WO2019243001A1 - Faserverbundkörper sowie verfahren zur herstellung eines faserverbundkörpers - Google Patents

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Bernhard STAUDT
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Falco Hollmann
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Abstract

Ein Faserverbundkörper (10), insbesondere Strukturversteifungselement, hat mehrere Streben (12, 12a,..., 12g), die durch in eine Kunststoffmatrix (16) eingebettete, im Bereich der jeweiligen Strebe (12, 12a,..., 12g) im Wesentlichen parallel zueinander verlaufende Verstärkungsfasern (18) gebildet sind, wobei die Streben (12, 12a,..., 12g) in einer fachwerkartigen Profilstruktur (14) angeordnet sind, die durch Wickeln oder Sticken der Verstärkungsfasern (18) erzeugt ist. Darüber hinaus wird ein Verfahren zur Herstellung eines Faserverbundkörpers (10), insbesondere eines Strukturversteifungselements, mit mehreren Streben (12, 12a,..., 12g), die in einer fachwerkartigen Profilstruktur (14) angeordnet sind, beschrieben.

Description

Faserverbundkörper sowie Verfahren zur Herstellung eines
Faserverbundkörpers
Die Erfindung betrifft einen Faserverbundkörper, insbesondere ein Strukturversteifungselement, sowie ein Verfahren zur Herstellung eines Faserverbundkörpers, insbesondere eines Strukturversteifungselements
Faserverstärkte Kunststoffe besitzen ein hohes Leichtbaupotential und können aufgrund der eingearbeiteten Fasern hohe Zugkräfte aufnehmen. Dabei sind die gewichtsspezifischen Vorteile von faserverstärkten Kunststoffen am besten nutzbar, wenn die Fasern im Matrixmaterial entlang der Lastpfade verlaufen, was eine belastungsgerechte Konstruktion des Bauteils voraussetzt.
Aus der DE 10 2013 219 820 A1 beispielsweise ist ein Faserverbundbauteil bekannt, das als Karosseriebauteil, z.B. Windlauf eines Fahrzeugs, Verwendung findet. Das Faserverbundbauteil weist mehrere in eine Kunststoffmatrix eingebettete, ein Profil bildende längliche Faserbündel auf, zwischen denen Verstrebungsmittel angeordnet sind, die insbesondere durch Anspritzen eines Kunststoffmaterials an das Profil erzeugt werden.
Darüber hinaus sind Strukturbauteile bekannt, die in Schalenbauweise aus (verstärktem) Kunststoff, in Stahlbauweise oder durch Aluminiumstrangpressen hergestellt werden.
Der Erfindung liegt die Aufgabe zugrunde, einen Faserverbundkörper bereitzustellen, der sich durch ein geringes Gewicht, eine kostengünstige Fertigung sowie eine hohe Stabilität auszeichnet, sowie ein Verfahren zu dessen Herstellung.
