WO2020002498A1 - Method for producing a number of pipes having a predefined pipe diameter, pipe, and piping system - Google Patents

Method for producing a number of pipes having a predefined pipe diameter, pipe, and piping system Download PDF

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WO2020002498A1
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pipe
tube
polymer
parts
welding
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PCT/EP2019/067140
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Andreas Rönpagel
Jan Ehlers
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Minimax Viking Research & Development Gmbh
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    • F16L—PIPES; JOINTS OR FITTINGS FOR PIPES; SUPPORTS FOR PIPES, CABLES OR PROTECTIVE TUBING; MEANS FOR THERMAL INSULATION IN GENERAL
    • F16L13/00—Non-disconnectible pipe-joints, e.g. soldered, adhesive or caulked joints
    • F16L13/02—Welded joints
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    • F16L13/0263—Welded joints the pipes having an internal or external coating having an internal coating
    • F—MECHANICAL ENGINEERING; LIGHTING; HEATING; WEAPONS; BLASTING
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    • B23K2101/04—Tubular or hollow articles
    • B23K2101/10—Pipe-lines

Definitions

  • the present invention relates to a method for producing a number of tubes with a predetermined tube diameter.
  • the invention relates to a method for producing a number of polymer-refined tubes with a predetermined tube diameter.
  • the invention further relates to a pipe, in particular produced in such a method, and a pipe system
  • Pipes are a central component of fire extinguishing systems. It is not uncommon for pipes several kilometers long to be installed in objects to supply sprinklers, extinguishing nozzles and the like with extinguishing agents in the event of a fire. Methods for manufacturing pipelines for fire extinguishing systems are generally known. Pipes in fire extinguishing systems are faced with the particular challenge that they are installed in objects for a very long period of time, and that they have to reliably perform the fluid transport task in use.
  • Fire extinguishing systems are widespread, in which the piping systems contain extinguishing liquid even in standby mode and, alternatively, those that are in the
  • EP 1 2153 964 and EP 2 766 653 each describe systems and methods which achieve a significant improvement over the prior art.
  • the use of polymer finishing by means of auto deposition on the inside of the pipe for pipe elements of fire extinguishing systems is described there.
  • the polymer refinement described there is extremely robust due to the ionic bonding of a polymer-based coating material to the pipe surface and enables simple, not yet corrosion-resistant metals, in particular low-alloy steel types, to be used.
  • very little corrosion development up to complete corrosion resistance is achieved even over longer observation periods.
  • the pipes in particular of fire extinguishing systems, are required to counter the transported fluid, for example extinguishing agent, with the lowest possible flow resistance.
  • the inner surface of the pipes must be as smooth as possible, which in turn also benefits the corrosion resistance.
  • manufacturing, in particular fire extinguishing systems is of great importance.
  • the pipeline systems which are often kilometers long, require individual provision of pipes with different pipe lengths and different pipe diameters for practical installation at the respective place of use. In order to make it as superfluous as possible, the pipes are still on their place of installation Bringing designated pipe lengths is a lot of effort in the preliminary planning of the pipe system.
  • the method is preferably further developed in that, after the number of tubes has been cut off, a residual tube part remains, and the method comprises the step: transferring the residual tube part to a buffer store. This makes it possible that even the residual pipe part remaining as a waste can still be used in later processes. As a result, the method allows processing of the supplied pipe parts essentially without waste.
  • the pipe parts with the predetermined pipe diameter are preferably kept ready in a pipe store and at least one of the first and second pipe parts is fed from the pipe store to the welding station for the method.
  • the method further preferably comprises the step:
  • the method according to the invention is particularly preferably carried out in a batch-based manner, a batch run comprising a signed number of tubes to be produced with the predetermined diameter, and the method further comprising the steps: determining an overall length of the designated number of tubes,
  • the method according to the invention is operated particularly economically when, for example, for a planned fire extinguishing system is calculated on the basis of a predefined pipe system, how many pipes and in which designated lengths are required for one or more predetermined diameters. Then preferably all tubes and their respective designated lengths are grouped according to predetermined diameters and manufactured in batches in batches. In this way, work can be carried out essentially without waste, because even after the completion of an order, the remaining pipe parts that are still in the buffer store can be reused for subsequent subsequent orders.
  • the invention thus also enables a high degree of automation of the manufacturing process.
  • the tube parts each have a wall and the wall has a peripheral edge surface
  • the step of aligning comprising:
  • the invention is also based on the knowledge that the pipe string can be formed by making a weld seam which runs all the way around the inside of the pipe string, i.e. extends in a circle, compared to the prior art by means of the weld root, an advantageous surface geometry is generated which enables complete wetting of the entire inner surface of the pipe string, including a transition area from the first to the second pipe part, with the polymer-based protective layer.
  • the completely circumferential root of the weld seam ensures a significantly smoother contour transition between the first and the second pipe part compared to the prior art, so that it is only possible in the long term using polymer finishing using the more complex pipe strands or pipes than just one-piece pipes to make it corrosion-resistant.
  • the smooth contour transition between the first and second hollow body offers advantages for any kind of polymer finishing, but predestines the pipeline element especially for polymer finishing by means of auto deposition, because the
  • Aligning the edge surfaces to one another means that the edge surface of the first hollow body and the edge surface of the second hollow body are oriented and spaced relative to one another in such a way that the two hollow bodies can be welded to one another along the edge surfaces.
  • the edge surfaces of the first and second tubular parts each have a circumferential inner edge
  • the welding step comprises: forming the Weld seam in a thickness that completely covers both inner edges, the root of the weld seam protruding radially inward from an inner side of the wall of the first and / or second tubular part, the predetermined maximum value preferably being 0.7 times the wall thickness of the hollow body or less.
  • the C-factor is calculated according to generally known principles using the Hazen-Williams equation.
  • the step of separating further preferably comprises: generating at least one of the edge surfaces of the residual tube part by means of cutting, preferably by means of plasma cutting.
  • Plasma cutting in particular has proven to be a highly efficient way of producing the edge surfaces on the hollow bodies. Precise cuts are possible at high speed and thus high efficiency. Plasma cutting is also suitable for automating the manufacturing process.
  • the method comprises the step:
  • the cleaning of the edge surfaces includes in particular the removal of burrs and loose particles, but also dirt. If the upstream cutting of the edge surfaces was carried out by means of plasma cutting, a metal oxide layer has occasionally formed in the region of the edge surface. It has been recognized in the context of the invention that the cleaning of the edge surface and in particular the removal of metal oxides from the surface of the tube parts in the region of the edge surfaces leads to a much more uniform weld pattern and a more uniform expression of the root of the weld seam in the interior of the tube string or Rohres results.
  • the cleaning step comprises removing metal oxides and loose particles from the at least one edge surface, preferably by means of brushes.
  • the method is a method for producing a designated number of polymer-coated tubes, comprising the step:
  • the polymer-based layer is preferably applied by immersing the tubes in an immersion bath which contains an appropriate coating material.
  • an immersion bath which contains an appropriate coating material.
  • the tube parts are preferably formed from a metal suitable for chemical autodeposition, in particular from an iron-containing and / or zinc-containing metal, and the step of applying the polymer layer on the inside of the tube comprises: coating, in particular by means of chemical autodeposition, preferably by immersing the tube in an immersion bath containing a polymer-based chemical auto-deposition material.
  • One advantage of using an auto-deposition process is that a uniform, very corrosion-resistant coating with low layer thicknesses is achieved.
  • a coating can form wherever the pipeline element is wetted, especially when using an immersion process.
  • the advantage according to the invention of the optimized weld seams comes into play because cavities and the like are largely avoided by the complete, uniform formation of the weld seam in the preferred embodiments described above.
  • Another advantage is that as a result of the Auto deposition layer and the resulting corrosion protection thinner tube wall thicknesses are possible, which were previously excluded due to the risk of rusting through. Smaller wall thicknesses, in turn, have the advantage that the surface sections inside the pipe, which are taken up by the weld seams, can be further minimized, and that overall less material has to be welded on.
  • the auto-deposition material preferably contains polymeric components which are ionically bonded to the wall of the hollow body and to the root of the weld seam, and is preferably in the form of an aqueous emulsion or dispersion.
  • the auto-deposition material is preferably acidic in its liquid phase, particularly preferably it has a pH in a range from 1 to 5, and particularly preferably a starter material in the form of metal halides.
  • metal halides are proposed as metal halides for ferrous metals, particularly preferably iron (III) fluoride.
  • the metal halides release metal ions by reaction on the surface of the pipe parts, in the case of an iron-containing pipe part, in particular iron ions, in particular Fe 2+ ions, which destabilize the polymeric components in the auto-deposition material, as a result of which they accumulate on the metal surface of the weld seam and the like Pipe parts is coming.
  • the autodeposition material preferably has, as a polymer component, autodepositionable polymers, preferably selected from the list consisting of: i) epoxides,
  • v) isocyanates especially urethanes, such as polyurethanes,
  • iv) a combination of two or more of i), ii) or iii), which are preferably cross-linked to one another, more preferably via an isocyanate, particularly preferably via a urethane.
  • the step of immersing in the autodeposition material is preferably carried out in one or more dives and is continued until the polymer-based layer applied to the inside of the tube has a thickness in a range from 7 pm to 80 miti, preferably a thickness in a range from 7 gm to 30 gm.
  • the above values relate to the dry layer thickness and in particular to an increase in thickness relative to the uncoated state.
  • layer thicknesses in a range from 7 gm can also be applied with the method according to the invention in such a way that the inner surface of the pipe element is completely covered, as well as a large part of the outer surface, if immersed accordingly.
  • the invention has been described above with reference to the method according to the invention in a first aspect.
  • the invention further relates to a tube, in particular produced in a method according to one of the preferred embodiments described above, which comprises:
  • the tube according to the invention fully embraces the advantages and preferred embodiments of the method according to the invention, which is why reference is made to the above statements in order to avoid repetitions.
  • the root of the weld seam preferably completely covers the edge surfaces still present before the welding of both pipe parts, and protrudes radially inward from an inside of the wall of the first and / or second pipe part, the predetermined maximum value preferably being 0.7%. times the wall thickness of the hollow body or less.
  • the tube parts are preferably formed from a metal suitable for chemical autodeposition, in particular from an iron-containing and / or zinc-containing metal, and the polymer-based layer contains a metallic component, preferably in the form of metal ions, and particularly preferably in the form of iron ions in the case of an iron-containing metal ,
  • the iron ions trapped between the polymer components ensure that the coating material adheres strongly to the pipe parts.
  • the autodeposition material preferably has, as a polymer component, autodepositionable polymers, preferably selected from the list consisting of: i) epoxides,
  • v) isocyanates especially urethanes, such as polyurethanes,
  • iv) a combination of two or more of i), ii) or iii), which are preferably cross-linked to one another, more preferably via an isocyanate, particularly preferably via a urethane.
  • the polymer-based layer has a thickness in a range from 7 pm to 80 pm, preferably a thickness in a range from 7 pm to 30 pm.
  • the predetermined diameter of the pipes produced and the pipe parts used for them is preferably in a range from DN15 to DN300, preferably from DN32 to DN 80.
  • the nominal diameter ranges in the inch system are in a range from ⁇ “(NPS) to 12“ (NPS) , particularly preferably in a range of 1! "(NPS) to 3" (NPS).
  • the pipe according to the invention described above is preferably used in a pipe system of a fire extinguishing system which has a number of pipes which are coupled to one another, one, several or all pipes being designed according to one of the preferred embodiments described above. Accordingly, the invention relates in further aspects both to a pipe system of a fire extinguishing system with a number of pipes that are coupled to one another and to the use of a pipe in a pipe system of a fire extinguishing system in which a number of pipes are coupled to one another, one each, several or all of the tubes are or are designed according to one of the preferred embodiments described above.
  • FIG. 1 shows a schematic layout of a system for carrying out the method according to the present invention
  • FIG. 2 shows a schematic flow diagram of the method according to the invention in accordance with a preferred exemplary embodiment
  • FIG. 3 shows a further schematic flow diagram of the method according to the invention in accordance with FIG. 2
  • Figure 4 is a schematic partial representation of a pipe according to a preferred
  • FIG. 1 shows a system 50 for the production of pipes with predetermined diameters and respectively designated pipe lengths.
  • the system 50 has a tube store 51 in which a multiplicity of tube parts 101 with a standard length of, for example, 6 m are stored.
  • the system also has a welding station 53.
  • the welding station has at least one welding tool 55, which is set up to weld pipe parts 101, 102 supplied to it, so that a completely circumferential weld seam
  • the welding station 53 is set up to form a virtually endless pipe string 104 from the individual pipe parts 101, 102 fed to it.
  • the welding tool 55 can be designed to be manually operated, partially automated or fully automated.
  • the system 50 also has a cutting station 57.
  • the cutting station 57 has a cutting tool 59, for example a device for plasma cutting.
  • the cutting station 57 is set up to use the separating tool 59 to cut pipes 100 of the respective designated length from the pipe string 104 fed to it.
  • the system 50 also has a conveyor line 61 which is set up to convey the tube parts 101, 102 in a machine direction A from the tube bearing 51 downstream, first to the welding station 53, and then to the cutting station 57.
  • the conveyor line 61 can be designed as a singular device or as a combination of several cooperating devices.
  • the pipe parts 101, 102 or pipe strings 104 and pipes 100 are transported by means of belt conveyors or the like.
  • the system 50 also has a buffer store 63.
  • the buffer store 63 is set up to temporarily accommodate residual pipe parts 102 which remain after the number of pipes 100 required for an order has been cut off from the pipe string 104.
  • the residual tube parts 102 located in the buffer store can be removed from there and fed to the conveyor line 61 upstream of the welding station 53, in order to jointly with the tube parts 101 located in the tube store to be welded to a pipe string.
  • the pipe string can also be formed exclusively with pipes 101 from the pipe bearing 51.
  • the buffer bearing 63 is preferably set up to accommodate residual pipe parts 102a, 102b of different pipe diameters.
  • FIG. 2 shows the basic process sequence of the method according to the invention in accordance with a preferred exemplary embodiment.
  • a first step 1 an order is first placed to produce a predetermined number of tubes 100 with a predetermined diameter.
  • Each of the pipes 100 to be produced has a designated length, which can vary from pipe to pipe or can also be identical.
  • a next method step 3 After receipt of the order, it is optionally determined in a next method step 3 how long the total length of all pipes 100 to be manufactured is, and how many pipe parts 101 are taken out of the pipe store 51 to complete the order.
