or a wood-plastic composite board (WPC board), and / or as High Pressure Laminate (HPL), Continuous Press Laminate (CPL), Low Pres sure Laminate (LPL ), Direct Pressure Laminate (DPL), decorative laminate (DKS), stone-based, fine stoneware-based, mineral, ceramic, cement-based and / or gypsum-based substrate layer 12.
  • HPL High Pressure Laminate
  • CPL Continuous Press Laminate
  • LPL Low Pres sure Laminate
  • DPL Direct Pressure Laminate
  • DKS decorative laminate
  • the carrier plate 5 can be a, preferably elastic, plastic material, in particular polyvinyl chloride (PVC), polyurethane (PUR), polyethylene (PE), polyester (PC), in particular polyethylene terephthalate (PET) and / or polypropylene (PP) natural fiber reinforced plastic (NFK), perfluorocarbons (PFC), acrylate, linoleum, rubber, an elastomer, cork, a polyolefin, a chlorine-free plastic, solid wood, flock materials, a compact laminate and / or metal, in particular a metal sheet, and / or consist of it.
  • PVC polyvinyl chloride
  • PUR polyurethane
  • PE polyethylene
  • PET polyester
  • PET polyethylene terephthalate
  • PP polypropylene
  • NFK polypropylene
  • PFC perfluorocarbons
  • acrylate linoleum
  • rubber an elastomer
  • cork cork
  • the sub-base layer 12 is firmly connected to the multi-layer structure 1, in the illustrated embodiment the multi-layer structure 1 is glued to the sub-layer 12.
  • the middle layer 14 can have a plastic-containing and / or mineral material.
  • PVC polyvinyl chloride
  • PUR polyurethane
  • linoleum an elastomer
  • cork cork
  • a polyolefin a chlorine-free plastic
  • acrylate acrylate
  • foam rubber
  • mineral material a mineral material and / or a mineral mixture.
  • FIDF high-density fiberboard
  • MDF panel medium-density fiberboard
  • FIPL panel high pressure laminate panel
  • CPL panel continuous pressure laminate panel
  • DKS compact laminate
  • PE Polyethylene
  • LPL Low Pressure Laminate
  • DPL Direct Pressure Laminate
  • WPC Wood-Plastic-Composite
  • the sub-base layer 12 has a reinforcement layer 15.
  • the reinforcement layer 15 is applied on the underside of the middle layer 14, facing away from the user side 6.
  • the reinforcement layer 15 can have jute and / or glass fiber reinforcement.
  • the base layer 12 has a back layer 16 on the underside, facing away from the user side 6.
  • the back layer 16 is arranged below the reinforcement layer 15.
  • the back layer 16 can have a plastic material, in particular polyvinyl chloride (PVC), polyurethane (PUR), linoleum, an elastomer, cork, a polyolefin and / or a chlorine-free plastic.
  • PVC polyvinyl chloride
  • PUR polyurethane
  • linoleum an elastomer
  • cork cork
  • a polyolefin and / or a chlorine-free plastic a chlorine-free plastic.
  • the back layer 16 has a metallic material, in particular a metal foil, cork and / or glass.
  • Fig. 24 shows that the carrier plate 13 on the edge sides 17 locking contours Ren 18. It is not shown that locking contours 18 are provided on the edge sides 17 of the element 2.
  • the locking contours 18 shown in FIG. 24 on the edge sides 17 correspond to one another, in such a way that the locking contours 18 of mutually opposite edge sides 17 are complementary to one another.
  • the locking contours 18 shown in FIGS. 24 to 26 are alsobil det as a tongue and groove connection. 25 and 26 show a cross-sectional illustration of the carrier plate 13 with the locking contours 18.
  • the locking contours 18 are designed such that if a plurality of carrier plates 13 are connected to one another, a full-surface and coherent covering can be achieved.
  • a method for producing the element 2 in which the multilayered layer structure 1 is connected to the substrate layer 12.
  • pressing, laminating, gluing and / or lamination in particular by means of a roll lamination process and / or a surface lamination process, can be provided.
  • the layer structure 1 shows the layer structure 1 according to the invention, it being shown schematically that the film layer 3 can be produced together with the metal layer 4, the decorative film 7 and the connecting layer 10 as a prefabricated composite layer or composite film. Then a lamination on a carrier layer 5 can be carried out.
  • the preferred thickness of the composite layer is between 1 gm to 2500 gm.
  • the composite layer can be applied to any suitable carrier layer 5 and / or any substrate, in particular substrate layer 12.
  • the layers of the pre-composite layer are joined, in particular by lamination with a roll laminating machine (thermal lamination or wet-dry lamination), laminating, thermal bonding and / or gluing and / or hot gluing or direct thermal joining. It is also possible to use a double-sided adhesive film as a connection layer.
  • plastic films can be used in the layer structure 1, which are applied in the form of a molten plastic and in particular a molten polymer to form a protective layer 8, for example by calendering or casting.
  • the connection to the carrier layer 5 can be made using different methods - for example, surface lamination on a surface lamination system.
  • connection layer 10 serves as an adhesion promoter layer or self-adhesive layer for connection to the carrier layer 5.
  • the connection layer 10 can also take on other functions - for example as a compensation layer for unevenness in the carrier layer 5. Especially when using a wooden plate as carrier layer 5, the roughness, irregularity or Unevenness in the carrier layer 5 is "telegraphed" through the composite film or the upper layer structure 1.
  • the connecting layer 10 can also take on a protective function for the metal layer 4, in order to protect it from moisture and mechanical stress in the processing process, in particular against damage to the metal layer 4 by scratches.
  • the connection layer 10 can also perform a damping function, for example to show how to improve the acoustic properties of the surface, especially the impact sound of floor coverings.
  • connection layer 10 can also be formed as an adapter layer to a specific carrier layer 5, for example as a melamine-coated paper for pressing onto wood materials in a short-cycle press and / or as a paper and / or non-woven layer, in particular before gluing with paste on a plaster surface.
  • a specific carrier layer 5 for example as a melamine-coated paper for pressing onto wood materials in a short-cycle press and / or as a paper and / or non-woven layer, in particular before gluing with paste on a plaster surface.
  • the connection layer 10 can also be formed as an adapter layer to a specific carrier layer 5, for example as a melamine-coated paper for pressing onto wood materials in a short-cycle press and / or as a paper and / or non-woven layer, in particular before gluing with paste on a plaster surface.
  • the connection layer 10 can also be formed as an adapter layer to a specific carrier layer 5, for example as a melamine-coated paper for pressing onto wood materials in
  • FIG. 8 shows the layer structure 1 obtained after bringing on the carrier layer 5.
  • Fig. 10 shows schematically the structure of the element 2 in the manner of a partial exploded view.
  • the layer structure 1 has an interrupted decorative layer 7 which has been printed on the metal layer 4.
  • a color ink receiving layer 11 in the form of a pressure receiving layer on the top side of the metal layer 4, facing the user side 6, is seen before.
  • the film layer 3 is metallized.
  • FIG. 10 shows schematically the structure of the element 2 in the manner of a partial exploded view.
  • the layer structure 1 has an interrupted decorative layer 7 which has been printed on the metal layer 4.
  • a color ink receiving layer 11 in the form of a pressure receiving layer on the top side of the metal layer 4, facing the user side 6, is seen before.
  • the film layer 3 is metallized.
  • the multilayered layer structure 1 can be applied to an underlying layer 12.
  • FIG. 11 shows the arrangement of a partially interrupted and, if appropriate, translucent decorative layer 7 as a printed layer on the upper side of a protective layer 8 facing the user side 6.
  • a partially exploded in the manner of an exploded view The embodiment shown in Fig. 1 1 is in particular for the application of wallpaper, decorative papers, decorative foils and Kan tenmaterial in the form of a prefabricated composite film for lamination on any BE carrier layer 5 or subbing layer 12 is provided. It is not shown that a glazing, pigmenting lacquer layer can be applied as a protective layer 8 on the metal layer 4 in order to change the color of the metal.
  • the metallized film layer 3 can be used in such a way that the metallized side of the film is located both on the top and on the bottom - which is not shown in FIG. 11.
  • the protective layer 8 has a color ink absorption layer 11 which has been produced by a pretreatment.
  • the color ink receptive layer 1 1 enables the protective layer 8 to be printed on.
  • the color ink receptive layer 11 also serves as an adhesion-promoting layer.
  • the protective layer 8 is colored and / or pigmented and formed as a plastic film, in particular as a transparent printing film made of polypropylene, PVC and / or PET. By lamination, the layer structure 1 can be applied to the substrate layer 12 to form the element 2.
  • FIG. 12 shows the arrangement of the partially interrupted decorative layer 7 on the film layer 3.
  • the printed image is formed in a mirror-inverted manner.
  • individual, associated layers are shown pulled apart.
  • the embodiment shown in FIG. 12 is suitable for the application area of wallpapers, decorative papers, decorative films and edging material in the form of a prefabricated composite film for lamination on a substrate layer 12 and / or a carrier layer 5.
  • a metal layer 4 is on the metal layer 4 , preferably translucently colored, lacquer layer can be applied as a protective layer 8 in order to change the color of the metal.
  • the metal layer 4 can also be applied on the upper side of the film layer 3, the user side 6 facing.
  • the top layer of the top protective layer 8 is designed as a transparent surface finish, which has a further layer on the underside.
  • the film layer 3 can be designed as a transparent plastic layer, for example as a transparent printing film, in particular comprising polypropylene, PVC and / or PET.
  • the color ink absorption layer 11 serves as an adhesion-promoting layer.
  • the decorative layer 7 is printed on the underside of the film layer 3.
  • Another film layer 3, which is designed as a transparent or colored or pigmented plastic film, serves as a carrier layer 5 for the metal layer 4.
  • the film layer 3, to which the metal layer 4 has been applied can have a plastic, such as polypropylene, PET , PETP, PVC, PEN, PEEK, PE and / or PI.
  • Aluminum is provided as the material of the metal layer 4 in the exemplary embodiment shown in FIG. 12, which has been applied to the underside of the film layer 3.
  • a further protective layer 8 is provided on the underside of the metal layer and is designed as a lacquer or plastic film layer.
  • the layer structure 1 can be laminated to the base layer 12.
  • Fig. 13 shows a multi-layer structure 1, which is intended for use as a flexible furniture and / or covering film, that is to say for use for a furniture and / or covering element for the floor, wall or ceiling.
  • the metal layer 4 is applied on the underside, facing away from the usage side 6, on the carrier layer 5.
  • a transparent PP film and / or PET film, which may be colored and / or pigmented, can be used as the carrier layer 5. Different metal tones can be achieved in this way.
  • a transparent and / or translucent carrier layer 5 offers the advantage that the film side - if the carrier layer 5 is formed as a film - serves as a wear layer, protective layer 8 and / or printing layer and protects the metallization from abrasion and moisture, since the Metal layer 4 is on the back of the carrier layer 5 formed as a film.
  • the interrupted decorative layer 7 can be printed directly onto the film surface of the carrier layer 5, a print being provided in the exemplary embodiment shown in FIG. 13 on a color ink receiving layer 11 formed as an adhesion-promoting layer.
  • a protective layer 8 is provided on the underside, facing away from the user side 6.
  • the protective layer 8 can be formed in the form of a lacquer, film coating and / or Ka sch michelles. Furthermore, the protective layer 8 causes the equal to unevenness in the base layer 12, in particular the surface of an HDF or MDF board.
  • the protective layer 8 can also be designed as a damping layer 9.
  • the finest bumps in the micrograph on the surface of the underlayer 12 on the composite film can be telegraphed so that the bumps are also visually recognizable on the user side 6 of the layer structure 1. This can lead to undesired visual impairments, such as the orange peel effect.
  • a protective layer 8 designed as a damping layer 9 can be provided.
  • a thermoplastic wear layer can be provided as the top-side film layer 3 - which in this case forms the wear layer - as a transparent single or multi-layer top layer.
  • advantageous materials for the film layer 3 would be TPU, PET and / or PP and / or a molten polymer layer, in particular comprising PP and / or PE and / or polyolefins.
  • a molten polymer layer offers the advantage that, if the plastic has not yet hardened, a surface structure can be embossed into the surface by means of an embossing calender, for example a pore pore or brush structure.
  • the layer thickness of the multilayer layer structure 1 is between 350 ⁇ m to 500 ⁇ m.
  • the layer thickness of the film layer 3 is between 200 to 500 ⁇ m.
  • PET PET, PP, PE polyolefins, TPU and / or PET
  • PET PET polyolefins
  • TPU thermoplastic polyolefins
  • PET polyolefins
  • the metal layer 4 can also be arranged on the carrier layer 5 on the upper side, facing the user side 6.
  • the carrier layer 5 can be used in a targeted manner to achieve design effects and / or be provided on the underside and / or on the top with a surface structure, in particular a brush structure and / or embossed structure, preferably in the manner of a pore and / or stone structure.
  • FIG. 14 is a further variant of a multi-layer structure 1 for use as a flexible panel, furniture and / or floor film - that is, a multi-layer structure 1 for use for a furniture and / or covering element - shown.
  • the exemplary embodiment shown in FIG. 14 basically shows the four options given below for influencing the color of the metal optics on the basis of a metallization with aluminum to form the metal layer 4.
  • gold, silver, stainless steel, titanium or copper are to be imitated optically.
  • the options can be combined with one another or used individually.
  • the film layer 3 it is possible to design the film layer 3 as a translucently colored and / or pigmented plastic film and as a carrier layer 5 for the aluminum metallization.
  • the film layer 3 can also have a structure for achieving special effects, preferably a brush structure or a flolz pore, which is arranged in particular on the top or bottom side of the film layer 3.
  • the upper protective layer 8 can also be colored translucently and / or, preferably translucently, pigmented and / or, preferably translucently, lacquered.
  • the protective layer 8 bordered between the film layer 3 and the color ink receiving layer 11 can be colored translucently and in particular can be designed as a, preferably translucent, colored lacquer.
  • the protective layer 8 arranged between the decorative layer 7 and the color ink receiving layer 11 can influence the optical appearance of the multilayered layer structure 1, for example in which the protective layer 8 is in the form of colored, glazed printing as background printing.
  • the upper protective layer 8 on the user side 6 can be designed as a single-layer TPU, PP or PET film or as a molten polymer layer, in particular comprising PP and / or PE and / or polyolefins.
  • the protective layer 8 on the top side can have a surface structuring, for example in the manner of a flolz pore.
  • the printed decorative layer 7 is formed as a partial surface layer and can be produced in the exemplary embodiment shown in FIG. 14 by gravure printing or digital printing with water-based printing inks.
  • the film layer 3 can be designed as a carrier layer 5 for the metal layer 4, the protective layer 8 being a colored coating in the manner of a lacquer coating on the film layer 3.
  • the film layer 3 can have PP, PET, PETP, PVC, PEN, PEEK, PE and / or PI as the material.
  • a further possible embodiment of the layer structure 1 for use as a flexible panel, furniture and / or floor film - that is to say a multilayer layer structure for use for a furniture and / or covering element - is shown in FIG. 15.
  • the multilayer layer structure 1 shown in FIG. 15 is particularly economical in its production, since it at least essentially consists of two components.
  • the metallization is applied on the top side to a carrier layer 5 designed as a film layer 3, so that a coating on the underside of the metal layer 4 can be omitted.
  • the protective layer 8 may underside a color ink receiving layer 1 1 as an adhesion-promoting layer.
  • the decorative layer 7 is applied at least partially or over part of the surface to the color ink-receiving layer 11.
  • the metal layer 4 is formed by metallizing the film layer 3 with aluminum.
  • a transparent or colored plastic film in particular comprising PP, PET, PETP, PVC, PEN, PEEK, PE and / or PI, can be provided as the film layer 3.
  • the upper protective layer 8 is formed as a film layer 3
  • a paper can also be provided as the carrier layer 5 for the metal layer 4.
  • the upper multi-layer structure 1 can also be applied to an underlying layer 12, in particular the furniture and / or foot covering element.
  • the individual layers of the multi-layer structure 1 are shown partially separated from one another in the manner of a partial exploded view in order to better illustrate the structure of the multi-layer structure 1.
  • the structure of a multi-layer structure 1 is provided for use in a wallpaper, decor and / or furniture element.
  • the layer structure 1 shown in FIG. 16 is used for wallpapers, wallpaper borders and wall stickers, in particular wall tattoos, as well as furniture surfaces and decorative foils.
  • a connecting layer 10 is provided on the underside of the layer structure 1.
  • the connecting layer 10 is provided as a paper or nonwoven layer which can be applied or laminated onto the back of the metal layer 4.
  • the connection layer 10 can be provided as a receiving layer for the wallpaper paste and / or adhesive.
  • the fleece layer can have a material mixture of long-fiber cellulose and / or textile fibers and / or binders, preferably based on natural materials.
  • the paper surface can be pasted and, after a soaking phase of 3 to 5 minutes, glued to a surface, in particular the wall and / or ceiling.
  • a nonwoven layer has the advantage over a paper layer that the wallpaper web can be glued directly to the wall and / or ceiling surface to which the paste and / or adhesive have been applied. After the end of the useful life, the non-woven wallpaper can be easily removed without leaving any non-woven adhesive residue on the wall and / or the ceiling or the surface.
  • the fleece layer can accordingly accelerate the processing process significantly.
  • the metal layer 4 is metallized in
  • PVD method and / or by using a thin real metal foil, preferably made of aluminum, or by a metallic paint.
  • a thin real metal foil preferably made of aluminum, or by a metallic paint.
  • the layer structure 1 is designed as an open-pore, diffusion-open layer structure, in particular in the form of open-pore materials, lacquering and / or through microperforations of the layer structure 1.
  • the Backing layer 5 nonwovens or fabrics can also be used, in particular in order to achieve design effects in this regard.
  • the metal layer 4 of the carrier layer 5 is applied on the underside. In further embodiments, the metal layer 4 can also have been brought up on the upper side of the carrier layer 5, facing the user side 6.
  • FIG. 17 An element 2 with a multilayer structure 1 on the top side and a sub-layer 12 is shown in FIG. 17, for example.
  • the multilayer layer structure 1 can be applied to various substrates or substrate layers 12 for forming the element 2.
  • the following options are available: Resilient floor coverings and floor coverings based on thermoplastic polymers, elastomers, polyurethanes and linoleum.
  • This includes multi-layer coverings with a wear layer and one or more layers of the decorative and stabilizing inserts.
  • multiple thin foils - raw skins - are thermally welded together in a duplicating system for multi-layer floor coverings.
  • This applies in particular to homogeneous and also heterogeneous floor coverings.
  • This also includes cushioned vinyl - CV coverings, ie foamed PVC floor coverings, with foam layers arranged under the decor print.
  • the plastics used are for example:
  • NR Natural rubber
  • SBR styrene-butadiene rubber
  • NBR nitrile rubber
  • polyurethane floor coverings can be provided as sheets or planks and tiles.
  • polyurethane flooring is used to summarize polyurethane flooring with duroplastic properties. A distinction must be made between homogeneous and heterogeneous floor coverings.
  • a homogeneous floor covering made of polyurethane has one or more layers of the same composition made of polyurethane.
  • Fleterogenic floor coverings made of polyurethane have a wear layer and other compact layers made of polyurethane, which differ in their composition and / or design, and may contain a decor and stabilizing inserts.
  • floor coverings have been and will be described above and below, this also applies to other coverings, in particular wall and floor coverings.
  • the layer structures 1, which can be seen in FIGS. 10 to 16, can be used as the upper layer structure 1 on a background layer 12 to form an element 2.
  • an elastic covering see FIG. 17, a semi-rigid floor panel, as evident in FIG. 18, an aluminum sandwich panel, as shown in FIG. 19, and / or a metal support panel, in particular according to FIG. 20, is provided his.
  • the layered structures 1 can also be combined with one another.
  • the layer 17 shows a layer structure of the element 2 with a multilayer upper layer structure 1.
  • the element 2 is used as an elastic covering, preferably an elastic floor covering.
  • the total thickness or layer thickness of the entire elastic covering or element 2 is between 1 to 10 mm.
  • the layer structure 1 has two reinforcement layers 15. In other embodiments, these can also be optional.
  • a protective layer 8 is provided on the upper side, which can have a surface finish and a transparent single or multi-layer upper layer as a wear layer, in particular based on PVC, PUR, polyolefins and / or chlorine-free plastics.
  • a printed film layer 3 is provided below the protective layer 8, which consequently has the partial-surface decorative layer 7 on the underside.
  • the film layer 3 can have PVC, PUR, polyolefins, chlorine-free plastics and / or acrylates.
  • the decorative layer 7 can be designed as a transparent printed decorative film.
  • U.N- The metal layer 4 is arranged below the decorative layer 8. Below the metal layer 4 in turn, an underside damping layer 9 is provided, the PVC, PUR, linoleum, rubber, elastomer, cork, polyolefins and / or chlorine-free
  • a middle layer 14 is bordered between two reinforcement layers 15.
  • the background layer 12 of the element 2 is formed by the reinforcement layers 15, the middle layer 14 and the back layer 16.
  • the reinforcement layer 15 can have a glass fiber reinforcement and / or jute.
  • a layer is provided as the middle layer 14, which may have PUR, linoleum, rubber, elastomer, cork, polyolefins and / or chlorine-free plastics.
  • a reinforcement layer 15 is again provided below the middle layer 14 in the exemplary embodiment shown in FIG. 17.
  • a back layer 16 is arranged on the underside of the element 2.
  • the backing layer 16 can be PVC, PUR, linoleum, rubber, elastomer, cork, polyolefins and / or chlorine-free
  • the 18 shows an element 2 for use as floor panels as a semi-rigid, decorative floor covering in the form of a plank or tile with a multi-layer structure 1.
  • the multi-layer structure 1 has an abrasion-resistant top layer in the form of a protective layer 8, which is also used as a decorative layer Cover layer is formed.
  • the element 2 has a carrier material in the form of a middle layer 14 and a counter-pull formed as a back layer 16. In the exemplary embodiment shown in FIG.
  • a combination of the middle layer 14 and the back layer 16 comes in the form of middle layers 14 on a flolz basis in question, in particular FIDF boards, with a polymer coating (without coating systems) and / or a cork coating and / or a combination of a polymer and / or polymer composite base with polymer coating and / or polymer coating system, in particular as EPC (Expanded Polymer Core) and / or SPC (Solid Polymer Core), in particular by means of hard work pressing, calendering and / or lamination.
  • the total thickness of element 2 in the embodiment shown in FIG. 18 is between 4 and 20 mm.
  • the structure shown in Fig. 18 is suitable for wall, ceiling coverings, strips, in particular skirting boards, ceiling strips, and profiles, interior elements, furniture, doors and / or decorative panels and / or edge material.
  • a fluff material is used as the middle layer 14.
  • the upper protective layer 8 has a surface finish and a transparent single or multi-layer layer Wear layer, in particular made of PVC, PUR, TPU, polyolefins, chlorine-free plastics, acrylate, PP, PET and / or a melamine layer, in particular an overlay.
  • a transparent single or multi-layer layer Wear layer in particular made of PVC, PUR, TPU, polyolefins, chlorine-free plastics, acrylate, PP, PET and / or a melamine layer, in particular an overlay.
  • the film layer 3 is provided on the underside of the surface finish.
  • the decorative layer 7, which is partially formed, is printed on the film layer 3.
  • the damping layer 9 is provided on the underside of the metal layer 4 and has in particular PVC, PUR, linoleum, WPC, rubber, elastomer, cork, polyolefins, acrylate, chlorine-free plastics, FIPL and / or a compact laminate, in particular an ecological compact laminate. Flolzwerkstoffe, MDF, FIDF and / or base layer 5 and / or solid wood from mate rials for the base layer 5 are also possible.
  • An ecological compact laminate can be understood to be a biocomposite material which consists of recycled kraft paper and bio resin or has these components.
  • the bio resin is, for example, a sugar cane resin. It is obtained from the vegetable waste from sugar production, the bagasse. After curing, the bioresin possesses thermoset properties and forms a hard, dimensionally stable composite material with the natural fiber.
  • a mineral material is preferably understood to mean a fiber cement, fiber concrete, polymer cement, polymer concrete, glass fiber cement and / or glass fiber concrete, and optionally also gypsum-containing material, in particular gypsum plasterboard.
  • a back layer 16 is provided on the underside of the middle layer 14 to form the background layer 12.
  • the back layer 16 has PVC, PUR, linoleum, rubber, elastomer, cork, polyolefins, chlorine-free plastics, foams, paper, a melamine layer, FIPL and / or a layer made of metallic material.
  • Fig. 19 shows a further embodiment, in which the layer structure 1 for panels, preferably as a floor covering, an interior fitting element, a wall, ceiling covering and furniture panel, moldings, in particular skirting boards, ceilings and / or profiles, interior fittings, decorative panels, edging material so such as doors, facade displays and shields can be used.
  • the layer structure 1 for panels preferably as a floor covering, an interior fitting element, a wall, ceiling covering and furniture panel, moldings, in particular skirting boards, ceilings and / or profiles, interior fittings, decorative panels, edging material so such as doors, facade displays and shields can be used.
  • the layer structure 1 for panels preferably as a floor covering, an interior fitting element, a wall, ceiling covering and furniture panel, moldings, in particular skirting boards, ceilings and / or profiles, interior fittings, decorative panels, edging material so such as doors, facade displays and shields can be used.
  • the layer structure 1 for panels preferably as a floor covering, an interior fitting element, a wall
  • the decorative layer 7 is partially printed on the film layer 3.
  • the decorative layer 7 can be printed on the metal layer 4 at least in part.
  • a metal foil is provided as the metal layer 4, which has a thickness or a layer thickness of 0.2 to 0.6 mm.
  • an aluminum foil is provided as the metal layer 4, which has a thickness or a layer thickness of 0.2 to 0.6 mm.
  • Metal foil may be provided.
  • the back layer 16 has a metal foil or a metallic material with a layer thickness between 0.2 to 0.6 mm. In further embodiments, aluminum is provided as the material.
  • the middle layer 14 has - as mentioned before - polyethylene or a mineral material.
  • the middle layer 14 comprises PVC, PUR, linoleum, rubber, elastomer, cork, polyolefins, chlorine-free plastics, FIDF, acrylate, HPL, CPL, compact laminate and / or a mineral mixture.
  • the layer structure 1 shown in FIG. 20 has a decorative surface, from which the metallic material of the metal layer 4 is optically visible and / or optically recognizable.
  • a decorative layer 7 is provided over the metal layer 4, which is formed over part of the surface and is optionally transparent and / or translucent in some areas.
  • a film layer 3 is provided over the decorative layer 7, which is also at least partially transparent and / or translucent.
  • the metal layer 4 does not require a carrier layer 5 and also serves as a carrier of the entire layer structure 1.
  • the metal layer 4 shown in FIG. 20 has a layer thickness of 1 to 5 mm and also aluminum as the metallic material.
  • a damping layer 9 is provided on the underside.
  • the damping layer 9 is elastic.
  • the layer structure 1 shown in FIG. 20 can be used as floor covering, wall and / or ceiling clothing, moldings, in particular skirting boards, cover moldings and profiles, interior fittings, furniture, facade decorative panels and / or edging material.
  • the damping layer 9 can have PVC, PUR, linoleum, rubber, elastomer, cork, polyolefins, chlorine-free plastics, foam, paper, cardboard, a FIPL and / or CPL layer.
  • a carrier layer 5 made of HPL or CPL or compact laminate or ecological compact laminate is provided.
  • the layer structure 1 shown in FIG. 21 has a layer thickness between 0.1 and 10 mm. In further embodiments, the overall thickness is between 0.3 and 5 mm.
  • the layer structure 1 shown in FIG. 21 is used for floor coverings, wall and ceiling cladding, moldings, in particular skirting boards, ceiling moldings and profiles, interior construction elements, furniture, doors, facades, decorative panels and / or edge material.
  • the surface of the metal layer 4 is optically recognizable and / or translucent at least in some areas by the user side 6.
  • a film layer 3 is provided on the top, which is transparent and / or translucent at least in some areas.
  • a decorative layer 7 is provided below the film layer 3 and has been printed on either the film layer 3 or the metal layer 4.
  • the metal layer 4 is arranged on a carrier layer 5.
  • a damping layer 9 is provided below the carrier layer 5, which comprises PVC, PUR, linoleum, rubber, elastomer, cork, polyolefins, chlorine-free plastics, foam and / or paper and / or consists thereof.
  • a plurality of protective layers 8, decorative layers 7, film layers 3, metal layers 4, damping layers 9, color ink absorption layers 11 and / or connecting layers 10 can also be provided in the layer structure 1.
  • 21 shows that two decorative layers 7, three protective layers 8 and a film layer 3 are integrated in the structure of the layer structure 1.
  • 22 shows a composite film or a layer structure 1 with a double-sided printed decorative layer 7 for adhesive lamination for transparent carrier layers 5 made of glass or plastic.
  • corresponding color ink-receiving layers 11 are provided, which have been applied either to the protective layer 8 and / or the film layer 3 and / or the connecting layer 10.
  • the protective layer 8 arranged between the first decorative layer 7, starting from the user side 6, and the film layer 3 can be designed as a translucent colored or transparent coating, in particular as a varnish.
  • the film layer 3 is formed in the illustrated embodiment as a transparent or colored plastic film and serves as a carrier layer 5 for the metallized surface or the metal layer 4, the film layer 3 PP, PET, PETP, PVC, PEN, PEEK, PE and / or PI as a material.
  • a further protective layer 8 is provided below the metal layer 4, which is also formed as a translucently colored coating, in particular as a varnish.
  • the bonding layer 10 is formed as a transparent adhesive coating.
  • the layer structure 1 can also be laminated onto a carrier plate 13 of the background layer 12 to form the element 2.
  • the carrier plate 13 can be formed as a transparent material, in particular as glass and / or plastic.
  • the layer structure 1, which is shown in Fig. 22 two optical appearance He can be achieved, namely on the one hand from the user side 6 out and on the other hand from the side facing away from the user side 6 of the support plate 13th
  • thermoplastic 3D composite film can also be produced as a layer structure 1, which is particularly suitable for use on membrane presses and membrane-less thermoforming presses or also on surface laminating, roll laminating and / or sheathing systems.
  • FIG. 23 The use of a carrier plate 13 with locking contours 18 for an element 2 is shown in FIG. 23. It is not shown that the carrier plate 13 has locking contours 18 on the edge, which are shown in FIGS. 24 to 26.
  • the locking contours 18 are provided for locking with at least one plate of the same type or a similar element 2, wherein they are provided on the edge sides 17 of the element 2, as shown in FIG. 24.
  • the multilayered layer structure 1 shown in FIG. 23 is applied on the top side to the carrier plate 13 and has a metal layer 4 which is applied to a carrier layer 5 and is protected on the top side by a film layer 3. On the back of the carrier plate 13, facing away from the user side 6, a back layer 16 is seen before.
  • the carrier plate 13 can be formed in one or more layers.
  • FIGS. 24 to 26 show the locking contours 18.
  • 25 and 26 show the formation of a locking contour 18 on the long sides and the front sides.
  • the locking contours 18 are complementary to one another, so that a secure connection or locking of elements 2 or carrier plates 13 to be arranged on one another can be ensured.
  • the locking contours 18 are tongue and groove in the manner of a snap-button type locking geometry, which is also referred to as a click connection.
  • a snap-button type locking geometry which is also referred to as a click connection.
  • circumferential locking contours 18 or provided on all edge sides 17 of the element 2 and the carrier plate 13 two adjacent elements 2 can be locked both in the vertical and in the horizontal direction by latching.
  • FIG. 25 shows the long sides of the carrier plate 13, with FIG. 26 representing the front or short side.
  • the locking connection can be achieved by the spring side of the support plate 13 is inserted obliquely into the groove geometry of an already installed plate and pivoted down.
  • the latching connection of the end face shown in FIG. 26 is achieved by a vertical locking from above. In principle, it is also conceivable to make the carrier plate 13 square.
  • the element 2 shown in Fig. 23 can be used as a floor, wall and / or ceiling plate or panels and / or furniture plate. It is not shown that the base layer 12 can have at least one reinforcement layer 15 in addition to the carrier plate 13.
  • the illustrated Trä gerplatte 13 is formed from an elastic material. It is not shown that a metallic material can be provided for the carrier plate 13. In the 25 and 26 shown locking contours 18 have a layer thickness of about 2 mm +/- 10%.
  • the carrier plate 13 shown in FIG. 24 has a layer thickness between 2 and 15 mm.
  • FIG. 27 shows an embodiment of the layer structure 1 in which the metal layer 4 is designed in the manner of a carrier plate 13. It is not shown that the metal layer 4 has locking contours 18 on the edge sides 17 of the layer structure 1. The locking contours 18 are provided for locking with at least egg nem similar layer structure 1.
  • the layer structure 1 shown in FIG. 27 can be used directly as element 2 and can be used as floor, wall, ceiling panel and / or panels and / or furniture panel.
  • An at least partially transparent and / or translucent film layer 3 is provided on top of the metal layer 4.
  • a back layer 16 is arranged on the underside of the metal layer 4, facing away from the user side 6, a back layer 16 is arranged.
  • FIG. 28 shows that the metal layer 4 is designed as a partial surface layer and functions as a conductor track.
  • a filling layer 20 can be arranged between the conductor tracks of the metal layer 4.
  • an insulation layer 19 is arranged, which is designed in particular in such a way that the bumps, which are caused, for example, by the partial metal layer 4, do not become apparent on the user side 6.
  • the filling layer 20 arranged between the metal layer 4 can be produced as a coating with an insulating material, in particular plastic, and / or printing and / or painting.
  • the layer structure 1 can be used to form the element 2 on an underlying layer 12, for example a carrier plate 13.
  • the insulation layer 19 can be designed as a PP or PET film.
  • FIG. 29 shows that a plurality of metal layers 4 can also be integrated in the layer structure 1.
  • the metal layers 4 are formed over the entire surface and are electrically insulated from one another by the carrier layer. So it is conceivable that the top side, the user side 6 turned metal layer 4 negatively conductive and the further metal layer 4 to form positively or vice versa. It is conceivable to coat the carrier layer 5 with the metal layers 4 on both sides.
  • an insulating layer 19 is arranged on the metal layers 4, which can be designed as a PP or PET film.
  • the layer structure 1 has a, applied above the insulation layer 19, decorative layer 7, which is protected on the top side by a film 3.
  • a positive and a negative pole of an electrical connection can be provided by the at least two metal layers 4, which in this case assume the function of conductor tracks.
  • the layer structure 1 can be laminated onto the substrate layer 12.
  • a PP or PET film can be provided as the carrier layer 5.
  • the layer structure shown in FIG. 1 is provided for changing and / or improving functional-technical properties and / or functions of the element 2.
  • the layer structure 1 shown here can be any layer structure 1 shown here.
  • the multi-layer structure 1 is selected depending on the application.
  • the layer structure 1 shown in the embodiments according to FIGS. 1 to 29 can be provided to improve and / or guarantee at least one of the technical functions of the element 2 specified below, namely
  • the multi-layer structure 1 is designed to be diffusion-resistant or diffusion-tight and / or to prevent diffusion of liquids and / or gases through the element 2, in particular where in the multi-layer structure 1 is designed as a vapor barrier and / or barrier layer is.
  • the multi-layer structure 1 according to DIN 4102 (as of June 2018) is not combustible or flame-retardant.
  • the multilayered layer structure 1 and / or the metal layer 4 can have the building material class A1 or A2 or B1.
  • an earthing device for earthing is electrically connected to the multilayered layer structure 1, in particular to the metal layer 4, whereby the earthing device can in any case be designed such that electrostatic charges on the element 2 can be dissipated.
  • 28 shows that a plurality of partial metal layers 4 are each designed as an electrical conductor track, the metal layers 4 being spaced apart from one another. The spacing from the decorative layer 7 is via an insulation Layer 19 provided. 29 further shows that a plurality of separate, full-area metal layers 4 is provided.
  • the insulation layer shown in FIG. 29 can be formed as a plastic film.
  • the plastic film can have polypropylene (PP), polyamide (PA), and / or polyethylene terephthalate (PET).
  • the insulation layer 19 as a material, in particular based on synthetic and / or semi-synthetic polymers, preferably elastomeric, thermoplastic and / or thermosetting, plastic, in particular polyvinyl chloride (PVC), cast polyvinyl chloride, polyester (PES), polyester with a surface containing polyvinylchloride, perfluorocarbons (PFC), polyurethane (PUR), thermoplastic polyurethane (TPU), polypropylene (PP), natural fiber reinforced plastic (NFK), cast propylene (CPP), oriented propylene (OPP), biaxially oriented propylene (BOPP) , Polyetrafluoroethylene (PTFE), Polyethylene (PE), High Density Polyethylene (FIDPE), Low Density Polyethylene (LDPE), Polyamide (PA), Polyethylene Terephthalate (PET / PETP), Polystyrene (PS), Biaxially Oriented Polyester Film (BOPET) , Polyactide (PLA, PDLA, thermo
  • the metal layer 4 is electrically connected to a connecting device of the element 2.
  • the connecting device can in turn be electrically connected to an energy supply device, not shown, and / or an electrical consumer, not shown.
  • the electrical conductor track shown in FIG. 28 can have aluminum, copper, gold and / or silver as the material.
  • FIG. 28 shows that a filling layer 20 is arranged at least in regions in the free spaces of the partial metal layer 4 formed as a conductor track.
  • the filler layer 20 can have plastic as the material and / or can be produced by coating, printing and / or painting. It is not shown that the filling layer 20 is designed as a separate, maskable negative layer that can be applied.
  • the multilayered layer structure 1 has an S d value of less than 1500 m, preferably less than 1000 m, more preferably between 0.01 to 500 m and in particular at least essentially between 0.01 to 100 m, and / or that the multilayered layer structure (1) has an S d value of greater than 100 m, preferably greater than 500 m, more preferably greater than or equal to 800 m, preferably between 800 m to 5000 m.
  • the multilayered layer structure 1 has a water vapor passage (W DD value) of less than 2 g / m 2 / 24h, preferably less than 1 g / m 2 / 24h, more preferably between 0 , 1 g / m 2 / 24h to 0.6 g / m 2 / 24h, and / or has an oxygen passage of less than 2 cm 3 / m 2 / 24h, preferably less than 1 cm 3 / m 2 / 24h, more preferably between 0.1 cm 3 / m 2 / 24h to 0.5 cm 3 / m 2 / 24h.
  • W DD value water vapor passage

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  • Laminated Bodies (AREA)

Abstract

Die Erfindung betrifft die Verwendung eines mehrlagigen Schichtaufbaus (1) für ein Element (2) zur Verwendung als ein Boden-, Wand-, Decken-, Möbel-, Dekorations-, Innenausbauelement, vorzugsweise Leisten-, Profil-, Kanten-, Tür- und/oder Fensterelement, Fassaden-, Tapeten-, Car-Interior-, Car-Exterior- und/oder Outdoorbelagselement mit wenigstens einer Folienschicht (3) und wenigstens einer metallischen und/oder metallhaltigen Metallschicht (4).

Description

Verwendung eines mehrlagigen Schichtaufbaus
Die Erfindung betrifft die Verwendung eines mehrlagigen Schichtaufbaus. Insbesondere betrifft die vorliegende Erfindung das technische Gebiet der Erzeu gung von metallischen oder metallisch wirkenden Oberflächen.
Metallische Oberflächen und/oder Oberflächen, die das Aussehen von Metall imitie ren, werden bevorzugt im Produktdesign bzw. Industriedesign verwendet. Derzeit sind metallische Oberflächen nahezu ausschließlich bei Einrichtungsgegenständen, wie Leuchten, bekannt und aufgrund ihrer charakteristischen Eigenschaften für vie le weitere Anwendungsbereiche nicht einsetzbar. Unter formalästhetischen Ge sichtspunkten erfüllen die metallischen Oberflächen eine hohe Funktionalität und können maßgeblich das gesamte Erscheinungsbild eines Produktes beeinflussen. Einsatz finden metallische Oberflächen folglich im Bereich des Designs, insbeson dere der Architektur und der Innenarchitektur. Es kann sowohl ein hochwertiges, edles Erscheinungsbild, beispielsweise durch die Imitation von Gold, als auch ein sogenannter Industrielook bzw. -schick erzeugt werden. Auch das "vermeintliche" und/oder imitierte Alter von metallischen Oberflächen kann gezielt zur Beeinflus- sung des optischen Erscheinungsbildes eingesetzt werden.
Die Verwendung von metallischen Oberflächen ist jedoch mit einer Vielzahl von Nachteilen behaftet und wird folglich aus diversen Gründen vergleichsweise selten eingesetzt. Zum einen sind metallische Oberflächen mit hohen Kosten für die Her- Stellung verbunden, beispielsweise sofern zur Goldimitation echtes Gold und/oder eine Metallplatte - mit einem einhergehenden hohen Ressourcenverbrauch - ver wendet wird. Zum anderen wird das Gewicht der Produkte durch die metallischen Oberflächen stark erhöht. Demgemäß ist die Verwendung von metallischen Ober flächen hinsichtlich des Einsatzzweckes limitiert.
In der Praxis ist es bekannt, Oberflächen mit Metallicfarben, die sogenannte Me talleffektpigmente und/oder Metallpigmente aufweisen, zu bedrucken, insbesonde re im Rotationstiefdruck oder Digitaldruck. Ein derartiger Druck ist jedoch mit hohen Herstellungskosten verbunden und im Übrigen schwierig in der jeweiligen Handha- bung. Die Metalleffektpigmente sinken in der aufzutragenden Farblösung nach un ten, so dass zumeist spezielle Rührwerke zur homogenen Vermischung genutzt werden müssen. Ein stetiges Umrühren der Farblösung ist folglich sehr aufwendig. Nichtsdestotrotz kann die Klumpenbildung nicht vermieden werden, so dass ein Verstopfen von verschiedenen Bestandteilen des Druckers hervorgerufen wird, beispielsweise im Digitaldruck ein Verstopfen der Druckköpfe. Im Übrigen ist es auch schwierig, größere Oberflächen gleichmäßig mit den Metallicfarben zu bedru cken, da zumeist Streifen und Wolken der Metalleffektpigmente auf der bedruckten Oberfläche vorhanden sind. Daher ist ein Druck mit Metallicfarben mit einer Viel zahl von Nachteilen behaftet. Gleichzeitig ist ein derartiger Druck auch hinsichtlich der Optik der zu erzeugenden Metalloberfläche limitiert, da weder Chrom noch Gold oder poliertes Kupfer hinreichend gut imitiert werden können. Ein Druck mit metallischen Farben bzw. Metallicfarben erzeugt eine matte Oberfläche, die bei spielsweise nach dem Aufbringen eines Overlays kaum noch sichtbar ist. Die Dru cker müssen aufwendig für den Druck mit Metallicfarben vorbereitet werden, wobei unterschiedliche Austauschteile für den Drucker jeweils für eine Metallicfarbe vor- gehalten werden müssen - dies sind im Tiefdruckverfahren die Druckzylinder und im Digitaldruck die Druckköpfe.
