WO2020001952A1 - Verfahren zur herstellung eines mindestens eine elektronische komponente aufweisenden extrusionsprofils - Google Patents

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Steven Schmidt
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Definitions

  • touch foils are laminated onto the back of plastic components.
  • the touch foil is regularly connected to a central evaluation unit and a power supply.
  • the surface of the plastic component thus becomes a touch control panel with which, for example, electrical consumers can be controlled.
  • touch foils can also be laminated onto endless profiles.
  • More recent approaches envisage integrating OLEDs into extrusion products (eg edge bands, surface lights, etc.).
  • the length of the electrified extrudates should be as required be cut to size.
  • the OLEDs are fed into the extrusion process as roll goods or individually on a roll roll carrier. After extrusion, the OLEDs are completely enclosed with the corresponding polymer. In order to be able to produce the functionality, the surrounding polymer must be opened so that the electrical connection elements of the OLEDs are accessible.
  • the connecting elements have only a very small thickness and can therefore be easily damaged during mechanical processing to remove the polymer in a desired manner (for example drilling, milling or punching).
  • the invention is based on the object of specifying a method with the features described in the introduction, which enables simplified electrical contacting of the connection element.
  • connection element is electrically connected to an electrical conductor, preferably running in the form of a strand in the extrusion direction, so that the electrical conductor integrated in the extrusion profile forms an electrical connection point of the extrusion profile for the electronic component.
  • electrical conductor preferably running in the form of a strand in the extrusion direction
  • the electronic component is preferably designed to be light-emitting, in particular as an OLED or LED.
  • OLED organic light-emitting
  • other electronic components such as displays, sensors or the like are also within the scope of the invention.
  • the electronic component expediently has at least two connection elements, and at least two electrical conductors spaced apart from one another and preferably running parallel in the extrusion direction are provided for the electrical contacting of these connection elements.
  • the electrical conductor can be connected to the connecting element by means of an electrically conductive material, preferably by means of an electrically conductive adhesive, the adhesive preferably being first applied to the electrical conductor.
  • the adhesive can be cured, for example, by means of UV radiation or else by baking or the like.
  • the electrically conductive adhesive can also be used for the mechanical connection of these two components.
  • an electrically non-conductive adhesive is also used to establish a mechanical connection between the two components.
  • the electronic component is preferably first connected to the electrical conductor and then the component and the conductor are covered together as a prefabricated system in the extrusion with extrusion material. This has the advantage that these two partial productions are decoupled from one another and can each be optimized in terms of process technology.
  • the connecting element expediently has a cross-sectional thickness of at most 20 pm, preferably at most 2 pm.
  • the extrusion profile can have a cross-sectional thickness of at least 200 pm, preferably at least 500 pm.
  • the connection element is thus made very thin compared to the material of the extrusion profile.
  • the cross-sectional width B of the extrusion profile is expediently more than 0.5 cm, in particular more than 2 cm, e.g. 0.5 to 10 cm or 2 to 10 cm.
  • the electrical conductor is preferably made of metal, in particular copper.
  • the electrical conductor forms part of the outer surface of the extrusion profile. This means that the extrusion material only partially encases the electrical conductor, but a part of the surface of the conductor remains exposed to the outside even after the extrusion. This free space can then serve for direct electrical contacting of the electronic component.
  • the thickness of the electrical conductor ensures that the electronic component is embedded sufficiently well in the extrusion material in this case, so that a stable bond results.
  • the electrical conductor can also be completely enclosed by the extrusion material.
  • the electrical conductor is particularly well protected against external influences by the extrusion material (for example, also during its transport from the place of manufacture to the place of use), and for electrical connection of the electrical component, the electrical conductor is, for example, only specifically exposed locally (for example by means of a drilling or punching process through the extrusion material to the surface of the electrical conductor).
  • the extrusion material is expediently designed as a, preferably transparent or translucent, plastic material.
  • the extrusion material PMMA and / or PC and / or PP and / or PET and / or TPU and / or EVA or consist of PMMA and / or PC and / or PP and / or PET and / or TPU and / or EVA.
  • A11 The extrusion profiles produced with the method according to the invention can be used in a variety of ways, for example as an edge band for furniture panels, as a door or window component, as a lighting element in aircraft applications (for example light lens or room lighting) or as a labeling strip for supermarket shelves.
  • the areas of application of the extrusion profile are not limited to the aforementioned applications.