Diese Aufgabe wird gelöst durch einen Faserverbundkörper, insbesondere Strukturversteifungselement, mit mehreren Streben, die durch in eine Kunststoffmatrix eingebettete, im Bereich der jeweiligen Strebe im Wesentlichen parallel zueinander verlaufende Verstärkungsfasern gebildet sind, wobei die Streben in einer fachwerkartigen Profilstruktur angeordnet sind, die durch Wickeln oder durch Sticken der Verstärkungsfasern erzeugt ist. Die Verstärkungsfasern, bei denen es sich um Kohlenstoff-, Glas- oder Aramidfasern handeln kann, bilden dabei im Bereich der einzelnen Streben Faserbündel, wodurch eine belastungsgerechte Konstruktion des Faserverbundkörpers erreicht wird. Durch das direkte Wickeln der Verstärkungsfasern wird ein besonders geringes Gewicht erzielt. Die Wickeltechnik, bei der die Fasern ausschließlich in Belastungsrichtung der einzelnen Streben verlaufen und lediglich so viele Fasern verwendet werden, wie an einer konkreten Stelle nötig sind, zeichnet sich sogar durch das höchste Leichtbaupotential aller Faserverbundtechnologien aus. Alternativ dazu kann die fachwerkartige Profilstruktur durch Sticken der Verstärkungsfasern auf ein Trägermaterial (vorzugsweise ein Textil, z.B. ein Glasfaser- oder Kohlefasertextil) erzeugt werden. Das Trägermaterial samt der Verstärkungsfasern kann bandartig ausgeführt sein, sodass dieses Band dann wie die einzelnen Fasern gelegt oder gewickelt werden. Alternativ hierzu ist das Trägermaterial ein großflächiges Textil, in welches die Verstärkungsfasern gemäß dem Verlauf der Streben eingestickt werden. Die Lücken im Faserverbundkörper zwischen den Streben werden durch Ausschneiden des großflächigen Textils bereits vorbereitet. Mit anderen Worten wird zuerst eine Art zweidimensionale Struktur des Faserverbundkörpers mittels des Trägermaterials mit Verstärkungsfasern gebildet, und anschließend wird diese zweidimensionale Struktur in eine Kunststoffmatrix eingebettet. Das Trägermaterial kann anschließend optional auch mechanisch zumindest teilweise abgetragen werden. Zudem ist der erfindungsgemäße Faserverbundkörper dank geringer Investitionskosten in Werkzeug und dergleichen kostengünstig herstellbar.
Vorzugsweise ist die Profilstruktur durch direktes Wickeln von mit dem Matrixmaterial vorimprägnierten Verstärkungsfasern und anschließendes Pressen erzeugt. Dabei bildet die Kunststoffmatrix, die aus thermoplastischem oder duroplastischem Material bestehen kann, beim Verpressen der vorgetränkten Fasern eine stoffschlüssige Verbindung aus. Es ergibt sich ein einfaches und preisgünstiges Herstellungsverfahren für den erfindungsgemäßen Faserverbundkörper, das sich insbesondere durch geringe Werkzeugkosten auszeichnet.
Vorteilhaft ist die gesamte Profilstruktur durch in eine Kunststoffmatrix eingebettete, gewickelte Verstärkungsfasern gebildet. Anders als bei bekannten Faserverbundkörpern, bei denen lediglich entlang der Hauptlastpfade sogenannte Faserstäbe mit länglichen Verstärkungsfasern vorgesehen sind, während die dazwischen angeordneten Verstrebungen durch Anspritzen von Kunststoffmaterial, eventuell mit kurzen Fasern angereichert, erzeugt werden, sind beim erfindungsgemäßen Faserverbundkörper sämtliche Streben durch gewickelte Verstärkungsfasern gebildet, also insbesondere auch die kurzen „Verstrebungen“, die sich zwischen den entlang der Hauptbelastungsrichtungen angeordneten längeren Streben erstrecken. Dadurch ergibt sich ein besonders leichtes Bauteil, das sich durch eine hohe multiaxiale Belastbarkeit auszeichnet.
Eine leichte und zugleich sehr belastbare Konstruktion lässt sich erreichen, wenn die Verstärkungsfasern Endlosfasern sind, von denen sich zumindest ein Teil über mehrere Streben erstreckt. Theoretisch ist sogar das Wickeln der gesamten Profilstruktur aus einem einzigen Endlosfaserbündel denkbar.
Zur Erzielung einer fertigungstechnisch einfachen und zugleich stabilen Profilstruktur kann in einem Übergangsbereich zwischen zwei Streben zumindest ein Teil der Verstärkungsfasern einen Bündelverlauf der einen Strebe verlassen und in eine Faserverstärkung der anderen Strebe übergehen.