  • a residual pipe part 102 is still present in the buffer store 63, this is included in order to complete the order. Any completion of the remaining tube section is finally fed back to the buffer store 63.
  • a computer-aided order planning which calculates the raw material requirement, and if it is determined in a subsequent process step 5 that one or more remaining pipe parts 102 of the predetermined pipe diameter are still available in the buffer store 63, the length of the remaining pipe parts available in the buffer store 3 can vary from that required total length are subtracted. The result divided by the length of the pipe parts 101 located in the pipe bearing 51 then gives the number of pipe parts 101 required from the pipe bearing 101.
  • method step 5 If it is determined in method step 5 that one or more residual pipe parts 102 of the predetermined diameter are available in the buffer store 63, these are fed to the conveyor line 61 in a next method step 7.
  • the required pipe parts 101 are fed from the pipe store 51 to the conveyor section 61 in a method step 9. If no residual pipe parts 102 of the predetermined diameter are available in the buffer store 63, the need for pipe parts for the order placed is covered exclusively with pipe parts 101 from the pipe store 51. The pipe parts 101 and possibly residual pipe parts 102 are fed to the welding station 53 in a next step 11 and welded to one another.
  • the pipe string 104 produced by the welding is fed to the cutting station 55, and in a next method step 21, the pipes 101 are separated from the pipe string 104 in the respectively designated lengths required. If a residual pipe part 102 remains after the required number of pipes 100 have been cut off, this is fed to the buffer store 63 in a next method step 22.
  • a selection step 23 it is determined in a selection step 23 whether the separated pipes 100 can be passed on directly for surface refinement or whether further welding steps, in particular the attachment of weld-on parts to the pipes, should take place first. If the pipes are to be further processed without welded-on parts, they are removed from the conveyor section 63 after the separation from step 21 and prepared for the surface refinement in a next process step 29. If the selection is made that the separated tubes 100 are to be further processed by attaching further welded-on parts, these are fed as a second hollow body to a method step 25b, cf. Figure 3. In Figure 3, the additional attachment of welded parts to the tubes 100 is shown schematically.
  • a first hollow body for example a pipe socket for receiving a sprinkler, and a pipe 100 produced from the pipe string 104 are provided as a second hollow body.
  • edge surfaces are provided on the hollow bodies, preferably by means of plasma cutting.
  • the hollow bodies are given either edge surfaces on one or both of their end faces or on a wall section spaced from the respective end faces, the latter in the form of a cutout.
  • the first and second hollow bodies are cleaned on the edge surfaces, preferably by means of a brush driven by rotation.
  • first hollow body and the second hollow body are aligned with one another in such a way that an edge surface of one hollow body is aligned and arranged as closely as possible adjacent to a corresponding edge surface of the other hollow body.
  • the hollow bodies can be aligned with one another manually or by means of single-joint or multi-joint robots.
  • a next method step 45 the previously aligned hollow bodies are welded to one another along the circumferential edge surfaces aligned with one another, so that a completely circumferential weld seam is produced which has a root which extends on the inside of the tube.
  • a single-layer weld is preferably applied.
  • the hollow bodies welded to one another are returned as tubes with welded-on parts in a process step 27 to the process step through which the tubes 100 also pass without welded-on parts.
  • the tubes 100 are prepared for the subsequent coating.
  • the preparation includes cleaning the pipes in one or more immersion baths, in which, for example, pickling or rinsing media such as demineralized Water can be kept.
  • pickling or rinsing media such as demineralized Water can be kept. The exact number and arrangement of the preparation steps depends on the specifications of the coating material to be used.
  • the hollow bodies prepared in step 29 are then chemically coated in a next process step 31 in one or more dives by means of an auto-deposition process. Immersion ensures that the entire inside including the weld seam, but also the outside of the hollow body, is essentially completely coated.
  • Step 33 can comprise one or more substeps, in each of which a flash-off or annealing with predetermined temperatures and annealing times takes place (low tempering or high tempering).
  • the tubes coated and post-treated in this way which were produced from the tube parts, can be powder-coated in a step 35.
  • the powder coating is also preferably cured again in a drying process in step 33.
  • the pipe from the manufacturing process is then carried out in step 37 and is ready for use.
  • step 33 for the thermal aftertreatment of the tubes is depicted as a singular step. In step 33, however, several successive heat treatment steps can be carried out, which are carried out in one or in several different devices.
  • the welding method according to steps 11, 45 can be optimized, for example, in that in one measuring step 13, which can be carried out at any time between steps 7, 9 or 25a, b and the respective welding step 11, 45, the diameter of the pipe parts and the wall thicknesses of the pipe parts are measured in particular in the area of the edge surfaces.
  • a measurement is carried out online, for example optically by means of gap detection, directly in the step of generating the edge surface, and the welding parameters are then adapted on the basis of the measured variables to compensate for any deviations of the measured geometry from the measured Initial geometry for which the original welding parameters were stored.
  • This enables the effects of the deviations, for example any out-of-roundness of the hollow body, to be compensated for in the welding process itself.
  • a parameter set for optimal attachment of the parameters is preferably made in a method step 15 from a predefined value table
  • the parameters that are stored in the predefined table of values for each diameter and each wall thickness preferably include the feed rate, the material of the welding filler, the type of welding. If, for example, arc welding is selected as the type of welding, the parameters of the welding tool 55 also include the voltage, the feed rate of the welding wire, etc.
  • a subsequent step 17 the previously determined parameters are preferably read into the welding tool or, if welding is to be carried out manually, made available to the operator so that the welding of the first and second hollow bodies to one another can take place in the subsequent step 19.
  • FIG. 4 shows a pipe 100 or, optionally, a part of the pipe string 104 in the area of the circumferential weld seam 109 produced in the welding station 51.
  • the tube parts 101 and 102 are arranged coaxially to one another and axially adjacent to one another. In the non-welded state, the tube parts 101 and 102 each have an edge surface 115, 117 facing the other tube part.
  • a root 112 of the welding seam 109 extends all the way around in a circle within the pipe string 104 or pipe 100.
  • the edge surfaces 115, 117 are each delimited by a circumferential inner edge 121, 123.
  • the circumferential inner edges 121, 123 are completely gripped by the root 112 of the weld seam 109 in the welded state.
  • the root 112 of the weld seam now forms a comparatively smooth transition.
  • the root 112 of the weld seam 109 projects radially within the wall 107 of the pipe 100 or pipe string 104 by a predetermined maximum value ti.
  • the amount by which the root 112 protrudes inwards is determined from the tube diameter of the tube parts 101, 102, the material thickness of the wall 107, and the welding parameters of the welding tool 55. In the course of preliminary tests, it is determined for the predetermined pipe diameter which welding parameters can be used to form the root 112 in the desired depth ti, see above. Depending on which pipe diameter is available for the respective order, the appropriate parameter set is selected from the previously determined list and the welding process is carried out with it. The procedure is basically the same, regardless of whether the welding is automated, partially automated or manual.
  • the polymer-based protective layer applied to the inside of the tube 100 at the end of the method, which has the properties described above in the general part.
  • the tube 100 has a polymer-based layer 11, which extends completely along the inner sides of the hollow bodies 101, 102 and also completely covers the circumferential weld seam 109 on the inside of the tube 100. If the tube was coated in an immersion process, the outer surface of the first and second hollow bodies 101, 102 and the weld seam 109 is at least largely covered by the polymer-based layer.

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Abstract

The invention relates to a method for producing a number of pipes (100) having a predefined pipe diameter, comprising the steps: - supplying multiple pipe parts (101, 102) having the predefined pipe diameter to a welding station (53), - aligning a first pipe part (101) and a second pipe part (102) coaxially with respect to one another and axially adjacent to one another, - welding the pipe parts (101, 102) by means of an uninterrupted circumferential weld seam (109) to form a pipe run (104), - conveying the pipe run (104) to a cutting station (57) in a machine direction (A) downstream of the welding station (53), and - dividing off the number of pipes (100) in a designated length, from the pipe run (104).

Description

Verfahren zur Herstellung einer Anzahl von Rohren mit einem vorbestimmten  Method of manufacturing a number of tubes with a predetermined one
Rohrdurchmesser, Rohr, sowie Rohrleitungssystem  Pipe diameter, pipe and piping system
Die vorliegende Erfindung betrifft ein Verfahren zum Herstellen einer Anzahl von Rohren mit einem vorbestimmten Rohrdurchmesser. Insbesondere betrifft die Erfindung ein Verfahren zur Herstellung einer Anzahl von polymerveredelten Rohren mit einem vorbestimmten Rohrdurchmesser. Die Erfindung betrifft des Weiteren ein insbesondere in einem solchen Verfahren hergestelltes Rohr sowie ein Rohrleitungssystem einerThe present invention relates to a method for producing a number of tubes with a predetermined tube diameter. In particular, the invention relates to a method for producing a number of polymer-refined tubes with a predetermined tube diameter. The invention further relates to a pipe, in particular produced in such a method, and a pipe system
Feuerlöschanlage mit einer Anzahl solcher Rohre. Fire extinguishing system with a number of such pipes.
Rohre sind ein zentraler Bestandteil von Feuerlöschanlagen. Es werden nicht selten mehrere Kilometer lange Rohrleitungen in Objekten installiert, um Sprinkler, Löschdüsen, und dergleichen im Brandfall mit Löschmittel versorgen zu können. Verfahren zum Herstellen von Rohrleitungen für Feuerlöschanlagen sind allgemein bekannt. Rohre in Feuerlöschanlagen sind der besonderen Herausforderung ausgesetzt, dass sie über sehr lange Zeiträume ungenutzt in Objekten installiert sind, und im Einsatzfall zuverlässig die ihnen zukommende Aufgabe des Fluidtransports gewährleisten müssen. Pipes are a central component of fire extinguishing systems. It is not uncommon for pipes several kilometers long to be installed in objects to supply sprinklers, extinguishing nozzles and the like with extinguishing agents in the event of a fire. Methods for manufacturing pipelines for fire extinguishing systems are generally known. Pipes in fire extinguishing systems are faced with the particular challenge that they are installed in objects for a very long period of time, and that they have to reliably perform the fluid transport task in use.
Weit verbreitet sind etwa Feuerlöschanlagen, bei denen die Rohrleitungssysteme auch im Bereitschaftszustand Löschflüssigkeit führen und alternativ solche, die imFire extinguishing systems are widespread, in which the piping systems contain extinguishing liquid even in standby mode and, alternatively, those that are in the
Bereitschaftszustand in den Sprinklerleitungen noch keine Löschflüssigkeit führen. Insbesondere bei den letztgenannten Systemen ist die Korrosionsanfälligkeit im Inneren der Rohre eine besondere Herausforderung, weswegen im Stand der Technik Bemühungen unternommen worden sind, die Korrosionsbeständigkeit von Rohren bzw. Rohrleitungselementen insbesondere für Feuerlöschanlagen zu senken. Um die Problematik von Korrosion innerhalb von Feuerlöschanlagen zu umgehen, haben sich alternative Ansätze entwickelt, in denen große Teile des Rohrleitungssystems, und mit ihnen überwiegende Mengen der verbauten Rohre im Bereitschaftszustand nicht mit Löschfluid gefüllt sind, sondern mit Gasen. The standby state in the sprinkler lines does not lead to any extinguishing liquid. The latter are particularly susceptible to corrosion on the inside of the pipes is a special challenge, which is why efforts have been made in the prior art to reduce the corrosion resistance of pipes or piping elements, in particular for fire extinguishing systems. In order to avoid the problem of corrosion within fire extinguishing systems, alternative approaches have developed in which large parts of the piping system, and with them predominant quantities of the installed pipes, are not filled with extinguishing fluid but with gases instead.
Die Kosten für die Systeme aus dem Stand der Technik sind bisweilen beträchtlich, da einerseits die Verwendung korrosionsresistenter Rohre oder aufwendige Passivierungsverfahren notwendig waren, und zum anderen hohe Installationskosten für das Einfüllen von Gas in die jeweiligen Rohrleitungssysteme notwendig war. The costs for the systems from the prior art are sometimes considerable, since on the one hand the use of corrosion-resistant pipes or complex passivation processes was necessary, and on the other hand high installation costs for the filling of gas into the respective pipe systems were necessary.
In EP 1 2153 964 und EP 2 766 653 sind jeweils Systeme und Verfahren beschrieben, die gegenüber dem Stand der Technik eine deutliche Verbesserung erzielen. Dort wird erstmalig die Verwendung einer Polymerveredelung mittels Autodeposition auf der Rohrinnenseite bei Rohrleitungselementen von Feuerlöschanlagen beschrieben. Die dort beschriebene Polymerveredelung ist durch die erzielte ionische Bindung eines polymerbasierten Beschichtungsmaterials an der Rohroberfläche äußerst robust und ermöglicht es, einfache, per se noch nicht korrosionsbeständige Metalle, insbesondere niedriglegierte Stahlsorten, zu verwenden. Gleichzeitig wird selbst über längere Beobachtungszeiträume sehr geringe Korrosionsentwicklung bis hin vollständiger Korrosionsbeständigkeit erreicht. EP 1 2153 964 and EP 2 766 653 each describe systems and methods which achieve a significant improvement over the prior art. For the first time, the use of polymer finishing by means of auto deposition on the inside of the pipe for pipe elements of fire extinguishing systems is described there. The polymer refinement described there is extremely robust due to the ionic bonding of a polymer-based coating material to the pipe surface and enables simple, not yet corrosion-resistant metals, in particular low-alloy steel types, to be used. At the same time, very little corrosion development up to complete corrosion resistance is achieved even over longer observation periods.