Aufgabe der vorliegenden Erfindung ist es, die vorgenannten Nachteile im Stand der Technik zu vermeiden oder aber zumindest im Wesentlichen zu reduzieren. Darüber hinaus ist es die Aufgabe der vorliegenden Erfindung, metallische Oberflä chen auf unterschiedlichen Trägerplatten zur Verfügung zu stellen, die vielfältig in ihrem Einsatzzweck, einfach in der Handhabung und der Herstellung und darüber hinaus mit geringen Herstellungskosten verbunden sind. Die Aufgabe der vorliegenden Erfindung wird erfindungsgemäß durch die Verwen dung eines mehrlagigen Schichtaufbaus für ein Element zur Verwendung als ein Boden-, Wand-, Decken-, Möbel-, Dekorations-, Innenausbauelement, vorzugswei se Leisten-, Profil-, Kanten-, Tür- und/oder Fensterelement, Fassaden-, Tapeten-, Car-Interior-, Car-Exterior- und/oder Outdoorbelagselement mit wenigstens einer Folienschicht und wenigstens einer metallischen und/oder metallhaltigen Metall schicht gelöst.
Unter einem Outdoorbelagselement wird erfindungsgemäß insbesondere ein Fas saden-, Glasflächen-, Terrassenbelags- und/oder Sichtschutzelement verstanden.
Erfindungsgemäß kann der mehrlagige Schichtaufbau auch für ein Element zur Verwendung als Haushaltsgerät, Display, Schild, Bild, Lkw-Plane, Karosserie, Sani tärobjekt, Leuchte, Elektrogerät, Haushaltsgegenstand, Kleidung, Schmuck, Uhr, Leuchte, Teppich, Schalter, Steckdose, Markise, Vorhang, Rollladen, Jalousie, Verpackung, Mobiltelefon, Hülle für Mobiltelefon und/oder Kaminofen vorgesehen sein. Beim Zustandekommen der Erfindung ist überraschender Weise festgestellt wor den, dass metallische Oberflächen auf einer Folienschicht mit geringen Herstel lungskosten hergestellt werden können. Eine derartige metallisierte Folienschicht und/oder eine Metallschicht, die zumindest mittelbar mit einer Folienschicht zu sammenwirkt, kann auf wenigstens eines der vorgenannten Elemente aufgebracht werden. So können mit vergleichsweise geringen Herstellungskosten metallische Oberflächen an unterschiedlichen Elementen bereitgestellt werden. Diese metalli schen Oberflächen können zudem auch eine polierte Oberfläche aufweisen und sind nicht auf matte Erscheinungsformen begrenzt. Erfindungsgemäß kann der mehrlagige Schichtaufbau in Art einer Verbund- und/oder Finishfolie für die Kaschierung auf Möbel- und/oder Innenausbauelemen te und/oder Fußbodenpaneele bereitgestellt werden. Unter einer Finishfolie wird vorzugsweise Folgendes verstanden: Die sogenannte Finishfolie, die aus dem Möbel und Innenausbaubereich be kannt ist, ist vorzugsweise eine dekorative, insbesondere optional bedruckte, Folie auf Papier- und/oder Kunststoffbasis.
Vorzugsweise weist die Finishfolie eine gebrauchsfertige Oberflächenschicht und/oder Schutzschicht auf und kann zur Weiterverarbeitung genutzt werden.
Insbesondere kann die Finishfolie für Möbel-, Fußböden- und/oder Pa neeloberflächen verwendet werden.
Zudem kann die Finishfolie auch als Verbundfolie ausgebildet sein, insbeson- dere wobei die Finishfolie mehrere Schichten und/oder Folienschichten auf weist.
Die Finishfolie wird vorzugsweise auf, insbesondere Holzwerkstoffe aufwei sende, Trägerschichten und/oder -platten aufgebracht, insbesondere durch Kaschierung. Des Weiteren kann die Folienschicht auch auf bauseitige Plat ten und/oder Untergründe aufgebracht sein, insbesondere wobei rückseitig eine aufgebrachte Klebeausrüstung vorgesehen sein kann. Ferner kann sie die Folienoberfläche in sämtlichen Echtholzarten optisch und teilweise auch haptisch realitätsnah nachstellen. Des Weiteren ist die Gestal tung neuer Kreationen für Oberflächenstrukturen möglich. Dies eröffnet im Bereich des Designs eine Vielzahl an gestalterischen Möglichkei ten, bei denen metallische Oberflächen eingesetzt werden können. Die metallische Oberfläche kann vollflächig oder zumindest in einem Teilbereich durch den mehrla gigen Schichtaufbau sichtbar sein. Auf einfache Art und Weise gelingt es der Erfin dung, Elemente mit einer metallischen Oberfläche zu versehen, ohne die Metall- Schicht direkt bzw. unmittelbar auf die Elemente aufbringen zu müssen. Erfin dungsgemäß erfolgt die Applikation der metallischen Oberfläche auf eines der vor genannten Elemente durch das Aufbringen des mehrlagigen Schichtaufbaus.
Insbesondere im Vergleich zu der Lackierung mit Metallicfarben zeigt sich eine Vielzahl von Vorteilen. So kann ein gleichmäßiges Erscheinungsbild der Metall schicht erreicht werden, und zwar ohne Streifen, Wolkenbildung und/oder Klum penbildung. Zudem ist die optische Erscheinung der Metallschicht nicht auf be stimmte Metalle bzw. Imitationen von bestimmten Metallen beschränkt. Erfindungs gemäß kann die Optik einer Vielzahl von unterschiedlichen Metallen gewährleistet werden.
Dies erzeugt ein völlig neues Designkonzept bzw. eine völlig neue Möglichkeit zur Integration von metallischen Oberflächen in unterschiedliche Bereiche der Innenar chitektur, beispielsweise im Boden-, Wand- und/oder Deckenbereich. So kann er- findungsgemäß ein Bodenbelagselement mit einer metallischen Oberfläche bereit gestellt werden, die eine Metallschicht mit einer vergleichsweise geringen Schicht höhe aufweist, die vorzugsweise unmittelbar auf die Folienschicht aufgebracht worden ist. Zur (optischen) Erzeugung eines metallischen Bodens muss erfin dungsgemäß folglich nicht mehr ein Verlegen von Metallplatten erfolgen.
Erfindungsgemäß können Metalloptiken folglich echt und authentisch in Form bzw. in Art einer, insbesondere flexiblen, Dekorfolie bereitgestellt werden, die zudem in der Flerstellung auch wirtschaftlich ist. Insbesondere zeichnet sich der erfindungs gemäße mehrlagige Schichtaufbau durch seine hohe Kompatibilität für weitere Elemente aus, vorzugsweise mehrschichtige modulare und/oder elastische Boden beläge, Möbel- und/oder Innenausbauflächen. Die vorgenannten geringen Herstellungskosten beruhen darauf, dass eine Folien schicht mit einem sehr geringen Beschaffungspreis genutzt werden kann, die an schließend mit einer Metallschicht zumindest mittelbar zusammenwirkt, wobei die Metallschicht sich durch einen sehr geringen Materialverbrauch auszeichnen kann.
Es können sowohl glänzende als auch gebürstete Metalloberflächen bereitgestellt werden, insbesondere Chrom-glänzend, Gold-glänzend, Kupfer-glänzend, Kupfer rose-glänzend, Aluminium-Natur, Chrom-gebürstet, Edelstahl-gebürstet, Gold gebürstet und/oder Kupfer-gebürstet.
Ferner kann erfindungsgemäß der Materialeinsatz des Metalls sehr ressourcen schonend sein, da insbesondere sehr geringe Schichtdicken ausreichend sind, um eine sehr gute optische Qualität zu erreichen, wie nachfolgend noch ausgeführt wird.
Weiter zeichnet sich der mehrlagige Schichtaufbau durch eine sehr hohe Licht echtheit aus, die im Vergleich zu einer herkömmlichen Kunststofffolie um bis zu 40 % erhöht bzw. verbessert worden ist. Zudem weist der mehrlagige Schichtauf bau eine sehr gute Temperaturbeständigkeit, Farbkonstanz und Wasserbeständig- keit auf. So können mehrlagige Schichtaufbauten mit einer Metallschicht ohne bzw. mit kaum sichtbaren optischen Abweichungen bei verschiedenen Produktionschar gen zur Verfügung gestellt werden. Selbst bei einer Lagerung von über 24 Stunden im Wasser sind vorzugsweise keine sichtbaren Veränderungen an den Schnittkan ten des mehrlagigen Schichtaufbaus vorhanden, so dass der mehrlagige Schicht- aufbau wasserdicht ausgebildet sein kann.
Bisher ist es beispielsweise für Bodenbeläge und/oder Möbel, die jeweils ein be vorzugtes Anwendungsgebiet der Erfindung darstellen, üblich, ein Holzdekor zu verwenden, da metallische Oberflächen nur mit einer sehr geringen Farbqualität imitiert werden können. Erfindungsgemäß kann folglich zur Imitation des Holzde kors eine Alternative bereitgestellt werden, vorzugsweise für Bodenbeläge, Möbel und/oder den Innenausbau. Folglich kann eine einzigartige metallische Materialität erreicht werden, wobei Trenddekore mit einer hohen Attraktivität bereitgestellt wer den können. Der Metallcharakter kann authentisch nachgebildet werden, da die Metallschicht "echtes" Metall aufweist - und nicht nur das Aussehen von Metall imi tiert. Nichtsdestotrotz ist der mehrlagige Schichtaufbau umweltschonend bei einem minimalen Ressourceneinsatz. Bei einer besonders bevorzugten Ausführungsform ist vorgesehen, dass die Foli enschicht zumindest bereichsweise transparent und/oder transluzent, insbesondere lichtdurchlässig, ausgebildet ist. Die Transparenz ist eine optische Eigenschaft ei nes Materials, im vorliegenden Fall der Folienschicht. Unter einer transparenten Ausbildung wird erfindungsgemäß eine derartige Ausbildung der Folienschicht ver standen, die für elektromagnetische Wellen durchlässig ist. Elektromagnetische Wellen können folglich durch die Folienschicht transmittiert werden, wobei ein ho her Transmissionsgrad vorgesehen ist, vorzugsweise ein Transmissionsgrad von größer oder gleich 0,9. Erfindungsgemäß ist die Folienschicht für Licht aus den für den Menschen sichtbaren Spektralbereich elektromagnetischer Strahlung (380 bis 750 nm) durchlässig. Durch die Folienschicht hindurch kann die Metallschicht op tisch sichtbar und/oder erkennbar sein.
Erfindungsgemäß wird unter transluzent eine partielle Lichtdurchlässigkeit eines Körpers, im vorliegenden Fall der Folienschicht, verstanden. Es ist denkbar, dass ein Körper transluzent, jedoch nicht transparent ist, da er teilweise Licht durchlässt.
Unter Transparenz wird demgemäß also eine Bild- und/oder Blickdurchlässigkeit verstanden, wobei unter Transluzenz eine Lichtdurchlässigkeit verstanden wird. Die reziproke Eigenschaft der Transluzenz ist die Opazität, das heißt die Lichtundurch lässigkeit. Demzufolge ist die Folienschicht zumindest bereichsweise nicht opak ausgebildet. Eine transluzente Folienschicht kann insbesondere eine milchige oder weißliche Struktur bzw. Aussehen aufweisen. Vorzugsweise ist die Folienschicht derart ausgebildet, dass die Metallschicht zu mindest bereichsweise auf der Benutzungsseite des mehrlagigen Schichtaufbaus optisch sichtbar und/oder erkennbar ist. Flierdurch kann erreicht werden, dass die metallische Oberfläche auch von außen - das heißt auf der Benutzungsseite - er kennbar ist. Grundsätzlich ist es auch denkbar, dass die Metallschicht auf beiden Seiten - das heißt der Benutzungsseite und die der Benutzungsseite gegenüber liegende Seite - sichtbar ist. Folglich kann dies gezielt dazu eingesetzt werden, dass das Aussehen der Metallschicht verändert wird, beispielsweise durch die Überlagerung mit der zumindest bereichsweise transparenten und/oder transluzen ten Folienschicht. Somit kann der mehrlagige Schichtaufbau erfindungsgemäß le- diglich in einigen Bereichen die metallische Oberfläche aufweisen und/oder vollflä chig die metallische Oberfläche durchscheinen lassen, gegebenenfalls überlagert durch das Aussehen der Folienschicht. Insbesondere kann eine Vielzahl von unter- schiedlichen optischen Gestaltungsmöglichkeiten des mehrlagigen Schichtaufbaus erreicht werden.
Die transparenten Schichten der mehrlagigen Schutzschicht ohne die Metall- Schicht, insbesondere Deckschicht, werden vorzugsweise in einer glasklaren Aus führung vorgesehen, damit der metallische Effekt zur vollen Geltung kommt. Es kann jedoch auch vorgesehen sein, dass die vorgenannten Schichten eine gezielt transluzente Einfärbung aufweisen, beispielsweise eine milchige und/oder weißli che Einfärbung. Hierdurch kann ebenfalls der metallische Effekt beeinflusst wer- den, beispielsweise kann eine Chrom-Hochglanzoberfläche durch eine milchige, weißliche Einfärbung optisch gezielt matter wirken.
Darüber hinaus ist bei einer weiteren Ausführungsform des Erfindungsgedankens vorgesehen, dass die Metallschicht unmittelbar und/oder mittelbar fest mit der Foli- enschicht verbunden ist. Unter einem unmittelbaren Verbund der Metallschicht zu der Folienschicht wird ein derartiger Verbund verstanden, bei der die Metallschicht direkt ober- und/oder unterhalb der Folienschicht angeordnet ist. Bei einem mittel baren Verbund der Metallschicht zu der Folienschicht können zwischen der Metall schicht und der Folienschicht auch weitere Schichten eingefasst sein, wobei die Metallschicht fest mit der Folienschicht über die weiteren Schichten verbunden ist.
Vorzugsweise weist der mehrlagige Schichtaufbau zumindest bereichsweise eine Trägerschicht auf, wobei die Metallschicht unmittelbar und/oder mittelbar an der Trägerschicht angeordnet ist. Die Metallschicht kann insbesondere fest, vorzugs- weise untrennbar, mit der Trägerschicht verbunden sein. Zudem kann die Metall schicht oberseitig, der Benutzungsseite zugewandt, und/oder unterseitig auf der Trägerschicht vorgesehen sein. Die Trägerschicht dient letztlich als Träger für die Metallschicht und darüber hinaus kann die Trägerschicht auch unmittelbar und/oder mittelbar fest mit der Folienschicht verbunden sein.
Bei einer weiteren bevorzugten Ausführungsform ist die Folienschicht als teilflächi ge Schicht ausgebildet.
Bevorzugt ist die Folienschicht als Trägerschicht ausgebildet, so dass weiter be- vorzugt die Metallschicht unmittelbar an der als Folienschicht ausgebildeten Trä gerschicht angeordnet ist, insbesondere auf die Folienschicht aufgebracht worden ist. Ein untrennbarer und/oder nicht zerstörungsfrei lösbarer Verbund der Folien schicht zu der Metallschicht ermöglicht eine kompakte Anordnung des mehrlagigen Schichtaufbaus, der darüber hinaus aufgrund der flexiblen und/oder elastischen Ei genschaften der Folienschicht auch flexibel und/oder elastisch in Art einer Dekorfo lie ausgebildet sein kann. Demgemäß kann der mehrlagige Schichtaufbau auch auf unebenen Flächen des Elementes angeordnet werden, und zwar ohne dass Luft- einschlüsse oder Falten des mehrlagigen Schichtaufbaus hervorgerufen werden.
Zudem weist bevorzugt der mehrlagige Schichtaufbau wenigstens eine Dekor schicht auf. Die Dekorschicht kann gegebenenfalls in Kombination mit der Folien schicht das optische Erscheinungsbild des mehrlagigen Schichtaufbaus zumindest bereichsweise beeinflussen. Die Dekorschicht kann folglich zumindest bereichs weise opak ausgebildet sein und/oder ein Dekor darstellen.
Besonders bevorzugt ist, insbesondere oberseitig, der Benutzungsseite zugewandt, auf der Folienschicht, der Trägerschicht, der Dekorschicht und/oder der Metall- Schicht zumindest bereichsweise wenigstens eine wenigstens einlagige Schutz schicht angeordnet. Die Schutzschicht kann als Schutzfolie und/oder als Schutzbe schichtung, insbesondere als eine Lackierung, Imprägnierung, Kaschierung und/oder Folienbeschichtung, ausgebildet sein. Darüber hinaus kann die Schutz schicht, die Trägerschicht und/oder die Folienschicht zumindest bereichsweise transparent und/oder transluzent, insbesondere lichtdurchlässig, ausgebildet sein. Vorzugsweise ist die Schutzschicht derart zumindest bereichsweise transparent und/oder transluzent ausgebildet, dass in wenigstens einem Überlappungsbereich mit der Folienschicht der Verbund aus der Folienschicht und der Schutzschicht transparent und/oder transluzent ausgebildet ist, so dass die, vorzugsweise an der Folienschicht angeordnete, Metallschicht in den transparenten und/oder transluzen ten Überlappungsbereichen auf der Benutzungsseite optisch durchscheint.
Folglich ist die Metallschicht zumindest bereichsweise auf der Benutzungsseite er kennbar. Darüber hinaus kann die Schutzschicht, die Trägerschicht und/oder die Folienschicht eine Pigmentierung aufweisen und/oder eingefärbt, vorzugsweise durchgefärbt, und/oder ober- und/oder unterseitig lackiert sein. Letztlich kann auch die Schutzschicht das optische Aussehen des mehrlagigen Schichtaufbaus beein flussen, beispielsweise zur Erreichung eines Dekors des gesamten mehrlagigen Schichtaufbaus bzw. zur optischen Gestaltung und/oder Veränderung des mehrla- gigen Schichtaufbaus.
Im Übrigen kann die Folienschicht als Schutzschicht ausgebildet sein. Vorzugswei se ist demgemäß die Metallschicht auf einer Trägerschicht angeordnet, wobei, ins- besondere oberseitig, der Benutzungsseite zugewandt, auf der Metallschicht und/oder der Trägerschicht die als Schutzschicht ausgebildete Folienschicht ange ordnet ist. Die Schutzschicht kann das Element und/oder die Metallschicht vor me chanischen Beanspruchungen schützen. Die Schutzschicht wirkt als obere Nutz- Schicht mit einer hohen Kratz- und/oder Verschleißfestigkeit und weist darüber hin aus eine hohe Fingerprint-Unempfindlichkeit auf. Folglich zeichnen sich bevorzugt keine Fingerabdrücke auf dem mehrlagigen Schichtaufbau ab.
Die Reinigung und die Pflege des mehrlagigen Schichtaufbaus, der auf einem Ele- ment angeordnet ist, ist für den Anwender sehr einfach, wobei Putz- und/oder Wischstreifen sicher verhindert werden können. Dies zeigt sich insbesondere als Vorteil für die Verwendung als Bodenbelagselement bzw. zur Beschichtung des Bodenbelagselementes. Die hohe Abriebfestigkeit des mehrlagigen Schichtauf baus, die durch die Schutzschicht bereitgestellt wird, gewährleistet eine lange Be- nutzung des mehrlagigen Schichtaufbaus.
Gemäß einer weiteren Ausführungsform des Erfindungsgedankens ist vorgesehen, dass eine Mehrzahl von wenigstens einlagigen Schutzschichten im mehrlagigen Schichtaufbau integriert ist. Beispielsweise kann eine Schutzschicht oberseitig, der Benutzungsseite zugewandt, auf dem mehrlagigen Schichtaufbau vorgesehen sein. Weitere Schutzschichten können in die Schichtfolge des mehrlagigen Schichtauf baus integriert sein, insbesondere wobei die Schutzschicht als Dämpfungsschicht ausgebildet ist. Bei einer Dämpfungsschicht, die vorzugsweise als Kunststofffolie ausgebildet ist, zeigt sich der Vorteil, dass sich Unebenheiten der Trägerschicht, beispielsweise ei ner Trägerplatte, und/oder eines Untergrundes nicht auf der Benutzungsseite des mehrlagigen Schichtaufbaus abzeichnen. Darüber hinaus kann die als Dämpfungs schicht ausgebildete Schutzschicht verhindern, dass sich Unebenheiten auf der dem mehrlagigen Schichtaufbau zugewandten Oberfläche des Elementes - die Benutzungsseite des Elementes - nach dem Aufbringen des mehrlagigen Schicht aufbaus abzeichnen. Dieses Abzeichnen wird in der Praxis auch als ein "Telegra fieren" von Unebenheiten bezeichnet. Die Dämpfungsschicht verhindert folglich ein derartiges Telegrafieren.
Darüber hinaus können auch zwischen den Schichten als Lackierung ausgebildete Schutzschichten zumindest bereichsweise vorgesehen sein, beispielsweise zur Beeinflussung des optischen Erscheinungsbildes des mehrlagigen Schichtaufbaus und/oder zur Versiegelung bzw. zum Schutz der, vorzugsweise teilflächigen, De korschicht. Ferner kann die Schutzschicht auch zum Schutz der Unterseite des mehrlagigen Schichtaufbaus vorgesehen sein. Ebenfalls kann die Schutzschicht auch als Schutz für die Metallschicht, insbesondere die Metallisierung, ausgebildet sein, insbesondere wobei dann die Schutzschicht als Lackierung und/oder Kunst stofffolienschicht bzw. Kunststofffolie ausgebildet ist. Eine Schutzschicht der vor genannten Art kann beispielsweise zur Anordnung des mehrlagigen Schichtauf baus an dem Element eingesetzt werden. Des Weiteren kann die Folienschicht zumindest bereichsweise bedruckt sein. Eine derartige Bedruckung kann bevorzugt zur Bildung der Dekorschicht vorgesehen sein, die zumindest teilflächig auf der Folienschicht aufgebracht worden ist. Vor zugsweise ist die Folienschicht in den unbedruckten Bereichen, die insbesondere nicht von der Dekorschicht überdeckt sind, transparent und/oder transluzent aus- gebildet. Die Folienschicht, insbesondere der Verbund aus der Folienschicht und der Dekorschicht, kann darüber hinaus in den bedruckten Bereichen transluzent ausgebildet sein.
Vorzugsweise kann somit eine Überlagerung der Metallschicht mit der Dekor- Schicht erfolgen, wobei die Dekorschicht transluzent ausgebildet sein kann, insbe sondere derart, dass die Metallschicht zumindest bereichsweise von der Benut zungsseite des mehrlagigen Schichtaufbaus optisch sichtbar ist.
Alternativ oder zusätzlich kann die Metallschicht, insbesondere zur Bildung der De- korschicht, zumindest bereichsweise bedruckt sein. Vorzugsweise ist die Folien schicht zumindest bereichsweise transparent und/oder transluzent ausgebildet; und zwar weiter bevorzugt in denjenigen Bereichen, bei denen die bedruckte Metall schicht und/oder die unbedruckte Metallschicht von außen - das heißt von der Be nutzungsseite - optisch erkennbar sein soll.
Insbesondere besteht die Dekorschicht aus einer Bedruckung und/oder Beschich tung und/oder weist diese auf. Die als Beschichtung ausgebildete Dekorschicht kann als Lackierung, Überzug und/oder als Folie, insbesondere Klebefolie, vor zugsweise auf Basis von Papier und/oder Kunststoff, ausgebildet sein.
Bei einer weiteren bevorzugten Ausführungsform ist die wenigstens eine Dekor schicht der Benutzungsseite des Schichtaufbaus zu- und/oder abgewandt auf der Folienschicht, der Schutzschicht und/oder der Metallschicht vorgesehen. Letztlich versteht es sich, dass auch eine Mehrzahl von Dekorschichten in den Schichtauf bau integriert werden kann. Die Dekorschicht kann durch Bedrucken und/oder Be schichten der Folienschicht, der Schutzschicht, der Trägerschicht und/oder der Me tallschicht erzeugbar sein. Darüber hinaus kann die Dekorschicht als vollflächige und/oder teilflächige, bevorzugt unterbrochene, Schicht ausgebildet sein. Durch ei ne teilflächige und/oder unterbrochene Ausbildung der Dekorschicht kann die Me tallschicht zumindest bereichsweise überdeckt sein, insbesondere wobei die De korschicht in denjenigen Bereichen opak ausgebildet ist. Somit kann das optische Erscheinungsbild des mehrlagigen Schichtaufbaus durch die, insbesondere unter- brochene, Dekorschicht und die Metallschicht, die vorzugsweise von der Benut zungsseite des mehrlagigen Schichtaufbaus optisch erkennbar ist, vorgegeben werden.
Vorzugsweise ist die Dekorschicht zumindest bereichsweise transparent und/oder transluzent, insbesondere lichtdurchlässig, ausgebildet. Alternativ oder zusätzlich kann die Dekorschicht teilflächig ausgebildet sein. Die vorgenannten Ausführungs formen können insbesondere derart ausgebildet sein, dass die Metallschicht, ins besondere oberseitig, der Benutzungsseite zugewandt, zumindest bereichsweise sichtbar ist, vorzugsweise optisch erkennbar und/oder optisch durchscheint. Dem- zufolge kann die Dekorschicht bei einer vollflächigen Ausbildung als Schicht zu mindest bereichsweise transparent und/oder transluzent sein, so dass die, vor zugsweise unterseitig der Dekorschicht vorgesehene, Metallschicht außenseitig von der Benutzungsseite erkennbar ist. In diesem Zusammenhang ist besonders bevorzugt, dass die, vorzugsweise ge druckte, Dekorschicht zumindest bereichsweise ein Dekor auf Basis der Imitation eines Materials und/oder einer Textur, insbesondere eines Naturmaterials und/oder einer Naturtextur, vorzugsweise auf Basis eines Holz-, Steinmaterials und/oder Be ton-, Fliesen-, Keramik-, Metallmaterials und/oder auf Basis eines grafischen und/oder fotografischen und/oder typographische Elemente aufweisenden und/oder eines eine natürliche und/oder künstliche Patinatextur aufweisenden Dekores, auf weist. Vorzugsweise kann folglich in Kombination mit der Dekorschicht die Metall schicht das optische Erscheinungsbild vorgeben und solche Texturen bzw. Imitati onen eines Materials erzielen, die derzeit nicht für die Elemente der erfindungsge- mäßen Verwendung eingesetzt werden können. Unter einer Patinatextur wird ins besondere eine Dekorschicht mit Gebrauchs-, Alterungs- und/oder Verwitterungsef fekten, insbesondere dem so genannten "Vintage-Look" oder auch "Used-Look", verstanden. Eine Patinatextur kann Kratzspuren, Schleifspuren, Beschädigungen, Verfärbungen und/oder Abplatzungen, die insbesondere auf einer Oberfläche sichtbar sind, umfassen. Im Dekordruck kann darüber hinaus eine Imitation einer Patinaoberfläche nach einem realen Vorbild und/oder eine künstlich-, künstlerisch-, gestalterisch- und/oder graphisch-erzeugte Patinatextur vorgesehen sein.
Bei Versuchen, die während des Zustandekommens der Erfindung durchgeführt worden sind, wurde festgestellt, dass eine Metallschicht aus poliertem und/oder hochglänzendem Chrom, Kupfer und/oder Gold auch nach der Bedruckung der Dekorschicht als metallische Schicht optisch gut erkennbar ist. Dies gilt insbeson- dere auch dann, wenn die Bedruckung mit geringer Farbdeckkraft und/oder Farb sättigung durchgeführt worden ist. Es kann durch Bedruckung eine matte Metall oberfläche erreicht werden. Die Flochglanzmetallfläche kann durch eine transluzen te, lasierende Bedruckung im Glanzgrad beeinflusst werden, so dass feinste Nuan cen zwischen hochglänzend und matter Metalloberfläche gezielt einstellbar sind. Flierdurch wird der optische und gestalterische Spielraum stark erweitert. Insbe sondere ergibt sich auch ein logistischer Vorteil, da zur Erzeugung einer matten Metalloberfläche keine zusätzlichen matten Metalltypen vorgehalten werden müs sen. Selbst gebürstete Metalloberflächen lassen sich durch die Dekorschicht mit einer Bürststruktur imitieren. Vorteile ergeben sich insbesondere bei der über der Metallschicht angeordneten tranluzenten und/oder gedruckten Dekorschicht, vor zugsweise auf der transparenten, als Kunststofffolie ausgebildeten Folienschicht. Weiter wurde bei den Versuchen festgestellt, dass die Farbe Gelb als transluzente gedruckte Schicht, beispielsweise im Fonddruck, in Kombination mit einer Chrom- Flochglanzoberfläche optisch gold-metallisch wirkt. Somit können die Farbwahl und die Farbgebung gezielt miteinander kombiniert werden. Transluzent gedruckte Far ben können durch die Metallschicht ein metallisches, glänzendes Aussehen erhal ten.
Folglich kann bei der erfindungsgemäßen Verwendung ein bekanntes Element derart veredelt werden, dass derzeit nicht erreichbare Imitationen, vorzugsweise Metallimitationen, hervorgerufen werden können. Das optische Erscheinungsbild für das Dekor kann zudem auch durch die zumindest bereichsweise eingefärbten Schichten, insbesondere die Folienschicht und/oder die Schutzschicht, insbesonde re in Kombination mit der Dekorschicht, erreicht werden. So kann auch eine Imitati- on der Alterung der Metallschicht erreicht werden. Beispielsweise kann/können Rost oder Benutzungsspuren der Metallschicht durch die vorgenannten Schichten graphisch darstellbar sein. Vorzugsweise ist außenseitig des mehrlagigen Schichtaufbaus, insbesondere un terseitig, der Benutzungsseite abgewandt, eine Verbindungsschicht vorgesehen. Die Verbindungsschicht kann als eine mit Melaminharz beharzte Papierschicht und/oder als eine Klebeschicht, die vorzugsweise einen Polyacrylatklebstoff auf- weist, und/oder als eine ein Papier, Vlies und/oder Gewebe aufweisende Schicht ausgebildet sein. Die Verbindungsschicht kann zur Kopplung bzw. zur Verbindung mit dem Element dienen, vorzugsweise bei Kaschierung des mehrlagigen Schicht aufbaus auf das Element. Letztlich ist es auch denkbar, den mehrlagigen Schicht aufbau als Klebefolie auszubilden, wobei die Klebefunktion durch die Verbindungs- Schicht bereitgestellt werden kann.
Ferner kann die Verbindungsschicht eine Ausgleichs-, Schutz-, Haft-, Klebe-, Dämpfungs-, Verbindungs- und/oder Adapterfunktion aufweisen. Insbesondere kann die Metallschicht als Metallisierung, als metallische und/oder metallhaltige Bedruckung, Lackierung und/oder Überzug der Trägerschicht, der Fo lienschicht und/oder der Schutzschicht ausgebildet sein. Vorzugsweise ist folglich die Metallschicht auf die Trägerschicht aufgetragen. Als Metallisierung wird die Be schichtung eines Werkstoffs, im vorliegenden Fall also die Trägerplatte, mit einer Metallschicht verstanden. Insbesondere ist eine Kunststoffmetallisierung vorgese hen, demzufolge also eine Beschichtung eines Werkstoffs aus Kunststoff mit einer Metallschicht. Vorteilhaft an einer Metallisierung ist das geringe Gewicht der Me tallschicht, die Unempfindlichkeit gegenüber Korrosion, insbesondere in Kombinati on mit einer Schutzschicht, und die Bereitstellung eines dekorativen und gegebe- nenfalls technischen Zwecks. Ein Überzug mit dem metallischen Material kann bei spielsweise durch die Galvanotechnik erreicht werden, so dass ein metallischer Niederschlag (Überzug) auf ein Substrat (Trägerplatte) erzeugt werden kann.
Bei einer weiteren Ausführungsform des Erfindungsgedankens ist die Metallschicht zumindest bereichsweise transparent und/oder transluzent, insbesondere licht durchlässig, ausgebildet. Durch eine zumindest bereichsweise transparente und/oder transluzente Ausbildung der Metallschicht kann auch die Oberfläche des Elementes, auf der der mehrlagige Schichtaufbau angeordnet wird bzw. anordnen- bar ist, von der Benutzungsseite des mehrlagigen Schichtaufbaus nach Applikation auf das Element optisch sichtbar und/oder optisch erkennbar sein. Eine transparen te und/oder transluzente Ausbildung der Metallschicht lässt sich insbesondere bei einer Metallisierung und/oder Bedruckung der Trägerschicht erreichen. Bei einer weiteren ganz besonders bevorzugten Ausführungsform ist die Metall schicht sowohl oberseitig, der Benutzungsseite zugewandt, und unterseitig der Trägerschicht vorgesehen. Insbesondere können unterschiedliche Metallschichten auf der Trägerschicht angeordnet sein. Gegebenenfalls ist eine Mehrzahl von Trä- gerschichten und Metallschichten vorhanden. Insbesondere können sich die Me tallschichten überlagern, wonach unterschiedliche optische und gestalterische Möglichkeiten geschaffen werden. So ist es denkbar, dass ein Element sowohl auf der Benutzungsseite als auch auf der der Benutzungsseite gegenüberliegenden Seite sichtbar ist. Darüber hinaus können auch unterschiedliche technische Eigen- schäften durch die Verwendung von unterschiedlichen Materialien der Metallschicht erreicht werden. Durch die beidseitige Beschichtung der Trägerschicht kann im Üb rigen auch die Festigkeit des mehrlagigen Schichtaufbaus erhöht werden.
Die metallische Beschichtung der Metallschicht kann mittels thermischen Spritzen, vorzugsweise Drahtflammspritzen, Pulverflammspritzen, Lichtbogenspritzen, Plas maspritzen und/oder Hochgeschwindigkeitsflammspritzen (HVOF), und/oder mittels Pulverbeschichtung, insbesondere elektrostatischer Pulverbeschichtung (EPS), und/oder durch Wirbelsintern und/oder mittels Vakuumbeschichtung aufgebracht werden. Vorzugsweise wird die metallhaltige Beschichtung mittels eines Dünn- Schichtverfahrens aufgebracht. Die vorgenannten Verfahren zeichnen sich durch ihre hohe Wirtschaftlichkeit aus, insbesondere da die Metallschicht durch die vor genannten Möglichkeiten zum Auftrag eine vergleichsweise geringe Schichtdicke aufweist, insbesondere im Vergleich zu einer Metallplatte und/oder einem Metall blech.
Erfindungsgemäß kann die Metallschicht auch als Metallglasur, insbesondere auf der Trägerschicht aus Keramik- und/oder Feinsteinzeug, aufgebracht sein.
Darüber hinaus kann die Haftfestigkeit bzw. Kohäsion der Metallschicht und/oder des mehrlagigen Schichtaufbaus durch unterschiedliche Verfahren zur Beschich tung gezielt beeinflusst werden. Bei dem thermischen Spritzen wird das Beschich tungsmaterial, also das Material der Metallschicht, aufgeheizt. Es lösen sich einzel ne Partikel aus dem Material der Metallschicht heraus und diese werden derart be schleunigt, dass sie auf das Substratmaterial, also die Trägerplatte, durch Be- schuss aufgebracht werden. Die Partikel der Metallschicht erstarren anschließend auf der Oberfläche der T rägerplatte. Üblicherweise können die Schichtstärken der Metallschicht bei einem Auftrag über thermisches Spritzen größer oder gleich 50 gm betragen.
Bei der Physical Vapour Deposition (PVD) bzw. der physikalischen Gasphasenab- Scheidung kann die Sputter-Deposition und/oder das thermische Verdampfen ge nutzt werden. Bei der Sputter-Deposition wird in einem Hochvakuum ein Beschich tungsmaterial bzw. ein Target (im vorliegenden Fall die Trägerschicht) mit Partikeln beschossen. Durch Herauslösen des Beschichtungsmaterials und Beschleunigung auf die Trägerschicht können Schichtdicken von 3 nm bis 5 gm abgeschieden wer- den. Beschichtbare Kunststoffe müssen insbesondere evakuierbar sein. Dies wird maßgeblich durch das Ausgangsverhalten und die Wasseraufnahme des Kunst stoffs beeinflusst.
Bei der plasmaunterstützten Gasphasenabscheidung (Chemical Vapour Depositon; CVD-Verfahren) wird die Abscheidung von Materialien durch eine chemische Reak tion ermöglicht.
Darüber hinaus ist es auch denkbar, die Metallschicht durch galvanische Abschei dung aufzubringen. Bei dem Galvanisieren bzw. bei der galvanischen Abscheidung wird ein Metall auf eine Trägerschicht aufgebracht, insbesondere auf eine Kunst stoff-Trägerschicht - die sogenannte Kunststoff-Galvanisation. Meist sind Kunst stoffe nicht elektrisch leitfähig, daher muss die Oberfläche für eine anschließende elektrolytische Beschichtung erst mit einer gut haftenden, elektrisch leitfähigen Schicht überzogen werden. Dafür kommen insbesondere die zuvor genannten Be- schichtungsverfahren zum Einsatz. Im Einzelnen sind zur Galvanisierung folgende Verfahrensschritte notwendig:
- Beizen mit oxidativen Metallsalzlösungen zum Aufrauen der Oberfläche und/oder
- Aktivierung mit Metallkeimen, insbesondere Palladium, und/oder
- chemische Metallisierung zur Bildung einer leitenden Schicht, insbesonde re wird hierbei eine dünne Schicht zwischen 0,3 bis 4 pm aus Kupfer oder Nickel durch Reduktion aus deren Metallsalzen erzeugt,
- Abscheidung der eigentlichen Metallschicht in Galvanisierbädern, insbe sondere wobei bei der Verchromung zunächst zwei Schichten aus Kupfer und Nickel mit einer Dicke von insbesondere 10 bis 40 pm abgeschieden werden, um eine optimale Haftung zu bewirken. Bei einer besonders bevorzugten Ausführungsform weist die Metallschicht eine Schichtdicke von 5 nm bis 25 gm, bevorzugt von 10 nm bis 15 gm, weiter bevor zugt von 17 nm bis 10 gm, weiter bevorzugt von 20 nm bis 10 gm und insbesonde- re zumindest im Wesentlichen von 50 nm bis 0,5 gm, auf. Vorteilhafterweise kön nen erfindungsgemäß somit sehr dünne Metallschichten bereitgestellt werden, die bevorzugt auf eine Trägerschicht aufgebracht worden sind. Bei einer Schichtdicke in den vorgenannten Bereichen zeigen sich die umweltschonenden und/oder res sourcensparenden Vorteile der vorliegenden Erfindung, da keine dicke Metallplatte im mm-Bereich für den Schichtaufbau genutzt werden muss. Eine vergleichsweise sehr dünne Metallschicht auf der Folienschicht und/oder der Trägerschicht kann bereits die metallische Oberfläche des mehrlagigen Schichtaufbaus und folglich des gesamten Elementes sicherstellen. Darüber hinaus kann vorgesehen sein, dass die metallhaltige Beschichtung und die Trägerschicht eine Gesamtschichtdicke als Verbund von 0,5 gm bis 1000 gm, be vorzugt von 5 gm bis 400 gm, weiter bevorzugt von 20 gm bis 150 gm, aufweisen.
Bevorzugt weist die Metallschicht ein Metall ausgewählt aus der Gruppe von Alu- minium, Chrom, Eisen, Gold, Kupfer, Molybdän, Palladium, Titan, Silber, Zinn, Zink und/oder Blei und deren Mischungen auf. Vorzugsweise besteht die Metallschicht aus einem Metall ausgewählt aus der vorgenannten Gruppe. Darüber hinaus kann die Metallschicht eine Legierung von Aluminium, Chrom, Eisen, Gold, Kupfer, Mo lybdän, Palladium, Titan, Silber, Zinn, Zink und/oder Blei, insbesondere eine Stahl- legierung, Edelstahllegierung, Kupferlegierung, vorzugsweise Messing und/oder Bronze, Nickel-Chrom-Legierung, Kupfer-Aluminium-Legierung, Konstantan, Monel und/oder Goldtonlegierung aufweisen und/oder daraus bestehen. Besonders be vorzugt ist, dass die Metallschicht als Metall Aluminium aufweist, wodurch eine Me tallschicht mit sehr geringen Herstellungskosten gewährleistet werden kann.
Insbesondere wird metallhaltiges Material mit einem Metallgehalt zwischen 0,01 bis 100 %, bevorzugt von 10 bis 99 %, weiter bevorzugt von 30 bis 99 %, eingesetzt.
Besonders bevorzugt wird ein aluminiumhaltiges Metallmaterial verwendet, weiter bevorzugt die Legierung EN AW 5005 A (AL MG I). Die vorgenannte Legierung hat den Vorteil, schweißbar, eloxierbar, glänzbar und gut verformbar zu sein und wei terhin eine gute Korrosionsbeständigkeit aufzuweisen. Die Imitation von weiteren Metallen, beispielsweise Gold, Kupfer und/oder Chrom, kann durch die Schutzschicht, Folienschicht, Trägerschicht und/oder Dekorschicht erreicht werden, die insbesondere eingefärbt und/oder durchgefärbt und/oder we nigstens einseitig lackiert ist/sind. Durch Überlagerung der vorgenannten Schichten mit der Metallschicht entsteht ein verändertes optisches Erscheinungsbild der Me tallschicht, wobei die glänzenden Eigenschaften insbesondere durch die Alumini umbeschichtung hervorgerufen werden können.
Alternativ oder zusätzlich kann vorgesehen sein, dass die Metallschicht ein Halb- metall und/oder eine Halbmetalllegierung aufweist und/oder daraus besteht. Grundsätzlich ist es auch denkbar, dass die Metallschicht unterschiedliche Metalle und/oder verschiedene Bereiche aufweist, in denen jeweils wenigstens ein Metall aufgebracht worden ist. So ist es möglich, dass der mehrlagige Schichtaufbau in einem Teilbereich mit Aluminium und in einem weiteren Teilbereich mit einer Kup- ferlegierung beschichtet ist. Letztlich versteht es sich auch, dass sich die verschie denen Bereiche überschneiden bzw. überlagern können, so dass die Metallschicht in einem Bereich beispielsweise sowohl Aluminium als auch eine Kupferlegierung aufweisen kann. Die unterschiedlichen Schichten der Metallschicht sind übereinan der angeordnet oder als eine gemeinsame Schicht - in einer Schichtebene - aus- gebildet.
Vorzugsweise ist die Metallschicht vollflächig und/oder durchgängig ausgebildet. Demzufolge wird die Metallschicht als vollflächige Schicht insbesondere auf der Trägerschicht angeordnet und überdeckt demgemäß die gesamte Oberfläche der Trägerschicht. Demgemäß kann die metallische Oberfläche über die gesamte Län ge und Breite des mehrlagigen Schichtaufbaus hervorgerufen werden.