  • A12 The subject of the invention is also an extrusion profile produced with the above-described method according to the invention.
  • FIG. 1 shows a manufacturing process according to the invention for a prefabricated system with an electronic component and a plurality of electrical conductors
  • FIG. 2 shows a method according to the invention for sheathing the prefabricated system produced according to FIG. 1 with extrusion material
  • FIG. 3a shows an extrusion profile produced according to the invention in a cross-sectional representation and 3b, c alternative embodiments of the invention in a representation corresponding to FIG. 3a.
  • FIGS. 3a-c show (in each case both in a top view above and a side view below) in combination an inventive method for producing an extrusion profile 2 having an electronic component 1.
  • electronic component 1 has two connecting elements 3, which are spaced apart from one another and run in the extrusion direction, for electrical power supply (see FIGS. 3a-c).
  • the electronic component 1 is encased by extrusion with extrusion material 4, usually a thermoplastic material.
  • the two connection elements 3 are first electrically connected to an electrical conductor 5 running in the form of a strand in the extrusion direction, so that the two electrical conductors 5 integrated in the finished extrusion profile 2 each have an electrical connection point for the extrusion profile 2 for form the electronic component 1.
  • the band-shaped, e.g. each in the form of a wire, formed electrical conductors 5 are spaced apart and both run parallel to each other in the extrusion direction x.
  • the electrical conductors 5 are each connected to the corresponding connection element 3 by means of an electrically conductive adhesive 6, the adhesive 6 first being applied to the electrical conductor 5.
  • the adhesive 6 can be cured by a heat source 100, for example by means of UV radiation or else by baking or the like.
  • the electronic component 1 is connected to the electrical conductors 5. 2, the electronic component 1 and the two conductors 5 run together as a prefabricated system into the extrusion device 7 and are covered there with extrusion material 4.
  • connection elements 3 each have a cross-sectional thickness d of at most 20 pm, e.g. at most 2 pm.
  • the extrusion profile 2 on the other hand, has a substantially larger cross-sectional thickness D of 200 pm to 5 mm.
  • the cross-sectional width B of the extrusion profile 2 is more than 0.5 cm, for example 1 to 10 cm.
  • the two electrical conductors 5 consist of metal, for example copper, and each have one Cross-sectional area transverse to the extrusion direction x of at least 0.5 mm 2 ; the cross-sectional width B L of the conductor 5 is at least 4 mm and / or the cross-sectional thickness D L is at least 0.1 mm.
  • the thickness D K of the extrusion material 4 between the underside of the electronic component 1 having the connection elements 3 and the underside of the extrusion profile 2 is at least 0.1 mm. 3a, the two electrical conductors 4 each form part of the outer surface of the extrusion profile 2.
  • the extrusion material 4 only partially encases the electrical conductors 5, but a part of the surface of the two conductors 5 remains free to the outside even after the extrusion. These free surfaces 8 can be used for direct electrical contacting of the electronic component 1.
  • the two electrical conductors 5 can also be completely surrounded by the extrusion material 4 according to FIG. 3b.
  • the two electrical conductors 5 are then only exposed locally, e.g. by means of a drilling or punching process (indicated by the dash-dotted lines 9) through the extrusion material 4 to the surface of the electrical conductor 5.
  • the extrusion material 4 is a transparent or translucent plastic material, e.g. PMMA or PC trained.
  • the light emission of the OLED 1 is not hindered by the extrusion material 4. It can be seen from FIG. 3 c that the electrical conductor 5 can be made wider than the associated connection element 3.
  • connection element 3 there can additionally be at least one direct contact area of the conductor 5 on the electronic component 1, which cannot be assigned to the respective connection element 3. That there is an additional contact surface 10 between electronic component 1 and conductor 5, which e.g. can be used for additional gluing (e.g. in the prefabrication according to Fig. 1).
  • the adhesive 6 located between the connection elements 3 of the electrical components 4 and the electrical conductors 5 is only indicated as a dash-dotted line in FIGS. 3a to 3c.
  • extrusion profiles 1 produced with the above-described method can be used in a variety of ways, e.g. as an edging for furniture panels, as a door or window component, as a lighting element in aircraft applications or as a labeling strip for supermarket shelves. However, this does not exclude other applications.