In einer bevorzugten Ausführungsform sind zwischen sich kreuzenden Streben Verbindungsstellen vorgesehen, an denen sich die Verstärkungsfasern kreuzen, insbesondere wobei die Verstärkungsfasern jeder Strebe ein Verstärkungsfaser- bündel bilden und sich die Verstärkungsfaserbündel an den Verbindungsstellen gegenseitig durchdringen. Beispielsweise kann ein Bündel mittig durch das andere Bündel geführt sein oder beide Bündel sind in mehrere Lagen aufgeteilt, die sich abwechselnd kreuzen. Da die sich kreuzenden Bündel auch an den Verbindungsstellen miteinander verpresst sind, bildet die Kunststoffmatrix der (vorgetränkten) Faserbündel hier ebenfalls eine stoffschlüssige Verbindung aus.
In einer Weiterbildung der Erfindung sind ein oder mehrere Anbindungs- bereiche zur Befestigung des Faserverbundkörpers an einem Nachbarteil vorgesehen, die jeweils ein Befestigungselement aufweisen, um das sich die Verstärkungsfasern herum erstrecken. Dadurch wird eine belastbare, günstige und einfach herzustellende Verbindung des Faserverbundkörpers mit anderen Bauteilen ermöglicht, wobei auf eine die Stabilität beeinträchtigende Veränderung der Struktur des Faserverbundkörpers, wie es etwa beim nachträglichen Bohren eines Loches der Fall wäre, verzichtet werden kann. Das Befestigungselement umfasst bevorzugt eine Befestigungsöffnung, die insbesondere von einem Einsatz, vorzugsweise in Form einer Hülse, umgeben ist, um den herum die Verstärkungsfasern geführt sind. Der Einsatz, der insbesondere aus Metall sein kann, wird bereits beim Wickeln der Profilstruktur mit eingesetzt bzw. umwickelt und erleichtert dabei die Faserführung der Verstärkungsfasern, die den Einsatz insbesondere schlaufenförmig umgeben. Alternativ zu einer Hülse ist natürlich auch eine Gewindebuchse, ein Gewindebolzen, ein Bolzen, eine Öse oder dergleichen möglich.
Weiterhin kann vorgesehen sein, dass der Einsatz ein Verankerungsmittel, insbesondere in Form einer angeformten Platte, aufweist. Durch ein solches vorzugsweise flächig ausgebildetes Verankerungsmittel sind Kräfte, die punktuell über das Befestigungselement bzw. den Einsatz eingeleitet werden, auf eine Fläche im Faserverbundkörper verteilbar.
In einer Weiterbildung ist in einem Übergangsbereich zwischen einer Strebe und einem Anbindungsbereich ein Teil der Verstärkungsfasern mit einem anderen T eil der Verstärkungsfasern gekreuzt. Auf diese Weise wird eine erhöhte Stabilität gerade in den Anbindungsbereichen des erfindungsgemäßen Faserverbund- körpers erreicht, der somit nicht nur auf Zug, sondern auch sehr gut auf Druck belastbar ist.
Die zuvor gestellte Aufgabe wird ebenfalls gelöst durch ein Verfahren zur Herstellung eines Faserverbund körpers mit mehreren Streben, die in einer fachwerkartigen Profilstruktur angeordnet sind, wobei das Verfahren die folgenden Schritte aufweist: a) Bereitstellen vorimprägnierter Endlos-Verstärkungsfasern; b) Wickeln einer fachwerkartigen Profilstruktur aus den vorimprägnierten Verstärkungsfasern oder Sticken von Verstärkungsfasern in ein Trägermaterial, wobei jede Strebe durch mehrere parallel zueinander verlaufende Verstärkungsfasern gebildet wird; c) Einlegen der gewickelten Verstärkungsfasern in ein Presswerkzeug; und d) Verpressen der gewickelten Verstärkungsfasern zum fertigen Faserverbundkörper. Mit dem erfindungsgemäßen Verfahren lassen sich auf einfache und kostengünstige Weise besonders leichte und gleichzeitig stabile Faserverbund- körper mit fachwerkartiger Profilstruktur hersteilen, die insbesondere als Strukturversteifungselemente im Kraftfahrzeug-Karosseriebau eingesetzt werden können.