Alternativ ist vorgesehen, dass die Metallschicht teilflächig ausgebildet ist. Eine teil flächige Ausbildung der Metallschicht bietet sich insbesondere dann an, wenn nur in einem bestimmten Teilbereich des mehrlagigen Schichtaufbaus die metallische Oberfläche erzeugt werden soll. Beispielhafte Anwendungen wären die Erzeugung eines Emblems oder eines Wappens auf einem Bodenbelag.
Gemäß einer weiteren Ausführungsform kann die Metallschicht als Blech, insbe- sondere als Blechtafel, ausgebildet sein. Insbesondere weist das Blech eine Schichtdicke von 0,1 mm bis 20 mm, bevorzugt von 1 mm bis 10 mm, weiter be vorzugt von 0,5 mm bis 5 mm, auf. Eine als Blech ausgebildete Metallschicht ge währleistet eine hohe Festigkeit des mehrlagigen Schichtaufbaus und kann zur Stabilisierung des Elementes und/oder zur Erhöhung der gesamten Festigkeit des Elementes eingesetzt werden.
Da die metallisierte Schicht abrieb- und feuchteempfindlich ist, ist vorteilhafterweise ein Oberflächenschutz vorhanden, insbesondere in Art einer Schutzschicht. Dies gilt insbesondere auch für offene Kanten bzw. ungeschützte Kanten der Metall schicht, insbesondere bei Bauteilen, die vorzugsweise mit einer Beschichtung, bei spielsweise einer Lackversiegelung, geschützt werden. Des Weiteren kann die Metallschicht als Metallfolie, vorzugsweise Aluminiumfolie, bevorzugt mit einem Reinaluminiumgehalt von größer als 90 %, insbesondere von 99 % bis 99,9 %, ausgebildet sein. Die als Metallfolie ausgebildete Metallschicht kann eine Schichtdicke von 0,1 pm bis 1000 gm, bevorzugt von 1 pm bis 600 pm, weiter bevorzugt von 5 pm bis 500 pm, aufweisen. Unter einer Metallfolie wird er- findungsgemäß ein sehr dünnes Metallblatt verstanden. Alternativ zu einer Alumi niumfolie ist auch eine Goldfolie, auch Blattgold genannt, denkbar. Auch eine Zinn folie, auch Stanniol genannt, kann verwendet werden. Als Zinnfolie wird eine dünn ausgewalzte oder gehämmerte Folie aus Zinn verstanden. Des Weiteren kann die Metallfolie als Klebefolie ausgebildet sein.
Das metallhaltige Material kann als Metallfolie im Bandmaterial vom Coil und/oder durch Kaltwalzen hergestellt sein.
Bei einer weiteren bevorzugten Ausführungsform der Erfindung ist vorgesehen, dass die Metallschicht als gegossenes und/oder gezogenes Metall ausgebildet ist, vorzugsweise als Strangpressprofil und/oder als Aluminium-Strangpressprofil. Beim Strangpressen wird ein auf Umformtemperatur erwärmter Pressling mit einem Stempel durch eine Matrize gedrückt. Dabei wird der Block durch einen Rezipien ten - ein sehr dickwandiges Rohr - umschlossen. Die äußere Form des Press- Strangs wird durch die Matrize bestimmt. Durch verschieden geformte Dorne kön nen Flohlräume erzeugt werden. Strangpressprofile erreichen bis zu 60 m Länge, größere Längen sind zwar möglich, jedoch meist nicht wirtschaftlich. Das Strang pressen dient zur Flerstellung von Endlosmaterial, das in der gewünschten Länge abgetrennt wird. Beim verwandten Fließpressen werden dagegen Einzelstücke hergestellt. Zum Strangpressen eignen sich grundsätzlich alle Metalle, vorzugswei se wird jedoch Aluminium, Kupfer und/oder Kupferlegierungen verwendet. Bevorzugt ist die Metallschicht und/oder die Dekorschicht als Beschichtung aufge bracht worden, insbesondere auf die Trägerschicht. Die Metallschicht kann mittels eines Lackierverfahrens und/oder Druckverfahrens, vorzugsweise Digitaldruck, Flexodruck, Siebdruck, Rotationstiefdruck, Eloxaldruck, Offsetdruck, 3D-Druck, Transferdruck, vorzugsweise Thermotransferdruck, Sublimationsdruck und/oder Tiefdruck, aufgebracht worden sein und/oder mittels einer Prägefolie, vorzugsweise durch eine Heißprägefolie und/oder Kaltprägefolie, aufgebracht werden. Die als Beschichtung ausgebildete Metallschicht weist vorzugsweise eine Schichtdicke von 5 nm bis 400 pm, bevorzugt von 10 nm bis 250 pm, auf. Eine Beschichtung bietet den Vorteil, dass die Schichtdicke gezielt eingestellt werden kann und die Metall schicht ziel- und zweckgerichtet, gegebenenfalls teilflächig, auf bestimmte Bereiche oder vollflächig auf die Trägerschicht aufbringbar ist.
Bei einer weiteren Ausführungsform des Erfindungsgedankens ist vorgesehen, dass die Metallschicht Metallpigmente und/oder Metalleffektpigmente und/oder In terferenzpigmente und/oder Perlglanzpigmente aufweist. Insbesondere weisen Me talleffektpigmente kein Metall auf, sondern imitieren nur das Aussehen eines be stimmten Metalls. In diesem Zusammenhang versteht es sich, dass bei Hinzugabe von Metalleffektpigmenten in das Material der Metallschicht die Metallschicht wei- terhin ein Metall aufweist. Als Metallpigmente können eine Messinglegierung, Kup fer, Gold, Silber und/oder Aluminium dienen. Die Metalleffektpigmente sind vor zugsweise in Erscheinungsform einer Messinglegierung, von Kupfer, Gold, Silber und/oder Aluminium ausgebildet. Der Metalleffekt von Metalleffektpigmenten kann durch Reflexion des Lichts an den Metallplättchen erzeugt werden und einen metallähnlichen Effekt bedingen. Hierbei richten sich die Metallplättchen im Farbfilm parallel zu Bedruckstoff bzw. Farb- schicht aus und reflektieren das einfallende Licht an der Oberfläche. Für Goldeffek te werden Messinglegierungen genutzt; silberner Metalleffekt entsteht aus Alumini- umpigmenten. Das Mischen mit Buntfarben erlaubt einen unterschiedlichen Metall glanz. Weitere Metalleffektpigmente sind zum Beispiel Aluminium-, Messing- und/oder Kunststoffplättchen, aber auch Eisenglimmer, Metallflakes und/oder Me tallplättchen. Darüber hinaus können Interferenzpigmente, insbesondere Me- talloxid-beschichtete Glimmerpigmente, verwendet werden und/oder transparente Effektpigmente, wie Perlglanzpigmente. Die vorgenannten Pigmente können in das Material der Metallschicht inkorporiert sein. Die Länge bzw. der Durchmesser der Plättchen beträgt je nach Art zwischen 5 bis 100 pm. Die Dicke der einzelnen Plätt chen beträgt insbesondere weniger als 1 pm. Die Plättchen können ferner aus ei- ner oder mehrerer Schichten bestehen bzw. eine oder mehreren Schichten bilden. Das Trägermaterial ist insbesondere kristallin, vorzugsweise Glimmer, und/oder amorph, vorzugsweise Glas- und/oder Siliciumdioxid-Plättchen. Insbesondere ist die Farbzusammensetzung hinsichtlich der Pigmentgröße auf das Druckverfahren abgestimmt.
Darüber hinaus kann erfindungsgemäß vorgesehen sein, dass die Metallschicht und die Trägerschicht als Hologrammfolie ausgebildet sind und/oder ein Holo gramm aufweisen. Als Hologramm, auch Speicherbild genannt, wird eine mit holo- grafischen Techniken hergestellte fotografische Aufnahme bezeichnet, die nach Ausarbeitung und Beleuchtung mit kohärentem Licht ein echtes dreidimensionales Abbild des Ursprungsgegenstandes wiedergibt. Durch die Hologrammfolie kann ei ne dreidimensionale Tiefe des mehrlagigen Schichtaufbaus erzielt werden, wobei insbesondere das Dekor in seiner Farbgebung und/oder -Wirkung unterstützt und/oder ein Lichtspiel bei Lichteinfall hervorgerufen werden kann. Über den deko rativen Einsatz hinaus können durch ein Hologramm auch Sicherheitsmerkmale be reitgestellt werden.
Vorzugsweise weist die Folienschicht und/oder die, vorzugsweise als Folienschicht ausgebildete, Trägerschicht und/oder die Schutzschicht als Material Kunststoff auf und/oder besteht aus Kunststoff. Bevorzugt ist ein Kunststoff auf Basis syntheti scher und/oder halbsynthetischer Polymere vorgesehen. Weiter bevorzugt ist der Kunststoff ein elastomerer, thermoplastischer und/oder duroplastischer Kunststoff. Insbesondere ist als Material der Folienschicht, der Trägerschicht und/oder der Schutzschicht Polyvinylchlorid (PVC), gegossenes Polyvinylchlorid, Polyester (PES), Polyester mit einer Polyvinylchlorid enthaltenden Oberfläche, Perfluorcar- bone (PFC), Polyurethan (PUR), thermoplastisches Polyurethan (TPU), Polypropy len (PP), naturfaserverstärkter Kunststoff (NFK), Castpropylen (CPP), oriented Propylen (OPP), biaxial oriented Propylen (BOPP), Polyetraflourethylen (PTFE), Polyethylen (PE), High Density Polyethylen (HDPE), Low Density Polyethylen (LDPE), Polyamid (PA), Polyethylenterephthalat (PET/PETP), Polystyrol (PS), biaxial orientierte Polyesterfolie (BOPET), Polyactid (PLA, PDLA, PLLA und/oder PDLLA), Polybutylenterephthalat (PBT), Polytrimethylenterephthalat (PTT), Po- lyethylennaphthalat (PEN), Polycarbonat (PC), Polyestercarbonat (PEC), Po- lyethersulfon (PES), Polyimid (PI), Polyarylate (PAR), ungesättigtes Polyesterharz (UP), gegossene Alkydharzfolie, gegossene Acrylharzschicht, Polyetherimide (PEI), Polyetherketone (PAEK/PEEK), Polyactid (PLA), Celluloseacetat und/oder Stärkeblends vorgesehen. Die als Kunststofffolie ausgebildete Folienschicht und/oder Schutzschicht kann er findungsgemäß auch in Form von geschmolzenem Kunststoff, insbesondere ge schmolzenem Polymer, aufgetragen werden, vorzugsweise durch Kalandrieren und/oder Gießen. Dies hat den Vorteil, dass nach dem Auftrag und vor einer Aus härtung der Folienschicht eine Oberflächenstruktur, beispielsweise mittels eines Prägekalanders, in die Oberfläche geprägt werden kann, beispielsweise eine Flolzpore. Darüber hinaus kann auch eine Oberflächenstruktur in die Folienschicht und/oder Schutzschicht geprägt werden, wenn die Folienschicht und/oder die Schutzschicht vor dem Prägeprozess erhitzt wird und der Kunststoff anschmilzt, so dass die Struktur in die noch nicht ausgehärtete Kunststoffoberfläche geprägt wird. Grundsätzlich können die Folien voll- oder teilflächig eingesetzt werden bzw. aus gebildet sein. Bei einer mehrlagigen Schutzschicht kann vorgesehen sein, dass die unterschiedli chen Lagen unterschiedliche Kunststoffmaterialien der vorgenannten Art aufwei sen. Hierbei können spezielle Leistungseigenschaften bereitgestellt werden, und zwar je nach Einsatzzweck. Für die einzelnen vorgenannten Schichten können darüber hinaus auch unterschiedliche Kunststoffe und deren vorteilhaften Eigen- schäften miteinander kombiniert werden. Insbesondere können die vorgenannten Kunststoffe in Form einer Kunststofffolie bereitgestellt werden. In der Kunststofffolie können auch Mischungen einzelner oder mehrerer der zuvor genannten Kunststof fe zum Einsatz kommen. Vorzugsweise wird eine Kunststofffolie durch Extrusion oder durch Gießen, Kaland rieren oder Blasformen hergestellt. Im Blasformverfahren können auch mehrere Fo lien mit unterschiedlichen Eigenschaften zu einem Folienverbund co-extrudiert werden. Alternativ oder zusätzlich können diese vorgenannten Folien selbstklebend mit einem Polyacrylatkleber, insbesondere in Art einer Verbindungsschicht, be- schichtet werden, vorzugsweise zur Klebekaschierung. Die Folienstärke einer Foli enschicht und/oder einer als Folienschicht ausgebildeten Trägerschicht und/oder einer Schutzschicht liegt zwischen 20 pm und 250 gm, bevorzugt zwischen 20 pm und 500 pm, insbesondere zwischen 20 pm und 150 pm. Das Material der der Benutzungsseite zugewandten Schutzschicht weist vorzugs weise durch das verwendete Material eine hohe Abrieb-, Kratz- und/oder Ver schleißfestigkeit auf, wobei bevorzugt eine wenigstens zweilagige obere Schutz- Schicht verwendet wird und wobei die beiden Schutzschichtlagen unterschiedliche Eigenschaften haben können.
Gemäß einer weiteren bevorzugten Ausführungsform ist die Folienschicht und/oder die, vorzugsweise als Folienschicht ausgebildete, Trägerschicht und/oder die Schutzschicht als, vorzugsweise transparente und/oder transluzente, Melamin schicht ausgebildet. Die Melaminschicht weist Melaminharz auf, wobei Melamin harz (MF) ein Kunstharz ist, das auf den Verbindungen von Melamin und von For maldehyd basiert und zu den Aminoplasten zählt. Nach dem Durchhärten über eine Polykondensation bilden die Flarze duroplastische Kunststoffe. Die Melaminschicht kann auch ein modifiziertes Melaminharz, wie Melamin-Phenol-Formaldehyd-Flarz (MPF) und/oder Melamin-Flarnstoff-Formaldehyd-Flarz (MOF), aufweisen.
Besonders bevorzugt ist, dass die Folienschicht und/oder die, vorzugsweise als Fo- lienschicht ausgebildete, Trägerschicht und/oder die Schutzschicht als Material ein biopolymerhaltiges Material und/oder ein Biopolymer aufweist und/oder daraus be steht. Als biopolymerhaltiges Material und/oder als Biopolymer wird erfindungsge mäß ein biologisch abbaubares Material und/oder ein biogener Rohstoff verstan den, insbesondere wobei ein Material aus organischen Substanzen bevorzugt ist. Die organischen Substanzen können als pflanzliche und/oder auf Lebewesen ba sierende Substanzen und/oder Rohstoffe ausgebildet sein. Insbesondere wird als Biopolymer bzw. biopolymerhaltiges Material ein Material auf Basis von Holz, Cellu lose, Lignin, Stärke, Zucker, Pflanzenöl, Chitin, Kasein, Gelatine, Krabbenschalen, tierischen und/oder pflanzlichen Proteinen, Pilzen, Insekten, Bakterien, Zein und/oder Algen, verstanden.
Vorteilhaft an einem Biopolymer ist, dass dieses vorzugsweise biologisch abbaubar ist und/oder insbesondere aus einem nachwachsenden Rohstoff gewonnen wird. Flerkömmliche Kunststoffmaterialien basieren meist auf Erdöl und folglich auf einer begrenzten Ressource. Durch die Verwendung eines Biopolymeres kann dies um gangen werden, so dass der mehrschichtige Folienverbund eine sehr hohe ökolo gische Komptabilität aufweist. Die vorgenannten biopolymerhaltigen Materialien können darüber hinaus die für die einzelnen Schichten benötigten Eigenschaften bereitstellen. Ein biopolymerhaltiger Kunststoff kann auch als "Biokunststoff" be- zeichnet werden und folglich eine Vielzahl von pflanzlichen und tierischen Rohstof fen miteinschließen. Die wichtigsten Rohstoffe sind hierbei Holz, insbesondere für Cellulose und Lignin, Getreidepflanzen und Kartoffeln für die Stärke und Zuckerrohr und Zuckerrübe für Zucker sowie Ölpflanzen, insbesondere Pflanzenöle, und Insek- ten für Chitin, Panzer- und Krabbenschalen. Cellulosebasierte Kunststoffe sind ins besondere Celluloid, Cellophan, Viskose und Lyocell, sowie Celluloseacetat und ligninbasierte Biopolymere, vorzugsweise mit Zugabe von Naturfasern aus Hanf oder Flachs. Des Weiteren können erfindungsgemäß cellulosebasierte Biopolyme- re aus Baumwolle verwendet werden.
Auch modifizierte Cellulose ist unter Einsatz von Enzymen für das Biopolymer und/oder das biopolymerhaltige Material denkbar. Stärkebasierte Biopolymere wer den zumeist aus Mais, Weizen, Kartoffeln, Zuckerrohr und/oder Zuckerrüben ge- wonnen. Zu der Stärke zählen insbesondere thermoplastische Stärke (TPS), Poly milchsäure bzw. Polylactide (PLA), Polyhydroxalkanoate, insbesondere Polyhydro- xybutyrat. Weiterhin sind Polyester und/oder thermoplastische Biopolyester, wie Polyethylenterephthalat (PET), Polytrimethylenterephthalat (PTT) und/oder Po- lyethylenfuranoat (PEF) möglich.
Darüber hinaus lassen sich aus Pflanzenölen Fettsäuren gewinnen, die über meh rere chemische Zwischenstufen in hochwertige Biokunststoffe umwandelbar sind. Pflanzenölbasierte Kunststoffe sind insbesondere Biopolyamide (Bio-PA) und Bio polyurethane (Bio-PU).
Des Weiteren sind Rohstoffe für Biopolymere - wie zuvor erwähnt - Kasein, ein Protein aus Milch, Gelatine, ein Protein aus tierischen Knochen oder Haut, Chitin, ein Polysaccharid aus Pilzen, Insekten (Chitosan) und/oder Krabbenschalen. Auch Polyhydroxybuttersäure (PHB), die aus Bakterien gewonnen wird, ist als Biopoly- mer erfindungsgemäß vorgesehen.
Letztlich versteht es sich, dass auch polymere und/oder biopolymere Materialmi schungen aus den zuvor erwähnten Kunststoffen erfindungsgemäß eingesetzt werden können.
Bei einer weiteren bevorzugten Ausführungsform ist vorgesehen, dass die biopo lymerhaltige Folienschicht und/oder die biopolymerhaltige Trägerschicht und/oder die biopolymerhaltige Schutzschicht Polyvinylalkohol (PVAL), Polyvinylbutyral (PVB), Polycaprolacton (PCL), Polyactide (PLA), Bio-Copolyester, Terpolyester, Bio-Polyurethane (Bio-PUR), Bio-Polyamide (Bio-PA), Stärkenpolymere, vorzugs weise thermoplastische Stärke (TPS), Cellulosepolymere, Lignin, pflanzenölbasier te Biopolymere, wie Rapsöl, Rizinusöl, Sojaöl und/oder Sonnenblumenöl, Chitin, Chitosan, Caseinkunststoffe (CS/CSF), Gelatine, Polyester, thermoplastisches Bio- polyester, Polyethylenterephthalat (PET), Polytrimethylenterephthalat (PTT), Po- lyethylenfuranoat (PEF), Polysaccharide (Vielfachzucker), biobasierte Säuren, wie Bersteinsäure und/oder Milchsäure, Polyhydroxybuttersäure (PHB), Polyaminosäu ren und/oder Lipide aufweist und/oder daraus besteht.
Die vorgenannten Materialien zeichnen sich aufgrund ihrer Ausbildung als nach wachsender Rohstoff und/oder aufgrund ihrer biologischen Abbaubarkeit aus. Ge rade im Hinblick von zu erwartenden steigenden Rohstoffpreisen und einer Roh stoffknappheit von Erdöl sind erfindungsgemäß diejenigen Kunststoffe bevorzugt, die nicht erdölbasierend und insbesondere als Biopolymer ausgebildet sind.
Besondere gestalterische Effekte lassen sich mit metallisierten Vliesen, Geweben und/oder Textilien erreichen. Bei bevorzugten Ausführungsbeispielen können Kunststoffvliese metallisiert werden, bevorzugt aus PETP, PETP/PE, PE, PP und/oder PA. Die Vliese haben dabei ein bevorzugtes Flächengewicht von 15 bis 350 g/m2. Auch Gewebe aus PETP, PA und/oder Glas eignen sich für die Metalli sierung. Die Gewebe haben insbesondere ein Flächengewicht von 20 bis 200 g/m2. Die Rückseite von metallisierten Trägerschichten, insbesondere metallisierten Pa pieren, Kunststoffen, Kunststofffolien, Vliesen, Geweben und/oder Textilien, kann auch selbstklebend beschichtet sein, insbesondere mit einer Verbindungsschicht. Folglich kann der mehrlagige Schichtaufbau als Dekorationsfolie, insbesondere auf Möbeln, verwendet werden.
Im Übrigen kann die Folienschicht eine Schichtdicke zwischen 1 pm bis 2500 pm, bevorzugt zwischen 3 pm bis 500 pm, weiter bevorzugt zwischen 5 pm bis 150 pm, aufweisen. Insbesondere wird eine möglichst geringe Schichtdicke der Folien schicht bevorzugt, wobei die benötigten Eigenschaften des mehrlagigen Schicht- aufbaus, insbesondere die Stabilität des mehrlagigen Schichtaufbaus und die Reiß festigkeit, sichergestellt werden können.
Vorzugsweise weist die Folienschicht eine Pigmentierung auf und/oder ist einge färbt, vorzugsweise durchgefärbt, und/oder ober- und/oder unterseitig lackiert. Demzufolge kann die Folienschicht gezielt zur Beeinflussung des optischen Er scheinungsbildes eingesetzt werden.
Bei einer weiteren bevorzugten Ausführungsform der Erfindung ist vorgesehen, dass die Folienschicht und/oder die Trägerschicht und/oder die Schutzschicht und/der die Metallschicht eine, insbesondere haftvermittelnde und/oder transparen- te, Farb-Tinten-Aufnahmeschicht aufweist, insbesondere wobei die Farb-Tinten- Aufnahmeschicht durch eine haftvermittelnde Vorbehandlung erzeugbar ist. Insbe sondere kann durch die Farb-Tinten-Aufnahmeschicht gewährleistet werden, dass die Dekorschicht auf der Folienschicht und/oder der Trägerschicht und/oder der Schutzschicht und/oder der Metallschicht gut anhaftet und insbesondere fest mit den vorgenannten Schichten verbindbar ist. Die Farb-Tinten-Aufnahmeschicht kann die Tinte und/oder die Farbe der Dekorschicht aufnehmen, so dass, zumindest teilweise, die Dekorschicht in einer der vorgenannten Schichten angeordnet ist, insbesondere in diese zumindest teilweise eindringt. Ganz besonders bevorzugt ist die Dekorschicht in die Farb-Tinten-Aufnahmeschicht eingedrungen.
Bei einer weiteren bevorzugten Ausführungsform des Erfindungsgedankens weist die Trägerschicht als Material Zellstoff, Naturfasern, Kunstfasern, Kunststoff, Me tall, Holz, Schaumstoff, Flolzwerkstoffe, Flolz-Kunststoff-Verbundwerkstoffe, Kork und/oder Linoleum auf und/oder besteht aus den vorgenannten Stoffen. Als Kunst stoff ist vorzugsweise ein elastomerer Kunststoff und/oder Kautschuk vorgesehen. Als Fl olz- Kunststoff- erbundwerkstoffe ist insbesondere ein Wood-Plastic- Composite (WPC) vorgesehen. Alternativ oder zusätzlich kann die Trägerschicht als Kunststofffolie, als mehrlagi ger Faserverbundwerkstoff, Papier, Karton, Vlies, Textil, steinbasierter, feinstein zeugbasierter, mineralischer, keramischer, zementbasierter und/oder gipsbasierter Untergrund und/oder als Glas ausgebildet sein. Insbesondere kann die Träger schicht ein glasbasiertes Material aufweisen. Als mehrlagige Faserverbundwerk- Stoffe sind beispielsweise High Pressure Laminate (HPL), Low Pressure Laminate (LPL), Direct Pressure Laminate (DPL), Continuous Pressure Laminate (CPL) und/oder eine dekorative Schichtpressstoffplatte (DKS) denkbar. Ein Textil kann beispielsweise als Gewebe, Gewirke und/oder Filz ausgebildet sein. Die Auswahl des Materials der Trägerschicht erfolgt in Abhängigkeit des Einsatz zweckes und/oder des Elementes, an das der mehrlagige Schichtaufbau angeord net werden soll.
Zudem kann die Schutzschicht als eine ein thermoplastisches und/oder elastome- res Kunststoffmaterial aufweisende Beschichtung ausgebildet sein. Insbesondere weist die Schutzschicht Polyurethan (PUR), Polyvinylchlorid (PVC), Polypropy len (PP) und/oder Polyethylen (PE) und/oder Polyester, insbesondere Polyethylen- terephthalat (PET), auf und/oder besteht daraus. Insbesondere ist die Schutz- Schicht derart ausgebildet, dass sie die Eigenschaften einer Dämpfungsschicht und/oder einer außenseitigen Nutzschicht des mehrlagigen Schichtaufbaus bereit stellen kann, insbesondere wobei die Schutzschicht eine hohe Abrieb- und Ver schleißfestigkeit aufweist.
Vorzugsweise weist die Schutzschicht einen mit Wasser mischbaren und/oder wasserverdünnbaren, vorzugsweise transparenten, Lack aus Polyurethan (PUR) auf. Weiterhin kann als Lack ein Acrylat-Lack, ein elastischer Lack, eine Polyester lackierung, ein elektronenstrahlgehärteter Lack (ESH-Lack), ein Alkydharzlack, ein Dispersionslack, ein Acrylpolymer aufweisender Lack, ein High Solid Lack, ein Phenol-Lack, ein Harnstoff-Lack, ein Melaminharzlack, eine Polyesteranstrichfarbe, ein Polystyrol-Lack, ein Polyvinyl-Harzlack, ein Polyurethanharzlack, ein Pulver lack, eine Silikonharzfarbe, ein Biopolymere aufweisender Lack, ein synthetischer Polymere aufweisender Lack und/oder ein Cellulose-Nitratlack vorgesehen sein. Zusätzlich können den vorgenannten Lacken, insbesondere den Polyurethanlack, Zusatzstoffe ausgewählt aus der Gruppe von Polyurethandispersion, Kieselsäure, Wasser, Glycolether, heterozyklische Kethone und Additive und deren Mischungen zugegeben werden. Alternativ oder zusätzlich zu einer Kunststofffolie kann die Schutzschicht wenigs tens eine Oberflächenausrüstung aufweisen und/oder daraus bestehen. Als Ober flächenausrüstungen sind insbesondere auf den mehrlagigen Schichtaufbau, der Benutzungsseite zugewandt, aufgebrachte Beschichtungen zu verstehen. Oberflä chenausrüstungen können auch als Oberflächenvergütung, Oberflächenbeschich- tung und/oder Oberflächenlackierung bezeichnet werden. Als Oberflächenversiege lung sind dünne, durchsichtige Schichten zu verstehen, die nach dem Verlegen auf dem mehrlagigen Schichtaufbau aufgebracht werden. Oberflächenfinish bezeichnet eine aufgebrachte Schicht von weniger als 50 pm. Oberflächenausrüstungen schützen den unterseitigen Schichtaufbau und verbessern die Gebrauchseigen- schäften des gesamten Schichtaufbaus, wonach die Kosten für die Reinigung und die Pflege verringert werden können und der Werterhalt des gesamten Elementes gesteigert werden kann. Die Oberflächenausrüstung ist auf das Zusammenwirken zwischen dem Element, dem mehrlagigen Schichtaufbau und der Ausrüstung selbst abzustellen. Insbesondere werden transparente Oberflächenausrüstungen und/oder Imprägnierungen für die Schutzschicht vorgesehen, die vorzugsweise ein transparentes Polymerlacksystem aufweisen und/oder auf Naturstoffen basierend ausgebildet sind und/oder Wachsbeschichtungen und/oder ölbasierte Beschichtun- gen beinhalten. Ganz besonders bevorzugt werden transparente, hochstrapazier fähige und/oder geruchsarme Beschichtungen.
Des Weiteren können die vorgenannten Lacke der Schutzschicht im Einbrennver- fahren oder in der ESH-Lackierung applizierbar sein. Vorzugsweise weist die Ober flächenausrüstung der Schutzschicht eine Schichtdicke von 1 pm bis 1000 pm, be vorzugt von 10 pm bis 500 pm, auf.
Darüber hinaus kann die Oberflächenausrüstung auch eine Struktur aufweisen und/oder strukturiert ausgebildet sein, insbesondere kann die Oberflächenausrüs tung demgemäß eine Oberflächenstruktur des mehrlagigen Schichtaufbaus bereit stellen. Diese Oberflächenstruktur kann die dekorative Optik, beispielsweise eine Holzpore und/oder dekorative plastische Strukturen, erzeugen und/oder zur unter stützenden optischen Wirkung eingesetzt werden. Ferner kann die Oberflächen- Struktur auch aufgrund ihrer funktionellen Eigenschaft(en) eingesetzt werden, ins besondere zur Rutschhemmung dienen.
Die Oberflächenausrüstung kann sowohl direkt auf die Metallschicht und/oder oberseitig auf die Kunststofffolie bzw. die Folienschicht aufgebracht werden.
Als Schutzschicht kann beispielsweise eine wässrige PU-Beschichtung vorgesehen sein. Zudem kann die Schutzschicht durch Kaschieren, insbesondere Flammka- schierung, Einstreuen von schmelzbaren, pulverisierten Kunststoffen und anschlie ßendes Aufschmelzen erzeugbar sein.
Bei einer weiteren bevorzugten Ausführungsform weist die Folienschicht, die Schutzschicht und/oder die Metallschicht eine strukturierte Oberfläche auf. Insbe sondere ist die strukturierte Oberfläche durch eine mechanische Behandlung, ins besondere Polieren, Sandstrahlen, Satinieren, Glasperlenstrahlen, Schleifen, Frä- sen, Bohren, Ritzen, Bürsten, Lasern, Gravieren, Lasergravieren und/oder Prägen, und/oder durch eine chemische Oberflächenbehandlung, insbesondere Ätzen, Pa tinierung, und/oder Färbung, erzeugbar. Die strukturierte Oberfläche bzw. die Strukturen in der Oberfläche können das optische Erscheinungsbild beeinflussen, insbesondere derart, dass das Dekor bzw. die Wirkung des Dekores unterstützt oder hervorgehoben wird. Auch zur Rutschhemmung kann die strukturierte Ober fläche eingesetzt werden. Insbesondere bei einem Fußbodenbelag wird es zumeist als angenehm empfunden, wenn dieser eine Strukturierung aufweist - letztlich sich also einem "echten" Naturmaterial annähert. Durch die Oberflächenstrukturen lassen sich Holz- und/oder Steinstrukturen imitie ren. Vorzugsweise ist die strukturierte Oberfläche der Metallschicht, der Schutzschicht und/oder der Folienschicht zumindest im Wesentlichen synchron zu dem Dekor der Dekorschicht - und zwar in Art einer Synchronpore - ausgebildet. Eine Synchron pore zeichnet sich beispielsweise dadurch aus, dass, wenn das Dekor bzw. die Dekorschicht eine Vertiefung optisch darstellt, diese Vertiefung sich letztlich auch in dem mehrlagigen Schichtaufbau wiederfindet, so dass das optische Erscheinungs bild der Vertiefung durch die strukturierte Oberfläche unterstützt wird. Dies erzeugt ein authentisches optisches Erscheinungsbild des mehrlagigen Schichtaufbaus.
Darüber hinaus kann die strukturierte Oberfläche der Folienschicht, der Schutz- Schicht, der Trägerschicht und/oder der Metallschicht eine Schichtdicke von 0,01 mm bis 10 mm, bevorzugt von 0,05 mm bis 2,5 mm, aufweisen. Die vorge nannte Schichtdicke der strukturierten Oberfläche kann insbesondere die mögliche erzeugbare Tiefe bzw. Länge einer Vertiefung auf der Oberfläche des mehrlagigen Schichtaufbaus angeben. In diesem Zusammenhang versteht es sich letztlich, dass erfindungsgemäß bevorzugt ist, dass die strukturierte Oberfläche der vorgenannten Schichten sich auch auf der Benutzerseite des mehrlagigen Schichtaufbaus ergibt. Somit kann vorgesehen sein, dass die über der strukturierten Schicht liegenden Schichten sich der strukturierten Oberfläche anpassen bzw. anschmiegen. Vor zugsweise weist folglich die Oberseite bzw. die Benutzerseite des mehrlagigen Schichtaufbaus eine Strukturierung mit einer Tiefe von 0,01 mm bis 10 mm, bevor zugt von 0,05 mm bis 2,5 mm, auf.
Aufgrund der in den mehrlagigen Schichtaufbau integrierten Metallschicht und/oder einer Mehrzahl von Metallschichten ergeben sich Möglichkeiten zur Verwendung der funktionell-technischen Eigenschaften der Metallschicht für das Element. Erfin dungsgemäß kann der mehrlagige Schichtaufbau zur Veränderung und/oder Ver besserung der elektrischen, thermischen, Barriere- und/oder chemischen Eigen schaften und/oder des Sonnenschutzes und/oder des Brandschutzes (Flamm- hemmung) und/oder zur Abschirmung elektrischer, magnetischer und/oder elekt- romagnetischer Felder für das Element verwendet werden. Folglich können die vorgenannten Eigenschaften durch den mehrlagigen Schichtaufbau drastisch ver bessert werden. So kann der mehrlagige Schichtaufbau derart ausgebildet sein, dass das Element mit einem aufgebrachten Schichtaufbau zumindest an der Be- nutzungsseite wasserdicht ausgebildet ist. Weiterhin kann die Metallschicht gezielt zur Leitung von Strom genutzt werden, so dass denkbar ist, dass die Metallschicht als Funktionsschicht eine elektrisch leitfähige Schicht ist. Insbesondere kann die Metallschicht als Leiterbahn ausgebildet sein.
Ein Schichtenverbund aus der Folienschicht, der Schutzschicht und/oder dem Vor produkt kann eine Verbundfolie bilden. Die einzelnen Schichten der Verbundfolie können extrudiert oder kaschiert bzw. laminiert werden. Die Flerstellung kann durch Kaschieren mehrerer Lagen gleicher oder verschiedener Materialien bzw. Schich- ten, insbesondere von Kunststofffolien, erfolgen. Zudem können geeignete Ka schiermittel, wie Lack, Leim und/oder Wachs, eingesetzt werden. Kaschiert wird, um ein Material zu schützen und/oder zu dekorieren und/oder eine Addierung günstiger Materialeigenschaften zu erzielen. Das Material kann auf oder unter eine Schicht mit den gewünschten Eigenschaften aufgetragen oder zwischen zwei Schichten eingebracht werden. Zur Bedruckung, Beklebung und/oder Beschichtung einer Kunststofffolie, vorzugsweise der Folienschicht, ist in der Regel - wie zuvor erwähnt - bei einigen Kunststoffmaterialien, insbesondere Polyethylen, Polypropy len und/oder Polyethylenterephthalat, eine Coronavorbehandlung notwendig. Dabei wird die zu behandelnde Oberfläche für eine kurze Zeit einer elektrischen Corona- entladung ausgesetzt. Alternativen zur Coronabehandlung sind die Flammbehand- lung, die Plasmabehandlung und die Fluorierung. Eine Verarbeitung erfolgt vor zugsweise von der Rolle, insbesondere der Rollenkaschiermaschine, oder als Flä chenkaschierung, insbesondere mit einer Flächenkaschieranlage. Erfindungsgemäß kann der mehrlagige Schichtaufbau zur Veränderung und/oder Verbesserung von funktionell-technischen Eigenschaften und/oder Funktionen des Elements vorgesehen sein.
Erfindungsgemäß gelingt es, den aus der Praxis bekannten Schichtaufbau durch die Integration einer Metallschicht zu verbessern. So können aufgrund der Metall schicht die funktionell-technischen Eigenschaften des Schichtaufbaus und insbe sondere des Elementes ziel- und zweckgerichtet verändert werden, vorzugsweise verbessert werden. Folglich kann erfindungsgemäß ein Schichtaufbau bereitgestellt werden, der neben der optischen Darstellung eines Dekores zweckgerichtet techni- sehe Eigenschaften des Elementes beeinflussen kann.
Flierdurch wird eine Vielzahl von Anwendungsmöglichkeiten des mehrlagigen Schichtaufbaus eröffnet, so dass der mehrlagige Schichtaufbau auch auf Elemente aufgebracht werden kann, ohne dass eine Um- und Neugestaltung der Elemente fokussiert wird. Erfindungsgemäß können die Schichtaufbauten im Hinblick auf ihre technischen und funktionellen Eigenschaften - nicht wegen ihres ästhetischen und dekorativen Charakters - verwendet werden. Der Schichtaufbau kann als Kompo- nente des Elementes zur Beeinflussung der Eigenschaften des Elementes dienen und direkt zur Erfüllung wichtiger technischer Funktionen beitragen.
Bei einer besonders bevorzugten Ausführungsform der Erfindung ist vorgesehen, dass der mehrlagige Schichtaufbau zur Ableitung von elektrostatischen Aufladun- gen vorgesehen ist. Insbesondere können die elektrischen Eigenschaften des Ele mentes verbessert werden. Vorzugsweise bei metallisierten Kunststofffolien kann über die Metallschicht eine elektrostatische Aufladung, insbesondere der Kunst stofffolie, abgeleitet werden, insbesondere wobei die Metallschicht elektrisch leitfä hig ist. Gerade bei Möbeloberflächen und/oder Bodenbelägen aus einem Kunst- stoffmaterial ist eine elektrostatische Aufladung, insbesondere des Schichtaufbaus, problematisch. Durch Reibung, beispielsweise hervorgerufen durch das Begehen von Fußböden mit Kunststoffoberflächen, die Polyethylen (PE), Polypropylen (PP), Polyethylenterephthalat (PET), Polyamid (PA) und/oder Polyvinylchlorid (PVC) aufweisen, können sich die Oberflächen elektrostatisch aufladen. Erfindungsgemäß kann die Aufladung durch die entsprechend leitfähige Metallschicht abgeleitet wer den. Gegebenenfalls sind weitere Erdungsmaßnahmen vorgesehen.
Diese sind erfindungsgemäß optional, wobei durch die Erdungsmaßnahmen die Ableitfunktion kontrollierbar und/oder verbesserbar ist.
Unter einem leitfähigen Werkstoff bzw. Material wird erfindungsgemäß ein derarti ges Material verstanden, dessen elektrischen spezifischer Widerstand weniger als 104 Om beträgt. Durch die elektrisch leitfähige Ausbildung der Metallschicht kann demgemäß das Metall die Elektrizität ableiten und somit die elektrische Aufladung verringern, insbesondere beseitigen. Folglich kann erfindungsgemäß eine elektro statische Aufladung des ein- oder mehrlagigen oberen Schichtaufbaus des Ele mentes durch eine Metallschicht abgeleitet werden, vorzugsweise über eine mit Aluminium metallisierte Kunststofffolie, wobei die Kunststofffolie als Folienschicht ausgebildet ist.
Ferner kann der mehrlagige Schichtaufbau zur Abschirmung elektrischer, magneti scher und/oder elektromagnetischer Strahlung vorgesehen sein. Insbesondere dient der mehrlagige Schichtaufbau zur Abschirmung magnetischer Felder, wie beispielsweise das Erdmagnetfeld und/oder elektromagnetische Felder, hervorge rufen aufgrund von Telekommunikation, elektronischen Geräte, mikroelektroni schen Geräte, Blitzen, Navigation, Anlagen zur Energieversorgung, Mikrowellen herd, Zündung und/oder Antriebe. Letztlich ist unter einem elektrischen, elektro- magnetischen und/oder magnetischem Feld jegliches Feld zu verstehen, das Ein fluss auf das erfindungsgemäße Element hat. Als Materialien zur Abschirmung für die Metallschicht eignen sich insbesondere Edelmetalle, vorzugsweise Kupfer, Aluminium, Eisen und/oder Stahl und/oder ferromagnetische Legierungen, Blei und/oder metallisierte Kunststoffe, Gewebe und/oder Vliese. Insbesondere kön- nen/kann zur Abschirmung eines Elementes mehrere mehrlagige Schichtaufbauten auf dem Element angeordnet werden und/oder eine Vielzahl von Folienschichten und/oder Metallschichten in den Schichtaufbau integriert sein. Erfindungsgemäß kann eine sehr wirtschaftliche Lösung zur Abschirmung des Elementes vor elektri scher, elektromagnetischer und/oder magnetischer Strahlung bzw. Feldern bereit- gestellt werden.
Darüber hinaus kann der mehrlagige Schichtaufbau zum vorbeugenden Brand schutz, vorzugsweise zur Flammenhemmung, eingesetzt werden. Eine flammen hemmende Wirkung des mehrlagigen Schichtaufbaus kann erfindungsgemäß dadurch erreicht werden, dass die Metallschicht nicht brennbar ausgebildet sein kann, wonach sich die Brenn- und/oder Entflammbarkeit des gesamten Elementes verbessert. Die schwere Entflammbarkeit eines Materials und/oder Elementes ist insbesondere für den Objekteinsatz und/oder Schutzbau von Bedeutung. Für die flammenhemmende Metallschicht, insbesondere die metallische bzw. metallhaltige Beschichtung, eignen sich insbesondere Metalloxide, Metallhydroxide, Metallsalze und/oder Bor- und/oder Zinkverbindungen und/oder Siliziumverbindungen. Vorteil hafterweise wird zur flammenhemmenden Wirkung eine Mehrzahl an gleichen und/oder unterschiedlichen Metallschichten in dem Schichtaufbau angeordnet. Ferner kann der mehrlagige Schichtaufbau zum Sonnenschutz und/oder zur Refle xion von Sonnenlicht, insbesondere im sichtbaren Wellenlängenbereich, Infrarotbe reich und/oder UV-Bereich, vorgesehen sein. Der sichtbare Wellenlängenbereich erstreckt sich von 380 bis 750 nm; der Infrarotbereich beginnt bei Strahlung mit ei ner Wellenlänge von größer als 750 nm; der UV-Bereich wird durch eine Strahlung mit einer Wellenlänge von weniger als 380 nm charakterisiert. Ein außenliegender, der Sonneneinstrahlungsseite zugewandter, Sonnenschutz des Elementes kann auf Reflexion basieren, wobei ein innenliegender, der Sonneneinstrahlungsseite abgewandter, Sonnenschutz des Elementes durch Absorption gewährleistet wer- den kann. Insbesondere kann eine mit Aluminium bedampfte Folienschicht nicht nur sichtbares Licht und Infrarot-Strahlung, sondern auch UV-Strahlung reflektie ren. Hierdurch unterscheidet sich eine Aluminiumbeschichtung von Schichten, die Silber und/oder Gold aufweisen. Insbesondere ist der Reflexionsgrad von Alumini- um weitestgehend von der Wellenlänge unabhängig. Der Reflexionsgrad der ver wendeten Metallschicht kann, insbesondere für alle Wellenlängenbereiche, größer 70 % sein, bevorzugt zwischen 85 % und 100 % liegen; und zwar insbesondere oberhalb von 800 nm im nahen Infrarotbereich. Für den Einsatz des Elements als Folienrollo kann eine nach außenliegende, der Sonneneinstrahlung zugewandte Benutzungsseite bzw. Folienschicht mit Aluminium zur Bildung der Metallschicht bedampft sein, die insbesondere bis zu 80 % des einfallenden Sonnenlichtes re flektiert, wobei die Reflexion insbesondere auch selektiv und folglich lichtverän dernd ausgebildet sein kann. Eine Sonnenschutzfolie und/oder ein mehrlagiger Schichtaufbau zum Sonnen schutz kann insbesondere eine aus Polyethylenterephthalat (PET) aufweisende Fo lienschicht, die insbesondere auf ein Fenster aufbringbar ist, aufweisen, so dass Licht und/oder Wärme der Sonneneinstrahlung, die durch das Fenster transmittier- bar ist, reduzierbar ist. Vorzugsweise ist vorgesehen, dass die Metallschicht und/oder der mehrlagige Schichtaufbau UV-A- und/oder UV-B-Strahlung filtert. Ei ne UV-A-Strahlung liegt in einem Wellenlängenbereich von 315 bis 380 nm. Der UV-B-Bereich ist in einem Wellenlängenbereich von 280 bis 315 nm vorgesehen.