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Abstract

Die Erfindung betrifft ein Verfahren zur Herstellung eines mindestens eine elektronische Komponente (1) aufweisenden Extrusionsprofils (2), wobei die, vorzugsweise strangförmig in Extrusionsrichtung (x) verlaufende, elektronische Komponente (1) mindestens ein Anschlusselement (3) zur elektrischen Stromversorgung aufweist, und wobei die elektronische Komponente (1) im Wege der Extrusion mit Extrusionsmaterial (4) ummantelt wird. Erfindungsgemäß wird das Anschlusselement (3) mit ei- nem elektrischen, vorzugsweise strangförming in Extrusionsrichtung (x) verlaufenden, Leiter (5) elektrisch verbunden, so dass der in das Extrusionsprofil (2) integrierte elektrische Leiter (5) eine elektrische Anschlussstelle des Extrusionsprofils (2) für die elektronische Komponente (1) bildet.

Description

Verfahren zur Herstellung eines mindestens eine elektronische
Komponente aufweisenden Extrusionsprofils
Die Erfindung betrifft ein Verfahren zur Herstellung eines mindestens eine elektronische Komponente aufweisenden Extrusionsprofils, wobei die, vorzugsweise strangförmig in Extrusionsrichtung verlaufende, elektronische Komponente mindestens ein Anschlusselement zur elektrischen Stromversorgung aufweist, und wobei die elektronische Komponente im Wege der Extrusion mit Extrusionsmaterial ummantelt wird.
Im Stand der Technik sind beispielsweise als kapazitive„Touch“-Folien ausgebildete elekt- ronische Komponenten bekannt, die auf die Rückseite von Kunststoffbauteilen kaschiert werden. Die Touch-Folie wird hierbei regelmäßig mit einer zentralen Auswerteeinheit sowie einer Stromversorgung verbunden. Somit wird die Oberfläche des Kunststoffbauteils zu einem Touch-Bedienfeld, mit dem sich beispielsweise elektrische Verbraucher steuern las- sen. Bis zu einer gewissen Länge des Bauteils (ca. 60 cm) wird nur eine zentrale Auswer- teeinheit benötigt. Touchfolien lassen sich prinzipiell auch auf Endlosprofile kaschieren.
Eine Funktionsfähigkeit über beliebige Längen kann hierbei jedoch nur dann gewährleistet werden, wenn in bestimmten Abständen Auswerteeinheiten platziert werden. Das setzt nach dem Stand der Technik voraus, dass sich alle elektronischen Auswerteeinheiten in bestimmten Abständen auf der Folie befinden.
Gedruckte Elektronik ist eine neuartige Form elektronischer Komponenten (z.B. OLED- Leuchtelemente), die sehr dünn, leicht und flexibel ausgebildet sind. Dies ermöglicht neue Anwendungen, z.B. durch eine Integration in bisher dafür nicht zugängliche Verfahren. Die- se neuartigen Komponenten werden bislang in der Regel mittels Batch-Prozessen verarbei- tet.
Neuere Ansätze sehen vor, OLEDs in Extrusionsprodukte zu integrieren (z.B. Kantenbän- der, Flächenleuchter etc.). Die elektrifizierten Extrudate sollen je nach Bedarf in ihrer Länge zuschneidbar sein. Die OLEDs werden als Rollenware oder einzeln auf einem Träger aus Rollenware in den Extrusionsprozess eingefahren. Nach der Extrusion sind die OLEDs komplett mit dem entsprechenden Polymer umschlossen. Um die Funktionalität hersteilen zu können, muss das umschließende Polymer geöffnet werden, damit die elektrischen An- schlusselemente der OLEDs zugänglich sind. Dies ist jedoch problematisch, da die An- schlusselemente nur eine sehr geringe Dicke aufweisen und daher bei einer mechanischen Bearbeitung zum gewünschten Abtrag des Polymers (z.B. Bohren, Fräsen oder Stanzen) leicht beschädigt werden können.
Vor diesem Hintergrund liegt der Erfindung die Aufgabe zugrunde, ein Verfahren mit den eingangs beschriebenen Merkmalen anzugeben, welches eine vereinfachte elektrische Kontaktierung des Anschlusselementes ermöglicht.