Darüber hinaus gelten sämtliche mit Bezug auf den erfindungsgemäßen Faserverbundkörper genannten Weiterbildungen und Vorteile auch für das erfindungsgemäße Verfahren und umgekehrt.
Weitere Merkmale und Vorteile ergeben sich aus der nachfolgenden Beschreibung mehrerer bevorzugter Ausführungsformen anhand der beigefügten Zeichnungen. In diesen zeigt:
Figur 1 eine schematische Darstellung einer Profilstruktur eines Faserverbundkörpers gemäß einer ersten Ausführungsform der Erfindung;
Figur 2 eine Darstellung des Verlaufs der Verstärkungsfasern in einem Teilbereich des Faserverbund körpers aus Figur 1 ;
Figur 3 eine Seitenansicht des Verstärkungsfaserverlaufs bei einem Faserverbundkörper gemäß einer zweiten Ausführungsform der Erfindung;
Figur 4 eine Seitenansicht eines Faserverbundkörpers gemäß einer dritten Ausführungsform der Erfindung;
Figur 5 eine Seitenansicht eines Faserverbundkörpers gemäß einer vierten Ausführungsform der Erfindung, und.
Figur 6 eine Seitenansicht einer weiteren Ausführungsform der Erfindung mit einer gestickten Verstärkungseinlage.
Die Figuren 1 und 2 zeigen einen erfindungsgemäßen Faserverbundkörper 10 in Form eines Strukturversteifungselements, das insbesondere zur Versteifung der Karosserie eines Kraftfahrzeugs dient.
Der Faserverbundkörper 10, der hier flächig ausgebildet ist und sich im Wesentlichen in zwei Dimensionen, nämlich der Zeichenebene, erstreckt, weist eine Vielzahl von Streben 12 auf, die in einer fachwerkartigen Profilstruktur 14 angeordnet sind. Wie aus Figur 2 ersichtlich ist, sind die Streben 12 durch in eine Kunststoffmatrix 16 eingebettete, im Bereich der jeweiligen Strebe 12 größtenteils parallel zueinander verlaufende Verstärkungsfasern 18 gebildet.
Es sei darauf hingewiesen, dass im Zuge dieser Anmeldung unter einer Strebe jeder einzelne gerade verlaufende Abschnitt der Profilstruktur 14 zu verstehen ist, also neben den längeren, entlang der Hauptlastrichtungen angeordneten Abschnitten auch die dazwischen angeordneten kürzeren „Verstrebungen“, die auch als Querverstrebungen bezeichnet werden, weil sie sich quer zu den Hauptlastrichtungen erstrecken.
Dabei wird die gesamte fachwerkartige Profilstruktur 14 durch in die Kunststoffmatrix 16 eingebettete Verstärkungsfasern 18 erzeugt, indem die mit dem Matrixmaterial vorimprägnierten Verstärkungsfasern 18 direkt gewickelt und anschließend verpresst werden. Die Verstärkungsfasern 18 sind Endlosfasern, von denen sich zumindest ein Teil über mehrere Streben 12, z.B. 12a und 12b, 12a und 12c, 12e und 12g, 12e und 12f, 12b und 12f, erstreckt. Es ist sogar denkbar, dass die gesamte Struktur aus einem einzigen Endlosfaserbündel gewickelt ist.
Zwischen je zwei (oder mehr) Streben 12 (z.B. 12a, 12b und 12c, 12e, 12f, 12g und 12b etc. in Figur 2) sind Übergangsbereiche 20, auch Knoten genannt, vorgesehen, wobei in einem Übergangsbereich 20 zumindest ein Teil der Verstärkungsfasern 18 den Bündelverlauf der einen Strebe (z.B. 12a) verlässt und in die Faserverstärkung der anderen Strebe (z.B. 12b) übergeht. Insbesondere verlaufen Bündel von Streben, die in Hauptlastrichtung verlaufen (außen verlaufende Streben), in Querstreben.