Vorzugsweise kann der Sonnenschutz durch die Spiegelung der Metallschicht er- reicht werden, wobei auch eine Absorption der Strahlung vorgesehen sein kann. Je nach Einsatzzweck und/oder Ausbildung des Schichtaufbaus kann die von der Sonne ausgehende Strahlung reflektiert und/oder absorbiert werden. In diesem Zu sammenhang kann vorgesehen sein, dass mit höherem Sonnenschutz die Folie und/oder der mehrlagige Schichtaufbau optisch dunkler ausgebildet ist. Die Zu- rückweisung der, insbesondere gesamten, Sonnenenergie beträgt prozentual je nach Art des mehrlagigen Schichtaufbaus und/oder je nach Art der Metall- und/oder Folienschicht und/oder je nach Art der Verlegung - d. h. innen- oder au ßenseitig - bis zu 86 %, vorzugsweise eine am Glas reduzierte Strahlung. Insbesondere verfügt ein mehrlagiger Schichtaufbau, der als Sonnenschutzfolie ausgebildet ist, über einen UV-Schutz von insbesondere 99 %, d. h. UV-Strahlung kann nur mit einem Transmissionsgrad von kleiner oder gleich 1 % durch die Son nenschutzfolie transmittiert werden. Zudem eignet sich eine Sonnenschutzfolie und/oder ein mehrlagiger Schichtaufbau zum Sonnenschutz insbesondere zum Einsatz als Beschichtung bzw. zur Verwen dung für Fassadenelemente, da eine Fassade der Sonneneinstrahlung ausgesetzt sein kann und durch die Funktion des Sonnenschutzes das Innere eines Gebäudes vor der Sonneneinstrahlung geschützt werden kann.
Vorteilhafterweise ergibt sich ein Sichtschutz des als Sonnenschutzfolie ausgebil deten Schichtaufbaus, so dass beim Aufbringen auf ein Fenster außenseitig der In- nenraum, der das Fenster aufweist, nicht einsehbar bzw. nur schlecht einsehbar ist. Erfindungsgemäß kann auch vorgesehen sein, dass Sonnenschutzfolien, die möglichst nicht erkennbar sein sollen, eine reduzierte Strahlung von bis zu 50 % und einen UV-Schutz von bis zu 99 % erreichen. Gemäß einer weiteren bevorzugten Ausführungsform kann der mehrlagige Schichtaufbau
- zur Wärmedämmung und/oder
- zur Flächenheizelement und/oder
- zum Wärmemanagement, insbesondere zur Ableitung und/oder Speiche rung von Wärme, und/oder
- zur herbiziden und/oder antimikrobiellen Wirkung des Elements und/oder
- als Schutz vor Mikroben und/oder Flerbiziden und/oder
- zur photokatalytischen Selbstreinigung und/oder
- zur Luftreinigung vorgesehen sein. Folglich können neben den elektrischen Eigenschaften auch die thermischen und/oder chemischen Eigenschaften des Schichtaufbaus und/oder des Elementes verbessert werden. Vorteilhafterweise kann durch die Integration der Metallschicht in den Schichtaufbau zweckgerichtet der jeweilige Einsatzbereich des Elementes verbessert werden. Zudem können Eigenschaften des Elementes gewährleistet werden, die vorher - ohne die Applikation des erfindungsgemäßen Schichtaufbaus - nicht verwirklicht worden sind. Insbesondere wird die herbizide und/oder antimikrobielle Wirkung des Elementes und/oder des Schichtaufbaus genutzt. Als bakterizide und fungizide Mittel finden insbesondere vor allem Metallschichten Anwendung, die als Metall Silber (Ag), Quecksilber (Hg), Kupfer (Cu), Cadmium (Cd), Nickel (Ni), Blei (Pb), Cobalt (Co), Zink (Zn) und/oder Eisen (Fe) aufweisen und/oder aus den vorgenannten Materia lien bestehen. Vorzugsweise ist der Einsatz von Salzen dieser Metalle mit organi schen Säuren vorgesehen. Die herbizide und/oder antimikrobielle Wirkung der vor genannten Materialien kann sich nach der zuvor genannten Reihenfolge abneh- mend in der Aufzählung verringern. Insbesondere sind Schutzmittel für Lackbe schichtungen und Kunststoffe auf einer metallorganischen Verbindung des Queck silbers, des Zinns und/oder des Bleis vom Typus des Tributylzinnoxids und/oder des Trialkylbleiazetats vorgesehen. Insbesondere kann ein kolloidales Silber im Hinblick auf die antimikrobielle Wirkung als Material vorgesehen sein, insbesondere wobei kolloidales Silber in bereits kleinen Konzentrationen eine Reihe von Bakte rien und/oder Pilzen inaktivieren kann.
Im Zusammenhang mit der Verwendung des Schichtaufbaus und/oder des Ele ments zur photokatalytischen Selbstreinigung kann vorgesehen sein, dass die Me- tallschicht einen Photokatalysator, insbesondere Nanopartikel aus Titandioxid (Ti02) aufweist, insbesondere wobei beschichtete Oberflächen innerhalb des mehr lagigen Schichtaufbaus vorgesehen sind. Durch die Photokatalysatoren kann eine photokatalytische Selbstreinigung und/oder eine Schadstoffabsorption, insbesonde re eine Luftreinigung, erfolgen. Durch die Bestrahlung mit Licht, insbesondere Son- nenlicht, und/oder UV-Strahlung werden organische Materialien auf der Oberfläche insbesondere zersetzt. Die Oberflächen können sauber bleiben und antimikrobiell wirken. Diese Oberflächen zeichnen sich auch durch superhydrophile Eigenschaf ten aus. Insbesondere kann Wasser auf den vorgenannten Schichten keine Tröpf chen bilden, sondern eine dünne Schicht. Vorzugsweise ist kein Beschlagen der Oberflächen erkennbar, insbesondere der superhydrophilen Oberflächen.
Bevorzugt ist vorgesehen, dass der mehrlagige Schichtaufbau zur Verbesserung und/oder Gewährleistung wenigstens einer der nachfolgenden technischen Funkti onen des Elementes vorgesehen ist:
- Schützen
- Separieren
- Stabilisieren
- Leiten
- Dichten und Abweisen
- Heizen
- Ableiten
- Reinigen - Speichern
- Isolieren.
Die vorgenannten Eigenschaften bzw. Funktionen des Elementes können durch die Verwendung der Metallschicht zielgerichtet verbessert werden, insbesondere wobei auch vorgesehen sein kann, dass eine der vorgenannten Funktionen nicht ohne den mehrlagigen Schichtaufbau umgesetzt werden kann. Insbesondere schützt die Metallschicht das Element vor mechanischen Beanspruchungen, erhöht die Festig keit des gesamten Elementes (Funktion: Stabilisieren) und bildet eine Barriere, ins- besondere gegenüber Gasen und/oder Flüssigkeiten (Funktion: Dichten und Ab weisen). Darüber hinaus kann auch vorgesehen sein, dass in den mehrlagigen Schichtaufbau Wärme gespeichert und über die Metallschicht auch weitergeleitet wird. Bei einer weiteren bevorzugten Ausführungsform des Erfindungsgedankens ist vorgesehen, dass der mehrlagige Schichtaufbau diffusionshemmend und/oder dif fusionsdicht ausgebildet ist. Vorzugsweise ist der mehrlagige Schichtaufbau zur Vermeidung einer Diffusion von Flüssigkeiten und/oder Gasen durch das Element vorgesehen. Zudem kann der mehrlagige Schichtaufbau als Dampfbremse und/oder Barriereschicht ausgebildet sein. Vorteilhafterweise werden die vorge nannten Barriereeigenschaften durch die Metallschicht gewährleistet, die eine Bar riere für Flüssigkeiten und/oder Gase bildet. Insbesondere ist der mehrlagige Schichtaufbau wasserdicht ausgebildet. Zur Erhöhung der Barriereeigenschaften können mehrere Metallschichten und/oder metallisierte Folienschichten in dem Schichtaufbau vorgesehen sein. Vorzugsweise wird der mehrlagige Schichtaufbau gemeinsam mit dem Element als Dampfbremse oder Dampfsperre bei Elementen für den Boden-, Wand-, Decken- und/oder Fassadenbereich angewendet.
Vorzugsweise ist der mehrlagige Schichtaufbau und/oder die Metallschicht und/oder das Element gemäß DIN 4102 (Stand Juni 2018) nicht brennbar und/oder schwer entflammbar ausgebildet. Insbesondere weist das nicht brennbare Material des Schichtaufbaus, des Elementes und/oder der Metallschicht eine Baustoffklasse von A1 oder A2 auf. Ein schwer entflammbarer Schichtaufbau, Element und/oder Metallschicht weist insbesondere die Baustoffklasse B1 gemäß DIN 4102 (Stand Juni 2018) auf.
Ferner kann vorgesehen sein, dass eine Erdungseinrichtung zur Erdung mit dem mehrlagigen Schichtaufbau, insbesondere mit der Metallschicht, elektrisch verbun- den ist, wobei die Erdungseinrichtung derart ausgebildet ist, dass elektrostatische Aufladungen des Elementes ableitbar sind. Insbesondere stellt die Erdungseinrich tung die Erdung der über die Metallschicht ableitbaren elektrostatischen Aufladun gen sicher und ist vorzugsweise an der der Benutzungsseite abgewandten Rück- seite des Schichtaufbaus und/oder des Elementes angeordnet.
Zur Erdung wird demgemäß insbesondere eine als elektrischer Leiter ausgebildete Erdungseinrichtung mit der Metallschicht verbunden und dem Erdungsanschluss zugeführt. Es ist möglich, dass beispielsweise Fußbodenpaneele, unterseitig, der Benutzungsseite abgewandt, elektrische Adapter- oder Anschlusspunkte aufwei sen, die die Metallschicht kontaktieren. Die Paneele können dann einzeln und/oder in Reihe miteinander elektrisch verbunden und/oder geerdet sein. Die Metallschicht des Schichtaufbaus kann somit zur Ableitung der elektrostatischen Aufladung in ei ne Oberflächenschicht und/oder Finishfolie integriert sein. Die Metallschicht kann sich unmittelbar unter, der Benutzungsseite abgewandt, einer Folienschicht und/oder weiterer, oberer, der Benutzungsseite zugewandter Schichten des Schichtaufbaus, insbesondere eine Nutzschicht, befinden, wodurch die direkte Ab leitung der Aufladung begünstigt wird. Weiterhin kann die Metallschicht als elektrische Leiterbahn und/oder zur elektri schen Leitung vorgesehen sein. In diesem Zusammenhang versteht es sich, dass die Metallschicht vollflächig und/oder teilflächig ausgebildet sein kann. Insbesonde re kann beim Auftrag der Metallschicht eine Maskierung der Folienschicht, die als Träger fungieren kann, vorgesehen sein, so dass gezielt nur einzelne Teilbereiche der Folienschicht metallisiert werden. Auch eine Demetallisierung - also ein teilflä chiges Entfernen der zuvor aufgebrachten Metallschicht - kann zur Erzeugung der Leiterbahn vorgesehen sein.
Besonders bevorzugt ist eine Mehrzahl von teilflächigen Metallschichten als elektri- sehe Leiterbahnen ausgebildet. Die Metallschichten können voneinander beab- standet sein, insbesondere wobei zur Beabstandung wenigstens eine Isolations schicht vorgesehen ist. Zudem kann eine Mehrzahl an elektrischen Schaltkreisen und/oder voneinander getrennte elektrische Polaritäten der Metallschicht vorgese hen sein. Insbesondere sind unterschiedliche Lagen der Metallschichten voneinan- der über eine Isolationsschicht elektrisch isoliert.
So ist es denkbar, zwei übereinander angeordnete und voneinander isolierte Me tallschichten in dem Schichtaufbau vorzusehen, deren Polarität zum einen positiv und zum anderen negativ ausgebildet ist. Diese Metallschichten können sich auch zudem vollflächig über den gesamten Schichtaufbau erstrecken. Es kann eine elektrische Kontaktierung an jedem beliebigen Punkt des mehrlagigen Schichtauf- baus und/oder einer Metallschicht erfolgen.
Eine mittels Vakuumbeschichtung (physical vapour deposition; PVD-Verfahren) aufgebrachte Metallschicht ist insbesondere sehr wirtschaftlich. Bei der Metallisie rung ist insbesondere darauf zu achten, Randbereiche eines Bauteils - des Schichtaufbaus bzw. Elementes - elektrisch zu isolieren, vorzugsweise durch eine isolierende Beschichtung, insbesondere mittels einer Lackierung oder einer Ver schweißung der Folienschichten.
Vorteilhafterweise kann sich die als Leiterbahn ausgebildete Metallschicht in der Oberflächenschicht von Möbelelementen, Bodenpaneelelementen, Tapetenele- menten o. dgl. befinden; und zwar ohne die Notwendigkeit einer störenden Verka belung und insbesondere damit verbundenen Ausfräsungen, Kabelkanälen und/oder Hohlräumen.
Bevorzugt ist als Isolationsschicht eine Kunststofffolie vorgesehen, insbesondere wobei die Kunststofffolie Polypropylen (PP), Polyamid (PA) und/oder Polyethylen- terephthalat (PET) aufweist und/oder daraus besteht. Vorzugsweise wird als Mate rial für die Isolationsschicht ein nicht-leitendes Material vorgesehen.
Des Weiteren kann die Isolationsschicht als Material insbesondere auf Basis syn- thetischer und/oder halbsynthetischer Polymere, vorzugsweise elastomerer, ther moplastischer und/oder duroplastischer, Kunststoff aufweisen, insbesondere Po lyvinylchlorid (PVC), gegossenes Polyvinylchlorid, Polyester (PES), Polyester mit einer Polyvinylchlorid enthaltenden Oberfläche, Perfluorcarbone (PFC), Po lyurethan (PUR), thermoplastisches Polyurethan (TPU), Polypropylen (PP), natur- faserverstärkter Kunststoff (NFK), Castpropylen (CPP), oriented Propylen (OPP), biaxial oriented Propylen (BOPP), Polyetraflourethylen (PTFE), Polyethylen (PE), High Density Polyethylen (HDPE), Low Density Polyethylen (LDPE), Polyamid (PA), Polyethylenterephthalat (PET/PETP), Polystyrol (PS), biaxial orientierte Poly esterfolie (BOPET), Polyactid (PLA, PDLA, PLLA und/oder PDLLA), Polybutylen- terephthalat (PBT), Polytrimethylenterephthalat (PTT), Polyethylennaphthalat (PEN), Polycarbonat (PC), Polyestercarbonat (PEC), Polyethersulfon (PES), Po lyimid (PI), Polyarylate (PAR), ungesättigtes Polyesterharz (UP), gegossene Alkyd- harzfolie, gegossene Acrylharzschicht, Polyetherimide (PEI), Polyetherketone (PAEK/PEEK), Polyactid (PLA), Celluloseacetat und/oder Stärkeblends. Ganz be sonders bevorzugt ist die Isolationsschicht als Folienschicht ausgebildet.
Bei einer weiteren Ausführungsform kann vorgesehen sein, dass die Metallschicht mit einer Verbindungseinrichtung des Elementes elektrisch verbunden ist, insbe sondere wobei die Verbindungseinrichtung mit einer Energiezufuhreinrichtung und/oder einem elektrischen Verbraucher verbunden ist. Über die Verbindungsein richtung kann folglich elektrische Energie und/oder ein elektrischer Strom in die Metallschicht eingeführt werden und über die Metallschicht, insbesondere die als Leiterbahn ausgebildete Metallschicht, weitergeleitet werden. Die Verbindungsein richtung kann beispielsweise in Art von einer Adapterfunktion auf der Benutzungs seite des mehrlagigen Schichtaufbaus vorgesehen sein. Darüber hinaus kann auch über die Metallschicht weitergeleitete Energie, insbesondere elektrische Energie, einem elektrischen Verbraucher, wie beispielsweise einer Lampe, zugeführt wer- den. In diesem Zusammenhang kann vorgesehen sein, dass eine weitere Verbin dungseinrichtung der Metallschicht die elektrische Energie zur Weiterleitung zu führt, die anschließend über eine Verbindungseinrichtung einem elektrischen Ver braucher zugeführt wird. Auch ein induktives Aufladen kann für einen elektrischen Verbraucher vorgesehen sein, der in diesem Zusammenhang insbesondere auf die Benutzungsseite des mehrlagigen Schichtaufbaus gelegt wird. Letztlich kann die Metallschicht in Art einer Funktionsschicht ausgebildet sein, die die elektrischen Ei genschaften eines mehrlagigen Schichtaufbaus und/oder eines Elementes sicher stellt. Bevorzugt können elektrische Verbraucher, wie Leuchten oder Lautsprecher, ka bellos verdrahtbar sein, insbesondere LED- und/oder OLED-Leuchten. Flierzu kön nen auf dem mehrlagigen Schichtaufbau und/oder dem Element - wie zuvor er wähnt - elektrische Adapterpunkte als Verbindungseinrichtungen ausgebildet sein, die die Metallschicht kontaktieren und eine Verbindung der Leiterbahn mit der Stromzufuhr, insbesondere einem Netzteil und/oder dem Akkumulator, und dem Verbraucher, beispielsweise die Leuchte, hersteilen. Die elektrischen Adapterfunk tionen werden dabei vorzugsweise nicht optisch von der Benutzungsseite sichtbar angeordnet, insbesondere rand- und/oder rückseitig. Die als Leiterbahn ausgebildete Metallschicht kann zudem auch durch Bedruckung mit einem metallischen Material herstellbar sein. Der Leistungsquerschnitt der Lei terbahn liegt insbesondere zwischen 0,001 mm2 bis 0,15 mm2, insbesondere in Abhängigkeit der Leistungsanforderung für die Energieversorgung eines elektri- sehen Verbrauchers - d. h. bei höheren Stromstärken zur Versorgung eines elektrischen Verbrauchers und/oder von elektrischen Verbrauchern ergibt sich folg lich ein größerer Querschnitt, insbesondere um eine Erwärmung der Leiterbahn zu vermeiden.
Vorzugsweise weist eine als elektrische Leiterbahn ausgebildete Metallschicht als Material Aluminium, Kupfer, Gold und/oder Silber auf. Die vorgenannten Materia lien zeichnen sich insbesondere durch eine hohe elektrische Leitfähigkeit bei einem geringen elektrischen Widerstand aus. Dabei versteht es sich, dass besonders be- vorzugt eine Leiterbahn mit einer geringen Schichthöhe, insbesondere in einem Be reich von 10 mm bis 1 miti, vorgesehen ist, so dass das eingesetzte Material für die Metallschicht vergleichsweise gering ist.
Darüber hinaus zeichnet sich die Verwendung einer metallisierten Kunststofffolie, vorzugsweise eine mit Aluminium metallisierte Kunststofffolie, durch eine wirt schaftliche Herstellung aus.
Weiterhin kann bei einer teilflächig ausgebildeten Metallschicht vorgesehen sein, dass zumindest bereichsweise in den Freiräumen der teilflächigen, vorzugsweise als elektrische Leiterbahn ausgebildeten, Metallschicht eine Füllschicht angeordnet ist. Vorzugsweise weist die Füllschicht als Material Kunststoff auf. Zudem ist die Füllschicht durch Beschichtung, Bedruckung und/oder Lackierung erzeugbar. Es kann vorgesehen sein, dass die Füllschicht erst nach dem Aufbringen der Metall schicht aufbringbar ist und sich somit in die zwischen den einzelnen Strängen der Leiterbahn vorgesehenen Freiräume der Metallschicht einfasst bzw. anordnet. Ins besondere ist die Füllschicht zur elektrischen Isolierung der einzelnen Abzweigun gen und/oder Strängen der als Leiterbahn ausgebildeten Metallschicht vorgesehen.
Alternativ oder zusätzlich kann vorgesehen sein, die Metallschicht als separat auf- bringbare Negativschicht auszubilden. Insbesondere kann die Füllschicht unab hängig von der Metallschicht, jedoch in Abhängigkeit der Geometrie bzw. des Auf baus und/oder Ausbildung der Metallschicht, herstellbar sein. Die Negativschicht kann insbesondere gemeinsam mit der Metallschicht auf die Folienschicht aufge bracht werden und/oder mit der Folienschicht verbunden werden.
Des Weiteren kann die Metallschicht verschiedene Polaritäten, insbesondere we nigstens einen positiven Pol und einen negativen Pol, insbesondere eine Anode und/oder eine Kathode und/oder verschiedene Schaltkreise, aufweisen. In diesem Zusammenhang bietet es sich an, wenn der Schichtaufbau eine Mehrzahl an Me tallschichten aufweist. Letztlich können die Metallschichten mit unterschiedlicher Polarität auch in derselben Ebene in dem Schichtaufbau angeordnet sein, insbe sondere wobei die Metallschichten dann elektrisch voneinander isoliert sind.
Besonders bevorzugt weist der mehrlagige Schichtaufbau und/oder das Element einen Sd-Wert von kleiner als 1500 m, bevorzugt kleiner als 1000 m, weiter bevor zug zwischen 0,01 bis 500 m und zumindest im Wesentlichen zwischen 0,1 bis 100 m auf. Insbesondere ist der mehrlagige Schichtaufbau und/oder das Element, wie zuvor erwähnt, diffusionshemmend und/oder diffusionsdicht ausgebildet.
Der Sd-Wert charakterisiert die wasserdampfdiffusionsäquivalente Luftschichtdicke. Diese ist ein bauphysikalisches Maß für den Wasserdampfdiffusionswiderstand ei nes Bauteils oder einer Bauteilschicht. Der Sd-Wert gibt anschaulich eine Dicke an, die eine ruhende Luftschicht haben muss, damit sie im stationären Zustand und un ter denselben Randbedingungen von denselben Diffusionsströmen durchflossen wird - im Vergleich zum betrachteten Bauteil. Die vorgenannten Werte beziehen sich auf die DIN 4108-3 (Stand Juli 2018) und charakterisieren zudem eine diffusi onshemmende und/oder diffusionsoffene Schicht.
Alternativ oder zusätzlich kann vorgesehen sein, dass der mehrlagige Schichtauf bau einen Sd-Wert von größer als 100 m, bevorzugt größer als 500 m, weiter be vorzugt größer oder gleich 800 m, vorzugsweise zwischen 800 m bis 5000 m, auf weist. Insbesondere charakterisiert ein Sd-Wert von größer oder gleich 1500 m eine diffusionsdichte Schicht, demzufolge also eine Dampfsperre.
Vorzugsweise weist der mehrlagige Schichtaufbau, insbesondere bei einer Materi alstärke zwischen 1 pm bis 20 pm, vorzugsweise zwischen 8 pm bis 15 pm, einen Wasserdurchgang (WDD-Wert) von kleiner 2 g/m2/24h, bevorzugt kleiner 1 g/m2/24h, weiter bevorzugt zwischen 0,1 g/m2/24h bis 0,6 g/m2/24h, auf. Der Was serdampfdurchgang wird durch Multiplikation mit 24 h aus der Wasserdampfdiffusi onsstromdichte ermittelt, wobei die Wasserdampfdiffusionsstromdichte durch die Differenz der Wasserdampfteildrücke von innen und außen - der Bewitterungsseite ab- und zugewandt - dividiert durch den Wasserdampfdiffusions-Durchlasswider- stand bestimmt wird. Die möglichen Wasserdampfdurchgänge reduzieren sich be reits deutlich bei geringen Erhöhungen der Sd-Werte. Vorzugsweise weist der mehrlagige Schichtaufbau und/oder das Element einen Sauerstoffdurchgang bzw. eine Gasdurchlässigkeit für Sauerstoff von kleiner als 2 cm3/m2/24h, bevorzugt kleiner als 1 cm3/m2/24h, weiter bevorzugt zwischen 0,1 cm3/m2/24h bis 0,5 cm3/m2/24h, auf. Die Sauerstoffdiffusion wurde bei Raumtempe- ratur gemäß ISO 2556 und/oder ISO 15105/1 (jeweils Stand Juli 2018) gemessen.
Des Weiteren betrifft die Erfindung ein Verfahren zur Herstellung eines mehrlagi gen Schichtaufbaus für ein Element zur Verwendung als ein Boden-, Wand-, De cken-, Möbel-, Dekorations-, Innenausbauelement, vorzugsweise Leisten-, Profil-, Kanten-, Tür- und/oder Fensterelement, Fassaden-, Tapeten-, Car-Interior-, Car- Exterior- und/oder Outdoorbelagselement mit wenigstens einer Folienschicht und wenigstens einer metallischen und/oder metallhaltigen Metallschicht, insbesondere nach einem der zuvor beschriebenen Ausführungsformen, wobei die Metallschicht unmittelbar und/oder mittelbar mit der Folienschicht fest verbunden wird.
Durch den festen Verbund der Metallschicht zu der Folienschicht, der unmittelbar und/oder mittelbar vorgesehen sein kann, kann ein mehrlagiger Schichtaufbau her gestellt werden, der auf ein vorgenanntes Element zur Erzielung einer zumindest bereichsweise metallischen Oberfläche aufgebracht werden kann.
Letztlich versteht es sich, dass die vorgenannten Vorteile und/oder bevorzugten Ausführungsformen des mehrlagigen Schichtaufbaus sich auch auf das erfin dungsgemäße Verfahren anwenden lassen, so dass zur Vermeidung von unnöti gen Wiederholungen auf die vorherigen Ausführungen verwiesen werden darf.
Bei einer besonders bevorzugten Ausführungsform des erfindungsgemäßen Ver fahrens ist vorgesehen, dass die Metallschicht durch eine metallische und/oder me tallhaltige Beschichtung auf eine Trägerschicht, insbesondere die Folienschicht, aufgebracht wird. Unter dem Verfahrensschritt des Beschichtens wird in der Ferti- gungstechnik ein derartiges Verfahren verstanden, dass zum Aufbringen einer fest haftenden Schicht aus formlosem Stoff, im vorliegenden Fall ein metallhaltiges Ma terial und/oder Metall, auf die Oberfläche eines Werkstücks, insbesondere die Trä gerschicht, genutzt wird. Vor der Beschichtung wird insbesondere das Material der Metallschicht aufgeschmolzen und/oder in einen flüssigen Zustand überführt.
Alternativ oder zusätzlich kann vorgesehen sein, dass die Trägerschicht, vorzugs weise die Folienschicht, zur Bildung der Metallschicht mit einem metallischen und/oder metallhaltigem Material lackiert, bedruckt und/oder metallisiert wird. Unter einer Metallisierung wird die Beschichtung eines Werkstoffs mit einer Metallschicht verstanden, wobei für die Metallisierung grundsätzlich verschiedene Verfahren der Dünnschichttechnik verwendet werden können: - Physikalische Gasphasenabscheidung (engl. Physical Vapour Deposition,
PVD), wie
• Sputter-Deposition
• thermisches Verdampfen
- Chemische Gasphasenabscheidung (engl. Chemical Vapour Deposition, CVD)
• plasmaunterstützte chemische Gasphasenabscheidung (engl.: physical-enhanced Chemical vapour deposition, PECVD)
- thermisches Spritzen
- Galvanisieren. Ein Bedrucken der Trägerschicht, insbesondere der Folienschicht, wird mittels ei nes Digital-, Eloxal-, Inkjet-, Offset-, Tief-, Flexo-, Sieb- und/oder 3D-Druck und/oder Transferdruck, vorzugsweise Thermotransferdruck, Sublimationsdruck und/oder Direktdruck durchgeführt. Alternativ oder zusätzlich kann der Druck mit tels einer Prägefolie, vorzugsweise Fleißprägefolie und/oder Kaltprägefolie, über- tragen werden und/oder mittels Mikrokontakt- und/oder Rotationsbeschichtung auf gebracht werden. Letztlich dienen die vorgenannten Verfahren derart zur Aufbrin gung der Metallschicht, dass die vergleichsweise dünne Metallschicht sich fest auf der Trägerschicht, vorzugsweise der Folienschicht, befindet. Bei dem 3D-Druck können während des Druckverfahrens Oberflächenstrukturen erzeugt werden, insbesondere der Metallschicht. Die bevorzugte Schichtdicke einer mittels 3D-Druck aufgebrachten Metallschicht liegt zwischen 5 pm bis 2000 gm, bevorzugt zwischen 10 pm bis 1000 pm. Letztlich versteht es sich, dass auch ein Druckverfahren als Kombination aus einem 2D- und 3D-Druck möglich ist.
Besonders bevorzugt ist, dass die Metallschicht durch Galvanisierung auf die Trä gerschicht aufgebracht wird.
Insbesondere kann eine eloxierte, verzinkte, chromatierte, verchromte, brünierte und/oder galvanische Beschichtung vorgesehen sein. Alternativ oder zusätzlich ist es denkbar, dass die metallhaltige Beschichtung mit tels thermischen Spritzen, Drahtflammspritzen, Pulverflammspritzen, Lichtbogen spritzen, Plasmaspritzen und/oder Hochgeschwindigkeitsflammspritzen (HVOF) aufgebracht wird. Die vorgenannten Möglichkeiten des Spritzauftrags ermöglichen einen ziel- und zweckgerichteten Auftrag der Metallschicht auf der Trägerschicht, wobei vergleichsweise geringe Schichthöhen bzw. Schichtdicken der Metallschicht gewährleistet werden können und gezielt nur diejenigen Bereiche der Trägerschicht metallisiert werden, die auf der Benutzungsseite des mehrlagigen Schichtaufbaus die metallische Oberfläche erzeugen sollen.
Darüber hinaus kann erfindungsgemäß auch vorgesehen sein, dass die metallhal tige Beschichtung der Metallschicht mittels Vakuumbeschichtung, vorzugsweise Vakuum-Bedampfung, Plasmabeschichtung, Physical Vapour Deposition (PVD) und/oder Chemical Vapour Deposition (CVD), aufgebracht wird.
Die Metallisierung kann grundsätzlich mit jedem der zuvor genannten Materialien der Metallschicht erfolgen. Vorzugsweise wird in einem Hochvakuum eine Träger folie mit einer sehr dünnen Schicht, insbesondere aus Reinstaluminium in Pulver- form mit einem Aluminiumgehalt von wenigstens 99,98 %, aufgedampft. Weiter be vorzugt ist eine Metallisierung mit Zink oder Alloy, einer Zink-Aluminium-Legierung und/oder mit Kupfer vorgesehen. Besonders bevorzugt eignen sich auch Chrom, Eisen, Gold, Molybdän, Palladium, Silber und/oder Titan sowie deren Legierungen, insbesondere Nickel-Chrom-Legierung, Kupfer-Aluminium-Legierung, Konstantan, Monel und/oder Goldtonlegierungen.
Die Verfahren der physikalischen Gasphasenabscheidung (Physical Vapour Depo- sition/PVD) sind vakuumbasierte Beschichtungsverfahren, bei denen mit Hilfe phy sikalischer Prozesse das Beschichtungsmaterial, im vorliegenden Fall das Metall, in die Gasphase überführt wird und anschließend als dünne Schicht, das heißt als Metallisierung, auf dem Substrat, insbesondere der Trägerplatte, kondensiert. Als PVD-Verfahren werden bevorzugt thermisches Verdampfen und die Kathodenzer stäubung (Sputtern, insbesondere das Magnetronsputtern) eingesetzt. Weitere Ver fahrensmöglichkeiten sind das Lichtbogenverdampfen, das lonenplattieren, die Sil- berpassifizierung und/oder das Sol-Gel-Verfahren. Die Metallisierung erfolgt vor zugsweise von Rolle zu Rolle der Trägerschicht, insbesondere der in Rollenform gelagerten und als Kunststofffolie ausgebildeten Trägerschicht. Vorteilhaft ist, dass metallisierte Polyethylen-Folien, Polypropylen-Folien und/oder Polyamid-Folien sehr gute Barriereeigenschaften gegenüber Sauerstoff, Gasen und Feuchtigkeit zeigen. Die metallisierte Folie kann zudem anschließend be druckt, gegen andere Folien kaschiert und/oder als Verbundfolie eingesetzt wer- den.
Es können auch farbige Metalleffektfolien oder Metalleffektfolien mit Silbertönen eingesetzt werden. Bevorzugt eingesetzt werden zudem farbige Chromeffekte oder auch Sondereffekte, wie insbesondere Flologramme.
Der Glanzgrad der metallisierten Trägerschicht kann zwischen matt bis hochglän zend variieren, wobei der Glanzgrad durch das Aufbringungsverfahren und die Ma terialart bestimmt ist. Letztlich versteht es sich, dass je glänzender die Oberfläche der Trägerschicht ist, der metallische Effekt umso intensiver sichtbar wird.
Ganz besonders bevorzugt ist im Zusammenhang mit der Erfindung vorgesehen, dass eine Aluminiumbedampfung erfolgt. Diese ist ressourcenschonend und um weltfreundlich, da nur ein minimaler Einsatz des Aluminiums notwendig ist. Im Ver gleich zu Aluminium weisen Gold, Kuper und Titan hohe Rohstoffpreise auf. Um diese Farbtöne jedoch auch optisch imitieren zu können, ist es vorteilhaft, als Me tallschicht eine Metallisierung mit Aluminium zu wählen und an diese eine vor zugsweise transluzent eingefärbte und/oder pigmentierte Kunststofffolie, insbeson dere eine als Kunststofffolie ausgebildete Schutzschicht und/oder Folienschicht, vorzugsweise aufweisend Polypropylen und/oder Polyethylenterephthalat (PET), anzuordnen.
So kann durch die Verwendung einer transluzent gelb pigmentierten Folie ein Gold ton erzeugt werden, wenn eine mit Aluminium bedampfte Trägerschicht verwendet wird. Der metallische Glanz der Aluminiumbedampfung ist durch die transluzent eingefärbte Folie weiterhin sichtbar. Mit einer transparenten, rotbraun eingefärbten Folie kann zum Beispiel ein Kupferton und/oder mit grauen Farbpigmenten das Aussehen von Edelstahl und/oder Titan erzeugt werden.
Alternativ zur Verwendung einer eingefärbten und/oder pigmentierten Kunststofffo- lie, insbesondere eine als Kunststofffolie ausgebildete Schutzschicht und/oder Foli enschicht, kann eine transparente Folie oberseitig mit einer pigmentierten, transluzenten Beschichtung, vorzugsweise eine Lackierung und/oder ein gedruck ter Fond, vorgesehen sein, insbesondere wobei die Beschichtung als Schutzschicht ausgebildet ist. Die Aluminiumbedampfung kann vorzugsweise in diesem Zusam menhang rückseitig auf der Folienschicht, der Benutzungsseite abgewandt, aufge bracht werden. Wird ein transluzenter lasierender Fond gedruckt, so kann eine haftvermittelnde, transparente Farb-Tinten-Aufnahmeschicht auf der Oberseite der Folienschicht vorgesehen sein.
Die vorgenannten eingefärbten und/oder pigmentierten Folien, insbesondere die als Kunststofffolie ausgebildete Schutzschicht und/oder Folienschicht, können einen variablen Transluzenzgrad aufweisen, wobei die Transluzenz je nach gewünschtem optischen Effekt zwischen 0 % (volldeckend; opak) und 100 % (transparent, glasklar, klarsichtig), bevorzugt zwischen 10 % und 70 %, vorgesehen sein kann.
Bei einer weiteren bevorzugten Ausführungsform des Verfahrens ist vorgesehen, dass die Lagen des mehrlagigen Schichtaufbaus durch Kaschierung, durch Co- Extrudieren und/oder Laminierung miteinander verbunden werden, insbesondere mittels eines Rollenkaschierverfahrens und/oder Flächenkaschierverfahrens. Unter Kaschieren wird das Verbinden mehrerer Lagen gleicher oder verschiedener Mate rialien mit Hilfe geeigneter Kaschiermittel, vorzugsweise Lack, Leim und/oder Wachs, verstanden. Grundsätzlich kann die Kaschierung in drei Formen unterteilt werden:
- Nasskaschieren
- Verbindung mittels eines nassen Klebstoffs
- Trockenkaschieren
- Verbindung mittels eines trockenen Klebstoffs
- Thermokaschieren
- Verbindung ohne Klebstoff, mittels Wärme und/oder Druck.
Bei der Nasskaschierung wird ein Viskosedispersionsklebstoff, insbesondre auf Po- lyurethanbasis, in Schichten, insbesondere mit einer Schichtdicke von 7 bis 25 pm, auf die Folie aufgetragen und zunächst in einer Trocknungseinrichtung angetrock net. Der Klebstoff ist häufig zweikomponentig. Der Bedruckstoff wird zugeführt und in einem Walzenspalt unter Druck mit der Folie vereint. Anschließend kann es zur Aushärtung des Klebstoffs kommen.
Bei der Trockenkaschierung wird der Schichtenverbund mit einem trockenen Kleb stoff erzeugt, insbesondere wobei überwiegend auf die jeweiligen Substrate abge- stimmt Zwei-Komponenten-Reaktiv-Klebstoffe zur Kaschierung einsetzbar sind. Die Auftragstechniken der Kaschieranlage werden vorzugsweise über Kiss-Coating, Rasterwalzenauftrag, Düsen- und/oder Gießkastenprinzip vorgesehen. Insbeson dere werden Auftragsgewichte zwischen 1 g/m2 bis 20 g/m2 erreicht.
Für die Thermokaschierung ist die Folie mit einem thermoreaktiven Klebstoff vor beschichtet. Dieser kann durch Wärme aufgeschmolzen werden und verbindet un ter Einwirkung von Druck die verschiedenen Materialien miteinander. Unter einer Laminierung wird ein stoffschlüssiges, thermisches Fügeverfahren, das ohne den Einsatz von Flilfsmaterialien auskommt, verstanden. Durch eine Laminie rung können, vorzugsweise dünne, Schichten mittels eines Klebers mit einem Trä germaterial verbunden werden. Als Laminierungsarten lassen sich Fleißlaminieren, Kaltlaminieren und Laminierung mittels Pressen unterscheiden.
Beim Fleiß-Laminieren wird unter Druck- und Wärmeeinwirkung, insbesondere bei Temperaturen zwischen 60 bis 120 °C, ein beidseitiger vollflächiger Verbund des erfindungsgemäßen Schichtaufbaus erreicht. Eine Kombinationsmöglichkeit zwi schen Foliendicke und flächenbezogener Masse der Trägerschicht und der Metall- Schicht sowie der Folienschicht erlaubt sowohl flexible, noch rollbare, als auch bie gesteife Endprodukte.
Bei der Kaltlaminierung sind Folien mit einem Kleber beschichtet, der normale Kle beeigenschaften bei vorzugsweise einem großen Temperaturbereich, insbesonde- re zwischen -75 °C bis 500 °C, aufweist. In der Verbindung zwischen Träger schicht, insbesondere Papier, und Folienschicht und/oder Schutzschicht fungiert der Kleber wie ein doppelseitiges Klebeband.
Bei einer Co-Extrusion werden artgleiche oder fremdartige Kunststoffschmelzen vor dem Verlassen einer Profildüse zusammengeführt und anschließend durch eine formgebende Öffnung herausgepresst.
Neben den zuvor genannten Verfahren können die, vorzugsweise als Kunststofffo lien ausgebildeten, Schichten inklusive der Metallschicht und/oder einer Träger- Schicht und gegebenenfalls einem unter der Trägerschicht vorgesehenen Gegen zug in einem Verfahrensschritt thermisch miteinander verbunden werden, bei spielsweise durch Fleißverpressung und/oder Fleißverklebung, insbesondere in ei ner Fleißpresse (hot press und/oder hot melt-press) und/oder einer Kurztaktpresse. Ein weiteres Verfahren zur Verbindung der Folienschicht und der Metallschicht ist das thermische Direktfügen, insbesondere wobei die Metallschicht durch Wider standerwärmung elektrisch erhitzt wird. Wird diese dann mit der Folienschicht zu- sammengebracht, schmilzt der Kunststoff auf und bildet unmittelbar nach dem Er starren einen festen Verbund mit dem Metall bzw. der Metallschicht.
Von besonderem Vorteil ist es in diesem Zusammenhang, dass die obere Schicht des mehrlagigen Schichtaufbaus, insbesondere die Schutzschicht und/oder die Fo- lienschicht, unterseitig eine PUR-Folienschicht als Flaftvermittler zur Trägerschicht aufweist. PUR zeichnet sich dadurch aus, dass es einen niedrigen Schmelzpunkt hat, so dass dieser Kunststoff beim thermischen Verbinden aufschmilzt und damit als Klebeschicht bzw. Flaftvermittler zwischen den weiteren Schichten der Ober schicht des mehrlagigen Schichtaufbaus und der Metallschicht dient.
Vorzugsweise wird, insbesondere oberseitig, der Benutzungsseite zugewandt, auf der Folienschicht, der Dekorschicht und/oder der Metallschicht zumindest be reichsweise wenigstens eine wenigstens einlagige Schutzschicht aufgebracht. Die Schutzschicht kann als Schutzfolie und/oder Schutzbeschichtung ausgebildet sein. Insbesondere erfolgt das Aufbringen der Schutzschicht mittels Lackierung, Impräg nierung, Kaschierung und/oder Folienbeschichtung. Die Schutzschicht kann in den mehrlagigen Schichtaufbau integriert und/oder auf der Vorderseite bzw. der Benut zerseite des mehrlagigen Schichtaufbaus angeordnet sein, insbesondere zum Schutz der darunterliegenden Schichten.