Erfindungsgemäß wird die Aufgabe dadurch gelöst, dass das Anschlusselement mit einem elektrischen, vorzugsweise strangförming in Extrusionsrichtung verlaufenden, Leiter elektrisch verbunden wird, so dass der in das Extrusionsprofil integrierte elektrische Leiter eine elektrische Anschlussstelle des Extrusionsprofils für die elektronische Komponente bildet. Im Rahmen der Erfindung wurde erkannt, dass eine wesentlich einfachere elektri sche Kontaktierung des Anschlusselementes im Extrusionsprofil möglich ist, wenn der elektrische Anschluss durch den Einsatz des elektrischen Leiters in seiner Dimension ver- größert wird. Der elektrische Leiter ist mechanisch vergleichsweise robust ausgebildet und stellt eine große Kontaktierungsfläche zur Verfügung. Im Rahmen der Erfindung liegt es hierbei insbesondere, dass der elektrische Leiter eine Querschnittsfläche quer zur Extrusi- onsrichtung von mindestens 0,2 mm2, z.B. mindestens 0,5 mm2, beispielsweise auch min- destens 1 mm2 aufweist. Die Querschnittsbreite und/oder die Querschnittsdicke des elektri schen Leiters kann mindestens 0,1 mm, insbesondere mindestens 0,5 mm betragen, z.B. mindestens 1 oder auch 2 mm. Auch zylindrische Querschnitte des Leiters liegen im Rah- men der Erfindung, z.B. mit einem Durchmesser von mindestens 0,5 mm, beispielsweise mind. 1 mm.
Vorzugsweise wird die elektronische Komponente lichtemittierend, insbesondere als OLED oder LED, ausgebildet. Im Rahmen der Erfindung liegen jedoch auch andere elektronische Komponenten, wie z.B. Displays, Sensoren oder dergl. Zweckmäßigerweise weist die elektronische Komponente mindestens zwei Anschlussele- mente auf und zur elektrischen Kontaktierung dieser Anschlusselemente werden mindes- tens zwei voneinander beabstandete, vorzugsweise parallel in Extrusionsrichtung verlau- fende, elektrische Leiter vorgesehen.
Der elektrische Leiter kann mittels eines elektrisch leitfähigen Materials, vorzugsweise mit- tels eines elektrisch leitfähigen Klebstoffes mit dem Anschlusselement verbunden werden, wobei der Klebstoff vorzugsweise zunächst auf den elektrischen Leiter aufgebracht wird.
Die Aushärtung des Klebstoffes kann beispielsweise mittels UV-Strahlung oder aber auch durch ein Ausheizen oder dergl. erfolgen. Der elektrisch leitfähige Klebstoff kann neben der Herstellung der elektrischen Verbindung zwischen Anschlusselement und Leiter auch zur mechanischen Verbindung dieser beiden Komponenten dienen. Im Rahmen der Erfindung liegt es aber auch, dass neben dem leitfähigen Klebstoff zusätzlich ein elektrisch nicht leit- fähiger Klebstoff verwendet wird, um eine mechanische Verbindung zwischen den beiden Komponenten herzustellen.
Vorzugsweise wird die elektronische Komponente zunächst mit dem elektrischen Leiter verbunden und danach werden die Komponente und der Leiter gemeinsam als vorgefertig- tes System in der Extrusion mit Extrusionsmaterial bedeckt. Dies hat den Vorteil, dass die se beiden Teilfertigungen voneinander entkoppelt sind und jeweils für sich verfahrenstech- nisch optimiert werden können.
Das Anschlusselement weist zweckmäßigerweise eine Querschnittsdicke von höchstens 20pm, vorzugsweise höchstens 2 pm, auf. Ferner kann das Extrusionsprofil eine Quer- schnittsdicke von mindestens 200 pm, vorzugsweise mindestens 500 pm, aufweisen. Das Anschlusselement ist somit im Vergleich zum Material des Extrusionsprofils sehr dünn aus- gebildet. Die Querschnittsbreite B des Extrusionsprofils beträgt zweckmäßigerweise mehr als 0,5 cm, insbesondere mehr als 2 cm, z.B. 0,5 bis 10 cm bzw. 2 bis 10 cm.
A8: Vorzugsweise besteht der elektrische Leiter aus Metall, insbesondere Kupfer.