Weiterhin weist der Faserverbundkörper 10 mehrere Anbindungsbereiche 22 zur Befestigung des Faserverbundkörpers 10 an einem (nicht gezeigten) Nachbarteil auf, wobei die Anbindungsbereiche 22 jeweils ein Befestigungs- element 24 aufweisen, um das sich die Verstärkungsfasern 18 herum erstrecken. Jedes Befestigungselement 24 umfasst eine Befestigungsöffnung 26, die von einer Hülse 28 umgeben ist, die Teil eines Einsatzes 30 bildet, um den herum die Verstärkungsfasern 18 geführt sind. Beim gezeigten Beispiel sind die Einsätze 30 aus Metall; alternativ sind auch Einsätze 30 aus Kunststoff möglich. Um die Einsätze 30 sicher im Faserverbundkörper 10 zu verankern, weist jeder Einsatz 30 ein Verankerungsmittel in Form einer angeformten Platte auf, die sich in Figur 2 im Wesentlichen parallel zur Zeichenebene zwischen mehreren Lagen von Verstärkungsfasern 18 erstreckt, jedoch in der Figur nicht dargestellt ist.
Zudem weist jeder Einsatz 30 einen bzw. mehrere stiftartige Fortsätze 32 auf, die beabstandet von der Hülse 28 mit der Platte verbundenen sind, wobei zwischen dem jeweiligen Fortsatz 32 und der Hülse 28 ein Teil der zur jeweiligen Strebe 12 gehörenden Verstärkungsfasern 18 mit einem anderen Teil der Verstärkungs- fasern 18 gekreuzt ist. Hierdurch wird eine besonders hohe Stabilität des Faserverbundkörpers 10 gerade in den Übergangsbereichen 33 zwischen den Streben 12 und den Anbindungsbereichen 22 erreicht. Insbesondere sind die Streben 12 bzw. die gesamte Profilstruktur 14 nicht nur auf Zug, sondern auch sehr gut auf Druck belastbar.
Zur Fertigung des Faserverbund körpers 10 werden zunächst vorimprägnierte Endlos-Verstärkungsfasern bereitgestellt, die anschließend nach einem bestimmten Wickelplan zur fachwerkartigen Profilstruktur 14 gewickelt werden, etwa in einem Wickelwerkzeug. Dabei wird jede einzelne Strebe 12 der Profilstruktur 14 durch mehrere (ein Bündel) parallel zueinander verlaufende Verstärkungsfasern 18 gebildet. Die Einsätze 30 können dabei als Wickelhilfen dienen und werden direkt beim Wickeln der Profilstruktur 14 mit umgewickelt. Schließlich werden die gewickelten Verstärkungsfasern 18 (samt Einsätzen 30) in ein Presswerkzeug eingelegt und zum fertigen Faserverbundkörper 10 verpresst, wobei die Einsätze 30 form- und/oder stoffschlüssig (Letzteres im Falle von Kunststoff-Einsätzen) mit dem restlichen Faserverbundkörper 10 verbunden werden. Ein Umspritzen der Verstärkungsfasern 18 findet beim erfindungsgemäßen Verfahren nicht statt.
Figur 3 zeigt eine Detailansicht des Verlaufs der Verstärkungsfasern 18 bei einem Faserverbundkörper 10 in leicht abgewandelter Ausgestaltung. Hier sind besonders gut die Übergangsbereiche 20 zu erkennen, in denen jeweils ein Teil der Verstärkungsfasern 18 einen Bündelverlauf der einen Strebe 12 verlässt und in die Faserverstärkung einer anderen Strebe 12 übergeht.
Ein weiterer Faserverbundkörper 10, der sich nur geringfügig von dem der Figuren 1 und 2 unterscheidet, ist in Figur 4 gezeigt. Hier weist die fachwerkartige Profilstruktur 14 mehr kurze Streben 12 auf, die sich zwischen den entlang der Hauptlastrichtungen angeordneten langen Streben 12 erstrecken, was sich positiv auf die Stabilität des Faserverbundkörpers 10 auswirkt.