Darüber hinaus kann die Schutzschicht nach dem Aufbringen getrocknet werden, vorzugsweise durch Wärme und/oder Infrarotstrahlung. Alternativ oder zusätzlich ist es möglich, dass die Schutzschicht nach dem Aufbringen vernetzt wird, vor zugsweise durch eine Flärterkomponente. Insbesondere kann zur Vernetzung eine zweikomponentige wässrige Beschichtung vorgesehen sein, wobei das Vernetzen durch ultraviolette Strahlung, durch Elektronenstrahlhärtung (ESFI) und/oder Wär me erfolgt. Die Schutzschicht wird folglich auf einen bereits bestehenden Verbund aufgebracht und anschließend getrocknet, so dass die Schutzschicht fest mit den unter ihr und/oder nachfolgend über ihr angeordneten Schichten verbunden ist, insbesondere mit der Metallschicht und/oder der Folienschicht. Zur Herstellung der Schutzschicht, insbesondere der Oberflächenausrüstung, kön nen unterschiedliche Verfahren angewendet werden, die sich insbesondere in cha rakteristischen Merkmalen unterscheiden:
Vernetzende wässrige Beschichtungen:
- UV-vernetzende wässrige Beschichtungen
- physikalische Trocknung durch Wärme in Trockenkanälen und/oder durch Infrarotstrahlung
- thermische Vernetzung durch ultraviolette Strahlung (UV)
- typische Trockenschichtdicken 8 bis 15 pm
- Hitze-vernetzende wässrige Beschichtungen
- chemische Vernetzung durch hohe Temperaturen in Trocken kanälen
- typische Trockenschichtdicken 8 bis 12 pm
- Zwei-Komponente wässrige Beschichtungen
- physikalische Trocknung durch Wärme in Trockenkanälen und/oder Infrarotstrahlung
- chemische Vernetzung durch die Härtekomponente
- typische Trockenschichtdicken 5 bis 20 pm
Vernetzende 100%-Systeme
- chemische Vernetzung und Härtung - z. B. durch ultraviolette Strah lung (UV)
- typische Trockenschichtdicken 10 bis 25 pm; in Zweischichtaufträ gen auch bis 35 bis 40 pm
Thermische trocknende wässrige Dispersionen (nicht vernetzt)
Verwendung meist als temporäre Beschichtung
durch Grundreiniger entfernbar
typische Trockenschichtdicken 5 bis 12 pm - Härtung durch ESH-Technologie (Elektronenstrahlhärtung)
Gemäß einer ganz besonders bevorzugten Ausführungsform des Erfindungsge dankens wird auf der Benutzungsseite des mehrlagigen Schichtaufbaus, der Foli- enschicht, Schutzschicht und/oder Metallschicht zu- und/oder abgewandt, wenigs tens eine Dekorschicht aufgebracht. Darüber hinaus kann eine Vielzahl an Dekor schichten auf die vorgenannten Schichten aufgebracht werden, insbesondere zur optischen Beeinflussung des Dekores des mehrlagigen Schichtaufbaus. Die De korschicht kann durch teilflächiges und/oder vollflächiges Bedrucken und/oder Be- schichten der Folienschicht, der Schutzschicht und/oder der Metallschicht erzeugt werden. Insbesondere erfolgt der Druck der Dekorschicht ziel- und/oder zweckge richtet in Abhängigkeit der Metallschicht.
Die Dekorschicht kann als Beschichtung aufgebracht werden, insbesondere mittels eines Lackierverfahrens und/oder Druckverfahrens, insbesondere im Rotationstief druck, Siebdruck, Tiefdruck, Eloxaldruck, Offsetdruck, Flexodruck, 3D-Druck, Digi taldruck, Transferdruck, vorzugsweise Thermotransferdruck, Sublimationsdruck und/oder Direktdruck, und/oder mittels einer Prägefolie, vorzugsweise Heißprägefo- lie und/oder Kaltprägefolie.
Besonders bevorzugt wird die Dekorschicht im Digitaldruck gedruckt. Beim Digital druck kann sowohl die Multipass- als auch die Singlepass-Technologie angewen det werden. Besonders bevorzugt werden Eco-Solvent-, Latex- und/oder UV- härtende Tinten verwendet. Insbesondere werden erfindungsgemäß wasserbasie- rende Druckfarben genutzt. Zudem können auch tiefdruckidentische Farbpigmente - Dekortiefdruck - beim Digitaldruckverfahren und/oder bei weiteren Druckverfah ren eingesetzt werden. Für den Rotationstiefdruck und/oder den Digitaldruck liegt die Druckbreite insbesondere zwischen 5 cm bis 300 cm, bevorzugt größer als 60 cm, insbesondere zwischen 125 cm bis 225 cm.
Eine Bedruckung erfolgt vorzugsweise durch industriellen Dekordruck auf einer in dustriellen Dekordruckmaschine. Die Dekorschicht im Sinne dieser Erfindung ba siert insbesondere auf der Imitation von Materialtexturen, wie zum Beispiel Holz-, Stein-, Beton-, Fliesen- und Metalloptiken, sowie grafischen Dekoren und kreativen Phantasiedekoren, insbesondere wobei die vorgenannten Optiken auch miteinan der kombiniert werden können. Dekore dieser Art sind besonders geeignet für die Gestaltung von Flächen für die bevorzugten Anwendungsbereiche. Erfindungsge- maß wird eine Vielzahl an neuen Gestaltungsmöglichkeiten im Wechselspiel von Dekordruck mit metallischem Material erreicht.
Transparente und/oder transluzente Bereiche der Dekorschicht können durch einen Druck mit lasierenden, nicht deckenden Druckfarben erreicht werden, die insbe sondere das metallische Material der Metallschicht noch durchscheinen lassen, so dass der Metallcharakter und insbesondere der metallische Glanz optisch erkenn bar bleiben. Dabei kann die Transluzenz einer Bedruckung, je nach gewünschtem, optischen Effekt zwischen 0 % transluzent (volldeckend) und 100 % transluzent (glasklar) liegen, vorzugsweise zwischen 50 bis 100 %. Vorzugsweise ist somit die Metallschicht optisch gut erkennbar.
Bevorzugt wird/werden die Schutzschicht, die Folienschicht und/oder die Metall schicht einer mechanischen Oberflächenbehandlung unterzogen. Insbesondere wird die mechanische Oberflächenbehandlung derart durchgeführt, dass eine struk turierte Oberfläche der vorgenannten Schichten erreicht werden kann, die insbe sondere noch auf der Benutzungsseite des mehrlagigen Schichtaufbaus zumindest teilweise vorhanden ist. Als mechanische Oberflächenbehandlung kann Polieren, Sandstrahlen, Satinieren, Glasperlenstrahlen, Schleifen, Fräsen, Bohren, Ritzen, Bürsten, Lasern, Gravieren, Lasergravieren und/oder Prägen vorgesehen sein. Bei der Metallschicht kann durch ein Bürstverfahren ein sogenanntes "Butler-Finish" er reicht werden.
Des Weiteren kann die Metallschicht einer chemischen Oberflächenbehandlung, Patinierung und/oder Färbung unterzogen werden. Als chemische Oberflächenbe handlung kann ein Ätzen, vorzugsweise mit einem säurehaltigen Material, der Me tallschicht vorgesehen sein. Flierdurch wird die Metallschicht zielgerichtet struktu riert, beispielsweise zur verbesserten Haftung mit den auf der Metallschicht anzu ordnenden Schichten.
Gemäß einer weiteren Ausführungsform des Verfahrens kann die Metallschicht zumindest bereichsweise demetallisiert werden. Letztlich ist es erfindungsgemäß möglich, dass die Metallschicht vollflächig aufgebracht und in einzelnen Bereichen die Metallschicht und/oder die metallhaltige Beschichtung entfernt wird. Hierdurch können beispielsweise Leiterbahnen erzeugt werden. Ferner kann die Folienschicht durch Extrusion, Gießen, Kalandrieren und/oder Blasformen hergestellt werden. Letztlich ist die Folienschicht in Art einer Folie, ins besondere Kunststofffolie, ausgebildet. Vorzugsweise wird die Folienschicht, die Trägerschicht und/oder die Schutzschicht vor dem Bedrucken und/oder Beschichten vorbehandelt, insbesondere mit einer Coronabehandlung, Flammbehandlung, Plasmabehandlung und/oder Fluorierung. Vorzugsweise dient die Vorbehandlung zur Erzeugung einer haftvermittelnden, ins besondere transparenten, Farb-Tinten-Aufnahmeschicht und/oder zur Erzeugung einer haftvermittelnden Schicht. Unter einer Coronabehandlung wird ein elektro chemisches Verfahren zur Oberflächenmodifikation von Kunststoffen verstanden, wobei durch die Coronabehandlung die Polarität der Oberfläche erhöht werden kann, wodurch die Benetzbarkeit und chemische Affinität deutlich verbessert wer den. Die vorgenannten Schichten werden bei der Coronabehandlung einer elektri- sehen Flochspannungs-Entladung ausgesetzt. Bei der Flammbehandlung kann ein Beflammvorgang bei einer Temperatur von insbesondere 1000 °C vorgesehen sein, wobei die Molekülketten der vorgenannten Schichten aufgebrochen und die in der Flamme enthaltenen Sauerstoffmoleküle eingebunden werden. Flierdurch kann eine verbesserte Haftung erreicht werden, die insbesondere für die Weiterverarbei- tung vorteilhaft ist. Bei der Fluorierung ist die Einführung von Fluor in organische Verbindungen mit Hilfe von Fluorierungsmitteln vorgesehen.
Die Dekorschicht kann direkt auf das unbehandelte Material und/oder auf eine Farb-Tinten-Aufnahmeschicht, die insbesondere auf die Metallschicht und/oder die Folienschicht aufgebracht worden ist, gedruckt werden. Die Farb-Tinten- Aufnahmeschicht ist als haftvermittelnde und/oder transparente Schicht ausgebil det.
Ferner kann die Folienschicht und/oder die wenigstens einlagige Schutzschicht auf die Metallschicht extrudiert und/oder kaschiert werden. Alternativ oder zusätzlich kann die wenigstens einlagige Schutzschicht auf die Folienschicht extrudiert und/oder kaschiert werden. Als Kaschiermittel werden insbesondere Lack, Leim und/oder Wachs verwendet. Vorzugsweise können die Dekorschicht, die Schutzschicht und/oder die Folien schicht als Vorprodukt bzw. Zwischenprodukt ausgebildet sein und getrennt von der Metallschicht hergestellt werden und erst in einem weiteren, anschließenden Verfahrensschritt mit der Metallschicht und/oder der Trägerschicht verbunden wer den.
Ein Schichtenverbund aus der Folienschicht, der Schutzschicht und/oder dem Vor- produkt kann eine Verbundfolie bilden. Die einzelnen Schichten der Verbundfolie können extrudiert oder kaschiert bzw. laminiert werden. Die Herstellung kann durch Kaschieren mehrerer Lagen gleicher oder verschiedener Materialien bzw. Schich ten, insbesondere von Kunststofffolien, erfolgen. Zudem können geeignete Ka schiermittel, wie Lack, Leim und/oder Wachs, eingesetzt werden. Kaschiert wird, um ein Material zu schützen und/oder zu dekorieren und/oder eine Addierung günstiger Materialeigenschaften zu erzielen. Das Material kann auf oder unter eine Schicht mit den gewünschten Eigenschaften aufgetragen oder zwischen zwei Schichten eingebracht werden. Zur Bedruckung, Beklebung und/oder Beschichtung einer Kunststofffolie, vorzugsweise der Folienschicht, ist in der Regel - wie zuvor erwähnt - bei einigen Kunststoffmaterialien, insbesondere Polyethylen, Polypropy len und/oder Polyethylenterephthalat, eine Coronavorbehandlung notwendig. Dabei wird die zu behandelnde Oberfläche für eine kurze Zeit einer elektrischen Corona entladung ausgesetzt. Alternativen zur Coronabehandlung sind die Flammbehand- lung, die Plasmabehandlung und die Fluorierung. Eine Verarbeitung erfolgt vor- zugsweise von der Rolle, insbesondere der Rollenkaschiermaschine, oder als Flä chenkaschierung, insbesondere mit einer Flächenkaschieranlage.
Die zuvor genannte Verbundfolie kann insbesondere unterseitig mit einem mela- minbeharzten Papier als Verbindungsschicht versehen werden. Vorteilhaft ist hier- bei, dass die Verbundfolie in einer Kurztakt-Presse, insbesondere auf einem Holz werkstoff wie HDF und/oder MDF, verpresst werden kann. Die Verpressung erfolgt unter Druck und Hitze, insbesondere bei Temperaturen von 160 bis 200 °C. Dabei wird das Melamin in dem beharzten Papier flüssig und verbindet sich durch den Pressvorgang mit der HDF-Platte. Das melaminbeharzte Papier übernimmt hier die Adapterfunktion zur Verarbeitung der Verbundfolie in einer Kurztakt-Presse. Vo raussetzung für die technische Umsetzbarkeit ist insbesondere die Verwendung ei ner erfindungsgemäßen Verbundfolie, die vorzugsweise in einem Temperaturbe reich von 160 bis 200 °C beständig ist. Letztlich bedeutet dies, dass die verwende ten Einzelkomponenten der Verbundfolie, wie beispielsweise der Kunststoff und/oder der Kaschierkleber, diese Temperaturanforderungen erfüllen müssen. Der Schmelzbereich von Polypropylen liegt beispielsweise ca. bei 160 °C +/- 10 °C. Po lyethylenterephthalat hat einen Schmelzpunkt von 250 °C +/- 10 °C. Polyurethan hat wiederum einen Schmelzpunkt von 190 °C +/- 10 °C. Bei der Ausbildung der Folienschicht als transparente Melaminschicht bietet es sich insbesondere an, dass auf die Metallschicht eine- oder mehrere transparente Over lays aufgebracht werden. Die, vorzugsweise teilweise unterbrochene, Dekorschicht kann nach einem der zuvor beschriebenen Druckverfahren gedruckt werden, vor zugsweise direkt auf die Metallschicht und/oder unter- oder oberseitig auf das Overlay. Die Verbindung des Overlays zur Metallschicht kann vorzugsweise durch thermisches Verbinden, insbesondere Heißverpressen, vorzugsweise über eine Kurztakt-Presseinrichtung und/oder über Kleben oder Heißverkleben erfolgen.
Gemäß einem dritten Aspekt der vorliegenden Erfindung ist ein Element zur Ver wendung als ein Boden-, Wand-, Decken-, Möbel-, Dekorations-, Innenausbauele ment, vorzugsweise Leisten-, Profil-, Kanten-, Tür- und/oder Fensterelement, Fas saden-, Tapeten-, Car-Interior-, Car-Exterior- und/oder Outdoorbelagselement mit einem mehrlagigen Schichtaufbau nach einer der zuvor beschriebenen Ausfüh rungsformen und einer wenigstens einlagigen Untergrundschicht vorgesehen.
Durch die Verwendung des mehrlagigen Schichtaufbaus kann eine metallische Oberfläche auf der Benutzungsseite bzw. Benutzungsoberfläche des Elementes erzeugt werden, die sowohl ressourcenschonend als auch mit geringen Herstel lungskosten verbunden ist.
In diesem Zusammenhang versteht es sich, dass sich vorteilhafte Ausführungen und die zuvor beschriebenen Vorteile des mehrlagigen Schichtaufbaus auch auf die Verwendung des erfindungsgemäßen Elementes anwenden lassen. Darüber hinaus kann der mehrlagige Schichtaufbau bevorzugt nach wenigstens einem der zuvor beschriebenen Ausführungsformen des Verfahrens hergestellt worden sein.
Bei einer besonders bevorzugten Ausführungsform ist vorgesehen, dass die Unter- grundschicht wenigstens eine Trägerplatte aufweist. Auf die Trägerplatte kann der mehrlagige Schichtaufbau angeordnet werden, insbesondere wobei die Trägerplat te eine hohe Stabilität des Elementes sicherstellt und vorzugsweise nicht flexibel ausgebildet ist. Die Trägerplatte kann als Gipskartonplatte, Gipsfaserplatte, Putzun tergrund, Grobspanplatte (OSB-Spanplatte), hochdichte Faserplatte (High Density Fiberboard; HDF-Platte), Perfluorcarbone-Platte (PFC-Platte), mitteldichte Holzfa serplatte (Medium Density Fiberboard; MDF-Platte), Spanplatte und/oder Wood- Plastic-Composite-Platte (WPC-Platte) ausgebildet sein. Die Trägerplatte kann darüber hinaus als ein High Pressure Laminate (HPL), Low Pressure Laminate (LPL), Direct Pressure Laminate (DPL), Continuous Pressure Laminate (CPL) und/oder dekorative Schichtpressstoffplatte (DKS), steinbasierte, feinsteinzeugba sierte, mineralische, keramische, zementbasierte und/oder gipsbasierte Unter grundschicht ausgebildet sein. Letztlich wird das Material der Untergrundschicht und/oder der Trägerplatte in Abhängigkeit der Verwendung des Elementes genutzt. Erfindungsgemäß kann der mehrlagige Schichtaufbau auf unterschiedlichste Un tergründe des Elementes angeordnet werden und auf diesen eine zumindest be reichsweise metallische Oberfläche erzeugen. Ferner kann die Trägerplatte ein, vorzugsweise elastisches, Kunststoffmaterial aufweisen. Als Kunststoffmaterial kann ein duroplastischer und/oder thermoplasti scher Kunststoff vorgesehen sein. Weiter wird bevorzugt als Kunststoffmaterial Po lyvinylchlorid (PVC), Polyurethan (PUR), Polyethylen (PE), Polyester, insbesondere Polyethylenterephthalat (PET) und/oder Polypropylen (PP), naturfaserverstärkter Kunststoff (NFK), Perflurocarbone (PFC), ein Polyolefin, ein chlorfreier Kunststoff und/oder ein Elastomer vorgesehen. Ferner kann die Trägerplatte Linoleum, Kaut schuk, Kork, Massivholz, Flolzwerkstoffe, ein Kompaktschichtstoff und/oder Metall, insbesondere ein Metallblech, aufweisen und/oder daraus bestehen. Vorzugsweise ist die Untergrundschicht fest mit dem mehrlagigen Schichtaufbau verbunden, insbesondere wobei die Untergrundschicht mit dem mehrlagigen Schichtaufbau verklebt ist. Die, vorzugsweise als Verbindungsschicht ausgebildete, Klebeschicht kann dabei auf der Unterseite des mehrlagigen Schichtaufbaus vor gesehen sein, die mit der dem mehrlagigen Schichtaufbau zugewandten Oberseite der Untergrundschicht verbunden wird. Grundsätzlich sind auch weitere Möglich keiten zur festen Verbindung mit der Untergrundschicht vorhanden.
Gemäß einer weiteren Ausführungsform des Erfindungsgedankens weist die Un tergrundschicht eine Mittelschicht auf. Die Mittelschicht kann ein kunststoffhaltiges und/oder mineralisches Material aufweisen. Als Material kann Polyvinylchlorid (PVC), Polyurethan (PUR), Linoleum, ein Elastomer, ein Kork, ein Polyolefin, ein chlorfreier Kunststoff, Acrylat, ein Schaumstoff, Kautschuk, ein mineralisches Mate rial und/oder ein Materialgemisch, insbesondere aus den vorgenannten Materialien, vorgesehen sein. Letztlich versteht es sich, dass die Untergrundschicht eine Mehr- zahl an Schichten aufweisen kann.
Vorzugsweise kann die Flerstellung des Elementes unabhängig von dem mehrlagi gen Schichtaufbau erfolgen, so dass auf unterschiedliche Elemente der mehrlagige Schichtaufbau aufgebracht werden kann, insbesondere ohne dass die Elemente aufwendig vorbehandelt und/oder aufbereitet werden.
Darüber hinaus kann die Mittelschicht eine hochdichte Faserplatte (HDF), eine mit- teldichte Flolzfaserplatte (MDF-Platte), Spanplatte, eine High Pressure Laminate Platte (FIPL-Platte), Continuous Pressure Laminate Platte (CPL-Platte), ein Kom paktschichtstoff (DKS), vorzugsweise Polyethylen (PE), Low Pressure Laminate (LPL), Direct Pressure Laminate (DPL), Metall, Wood-Plastic-Composite (WPC), einen Flolzwerkstoff, Massivholz, Glas, Papier und/oder Karton aufweisen und/oder daraus bestehen.
In einer weiteren bevorzugten Ausführungsform ist vorgesehen, dass die Unter grundschicht, vorzugsweise ober- und/oder unterseitig der Mittelschicht, eine Ar mierungsschicht aufweist, insbesondere wobei die Armierungsschicht Jute- und/oder eine Glasfaserarmierung aufweist. Die Armierungsschicht kann zur Erhö hung der Stabilität der Untergrundschicht, insbesondere der Mittelschicht, vorgese hen sein.
Ferner kann die Untergrundschicht, insbesondere unterseitig, der Benutzungsseite abgewandt, eine Rückenschicht aufweisen, insbesondere wobei die Rückenschicht ein Kunststoffmaterial aufweist. Als Kunststoffmaterial für die Rückenschicht kann Polyvinylchlorid (PVC), Polyurethan (PUR), Linoleum, ein Elastomer, ein Polyolefin und/oder ein chlorfreier Kunststoff vorgesehen sein. Des Weiteren kann die Rü ckenschicht ein metallisches Material, insbesondere eine Metallfolie, und/oder Glas und/oder Kork aufweisen.
Bei einer besonders bevorzugten Ausführungsform ist vorgesehen, dass an we nigstens einer Randseite, vorzugsweise an allen Randseiten, Verriegelungskontu ren vorgesehen sind. Die Verriegelungskonturen sind insbesondere an den Rand- seiten der Untergrundschicht und/oder des Elementes vorgesehen. Die Verriege lungskonturen dienen zur Verbindung von unmittelbar aneinander anzuordnenden Elementen. Gerade bei der Verwendung des Elementes als Boden-, Wand-, De cken-, Fassadenbelag und/oder als Möbelelement ist ein sogenanntes Klicksystem mit entsprechenden Verriegelungskonturen vorteilhaft zur schnellen und/oder ein- fachen Verlegung des Belags. Die Verriegelungskonturen können zueinander kor respondierend und/oder an aneinander gegenüberliegenden Randseiten komple mentär ausgebildet sein. Vorzugsweise wird als Verriegelungskontur eine Nut- Feder-Verbindung vorgesehen. Die Nut-Feder-Verbindung ist insbesondere bei Laminat und/oder Parkett und/oder bei einem Wand-, Decken- und/oder Bodenbe lag bekannt sowie in der Praxis etabliert.
Des Weiteren betrifft die Erfindung ein Verfahren zur Herstellung eines Elementes nach einem der zuvor beschriebenen Ausführungsformen. Erfindungsgemäß wird der mehrlagige Schichtaufbau mit der Untergrundschicht verbunden, insbesondere verpresst, laminiert, verklebt und/oder kaschiert. Hierfür kann insbesondere ein Rollen kaschierverfahren und/oder ein Flächenkaschierverfahren verwendet wer den.
In einer bevorzugten Ausführungsform des Verfahrens ist vorgesehen, dass die Einzelschichten des Schichtaufbaus, ausgenommen die Dekorschicht und die Me tallschicht, in einem Verfahrensschritt untereinander mit der Untergrundschicht ver bunden werden. Vorzugsweise erfolgt eine Verbindung über Verpressung, insbe- sondere Heißverpressung und/oder Kaschierung, insbesondere Rollenkaschierver fahren und/oder Flächenkaschierverfahren und/oder Laminierung und/oder Kle bung.
Grundsätzlich kann das Zusammenfügen der einzelnen Schichten des Elementes und/oder des Schichtaufbaus durch Varianten der zuvor beschriebenen Herstel lungsprozesse erfolgen, insbesondere durch Änderung der Art und Reihenfolge des Zusammenfügens. Es können insbesondere zunächst auch Bauteile, Unter grundschichten und/oder Trägerschichten aus metallischen Material hergestellt werden, die dann, insbesondere im Direktdruckverfahren und/oder Digitaldruckver- fahren, bedruckt werden und anschließend mit der Folienschicht und/oder der Schutzschicht versehen werden, vorzugsweise in Form einer transluzenten Lackie rung.
Bevorzugte Ausgestaltungen und/oder Vorteile ergeben sich entsprechend der vor- herigen Ausführungen zum mehrlagigen Schichtaufbau, Verfahren zur Herstellung des Schichtaufbaus und/oder zum Element.
Des Weiteren betrifft die Erfindung eine Verwendung einer Schichtanordnung für ein Element zur Verwendung als ein Boden-, Wand-, Decken-, Möbel-, Dekorati- ons-, Innenausbauelement, vorzugsweise Leisten-, Profil-, Kanten-, Tür- und/oder Fensterelement, Fassaden-, Tapeten-, Car-Interior-, Car-Exterior- und/oder Out- doorbelagselement mit einer Metallschicht und einer Trägerschicht. Erfindungsgemäß ist vorgesehen, dass die Schichtenanordnung gemäß einer der zuvor beschriebenen Ausführungsformen ausgebildet ist bzw. gemäß einem der zuvor beschriebenen Merkmale charakterisiert ist. Insbesondere ist die Schichten anordnung eine alternative Lösung zu dem erfindungsgemäßen Schichtaufbau der vorgenannten Art. Es lassen sich alle zuvor beschriebenen Vorteile und Anwen dungsmöglichkeiten des erfindungsgemäßen Schichtaufbaus auch auf die erfin dungsgemäße Schichtenanordnung anwenden. Zur Vermeidung von Wiederholun gen sei an dieser Stelle auf die vorherigen Ausführungen verwiesen. Es versteht sich, dass die Metallschicht und/oder die Trägerschicht nach wenigs tens einer der zuvor beschriebenen Ausführungsformen ausgebildet ist, insbeson dere wobei die Trägerschicht als Papierschicht ausgebildet ist. Die Metallschicht kann ferner insbesondere als Metallfolie und/oder als metallische Beschichtung, vorzugsweise als Metallisierung, und/oder metallische Lackierung und/oder Über- zug und/oder als metallische Bedruckung ausgebildet sein.
Eine Folienschicht, eine Dekorschicht und/oder eine Schutzschicht, insbesondere eine Schutzlackierung, der vorgenannten Art kann optional in der Schichtanord nung vorgesehen sein.
Vorzugsweise ist die Metallschicht unmittelbar an die Trägerschicht angeordnet, insbesondere fest mit dieser verbunden.
Zudem kann die Schichtenanordnung Verriegelungskonturen der vorgenannten Art an den Randseiten aufweisen, insbesondere weist die Trägerplatte die Verriege lungskonturen auf.
Eine weitere alternative Lösung der Aufgabe ist gemäß einer Verwendung einer als Trägerplatte ausgebildeten Metallschicht für ein Element zur Verwendung als ein Boden-, Wand-, Decken-, Möbel-, Dekorations-, Innenausbauelement, vorzugswei se Leisten-, Profil-, Kanten-, Tür- und/oder Fensterelement, Fassaden-, Tapeten-, Car-Interior-, Car-Exterior- und/oder Outdoorbelagselement vorgesehen.
Es ist erfindungsgemäß vorgesehen, dass die Metallschicht gemäß einer der zuvor beschriebenen Ausführungsformen ausgebildet ist bzw. gemäß einem der zuvor beschriebenen Merkmale charakterisiert ist. Insbesondere ist die Metallschicht eine alternative Lösung zu dem erfindungsgemäßen Schichtaufbau der vorgenannten Art. Es lassen sich alle zuvor beschriebenen Vorteile und Anwendungsmöglichkei- ten des erfindungsgemäßen Schichtaufbaus auch auf die erfindungsgemäße als Trägerplatte ausgebildete Metallschicht anwenden. Zur Vermeidung von Wiederho lungen sei an dieser Stelle auf die vorherigen Ausführungen verwiesen. Vorzugsweise ist die Metallschicht nicht flexibel und/oder nicht elastisch, sondern starr und/oder steif ausgebildet.
Es versteht sich, dass die Metallschicht nach wenigstens einer der zuvor beschrie benen Ausführungsformen ausgebildet ist, insbesondere wobei die Metallschicht als Metallplatte und/oder Metallblech und/oder Strangpressprofil ausgebildet ist.
Zudem kann die als Trägerplatte ausgebildete Metallschicht Verriegelungskonturen der vorgenannten Art an den Randseiten aufweisen. Eine Folienschicht, eine Dekorschicht und/oder eine Schutzschicht, insbesondere eine Schutzlackierung, der vorgenannten Art kann optional an die als Trägerplatte ausgebildete Metallschicht angeordnet sein.
Ausdrücklich wird darauf hingewiesen, dass alle angegebenen Intervalle und alle in den Bereichsgrenzen enthaltenen Zwischenintervalle und auch alle darin enthalte nen Einzelwerte als erfindungswesentlich angesehen werden, auch wenn diese Zwischenintervalle und Einzelwerte nicht im einzelnen angegeben sind.
Weitere Merkmale, Vorteile und Anwendungsmöglichkeiten der vorliegenden Erfin- düng ergeben sich aus der nachfolgenden Beschreibung von Ausführungsbeispie len anhand der Zeichnung und der Zeichnung selbst. Dabei bilden alle beschriebe nen und/oder bildlich dargestellten Merkmale für sich oder in beliebiger Kombinati on den Gegenstand der vorliegenden Erfindung, unabhängig von ihrer Zusammen fassung in den Ansprüchen und deren Rückbeziehung.
Es zeigt:
Fig. 1 eine schematische Querschnittsdarstellung eines erfindungsgemäßen mehrlagigen Schichtaufbaus,
Fig. 2 eine schematische Querschnittsdarstellung einer weiteren Ausfüh rungsform eines erfindungsgemäßen mehrlagigen Schichtaufbaus, Fig. 3 eine schematische Querschnittsdarstellung einer weiteren Ausfüh rungsform eines erfindungsgemäßen mehrlagigen Schichtaufbaus,
Fig. 4 eine schematische Querschnittsdarstellung einer weiteren Ausfüh rungsform eines erfindungsgemäßen mehrlagigen Schichtaufbaus,
Fig. 5 eine schematische Querschnittsdarstellung einer weiteren Ausfüh rungsform eines erfindungsgemäßen mehrlagigen Schichtaufbaus, Fig. 6 eine schematische Querschnittsdarstellung einer weiteren Ausfüh rungsform eines erfindungsgemäßen mehrlagigen Schichtaufbaus,
Fig. 7 eine schematische Querschnittsdarstellung einer weiteren Ausfüh rungsform eines erfindungsgemäßen mehrlagigen Schichtaufbaus,
Fig. 8 eine schematische Querschnittsdarstellung einer weiteren Ausfüh rungsform eines erfindungsgemäßen mehrlagigen Schichtaufbaus,
Fig. 9 eine schematische Querschnittsdarstellung einer weiteren Ausfüh rungsform eines erfindungsgemäßen mehrlagigen Schichtaufbaus,
Fig. 10 eine schematische Querschnittsdarstellung in einer Explosionsansicht einer weiteren Ausführungsform eines erfindungsgemäßen mehrlagi gen Schichtaufbaus,
Fig. 1 1 eine schematische Querschnittsdarstellung in einer Explosionsansicht einer weiteren Ausführungsform eines erfindungsgemäßen mehrlagi gen Schichtaufbaus, Fig. 12 eine schematische Querschnittsdarstellung in einer Explosionsansicht einer weiteren Ausführungsform eines erfindungsgemäßen mehrlagi gen Schichtaufbaus,
Fig. 13 eine schematische Querschnittsdarstellung in einer Explosionsansicht einer weiteren Ausführungsform eines erfindungsgemäßen mehrlagi gen Schichtaufbaus, Fig. 14 eine schematische Querschnittsdarstellung in einer Explosionsansicht einer weiteren Ausführungsform eines erfindungsgemäßen mehrlagi gen Schichtaufbaus, Fig. 15 eine schematische Querschnittsdarstellung in einer Explosionsansicht einer weiteren Ausführungsform eines erfindungsgemäßen mehrlagi gen Schichtaufbaus,
Fig. 16 eine schematische Querschnittsdarstellung in einer Explosionsansicht einer weiteren Ausführungsform eines erfindungsgemäßen mehrlagi gen Schichtaufbaus,
Fig. 17 eine schematische Querschnittsdarstellung eines erfindungsgemäßen
Elementes,
Fig. 18 eine schematische Querschnittsdarstellung einer weiteren Ausfüh rungsform eines erfindungsgemäßen Elementes,
Fig. 19 eine schematische Querschnittsdarstellung einer weiteren Ausfüh rungsform eines erfindungsgemäßen Elementes,
Fig. 20 eine schematische Querschnittsdarstellung einer weiteren Ausfüh rungsform eines erfindungsgemäßen Elementes, Fig. 21 eine schematische Querschnittsdarstellung einer weiteren Ausfüh rungsform eines erfindungsgemäßen Elementes,
Fig. 22 eine schematische Querschnittsdarstellung einer weiteren Ausfüh rungsform eines erfindungsgemäßen Elementes,
Fig. 23 eine schematische Querschnittsdarstellung einer weiteren Ausfüh rungsform eines erfindungsgemäßen Elementes,
Fig. 24 eine schematische perspektivische Darstellung einer erfindungsge mäßen Trägerplatte,
Fig. 25 eine schematische Querschnittsdarstellung der in Fig. 24 gezeigten
Trägerplatte, Fig. 26 eine schematische Querschnittsdarstellung der in Fig. 24 und 25 ge zeigten Trägerplatte, Fig. 27 eine schematische Querschnittsdarstellung einer weiteren Ausfüh rungsform eines erfindungsgemäßen mehrlagigen Schichtaufbaus,
Fig. 28 eine schematische Querschnittsdarstellung eines erfindungsgemäßen
Elementes und
Fig. 29 eine schematische Querschnittsdarstellung einer weiteren Ausfüh rungsform des erfindungsgemäßen Elementes.
Die Fig. 1 zeigt einen mehrlagigen Schichtaufbau 1 mit einer Folienschicht 3 und einer metallischen bzw. metallhaltigen Metallschicht 4. Der in Fig. 1 gezeigte mehr lagige Schichtaufbau 1 ist für ein Element 2 zur Verwendung als ein Boden-, Wand-, Decken-, Möbel-, Dekorations-, Innenausbauelement, vorzugsweise Leis ten-, Profil-, Kanten-, Tür- und/oder Fensterelement, Fassaden-, Tapeten-, Car- Interior-, Car-Exterior- und/oder Outdoorbelagselement vorgesehen.
Nicht dargestellt ist, dass die Folienschicht 3 zumindest bereichsweise transparent und/oder transluzent ausgebildet ist. Die vorgenannte Ausbildung der Folien schicht 3 ermöglicht es, dass oberseitig, von der Benutzungsseite 6 aus betrachtet, des mehrlagigen Schichtaufbaus 1 die Metallschicht 4 zumindest bereichsweise optisch erkennbar und/oder optisch sichtbar ist. Die Metallschicht 4 scheint folglich durch die Folienschicht 3 zumindest bereichsweise durch.
In Fig. 1 ist gezeigt, dass die Metallschicht 4 oberseitig der Folienschicht 3 ange ordnet ist, wobei die Metallschicht 4 nicht vollflächig auf der Folienschicht 3 vorge- sehen sein muss, also Bereiche der Folienschicht 3 frei bleiben. In Fig. 2 ist wiede rum gezeigt, dass die Metallschicht 4 unterhalb der Folienschicht 3 angeordnet ist.
In der in Fig. 1 dargestellten Ausführungsform ist die Metallschicht 4 unmittelbar mit der Folienschicht 3 verbunden. Die Schichten 3, 4 sind fest bzw. unlösbar mitei- nander verbunden. Fig. 2 zeigt hingegen, dass die Metallschicht 4 mittelbar mit der Folienschicht 3 fest verbunden ist. Der mittelbare Verbund bedingt, dass zwischen der Folienschicht 3 und der Metallschicht 4 wenigstes eine weitere Schicht angeordnet ist. Fig. 4 zeigt, dass der mehrlagige Schichtaufbau 1 zumindest bereichsweise - ge mäß dem dargestellten Ausführungsbeispiel vollflächig - eine Trägerschicht 5 auf weist. Die Metallschicht 4 ist in der in Fig. 4 dargestellten Ausführungsform unmit telbar an der Trägerschicht 5 angeordnet. In weiteren Ausführungsformen kann die Metallschicht 4 auch mittelbar an der Trägerschicht 5 angeordnet sein. Die Metall- Schicht 4 ist in der in Fig. 4 gezeigten Ausführungsform fest und untrennbar - das heißt nicht ohne Zerstörung trennbar - mit der Trägerschicht 5 verbunden. Darüber hinaus ist die Metallschicht 4 oberseitig der Trägerschicht 5, der Benutzungsseite 6 zugewandt, angeordnet. Bei der in Fig. 4 gezeigten Ausführungsform ist über der Metallschicht 4 noch die Folienschicht 3 vorgesehen.
Bei der in Fig. 1 gezeigten Ausführungsform ist vorgesehen, dass die Folien schicht 3 als Trägerschicht 5 für die Metallschicht 4 ausgebildet ist, die Träger schicht 5 - und folglich also die Folienschicht 3 - dient zur Anordnung der Metall schicht 4.
Nicht dargestellt ist, dass die Folienschicht 3 als teilflächige Schicht ausgebildet werden kann.
Weiterhin zeigt Fig. 2, dass der mehrlagige Schichtaufbau 1 wenigstens eine De- korschicht 7 aufweist. In der in Fig. 2 dargestellten Ausführungsform ist die Dekor schicht 7 oberhalb der Metallschicht 4 und unterhalb der Folienschicht 3 angeord net. Letztlich versteht es sich, dass die Anordnung der Dekorschicht 7 in weiteren Ausführungsformen variieren kann. Fig. 3 zeigt, dass der mehrlagige Schichtaufbau 1 zumindest bereichsweise eine Schutzschicht 8 aufweist. In der hier dargestellten Ausführungsform ist die Schutz schicht 8 oberhalb, der Benutzungsseite 6 zugewandt, der Metallschicht 4 ange ordnet. In weiteren Ausführungsformen kann die Schutzschicht 8 an die Folien schicht 3, die Trägerschicht 5 und/oder die Dekorschicht 7 angeordnet sein. Dar- über hinaus kann die Schutzschicht 8 auch mehrlagig ausgebildet sein, wie dies beispielsweise in Fig. 12 dargestellt ist. Bei der in Fig. 3 gezeigten Ausführungs form ist vorgesehen, dass die Schutzschicht 8 als Schutzfolie ausgebildet ist. Bei der in Fig. 6 dargestellten Ausführungsform ist die Schutzschicht 8 als Schutzbe- Schichtung ausgebildet. Als Schutzbeschichtung kann eine Lackierung, Imprägnie rung, Kaschierung und/oder Folienbeschichtung vorgesehen sein.
Bei einer weiteren, nicht dargestellten Ausführungsform ist vorgesehen, dass die Schutzschicht 8, die Folienschicht 3 und/oder die Trägerschicht 5 zumindest be reichsweise transparent und/oder transluzent ausgebildet ist/sind. Die vorgenannte Ausbildung der Schutzschicht 8 ist insbesondere derart, dass die Metallschicht 4 von der Benutzungsseite 6 zumindest bereichsweise optisch erkennbar und/oder optisch sichtbar ist. Zudem kann die Schutzschicht 8, die Folienschicht 3 und/oder die Trägerschicht 5 auch eine Pigmentierung aufweisen und/oder eingefärbt, vor zugsweise durchgefärbt, und/oder ober- und/oder unterseitig lackiert sein.
Bei der in Fig. 4 dargestellten Ausführungsform ist vorgesehen, dass die Folien schicht 3 als Schutzschicht 8 ausgebildet ist. Die Folienschicht 3 schützt demge- mäß den unter ihr liegenden Schichtaufbau vor mechanischen Beanspruchungen und erhöht folglich die Abrieb- und Verschleißfestigkeit.
In Fig. 12 ist gezeigt, dass eine Mehrzahl von wenigstens einlagigen Schutzschich ten 8 in den mehrlagigen Schichtaufbau 1 integriert ist. Hierbei kann eine, insbe- sondere mittig in den mehrlagigen Schichtaufbau 1 eingefasste, Schutzschicht 8 als Dämpfungsschicht 9 ausgebildet sein, wie beispielsweise in Fig. 17 dargestellt.
Fig. 7 zeigt, dass die Folienschicht 3 zumindest bereichsweise bedruckt ist, so dass eine ein Dekor aufweisende Dekorschicht 7 auf der Folienschicht 3 angeordnet ist. Die Folienschicht 3 ist in den unbedruckten Bereichen transparent und/oder transluzent ausgebildet, so dass die darunterliegende Metallschicht 4 von der Be nutzungsseite 6 optisch erkennbar ist. Nicht dargestellt ist, dass die Folienschicht 3 in den bedruckten Bereichen transluzent ausgebildet ist. Eine zumindest bereichsweise Bedruckung der Metallschicht 4 ist in Fig. 2 darge stellt, wobei die Folienschicht 3 zumindest bereichsweise transparent und/oder transluzent ausgebildet ist.
Die Dekorschicht 7 kann auf der Metallschicht 4, wie beispielsweise in den Fig. 2, 4 und 6 gezeigt, angeordnet sein. Weiterhin kann die Dekorschicht 7 auch auf die Fo lienschicht 3 (vgl. Fig. 7) aufgebracht sein. Die Dekorschicht 7 kann auch über der Trägerschicht 5 angeordnet sein, wie beispielsweise Fig. 13 zeigt. Fig. 14 zeigt, dass die Dekorschicht 7 auf die wenigstens einlagige Schutzschicht 8 aufgebracht worden ist. Die Dekorschicht 7 kann durch Bedrucken und/oder Beschichten der Folienschicht 3, der Metallschicht 4, der Trägerschicht 5 und/oder der Schutz schicht 8 erzeugt werden. Die Dekorschicht 7 kann entweder als teilflächige oder als vollflächige Schicht ausgebildet sein. In der Fig. 2 ist eine teilflächige Ausbil- düng der Dekorschicht 7 gezeigt, so dass diese nur in einigen Teilbereichen auf die Metallschicht 4 aufgebracht worden ist.