A9: Im Rahmen der Erfindung liegt es, dass der elektrische Leiter einen Teil der äußeren Oberfläche des Extrusionsprofils bildet. Dies bedeutet, dass das Extrusionsmaterial den elektrischen Leiter nur teilweise ummantelt, ein Teil der Oberfläche des Leiters jedoch nach auch nach der Extrusion nach außen hin frei bleibt. Diese freibleibende Fläche kann dann zur direkten elektrischen Kontaktierung der elektronischen Komponente dienen. Aufgrund der Dicke des elektrischen Leiters ist gewährleistet, dass die elektronische Komponente in diesem Fall ausreichend gut in das Extrusionsmaterial eingebettet ist, so dass sich ein stabiler Verbund ergibt. Alternativ hierzu kann aber auch der elektrische Leiter vollständig vom Extrusionsmaterial umschlossen werden. Hierdurch wird der elektrische Leiter vom Extrusionsmaterial gegen Außeneinwirkungen besonders gut geschützt (z.B. auch während seines Transportes vom Herstellungsort zum Einsatzort) und zum elektrischen Anschluss der elektrischen Komponente wird der elektrische Leiter beispielsweise lediglich gezielt lokal freigelegt (z.B. mittels eines Bohr- oder Stanzvorgangs durch das Extrusionsmaterial bis zur Oberfläche des elektrischen Leiters).
A 10: Zweckmäßigerweise ist das Extrusionsmaterial als, vorzugsweise transparentes oder transluzentes, Kunststoffmaterial ausgebildet. So kann z.B. das Extrusionsmaterial PMMA und/oder PC und/oder PP und/oder PET und/oder TPU und/oder EVA enthalten bzw. aus PMMA und/oder PC und/oder PP und/oder PET und/oder TPU und/oder EVA bestehen.
A11 : Die mit dem erfindungsgemäßen Verfahren hergestellten Extrusionsprofile können vielfältig eingesetzt werden, z.B als Kantenband für Möbelplatten, als Tür- oder Fensterbau- teil, als Beleuchtungselement in Flugzeuganwendungen (z.B. Light Lense oder Raumbe- leuchtung) oder als Beschriftungsleiste für Supermarktregale. Die Einsatzgebiete des Extrusionsprofils sind jedoch nicht auf die vorgenannten Anwendungen begrenzt. A12: Ge- genstand der Erfindung ist auch ein mit dem vorbeschriebenen erfindungsgemäßen Ver- fahren hergestelltes Extrusionsprofil.
Im Folgenden wird die Erfindung anhand einer lediglich ein Ausführungsbeispiel darstellen- den Zeichnung erläutert. Es zeigen schematisch
Fig. 1 einen erfindungsgemäßen Herstellungsprozess für ein vorgefertigtes System mit einer elektronischen Komponente sowie mehreren elektrischen Leitern,
Fig.2 ein erfindungsgemäßes Verfahren zur Ummantelung des gemäß Fig. 1 herge- stellten vorgefertigten Systems mit Extrusionsmaterial,
Fig.3a ein erfindungsgemäß hergestelltes Extrusionsprofil in einer Querschnittsdarstel- lung und Fig.3b,c alternative Ausführungsformen der Erfindung in einer der Fig. 3a entsprechenden Darstellung.
Die Fig. 1 und 2 zeigen (jeweils sowohl in einer Draufsicht oben als auch einer Seitenan- sicht unten) in Kombination ein erfindungsgemäßes Verfahren zur Herstellung eines eine elektronische Komponente 1 aufweisenden Extrusionsprofils 2. Die im Ausführungsbeispiel in Extrusionsrichtung x ausgerichtete, als OLED ausgebildete lichtemittierende elektroni- sche Komponente 1 weist hierbei im Querschnitt gesehen zwei parallel voneinander beab- standete, jeweils in Extrusionsrichtung verlaufende Anschlusselemente 3 zur elektrischen Stromversorgung auf (vergl. Fig. 3a - c). Bei der Herstellung des Extrusionsprofils 2 wird die elektronische Komponente 1 im Wege der Extrusion mit Extrusionsmaterial 4, in der Regel einem thermoplastischen Kunststoff, ummantelt. Gemäß Fig. 1 werden zunächst die beiden Anschlusselemente 3 jeweils mit einem elektrischen, strangförming in Extrusions- richtung verlaufenden elektrischen Leiter 5 elektrisch verbunden, so dass die beiden in das fertige Extrusionsprofil 2 integrierten elektrischen Leiter 5 jeweils eine elektrische An- schlussstelle des Extrusionsprofils 2 für die elektronische Komponente 1 bilden. Die band- förmig, z.B. jeweils in Form eines Drahtes, ausgebildeten elektrischen Leiter 5 sind vonei- nander beabstandet und verlaufen beide parallel zueinander in Extrusionsrichtung x. Im Ausführungsbeispiel werden hierzu die elektrischen Leiter 5 jeweils mittels eines elektrisch leitenden Klebstoffes 6 mit dem entsprechenden Anschlusselement 3 verbunden, wobei der Klebstoff 6 zunächst auf den elektrischen Leiter 5 aufgebracht wird. Die Aushärtung des Klebstoffes 6 kann durch eine Wärmequelle 100, beispielsweise mittels UV-Strahlung oder aber auch durch ein Ausheizen oder dergl. erfolgen. Wie anhand einer gemeinsamen Be- trachtung der Fig. 1 und 2 erkennbar ist, wird - wie bereits erläutert - zunächst gemäß Fig.