Des Weiteren wird an die Rohre insbesondere von Feuerlöschanlagen die Anforderung gestellt, dem transportierten Fluid, beispielsweise Löschmittel, möglichst geringen Strömungswiderstand entgegenzusetzen. Dazu muss die innere Oberfläche der Rohre möglichst glatt sein, was zugleich wiederum auch der Korrosionsbeständigkeit zugutekommt. Aus den vorgenannten Gründen kommt der Fertigung insbesondere Feuerlöschanlagen große Bedeutung zu. Zugleich ist es ein Bestreben der Industrie, die Herstellung von Rohren wirtschaftlich effizient zu betreiben, wodurch man sich gerade mit Hinblick auf geforderte Korrosionsbeständigkeit in einen Zielkonflikt begibt. Die oft kilometerlangen Rohrleitungssysteme benötigen für eine praxisgerechte Installation am jeweiligen Einsatzort eine individuelle Bereitstellung von Rohren mit unterschiedlichen Rohrlängen und unterschiedlichen Rohrdurchmessern. Um es möglichst weitgehend überflüssig zu machen, am Installationsort der Rohrleitungen die Rohre noch auf ihre designierte Rohrlänge zu bringen, wird hoher Aufwand in die Vorab-Planung des Rohrleitungssystems gesteckt. Furthermore, the pipes, in particular of fire extinguishing systems, are required to counter the transported fluid, for example extinguishing agent, with the lowest possible flow resistance. To do this, the inner surface of the pipes must be as smooth as possible, which in turn also benefits the corrosion resistance. For the aforementioned reasons, manufacturing, in particular fire extinguishing systems, is of great importance. At the same time, it is the industry's endeavor to operate the production of pipes economically and efficiently, which leads to a conflict of objectives, particularly with regard to the required corrosion resistance. The pipeline systems, which are often kilometers long, require individual provision of pipes with different pipe lengths and different pipe diameters for practical installation at the respective place of use. In order to make it as superfluous as possible, the pipes are still on their place of installation Bringing designated pipe lengths is a lot of effort in the preliminary planning of the pipe system.
In bekannten Verfahren zur Herstellung von Rohren werden als Ausgangsmaterial Rohrteile mit vorbestimmten Längen bereitgestellt. Die Rohleitungssysteme wurden dann aus den Rohren mit Standardlänge zusammengestückelt. An den Stellen wo punktuell kürzere Rohrteile benötigt wurden als die Rohrteile in Standardlänge, wurden die Rohrteile ausgehend von den Standardlängen-Rohrteilen auf die designierten Längen eingekürzt, und die übrigbleibenden Versatzstücke beziehungsweise Rohrreste als Verschnitt aussortiert. Wenn als beispielsweise für die Installation eines Rohrleitungssystems einer Feuerlöschanlage insgesamt zehn Rohrteile mit einer jeweiligen Länge von fünf Metern benötigt wurden, während die Standardrohrlänge beispielsweise sechs Meter oder mehr beträgt, so wurden jeweils von zehn Standard-Rohrteilen ein Meter oder mehr an Verschnitt erzeugt. In known processes for the production of pipes, pipe parts with predetermined lengths are provided as the starting material. The piping systems were then pieced together from the standard length pipes. At points where shorter pipe parts were required than the standard length pipe parts, the pipe parts were shortened from the standard length pipe parts to the designated lengths, and the remaining set pieces or pipe remnants were sorted out as waste. If, for example, a total of ten pipe parts each with a length of five meters were required for the installation of a pipe system of a fire extinguishing system, while the standard pipe length is six meters or more, for example, one meter or more of waste was generated from ten standard pipe parts.
Dies wird als gesamtwirtschaftlichen Erwägungsgründen insgesamt als nachteilig empfunden. As a macroeconomic recital, this is perceived as disadvantageous overall.
Demzufolge lag der Erfindung die Aufgabe zugrunde, ein Verfahren der eingangs bezeichneten Art anzugeben, welches eine wirtschaftlichere Herstellung von Rohren mit einem vorbestimmten Rohrdurchmesser erlaubt, insbesondere von Rohren für Rohrleitungssysteme von Feuerlöschanlagen. Die Erfindung löst die ihr zugrundeliegende Aufgabe bei einem solchen Verfahren, indem das Verfahren die Schritte umfasst: Accordingly, it was an object of the invention to provide a method of the type described at the outset which allows more economical production of pipes with a predetermined pipe diameter, in particular pipes for pipe systems of fire extinguishing systems. The invention solves the problem on which it is based in such a method in that the method comprises the steps:
- Zuführen von mehreren Rohrteilen mit dem vorbestimmten Rohrdurchmesser zu einer Schweißstation, Feeding several pipe parts with the predetermined pipe diameter to a welding station,
- Ausrichten jeweils eines ersten Rohrteils und eines zweiten Rohrteils koaxial zueinander und axial zueinander benachbart, Aligning a first tube part and a second tube part coaxially to one another and axially adjacent to one another,
- Verschweißen der Rohrteile mittels einer vollständig umlaufenden Schweißnaht zu einem Rohrstrang, Welding the pipe parts by means of a completely circumferential weld seam to form a pipe string,
- Fördern des Rohrstrangs zu einer Schneidestation in einer Maschinenrichtung stromabwärts der Schweißstation, und - Abtrennen der Anzahl von Rohren in einer jeweils designierten Länge von dem Rohrstrang. Conveying the tubing string to a cutting station in a machine direction downstream of the welding station, and - Detach the number of tubes in a designated length from the pipe string.
Es erscheint zunächst gegenintuitiv, mehrere Rohrteile zunächst mittels Verschweißen stoffschlüssig zu verbinden, wenn sie im Nachgang sofort wieder aufgetrennt werden, weil die dergestalt bearbeiteten Rohre nach ihrem Abtrennen vom Rohrstrang in vielen Fällen auf der Innenseite die umlaufende Wurzel der Schweißnaht aufweisen werden, was basierend auf den Erkenntnissen des Standes der Technik eine Verschlechterung des Strömungswiderstandes erwarten ließ und daher als nicht erstrebenswert galt. Die Erfinder haben allerdings überraschend festgestellt, dass der Strömungswiderstand dann nicht unzulässig hoch beeinträchtigt wird, wenn sich die Wurzel der Schweißnaht vollständig umlaufend im Inneren der Rohrleitung ausbildet, weil durch die Wurzel der Schweißnaht ein vergleichsweise sanfter Konturübergang von einem Rohrteil zum nächsten Rohrteil geschaffen wird. Ferner macht sich die Materialeinsparung drastisch bemerkbar. Wurde, um das vorstehend aus dem Stand der Technik beschriebene Zahlenbeispiel zu bemühen, beispielsweise bei der Erzeugung von zehn Rohren ä fünf Meter Länge aus zehn Rohren ä sechs Meter Länge ein Verschnitt von insgesamt zehnmal ein Meter, also zehn Meter Rohrlänge erzeugt, ist das Verfahren gemäß der Erfindung deutlich materialsparender: Es werden nicht zehn Rohre benötigt, sondern nur neun Rohre, die zu einem 54m langen Rohrstrang veschweißt werden, von welchem wiederum 10 Stück ä jeweils 5m Länge abgetrennt werden können, so dass nur ein Stück von 4m Länge als„Verschnitt“ übrig bleibt in diesem Fall verschnittlos. Die Erfindung beruht auf dem Ansatz, dass an der Schweißstation durch serielles Aneinanderfügen von Rohrteilen zunächst ein virtuell endloser Rohrstrang erzeugt wird. Von diesem Rohrstrang können sodann in der stromabwärts anschließenden Schneidestation Rohre in beliebigen Längen abgetrennt werden, ohne jeweils einen Verschnitt zu erzeugen. Die Erfindung beruht ferner auch auf der Erkenntnis, dass die hierdurch erreichten Vorteile, wie früher als Vorurteil empfundenen Nachteile des Einbringens der zusätzlichen Schweißnaht, bei weitem überwiegen. It initially seems counterintuitive to initially connect several pipe parts cohesively by welding if they are immediately separated again afterwards because in many cases the pipes processed in this way will have the circumferential root of the weld seam on the inside after they have been separated from the pipe string, which is based on Based on the knowledge of the prior art, a deterioration in the flow resistance was to be expected and was therefore not considered desirable. However, the inventors have surprisingly found that the flow resistance is not impaired to an inadmissibly high extent if the root of the weld seam is formed all the way around the inside of the pipeline, because the root of the weld seam creates a comparatively smooth contour transition from one pipe part to the next pipe part. Furthermore, the material savings are drastically noticeable. In order to try the numerical example described above from the prior art, for example when producing ten tubes five meters long from ten tubes six meters long, a waste of ten times one meter, i.e. ten meters tube length, is the method According to the invention, significantly more material-saving: Not ten pipes are required, but only nine pipes, which are welded to form a 54m long pipe string, from which in turn 10 pieces each 5m long can be cut off, so that only a piece of 4m length as " In this case, waste is left without waste. The invention is based on the approach that a virtually endless pipe string is first produced at the welding station by serially joining pipe parts. Pipes of any length can then be cut from this pipe string in the downstream cutting station, without producing any waste. The invention is also based on the knowledge that the advantages achieved thereby, such as disadvantages of introducing the additional weld seam previously perceived as prejudice, far outweigh.
Vorteilhafte Weiterbildungen ergeben sich aus den Unteransprüchen und den nachfolgenden Ausführungen. Vorzugsweise wird das Verfahren weitergebildet, indem nach dem Abtrennen der Anzahl von Rohren ein Restrohrteil verbleibt, und das Verfahren den Schritt umfasst: - Überführen des Restrohrrohrteils in ein Pufferlager. Dies ermöglicht es, dass selbst das als Verschnitt verbleibende Restrohrteil in späteren Verfahrensabläufen noch genutzt werden kann. Dadurch erlaubt das Verfahren eine im Wesentlichen verschnittfreie Verarbeitung der zugeführten Rohrteile. Advantageous further developments result from the subclaims and the following explanations. The method is preferably further developed in that, after the number of tubes has been cut off, a residual tube part remains, and the method comprises the step: transferring the residual tube part to a buffer store. This makes it possible that even the residual pipe part remaining as a waste can still be used in later processes. As a result, the method allows processing of the supplied pipe parts essentially without waste.
Vorzugsweise werden die Rohrteile mit dem vorbestimmten Rohrdurchmesser in einem Rohrlager bereitgehalten und wenigstens eines der ersten und zweiten Rohrteile wird für das Verfahren aus einem Rohrlager zu der Schweißstation zugeführt. Weiter vorzugsweise umfasst das Verfahren den Schritt: The pipe parts with the predetermined pipe diameter are preferably kept ready in a pipe store and at least one of the first and second pipe parts is fed from the pipe store to the welding station for the method. The method further preferably comprises the step:
- Prüfen, ob in dem Pufferlager ein Restrohrteil des vorbestimmten Durchmessers verfügbar, und falls ja: - Zuführen eines Rohrteils aus dem Rohrlager und Zuführen des Restrohrteils aus dem- Check whether a residual pipe part of the predetermined diameter is available in the buffer store, and if so: - Feed a pipe part from the pipe store and feed the remaining pipe part from the
Pufferlager zu der Schweißstation. Buffer storage to the welding station.
Besonders bevorzugt wird das erfindungsgemäße Verfahren batchbasiert ausgeführt, wobei ein Batchlauf eine signierte Anzahl von herzustellenden Rohren mit dem vorbestimmten Durchmesser umfasst, und das Verfahren ferner die Schritte umfasst: - Bestimmen einer Gesamtlänge der designierten Anzahl von Rohren, The method according to the invention is particularly preferably carried out in a batch-based manner, a batch run comprising a signed number of tubes to be produced with the predetermined diameter, and the method further comprising the steps: determining an overall length of the designated number of tubes,
- Bestimmen einer Länge des Restrohrteils im Pufferlager, falls vorhanden, und - Determine a length of the remaining pipe part in the buffer store, if present, and
- Bestimmen einer benötigten Menge zuzuführender Rohrteile aus dem Rohrlager als: - Determining a required amount of pipe parts to be fed from the pipe store as:
- Gesamtlänge der designierten Anzahl von Rohren abzüglich der Länge des Restrohrteils, geteilt durch die vordefinierte Rohrlänge der Rohre im Rohrlager. Das erfindungsgemäße Verfahren wird dann besonders wirtschaftlich betrieben, wenn beispielsweise für eine geplante Feuerlöschanlage auf Basis eines vordefinierten Rohrleitungssystems berechnet wird, wie viel Rohre und in welchen designierten Längen für einen oder mehrere vorbestimmte Durchmesser benötigt werden. Sodann werden vorzugsweise sämtliche Rohre und ihre jeweiligen designierten Längen nach vorbestimmten Durchmessern gruppiert, und gruppenweise in Batchläufen hergestellt. Auf diese Weise kann im Wesentlichen Verschnittfrei gearbeitet werden, weil auch nach Beendigung eines Auftrages noch im Pufferlager verbleibende Restrohrteile für spätere Folgeraufträge wiederverwendet werden können. Die Erfindung ermöglicht mithin auch eine hochgradige Automatisierung des Fertigungsverfahrens. - Total length of the designated number of pipes minus the length of the remaining pipe part divided by the predefined pipe length of the pipes in the pipe store. The method according to the invention is operated particularly economically when, for example, for a planned fire extinguishing system is calculated on the basis of a predefined pipe system, how many pipes and in which designated lengths are required for one or more predetermined diameters. Then preferably all tubes and their respective designated lengths are grouped according to predetermined diameters and manufactured in batches in batches. In this way, work can be carried out essentially without waste, because even after the completion of an order, the remaining pipe parts that are still in the buffer store can be reused for subsequent subsequent orders. The invention thus also enables a high degree of automation of the manufacturing process.
In bevorzugten Ausgestaltungen des Verfahrens weisen die Rohrteile jeweils eine Wand auf, und die Wand weist jeweils eine umlaufende Kantenfläche auf, wobei der Schritt des Ausrichtens umfasst: In preferred embodiments of the method, the tube parts each have a wall and the wall has a peripheral edge surface, the step of aligning comprising:
- Ausrichten der umlaufenden Kantenfläche des ersten Rohrteils und der umlaufenden Kantenfläche des zweiten Rohrteils aufeinander, und wobei der Schritt des Schweißens umfasst: Aligning the peripheral edge surface of the first tube part and the peripheral edge surface of the second tube part, and wherein the welding step comprises:
- Schweißen des ersten Rohrteils an das zweite Rohrteil entlang der umlaufenden Kantenflächen, wobei eine vollständig umlaufende Schweißnaht erzeugt wird, die eine sich auf der Innenseite des Rohrstrangs erstreckende Wurzel aufweist. - Welding the first pipe part to the second pipe part along the circumferential edge surfaces, wherein a completely circumferential weld seam is generated, which has a root extending on the inside of the pipe string.