Nicht dargestellt ist, dass die Dekorschicht 7 zumindest bereichsweise transparent und/oder transluzent ausgebildet ist, und zwar derart, dass die Metallschicht 4, von der Benutzungsseite 6 aus betrachtet, zumindest bereichsweise sichtbar ist. Eine Sichtbarkeit der Metallschicht 4 zeichnet sich dadurch aus, dass diese optisch er kennbar und/oder optisch durchscheinend ist. Flierdurch kann die metallische Ober fläche des mehrlagigen Schichtaufbaus 1 erzeugt werden. Die Dekorschicht 7 kann als Bedruckung und/oder Beschichtung ausgebildet sein. Die als Beschichtung ausgebildete Dekorschicht 7 kann wiederum als Lackierung, Überzug und/oder als Folie, insbesondere als Klebefolie, vorzugsweise auf Basis von Papier und/oder Kunststoff, ausgebildet sein. Nicht dargestellt ist, dass die, vorzugsweise gedruckte, Dekorschicht 7 zumindest bereichsweise ein Dekor auf Basis der Imitation eines Materials und/oder einer Textur, insbesondere eines Naturmaterials und/oder einer Naturtextur, vorzugswei se auf Basis eines Holz-, Steinmaterials und/oder Beton-, Fliesen-, Keramik-, Me tallmaterials und/oder auf Basis eines grafischen und/oder eines fotografischen und/oder typographische Elemente aufweisenden und/oder eines eine natürliche und/oder künstliche Patinatextur aufweisenden Dekores, aufweist.
Fig. 8 zeigt, dass außenseitig des mehrlagigen Schichtaufbaus 1 , im dargestellten Ausführungsbeispiel unterhalb, der Benutzungsseite 6 abgewandt, der Metall- Schicht 4 eine Verbindungsschicht 10 angeordnet ist. Die Verbindungsschicht 10 ist als beharzte Papierschicht bzw. Klebeschicht ausgebildet. In weiteren Ausfüh rungsformen kann als Verbindungsschicht 10 eine mit Melaminharz beharzte Pa pierschicht und/oder eine Klebeschicht, die vorzugsweise ein Polyacrylat-Klebestoff aufweist, und/oder eine ein Papier, Vlies und/oder Gewebe aufweisende Schicht vorgesehen sein.
Die Verbindungsschicht 10 kann eine Ausgleichs-, Schutz, Haft-, Klebe-, Dämp- fungs-, Verbindungs- und/oder Adapterfunktion aufweisen. Die in Fig. 2 gezeigte Metallschicht 4 ist als Metallfolie ausgebildet. In weiteren Ausführungsformen kann die Metallschicht 4 ein Metallblech aufweisen bzw. aus diesem bestehen und/oder als Metallfolie oder metallhaltige Beschichtung, wie bei- spielsweise in Fig. 1 gezeigt, ausgebildet sein.
Fig. 3 zeigt, dass die Metallschicht 4 als Metallisierung, als metallische und/oder metallhaltige Bedruckung, Lackierung und/oder Überzug ausgebildet sein kann, und zwar als Metallisierung der Trägerschicht 5, die beispielsweise in Fig. 3 als Fo- lienschicht 3 ausgebildet ist. In weiteren Ausführungsformen kann die Metallschicht 4 als Metallisierung, als metallische und/oder metallhaltige Bedruckung, Lackierung und/oder Überzug der Folienschicht 3 und/oder der Schutzschicht 8 ausgebildet sein. In den dargestellten Ausführungsbeispielen ist nicht gezeigt, dass die Metall schicht 4 zumindest bereichsweise transparent und/oder transluzent ausgebildet ist. In diesem Zusammenhang versteht es sich, dass die Metallschicht 4 durch Me tallisierung und/oder Bedruckung erzeugbar ist. Fig. 5 zeigt, dass die Metallschicht 4 sowohl oberseitig, der Benutzungsseite 6 zu gewandt, und unterseitig der Trägerschicht 5, die in dem in Fig. 5 dargestellten Ausführungsbeispiel als Folienschicht 3 ausgebildet ist, vorgesehen ist. Folglich kann eine Mehrzahl von Metallschichten 4 in den Schichtaufbau 1 integriert sein. Die metallhaltige Beschichtung der Metallschicht 4 kann mittels thermischen Sprit zen, vorzugsweise Drahtflammspritzen, Pulverflammspritzen, Lichtbogenspritzen, Plasmaspritzen und/oder Flochgeschwindigkeitsflammspritzen (FIVOF), und/oder mittels Pulverbeschichtung, insbesondere elektrostatischer Pulverbeschichtung (EPS), und/oder oder durch Wirbelsintern und/oder mittels Vakuumbeschichtung aufgebracht worden sein.
In Fig. 1 ist dargestellt, dass die Metallschicht 4 eine Schichtdicke von 60 nm auf weist. In weiteren Ausführungsformen kann die Metallschicht 4 eine Schichtdicke von 5 nm bis 25 pm aufweisen.
Weiter zeigt Fig. 1 , dass die metallhaltige Beschichtung - die Metallschicht 4 - und die Trägerschicht 5 eine Gesamtschichtdicke von 10 pm aufweisen. In weiteren Ausführungsformen kann die Gesamtschichtdicke der Trägerschicht 5, die insbe- sondere als Folienschicht 3 ausgebildet ist, und der Metallschicht 4 zwischen 0,5 gm bis 1000 gm liegen.
Die Metallschicht 4 kann ein Metall ausgewählt aus der Gruppe von Aluminium, Chrom, Eisen, Gold, Kupfer, Molybdän, Palladium, Titan, Silber, Zinn, Zink und Blei und deren Mischungen aufweisen und/oder daraus bestehen. Darüber hinaus kann die Metallschicht 4 eine Legierung von Aluminium, Chrom, Eisen, Gold, Kupfer, Molybdän, Palladium, Titan, Silber, Zinn, Zink und/oder Blei, insbesondere an Stahllegierung, Edelstahllegierung, Kupferlegierung, vorzugsweise Messing und/oder Bronze, Nicke-Chrom-Legierung, Kupfer-Aluminium-Legierung, Konstan- tan, Monel und/oder Goldtonlegierung, aufweisen und/oder daraus bestehen.
Ferner kann die Metallschicht 4 ein Flalbmetall und/oder eine Flalbmetalllegierung aufweisen und/oder daraus bestehen.
In der Fig. 1 ist dargestellt, dass die Metallschicht 4 vollflächig ausgebildet ist.
Darüber hinaus kann die Metallschicht 4 auch teilflächig ausgebildet sein, wie dies beispielsweise Fig. 28 zeigt.
Nicht dargestellt ist, dass die Metallschicht 4 als Blech ausgebildet ist. Die insbe sondere als Blechtafel ausgebildete Metallschicht 4 weist eine Schichtdicke von 0,1 mm bis 20 mm auf. In Fig. 2 ist dargestellt, dass die Metallschicht 4 als Aluminiumfolie mit einem Reinaluminiumgehalt von größer als 90 % ausgebildet ist. Die in dem dargestellten Ausführungsbeispiel gezeigte Metallfolie weist eine Schichtdicke von 80 pm +/- 10 gm auf. In weiteren Ausführungsformen kann die Metallfolie eine Schichtdicke von 0,1 pm bis 1000 pm aufweisen.
Darüber hinaus ist nicht dargestellt, dass die Metallschicht 4 als gegossenes und/oder gezogenes Metall ausgebildet ist, insbesondere als Aluminium- Strangpressprofil und/oder als Strangpressprofil. Bei der in Fig. 4 gezeigten Ausführungsform ist vorgesehen, dass die Metall schicht 4 als Beschichtung aufgebracht worden ist, insbesondere mittels eines La ckierverfahrens und/oder Druckverfahrens. Als Druckverfahren eignen sich bei spielsweise ein Digitaldruck, Flexodruck, Siebdruck, Rotationstiefdruck, Eloxal- druck, Offsetdruck, 3D-Druck, Direktdruck, Transferdruck, vorzugsweise Ther- motransferdruck, Sublimationsdruck und/oder Tiefdruck. Alternativ oder zusätzlich kann die Metallschicht 4 als Beschichtung mittels einer Prägefolie, vorzugsweise durch eine Heißprägefolie und/oder eine Kaltprägefolie, übertragen werden. Die als Beschichtung aufgetragene Metallschicht 4 weist eine Schichtdicke von 5 nm bis 400 pm auf. Die in der Fig. 4 gezeigte Beschichtung der Metallschicht 4 weist eine Schichtdicke von 200 pm +/- 20 pm auf.
Die in Fig. 3 dargestellte Metallschicht 4 weist Metallpigmente auf. Die Metallpig- mente können eine Messinglegierung, Kupfer, Gold, Silber und/oder Aluminium aufweisen.
Nicht dargestellt ist, dass die Metallschicht 4 Metalleffektpigmente, vorzugsweise in Erscheinungsform einer Messinglegierung, Kupfer, Gold, Silber und/oder Alumini- um, und/oder Interferenzpigmente und/oder Perlglanzpigmente aufweist.
Darüber hinaus ist nicht dargestellt, dass die Metallschicht 4 und die Träger schicht 5 als Flologrammfolie ausgebildet sind und/oder ein Flologramm aufweisen. Auch der gesamte mehrlagige Schichtaufbau 1 kann als Flologrammfolie ausgebil- det sein, die auf ein Element 2 aufgebracht werden kann.
Die in den dargestellten Ausführungsbeispielen gezeigte Folienschicht 3 und/oder die, vorzugsweise als Folienschicht 3 ausgebildete, Trägerschicht 5 und/oder die Schutzschicht 8 können als Material einen Kunststoff aufweisen. Dieser Kunststoff kann auf Basis synthetischer und/oder halbsynthetischer Polymere ausgebildet sein. Insbesondere werden elastomere, thermoplastische und/oder duroplastische Kunststoffe verwendet. Der Kunststoff kann beispielsweise ausgewählt sein aus der Gruppe von Polyvinylchlorid (PVC), gegossenes Polyvinylchlorid, Polyester (PES), Polyester mit einer Polyvinylchlorid enthaltenden Oberfläche, Perfluorcar- bone (PFC), Polyurethan (PUR), thermoplastisches Polyurethan (TPU), Polypropy len (PP), naturfaserverstärkter Kunststoff (NFK), Castpropylen (CPP), oriented Propylen (OPP), biaxial oriented Propylen (BOPP), Polyetraflourethylen (PTFE), Polyethylen (PE), High Density Polyethylen (FIDPE), Low Density Polyethylen (LDPE), Polyamid (PA), Polyethylenterephthalat (PET/PETP), Polystyrol (PS), biaxial orientierte Polyesterfolie (BOPET), Polyactid (PLA, PDLA, PLLA und/oder PDLLA), Polybutylenterephthalat (PBT), Polytrimethylenterephthalat (PTT), Po- lyethylennaphthalat (PEN), Polycarbonat (PC), Polyestercarbonat (PEC), Po lyethersulfon (PES), Polyimid (PI), Polyarylate (PAR), ungesättigtes Polyesterharz (UP), gegossene Alkydharzfolie, gegossene Acrylharzschicht, Polyetherimide (PEI), Polyetherketone (PAEK/PEEK), Polyactid (PLA), Celluloseacetat und Stär- keblends und deren Mischungen. Nicht dargestellt ist, dass die Folienschicht 3 und/oder die Trägerschicht 5 und/oder die Schutzschicht 8 als Melaminschicht ausgebildet ist/sind und/oder Melamin auf weist. Die Melaminschicht kann zumindest bereichsweise transparent und/oder transluzent ausgebildet sein. Ferner kann die Folienschicht 3 und/oder Trägerschicht 5 und/oder die Schutz schicht 8 als Material ein biopolymerhaltiges und/oder ein Biopolymer, vorzugswei se ein biologisch abbaubares Material und/oder ein biogener Rohstoff, insbesonde re ein Material aus organischen Substanzen, vorzugsweise eine pflanzliche und/oder aus Lebewesen basierende Substanz und/oder Rohstoff, insbesondere auf Basis von Holz, Cellulose, Lignin, Stärke, Zucker, Pflanzenöl, Chitin, Kasein, Gelatine, Krabbenschalen, tierischen und/oder pflanzlichen Proteinen, Pilzen, In sekten, Bakterien, Zein und/oder Algen, aufweisen und/oder daraus bestehen.
Die biopolymerhaltige Folienschicht 3 und/oder die Trägerschicht 5 und/oder die Schutzschicht 8 können Polyvinylalkohol (PVAL), Polyvinylbutyral (PVB), Polyca- prolacton (PCL), Polyactide (PLA), Bio-Copolyester, Terpolyester, Bio- Polyurethane (Bio-PUR), Bio-Polyamide (Bio-PA), Stärkenpolymere, vorzugsweise thermoplastische Stärke (TPS), Cellulosepolymere, Lignin, pflanzenölbasierte Bio polymere, wie Rapsöl, Rizinusöl, Sojaöl und/oder Sonnenblumenöl, Chitin, Chito- san, Caseinkunststoffe (CS/CSF), Gelatine, Polyester, thermoplastisches Biopoly ester, Polyethylenterephthalat (PET), Polytrimethylenterephthalat (PTT), Polyethyl- enfuranoat (PEF), Polysaccharide (Vielfachzucker), biobasierte Säuren, wie Bers teinsäure und/oder Milchsäure, Polyhydroxybuttersäure (PFIB), Polyaminosäuren und/oder Lipide aufweisen.
Die in Fig. 4 gezeigte Folienschicht 3 weist eine Schichtdicke von 200 pm auf. In weiteren Ausführungsformen kann die Folienschicht 3 eine Schichtdicke zwischen 1 pm und 2500 pm aufweisen. Nicht dargestellt ist, dass die Folienschicht 3 eine Pigmentierung aufweist und/oder eingefärbt, vorzugsweise durchgefärbt und/oder ober- und/oder unterseitig lackiert, ist. Die Fig. 1 1 zeigt in einer Teil-Explosionsansicht verschiedene Lagen des mehrlagi gen Schichtaufbaus 1. Darüber hinaus zeigt Fig. 1 1 , dass die Schutzschicht 8 eine Farb-Tinten-Aufnahmeschicht 1 1 aufweist bzw. eine Farb-Tinten-Aufnahmeschicht
1 1 an der Schutzschicht 8 angeordnet ist. In der Fig. 10 ist gezeigt, dass eine Farb- Tinten-Aufnahmeschicht 1 1 auf die Metallschicht 4 aufgebracht worden ist. Ferner kann auch eine Farb-Tinten-Aufnahmeschicht 11 auf die Folienschicht 3, wie in Fig.
12 gezeigt, vorgesehen sein. Die Farb-Tinten-Aufnahmeschicht 1 1 ist durch haft vermittelnde Vorbehandlung erzeugbar und dient als haftvermittelnde Schicht. Die Trägerschicht 5 kann als Material Zellstoff, Naturfaser, Kunstfaser, Kunststoff, insbesondere einen elastomeren Kunststoff und/oder Kautschuk, Metall, Holz, Schaumstoff, Flolzwerkstoffe, Flolz-Kunststoff-Verbundwerkstoffe, wie Wood- Plastic-Composite (WPC), Kork und/oder Linoleum aufweisen und/oder daraus be stehen. Des Weiteren kann die Trägerschicht 5 als Kunststofffolie, mehrlagiger Fa- serverbundwerkstoff, vorzugsweise High Pressure Laminate (HPL), Low Pressure Laminate (LPL), Direct Pressure Laminate (DPL), Continuous Pressure Laminate (CPL) und/oder dekorative Schichtpressstoffplatte (DKS), Papier, Karton, Vlies, Textil, vorzugsweise ein Gewebe, Gewirke und/oder Filz, steinbasierter, feinstein zeugbasierter, mineralischer, keramischer, zementbasierter und/oder gipsbasierter Untergrund und/oder Glas und/oder als glasbasiertes Material ausgebildet sein.
Die in den dargestellten Ausführungsbeispielen gezeigte Schutzschicht 8 kann ein thermoplastisches und/oder elastomeres Kunststoffmaterial aufweisen. Die Schutz schicht 8 kann vorzugsweise Polyurethan (PUR), Polyvinylchlorid (PVC), Polypro- pylen (PP) und/oder Polyethylen (PE) aufweisen, insbesondere als Beschichtung der vorgenannten Materialien ausgebildet sein.
In weiteren Ausführungsformen ist vorgesehen, dass die Schutzschicht 8 ein mit Wasser mischbarerer und/oder ein wasserverdünnbarer, vorzugsweise transparen- ter, Polyurethan (PUR) Lack, ein Acrylat-Lack, ein elastischer Lack, eine Polyester lackierung, ein elektronenstrahlgehärteter Lack (ESFI-Lack), ein Alkydharzlack, ein Dispersionslack, ein Acrylpolymer aufweisender Lack, ein High Solid Lack, ein Phenol-Lack, ein Flarnstoff-Lack, ein Melaminharzlack, eine Polyesteranstrichfarbe, ein Polystyrol-Lack, ein Polyvinylharzlack, ein Polyurethanharzlack, ein Pulverlack, eine Silikonharzfarbe, ein Biopolymere aufweisender Lack, ein synthetische Poly mere aufweisender Lack und/oder ein Cellulosenitratlack aufweist. Des Weiteren kann der Polyurethan-Lack der Schutzschicht 8 Zusatzstoffe aufwei sen, die aus der Gruppe von Polyurethandispersion, Kieselsäure, Wasser, Glyco- lether, heterozyklische Kethone und Additive und deren Mischungen ausgewählt sind.
In den dargestellten Ausführungsformen ist nicht gezeigt, dass Folienschicht 3, die Schutzschicht 8 und/oder Metallschicht 4 eine strukturierte Oberfläche aufweisen können. Die strukturierte Oberfläche kann durch eine mechanische Oberflächen behandlung, insbesondere Polieren, Sandstrahlen, Satinieren, Glasperlenstrahlen, Schleifen Fräsen, Bohren, Ritzen, Bürsten, Lasern, Gravieren, Lasergravieren und/oder Prägen, und/oder durch eine chemische Oberflächenbehandlung, insbe sondere Ätzen, Patinierung und/oder Färbung, erzeugbar sein.
Demzufolge ist auch nicht dargestellt, dass die strukturierte Oberfläche der Metall- Schicht 4, der Schutzschicht 8, der Trägerschicht 5 und/oder der Folienschicht 3 zumindest bereichsweise zumindest im Wesentlichen synchron zu dem Dekor der Dekorschicht 7 in Art einer Synchronpore ausgebildet ist. Bevorzugt sind die Struk turierungen dem Dekor des mehrlagigen Schichtaufbaus 1 angepasst. Die struktu rierte Oberfläche kann eine Schichtdicke von 0,01 mm bis 10 mm aufweisen.
Der mehrlagige Schichtaufbau 1 kann zur Veränderung und/oder zur Verbesserung der elektrischen, thermischen, Barriere- und/oder chemischen Eigenschaften und/oder Sonnenschutzes und/oder des Brandschutzes (Flammenhemmung) und/oder zur Abschirmung elektrischer, magnetischer, elektromagnetischer Felder für das Element 2 verwendet werden.
Im Übrigen ist nicht dargestellt, dass ein Verfahren zur Flerstellung eines mehrlagi gen Schichtaufbaus 1 für ein Element 2 zur Verwendung als ein Boden-, Wand-, Decken-, Möbel-, Dekorations-, Innenausbauelement, vorzugsweise Leisten-, Pro- fil-, Kanten-, Tür- und/oder Fensterelement, Fassaden-, Tapeten-, Car-Interior-, Car-Exterior- und/oder Outdoorbelagselement mit wenigstens einer Folienschicht 3 und wenigstens einer metallischen und/oder metallhaltigen Metallschicht 4 vorge sehen ist, wobei die Metallschicht 4 unmittelbar und/oder mittelbar mit der Folien schicht 3 fest verbunden wird.
Bei diesem Verfahren kann die Metallschicht 4 durch eine metallische und/oder metallhaltige Beschichtung auf die Trägerschicht 5, insbesondere auf die Folien schicht 3, aufgebracht werden. In einem weiteren, nicht dargestellten Schritt kann die Trägerschicht 5, vorzugswei se die Folienschicht 3, zur Bildung der Metallschicht 4 mit einem metallischen und/oder metallhaltigen Material lackiert, bedruckt und/oder metallisiert werden. Als Druckverfahren sind Inkjet-, Offset-, Tief-, Flexo-, Sieb- und/oder 3D-Druck und/oder Mikrokontakt- und/oder Rotationsbeschichtung vorgesehen.
Bei einer alternativen Ausführungsform des Verfahrensschrittes ist vorgesehen, dass die Metallschicht 4 durch Galvanisierung auf die Trägerschicht 5 aufgebracht wird.
Eine weitere Alternative sieht vor, dass die metallhaltige Beschichtung der Metall schicht 4 mittels thermischen Spritzen, wie Drahtflammspritzen, Pulverflammsprit- zen, Lichtbogenspritzen, Plasmaspritzen und/oder Hochgeschwindigkeitsflamm- spritzen (FIVOF), aufgebracht wird. Weiter kann die metallhaltige Beschichtung der Metallschicht 4 mittels Vakuumbeschichtung, vorzugsweise Vakuum-Bedampfung, Plasmabeschichtung, Physical Vapour Deposition (PVD) und/oder Chemical Va- pour Deposition (CVD) aufgebracht werden. Die einzelnen Lagen des mehrlagigen Schichtaufbaus 1 können durch Kaschie rung, Co-Extrudieren und/oder Laminierung miteinander verbunden werden. Es kann insbesondere ein Rollenkaschierverfahren und/oder Flächenkaschierverfah ren vorgesehen sein. Die in Fig. 10 oberseitig des mehrlagigen Schichtaufbaus 1 aufgebrachte Schutz schicht 8 kann mittels Lackierung, Imprägnierung, Kaschierung und/oder Folienbe schichtung aufgebracht werden. Zudem kann die Schutzschicht 8 auf die Dekor schicht 7, wie in Fig. 10 gezeigt, auf die Metallschicht 4, wie in Fig. 3 gezeigt, und/oder auf die Folienschicht 3, wie in Fig. 12 gezeigt, aufgebracht werden.
Nicht dargestellt ist, dass die Schutzschicht 8 nach dem Aufbringen getrocknet werden kann. Eine Trocknung kann durch Wärme und/oder Infrarotstrahlung erfol gen. Auch nicht dargestellt ist, dass die Schutzschicht 8 nach dem Aufbringen ver netzt wird. Zur Vernetzung kann eine Flärtekomponente, insbesondere eine zwei- komponentige wässrige Beschichtung, Ultraviolett-Strahlung und/oder Elektronen strahlhärtung und/oder Wärme dienen. Die in den dargestellten Ausführungsbeispielen gezeigte Dekorschicht 7 kann auf der Folienschicht 3, der Schutzschicht 8 und/oder der Metallschicht 4 aufgebracht werden, und zwar durch vollflächiges oder teilflächiges Bedrucken oder Beschich ten der Folienschicht 3, der Schutzschicht 8 und/oder der Metallschicht 4.
Weiterhin kann die Dekorschicht 7 als Beschichtung aufgebracht werden, insbe sondere mittels eines Lackierverfahrens und/oder Druckverfahrens, insbesondere im Rotationstiefdruck, Siebdruck, Eloxaldruck, Offsetdruck, Flexodruck, 3D-Druck, Digitaldruck, Transferdruck, vorzugsweise Thermotransferdruck, Sublimationsdruck und/oder Direktdruck, und/oder mittels einer Prägefolie, vorzugsweise durch Heiß- prägefolien und/oder Kaltprägefolien.
Ferner ist nicht dargestellt, dass die Schutzschicht 8, die Folienschicht 3 und/oder die Metallschicht 4 einer mechanischen Oberflächenbehandlung unterzogen wer- den. Als mechanische Oberflächenbehandlung kann Polieren, Sandstrahlen, Sati- nieren, Glasperlenstrahlen, Schleifen, Fräsen, Bohren, Ritzen, Bürsten, Lasern, Gravieren, Lasergravieren und/oder Prägen vorgesehen sein.
Zudem ist nicht dargestellt, dass die Metallschicht 4 einer chemischen Oberflä- chenbehandlung und/oder einer Patinierung und/oder einer Färbung unterzogen wird. Als chemische Oberflächenbehandlung kann Ätzen vorgesehen sein.
Im Übrigen ist nicht dargestellt, dass die Metallschicht 4 zumindest in einigen Teil bereichen demetallisiert ist, demzufolge in einigen Bereichen also abgetragen wor- den ist.
Die Folienschicht 3 kann durch Extrusion, Gießen, Kalandrieren und/oder Blasfor men hergestellt werden. Zur Bildung der Farb-Tinten-Aufnahmeschicht 11 kann die Folienschicht 3, die Trä gerschicht 5 und/oder die Schutzschicht 8 und/oder die Metallschicht 4 vor dem Bedrucken und/oder Beschichten mit einer Coronabehandlung, Flammbehandlung, Plasmabehandlung und/oder Fluorierung vorbehandelt werden. Bei einem weiteren nicht dargestellten Verfahrensschritt ist vorgesehen, dass die Folienschicht 3 und/oder die wenigstens einlagige Schutzschicht 8 auf die Metall schicht 4 und/oder die wenigstens einlagige Schutzschicht 8 auf die Folienschicht 3 extrudiert und/oder kaschiert wird. Als Kaschiermittel können Lack, Leim und/oder Lackwachs verwendet werden.
In Fig. 10 ist in schematischer Teil-Explosionsansicht ein Element 2 gezeigt. Das Element 2 weist einen mehrlagigen Schichtaufbau 1 und eine wenigstens einlagige Untergrundschicht 12 auf. Das Element 2 wird als ein Boden-, Wand-, Decken-, Möbel-, Dekorations-, Innenausbauelement, vorzugsweise Leisten-, Profil-, Kanten-, Tür- und/oder Fensterelement, Fassaden-, Tapeten-, Car-Interior-, Car- Exterior- und/oder Outdoorbelagselement verwendet.
Die Untergrundschicht 12 kann eine Trägerplatte 13, wie beispielsweise in Fig. 24 dargestellt, aufweisen. Die Trägerplatte 13 kann als eine Gipsfaserplatte, Putzun tergrund, eine Grobspanplatte (OSB-Spanplatte), eine hochdichte Faserplatte (High Density Fiberboard/FIDF-Platte), eine Perfluorcarbone-Platte (PFC-Platte), eine mit- teldichte Flolzfaserplatte (Medium Density Fiberboard; MDF-Platte), Spanplatte und/oder eine Wood-Plastic-Composite-Platte (WPC-Platte) aufweisen, und/oder als High Pressure Laminate (HPL), Continious Presse Laminate (CPL), Low Pres sure Laminate (LPL), Direct Pressure Laminate (DPL), dekorative Schichtpress stoffplatte (DKS), steinbasierte, feinsteinzeugbasierte, mineralische, keramische, zementbasierte und/oder gipsbasierte Untergrundschicht 12 ausgebildet sein.
In weiteren Ausführungsformen kann die Trägerplatte 5 ein, vorzugsweise elasti sches, Kunststoffmaterial, insbesondere Polyvinylchlorid (PVC), Polyurethan (PUR), Polyethylen (PE), Polyester (PC), insbesondere Polyethylenterephthalat (PET) und/oder Polypropylen (PP), ein naturfaserverstärkter Kunststoff (NFK), Per- fluorcarbone (PFC), Acrylat, Linoleum, Kautschuk, ein Elastomer, Kork, ein Po lyolefin, ein chlorfreier Kunststoff, Massivholz, Flolzwerkstoffe, einen Kompakt schichtstoff und/oder Metall, insbesondere ein Metallblech, aufweisen und/oder da raus bestehen.
Bei der in Fig. 17 dargestellten Ausführungsform ist vorgesehen, dass die Unter grundschicht 12 fest mit dem mehrlagigen Schichtaufbau 1 verbunden ist, in dem dargestellten Ausführungsbeispiel ist der mehrlagige Schichtaufbau 1 mit der Un tergrundschicht 12 verklebt.
Zudem zeigt Fig. 17, dass die Untergrundschicht 12 eine Mittelschicht 14 aufweist. Die Mittelschicht 14 kann ein kunststoffhaltiges und/oder mineralisches Material aufweisen. Als Material kann Polyvinylchlorid (PVC), Polyurethan (PUR), Linoleum, ein Elastomer, Kork, ein Polyolefin, ein chlorfreier Kunststoff, Acrylat, ein Schaum stoff, Kautschuk, ein mineralisches Material und/oder ein Mineralgemisch vorgese hen sein. Des Weiteren kann die in Fig. 19 dargestellte Mittelschicht 14 eine hoch dichte Faserplatte (FIDF), eine mitteldichte Flolzfaserplatte (MDF-Platte), eine High Pressure Laminate Platte (FIPL-Platte), eine Continious Pressure Laminate Platte (CPL-Platte), eine Spanplatte, einen Kompaktschichtstoff (DKS), vorzugsweise Po lyethylen (PE), Low Pressure Laminate (LPL), Direct Pressure Laminate (DPL), Metall, Wood-Plastic-Composite (WPC), einen Flolzwerkstoff, Massivholz, Glas, Papier und/oder Karton aufweisen.
Ferner zeigt Fig. 17, dass die Untergrundschicht 12 eine Armierungsschicht 15 aufweist. Die Armierungsschicht 15 ist in dem in Fig. 17 dargestellten Ausfüh rungsbeispiel unterseitig der Mittelschicht 14, der Benutzungsseite 6 abgewandt, aufgebracht. Die Armierungsschicht 15 kann Jute und/oder eine Glasfaserarmie- rung aufweisen.
Weiter zeigt die Fig. 17, dass die Untergrundschicht 12 unterseitig, der Benut zungsseite 6 abgewandt, eine Rückenschicht 16 aufweist. Die Rückenschicht 16 ist in dem dargestellten Ausführungsbeispiel unterhalb der Armierungsschicht 15 an- geordnet. Die Rückenschicht 16 kann ein Kunststoffmaterial aufweisen, insbeson dere Polyvinylchlorid (PVC), Polyurethan (PUR), Linoleum, ein Elastomer, Kork, ein Polyolefin und/oder einen chlorfreien Kunststoff. In weiteren, nicht dargestellten Ausführungsformen kann vorgesehen sein, dass die Rückenschicht 16 ein metalli sches Material, insbesondere eine Metallfolie, Kork und/oder Glas aufweist.
Fig. 24 zeigt, dass die Trägerplatte 13 an den Randseiten 17 Verriegelungskontu ren 18 aufweist. Nicht dargestellt ist, dass an den Randseiten 17 des Elementes 2 Verriegelungskonturen 18 vorgesehen sind. Die in der Fig. 24 gezeigten Verriege lungskonturen 18 an den Randseiten 17 korrespondieren zueinander, und zwar derart, dass die Verriegelungskonturen 18 von einander gegenüberliegenden Randseiten 17 komplementär zueinander ausgebildet sind. Die in Fig. 24 bis 26 dargestellten Verriegelungskonturen 18 sind als Nut-Feder-Verbindung ausgebil det. Die Fig. 25 und 26 zeigen eine Querschnittsdarstellung der Trägerplatte 13 mit den Verriegelungskonturen 18. Die Verriegelungskonturen 18 sind derart ausgebil- det, dass, wenn eine Mehrzahl an Trägerplatten 13 miteinander verbunden ist, ein vollflächiger sowie zusammenhängender Belag erzielt werden kann. Schließlich ist nicht dargestellt, dass ein Verfahren zur Herstellung des Elemen tes 2 vorgesehen ist, bei dem der mehrlagige Schichtaufbau 1 mit der Untergrund schicht 12 verbunden wird. Zur Verbindung kann ein Verpressen, Laminieren, Ver kleben und/oder Kaschieren, insbesondere mittels eines Rollenkaschierverfahrens und/oder eines Flächenkaschierverfahrens, vorgesehen sein.
Fig. 8 zeigt den erfindungsgemäßen Schichtaufbau 1 , wobei schematisch darge stellt ist, dass die Folienschicht 3 gemeinsam mit der Metallschicht 4, der Dekorfo lie 7 und der Verbindungsschicht 10 als vorgefertigte Verbundschicht bzw. Ver- bundfolie herstellbar sind. Anschließend kann eine Kaschierung auf eine Träger schicht 5 erfolgen. Die bevorzugte Stärke der Verbundschicht liegt zwischen 1 gm bis 2500 gm. Grundsätzlich kann die Verbundschicht auf jede geeignete Träger schicht 5 und/oder jeden Untergrund, insbesondere Untergrundschicht 12, aufge bracht werden.
In der Vorfertigung werden die Schichten der Vorverbundschicht zusammengefügt, insbesondere durch Kaschieren mit einer Rollenkaschiermaschine (Thermoka- schierung oder Nass-Trocken-Kaschierung), Laminieren, thermisches Verbinden und/oder Verkleben und/oder Heißkleben oder thermisches Direktfügen. Auch ist die Verwendung einer doppelseitigen Klebefolie als Verbindungsschicht möglich. Zudem können Kunststofffolien in dem Schichtaufbau 1 eingesetzt werden, die in Form eines geschmolzenen Kunststoffes und insbesondere eines geschmolzenen Polymers zur Bildung einer Schutzschicht 8 aufgetragen werden, beispielsweise durch Kalandrieren oder Gießen. Die Verbindung zu der Trägerschicht 5 kann mit unterschiedlichen Verfahren erfolgen - beispielsweise Flächenkaschierung auf ei ner Flächenkaschieranlage.
Die Verbindungsschicht 10 dient als Haftvermittlerschicht bzw. selbstklebende Schicht zur Verbindung mit der Trägerschicht 5. Die Verbindungsschicht 10 kann auch weitere Funktionen übernehmen - beispielsweise als Ausgleichsschicht von Unebenheiten der Trägerschicht 5. Gerade bei der Verwendung einer Holzplatte als Trägerschicht 5 können die Rauigkeit, Unregelmäßigkeit oder Unebenheiten der Trägerschicht 5 sich durch die Verbundfolie bzw. den oberen Schichtaufbau 1 "durchtelegrafieren". Darüber hinaus kann die Verbindungsschicht 10 auch eine Schutzfunktion für die Metallschicht 4 übernehmen, um diese im Verarbeitungspro zess vor Feuchtigkeit und mechanischer Beanspruchung zu schützen, insbesonde re vor einer Verletzung der Metallschicht 4 durch Kratzer. Darüber hinaus kann die Verbindungsschicht 10 auch eine Dämpfungsfunktion übernehmen, um beispiels- weise die akustischen Eigenschaften der Oberfläche zu verbessern, insbesondere den Trittschall bei Bodenbelägen. Die Verbindungsschicht 10 kann ferner als Adap terschicht zu einer spezifischen Trägerschicht 5 ausgebildet werden, beispielswei se als melaminbeharztes Papier für die Verpressung auf Holzwerkstoffe in einer Kurztaktpresse und/oder als Papier und/oder Vliesschicht, insbesondere vor Ver klebung mit Kleister auf einer Putzoberfläche. Bei der Ausbildung der Metallschicht 4 als Blechtafel oder Metallfolie ist ein Einsatz von Metallklebern als Verbindungs schicht 10 zur Verbindung mit der T rägerschicht 5 technisch vorteilhaft. Die in Fig. 8 gezeigte Ausführungsform des mehrlagigen Schichtaufbaus 1 ist ins besondere für den Anwendungsbereich Tapeten, Dekorpapiere, Dekorfolie und Kantenmaterial in Form einer vorgefertigten Verbundfolie bzw. zur Kaschierung auf einer beliebigen Trägerschicht 5 vorgesehen. Weiter ist noch ein Anwendungsbereich die Herstellung von bedruckten Dekorpa pieren bzw. -folien, Finish-Folien (fertig veredelte Oberflächen) und Melaminfolien für die Holzwerkstoff- und Möbelindustrie mit dem Einsatzbereich Beläge (Wand, Boden, Decke), Möbel, Innenausbau und Caravan. Die in Fig. 8 gezeigte Folien schicht 3 ist zumindest bereichsweise transparent, so dass die darunter liegende Metallschicht 4 von außen zumindest bereichsweise von der Benutzungsseite 6 von einem Benutzer ohne optische Hilfsmittel, also mit bloßem Auge optisch sicht bar ist. Die Dekorschicht 7 ist unterbrochen bzw. teilflächig ausgebildet. Die Dekor schicht 7 kann sowohl opak als auch transluzent sein. Fig. 9 zeigt den nach Auf bringen auf die Trägerschicht 5 erhaltenen Schichtaufbau 1.
Fig. 10 zeigt schematisch den Aufbau des Elementes 2 in Art einer Teil- Explosionsansicht. Der Schichtaufbau 1 weist eine unterbrochene Dekorschicht 7 auf, die auf die Metallschicht 4 aufgedruckt worden ist. Zur Bedruckung der Metall schicht 4 ist eine Farb-Tinten-Aufnahmeschicht 1 1 in Form einer Druckaufnahme- Schicht oberseitig auf der Metallschicht 4, der Benutzungsseite 6 zugewandt, vor gesehen. Gemäß der in Fig. 10 gezeigten Ausführungsform ist eine Metallisierung der Folienschicht 3 vorgesehen. Alternativ wäre auch denkbar, ein metallisiertes Papier zu verwenden, wobei in diesem Fall auf eine als Papier ausgebildete Trä gerschicht 5 die Metallschicht 4 aufgebracht worden wäre. Die in Fig. 10 gezeigte Ausführungsform ist für den Anwendungsbereich Tapeten, Dekorpapiere, Dekorfo lien und Kantenmaterial in Form einer vorgefertigten Verbundfolie zur Kaschierung auf einer beliebigen Trägerschicht 5 bzw. Untergrundschicht 12 vorgesehen. Nicht dargestellt ist, dass auf der Metallschicht 4 eine transluzent eingefärbte Lackschicht als Schutzschicht 8 vorgesehen sein kann, um den Farbton des Metalls zu verän dern. Weiter ist nicht dargestellt, dass die Metallschicht 4 auch unterseitig der Foli enschicht 3 vorgesehen sein kann. Der mehrlagige Schichtaufbau 1 kann auf eine Untergrundschicht 12 aufgebracht werden.
Ferner zeigt Fig. 1 1 die Anordnung einer teilweise unterbrochenen und gegebenen falls transluzenten Dekorschicht 7 als gedruckte Schicht auf der der Benutzungs seite 6 zugewandten Oberseite einer Schutzschicht 8. Zur besseren Verdeutlichung der einzelnen Schichten sind diese teilweise in Art einer Explosionsansicht ausei- nandergezogen dargestellt. Die in Fig. 1 1 gezeigte Ausführungsform ist insbeson dere für den Anwendungsbereich Tapeten, Dekorpapiere, Dekorfolien und Kan tenmaterial in Form einer vorgefertigten Verbundfolie zur Kaschierung auf eine be liebige Trägerschicht 5 bzw. Untergrundschicht 12 vorgesehen. Nicht dargestellt ist, dass auf der Metallschicht 4 eine lasierende, pigmentierende Lackschicht als Schutzschicht 8 aufgebracht sein kann, um den Farbton des Metalls zu verändern. Grundsätzlich kann die metallisierte Folienschicht 3 so eingesetzt werden, dass die metallisierte Seite der Folie sich sowohl oberseitig als auch unterseitig befindet - was in der Fig. 1 1 nicht dargestellt ist. Zur Bedruckung weist die Schutzschicht 8 eine Farb-Tinten-Aufnahmeschicht 1 1 auf, die durch eine Vorbehandlung erzeugt worden ist. Die Farb-Tinten- Aufnahmeschicht 1 1 ermöglicht eine Bedruckung der Schutzschicht 8. Weiter dient die Farb-Tinten-Aufnahmeschicht 1 1 als haftvermittelnde Schicht. Gegebenenfalls ist die Schutzschicht 8 eingefärbt und/oder pigmentiert und als Kunststofffolie aus- gebildet, insbesondere als transparenter Druckfilm aus Polypropylen, PVC und/oder PET. Durch Kaschierung kann der Schichtaufbau 1 auf die Untergrund schicht 12 zur Bildung des Elementes 2 aufgebracht werden.
Zudem zeigt Fig. 12 die Anordnung der teilweise unterbrochenen Dekorschicht 7 auf der Folienschicht 3. In dem in Fig. 12 gezeigten Ausführungsbeispiel ist vorge sehen, das Druckbild spiegelverkehrt auszubilden. Zum besseren Nachvollziehen des Schichtaufbaus 1 sind einzelne, zusammengehörige Schichten auseinander gezogen dargestellt. Die in Fig. 12 gezeigte Ausführungsform eignet sich für den Anwendungsbereich Tapeten, Dekorpapieren, Dekorfolien und Kantenmaterial in Form einer vorgefertigten Verbundfolie zur Kaschierung auf einer Untergrund schicht 12 und/oder einer Trägerschicht 5. Es ist nicht dargestellt, dass auf der Me tallschicht 4 eine, vorzugsweise transluzent eingefärbte, Lackschicht als Schutz schicht 8 aufgebracht sein kann, um den Farbton des Metalls zu verändern. Grund- sätzlich kann die Metallschicht 4 auch oberseitig der Folienschicht 3, der Benut zungsseite 6 zugewandt, aufgebracht sein. Die oberste Schicht der oberen Schutz schicht 8 ist als transparente Oberflächenausrüstung ausgebildet, die unterseitig eine weitere Schicht aufweist. Die Folienschicht 3 kann als transparente Kunst- stoffschicht, zum Beispiel als transparenter Druckfilm, insbesondere aufweisend Polypropylen, PVC und/oder PET, ausgebildet sein. Die Farb-Tinten-Aufnahme- schicht 1 1 dient als haftvermittelnde Schicht. Die Dekorschicht 7 ist unterseitig auf die Folienschicht 3 aufgedruckt. Eine weitere Folienschicht 3, die als transparente oder transparent eingefärbte oder pigmentierte Kunststofffolie ausgebildet ist, dient als Trägerschicht 5 für die Metallschicht 4. Die Folienschicht 3, auf die die Metall schicht 4 aufgebracht worden ist, kann einen Kunststoff aufweisen, wie Polypropy len, PET, PETP, PVC, PEN, PEEK, PE und/oder PI. Als Material der Metallschicht 4 ist in dem in Fig. 12 dargestellten Ausführungsbeispiel Aluminium vorgesehen, das unterseitig auf die Folienschicht 3 aufgebracht worden ist. Eine weitere Schutzschicht 8 ist unterseitig der Metallschicht vorgesehen und ist als Lackierung oder Kunststofffolienschicht ausgebildet. Der Schichtaufbau 1 kann auf die Unter grundschicht 12 kaschiert werden.