1 die elektronische Komponente 1 mit den elektrischen Leitern 5 verbunden. Danach laufen gemäß Fig. 2 die elektronische Komponente 1 und die beiden Leiter 5 gemeinsam als vor- gefertigtes System in die Extrusionsvorrichtung 7 ein und werden dort mit Extrusionsmate- rial 4 bedeckt.
Wie anhand der Fig. 3a erkennbar ist, weisen die beiden Anschlusselemente 3 jeweils eine Querschnittsdicke d von höchstens 20 pm, z.B. höchstens 2 pm auf. Das Extrusionsprofil 2 hingegen weist eine wesentliche größere Querschnittsdicke D von 200 pm bis 5 mm auf.
Die Querschnittsbreite B des Extrusionsprofils 2 beträgt mehr als 0,5 cm, z.B. 1 bis 10 cm. Die beiden elektrischen Leiter 5 bestehen aus Metall, z.B. Kupfer, und weisen jeweils eine Querschnittsfläche quer zur Extrusionsrichtung x von mindestens 0,5 mm2 auf; die Quer- schnittsbreite BL des Leiters 5 beträgt mindestens 4 mm und/oder die Querschnittsdicke DL mindestens 0,1 mm. Die Dicke DK des Extrusionsmaterials 4 zwischen der die Anschluss- elemente 3 aufweisenden Unterseite der elektronischen Komponente 1 und der Unterseite des Extrusionsprofils 2 beträgt mindestens 0,1 mm. Gemäß Fig. 3a bilden die beiden elektrischen Leiter 4 jeweils einen Teil der äußeren Oberfläche des Extrusionsprofils 2.
Dies bedeutet, dass das Extrusionsmaterial 4 die elektrischen Leiter 5 nur teilweise um- mantelt, ein Teil der Oberfläche der beiden Leiter 5 jedoch nach auch nach der Extrusion nach außen hin jeweils frei bleibt. Diese freibleibenden Flächen 8 können zur direkten elektrischen Kontaktierung der elektronischen Komponente 1 dienen. Alternativ hierzu kön- nen aber auch gemäß Fig. 3b die beiden elektrischen Leiter 5 vollständig vom Extrusions- material 4 umschlossen werden. Zum elektrischen Anschluss der elektrischen Komponente 1 werden dann die beiden elektrischen Leiter 5 lediglich gezielt lokal freigelegt, z.B. mittels eines Bohr- oder Stanzvorgangs (angedeutet durch die strichpunktierten Linien 9) durch das Extrusionsmaterial 4 hindurch bis zur Oberfläche des elektrischen Leiters 5. Das Extru- sionsmaterial 4 ist im Ausführungsbeispiel als transparentes oder transluzentes Kunst- stoffmaterial, z.B. PMMA oder PC ausgebildet. Somit wird die Lichtemission der OLED 1 durch das Extrusionsmaterial 4 nicht behindert. Aus der Fig. 3c ist erkennbar, dass der elektrische Leiter 5 breiter als das zugehörige Anschlusselement 3 ausgebildet sein kann.
In diesem Fall kann zusätzlich mindestens ein direkter Anlagebereich des Leiters 5 an der elektronischen Komponente 1 vorliegen, der nicht dem jeweiligen Anschlusselement 3 zu- zuordnen ist. D.h. es liegt hier eine zusätzliche Kontaktfläche 10 zwischen elektronischer Komponente 1 und Leiter 5 vor, der z.B. für eine zusätzliche Verklebung genutzt werden kann (z.B. in der Vorfertigung gemäß Fig. 1 ). Der zwischen den Anschlusselementen 3 der elektrischen Komponenten 4 und den elektrischen Leitern 5 jeweils befindliche Klebstoff 6 ist in den Fig. 3a bis 3c jeweils nur als strichpunktierte Linie angedeutet.