Der Erfindung liegt diesbezüglich auch die Erkenntnis zugrunde, dass der Rohrstrang durch Anbringen einer Schweißnaht, welche sich vollständig umlaufend im Inneren des Rohrstrangs, d.h. im Kreis erstreckt, gegenüber dem Stand der Technik mittels der Schweißnahtwurzel eine vorteilhafte Oberflächengeometrie erzeugt wird, die ein vollständiges Benetzen der gesamten inneren Oberfläche des Rohrstrangs inklusive eines Übergangsbereichs vom ersten zum zweiten Rohrteil mit der polymerbasierten Schutzschicht ermöglicht. Die sich vollständig umlaufend erstreckende Wurzel der Schweißnaht sorgt für einen im Vergleich zum Stand der Technik deutlich sanfteren Konturübergang zwischen dem ersten und dem zweiten Rohrteil, so dass es hierdurch erst möglich wird, unter Verwendung der Polymerveredelung komplexere Rohrstränge bzw. Rohre als nur einteilige Rohre langfristig korrosionsfest zu machen. Der sanfte Konturübergang zwischen dem ersten und zweiten Hohlkörper bietet Vorteile für jegliche Art der Polymerveredelung, prädestiniert das Rohrleitungselement allerdings ganz besonders für die Polymerveredelung mittels Autodeposition, da dieIn this regard, the invention is also based on the knowledge that the pipe string can be formed by making a weld seam which runs all the way around the inside of the pipe string, i.e. extends in a circle, compared to the prior art by means of the weld root, an advantageous surface geometry is generated which enables complete wetting of the entire inner surface of the pipe string, including a transition area from the first to the second pipe part, with the polymer-based protective layer. The completely circumferential root of the weld seam ensures a significantly smoother contour transition between the first and the second pipe part compared to the prior art, so that it is only possible in the long term using polymer finishing using the more complex pipe strands or pipes than just one-piece pipes to make it corrosion-resistant. The smooth contour transition between the first and second hollow body offers advantages for any kind of polymer finishing, but predestines the pipeline element especially for polymer finishing by means of auto deposition, because the
Strömungsverhältnisse im Rohrinneren infolge des sanften Konturübergangs weniger stark gestört werden. Unter dem Ausrichten der Kantenflächen aufeinander wird verstanden, dass die Kantenfläche des ersten Hohlkörpers und die Kantenfläche des zweiten Hohlkörpers derart relativ zueinander orientiert und beabstandet werden, dass die beiden Hohlkörper entlang der Kantenflächen miteinander verschweißt werden können. Flow conditions inside the pipe are less disturbed due to the smooth contour transition. Aligning the edge surfaces to one another means that the edge surface of the first hollow body and the edge surface of the second hollow body are oriented and spaced relative to one another in such a way that the two hollow bodies can be welded to one another along the edge surfaces.
Weiter vorzugsweise weisen die Kantenflächen des ersten und zweiten Rohrteils jeweils eine umlaufende Innenkante auf, und der Schritt des Schweißens umfasst: Ausbilden der Schweißnaht in einer Dicke, die beide Innenkannte vollständig erfasst, wobei die Wurzel der Schweißnaht von einer Innenseite der Wand des ersten und/oder zweiten Rohrteils um einen vorbestimmten Maximalwert radial nach innen vorsteht, wobei der vorbestimmte Maximalwert vorzugsweise das 0,7fache der Wandstärke der Hohlkörper oder weniger beträgt. Durch das auf diese Weise sichergestellte, allerdings nur leichte Hervorstehen der Schweißnaht in das Innere des Rohrstrangs bzw. Rohres kann auf einfache Weise sichergestellt werden, dass wirklich beide Kantenflächen vollständig erfasst worden sind, und keine Kavitäten oder Ähnliches nach dem Schweißen im Bereich der Innenkanten der Hohlkörper verbleiben. Durch Begrenzen der maximalen Höhe, um die die Schweißnaht nach innen vorsteht, wird sichergestellt, dass durch die Schweißnaht kein ungewünschter erhöhter Strömungswiderstand erzeugt wird, was den C-Faktor, also die reduzieren würde. Der C-Faktor berechnet sich nach allgemein bekannten Grundsätzen anhand der Hazen- Williams-Gleichung. More preferably, the edge surfaces of the first and second tubular parts each have a circumferential inner edge, and the welding step comprises: forming the Weld seam in a thickness that completely covers both inner edges, the root of the weld seam protruding radially inward from an inner side of the wall of the first and / or second tubular part, the predetermined maximum value preferably being 0.7 times the wall thickness of the hollow body or less. By ensuring in this way, but only slightly protruding the weld seam into the interior of the pipe string or tube, it can be ensured in a simple manner that both edge surfaces have really been completely captured, and no cavities or the like after welding in the area of the inner edges of the Hollow bodies remain. Limiting the maximum height by which the weld seam protrudes inwards ensures that the weld seam does not generate any undesired increased flow resistance, which would reduce the C factor, i.e. the. The C-factor is calculated according to generally known principles using the Hazen-Williams equation.
Weiter vorzugsweise umfasst der Schritt des Abtrennens: - Erzeugen wenigstens einer der Kantenflächen des Restrohrteils mittels Schneiden, vorzugsweise mittels Plasmaschneiden. Insbesondere das Plasmaschneiden hat sich als hocheffiziente Möglichkeit erwiesen, die Kantenflächen an den Hohlkörpern zu erzeugen. Es sind präzise Schnitte mit hoher Geschwindigkeit und somit hoher Wirtschaftlichkeit möglich. Plasmaschneiden eignet sich ferner für eine Automatisierung des Fertigungsprozesses. The step of separating further preferably comprises: generating at least one of the edge surfaces of the residual tube part by means of cutting, preferably by means of plasma cutting. Plasma cutting in particular has proven to be a highly efficient way of producing the edge surfaces on the hollow bodies. Precise cuts are possible at high speed and thus high efficiency. Plasma cutting is also suitable for automating the manufacturing process.
In einer weiteren bevorzugten Ausführungsform umfasst das Verfahren den Schritt: In a further preferred embodiment, the method comprises the step:
- Säubern wenigstens einer der umlaufenden Kantenflächen, vorzugsweise sämtlicher umlaufender Kantenflächen der zu verschweißenden Rohrteile, vor dem Schweißen, vorzugsweise nach dem Schneiden. Das Säubern der Kantenflächen umfasst insbesondere das Entfernen von Graten und losen Partikeln, aber auch von Verschmutzungen. Falls das vorgelagerte Schneiden der Kantenflächen mittels Plasmaschneiden erfolgt ist, hat sich hierdurch mitunter eine Metalloxidschicht im Bereich der Kantenfläche ausgebildet. Es ist im Rahmen der Erfindung erkannt worden, dass das Säubern der Kantenfläche und insbesondere das Entfernen von Metalloxiden von der Oberfläche der Rohrteile im Bereich der Kantenflächen zu einem sehr viel gleichmäßigeren Schweißbild führt und eine gleichmäßigere Ausprägung der Wurzel der Schweißnaht im Inneren des Rohrstrangs bzw. Rohres zur Folge hat. Vorteilhaft ist an dieser Ausführungsform ferner, dass sowohl das Säubern der Kantenflächen mit geringem Aufwand automatisierbar ist, insbesondere wenn es mit einer rotatorisch angetriebenen Bürste ausgeführt wird. Zum anderen erlaubt das Säubern der Kantenflächen per se auch einen automatisierten Schweißvorgang, da dieser angesichts der gesäuberten und von Metalloxiden befreiten Kantenflächen deutlich leichter beherrschbar ist. Weiter vorzugsweise umfasst der Schritt des Säuberns das Entfernen von Metalloxiden und losen Partikeln von der wenigstens einen Kantenfläche, vorzugsweise mittels Bürsten. - Cleaning at least one of the peripheral edge surfaces, preferably all of the peripheral edge surfaces of the pipe parts to be welded, before welding, preferably after cutting. The cleaning of the edge surfaces includes in particular the removal of burrs and loose particles, but also dirt. If the upstream cutting of the edge surfaces was carried out by means of plasma cutting, a metal oxide layer has occasionally formed in the region of the edge surface. It has been recognized in the context of the invention that the cleaning of the edge surface and in particular the removal of metal oxides from the surface of the tube parts in the region of the edge surfaces leads to a much more uniform weld pattern and a more uniform expression of the root of the weld seam in the interior of the tube string or Rohres results. It is also advantageous in this embodiment that both the cleaning of the edge surfaces with little Effort can be automated, especially if it is carried out with a rotary brush. On the other hand, cleaning the edge surfaces per se also enables an automated welding process, since this is much easier to control in view of the cleaned and metal oxide-free edge surfaces. More preferably, the cleaning step comprises removing metal oxides and loose particles from the at least one edge surface, preferably by means of brushes.
In einer weiteren bevorzugten Ausführungsform ist das Verfahren ein Verfahren zur Herstellung einer designierten Anzahl polymerveredelter Rohre, umfassend den Schritt: In a further preferred embodiment, the method is a method for producing a designated number of polymer-coated tubes, comprising the step:
- Aufbringen einer polymerbasierten Schicht auf der Innenseite der Rohre, wobei die polymerbasierte Schicht die Innenseite der Rohre und die Wurzel der Schweißnaht vollständig bedeckt. - Application of a polymer-based layer on the inside of the tubes, the polymer-based layer completely covering the inside of the tubes and the root of the weld seam.
Das Aufbringen der polymerbasierten Schicht erfolgt in dem erfindungsgemäßen Verfahren vorzugsweise mittels Eintauchens der Rohre in ein Tauchbad, das ein entsprechendes Beschichtungsmaterial enthält. Der Vorteil eines Tauchbeschichtungsverfahrens liegt darin, dass zusätzlich zu einer Beschichtung des besonders sensiblen Innenbereichs der Rohrleitungselemente auch die äußere Oberfläche zumindest weitgehend im selben Beschichtungsvorgang beschichtet wird. In the method according to the invention, the polymer-based layer is preferably applied by immersing the tubes in an immersion bath which contains an appropriate coating material. The advantage of a dip coating process is that, in addition to coating the particularly sensitive inner area of the pipeline elements, the outer surface is also at least largely coated in the same coating process.
Vorzugsweise sind die Rohrteile aus einem zur chemischen Autodeposition geeigneten Metall ausgebildet, insbesondere aus einem eisenhaltigen und/oder zinkhaltigen Metall ausgebildet, und der Schritt des Aufbringens der Polymerschicht auf der Innenseite des Rohrs umfasst: Beschichten, insbesondere mittels chemischer Autodeposition, vorzugsweise mittels Eintauchen des Rohres in eine Tauchbad, das ein chemisches Autodepositionsmaterial auf Polymerbasis enthält. The tube parts are preferably formed from a metal suitable for chemical autodeposition, in particular from an iron-containing and / or zinc-containing metal, and the step of applying the polymer layer on the inside of the tube comprises: coating, in particular by means of chemical autodeposition, preferably by immersing the tube in an immersion bath containing a polymer-based chemical auto-deposition material.
Ein Vorteil der Anwendung eines Autodepositionsverfahrens liegt unter anderem darin, dass eine gleichmäßige, sehr korrosionsbeständige Beschichtung mit gleichzeitig geringen Schichtstärken erreicht wird. Eine Beschichtung kann sich insbesondere bei Anwendung eines Tauchverfahrens überall dort bilden, wo das Rohrleitungselement benetzt wird. Hier kommt wiederum der erfindungsgemäße Vorteil der optimierten Schweißnähte zum Tragen, weil durch die vollständige, gleichmäßige Ausbildung der Schweißnaht in den vorstehend beschriebenen bevorzugten Ausführungsformen Kavitäten, und dergleichen weitestgehend vermieden werden. Ein weiterer Vorteil ist darin zu sehen, dass infolge der Autodepositionsschicht und dem von ihr ausgehenden Korrosionsschutz dünnere Rohrwandstärken möglich werden, die bislang aufgrund einer Gefahr des Durchrostens ausgeschlossen waren. Kleinere Wandstärken wiederum haben den Vorteil, dass die von den Schweißnähten eingenommenen Flächenabschnitte im Rohrinneren weiter minimiert werden können, und dass insgesamt weniger Material aufgeschweißt werden muss. One advantage of using an auto-deposition process is that a uniform, very corrosion-resistant coating with low layer thicknesses is achieved. A coating can form wherever the pipeline element is wetted, especially when using an immersion process. Here again the advantage according to the invention of the optimized weld seams comes into play because cavities and the like are largely avoided by the complete, uniform formation of the weld seam in the preferred embodiments described above. Another advantage is that as a result of the Auto deposition layer and the resulting corrosion protection thinner tube wall thicknesses are possible, which were previously excluded due to the risk of rusting through. Smaller wall thicknesses, in turn, have the advantage that the surface sections inside the pipe, which are taken up by the weld seams, can be further minimized, and that overall less material has to be welded on.
Das Autodepositionsmaterial enthält vorzugsweise polymere Bestandteile, welche ionisch an der Wand der Hohlkörper und an der Wurzel der Schweißnaht gebunden werden, und liegt vorzugsweise als wässrige Emulsion oder Dispersion vor. The auto-deposition material preferably contains polymeric components which are ionically bonded to the wall of the hollow body and to the root of the weld seam, and is preferably in the form of an aqueous emulsion or dispersion.
Das Autodepositionsmaterial ist in seiner Flüssigphase vorzugsweise sauer, besonders bevorzugt weist es einen pH-Wert in einem Bereich von 1 bis 5 auf, und besonders bevorzugt ein Startermaterial in Form von Metallhalogeniden. Als Metallhalogenide werden für eisenhaltige Metalle insbesondere Eisenhalogenide vorgeschlagen, besonders bevorzugt Eisen(lll)fluorid. Die Metallhalogenide setzen mittels Reaktion an der Oberfläche der Rohrteile Metallionen, im Falle eines eisenhaltigen Rohrteils also insbesondere Eisenionen, insbesondere Fe2+-lonen frei, welche, die polymeren Bestandteile im Autodepositionsmaterial destabilisieren, infolgedessen es zu einer Anlagerung an der Metalloberfläche der Schweißnaht und der Rohrteile kommt. The auto-deposition material is preferably acidic in its liquid phase, particularly preferably it has a pH in a range from 1 to 5, and particularly preferably a starter material in the form of metal halides. In particular, iron halides are proposed as metal halides for ferrous metals, particularly preferably iron (III) fluoride. The metal halides release metal ions by reaction on the surface of the pipe parts, in the case of an iron-containing pipe part, in particular iron ions, in particular Fe 2+ ions, which destabilize the polymeric components in the auto-deposition material, as a result of which they accumulate on the metal surface of the weld seam and the like Pipe parts is coming.