Fig. 13 zeigt einen mehrlagigen Schichtaufbau 1 , der zur Verwendung als flexible Möbel- und/oder Belagsfolie vorgesehen ist, also zur Verwendung für ein Möbel- und/oder Belagselement für den Boden, die Wand oder die Decke. Bei der in Fig. 13 gezeigten Ausführungsform ist die Metallschicht 4 unterseitig, der Benutzungs seite 6 abgewandt, auf der Trägerschicht 5 aufgebracht. Als Trägerschicht 5 kann eine transparente PP-Folie und/oder PET-Folie verwendet werden, die gegebenen- falls eingefärbt und/oder pigmentiert ist. Flierdurch können verschiedene Metalltöne erreicht werden. Die Verwendung einer transparenten und/oder transluzenten Trä gerschicht 5 bietet den Vorteil, dass die Folienseite - sofern die Trägerschicht 5 als Folie ausgebildet ist - als Nutzschicht, Schutzschicht 8 und/oder Druckschicht dient und die Metallisierung vor Abrieb und Feuchtigkeit schützt, da sich die Metall- Schicht 4 auf der Rückseite der als Folie ausgebildeten Trägerschicht 5 befindet.
Die unterbrochene Dekorschicht 7 kann direkt auf die Folienoberfläche der Träger schicht 5 aufgedruckt werden, wobei ein Druck in dem in Fig. 13 dargestellten Aus führungsbeispiel auf einer als haftvermittelnde Schicht ausgebildete Farb-Tinten- Aufnahmeschicht 1 1 vorgesehen ist. Zum Schutz der Metallschicht 4 ist eine Schutzschicht 8 unterseitig, der Benutzungsseite 6 abgewandt, vorgesehen. Die Schutzschicht 8 kann in Form einer Lackierung, Folienbeschichtung und/oder Ka schierung ausgebildet sein. Des Weiteren bewirkt die Schutzschicht 8 den Aus- gleich von Unebenheiten der Untergrundschicht 12, insbesondere der Oberfläche einer HDF- oder MDF-Platte. Die Schutzschicht 8 kann auch als Dämpfungsschicht 9 ausgebildet sein. So können sich grundsätzlich feinste Unebenheiten im Schliffbild auf der Oberflä che der Untergrundschicht 12 auf die Verbundfolie, das heißt durch den mehrlagi gen Schichtaufbau 1 , durchtelegrafieren, so dass die Unebenheiten auch auf der Benutzungsseite 6 des Schichtaufbaus 1 optisch erkennbar sind. Dies kann zu un gewünschten optischen Beeinträchtigungen, wie beispielsweise dem Orangen- hauteffekt, führen. Um dem entgegenzuwirken, kann eine als Dämpfungsschicht 9 ausgebildete Schutzschicht 8 vorgesehen sein. Als oberseitige Folienschicht 3 - die in diesem Fall die Nutzschicht bildet - kann eine thermoplastische Nutzschicht, als transparente ein- oder mehrlagige ober Schicht vorgesehen sein. Vorteilhafte Materialien für die Folienschicht 3 wären in dem in Fig. 13 gezeigten Ausführungs- beispiel TPU, PET und/oder PP und/oder eine geschmolzene Polymerschicht, ins besondere aufweisend PP und/oder PE und/oder Polyolefine. Eine geschmolzene Polymerschicht bietet den Vorteil, dass, wenn der Kunststoff noch nicht ausgehär tet ist, eine Oberflächenstruktur mittels eines Prägekalanders in die Oberfläche ge prägt werden kann, beispielsweise eine Flolzporen- oder Bürsten-Struktur. Die Schichtdicke des mehrlagigen Schichtaufbaus 1 beträgt in dem in Fig. 13 darge stellten Ausführungsbeispiel zwischen 350 pm bis 500 gm. Die Schichtdicke der Folienschicht 3 beträgt zwischen 200 bis 500 pm.
Besonders umweltfreundlich ist die Verwendung von PET, PP, PE Polyolefine, TPU und/oder PET als Material für die als Kunststofffolie ausgebildete Folienschicht 3, weil diese Kunststoffe kein PVC, Chlor oder Weichmacher oder andere Schadstoffe enthalten.
Nicht dargestellt ist, dass die Metallschicht 4 auch oberseitig, der Benutzungsseite 6 zugewandt, auf der Trägerschicht 5 angeordnet sein kann. Die Trägerschicht 5 kann gezielt zur Erzielung von gestalterischen Effekten eingesetzt werden und/oder unterseitig und/oder oberseitig mit einer Oberflächenstruktur versehen sein, insbe sondere eine Bürsten Struktur und/oder Prägestruktur, vorzugsweise in Art einer Flolzporen- und/oder Steinstruktur.
In Fig. 14 ist eine weitere Variante eines mehrlagigen Schichtaufbaus 1 zur Ver wendung als flexible Paneel-, Möbel- und/oder Fußbodenfolie - das heißt ein mehr lagiger Schichtaufbau 1 zur Verwendung für ein Möbel- und/oder Belagselement - gezeigt. Dem in Fig. 14 dargestellten Ausführungsbeispiel können grundsätzlich die nachfolgend angegebenen vier Möglichkeiten entnommen werden, auf Basis einer Metallisierung mit Aluminium zur Bildung der Metallschicht 4 den Farbton der Me talloptik zu beeinflussen. Insbesondere sind als Farbtöne Gold, Silber, Edelstahl, Titan oder Kupfer optisch zu imitieren. Die Möglichkeiten können miteinander kom biniert werden oder einzeln eingesetzt werden. a) Es ist möglich, die Folienschicht 3 als transluzent eingefärbte und/oder pigmentierte Kunststofffolie und als Trägerschicht 5 für die Aluminium- Metallisierung auszubilden. Die Folienschicht 3 kann auch eine Struktur zur Erzielung besonderer Effekte, vorzugsweise eine Bürstenstruktur oder eine Flolzpore, aufweisen, die insbesondere ober- oder unterseitig der Fo lienschicht 3 angeordnet ist. Darüber hinaus kann auch die obere Schutz schicht 8 transluzent eingefärbt und/oder, vorzugsweise transluzent, pig mentiert und/oder, vorzugsweise transluzent, lackiert sein.
b) Es kann die zwischen der Folienschicht 3 und der Farb-Tinten- Aufnahmeschicht 1 1 eingefasste Schutzschicht 8 transluzent eingefärbt und insbesondere als, vorzugsweise transluzent, eingefärbte Lackierung ausgebildet sein.
c) Die zwischen der Dekorschicht 7 und der Farb-Tinten-Aufnahmeschicht 1 1 angeordnete Schutzschicht 8 kann das optische Erscheinungsbild des mehrlagigen Schichtaufbaus 1 beeinflussen, beispielsweise in dem die Schutzschicht 8 als eingefärbte, lasierende Bedruckung als Fonddruck ausgebildet ist. Die obere Schutzschicht 8 auf der Benutzungsseite 6 kann als einschichtige TPU-, PP- oder PET-Folie oder als geschmolzene Polymerschicht, insbesondere aufweisend PP und/oder PE und/oder Po lyolefine, ausgebildet sein.
d) Die oberseitige Schutzschicht 8 kann eine Oberflächenstrukturierung, beispielsweise in Art einer Flolzpore, aufweisen. Die gedruckte Dekor schicht 7 ist als teilflächige Schicht ausgebildet und kann in dem in Fig. 14 dargestellten Ausführungsbeispiel durch Tiefdruck oder Digitaldruck mit wasserbasierenden Druckfarben erzeugbar sein.
Die Folienschicht 3 kann als Trägerschicht 5 für die Metallschicht 4 ausgebildet sein, wobei die Schutzschicht 8 eine eingefärbte Beschichtung in Art einer Lackie rung auf der Folienschicht 3 ist. Die Folienschicht 3 kann als Material PP, PET, PETP, PVC, PEN, PEEK, PE und/oder PI aufweisen. Eine weitere mögliche Ausbildung des Schichtaufbaus 1 zur Verwendung als flexib le Paneel-, Möbel- und/oder Fußbodenfolie - das heißt ein mehrlagiger Schichtauf bau zur Verwendung für ein Möbel- und/oder Belagselement - ist in Fig. 15 ge- zeigt. Der in Fig. 15 gezeigte mehrlagige Schichtaufbau 1 ist in seiner Flerstellung besonders wirtschaftlich, da er zumindest im Wesentlichen aus zwei Komponenten besteht. Die Metallisierung ist oberseitig auf einer als Folienschicht 3 ausgebildeten Trägerschicht 5 aufgebracht, so dass eine unterseitige Beschichtung der Metall schicht 4 entfallen kann. Als Schutzschicht 8 ist eine transparente Schicht oder ei- ne transluzent eingefärbte Kunststofffolie, insbesondere als transparenter Druckfilm aus PP, PVC, PET und/oder TPU, vorgesehen. Die Schutzschicht 8 kann untersei tig eine Farb-Tinten-Aufnahmeschicht 1 1 als haftvermittelnde Schicht aufweisen. Auf die Farb-Tinten-Aufnahmeschicht 1 1 ist die Dekorschicht 7 zumindest teilweise bzw. teilflächig aufgebracht. In der in Fig. 15 dargestellten Ausführungsform ist vor- gesehen, dass die Metallschicht 4 durch eine Metallisierung der Folienschicht 3 mit Aluminium ausgebildet ist. Als Folienschicht 3 kann eine transparente oder einge färbte Kunststofffolie, insbesondere aufweisend PP, PET, PETP, PVC, PEN, PEEK, PE und/oder PI, vorgesehen sein. Sofern beispielsweise die obere Schutz schicht 8 als Folienschicht 3 ausgebildet ist, kann als Trägerschicht 5 für die Me- tallschicht 4 auch ein Papier vorgesehen sein. Der obere mehrlagige Schichtaufbau 1 kann zudem auf eine Untergrundschicht 12, insbesondere das Möbel- und/oder Fußbelagselement, aufgebracht werden.
Auch in Fig. 16 sind die einzelnen Schichten des mehrlagigen Schichtaufbaus 1 teilweise voneinander getrennt in Art einer Teil-Explosionsansicht dargestellt, um den Aufbau des mehrlagigen Schichtaufbaus 1 besser verdeutlichen zu können. In Fig. 16 ist der Aufbau eines mehrlagigen Schichtaufbaus 1 zur Verwendung für ein Tapeten-, Dekor- und/oder Möbelelement vorgesehen. Insbesondere wird der in Fig. 16 dargestellte Schichtaufbau 1 für Tapeten, Tapetenbordüren und Wandsti- cker, insbesondere Wandtattoos, sowie Möbeloberflächen und Dekorfolien ver wendet. Unterseitig des Schichtaufbaus 1 ist eine Verbindungsschicht 10 vorgese hen. Die Verbindungsschicht 10 ist in dem dargestellten Ausführungsbeispiel als eine rückseitig auf die Metallschicht 4 aufbringbare bzw. aufkaschierbare Papier oder Vliesschicht vorgesehen. Die Verbindungsschicht 10 kann als Aufnahme- Schicht für den Tapetenkleister und/oder -kleber vorgesehen sein. Die Vliesschicht kann ein Materialgemisch aus langfaserigen Zellstoffen und/oder textilen Fasern und/oder Bindemitteln, vorzugsweise auf Basis von Naturstoffen, aufweisen. Bei der als Papierschicht ausgebildeten Verbindungsschicht 10 kann die Papierflä che eingekleistert und nach einer Einweichphase von 3 bis 5 Minuten auf eine Flä che, insbesondere die Wand und/oder Decke, geklebt werden. Eine Vliesschicht bietet gegenüber einer Papierschicht den Vorteil, dass die Tapetenbahn direkt auf die mit dem Kleister und/oder Kleber beaufschlagte Wand und/oder Deckenfläche geklebt werden kann. Nach Ende der Nutzungsdauer kann die Vliestapete prob lemlos vollständig entfernt werden, ohne dass das Vlies Kleberückstände auf der Wand und/oder der Decke bzw. der Untergrundfläche hinterlässt. Die Vliesschicht kann demgemäß den Verarbeitungsprozess deutlich beschleunigen. Bei der in Fig. 16 dargestellten Ausführungsform wird die Metallschicht 4 durch Metallisierung im
PVD-Verfahren und/oder durch die Verwendung einer dünnen Echtmetallfolie, vor zugsweise aus Aluminium, oder durch eine metallische Lackierung bereitgestellt. Bei der Metallisierung im PVD-Verfahren sind als Trägerschichten 5 folgende Mate rialien möglich:
Kunststofffolie, Papier, Vlies, Vlies auf Kunststoffbasis, Gewebe auf Na tur-, Kunststoff- oder Glasbasis, Textilgewebe, alle Materialien vorzugs weise auf Basis natürlicher Materialien, vorteilhafterweise diffusionsoffen, damit eine atmungsaktive und feuchtigkeitsregulierende Wand- und/oder Deckenoberfläche entsteht, die das Raumklima verbessert.
Grundsätzlich ist es bei der in Fig. 16 dargestellten Ausführungsform möglich, dass der Schichtaufbau 1 als ein offenporiger, diffusionsoffener Schichtaufbau ausgebil det ist, insbesondere in Form von offenporigen Materialien, Lackierungen und/oder durch Mikroperforierungen des Schichtaufbaus 1. Anstelle einer Kunststofffolie können für die Trägerschicht 5 auch Vliese oder Gewebe verwendet werden, ins besondere um diesbezügliche gestalterische Effekte zu erzielen. In dem in Fig. 16 dargestellten Ausführungsbeispiel ist die Metallschicht 4 unterseitig der Träger schicht 5 aufgebracht. In weiteren Ausführungsformen kann die Metallschicht 4 auch oberseitig der Trägerschicht 5, der Benutzungsseite 6 zugewandt, aufge bracht worden sein.
Ein Element 2 mit einem oberseitigen mehrlagigen Schichtaufbau 1 und einer Un tergrundschicht 12 ist beispielsweise in Fig. 17 gezeigt. Der mehrlagige Schicht aufbau 1 kann auf verschiedene Untergründe bzw. Untergrundschichten 12 zur Bil dung des Elementes 2 aufgebracht werden. Folgende Möglichkeiten sind vorhan den: Elastische Bodenbeläge und Bodenbeläge auf Basis thermoplastischer Poly mere, Elastomere, Polyurethane und Linoleum.
- Elastische Belagsarten:
- Bodenbeläge aus Polyvinylchlorid (PVC):
- Homogene PVC-Bodenbeläge:
- einschichtige Beläge mit einer Materialzusammensetzung und Dessinierung und mehrschichtige Beläge mit ähnli cher Materialzusammensetzung, insbesondere hergestellt im Kalandrierverfahren.
- Heterogene PVC-Bodenbeläge:
- Hierunter sind mehrschichtige Beläge mit einer Nutz schicht und einer oder mehrerer Schichten der Dekor- und Stabilisierungseinlagen, gemeint. In Abweichung zu den einschichtigen Belägen werden für mehrschichtige Bo denbeläge mehrere dünne Folien - Rohfelle - in einer Dublieranlage thermisch miteinander verschweißt. Insbe sondere gilt dies für homogene und auch für heterogene Bodenbeläge. Dazu zählen auch Cushioned-Vinyl - CV- Beläge, das heißt geschäumte PVC-Bodenbeläge, wobei unter dem Dekordruck Schaumschichten angeordnet sind.
- Ein weiteres Verfahren zur Herstellung von heterogenen PVC-Belägen ist das Pressverfahren, wobei der Schicht verbund durch Druck und Hitze erzeugt wird (Hot-Press- Verfahren). Dies dient zur Herstellung von leitfähigen Plat ten und Vliesen.
- Linoleum-Bodenbeläge
- Bodenbeläge aus Kautschuk und/oder Elastomerbeläge:
- Die eingesetzten Kunststoffe sind beispielsweise:
- Naturkautschuk (NR), Styrol-Butadien-Kautschuk (SBR), Nitril-Kautschuk (NBR)
- Roh- und Grundstoffe zur Herstellung von Bodenbelägen aus Kaut schuk: - Kautschuk (Synthese- und/oder Naturkautschuk)
- Mineralische, helle Füllstoffe
- Farbpigmente
- Vernetzungssystem aus Schwefel, Zinkoxid und/oder Vulkani sationsbeschleunigern
- Alterungsschutzmittel
- Verarbeitungshilfen (wie Fettsäuren, Wachse)
Polyurethan-Bodenbeläge:
- Die Fierstellung von Polyurethanbodenbelägen erfolgt über ei ne Polyadditionsreaktion unter Zuführung von petrochemi- schen oder biologisch gewonnenen Polyolen und Isocyanaten. Als Füllstoff wird in der Regel Kreide verwendet. Polyurethan- Bodenbeläge können als Bahnen oder Planken und Fliesen zur Verfügung gestellt werden. Unter dem Begriff Polyurethan- Bodenbeläge werden Bodenbeläge aus Polyurethan mit duro plastischen Eigenschaften zusammengefasst. Zu unterschei den ist hier zwischen homogenen und heterogenen Bodenbe lägen. Ein homogener Bodenbelag aus Polyurethan weist ein oder mehrere Schichten gleicher Zusammensetzung aus Po lyurethan auf. Fleterogene Bodenbeläge aus Polyurethan wei sen eine Nutzschicht und andere kompakte Schichten aus Po lyurethan auf, die sich in ihrer Zusammensetzung und/oder Design unterscheiden, wobei sie ein Dekor und Stabilisie rungseinlagen enthalten können.
Korkboden
- Lieferformen von Korkbelägen
- Platten auf Presskork-Rücken mit Polyvinylchlorid- Nutzschicht nach EN655 (Stand Juli 2018)
- Platten aus Presskork nach EN12104 (Stand Juli 2018)
Synthetische Thermoplaste (Chlorfrei)
- Polyolefin-Beläge: - Unter synthetischen Thermoplasten werden Bodenbeläge aus alternativen Kunststoffbelägen zusammengefasst, die nach DIN EN 14565 (Stand Juli 2018) hergestellt werden. Im Gegensatz zu Polyvinylchlorid werden die Rezepturbe- standteile kalt vermischt und in Granulatoren zu verschie denen Körnungen und/oder Granulaten verarbeitet. Die weitere Herstellung von Polyolefin-Bodenbelägen ent spricht insbesondere der von PVC-Bodenbelägen. - Chlorfreie Kunststoffe
- Flexplatten
Sofern vorstehend und auch nachfolgend "Bodenbeläge" beschrieben worden sind und werden, bezieht sich dies auch auf andere Beläge, insbesondere Wand und Bodenbeläge.
Es versteht sich, dass die Schichtaufbauten 1 , die in den Fig. 10 bis 16 ersichtlich sind, als oberer Schichtaufbau 1 auf eine Untergrundschicht 12 zur Bildung eines Elementes 2 verwendet werden können. Als Untergrundschicht 12 kann ein elasti scher Belag, siehe Fig. 17, eine halbstarre Fußbodenpaneele, wie in Fig. 18 er sichtlich, eine Aluminiumsandwichplatte, wie in Fig. 19 gezeigt, und/oder eine Me tallträgerplatte, insbesondere gemäß Fig. 20, vorgesehen sein. Insbesondere kön nen die Schichtaufbauten 1 auch miteinander kombiniert werden.
In Fig. 17 wird ein Schichtaufbau des Elementes 2 mit einem mehrlagigen oberen Schichtaufbau 1 gezeigt. Das Element 2 wird als elastischer Belag, vorzugsweise elastischer Bodenbelag, verwendet. Die Gesamtstärke bzw. Schichtdicke des ge samten elastischen Belages bzw. Elementes 2 liegt zwischen 1 bis 10 mm. Darge- stellt ist, dass der Schichtaufbau 1 zwei Armierungsschichten 15 aufweist. Diese können in weiteren Ausführungsformen auch optional sein. Oberseitig ist eine Schutzschicht 8 vorgesehen, die eine Oberflächenausrüstung und eine transparen te ein- oder mehrlagige obere Schicht als Nutzschicht, insbesondere auf Basis von PVC, PUR, Polyolefinen und/oder chlorfreie Kunststoffen, aufweisen kann. Unter- halb der Schutzschicht 8 ist eine bedruckte Folienschicht 3 vorgesehen, die demzu folge unterseitig die teilflächige Dekorschicht 7 aufweist. Die Folienschicht 3 kann PVC, PUR, Polyolefine, chlorfreie Kunststoffe und/oder Acrylate aufweisen. Die Dekorschicht 7 kann als transparenter bedruckter Dekorfilm ausgebildet sein. Un- terhalb der Dekorschicht 8 ist die Metallschicht 4 angeordnet. Unterhalb der Metall schicht 4 wiederum ist eine unterseitige Dämpfungsschicht 9 vorgesehen, die PVC, PUR, Linoleum, Kautschuk, Elastomer, Kork, Polyolefine und/oder chlorfreie
Kunststoffe aufweisen kann. Eine Mittelschicht 14 ist zwischen zwei Armierungs- schichten 15 eingefasst. Die Untergrundschicht 12 des Elementes 2 wird durch die Armierungsschichten 15, die Mittelschicht 14 und die Rückenschicht 16 gebildet. Die Armierungsschicht 15 kann eine Glasfaserarmierung und/oder Jute aufweisen. Als Mittelschicht 14 ist eine Schicht vorgesehen, die PUR, Linoleum, Kautschuk, Elastomer, Kork, Polyolefine und/oder chlorfreie Kunststoffe aufweisen kann. Un- terhalb der Mittelschicht 14 ist in dem in Fig. 17 dargestellten Ausführungsbeispiel erneut eine Armierungsschicht 15 vorgesehen. Unterseitig des Elementes 2 ist schließlich eine Rückenschicht 16 angeordnet. Die Rückenschicht 16 kann PVC, PUR, Linoleum, Kautschuk, Elastomer, Kork, Polyolefine und/oder chlorfreie
Kunststoffe aufweisen.
Im Übrigen zeigt Fig. 18 ein Element 2 zur Verwendung als Fußbodenpaneele als halbstarrer, dekorativer Bodenbelag in Form einer Diele oder Fliese mit einem mehrlagigen Schichtaufbau 1. Der mehrlagige Schichtaufbau 1 weist eine abrieb beständige Decklage in Form einer Schutzschicht 8 auf, die zudem als dekorative Deckschicht ausgebildet ist. Das Element 2 weist ein Trägermaterial in Form einer Mittelschicht 14 sowie einen als Rückenschicht 16 ausgebildeten Gegenzug auf. Als Kombination der Mittelschicht 14 und der Rückenschicht 16 kommen bei dem in Fig. 18 dargestellten Ausführungsbeispiel Mittelschichten 14 auf Flolzbasis in Fra ge, insbesondere FIDF-Platten, mit Polymerauflage (ohne Lacksysteme) und/oder eine Korkauflage und/oder eine Kombination eines Polymer- und/oder Polymer- komposit-Basis mit Polymerauflage und/oder Polymerlacksystem, insbesondere als EPC (Expanded Polymer Core) und/oder SPC (Solid Polymer Core), insbesondere mittels Fleißverpressung, Kalandrierung und/oder Kaschierung hergestellt. Die Ge samtstärke des Elementes 2 beträgt in dem in Fig. 18 dargestellten Ausführungs- beispiel zwischen 4 bis 20 mm.
Der in Fig. 18 gezeigte Aufbau eignet sich für Wand-, Deckenverkleidungen, Leis ten, insbesondere Sockelleisten, Deckenleisten, und Profile, Innenausbauelemen te, Möbel, Türen und/oder Dekorplatten und/oder Kantenmaterial. Als Mittelschicht 14 wird in einer Ausführungsform ein Flolzwerkstoff eingesetzt. Für Fassadenplat ten wird eine wasserfeste Mittelschicht 14, insbesondere ein mineralisches Material und/oder FIPL und/oder CPL, eingesetzt. Die obere Schutzschicht 8 weist eine Oberflächenausrüstung und eine transparente ein- oder mehrlagige Schicht als Nutzschicht, insbesondere aus PVC, PUR, TPU, Polyolefine, chlorfreie Kunststoffe, Acrylat, PP, PET und/oder eine Melaminschicht, insbesondere ein Overlay, auf. Bei der in Fig. 18 dargestellten Ausführungsform ist unterseitig der Oberflächenausrüs tung die Folienschicht 3 vorgesehen. Auf die Folienschicht 3 ist die Dekorschicht 7, die teilflächig ausgebildet ist, gedruckt. Zudem ist die Metallschicht 4, die bei spielsweise als Metallfolie ausgebildet ist, unterhalb der Dekorschicht 7 angeord net. Die Dämpfungsschicht 9 ist unterseitig der Metallschicht 4 vorgesehen und weist insbesondere PVC, PUR, Linoleum, WPC, Kautschuk, Elastomer, Kork, Po lyolefine, Acrylat, chlorfreie Kunststoffe, FIPL und/oder einen Kompaktschichtstoff, insbesondere einen ökologischen Kompaktschichtstoff auf. Weiterhin sind auch Flolzwerkstoffe, MDF, FIDF und/oder Tragschicht 5 und/oder Massivholz aus Mate rialien für die Tragschicht 5 möglich. Als ökologischer Kompaktschichtstoff kann ein Biokompositwerkstoff verstanden werden, der aus Recyclingkraftpapier und Bio harz besteht bzw. diese Komponenten aufweist. Das Bioharz ist beispielsweise ein Zuckerrohrharz. Es wird aus den pflanzlichen Abfällen der Zuckerherstellung, der Bagasse, gewonnen. Das Bioharz besitzt nach dem Aushärten duroplastische Ei genschaften und bildet mit der Naturfaser einen harten, mechanisch hoch belastba ren, dimensionsstabilen Verbundwerkstoff. Für die Mittelschicht 14 können in der in Fig. 18 dargestellten Ausführungsform PVC, PUR, PE, PVC, NFK, Linoleum, Kautschuk, Elastomer, Kork, Polyolefine, chlorfreie Kunststoffe, Acrylat, mineralisches Material, keramisches Material, Fein stahl, FIPL, CPL, Kompaktschichtstoff, insbesondere ökologischer Kompaktschicht stoff, Flolwerkstoffe, MDF, FIDF und/oder Massivholz vorgesehen sein. Unter einem mineralischen Material wird vorzugsweise ein Faserzement, Faserbeton, Poly merzement, Polymerbeton, Glasfaserzement und/oder Glasfaserbeton verstanden sowie gegebenenfalls auch gipshaltiges Material, insbesondere Gipskartonplatten. Unterseitig der Mittelschicht 14 ist zur Bildung der Untergrundschicht 12 eine Rü ckenschicht 16 vorgesehen. Die Rückenschicht 16 weist in dem dargestellten Aus- führungsbeispiel PVC, PUR, Linoleum, Kautschuk, Elastomer, Kork, Polyolefine, chlorfreie Kunststoffe, Schaumstoffe, Papier, eine Melaminschicht, FIPL und/oder eine Schicht aus metallischem Material auf.
Die Fig. 19 zeigt eine weitere Ausführungsform, bei der der Schichtaufbau 1 bei Paneelen, bevorzugt als Bodenbelag, einem Innenausbauelement, einer Wand-, Deckenverkleidung und Möbelplatte, Leisten, insbesondere Sockelleisten, Decken leisten und/oder Profile, Innenausbauelemente, Dekorplatten, Kantenmaterial so wie Türen, Fassadendisplays und Schilde verwendbar ist. Bei dem dargestellten Ausführungsbeispiel wird eine Platte aus Aluminium als Rückenschicht 16 mit einer Trägerschicht als Mittelschicht 14 aus Polyethylen oder einem mineralischen Mate rial und einem mehrlagigen Schichtaufbau 1 mit einer Metallschicht 4, im darge stellten Ausführungsbeispiel Aluminium, vorgesehen. Die Gesamtschichtdicke des Elementes 2 liegt zwischen 2 bis 15 mm. Die oberseitige Schutzschicht 8 ist als Oberflächenausrüstung ausgebildet. Unter der Oberflächenausrüstung ist die Foli enschicht 3 angeordnet, die im vorliegenden Falle als Nutzschicht fungiert und PVC, PUR, Polyolefine, chlorfreie Kunststoffe, PP, PET und/oder TPU aufweist und/oder daraus besteht.
Die Dekorschicht 7 wird teilflächig auf die Folienschicht 3 gedruckt. In einer alterna tiven Ausführungsform kann die Dekorschicht 7 zumindest teilflächig auf die Metall schicht 4 gedruckt sein. In dem dargestellten Ausführungsbeispiel ist als Metall schicht 4 eine Metallfolie vorgesehen, die eine Stärke bzw. eine Schichtdicke von 0,2 bis 0,6 mm aufweist. In weiteren Ausführungsformen kann eine Aluminium-
Metallfolie vorgesehen sein.
Die Rückenschicht 16 weist eine Metallfolie oder ein metallisches Material mit einer Schichtdicke zwischen 0,2 bis 0,6 mm auf. In weiteren Ausführungsformen ist als Material Aluminium vorgesehen.
In der in Fig. 19 dargestellten Ausführungsform weist die Mittelschicht 14 - wie zu vor erwähnt - Polyethylen oder ein mineralisches Material auf. In weiteren Ausfüh rungsformen kann vorgesehen sein, dass die Mittelschicht 14 PVC, PUR, Linole- um, Kautschuk, Elastomer, Kork, Polyolefine, chlorfreie Kunststoffe, FIDF, Acrylat, HPL, CPL, Kompaktschichtstoff und/oder ein Mineralgemisch aufweist.
Eine weitere Ausführungsform des mehrlagigen Schichtaufbaus 1 ist in Fig. 20 ge zeigt. Der in Fig. 20 gezeigte Schichtaufbau 1 weist eine dekorative Oberfläche auf, die bzw. von der aus das metallische Material der Metallschicht 4 optisch sichtbar und/oder optisch erkennbar ist. Über der Metallschicht 4 ist eine Dekorschicht 7 vorgesehen, die teilflächig ausgebildet und gegebenenfalls in einigen Bereichen transparent und/oder transluzent ist. Des Weiteren ist über der Dekorschicht 7 eine Folienschicht 3 vorgesehen, die auch zumindest bereichsweise transparent und/oder transluzent ausgebildet ist. Die Metallschicht 4 benötigt keine Träger schicht 5 und dient zudem als Träger des gesamten Schichtaufbaus 1. Die in Fig. 20 dargestellte Metallschicht 4 weist eine Schichtdicke von 1 bis 5 mm und zudem als metallisches Material Aluminium auf. Des Weiteren ist unterseitig, der Benut- zungsseite 6 abgewandt, der Metallschicht 4 eine Dämpfungsschicht 9 vorgesehen. Die Dämpfungsschicht 9 ist elastisch ausgebildet.
Der in Fig. 20 gezeigte Schichtaufbau 1 kann als Bodenbelag, Wand- und/oder De- ckenbekleidung, Leisten, insbesondere Sockelleisten, Deckelleisten und Profile, In nenausbauelemente, Möbel, Fassadendekorplatten und/oder Kantenmaterial ver wendet werden. Die Dämpfungsschicht 9 kann als Material PVC, PUR, Linoleum, Kautschuk, Elastomer, Kork, Polyolefine, chlorfreie Kunststoffe, Schaumstoff, Pa pier, Karton, eine FIPL und/oder CPL-Schicht aufweisen.
Ferner ist in dem in Fig. 1 dargestellten Ausführungsbeispiel vorgesehen, dass eine Trägerschicht 5 aus HPL oder CPL oder Kompaktschichtstoff oder ökologischem Kompaktschichtstoff vorgesehen wird. Der in Fig. 21 dargestellte Schichtaufbau 1 weist eine Schichtdicke zwischen 0,1 bis 10 mm auf. In weiteren Ausführungsfor- men ist vorgesehen, dass die Gesamtstärke zwischen 0,3 bis 5 mm beträgt. Der in Fig. 21 dargestellte Schichtaufbau 1 wird für Bodenbeläge, Wand-, Deckenbeklei dungen, Leisten, insbesondere Sockelleisten, Deckenleisten und Profile, Innenaus bauelemente, Möbel, Türen, Fassaden, Dekorplatten und/oder Kantenmaterial verwendet.
Auch bei dem in Fig. 21 dargestellten Schichtaufbau 1 ist vorgesehen, dass die Oberfläche der Metallschicht 4 zumindest bereichsweise von der Benutzungssei te 6 optisch erkennbar und/oder durchscheinend ist. Oberseitig ist eine Folien schicht 3 vorgesehen, die zumindest bereichsweise transparent und/oder transluzent ist. Unterhalb der Folienschicht 3 ist eine Dekorschicht 7 vorgesehen, die entweder auf die Folienschicht 3 oder die Metallschicht 4 aufgedruckt worden ist. Die Metallschicht 4 ist auf einer Trägerschicht 5 angeordnet. Des Weiteren ist unterhalb der Trägerschicht 5 eine Dämpfungsschicht 9 vorgesehen, die als Mate rial PVC, PUR, Linoleum, Kautschuk, Elastomer, Kork, Polyolefine, chlorfreie Kunststoffe, Schaumstoff und/oder Papier aufweist und/oder daraus besteht.
Letztlich versteht es sich, dass auch eine Mehrzahl an Schutzschichten 8, Dekor schichten 7, Folienschichten 3, Metallschichten 4, Dämpfungsschichten 9, Farb- Tinten-Aufnahmeschichten 1 1 und/oder Verbindungsschichten 10 in dem Schicht- aufbau 1 vorgesehen sein kann. In Fig. 21 ist gezeigt, dass zwei Dekorschichten 7, drei Schutzschichten 8 und eine Folienschicht 3 in den Aufbau des Schichtaufbaus 1 integriert sind. Fig. 22 zeigt eine Verbundfolie bzw. einen Schichtaufbau 1 mit einer zweiseitig ge druckten Dekorschicht 7 zur Klebekaschierung für transparente Trägerschichten 5 aus Glas oder Kunststoff. In weiteren Ausführungsformen kann vorgesehen sein, dass zur Anordnung der Dekorschicht 7 jeweils dazugehörige Farb-Tinten-Aufnahmeschichten 1 1 vorgese hen sind, die entweder auf der Schutzschicht 8 und/oder der Folienschicht 3 und/oder der Verbindungsschicht 10 aufgebracht worden sind. Die zwischen der ersten - ausgehend von der Benutzungsseite 6 - Dekorschicht 7 und der Folien- Schicht 3 angeordnete Schutzschicht 8 kann als transluzent eingefärbte oder trans parente Beschichtung, insbesondere als Lackierung, ausgebildet sein. Die Folien schicht 3 ist in dem dargestellten Ausführungsbeispiel als transparente oder einge färbte Kunststofffolie ausgebildet und dient als Trägerschicht 5 für die metallisierte Oberfläche bzw. die Metallschicht 4, wobei die Folienschicht 3 PP, PET, PETP, PVC, PEN, PEEK, PE und/oder PI als Material aufweist. Unterhalb der Metall schicht 4 ist eine weitere Schutzschicht 8 vorgesehen, die ebenfalls als transluzent eingefärbte Beschichtung, insbesondere als Lackierung, ausgebildet ist. Die Ver bindungsschicht 10 ist als transparente Klebebeschichtung ausgebildet. Der Schichtaufbau 1 kann auch eine Trägerplatte 13 der Untergrundschicht 12 zur Bil- düng des Elementes 2 aufkaschiert werden. Die Trägerplatte 13 kann als transpa rentes Material, insbesondere als Glas und/oder Kunststoff, ausgebildet sein. Durch den Schichtaufbau 1 , der in Fig. 22 gezeigt ist, können zwei optische Er scheinungsbilder erreicht werden, nämlich zum einen aus Sicht von der Benut zungsseite 6 aus und zum anderen aus Sicht von der von der Benutzungsseite 6 abgewandten Unterseite der Trägerplatte 13.
Grundsätzlich versteht es sich, dass die zuvor beschriebenen Aufbauten des Schichtaufbaus 1 und/oder des Elementes 2 auch miteinander beliebig kombiniert werden können. Neben flächigen Anwendungen sind auch gebogene oder dreidi- mensional geformte Flächen mit dem Schichtaufbau 1 möglich. Nicht dargestellt ist, dass auch eine thermoplastische 3D-Verbundfolie als Schichtaufbau 1 hergestellt werden kann, der insbesondere für den Einsatz auf Membranpressen und mem branlosen Thermoformpressen oder auch auf Flächenkaschier-, Rollenkaschier- und/oder Ummantelungsanlagen geeignet ist.
Die Verwendung einer Trägerplatte 13 mit Verriegelungskonturen 18 bei einem Element 2 ist in Fig. 23 gezeigt. Nicht dargestellt ist, dass die Trägerplatte 13 rand seitig Verriegelungskonturen 18 aufweist, die in den Fig. 24 bis 26 dargestellt sind. Die Verriegelungskonturen 18 sind zur Verriegelung mit wenigstens einer gleichar tigen Platte bzw. einem gleichartigen Element 2 vorgesehen, wobei sie auf den Randseiten 17 des Elements 2, wie in Fig. 24 dargestellt, vorgesehen sind. Der in Fig. 23 dargestellte mehrlagige Schichtaufbau 1 ist oberseitig auf die Trägerplatte 13 aufgebracht und weist eine Metallschicht 4 auf, die auf eine Trägerschicht 5 aufgebracht und oberseitig durch eine Folienschicht 3 geschützt ist. Rückseitig der Trägerplatte 13, der Benutzungsseite 6 abgewandt, ist eine Rückenschicht 16 vor gesehen. Die Trägerplatte 13 kann ein- oder mehrlagig ausgebildet sein. Die in dem Aufbau des Elementes 2 verwendete Trägerplatte 13 ist näher in den Fig. 24 bis 26 dargestellt, die die Verriegelungskonturen 18 zeigen. Fig. 25 und 26 zeigen die Ausbildung einer Verriegelungskontur 18 an den Längsseiten und den Stirnsei ten. In den Fig. 25 und 26 ist gut erkennbar, dass an einander gegenüberliegenden Randseiten 17 die Verriegelungskonturen 18 komplementär zueinander ausgebil det sind, so dass eine sichere Verbindung bzw. Verriegelung von aneinander an- zuordnenden Elementen 2 bzw. Trägerplatten 13 gewährleistet werden kann.
Die Verriegelungskonturen 18 sind nut- und federartig in Art einer druckknopfarti gen Rastgeometrie ausgebildet, die auch als Klickverbindung bezeichnet wird. Durch umlaufende bzw. an allen Randseiten 17 des Elementes 2 und der Träger- platte 13 vorgesehene Verriegelungskonturen 18 kann eine Verriegelung zweier benachbarter Elemente 2 sowohl in vertikaler als auch in horizontaler Richtung durch Verrasten erzielt werden. Insbesondere zeigt die Fig. 25 die Längsseiten der Trägerplatte 13, wobei die Fig. 26 die Stirnseite bzw. Kurzseite darstellt. Die Rast verbindung kann erreicht werden, indem die Federseite der Trägerplatte 13 schräg in die Nutgeometrie einer bereits verlegten Platte eingeführt und herabgeschwenkt wird.
Die Rastverbindung der in Fig. 26 gezeigten Stirnseite wird durch eine vertikale Verriegelung von oben erzielt. Grundsätzlich ist es auch denkbar, die Trägerplatte 13 quadratisch auszubilden.
Das in Fig. 23 dargestellte Element 2 kann als Boden-, Wand- und/oder Decken platte bzw. -paneele und/oder Möbelplatte verwendet werden. Nicht dargestellt ist, dass die Untergrundschicht 12 zusätzlich zu der Trägerplatte 13 wenigstens eines Armierungsschicht 15 aufweisen kann. Die dargestellte Trä gerplatte 13 ist aus einem elastischen Material ausgebildet. Nicht dargestellt ist, dass ein metallisches Material für die Trägerplatte 13 vorgesehen sein kann. Die in den Fig. 25 und 26 dargestellten Verriegelungskonturen 18 weisen eine Schichtdi cke von etwa 2 mm +/- 10 % auf.
Die in Fig. 24 dargestellte Trägerplatte 13 weist eine Schichtdicke zwischen 2 und 15 mm auf.
Fig. 27 zeigt eine Ausführungsform des Schichtaufbaus 1 , bei der die Metallschicht 4 in Art einer Trägerplatte 13 ausgebildet ist. Nicht dargestellt ist, dass die Metall schicht 4 an den Randseiten 17 des Schichtaufbaus 1 Verriegelungskonturen 18 aufweist. Die Verriegelungskonturen 18 sind zur Verriegelung mit wenigstens ei nem gleichartigen Schichtaufbau 1 vorgesehen. Insbesondere kann der in Fig. 27 gezeigte Schichtaufbau 1 unmittelbar als Element 2 verwendet werden und als Bo den-, Wand-, Deckenplatte und/oder -paneele und/oder Möbelplatte eingesetzt werden. Oberseitig der Metallschicht 4 ist eine zumindest bereichsweise transpa- rente und/oder transluzente Folienschicht 3 vorgesehen. Ferner ist unterseitig der Metallschicht 4, der Benutzungsseite 6 abgewandt, eine Rückenschicht 16 ange ordnet.
Durch die Verwendung einer Metallschicht 4 können die funktionell-technischen Ei- genschaften der Metallschicht 4 für das Element 2 genutzt werden. In Fig. 28 ist dargestellt, dass die Metallschicht 4 als teilflächige Schicht ausgebildet ist und zu dem als Leiterbahn fungiert. Zwischen den Leiterbahnen der Metallschicht 4 kann eine Füllschicht 20 angeordnet sein. Darüber hinaus ist oberhalb, der Benutzungs seite 6 zugewandt, der Metallschicht 4 eine Isolationsschicht 19 angeordnet, die insbesondere derart ausgebildet ist, dass sich die Unebenheiten, die beispielswei se durch die teilflächige Metallschicht 4 hervorgerufen werden, nicht auf der Benut zungsseite 6 abzeichnen. Die zwischen der Metallschicht 4 angeordnete Füllschicht 20 kann als Beschichtung mit einem isolierenden Material, insbesondere Kunst stoff, und/oder Bedruckung und/oder Lackierung erzeugbar sein. Ferner ist es auch möglich, in der Ebene der teilflächigen Metallschicht 4 eine maskierte Negativ schicht aufzubringen. Der Schichtaufbau 1 kann zur Bildung des Elementes 2 auf eine Untergrundschicht 12, beispielsweise eine Trägerplatte 13, aufgebracht wer den. Die Isolationsschicht 19 kann als PP oder PET-Folie ausgebildet sein. Fig. 29 zeigt, dass auch eine Mehrzahl von Metallschichten 4 in den Schichtaufbau 1 integriert sein können. In dem hier dargestellten Ausführungsbeispiel sind die Me tallschichten 4 vollflächig ausgebildet und voneinander elektrisch isoliert durch die Trägerschicht. So ist es denkbar, die oberseitige, der Benutzungsseite 6 zuge- wandten Metallschicht 4 negativleitend und die weitere Metallschicht 4 positivlei tend auszubilden oder umgekehrt. Es ist denkbar, die Trägerschicht 5 beidseitig mit den Metallschichten 4 zu beschichten. Weiterhin ist an den Metallschichten 4 je weils eine Isolationsschicht 19 angeordnet, die als PP- oder PET-Folie ausgebildet sein kann. Darüber hinaus weist der Schichtaufbau 1 eine, oberhalb der Isolations schicht 19 aufgebrachte, Dekorschicht 7 auf, die oberseitig durch eine Folien schicht 3 geschützt ist. Durch die wenigstens zwei Metallschichten 4, die in diesem Falle die Funktion von Leiterbahnen übernehmen, kann ein Plus- und ein Minuspol einer elektrischen Verbindung bereitgestellt werden. Der Schichtaufbau 1 kann auf die Untergrundschicht 12 kaschiert werden. Als Trägerschicht 5 kann eine PP oder PET-Folie vorgesehen sein.