Die mit dem vorbeschriebenen Verfahren hergestellten Extrusionsprofile 1 können vielfältig eingesetzt werden, z.B. als Kantenband für Möbelplatten, als Tür- oder Fensterbauteil, als Beleuchtungselement in Flugzeuganwendungen oder als Beschriftungsleiste für Super- marktregale. Andere Anwendungen werden hierdurch jedoch nicht ausgeschlossen.
Patentansprüche

Claims

Patentansprüche
1. Verfahren zur Herstellung eines mindestens eine elektronische Komponente (1 ) auf- weisenden Extrusionsprofils (2),
- wobei die, vorzugsweise strangförmig in Extrusionsrichtung (x) verlaufende, elekt- ronische Komponente (1 ) mindestens ein Anschlusselement (3) zur elektrischen Stromversorgung aufweist, und
- wobei die elektronische Komponente (1 ) im Wege der Extrusion mit Extrusionsma- terial (4) ummantelt wird, dadurch gekennzeichnet, dass das Anschlusselement (3) mit einem elektrischen, vorzugsweise strangförming in Extrusionsrichtung (x) verlaufenden, Leiter (5) elektrisch verbunden wird, so dass der in das Extrusionsprofil (2) integrierte elektri sche Leiter (5) eine elektrische Anschlussstelle des Extrusionsprofils (2) für die elekt- ronische Komponente (1 ) bildet.
2. Verfahren nach Anspruch 1 , dadurch gekennzeichnet, dass der elektrische Leiter (5) eine Querschnittsfläche quer zur Extrusionsrichtung (x) von mindestens 0,2 mm2, z.B. mindestens 0,5 mm2 aufweist.
3. Verfahren nach Anspruch 1 oder 2, dadurch gekennzeichnet, dass die elektronische Komponente (1 ) lichtemittierend, insbesondere als OLED oder LED, ausgebildet wird.
4. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 3, dadurch gekennzeichnet, dass die elektronische Komponente (1 ) mindestens zwei Anschlusselemente (3) aufweist und zur elektrischen Kontaktierung dieser Anschlusselemente (3) mindestens zwei vonei- nander beabstandete, vorzugsweise parallel in Extrusionsrichtung (x) verlaufende, elektrische Leiter (5) vorgesehen werden.
5. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 4, dadurch gekennzeichnet, dass der elektrische Leiter (5) mittels eines elektrisch leitfähigen Materials, vorzugsweise mit- tels eines elektrisch leitenden Klebstoffes (6) mit dem Anschlusselement (3) verbun-
- 1 - den wird, wobei der Klebstoff (6) vorzugsweise zunächst auf den elektrischen Leiter (5) aufgebracht wird.
6. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 5, dadurch gekennzeichnet, dass die elektronische Komponente (1 ) zunächst mit dem elektrischen Leiter (5) verbunden wird und danach die Komponente (1 ) und der Leiter (5) gemeinsam als vorgefertigtes System in der Extrusion mit Extrusionsmaterial (4) bedeckt werden.
7. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 6, dadurch gekennzeichnet, dass das Anschlusselement (3) eine Dicke (d) quer zur Extrusionsrichtung von höchstens 20pm, vorzugsweise höchstens 2 pm, aufweist.
8. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 7, dadurch gekennzeichnet, dass das Extrusionsprofil (2) eine Dicke (D) quer zur Extrusionsrichtung (x) von mindestens 200 pm, vorzugsweise mindestens 500 pm, aufweist.
9. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 8, dadurch gekennzeichnet, dass der elektrische Leiter (5) aus Metall, vorzugsweise Kupfer, besteht.
10. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 9, dadurch gekennzeichnet, dass der elektrische Leiter (5) einen Teil der äußeren Oberfläche des Extrusionsprofils (2) bil det.
1 1. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 10, dadurch gekennzeichnet, dass das Extrusionsmaterial (4) als, vorzugsweise transparentes oder transluzentes, Kunst- stoffmaterial ausgebildet ist.
12. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 1 1 , dadurch gekennzeichnet, dass das Extrusionsprofil (2) als Kantenband für Möbelplatten, als Tür- oder Fensterbauteil, als Beleuchtungselement in Flugzeuganwendungen oder als Beschriftungsleiste für Su- permarktregale ausgebildet ist.
13. Extrusionsprofil (2) hergestellt mit einem Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 12.
- 2
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