Das Autodepositionsmaterial weist als polymeren Bestandteil vorzugsweise autodepositionierbare Polymere auf, vorzugsweise ausgewählt aus der Liste bestehend aus: i) Epoxiden, The autodeposition material preferably has, as a polymer component, autodepositionable polymers, preferably selected from the list consisting of: i) epoxides,
ii) Acrylaten, ii) acrylates,
iii) Styroacrylaten, iii) polystyrene,
iv) Epoxyacrylaten, iv) epoxy acrylates,
v) Isocyanaten, insbesondere Urethanen, wie etwa Polyurethanen, v) isocyanates, especially urethanes, such as polyurethanes,
vi) Polymere mit Vinylgruppe, beispielsweise Polyvinylidenchlorid, oder vi) Polymers with a vinyl group, for example polyvinylidene chloride, or
iv) eine Kombination aus zwei oder mehr von i), ii) oder iii), die vorzugsweise miteinander querverbunden sind, weiter vorzugsweise über ein Isocyanat, besonders bevorzugt über ein Urethan. Der Schritt des Eintauchens in das Autodepositionsmaterial erfolgt vorzugsweise in einem oder mehreren Tauchgängen und wird so lange fortgesetzt, bis die an der Innenseite des Rohrs angebrachte polymerbasierte Schicht eine Dicke in einem Bereich von 7 pm bis 80 miti aufweist, vorzugsweise eine Dicke in einem Bereich von 7 gm bis 30 gm. Die vorgenannten Werte beziehen sich auf die Trockenschichtdicke und insbesondere auf eine Dickenzunahme relativ zum unbeschichteten Zustand. Es hat sich herausgestellt, dass auch Schichtdicken in einem Bereich ab 7 gm mit dem erfindungsgemäßen Verfahren derart aufgebracht werden können, dass eine vollständige Bedeckung der inneren Oberfläche des Rohrleitungselements erfolgt, sowie eines Großteils der äußeren Oberfläche, sofern entsprechend eingetaucht. iv) a combination of two or more of i), ii) or iii), which are preferably cross-linked to one another, more preferably via an isocyanate, particularly preferably via a urethane. The step of immersing in the autodeposition material is preferably carried out in one or more dives and is continued until the polymer-based layer applied to the inside of the tube has a thickness in a range from 7 pm to 80 miti, preferably a thickness in a range from 7 gm to 30 gm. The above values relate to the dry layer thickness and in particular to an increase in thickness relative to the uncoated state. It has been found that layer thicknesses in a range from 7 gm can also be applied with the method according to the invention in such a way that the inner surface of the pipe element is completely covered, as well as a large part of the outer surface, if immersed accordingly.
Die Erfindung wurde vorstehend unter Bezugnahme auf das erfindungsgemäße Verfahren in einem ersten Aspekt beschrieben. In einem zweiten Aspekt betrifft die Erfindung ferner ein Rohr, insbesondere hergestellt in einem Verfahren nach einer der vorstehend beschriebenen bevorzugten Ausführungsformen, welches aufweist: The invention has been described above with reference to the method according to the invention in a first aspect. In a second aspect, the invention further relates to a tube, in particular produced in a method according to one of the preferred embodiments described above, which comprises:
- ein erstes Rohrteil, - a first pipe part,
- ein zweites Rohrteil, wobei die Rohrteile koaxial zueinander ausgerichtet und mittels einer umlaufenden Schweißnaht verbunden sind, wobei die Schweißnaht eine sich auf der Innenseite des Rohrs erstreckende Wurzel aufweist, und vorzugsweise eine polymerbasierte Schicht auf der Innenseite des Rohrs, wobei die polymerbasierte Schicht die Innenseite des Rohres und die Wurzel der Schweißnaht vollständig bedeckt. Das erfindungsgemäße Rohr macht sich die Vorteile und bevorzugten Ausführungsformen des erfindungsgemäßen Verfahrens in vollem Umfang zu eigen, weswegen zur Vermeidung von Wiederholungen auf die obigen Ausführungen verwiesen wird. a second pipe part, the pipe parts being coaxially aligned with one another and connected by means of a circumferential weld seam, the weld seam having a root extending on the inside of the pipe, and preferably a polymer-based layer on the inside of the pipe, the polymer-based layer on the inside of the pipe and the root of the weld are completely covered. The tube according to the invention fully embraces the advantages and preferred embodiments of the method according to the invention, which is why reference is made to the above statements in order to avoid repetitions.
Die Wurzel der Schweißnaht erfasst vorzugsweise die vor dem Schweißen beider Rohrteile noch vorhandenen Kantenflächen vollständig, und steht von einer Innenseite der Wand des ersten und/oder zweiten Rohrteils um einen vorbestimmten Maximalwert radial nach innen vor, wobei der vorbestimmte Maximalwert vorzugsweise das 0,7-fache der Wandstärke der Hohlkörper oder weniger beträgt. The root of the weld seam preferably completely covers the edge surfaces still present before the welding of both pipe parts, and protrudes radially inward from an inside of the wall of the first and / or second pipe part, the predetermined maximum value preferably being 0.7%. times the wall thickness of the hollow body or less.
Die Rohrteile sind vorzugsweise aus einem zur chemischen Autodeposition geeigneten Metall ausgebildet, insbesondere aus einem eisenhaltigen und/oder zinkhaltigen Metall ausgebildet, und die polymerbasierte Schicht enthält einen metallischen Bestandteil, vorzugsweise in Form von Metallionen, bei einem eisenhaltigen Metall also besonders bevorzugt in Form von Eisenionen. Die zwischen den polymeren Bestandteilen eingesperrten Eisenionen sorgen für eine starke Anhaftung des Beschichtungsmaterials an den Rohrteilen. Das Autodepositionsmaterial weist als polymeren Bestandteil vorzugsweise autodepositionierbare Polymere auf, vorzugsweise ausgewählt aus der Liste bestehend aus: i) Epoxiden, The tube parts are preferably formed from a metal suitable for chemical autodeposition, in particular from an iron-containing and / or zinc-containing metal, and the polymer-based layer contains a metallic component, preferably in the form of metal ions, and particularly preferably in the form of iron ions in the case of an iron-containing metal , The iron ions trapped between the polymer components ensure that the coating material adheres strongly to the pipe parts. The autodeposition material preferably has, as a polymer component, autodepositionable polymers, preferably selected from the list consisting of: i) epoxides,
ii) Acrylaten, ii) acrylates,
iii) Styroacrylaten, iii) polystyrene,
iv) Epoxyacrylaten, iv) epoxy acrylates,
v) Isocyanaten, insbesondere Urethanen, wie etwa Polyurethanen, v) isocyanates, especially urethanes, such as polyurethanes,
vi) Polymere mit Vinylgruppe, beispielsweise Polyvinylidenchlorid, oder vi) Polymers with a vinyl group, for example polyvinylidene chloride, or
iv) eine Kombination aus zwei oder mehr von i), ii) oder iii), die vorzugsweise miteinander querverbunden sind, weiter vorzugsweise über ein Isocyanat, besonders bevorzugt über ein Urethan. iv) a combination of two or more of i), ii) or iii), which are preferably cross-linked to one another, more preferably via an isocyanate, particularly preferably via a urethane.
Weiter vorzugsweise weist die polymerbasierte Schicht eine Dicke in einem Bereich von 7 pm bis 80 pm aufweist, vorzugsweise eine Dicke in einem Bereich von 7 pm bis 30 pm. Der vorbestimmte Durchmesser der hergestellten Rohre und dafür verwendeten Rohrteile liegt vorzugsweise in einem Bereich von DN15 bis DN300, vorzugsweise von DN32 bis DN 80. Alternativ liegen die Nennweitenbereiche im Zoll-System in einem Bereich von Ά“ (NPS) bis 12“ (NPS), besonders bevorzugt in einem Bereich von 1 ! “ (NPS) bis 3“ (NPS). More preferably, the polymer-based layer has a thickness in a range from 7 pm to 80 pm, preferably a thickness in a range from 7 pm to 30 pm. The predetermined diameter of the pipes produced and the pipe parts used for them is preferably in a range from DN15 to DN300, preferably from DN32 to DN 80. Alternatively, the nominal diameter ranges in the inch system are in a range from Ά “(NPS) to 12“ (NPS) , particularly preferably in a range of 1! "(NPS) to 3" (NPS).
Das vorstehend beschriebene erfindungsgemäße Rohr wird vorzugsweise in einem Rohrleitungssystem einer Feuerlöschanlage verwendet, welche eine Anzahl von Rohren aufweist, die miteinander gekoppelt sind, wobei eines, mehrere oder sämtliche Rohre nach einer der vorstehend beschriebenen bevorzugten Ausführungsformen ausgebildet sind. Die Erfindung betrifft demzufolge in weiteren Aspekten sowohl ein Rohrleitungssystem einer Feuerlöschanlage, mit einer Anzahl von Rohren, die miteinander gekoppelt sind, wie auch eine Verwendung eines Rohrs in einem Rohrleitungssystem einer Feuerlöschanlage, in der eine Anzahl von Rohren miteinander gekoppelt werden, wobei jeweils eines, mehrere oder sämtliche Rohre nach einer der vorstehend beschriebenen bevorzugten Ausführungsformen ausgebildet ist bzw. sind. The pipe according to the invention described above is preferably used in a pipe system of a fire extinguishing system which has a number of pipes which are coupled to one another, one, several or all pipes being designed according to one of the preferred embodiments described above. Accordingly, the invention relates in further aspects both to a pipe system of a fire extinguishing system with a number of pipes that are coupled to one another and to the use of a pipe in a pipe system of a fire extinguishing system in which a number of pipes are coupled to one another, one each, several or all of the tubes are or are designed according to one of the preferred embodiments described above.
Die Erfindung wird im Folgenden unter Bezugnahme auf die beigefügten Figuren anhand bevorzugter Ausführungsbeispiele näher beschrieben. Hierbei zeigen: Figur 1 Ein schematisches Layout einer Anlage zum Ausführen des Verfahrens gemäß der vorliegenden Erfindung, The invention is described in more detail below with reference to the attached figures using preferred exemplary embodiments. Here show: FIG. 1 shows a schematic layout of a system for carrying out the method according to the present invention,
Figur 2 ein schematisches Fließbild des erfindungsgemäßen Verfahrens gemäß einem bevorzugten Ausführungsbeispiel, Figur 3 ein weiteres schematisches Fließbild des erfindungsgemäßen Verfahrens gemäß Figur 2, und 2 shows a schematic flow diagram of the method according to the invention in accordance with a preferred exemplary embodiment, FIG. 3 shows a further schematic flow diagram of the method according to the invention in accordance with FIG. 2, and
Figur 4 eine schematische Teildarstellung eines Rohres gemäß einem bevorzugten Figure 4 is a schematic partial representation of a pipe according to a preferred
Ausführungsbeispiel.  Embodiment.
Figur 1 zeigt eine Anlage 50 zum Herstellen zum von Rohren mit vorbestimmten Durchmesser und jeweils designierten Rohrlängen. Die Anlage 50 weist ein Rohrlager 51 auf, in dem eine Vielzahl von Rohrteilen 101 mit einer Standardlänge von beispielsweise 6m bevorratet sind. FIG. 1 shows a system 50 for the production of pipes with predetermined diameters and respectively designated pipe lengths. The system 50 has a tube store 51 in which a multiplicity of tube parts 101 with a standard length of, for example, 6 m are stored.
Ferner weist die Anlage eine Schweißstation 53 auf. Die Schweißstation weist wenigstens ein Schweißwerkzeug 55 auf, das auf, der dazu eingerichtet ist, ihm zugeführte Rohrteile 101 , 102 miteinander zu verschweißen, so dass eine vollständig umlaufende SchweißnahtThe system also has a welding station 53. The welding station has at least one welding tool 55, which is set up to weld pipe parts 101, 102 supplied to it, so that a completely circumferential weld seam
109 (vgl. Fig. 4) entsteht, die die benachbarten Rohrteile 101 , 102 derart miteinander verbindet, dass eine Wurzel (1 12) der Schweißnaht auf der Innenseite der Rohrteile 101 , 102 ausgebildet wird. 109 (cf. FIG. 4) which connects the adjacent pipe parts 101, 102 to one another such that a root (1 12) of the weld seam is formed on the inside of the pipe parts 101, 102.
Die Schweißstation 53 ist dazu eingerichtet, aus den einzelnen, ihr zugeführten Rohrteilen 101 , 102 einen virtuell endlosen Rohrstrang 104 zu bilden. Das Schweißwerkzeug 55 kann in bevorzugten Ausführungsformen manuell bedienbar, teilautomatisiert oder vollautomatisiert ausgebildet werden. The welding station 53 is set up to form a virtually endless pipe string 104 from the individual pipe parts 101, 102 fed to it. In preferred embodiments, the welding tool 55 can be designed to be manually operated, partially automated or fully automated.
Die Anlage 50 weist ferner eine Schneidestation 57 auf. Die Schneidestation 57 weist ein Trennwerkzeug 59 auf, beispielsweise eine Vorrichtung zum Plasmaschneiden. Die Schneidestation 57 ist dazu eingerichtet, mittels des Trennwerkzeugs 59 von dem ihr zugeführten Rohrstrang 104 Rohre 100 in jeweils designierter Länge abzutrennen. The system 50 also has a cutting station 57. The cutting station 57 has a cutting tool 59, for example a device for plasma cutting. The cutting station 57 is set up to use the separating tool 59 to cut pipes 100 of the respective designated length from the pipe string 104 fed to it.
Die Anlage 50 weist ferner eine Förderstrecke 61 auf, die dazu eingerichtet ist, die Rohrteile 101 , 102 in einer Maschinenrichtung A von dem Rohrlager 51 aus Stromabwärts zunächst zur Schweißstation 53, und sodann zur Schneidestation 57 zu fördern. Die Förderstrecke 61 kann hierbei als singuläre Einrichtung oder als Kombination mehrerer miteinander kooperierender Einrichtungen ausgebildet sein. Beispielsweise werden die Rohrteile 101 , 102 beziehungsweise Rohrstränge 104 und Rohre 100 mittels Gurtförderern oder ähnlichem transportiert. Die Anlage 50 weist ferner ein Pufferlager 63 auf. Das Pufferlager 63 ist dazu eingerichtet, Restrohrteile 102 temporär aufzunehmen, die nach dem Abtrennen einer für einen Auftrag erforderlichen Anzahl Rohre 100 von dem Rohrstrang 104 übrigbleiben. The system 50 also has a conveyor line 61 which is set up to convey the tube parts 101, 102 in a machine direction A from the tube bearing 51 downstream, first to the welding station 53, and then to the cutting station 57. The conveyor line 61 can be designed as a singular device or as a combination of several cooperating devices. For example, the pipe parts 101, 102 or pipe strings 104 and pipes 100 are transported by means of belt conveyors or the like. The system 50 also has a buffer store 63. The buffer store 63 is set up to temporarily accommodate residual pipe parts 102 which remain after the number of pipes 100 required for an order has been cut off from the pipe string 104.