Der in Fig. 1 dargestellte Schichtaufbau wird zur Veränderung und/oder Verbesse rung von funktionell-technischen Eigenschaften und/oder Funktionen des Elemen- tes 2 vorgesehen.
Der hier dargestellte Schichtaufbau 1 kann
- zur Ableitung von elektrostatischen Aufladungen und/oder
- als elektrische Leiterbahn und/oder zur elektrischen Leitung und/oder
- zur Abschirmung elektrischer, magnetischer und/oder elektromagnetischer Strahlung, und/oder
- zum vorbeugenden Brandschutz, vorzugsweise zur Flammenhemmung, und/oder
- zum Sonnenschutz und/oder zur Reflexion von Sonnenlicht, insbesondere im sichtbaren Wellenlängenbereichen, Infrarotbereich und/oder UV- Bereich, und/oder
- zur Wärmedämmung und/oder
- als Flächenheizelement und/oder
- zum Wärmemanagement, insbesondere zur Ableitung und/oder Speiche rung von Wärme, und/oder
- zur herbiziden und/oder antimikrobiellen Wirkung des Elements und/oder
- als Schutz vor Mikroben und/oder Flerbiziden und/oder
- zur photokatalytischen Selbstreinigung und/oder
- zur Luftreinigung vorgesehen sein. Je nach Einsatzzweck wird der Aufbau des mehrlagigen Schicht- aufbaus 1 ausgewählt. Darüber hinaus kann der in den Ausführungsformen gemäß Fig. 1 bis 29 darge stellte Schichtaufbau 1 zur Verbesserung und/oder Gewährleistung wenigstens ei ner der nachfolgend angegebenen technischen Funktionen des Elementes 2 vor- gesehen sein, nämlich
- Schützen
- Separieren
- Stabilisieren
- Leiten
- Dichten und Abweisen
- Fleizen
- Ableiten
- Reinigen
- Speichern
- Isolieren.
Nicht dargestellt ist, dass der mehrlagige Schichtaufbau 1 diffusionshemmend oder diffusionsdicht ausgebildet ist und/oder zur Vermeidung einer Diffusion von Flüs- sigkeiten und/oder Gasen durch das Element 2 vorgesehen ist, insbesondere wo bei der mehrlagige Schichtaufbau 1 als Dampfbremse und/oder Barriereschicht ausgebildet ist.
Weiterhin ist nicht dargestellt, dass der mehrlagige Schichtaufbau 1 gemäß DIN 4102 (Stand Juni 2018) nicht brennbar oder schwer entflammbar ausgebildet ist.
Insbesondere kann der mehrlagige Schichtaufbau 1 und/oder die Metallschicht 4 die Baustoffklasse A1 oder A2 oder B1 aufweisen.
In den dargestellten Ausführungsbeispielen ist nicht gezeigt, dass eine Erdungsein- richtung zur Erdung mit dem mehrlagigen Schichtaufbau 1 , insbesondere mit der Metallschicht 4, elektrisch verbunden ist, wobei die Erdungseinrichtung jedenfalls derart ausgebildet sein kann, dass elektrostatische Aufladungen des Elementes 2 ableitbar sind. Fig. 28 zeigt, dass eine Mehrzahl von teilflächigen Metallschichten 4 jeweils als elektrische Leiterbahn ausgebildet ist, wobei die Metallschichten 4 voneinander be- abstandet sind. Die Beabstandung zu der Dekorschicht 7 ist über eine Isolations- Schicht 19 vorgesehen. Fig. 29 zeigt weiter, dass eine Mehrzahl von voneinander getrennten vollflächigen der Metallschichten 4 vorgesehen ist.
Die in Fig. 29 gezeigte Isolationsschicht kann als eine Kunststofffolie ausgebildet sin. Die Kunststofffolie kann Polypropylen (PP), Polyamid (PA), und/oder Polyethy- lenterephthalat (PET) aufweisen.
Ferner kann die Isolationsschicht 19 als Material, insbesondere auf Basis syntheti scher und/oder halbsynthetischer Polymere, vorzugsweise elastomeren, thermo- plastischen und/oder duroplastischen, Kunststoff aufweisen, insbesondere Polyvi nylchlorid (PVC), gegossenes Polyvinylchlorid, Polyester (PES), Polyester mit einer Polyvinylchlorid enthaltenden Oberfläche, Perfluorcarbone (PFC), Polyurethan (PUR), thermoplastisches Polyurethan (TPU), Polypropylen (PP), naturfaserver stärkter Kunststoff (NFK), Castpropylen (CPP), oriented Propylen (OPP), biaxial oriented Propylen (BOPP), Polyetraflourethylen (PTFE), Polyethylen (PE), High Density Polyethylen (FIDPE), Low Density Polyethylen (LDPE), Polyamid (PA), Po- lyethylenterephthalat (PET/PETP), Polystyrol (PS), biaxial orientierte Polyesterfolie (BOPET), Polyactid (PLA, PDLA, PLLA und/oder PDLLA), Polybutylenterephthalat (PBT), Polytrimethylenterephthalat (PTT), Polyethylennaphthalat (PEN), Polycar- bonat (PC), Polyestercarbonat (PEC), Polyethersulfon (PES), Polyimid (PI), Polya- rylate (PAR), ungesättigtes Polyesterharz (UP), gegossene Alkydharzfolie, gegos sene Acrylharzschicht, Polyetherimide (PEI), Polyetherketone (PAEK/PEEK), Poly actid (PLA), Celluloseacetat und/oder Stärkeblends. Nicht dargestellt ist, dass die Metallschicht 4 mit einer Verbindungseinrichtung des Elementes 2 elektrisch verbunden ist. Die Verbindungseinrichtung kann wiederum mit einer nicht dargestellten Energiezufuhreinrichtung und/oder einem nicht darge stellten elektrischen Verbraucher elektrisch verbunden sein. Die in Fig. 28 dargestellte elektrische Leiterbahn kann als Material Aluminium, Kup fer, Gold und/oder Silber aufweisen.
Fig. 28 zeigt, dass zumindest bereichsweise in den Freiräumen der teilflächigen und als Leiterbahn ausgebildeten Metallschicht 4 eine Füllschicht 20 angeordnet ist. Die Füllschicht 20 kann als Material Kunststoff aufweisen und/oder durch Be schichtung, Bedruckung und/oder Lackierung erzeugbar sein. Nicht dargestellt ist, dass die Füllschicht 20 als separate aufbringbare maskierte Negativschicht ausgebildet ist.
Im Übrigen zeigt Fig. 29, dass die Metallschichten 4 verschiedene Polaritäten und/oder Schaltkreise aufweisen.
Weiter ist nicht dargestellt, dass der mehrlagige Schichtaufbau 1 einen Sd-Wert von kleiner als 1500 m, bevorzugt von kleiner als 1000 m, weiter bevorzugt zwischen 0,01 bis 500 m und insbesondere zumindest im Wesentlichen zwischen 0,01 bis 100 m, aufweist und/oder dass der mehrlagige Schichtaufbau (1 ) einen Sd-Wert von größer als 100 m, bevorzugt größer als 500 m, weiter bevorzugt größer gleich 800 m, vorzugsweise zwischen 800 m bis 5000 m, aufweist.
Alternativ oder zusätzlich kann vorgesehen sein, dass der mehrlagige Schichtauf- bau 1 einen Wasserdampfdurchgang (WDD-Wert) von kleiner als 2 g/m2/24h, be vorzugt kleiner als 1 g/m2/24h aufweist, weiter bevorzugt zwischen 0,1 g/m2/24h bis 0,6 g/m2/24h, aufweist und/oder einen Sauerstoffdurchgang von kleiner als 2 cm3/m2/24h, bevorzugt kleiner als 1 cm3/m2/24h aufweist, weiter bevorzugt zwi schen 0,1 cm3/m2/24h bis 0,5 cm3/m2/24h, aufweist.
Bezugszeichenliste:
1 mehrlagiger Schichtaufbau
2 Element
3 Folienschicht
4 Metallschicht
5 Trägerschicht
6 Benutzungsseite
7 Dekorschicht
8 Schutzschicht
9 Dämpfungsschicht
10 Verbindungsschicht
1 1 Farb-Tinten-Aufnahmeschicht
12 Untergrundschicht
13 Trägerplatte
14 Mittelschicht
15 Armierungsschicht
16 Rückenschicht
17 Randseite
18 Verriegelungskonturen
19 Isolationsschicht
20 Füllschicht

Claims

Patentansprüche:
1. Verwendung eines mehrlagigen Schichtaufbaus (1 ) für ein Element (2) zur Verwendung als ein Boden-, Wand-, Decken-, Möbel-, Dekorations-, Innenausbau element, vorzugsweise Leisten-, Profil-, Kanten-, Tür- und/oder Fensterelement, Fassaden-, Tapeten-, Car-Interior-, Car-Exterior- und/oder Outdoorbelagselement mit wenigstens einer Folienschicht (3) und wenigstens einer metallischen und/oder metallhaltigen Metallschicht (4).
2. Verwendung nach Anspruch 1 , dadurch gekennzeichnet, dass die Folien schicht (3) zumindest bereichsweise transparent und/oder transluzent, insbesonde re lichtdurchlässig, ausgebildet ist.
3. Verwendung nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekenn zeichnet, dass die Metallschicht (4) unmittelbar und/oder mittelbar fest mit der Foli enschicht (3) verbunden ist.
4. Verwendung nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekenn- zeichnet, dass der mehrlagige Schichtaufbau (1 ) zumindest bereichsweise eine
Trägerschicht (5) aufweist, wobei die Metallschicht (4) unmittelbar und/oder mittel bar an der Trägerschicht (5) angeordnet ist, insbesondere wobei die Metallschicht (4) fest, vorzugsweise untrennbar, mit der Trägerschicht (5) verbunden ist und/oder wobei die Metallschicht (4) oberseitig, der Benutzungsseite (6) zugewandt, und/oder unterseitig auf der Trägerschicht (5) vorgesehen ist.
5. Verwendung nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekenn zeichnet, dass die Folienschicht (3) als Trägerschicht (5) ausgebildet ist und/oder dass die Folienschicht (3) teilflächig ausgebildet ist.
6. Verwendung nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekenn zeichnet, dass der mehrlagige Schichtaufbau (1 ) wenigstens eine Dekorschicht (7) aufweist, insbesondere wobei die Dekorschicht (7) als Bedruckung und/oder Be schichtung ausgebildet ist und/oder wobei die als Beschichtung ausgebildete De- korschicht (7) als Lackierung, Überzug und/oder als Folie, insbesondere Klebefolie, vorzugsweise auf Basis von Papier und/oder Kunststoff, ausgebildet ist.
7. Verwendung nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekenn zeichnet, dass, insbesondere oberseitig, der Benutzungsseite (6) zugewandt, auf der Folienschicht (3), der Dekorschicht (7), der Trägerschicht (5) und/oder der Me tallschicht (4) zumindest bereichsweise wenigstens eine ein- oder mehrlagige Schutzschicht (8), insbesondere eine Schutzfolie und/oder eine Schutzbeschich tung, insbesondere eine Lackierung, Imprägnierung, Kaschierung und/oder Folien beschichtung, angeordnet ist, insbesondere wobei die Folienschicht (3) und/oder die Trägerschicht (5) und/oder die Schutzschicht (8) zumindest bereichsweise transparent und/oder transluzent, insbesondere lichtdurchlässig, ausgebildet ist und/oder wobei die Schutzschicht (8), die Folienschicht (3) und/oder die Träger schicht (5) eine Pigmentierung aufweist und/oder eingefärbt, vorzugsweise durch gefärbt, und/oder ober- und/oder unterseitig lackiert ist.
8. Verwendung nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekenn- zeichnet, dass die Folienschicht (3) als Schutzschicht (8) ausgebildet ist.
9. Verwendung nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekenn zeichnet, dass eine Mehrzahl von wenigstens einlagigen Schutzschichten (8) in den mehrlagigen Schichtaufbau (1 ) integriert ist, insbesondere wobei die Schutz- Schicht (8) als Dämpfungsschicht (9) ausgebildet ist.
10. Verwendung nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekenn zeichnet, dass die Folienschicht (3) zumindest bereichsweise bedruckt ist, insbe sondere wobei die Folienschicht (3) in den unbedruckten Bereichen transparent und/oder transluzent ausgebildet ist und/oder wobei die Folienschicht (3) in den bedruckten Bereichen transluzent ausgebildet ist.
1 1. Verwendung nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekenn zeichnet, dass die Metallschicht (4) zumindest bereichsweise bedruckt ist, insbe- sondere wobei die Folienschicht (3) zumindest bereichsweise transparent und/oder transluzent ausgebildet ist.
12. Verwendung nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekenn zeichnet, dass die wenigstens eine Dekorschicht (7) der Benutzungsseite (6) des Schichtaufbaus zu- und/oder abgewandt auf der Folienschicht (3), der Träger schicht (5), der Schutzschicht (8) und/oder der Metallschicht (4) vorgesehen ist, insbesondere wobei die Dekorschicht (7) durch Bedrucken und/oder Beschichten der Folienschicht (3), der Schutzschicht (8) und/oder der Metallschicht (4) erzeug- bar oder erzeugt ist und/oder wobei die Dekorschicht (7) als vollflächige und/oder teilflächige, bevorzugt unterbrochene, Schicht ausgebildet ist.
13. Verwendung nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekenn- zeichnet, dass die Dekorschicht (7) zumindest bereichsweise transparent und/oder transluzent, insbesondere lichtdurchlässig, ausgebildet ist und/oder dass die De korschicht (7) teilflächig ausgebildet ist, insbesondere derart, dass die Metallschicht (4), insbesondere oberseitig, der Benutzungsseite (6) zugewandt, zumindest be reichsweise sichtbar ist, vorzugsweise optisch erkennbar und/oder optisch durch- scheint.
14. Verwendung nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekenn zeichnet, dass die, vorzugsweise gedruckte, Dekorschicht (7) zumindest bereichs weise ein Dekor auf Basis der Imitation eines Materials und/oder einer Textur, ins- besondere eines Naturmaterials und/oder einer Naturtextur, vorzugsweise auf Ba sis eines Holz-, Steinmaterials und/oder Beton-, Fliesen-, Keramik-, Metallmaterials und/oder auf Basis eines graphischen und/oder eines fotographischen und/oder ty pographische Elemente aufweisenden Dekores und/oder eines eine natürliche und/oder künstliche Patinatextur aufweisenden Dekores, aufweist.
15. Verwendung nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekenn zeichnet, dass außenseitig des mehrlagigen Schichtaufbaus (1 ), insbesondere un terseitig, der Benutzungsseite (6) abgewandt, eine Verbindungsschicht (10), insbe sondere eine mit Melaminharz beharzte Papierschicht und/oder eine Klebeschicht, die vorzugsweise einen Polyacrylatklebstoff aufweist, und/oder eine ein Papier, Vlies und/oder Gewebe aufweisende Schicht, vorgesehen ist, insbesondere wobei die Verbindungsschicht (10) eine Ausgleichs-, Schutz-, Haft-, Klebe-, Dämpfungs-, Verbindungs- und/oder Adapterfunktion aufweist.
16. Verwendung nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekenn zeichnet, dass die Metallschicht (4) wenigstens eine Metallfolie und/oder ein Me tallblech aufweist und/oder als metallische und/oder eine metallhaltige Beschich tung ausgebildet ist.
17. Verwendung nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekenn zeichnet, dass die Metallschicht (4) als Metallisierung, als metallische und/oder me tallhaltige Bedruckung, Lackierung und/oder Überzug der Trägerschicht (5), der Fo lienschicht (3) und/oder der Schutzschicht (8) ausgebildet ist.
18. Verwendung nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekenn zeichnet, dass die Metallschicht (4) zumindest bereichsweise transparent und/oder transluzent, insbesondere lichtdurchlässig, ausgebildet ist, insbesondere wobei die Metallschicht (4) durch Metallisierung und/oder Bedruckung erzeugbar ist.
19. Verwendung nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekenn zeichnet, dass die Metallschicht (4) sowohl oberseitig, der Benutzungsseite (6) zu gewandt, als auch unterseitig der Trägerschicht (5) vorgesehen ist.
20. Verwendung nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekenn zeichnet, dass die metallhaltige Beschichtung der Metallschicht (4) mittels thermi schen Spritzen, vorzugsweise Drahtflammspritzen, Pulverflammspritzen, Lichtbo genspritzen, Plasmaspritzen und/oder Hochgeschwindigkeitsflammspritzen (HVOF), und/oder mittels Pulverbeschichtung, insbesondere elektrostatischer Pul verbeschichtung (EPS), und/oder durch Wirbelsintern und/oder mittels Vakuumbe schichtung aufgebracht worden ist.
21. Verwendung nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekenn- zeichnet, dass die Metallschicht (4) eine Schichtdicke von 5 nm bis 25 pm, bevor zugt von 10 nm bis 15 pm, weiter bevorzugt von 17 nm bis 10 pm, weiter bevorzugt weiter von 20 nm bis 10 pm und insbesondere zumindest im Wesentlichen von 50 nm bis 0,5 pm, aufweist.
22. Verwendung nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekenn zeichnet, dass die metallhaltige Beschichtung und die Trägerschicht (5) eine Ge samtschichtdicke von 0,5 pm bis 1000 pm, bevorzugt von 5 pm bis 400 pm, weiter bevorzugt von 20 pm bis 150 pm, aufweisen.
23. Verwendung nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekenn zeichnet, dass die Metallschicht (4) ein Metall ausgewählt aus der Gruppe von Aluminium, Chrom, Eisen, Gold, Kupfer, Molybdän, Palladium, Titan, Silber, Zinn, Zink und Blei aufweist und/oder daraus besteht und/oder dass die Metallschicht (4) eine Legierung von Aluminium, Chrom, Eisen, Gold, Kupfer, Molybdän, Palladium, Titan, Silber, Zinn, Zink und/oder Blei, insbesondere Stahllegierung, Edelstahllegie rung, Kupferlegierung, vorzugsweise Messing und/oder Bronze, Nickel-Chrom- Legierung, Kupfer-Aluminium-Legierung, Konstantan, Monel und/oder Goldtonle gierung aufweist und/oder daraus besteht.
24. Verwendung nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekenn zeichnet, dass die Metallschicht (4) ein Halbmetall und/oder eine Halbmetalllegie rung aufweist und/oder daraus besteht.
25. Verwendung nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekenn zeichnet, dass die Metallschicht (4) vollflächig und/oder durchgängig ausgebildet ist.
26. Verwendung nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekenn zeichnet, dass die Metallschicht (4) teilflächig ausgebildet ist.
27. Verwendung nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekenn zeichnet, dass die Metallschicht (4) als Blech, insbesondere als Blechtafel, ausge- bildet ist, insbesondere wobei das Blech eine Schichtdicke von 0,1 mm bis 20 mm, bevorzugt von 1 mm bis 10 mm, weiter bevorzugt von 0,5 mm bis 5 mm, aufweist.
28. Verwendung nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekenn zeichnet, dass die Metallschicht (4) als Metallfolie, vorzugsweise Aluminiumfolie, bevorzugt mit einem Reinaluminiumgehalt größer als 90 %, insbesondere von 99 % bis 99,9 %, ausgebildet ist, insbesondere wobei die Metallfolie eine Schichtdicke von 0,1 pm bis 1000 pm, bevorzugt von 1 pm bis 600 pm, weiter bevorzugt von 5 pm bis 500 pm, aufweist.
29. Verwendung nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekenn zeichnet, dass die Metallschicht (4) als gegossenes und/oder gezogenes Metall ausgebildet ist, vorzugsweise als Aluminium-Strangpressprofil.
30. Verwendung nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekenn- zeichnet, dass die Metallschicht (4) und/oder die Dekorschicht (7) als Beschichtung aufgebracht worden ist, insbesondere mittels eines Lackierverfahrens und/oder Druckverfahrens, vorzugsweise Digitaldruck, Flexodruck, Siebdruck, Rotationstief druck, Eloxaldruck, Offsetdruck, 3D-Druck, Direktdruck, Transferdruck, vorzugs weise Thermotransferdruck, Sublimationsdruck und/oder Tiefdruck, und/oder mit- tels einer Prägefolie, vorzugsweise Heißprägefolie und/oder Kaltprägefolie, über tragen wird, insbesondere wobei die Beschichtung eine Schichtdicke von 5 nm bis 400 pm, bevorzugt von 10 nm bis 250 pm, aufweist.
31. Verwendung nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekenn zeichnet, dass die Metallschicht (4) Metallpigmente, vorzugsweise aufweisend eine Messinglegierung, Kupfer, Gold, Silber und/oder Aluminium, und/oder Metalleffekt pigmente, vorzugsweise in Erscheinungsform einer Messinglegierung, Kupfer, Gold, Silber und/oder Aluminium, und/oder Interferenzpigmente und/oder Perl glanzpigmente aufweist.
32. Verwendung nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekenn zeichnet, dass die Metallschicht (4) und die Trägerschicht (5) als Hologrammfolie ausgebildet sind und/oder wenigstens ein Hologramm aufweisen.
33. Verwendung nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekenn zeichnet, dass die Folienschicht (3) und/oder die, vorzugsweise als Folien schicht (3) ausgebildete, Trägerschicht (5) und/oder die Schutzschicht (8) als Mate- rial, insbesondere auf Basis synthetischer und/oder halbsynthetischer Polymere, vorzugsweise elastomerer, thermoplastischer und/oder duroplastischer, Kunststoff aufweist, insbesondere Polyvinylchlorid (PVC), gegossenes Polyvinylchlorid, Poly ester (PES), Polyester mit einer Polyvinylchlorid enthaltenden Oberfläche, Perfluor- carbone (PFC), Polyurethan (PUR), thermoplastisches Polyurethan (TPU), Polyp- ropylen (PP), naturfaserverstärkter Kunststoff (NFK), Castpropylen (CPP), oriented Propylen (OPP), biaxial oriented Propylen (BOPP), Polyetraflourethylen (PTFE), Polyethylen (PE), High Density Polyethylen (HDPE), Low Density Polyethylen (LDPE), Polyamid (PA), Polyethylenterephthalat (PET/PETP), Polystyrol (PS), biaxial orientierte Polyesterfolie (BOPET), Polyactid (PLA, PDLA, PLLA und/oder PDLLA), Polybutylenterephthalat (PBT), Polytrimethylenterephthalat (PTT), Po- lyethylennaphthalat (PEN), Polycarbonat (PC), Polyestercarbonat (PEC), Po lyethersulfon (PES), Polyimid (PI), Polyarylate (PAR), ungesättigtes Polyesterharz (UP), gegossene Alkydharzfolie, gegossene Acrylharzschicht, Polyetherimide (PEI), Polyetherketone (PAEK/PEEK), Polyactid (PLA), Celluloseacetat und/oder Stärkeblends.
34. Verwendung nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekenn zeichnet, dass die Folienschicht (3) und/oder die, vorzugsweise als Folien schicht (3) ausgebildete, Trägerschicht (5) und/oder die Schutzschicht (8) als, vor- zugsweise transparente und/oder transluzente, Melaminschicht ausgebildet ist.
35. Verwendung nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekenn zeichnet, dass die Folienschicht (3) und/oder die, vorzugsweise als Folien- Schicht (3) ausgebildete, Trägerschicht (5) und/oder die Schutzschicht (8) als Mate rial ein biopolymerhaltiges und/oder ein Biopolymer, vorzugsweise ein biologisch abbaubares Material und/oder ein biogener Rohstoff, insbesondere ein Material aus organischen Substanzen, vorzugsweise eine pflanzliche und/oder aus Lebe- wesen basierende Substanz und/oder Rohstoff, insbesondere auf Basis von Holz, Cellulose, Lignin, Stärke, Zucker, Pflanzenöl, Chitin, Kasein, Gelatine, Krabben schalen, tierischen und/oder pflanzlichen Proteinen, Pilzen, Insekten, Bakterien, Zein und/oder Algen, aufweist und/oder daraus besteht.
36. Verwendung nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekenn zeichnet, dass die biopolymerhaltige Folienschicht (3) und/oder die Träger schicht (5) und/oder die Schutzschicht (8) Polyvinylalkohol (PVAL), Polyvinylbutyral (PVB), Polycaprolacton (PCL), Polyactide (PLA), Bio-Copolyester, Terpolyester, Bio-Polyurethane (Bio-PUR), Bio-Polyamide (Bio-PA), Stärkenpolymere, vorzugs- weise thermoplastische Stärke (TPS), Cellulosepolymere, Lignin, pflanzenölbasier te Biopolymere, wie Rapsöl, Rizinusöl, Sojaöl und/oder Sonnenblumenöl, Chitin, Chitosan, Caseinkunststoffe (CS/CSF), Gelatine, Polyester, thermoplastisches Bio polyester, Polyethylenterephthalat (PET), Polytrimethylenterephthalat (PTT), Po- lyethylenfuranoat (PEF), Polysaccharide (Vielfachzucker), biobasierte Säuren, wie Bersteinsäure und/oder Milchsäure, Polyhydroxybuttersäure (PHB), Polyaminosäu ren und/oder Lipide aufweist.
37. Verwendung nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekenn zeichnet, dass die Folienschicht (3) eine Schichtdicke zwischen 1 pm bis 2500 pm, bevorzugt zwischen 3 pm bis 500 pm, weiter bevorzugt zwischen 5 pm bis 150 pm, aufweist.
38. Verwendung nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekenn zeichnet, dass die Folienschicht (3) eine Pigmentierung aufweist und/oder einge- färbt, vorzugsweise durchgefärbt, und/oder ober- und/oder unterseitig lackiert ist.
39. Verwendung nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekenn zeichnet, dass die Folienschicht (3) und/oder die Trägerschicht (5) und/oder die Schutzschicht (8) eine, insbesondere haftvermittelnde und/oder transparente, Farb- Tinten-Aufnahmeschicht (1 1 ) aufweist, insbesondere wobei die Farb-Tinten- Aufnahmeschicht (1 1 ) durch eine haftvermittelnde Vorbehandlung erzeugbar oder erzeugt ist.
40. Verwendung nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekenn zeichnet, dass die Trägerschicht (5) als Material Zellstoff, Naturfaser, Kunstfaser, Kunststoff, insbesondere einen elastomeren Kunststoff und/oder Kautschuk, Metall, Holz, Schaumstoff, Holzwerkstoffe, Holz-Kunststoff- Verbundwerkstoffe, wie Wood- Plastic-Composite (WPC), Kork und/oder Linoleum aufweist und/oder daraus be steht und/oder als Kunststofffolie, mehrlagiger Faserverbundwerkstoff, vorzugswei se High Pressure Laminate (HPL), Low Pressure Laminate (LPL), Direct Pressure Laminate (DPL), Continuous Pressure Laminate (CPL) und/oder dekorative Schichtpressstoffplatte (DKS), Papier, Karton, Vlies, Textil, vorzugsweise ein Ge- webe, Gewirke und/oder Filz, steinbasierter, feinsteinzeugbasierter, mineralischer, keramischer, zementbasierter und/oder gipsbasierter Untergrund und/oder Glas und/oder als glasbasiertes Material ausgebildet ist.
41. Verwendung nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekenn- zeichnet, dass die Schutzschicht (8) als eine ein thermoplastisches und/oder elastomeres Kunststoffmaterial, insbesondere Polyurethan (PUR), Polyvinylchlorid (PVC), Polypropylen (PP) und/oder Polyethylen (PE) und/oder Polyester, insbe sondere Polyethylenterephtalat (PET), aufweisende Beschichtung ausgebildet ist.
42. Verwendung nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekenn zeichnet, dass die Schutzschicht (8) ein mit Wasser mischbarer und/oder ein was serverdünnbarer, vorzugsweise transparenter, Polyurethan (PUR) Lack, ein Ac- rylat-Lack, ein elastischer Lack, eine Polyesterlackierung, ein elektronenstrahlge härteter Lack (ESH-Lack), ein Alkydharzlack, ein Dispersionslack, ein Acrylpolymer aufweisender Lack, ein High Solid-Lack, ein Phenol-Lack, ein Harnstoff- Lack, ein Melaminharzlack, eine Polyesteranstrichfarbe, ein Polystyrol-Lack, ein Polyvinyl harzlack, ein Polyurethanharzlack, ein Pulverlack, eine Silikonharzfarbe, ein Biopo lymere aufweisender Lack, ein synthetische Polymere aufweisender Lack und/oder ein Cellulosenitratlack aufweist.
43. Verwendung nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekenn zeichnet, dass der Polyurethan (PUR)-/Lack Zusatzstoffe, ausgewählt aus der Gruppe von Polyurethandispersion, Kieselsäure, Wasser, Glycolether, heterozykli sche Kethone und Additive und deren Mischungen, aufweist.
44. Verwendung nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekenn zeichnet, dass die Folienschicht (3), die Schutzschicht (8), die Trägerschicht (5) und/oder die Metallschicht (4) eine strukturierte Oberfläche aufweist, insbesondere wobei die strukturierte Oberfläche durch eine mechanische Oberflächenbehand lung, insbesondere Polieren, Sandstrahlen, Satinieren, Glasperlenstrahlen, Schlei fen Fräsen, Bohren, Ritzen, Bürsten, Lasern, Gravieren, Lasergravieren und/oder Prägen, und/oder durch eine chemische Oberflächenbehandlung, insbesondere Ät- zen, Patinierung und/oder Färbung, erzeugbar oder erzeugt ist.
45. Verwendung nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekenn zeichnet, dass die strukturierte Oberfläche der Metallschicht (4), der Schutz schicht (8) und/oder der Folienschicht (3) zumindest im Wesentlichen synchron zu dem Dekor der Dekorschicht (7) in Art einer Synchronpore ausgebildet ist.
46. Verwendung nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekenn zeichnet, dass die strukturierte Oberfläche der Folienschicht (3), der Schutz schicht (8), der Trägerschicht (5) und/oder der Metallschicht (4) eine Schichtdicke von 0,01 mm bis 10 mm, bevorzugt von 0,05 mm bis 2,5 mm, aufweist.
47. Verwendung nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekenn zeichnet, dass der mehrlagige Schichtaufbau (1 ) zur Veränderung und/oder Ver besserung der elektrischen, thermischen, Barriere- und/oder chemischen Eigen- schäften und/oder des Sonnenschutzes und/oder des Brandschutzes (Flammen hemmung) und/oder zur Abschirmung elektrischer, magnetischer, elektromagneti scher Felder für das Element (2) verwendet wird.
48. Verfahren zur Flerstellung eines mehrlagigen Schichtaufbaus (1 ) für ein Ele- ment (2) zur Verwendung als ein Boden-, Wand-, Decken-, Möbel-, Dekorations-,
Innenausbauelement, vorzugsweise Leisten-, Profil-, Kanten-, Tür- und/oder Fens terelement, Fassaden-, Tapeten-, Car-Interior-, Car-Exterior- und/oder Outdoorbe- lagselement mit wenigstens einer Folienschicht (3) und wenigstens einer metalli schen und/oder metallhaltigen Metallschicht (4), insbesondere nach einem der vor- hergehenden Ansprüche, wobei die Metallschicht (4) unmittelbar und/oder mittelbar mit der Folienschicht (3) fest verbunden wird.
49. Verfahren nach Anspruch 48, dadurch gekennzeichnet, dass die Metallschicht (4) durch eine metallische und/oder metallhaltige Beschichtung auf eine Träger- Schicht (5), insbesondere die Folienschicht (3), aufgebracht wird.
50. Verfahren, nach Anspruch 48 oder 49, dadurch gekennzeichnet, dass die Trä gerschicht (5), vorzugsweise die Folienschicht (3), zur Bildung der Metallschicht (4) mit einem metallischen und/oder metallhaltigen Material lackiert, bedruckt, insbe sondere mittels Eloxal-, Direkt-, Inkjet-, Offset-, Tief-, Flexo-, Sieb- und/oder 3D- Druck Transferdruck, vorzugsweise Thermotransferdruck, und/oder Sublimations druck, und/oder mittels einer Prägefolie, vorzugsweise Heißprägefolie und/oder Kaltprägefolie, übertragen und/oder mittels Mikrokontakt- und/oder Rotationsbe schichtung, und/oder metallisiert wird.
51. Verfahren nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeich net, dass die Metallschicht (4) durch Galvanisierung auf die Trägerschicht (5) auf- gebracht wird.
52. Verfahren nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeich net, dass die metallhaltige Beschichtung der Metallschicht (4) mittels thermischen Spritzen, Drahtflammspritzen, Pulverflammspritzen, Lichtbogenspritzen, Plasma- spritzen und/oder Hochgeschwindigkeitsflammspritzen (HVOF) aufgebracht wird.
53. Verfahren nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeich net, dass die metallhaltige Beschichtung der Metallschicht (4) mittels Vakuumbe schichtung, vorzugsweise Vakuum-Bedampfung, Plasmabeschichtung, Physical Vapour Deposition (PVD) und/oder Chemical Vapour Deposition (CVD) aufge bracht wird.
54. Verfahren nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeich net, dass die Lagen des mehrlagigen Schichtaufbaus (1 ) durch Kaschierung, Ko- Extrudieren und/oder Laminierung miteinander verbunden werden, insbesondere mittels eines Rollenkaschierverfahrens und/oder Flächenkaschierverfahrens.
55. Verfahren nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeich net, dass, insbesondere oberseitig, der Benutzungsseite (6) zugewandt, auf der Fo- lienschicht (3), der Dekorschicht (7) und/oder der Metallschicht (4) wenigstens eine wenigstens einlagige Schutzschicht (8), insbesondere eine Schutzfolie und/oder ei ne Schutzbeschichtung, aufgebracht wird, insbesondere mittels Lackierung, Im prägnierung, Kaschierung und/oder Folienbeschichtung.
56. Verfahren nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeich net, dass die Schutzschicht (8) nach dem Aufbringen getrocknet wird, vorzugswei se durch Wärme und/oder Infrarotstrahlung, und/oder vernetzt wird, vorzugsweise durch eine Flärterkomponente, insbesondere bei einer zweikomponentigen wässri- gen Beschichtung, durch Ultraviolette-Strahlung, durch Elektronenstrahlhärtung (ESH) und/oder Wärme.
57. Verfahren nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeich- net, dass der Benutzungsseite (6) des mehrlagigen Schichtaufbaus (1 ) zu- und/oder abgewandt auf der Folienschicht (3), der Schutzschicht (8) und/oder der Metallschicht (4) wenigstens eine Dekorschicht (7) aufgebracht wird, insbesondere wobei die Dekorschicht (7) durch vollflächiges und/oder teilflächiges Bedrucken und/oder Beschichten der Folienschicht (3), der Schutzschicht (8) und/oder der Me- tallschicht (4) erzeugt wird.
58. Verfahren nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeich net, dass die Dekorschicht (7) als Beschichtung aufgebracht worden ist, insbeson dere mittels eines Lackierverfahrens und/oder Druckverfahrens, vorzugsweise im Rotationstiefdruck, Siebdruck, Eloxaldruck, Offsetdruck, Flexodruck, 3D-Druck, Di gitaldruck, Transferdruck, vorzugsweise Thermotransferdruck, Sublimationsdruck und/oder Direktdruck, und/oder mittels einer Prägefolie, vorzugsweise Fleißprägefo- lie und/oder Kaltprägefolie, übertragen wird.
59. Verfahren nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeich net, dass die Schutzschicht (8), die Folienschicht (3) und/oder die Metallschicht (4) einer mechanischen Oberflächenbehandlung unterzogen wird/werden, insbesonde re durch Polieren, Sandstrahlen, Satinieren, Glasperlenstrahlen, Schleifen, Fräsen, Bohren, Ritzen, Bürsten, Lasern, Gravieren, Lasergravieren und/oder Prägen.
60. Verfahren nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeich net, dass die Metallschicht (4) einer chemischen Oberflächenbehandlung, insbe sondere Ätzen, Patinierung und/oder Färbung unterzogen wird.
61. Verfahren nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeich net, dass die Metallschicht (4) zumindest in Teilbereichen demetallisiert wird.
62. Verfahren nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeich net, dass die Folienschicht (3) durch Extrusion, Gießen, Kalandrieren und/oder Blasformen hergestellt wird.
63. Verfahren nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeich net, dass die Folienschicht (3), Trägerschicht (5) und/oder Schutzschicht (8) vor dem Bedrucken und/oder Beschichten mit einer Coronabehandlung, Flammenbe handlung, Plasmabehandlung und/oder Fluorierung vorbehandelt wird.
64. Verfahren nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeich- net, dass die Folienschicht (3) und/oder die wenigstens einlagige Schutzschicht (1 ) auf die Metallschicht (4) und/oder die wenigstens einlagige Schutzschicht (8) auf die Folienschicht (3) extrudiert und/oder kaschiert wird, insbesondere wobei als Kaschiermittel Lack, Leim und/oder Wachs verwendet wird.
65. Element (2) zur Verwendung als ein Boden-, Wand-, Decken-, Möbel-, Dekora- tions-, Innenausbauelement, vorzugsweise Leisten-, Profil-, Kanten-, Tür- und/oder Fensterelement, Fassaden-, Tapeten-, Car-Interior-, Car-Exterior- und/oder Out- doorbelagselement mit einem mehrlagigen Schichtaufbau (1 ) nach einem der vor hergehenden Ansprüche und einer wenigstens einlagigen Untergrundschicht (12).
66. Element nach Anspruch 65, dadurch gekennzeichnet, dass die Untergrund schicht (12) wenigstens eine Trägerplatte (13) aufweist, insbesondere eine Gips kartonplatte, Gipsfaserplatte, einen Putzuntergrund, Grobspanplatte (OSB- Spanplatte), eine hochdichte Faserplatte (High Density Fiberboard; FIDF-Platte), eine Perfluorcarbone-Platte (PFC-Platte), eine mitteldichte Flolzfaserplatte (Medium Density Fiberboard; MDF-Platte), Spanplatte, eine Wood-Plastic-Composite-Platte (WPC-Platte), und/oder als High Pressure Laminate (HPL), Continious Presse La minate (CPL), Low Pressure Laminate (LPL), Direct Pressure Laminate (DPL), de korative Schichtpressstoffplatte (DKS), steinbasierte, feinsteinzeugbasierte, mine- ralische, keramische, zementbasierte und/oder gipsbasierte Untergrundschicht (12) ausgebildet ist.
67. Element nach Anspruch 65 oder 66, dadurch gekennzeichnet, dass die Trä gerplatte (13) ein, vorzugsweise elastisches, Kunststoffmaterial, insbesondere Po- lyvinylchlorid (PVC), Polyurethan (PUR), Polyethylen (PE), Polyester, insbesondere Polyethylenterephthalat (PET) und/oder Polypropylen (PP), ein naturfaserverstärk ter Kunststoff (NFK), Perfluorcarbone (PFC), Acrylat, Linoleum, Kautschuk, ein Elastomer, Kork, ein Polyolefin, ein chlorfreier Kunststoff, Massivholz, Flolzwerk- stoffe, einen Kompaktschichtstoff und/oder Metall, insbesondere Metallblech, auf- weist und/oder daraus besteht.
68. Element nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeich net, dass die Untergrundschicht (12) fest mit dem mehrlagigen Schichtaufbau (1 ) verbunden ist, insbesondere verklebt ist.
69. Element nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeich net, dass die Untergrundschicht (12) eine Mittelschicht (14) aufweist, insbesondere wobei die Mittelschicht (14) ein kunststoffhaltiges und/oder mineralisches Material aufweist, insbesondere wobei als Material Polyvinylchlorid (PVC), Polyurethan (PUR), Linoleum, ein Elastomer, Kork, ein Polyolefin, ein chlorfreier Kunststoff, Ac- rylat, ein Schaumstoff, Kautschuk, ein mineralisches Material und/oder ein Mineral gemisch vorgesehen ist.
70. Element nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeich net, dass die Mittelschicht (14) eine hochdichte Faserplatte (HDF), eine mitteldichte Flolzfaserplatte (MDF-Platte), eine High Pressure Laminate Platte (FIPL-Platte), ei ne Continious Pressure Laminate Platte (CPL-Platte), Spanplatte einen Kompakt schichtstoff (DKS), vorzugsweise Polyethylen (PE), Low Pressure Laminate (LPL), Direct Pressure Laminate (DPL), Metall, Wood-Plastic-Composite (WPC), einen Flolzwerkstoff, Massivholz, Glas, Papier und/oder Karton aufweist.
71. Element nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeich net, dass die Untergrundschicht (12), vorzugsweise ober- und/oder unterseitig der Mittelschicht (14), eine Armierungsschicht (15) aufweist, insbesondere wobei die Armierungsschicht (15) Jute und/oder eine Glasfaserarmierung aufweist.
72. Element nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeich net, dass die Untergrundschicht (12), insbesondere unterseitig, der Benutzungssei te (6) abgewandt, eine Rückenschicht (16) aufweist, insbesondere wobei die Rü ckenschicht (16) ein Kunststoffmaterial aufweist, insbesondere Polyvinylchlorid (PVC), Polyurethan (PUR), Linoleum, ein Elastomer, ein Polyolefin und/oder einen chlorfreien Kunststoff, und/oder wobei die Rückenschicht (16) ein metallisches Ma terial, insbesondere eine Metallfolie, Kork und/oder Glas aufweist.
73. Element nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeich- net, dass an wenigstens einer Randseite (17), vorzugsweise an allen Randseiten
(17), bevorzugt zueinander korrespondierende und/oder an einander gegenüberlie genden Randseiten komplementär ausgebildete, vorzugsweise miteinander ver- rastbare und/oder verbindbare, Verriegelungskonturen (18) vorgesehen sind, ins- besondere wobei die Verriegelungskonturen (18) als Nut-Feder-Verbindung ausge bildet sind.
74. Verfahren zur Herstellung des Elementes (2) nach einem der vorhergehenden Ansprüche, wobei der mehrlagige Schichtaufbau (1 ) mit der Untergrundschicht (12) verbunden, insbesondere verpresst, laminiert, verklebt und/oder kaschiert, wird, insbesondere mittels eines Rollenkaschierverfahrens und/oder eines Flächenkas chierverfahrens.
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