Wenn mit der Anlage 50 eine Anzahl von Rohren 100 mit einem vorbestimmten Durchmesser produziert werden soll, so können die im Pufferlager befindlichen Restrohrteile 102 von dort entnommen und der Förderstrecke 61 stromaufwärts der Schweißstation 53 zugeführt werden, um gemeinsam mit dem im Rohrlager befindlichen Rohrteilen 101 zu einem Rohrstrang verschweißt zu werden. If the system 50 is to be used to produce a number of tubes 100 with a predetermined diameter, the residual tube parts 102 located in the buffer store can be removed from there and fed to the conveyor line 61 upstream of the welding station 53, in order to jointly with the tube parts 101 located in the tube store to be welded to a pipe string.
Weist das Pufferlager 63 keine Restrohrteile 102 in dem vorbestimmten Rohrdurchmesser auf, kann der Rohrstrang auch ausschließlich mit Rohren 101 aus dem Rohrlager 51 gebildet werden. If the buffer bearing 63 has no residual pipe parts 102 in the predetermined pipe diameter, the pipe string can also be formed exclusively with pipes 101 from the pipe bearing 51.
Das Pufferlager 63 ist vorzugsweise dazu eingerichtet, Restrohrteile 102a, 102b unterschiedlicher Rohrdurchmesser aufzunehmen. The buffer bearing 63 is preferably set up to accommodate residual pipe parts 102a, 102b of different pipe diameters.
In Figur 2 ist der grundsätzliche Verfahrensablauf des erfindungsgemäßen Verfahrens gemäß einem bevorzugten Ausführungsbeispiel gezeigt. In einem ersten Schritt 1 wird zunächst ein Auftrag erteilt, eine vorbestimmte Anzahl von Rohren 100 mit einem vorbestimmten Durchmesser herzustellen. Jedes der herzustellenden Rohre 100 weist eine designierte Länge auf, die von Rohr zu Rohr unterschiedlich sein kann oder aber auch identisch sein kann. FIG. 2 shows the basic process sequence of the method according to the invention in accordance with a preferred exemplary embodiment. In a first step 1, an order is first placed to produce a predetermined number of tubes 100 with a predetermined diameter. Each of the pipes 100 to be produced has a designated length, which can vary from pipe to pipe or can also be identical.
Nach Erhalt des Auftrags wird optional in einem nächsten Verfahrensschritt 3 ermittelt, wie groß die Gesamtlänge aller herzustellenden Rohre 100 ist, und wie viele Rohrteile 101 aus dem Rohrlager 51 zur Erledigung des Auftrags erledigt werden. After receipt of the order, it is optionally determined in a next method step 3 how long the total length of all pipes 100 to be manufactured is, and how many pipe parts 101 are taken out of the pipe store 51 to complete the order.
Falls in dem Pufferlager 63 noch ein Restrohrteil 102 vorhanden ist, wird dieses zur Erledigung des Auftrags mit einbezogen. Eine etwaige Erledigung des Auftrags noch verbleibendes Restrohrteil wird schließlich dem Pufferlager 63 wieder zugeführt. Sofern eine rechnergestützte Auftragsplanung verwendet wird, die den Rohmaterialbedarf kalkuliert, und sofern in einem anschließenden Verfahrensschritt 5 ermittelt wird, dass in dem Pufferlager 63 noch ein oder mehrere Restrohrteile 102 des vorbestimmten Rohrdurchmessers vorrätig sind, kann die im Pufferlager 3 verfügbare Länge der Restrohrteile von der benötigten Gesamtlänge abgezogen werden. Das Ergebnis geteilt durch die Länge der im Rohrlager 51 befindlichen Rohrteile 101 ergibt dann die Anzahl der aus dem Rohrlager 101 benötigten Rohrteile 101. If a residual pipe part 102 is still present in the buffer store 63, this is included in order to complete the order. Any completion of the remaining tube section is finally fed back to the buffer store 63. If a computer-aided order planning is used, which calculates the raw material requirement, and if it is determined in a subsequent process step 5 that one or more remaining pipe parts 102 of the predetermined pipe diameter are still available in the buffer store 63, the length of the remaining pipe parts available in the buffer store 3 can vary from that required total length are subtracted. The result divided by the length of the pipe parts 101 located in the pipe bearing 51 then gives the number of pipe parts 101 required from the pipe bearing 101.
Wenn in dem Verfahrensschritt 5 ermittelt wird, dass im Pufferlager 63 ein oder mehrere Restrohrteile 102 des vorbestimmten Durchmessers verfügbar sind, werden diese in einem nächsten Verfahrensschritt 7 der Förderstrecke 61 zugeführt. If it is determined in method step 5 that one or more residual pipe parts 102 of the predetermined diameter are available in the buffer store 63, these are fed to the conveyor line 61 in a next method step 7.
Zusätzlich werden nacheinander die benötigten Rohrteile 101 aus dem Rohrlager 51 in einem Verfahrensschritt 9 der Förderstrecke 61 zugeführt. Falls im Pufferlager 63 keine Restrohrteile 102 des vorbestimmten Durchmessers verfügbar ist, wird der Bedarf an Rohrteilen für den erteilten Auftrag ausschließlich mit Rohrteilen 101 aus dem Rohrlager 51 gedeckt. Die Rohrteile 101 und gegebenenfalls Restrohrteile 102 werden in einem nächsten Schritt 1 1 der Schweißstation 53 zugeführt und miteinander verschweißt. In addition, the required pipe parts 101 are fed from the pipe store 51 to the conveyor section 61 in a method step 9. If no residual pipe parts 102 of the predetermined diameter are available in the buffer store 63, the need for pipe parts for the order placed is covered exclusively with pipe parts 101 from the pipe store 51. The pipe parts 101 and possibly residual pipe parts 102 are fed to the welding station 53 in a next step 11 and welded to one another.
Nach dem Schweißen wird der durch das Schweißen erzeugte Rohrstrang 104 der Schneidestation 55 zugeführt, und in einem nächsten Verfahrensschritt 21 werden die Rohre 101 in den benötigten jeweils designierten Längen von dem Rohrstrang 104 abgetrennt. Sofern nach dem Abtrennen der benötigten Anzahl Rohre 100 ein Restrohrteil 102 verbleibt, wird dieser in einem nächsten Verfahrensschritt 22 dem Pufferlager 63 zugeführt. After welding, the pipe string 104 produced by the welding is fed to the cutting station 55, and in a next method step 21, the pipes 101 are separated from the pipe string 104 in the respectively designated lengths required. If a residual pipe part 102 remains after the required number of pipes 100 have been cut off, this is fed to the buffer store 63 in a next method step 22.
Nach dem Abtrennen wird in einem Auswahlschritt 23 festgelegt, ob die abgetrennten Rohre 100 unmittelbar zur Oberflächenveredelung weitergeleitet werden können, oder ob zunächst weitere Schweißschritte, insbesondere das Anbringen von Anschweißteilen an die Rohre, erfolgen sollen. Falls die Rohre ohne Anschweißteile weiterverarbeitet werden sollen, werden sie nach dem Abtrennen aus Schritt 21 von der Förderstrecke 63 entnommen und in einem nächsten Verfahrensschritt 29 für die Oberflächenveredelung vorbereitet. Falls die Auswahl getroffen wird, dass die abgetrennten Rohre 100 zusätzlich noch durch Anbringen von weiteren Anschweißteilen weiterbearbeitet werden sollen, werden diese als zweite Hohlkörper einem Verfahrensschritt 25b zugeführt, vgl. Figur 3. In Figur 3 ist das zusätzliche Anbringen von Anschweißteilen an die Rohre 100 schematisch dargestellt. Zunächst werden in den Schritten 25a, 25b ein erster Hohlkörper, beispielsweise ein Rohrstutzen zur Aufnahme eines Sprinklers, und ein aus dem Rohrstrang 104 erzeugtes Rohr 100 als ein zweiter Hohlkörper bereitgestellt. Im Anschluss daran werden in einem nächsten Verfahrensschritt 39a, b Kantenflächen an den Hohlkörpern vorgesehen, vorzugsweise mittels Plasmaschneiden. Die Hohlkörper erhalten in den Schritten 39a, b entweder Kantenflächen an einer oder beiden ihrer Stirnseiten oder an einem von den jeweiligen Stirnseiten beabstandeten Wandabschnitt, letzteres in Form eines Ausschnitts. In einem anschließenden Verfahrensschritt 41a, b werden der erste und zweite Hohlkörper an den Kantenflächen gesäubert, vorzugsweise mittels einer rotatorisch angetriebenen Bürste. Sollte im vorhergehenden Schritt zum Erzeugen der Kantenflächen Plasmaschneiden zum Einsatz gekommen sein, werden durch das Bürsten entstandene Metalloxide und lose Partikel sowie Grate möglichst weitgehend entfernt. In einem nächsten Verfahrensschritt 43 werden der erste Hohlkörper und der zweite Hohlkörper so zueinander ausgerichtet, dass jeweils eine Kantenfläche des einen Hohlkörpers möglichst nah benachbart zu einer korrespondierenden Kantenfläche des jeweils anderen Hohlkörpers ausgerichtet und angeordnet wird. Das Ausrichten der Hohlkörper zueinander kann manuell oder mittels ein- oder mehrgelenkiger Roboter erfolgen. After the separation, it is determined in a selection step 23 whether the separated pipes 100 can be passed on directly for surface refinement or whether further welding steps, in particular the attachment of weld-on parts to the pipes, should take place first. If the pipes are to be further processed without welded-on parts, they are removed from the conveyor section 63 after the separation from step 21 and prepared for the surface refinement in a next process step 29. If the selection is made that the separated tubes 100 are to be further processed by attaching further welded-on parts, these are fed as a second hollow body to a method step 25b, cf. Figure 3. In Figure 3, the additional attachment of welded parts to the tubes 100 is shown schematically. First, in steps 25a, 25b, a first hollow body, for example a pipe socket for receiving a sprinkler, and a pipe 100 produced from the pipe string 104 are provided as a second hollow body. Subsequently, in a next method step 39a, b, edge surfaces are provided on the hollow bodies, preferably by means of plasma cutting. In steps 39a, b, the hollow bodies are given either edge surfaces on one or both of their end faces or on a wall section spaced from the respective end faces, the latter in the form of a cutout. In a subsequent method step 41a, b, the first and second hollow bodies are cleaned on the edge surfaces, preferably by means of a brush driven by rotation. If plasma cutting was used in the previous step to create the edge surfaces, metal oxides and loose particles and burrs created by brushing are removed as far as possible. In a next method step 43, the first hollow body and the second hollow body are aligned with one another in such a way that an edge surface of one hollow body is aligned and arranged as closely as possible adjacent to a corresponding edge surface of the other hollow body. The hollow bodies can be aligned with one another manually or by means of single-joint or multi-joint robots.
In einem nächsten Verfahrensschritt 45 werden die zuvor ausgerichteten Hohlkörper entlang der aufeinander ausgerichteten umlaufenden Kantenflächen miteinander verschweißt, sodass eine vollständig umlaufende Schweißnaht erzeugt wird, die eine sich auf der Innenseite des Rohres erstreckende Wurzel aufweist. Vorzugsweise wird eine einlagige Schweißnaht angebracht. In a next method step 45, the previously aligned hollow bodies are welded to one another along the circumferential edge surfaces aligned with one another, so that a completely circumferential weld seam is produced which has a root which extends on the inside of the tube. A single-layer weld is preferably applied.
Im Anschluss an das Schweißen werden die miteinander verschweißten Hohlkörper als Rohre mit Anschweißteilen in einem Verfahrensschritt 27 wieder dem Verfahrensgang zugeführt, den auch die Rohre 100 ohne Anschweißteile durchlaufen. Following the welding, the hollow bodies welded to one another are returned as tubes with welded-on parts in a process step 27 to the process step through which the tubes 100 also pass without welded-on parts.
In einem Verfahrensschritt 29, der wiederum mehrere, nicht näher dargestellte Unterschritte aufweisen kann, werden die Rohre 100 für das nachfolgende Beschichten vorbereitet. Die Vorbereitung umfasst das Reinigen der Rohre in einem oder mehreren Tauchbädern, in denen beispielsweise Beize oder Spülmedien wie etwa entmineralisiertes Wasser vorgehalten werden können. Die genaue Anzahl und Anordnung der Vorbereitungsschritte richtet sich nach den Spezifikationen des zu verwendenden Beschichtungsmaterials. In a method step 29, which in turn can have a plurality of substeps, not shown in more detail, the tubes 100 are prepared for the subsequent coating. The preparation includes cleaning the pipes in one or more immersion baths, in which, for example, pickling or rinsing media such as demineralized Water can be kept. The exact number and arrangement of the preparation steps depends on the specifications of the coating material to be used.
Die in Schritt 29 vorbereiteten Hohlkörper werden in einem nächsten Verfahrensschritt 31 sodann in einem oder mehreren Tauchgängen mittels eines Autodepositionsverfahrens chemisch beschichtet. Durch das Eintauchen wird erreicht, dass die vollständige Innenseite inklusive der Schweißnaht, aber auch die Außenseite der Hohlkörper im Wesentlichen vollständig beschichtet wird. The hollow bodies prepared in step 29 are then chemically coated in a next process step 31 in one or more dives by means of an auto-deposition process. Immersion ensures that the entire inside including the weld seam, but also the outside of the hollow body, is essentially completely coated.
Im Nachgang zum Beschichten der Hohlkörper und der Schweißnaht mit der polymerbasierten Schicht findet eine thermische Nachbehandlung in einem Schritt 33 statt. Der Schritt 33 kann einen oder mehrere Unterschritte umfassen, in denen jeweils ein Flash- Off, oder ein Tempern mit vorbestimmten Temperaturen und Temperdauern erfolgt (Niedrigtempern oder Hochtempern). Optional können die so beschichteten und nachbehandelten Rohre, die aus den Rohrteilen erzeugt wurden, in einem Schritt 35 pulverbeschichtet werden. Auch die Pulverbeschichtung wird vorzugsweise in einem Trocknungsverfahren in Schritt 33 erneut ausgehärtet. After the coating of the hollow body and the weld seam with the polymer-based layer, a thermal aftertreatment takes place in a step 33. Step 33 can comprise one or more substeps, in each of which a flash-off or annealing with predetermined temperatures and annealing times takes place (low tempering or high tempering). Optionally, the tubes coated and post-treated in this way, which were produced from the tube parts, can be powder-coated in a step 35. The powder coating is also preferably cured again in a drying process in step 33.
Im Anschluss daran wird in Schritt 37 das Rohr aus dem Herstellungsprozess ausgeführt und liegt einsatzbereit vor. The pipe from the manufacturing process is then carried out in step 37 and is ready for use.
Der Verfahrensschritt 33 zur thermischen Nachbehandlung der Rohre ist der Einfachheit halber als ein singulärer Schritt abgebildet. Es können aber in Schritt 33 mehrere aufeinanderfolgende Wärmebehandlungsstufen erfolgen, die in einer oder in mehreren verschiedenen Einrichtungen vorgenommen werden. For the sake of simplicity, method step 33 for the thermal aftertreatment of the tubes is depicted as a singular step. In step 33, however, several successive heat treatment steps can be carried out, which are carried out in one or in several different devices.
Die Schweißverfahren gemäß den Schritten 1 1 , 45 kann beispielsweise dadurch optimiert werden, dass in einem Messschritt 13, der zeitlich zu einem beliebigen Zeitpunkt zwischen den Schritten 7, 9 bzw. 25a, b und dem jeweiligen Schweißschritt 1 1 , 45 vorgenommen werden kann, die Durchmesser der Rohrteile und die Wandstärken der Rohrteile insbesondere im Bereich der Kantenflächen vermessen werden. The welding method according to steps 11, 45 can be optimized, for example, in that in one measuring step 13, which can be carried out at any time between steps 7, 9 or 25a, b and the respective welding step 11, 45, the diameter of the pipe parts and the wall thicknesses of the pipe parts are measured in particular in the area of the edge surfaces.
Optional erfolgt online eine Vermessung, beispielsweise optisch mittels Spalterkennung, unmittelbar beim Verfahrensschritt der Kantenflächenerzeugung, und auf Basis der gemessenen Größen dann eine Anpassung der Schweißparameter zur Kompensation etwaig festgestellter Abweichungen der gemessenen Geometrie von der Ausgangsgeometrie, für die die ursprünglichen Schweißparameter hinterlegt waren. Dies ermöglicht, im Schweißvorgang selbst die Auswirkungen der Abweichungen, beispielsweise etwaige Unrundheiten des Hohlkörpers, zu kompensieren. Optionally, a measurement is carried out online, for example optically by means of gap detection, directly in the step of generating the edge surface, and the welding parameters are then adapted on the basis of the measured variables to compensate for any deviations of the measured geometry from the measured Initial geometry for which the original welding parameters were stored. This enables the effects of the deviations, for example any out-of-roundness of the hollow body, to be compensated for in the welding process itself.
In Abhängigkeit der gemessenen Parameter wird vorzugsweise in einem Verfahrensschritt 15 aus einer vordefinierten Wertetabelle ein Parametersatz zum optimalen Anbringen derDepending on the measured parameters, a parameter set for optimal attachment of the parameters is preferably made in a method step 15 from a predefined value table
Schweißnaht ausgewählt. Die Parameter, die in der vordefinierten Wertetabelle für jeden Durchmesser und jede Wandstärke abgelegt sind, umfassen vorzugsweise die Vorschubgeschwindigkeit, das Material des Schweißzusatzes, die Schweißart. Wird als Schweißart beispielsweise das Lichtbogenschweißen ausgewählt, zählen zu den Parametern des Schweißwerkzeugs 55 weiterhin die Spannung, die Förderrate des Schweißdrahts, etc. Weld selected. The parameters that are stored in the predefined table of values for each diameter and each wall thickness preferably include the feed rate, the material of the welding filler, the type of welding. If, for example, arc welding is selected as the type of welding, the parameters of the welding tool 55 also include the voltage, the feed rate of the welding wire, etc.
In einem darauffolgenden Schritt 17 werden vorzugsweise die zuvor ermittelten Parameter in das Schweißwerkzeug eingelesen oder, sofern manuell geschweißt werden soll, dem Bediener bereitgestellt, damit im darauffolgenden Schritt 19 das Verschweißen des ersten und zweiten Hohlkörpers miteinander stattfinden kann. In a subsequent step 17, the previously determined parameters are preferably read into the welding tool or, if welding is to be carried out manually, made available to the operator so that the welding of the first and second hollow bodies to one another can take place in the subsequent step 19.
In Figur 4 ist ein Rohr 100 oder wahlweise ein Teil des Rohrstrangs 104 im Bereich der in der Schweißstation 51 erzeugten umlaufenden Schweißnaht 109 dargestellt. Die Rohrteile 101 und 102 sind koaxial zueinander und axial zueinander benachbart angeordnet. Die Rohrteile 101 und 102 weisen im nichtverschweißten Zustand jeweils eine dem anderen Rohrteil zugewandte Kantenfläche 115, 117 auf. Nach dem Erfindungsgemäßen Anbringen der Schweißnaht 109 erstreckt sich eine Wurzel 112 der Schweißnaht 109 umlaufend vollständig im Kreis innerhalb des Rohrstrangs 104 beziehungsweise Rohres 100. FIG. 4 shows a pipe 100 or, optionally, a part of the pipe string 104 in the area of the circumferential weld seam 109 produced in the welding station 51. The tube parts 101 and 102 are arranged coaxially to one another and axially adjacent to one another. In the non-welded state, the tube parts 101 and 102 each have an edge surface 115, 117 facing the other tube part. After the welding seam 109 has been applied according to the invention, a root 112 of the welding seam 109 extends all the way around in a circle within the pipe string 104 or pipe 100.
Die Kantenflächen 115, 117 werden im nichtverschweißten Zustand noch jeweils von einer umlaufenden Innenkante 121 , 123 begrenzt. Die umlaufenden Innenkanten 121 , 123 sind im verschweißten Zustand von der Wurzel 112 der Schweißnaht 109 vollständig erfasst. Anstelle eines kantigen, scharfen Übergangs zwischen den Rohrteilen 101 , 102 bildet nun die Wurzel 112 der Schweißnaht einen vergleichsweise sanften Übergang aus. Die Wurzel 112 der Schweißnaht 109 steht hierbei um einen vorbestimmten Maximalwert ti radial innerhalb der Wand 107 des Rohres 100 beziehungsweise Rohrstrangs 104 vor. Der Betrag, um den die Wurzel 112 nach innen vorsteht, wird bestimmt aus dem Rohrdurchmesser der Rohrteile 101 , 102, der Materialstärke der Wand 107, und den Schweißparametern des Schweißwerkzeugs 55. Im Rahmen von Vorversuchen wird für den vorbestimmten Rohrdurchmesser ermittelt, mit welchen Schweißparametern sich die Wurzel 1 12 in der gewünschten Tiefe ti ausbilden lässt, siehe oben. Je nachdem, welcher Rohrdurchmesser für den jeweils vorliegenden Auftrag vorliegt, wird der geeignete Parametersatz aus der vorab bestimmten Liste ausgewählt und das Schweißverfahren hiermit durchgeführt. Das Vorgehen ist dabei grundsätzlich dasselbe, egal ob das Schweißen automatisiert, teilautomatisiert oder manuell erfolgt. In the non-welded state, the edge surfaces 115, 117 are each delimited by a circumferential inner edge 121, 123. The circumferential inner edges 121, 123 are completely gripped by the root 112 of the weld seam 109 in the welded state. Instead of an angular, sharp transition between the tube parts 101, 102, the root 112 of the weld seam now forms a comparatively smooth transition. The root 112 of the weld seam 109 projects radially within the wall 107 of the pipe 100 or pipe string 104 by a predetermined maximum value ti. The amount by which the root 112 protrudes inwards is determined from the tube diameter of the tube parts 101, 102, the material thickness of the wall 107, and the welding parameters of the welding tool 55. In the course of preliminary tests, it is determined for the predetermined pipe diameter which welding parameters can be used to form the root 112 in the desired depth ti, see above. Depending on which pipe diameter is available for the respective order, the appropriate parameter set is selected from the previously determined list and the welding process is carried out with it. The procedure is basically the same, regardless of whether the welding is automated, partially automated or manual.
Ferner ist in Figur 4 mit Bezugszeichen 1 1 1 die auf der Innenseite des Rohres 100 am Verfahrensende aufgebrachte polymerbasierte Schutzschicht gezeigt, welche die vorstehend im allgemeinen Teil beschriebenen Eigenschaften aufweist. Im Inneren des Rohrs 100 weist das Rohr 100 eine polymerbasierte Schicht 1 1 1 auf, die sich vollständig entlang der Innenseiten der Hohlkörper 101 , 102 erstreckt und auch die umlaufende Schweißnaht 109 auf der Innenseite des Rohrs 100 jedenfalls vollständig bedeckt. Sofern das Rohr in einem Tauchverfahren beschichtet wurde, ist auch die äußere Oberfläche der ersten und zweiten Hohlkörper 101 , 102 sowie der Schweißnaht 109 zumindest weitestgehend von der polymerbasierten Schicht bedeckt. Also shown in FIG. 4 with reference numeral 1 1 1 is the polymer-based protective layer applied to the inside of the tube 100 at the end of the method, which has the properties described above in the general part. Inside the tube 100, the tube 100 has a polymer-based layer 11, which extends completely along the inner sides of the hollow bodies 101, 102 and also completely covers the circumferential weld seam 109 on the inside of the tube 100. If the tube was coated in an immersion process, the outer surface of the first and second hollow bodies 101, 102 and the weld seam 109 is at least largely covered by the polymer-based layer.

Claims

Ansprüche Expectations
1. Verfahren zur Herstellung einer Anzahl von Rohren (100) mit einem vorbestimmten Rohrdurchmesser, umfassend die Schritte: 1. A method for producing a number of tubes (100) with a predetermined tube diameter, comprising the steps:
- Zuführen von mehreren Rohrteilen (101 , 102) mit dem vorbestimmten Rohrdurchmesser zu einer Schweißstation (53), Feeding a plurality of pipe parts (101, 102) with the predetermined pipe diameter to a welding station (53),
- Ausrichten jeweils eines ersten Rohrteils (101 ) und eines zweiten Rohrteils (102) koaxial zueinander und axial zueinander benachbart,  - Aligning a first tube part (101) and a second tube part (102) coaxially to one another and axially adjacent to one another,
- Verschweißen der Rohrteile (101 , 102) mittels einer vollständig umlaufenden Schweißnaht (109) zu einem Rohrstrang (104),  - welding the pipe parts (101, 102) by means of a completely circumferential weld seam (109) to a pipe string (104),
- Fördern des Rohrstrangs (104) zu einer Schneidestation (57) in einer Maschinenrichtung (A) stromabwärts der Schweißstation (53), und  - Conveying the tubing string (104) to a cutting station (57) in a machine direction (A) downstream of the welding station (53), and
- Abtrennen der Anzahl von Rohren (100) in einer jeweils designierten Länge von dem Rohrstrang (104).  - Detaching the number of tubes (100) in a respectively designated length from the tube string (104).
2. Verfahren nach Anspruch 1 , 2. The method according to claim 1,
wobei nach dem Abtrennen der Anzahl von Rohren ein Restrohrteil (102) verbleibt, und das Verfahren den Schritt umfasst: wherein after separating the number of tubes, a remaining tube part (102) remains, and the method comprises the step:
- Überführen des Restrohrteils (102) in ein Pufferlager (63).  - Transfer the residual pipe part (102) into a buffer store (63).
3. Verfahren nach Anspruch 1 oder 2, 3. The method according to claim 1 or 2,
wobei wenigstens eines der ersten und zweiten Rohrteile (101 ) aus einem Rohrlager (51 ) zu der Schweißstation (53) geführt wird. wherein at least one of the first and second pipe parts (101) is guided from a pipe bearing (51) to the welding station (53).
4. Verfahren nach Anspruch 3, 4. The method according to claim 3,
umfassend den Schritt: comprehensively the step:
- Prüfen, ob in dem Pufferlager (63) ein Restrohrteil (102) des vorbestimmten Durchmessers verfügbar ist, und  - Check whether a residual pipe part (102) of the predetermined diameter is available in the buffer store (63), and
- falls ja: Zuführen eines Rohrteils (101 ) aus dem Rohrlager (51 ) und Zuführen des Restrohrteils (102) aus dem Pufferlager (63) zu der Schweißstation (53).  - If yes: feeding a pipe part (101) from the pipe store (51) and feeding the remaining pipe part (102) from the buffer store (63) to the welding station (53).
5. Verfahren nach Anspruch 3 oder 4, 5. The method according to claim 3 or 4,
wobei das Verfahren batchbasiert ausgeführt wird, wobei ein Batchlauf eine designierte Anzahl von herzustellenden Rohren (100) umfasst, und das Verfahren umfasst: the method being carried out in a batch-based manner, a batch run comprising a designated number of pipes (100) to be produced, and the method comprising:
- Bestimmen einer Gesamtlänge der designierten Anzahl von Rohren (100),  Determining a total length of the designated number of tubes (100),
- Bestimmen einer Länge des Restrohrteils (102) im Pufferlager (63), falls vorhanden, und - Bestimmen einer benötigten Menge zuzuführender Rohrteile (101 ) aus dem Rohrlager (51 ) als: - Determining a length of the residual pipe part (102) in the buffer store (63), if present, and - Determining a required amount of pipe parts (101) to be supplied from the pipe store (51) as:
Gesamtlänge der designierten Anzahl von Rohren abzüglich der Länge des Restrohrteils, geteilt durch die vordefinierte Rohrlänge der Rohre im Rohrlager.  Total length of the designated number of pipes minus the length of the remaining pipe part divided by the predefined pipe length of the pipes in the pipe store.
6. Verfahren nach einem der vorstehenden Ansprüche, 6. The method according to any one of the preceding claims,
wobei die Rohrteile (101 , 102) jeweils eine Wand (107) aufweisen, und die Wand (107) jeweils eine umlaufende Kantenfläche (1 15, 1 17) aufweist, der Schritt des Ausrichtens umfasst: the tube parts (101, 102) each having a wall (107), and the wall (107) each having a circumferential edge surface (1 15, 1 17), the step of aligning comprising:
- Ausrichten der umlaufenden Kantenfläche (1 15) des ersten Rohrteils (101 ) und der umlaufenden Kantenfläche (1 17) des zweiten Rohrteils (102) aufeinander, und der Schritt des Schweißens umfasst: - Aligning the circumferential edge surface (1 15) of the first tube part (101) and the circumferential edge surface (1 17) of the second tube part (102), and the welding step comprises:
- Schweißen des ersten Rohrteils (101 ) an das zweite Rohrteil (102) entlang der umlaufenden Kantenflächen (1 15, 1 17), wobei eine vollständig umlaufende Schweißnaht (109) erzeugt wird, die eine sich auf der Innenseite des Rohrstrangs (104) erstreckende - Welding the first pipe part (101) to the second pipe part (102) along the circumferential edge surfaces (1 15, 1 17), wherein a completely circumferential weld seam (109) is generated, which extends on the inside of the pipe string (104)
Wurzel (1 12) aufweist. Root (1 12).
7. Verfahren nach Anspruch 6, 7. The method according to claim 6,
wobei die Kantenflächen (1 15, 1 17) des ersten und des zweiten Rohrteils (101 , 102) jeweils eine umlaufende Innenkante (121 , 123) aufweisen, und der Schritt des Schweißens umfasst: wherein the edge surfaces (1 15, 1 17) of the first and the second tube part (101, 102) each have a circumferential inner edge (121, 123), and the step of welding comprises:
- Ausbilden der Wurzel (1 12) der Schweißnaht (109) in einer Dicke, die beide Innenkanten (1 15, 1 17), vollständig erfasst,  - Forming the root (1 12) of the weld seam (109) in a thickness that completely covers both inner edges (1 15, 1 17),
wobei die Wurzel (1 12) der Schweißnaht (109) von einer Innenseite der Wand des ersten und/oder zweiten Rohrteils um einen vorbestimmten Maximalwert (ti) radial nach innen vorsteht, wobei der vorbestimmte Maximalwert vorzugsweise das 0,7fache der Wandstärke der Rohrteile oder weniger beträgt. wherein the root (1 12) of the weld seam (109) protrudes radially inward from an inside of the wall of the first and / or second pipe part by a predetermined maximum value (ti), the predetermined maximum value preferably being 0.7 times the wall thickness of the pipe parts or is less.
8. Verfahren nach einem der vorstehenden Ansprüche, 8. The method according to any one of the preceding claims,
wobei der Schritt des Abtrennens umfasst: the step of separating comprising:
Erzeugen wenigstens einer der Kantenflächen (1 17) des Restrohrteils (102) mittels Schneiden, vorzugsweise mittels Plasmaschneiden.  Generate at least one of the edge surfaces (117) of the residual pipe part (102) by means of cutting, preferably by means of plasma cutting.
9. Verfahren nach einem der Ansprüche 6 bis 8, 9. The method according to any one of claims 6 to 8,
ferner umfassend den Schritt: further comprising the step:
Säubern der Kantenfläche (1 15, 1 17) vor dem Schweißen, vorzugsweise nach dem Schneiden. Clean the edge surface (1 15, 1 17) before welding, preferably after cutting.
10. Verfahren nach Anspruch 9, 10. The method according to claim 9,
wobei der Schritt des Säuberns das Entfernen von Metalloxiden und losen Partikeln von der wenigstens einen Kantenfläche (115,117) umfasst, vorzugsweise mittels Bürsten. wherein the step of cleaning comprises removing metal oxides and loose particles from the at least one edge surface (115, 117), preferably by means of brushes.
11. Verfahren nach einem der vorstehenden Ansprüche, 11. The method according to any one of the preceding claims,
wobei das Verfahren ein Verfahren zur Herstellung einer designierten Anzahl polymerveredelter Rohre ist, umfassend den Schritt: the method being a method of making a designated number of polymer-coated tubes, comprising the step of:
- Aufbringen einer polymerbasierten Schicht (111 ) auf der Innenseite der Rohre, wobei die polymerbasierte Schicht die Innenseite der Rohre und die Wurzel der Schweißnaht vollständig bedeckt.  - Applying a polymer-based layer (111) on the inside of the tubes, the polymer-based layer completely covering the inside of the tubes and the root of the weld.
12. Verfahren nach einem der vorstehenden Ansprüche, 12. The method according to any one of the preceding claims,
wobei das Aufbringen der polymerbasierten Schicht mittels Eintauchen des Rohrleitungselements in ein Tauchbad erfolgt, das ein entsprechendes Beschichtungsmaterial enthält. wherein the application of the polymer-based layer takes place by immersing the pipe element in an immersion bath which contains a corresponding coating material.
13. Verfahren nach einem der vorstehenden Ansprüche, 13. The method according to any one of the preceding claims,
wobei die Rohrteile aus einem zur chemischen Autodeposition geeigneten Metall, insbesondere einem eisenhaltigen und/oder zinkhaltigen Metall ausgebildet sind, und der Schritt des Aufbringens der Polymerschicht auf der Innenseite des Rohrs (100) umfasst: Beschichten, insbesondere mittels chemischer Autodeposition, vorzugsweise mittels Eintauchen des Rohrs (100) in ein Tauchbad, das ein chemisches Autodepositionsmaterial auf Polymerbasis enthält. the tube parts being formed from a metal suitable for chemical auto-deposition, in particular an iron-containing and / or zinc-containing metal, and the step of applying the polymer layer to the inside of the tube (100) comprises: coating, in particular by means of chemical auto-deposition, preferably by immersing the Tube (100) in an immersion bath containing a polymer-based chemical auto-deposition material.
14. Verfahren nach Anspruch 13, 14. The method according to claim 13,
wobei das Autodepositionsmaterial polymere Bestandteile enthält, welche ionisch an der Wand der Hohlkörper und an der Wurzel (112) der Schweißnaht (109) gebunden werden, und vorzugsweise als wässrige Emulsion oder Dispersion vorliegt. wherein the auto-deposition material contains polymeric components which are ionically bonded to the wall of the hollow body and to the root (112) of the weld seam (109), and is preferably present as an aqueous emulsion or dispersion.
15. Verfahren nach Anspruch 14, 15. The method according to claim 14,
wobei das Autodepositionsmaterial sauer ist, vorzugsweise einen pH-Wert in einem Bereich von 1 bis 5 aufweist, und vorzugsweise ein Startermaterial in Form von Metallhalogeniden umfasst, insbesondere Eisenhalogeniden, besonders bevorzugt Eisen(lll)fluorid, mittels derer die polymeren Bestandteile destabilisiert werden. wherein the autodeposition material is acidic, preferably has a pH in a range from 1 to 5, and preferably comprises a starter material in the form of metal halides, in particular iron halides, particularly preferably iron (III) fluoride, by means of which the polymeric components are destabilized.
16. Verfahren nach einem der Ansprüche 13 bis 15, 16. The method according to any one of claims 13 to 15,
wobei das Autodepositionsmaterial als polymeren Bestandteil autodepositionierbare Polymere aufweist, vorzugsweise ausgewählt aus der Liste bestehend aus: wherein the autodeposition material comprises, as a polymeric component, autodepositionable polymers, preferably selected from the list consisting of:
i) Epoxiden, i) epoxides,
ii) Acrylaten, ii) acrylates,
iii) Styroacrylaten, iii) polystyrene,
iv) Epoxyacrylaten, iv) epoxy acrylates,
v) Isocyanaten, insbesondere Urethanen, wie etwa Polyurethanen, v) isocyanates, especially urethanes, such as polyurethanes,
vi) Polymere mit Vinylgruppe, beispielsweise Polyvinylidenchlorid, oder vi) Polymers with a vinyl group, for example polyvinylidene chloride, or
iv) eine Kombination aus zwei oder mehr von i), ii) oder iii), die vorzugsweise miteinander querverbunden sind, weiter vorzugsweise über ein Isocyanat, besonders bevorzugt über ein Urethan. iv) a combination of two or more of i), ii) or iii), which are preferably cross-linked to one another, more preferably via an isocyanate, particularly preferably via a urethane.
17. Verfahren nach einem der Ansprüche 13 bis 16, 17. The method according to any one of claims 13 to 16,
wobei der Schritt des Eintauchens in einem oder mehreren Tauchgängen erfolgt und solange fortgesetzt wird, bis die an der Innenseite des Rohrs (100) angebrachte polymerbasierte Schicht eine Dicke in einem Bereich von 7 pm bis 80 pm aufweist, vorzugsweise eine Dicke in einem Bereich von 7 pm bis 30 pm aufweist. wherein the immersion step takes place in one or more dives and continues until the polymer-based layer applied to the inside of the tube (100) has a thickness in a range from 7 pm to 80 pm, preferably a thickness in a range from 7 pm to 30 pm.
18. Rohr (100), insbesondere hergestellt in einem Verfahren nach einem der vorstehenden Ansprüche, mit: 18. Pipe (100), in particular produced in a method according to one of the preceding claims, with:
- einem ersten Rohrteil (101 ),  - a first tube part (101),
- einem zweiten Rohrteil (102),  - a second pipe part (102),
wobei die Rohrteile (101 , 102) koaxial zueinander ausgerichtet, und mittels einer umlaufenden Schweißnaht (109) verbunden sind, the pipe parts (101, 102) being aligned coaxially to one another and connected by means of a circumferential weld seam (109),
wobei die Schweißnaht (109) eine sich auf der Innenseite des Rohrs (100) erstreckende Wurzel (112) aufweist, und vorzugsweise wherein the weld (109) has a root (112) extending on the inside of the tube (100), and preferably
- eine polymerbasierte Schicht (111 ) auf der Innenseite des Rohrs, wobei die polymerbasierte Schicht (111 ) die Innenseite des Rohrs (100) und die Wurzel der Schweißnaht (109) vollständig bedeckt.  - A polymer-based layer (111) on the inside of the tube, the polymer-based layer (111) completely covering the inside of the tube (100) and the root of the weld seam (109).
19. Rohr (100) nach Anspruch 18, 19. Pipe (100) according to claim 18,
wobei die Wurzel (112) der Schweißnaht (109) die Kantenflächen (115, 117) beider Rohrteile (101 , 102) vollständig erfasst, und von einer Innenseite der Wand des ersten und/oder zweiten Rohrteils (102) um einen vorbestimmten Maximalwert (hi) radial nach innen vorsteht, wobei der vorbestimmte Maximalwert vorzugsweise das 0,7fache der Wandstärke der Hohlkörper oder weniger beträgt. wherein the root (112) of the weld seam (109) completely covers the edge surfaces (115, 117) of both pipe parts (101, 102), and from an inside of the wall of the first and / or second pipe part (102) by a predetermined maximum value (hi ) protrudes radially inwards, the predetermined maximum value preferably being 0.7 times the wall thickness of the hollow body or less.
20. Rohr (100) nach Anspruch 18 oder 19, 20. Pipe (100) according to claim 18 or 19,
wobei die Rohrteile aus einem zur chemischen Autodeposition geeigneten Metall, insbesondere einem eisenhaltigen und/oder zinkhaltigen Metall ausgebildet sind, und wobei die polymerbasierte Schicht einen metallischen Bestandteil enthält, vorzugsweise in Form von Metallionen, besonders bevorzugt in Form von Eisenionen und/oder Zinkionen. wherein the tube parts are formed from a metal suitable for chemical auto-deposition, in particular an iron-containing and / or zinc-containing metal, and wherein the polymer-based layer contains a metallic component, preferably in the form of metal ions, particularly preferably in the form of iron ions and / or zinc ions.
21. Rohr (100) nach einem der Ansprüche 18 bis 20, 21. Pipe (100) according to one of claims 18 to 20,
wobei die polymerbasierte Schicht (111 ) als polymeren Bestandteil eine oder mehrere autodepositionierbare Polymere aufweist, vorzugsweise ausgewählt aus der Liste bestehend aus: wherein the polymer-based layer (111) has as polymer component one or more autodepositionable polymers, preferably selected from the list consisting of:
i) Epoxiden, i) epoxides,
ii) Acrylaten, ii) acrylates,
iii) Styroacrylaten, iii) polystyrene,
iv) Epoxyacrylaten, iv) epoxy acrylates,
v) Isocyanaten, insbesondere Urethanen, wie etwa Polyurethanen, v) isocyanates, especially urethanes, such as polyurethanes,
vi) Polymere mit Vinylgruppe, beispielsweise Polyvinylidenchlorid, oder vi) Polymers with a vinyl group, for example polyvinylidene chloride, or
iv) eine Kombination aus zwei oder mehr von i), ii) oder iii), die vorzugsweise miteinander querverbunden sind, weiter vorzugsweise über ein Isocyanat, besonders bevorzugt über ein Urethan. iv) a combination of two or more of i), ii) or iii), which are preferably cross-linked to one another, more preferably via an isocyanate, particularly preferably via a urethane.
22. Rohr (100) nach einem der Ansprüche 18 bis 21 , 22. Pipe (100) according to one of claims 18 to 21,
wobei die polymerbasierte Schicht (11 1 ) eine Dicke in einem Bereich von 7 pm bis 80 pm aufweist, vorzugsweise eine Dicke in einem Bereich von 7 pm bis 30 pm. wherein the polymer-based layer (11 1) has a thickness in a range from 7 pm to 80 pm, preferably a thickness in a range from 7 pm to 30 pm.
23. Rohrleitungssystem einer Feuerlöschanlage, mit 23. Pipe system of a fire extinguishing system, with
einer Anzahl von Rohren (100), die miteinander gekoppelt sind, a number of tubes (100) coupled together,
wobei eines, mehrere oder sämtliche Rohre nach einem der Ansprüche 18 bis 22 ausgebildet sind. wherein one, several or all of the tubes are designed according to one of claims 18 to 22.
24. Verwendung eines Rohrs in einem Rohrleitungssystem einer Feuerlöschanlage, in der eine Anzahl von Rohren miteinander gekoppelt werden, und wobei eines, mehrere oder sämtliche der Rohre nach einem der Ansprüche 18 bis 22 ausgebildet sind. 24. Use of a pipe in a pipeline system of a fire extinguishing system, in which a number of pipes are coupled to one another, and wherein one, several or all of the pipes are designed according to one of claims 18 to 22.
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