Eine weitere Ausführungsform eines erfindungsgemäßen Faserverbund- körpers 10 ist in Figur 5 gezeigt, wobei auch hier gleiche Bauteile gleiche Bezugszeichen tragen und lediglich auf die Unterschiede zu den bisher beschriebenen Ausgestaltungen eingegangen wird.
Beim Faserverbundkörper 10 gemäß Figur 5 kreuzen sich mehrere Streben (z.B. 12a und 12b, 12c und 12d, etc.) direkt, wobei zwischen den sich kreuzenden Streben 12 Verbindungsstellen 34 vorgesehen sind, an denen sich die Verstärkungsfasern 18 kreuzen. Insbesondere bilden die Verstärkungsfasern 18 jeder Strebe 12 ein Verstärkungsfaserbündel, und die Verstärkungsfaserbündel zweier Streben 12 durchdringen sich an den Verbindungsstellen 34 gegenseitig. Dabei kann ein Bündel mittig durch das andere geführt sein oder beide Bündel sind in mehrere Lagen aufgeteilt, die sich abwechselnd kreuzen.
An den Verbindungsstellen 34 (oder„Knoten“) können die vorimprägnierten Verstärkungsfasern 18 etwas stärker miteinander verpresst sein als in den mittleren Bereichen der Streben 12, wodurch sich flache Verbindungsstellen 34 und eine besonders hohe Stabilität erzielen lassen. Natürlich kann auch der Faserverbundkörper 10 gemäß Figur 5 mehrere Anbindungsbereiche mit Befestigungsöffnungen aufweisen, die hier jedoch nicht gezeigt sind.
In Figur 6 ist eine weitere Ausführungsform der Erfindung vorgesehen. Hier wird ein Trägermaterial 50 aus einem Glasfasertextil oder einem Kohlefasertextil durch Verstärkungsfasern 18, wie sie zuvor bereits erwähnt wurden, bestickt. Das Trägermaterial 50 kann beispielsweise ein Vlies sein. Das Trägermaterial 50 wird nach dem Besticken so geschnitten (zum Beispiel durch Stanzen, Schneiden, darunter auch Laserschneiden), dass Ausnehmungen 52 und Streben 12 entstehen. Zwischen den Streben 12 kann es auch hier Verbindungsstellen 34 geben, in denen die Dichte der Verstärkungsfasern 18 höher ist. Die erhöhte Dichte kann durch mehrmaliges Besticken oder Sticken von Mustern oder dergleichen entstehen. Die Verstärkungsfasern 18 können vorimprägniert sein oder auch nicht. Wenn sie nicht vorimprägniert sind, wird die flächige Grundform, wie sie in Figur 6 dargestellt ist, in einem Werkzeug in eine Kunststoffmatrix eingebettet und verpresst. Überschüssiges Trägermaterial 50 kann durch ein spanendes Verfahren oder durch Laserschneiden entfernt werden. Alternativ kann das Trägermaterial bandartig sein, das dann bestickt wird. Das Band wird dann gewickelt, z.B. wie dies in den Figuren 1 bis 5 gezeigt ist.

Claims

Patentansprüche
1. Faserverbundkörper, insbesondere Strukturversteifungselement, mit mehreren Streben (12, 12a,..., 12g), die durch in eine Kunststoffmatrix (16) eingebettete, im Bereich der jeweiligen Strebe (12, 12a,..., 12g) im Wesentlichen parallel zueinander verlaufende Verstärkungsfasern (18) gebildet sind,
wobei die Streben (12, 12a,..., 12g) in einer fachwerkartigen Profilstruktur (14) angeordnet sind, die durch Wickeln oder Sticken der Verstärkungsfasern (18) erzeugt ist.
2. Faserverbundkörper nach Anspruch 1 , dadurch gekennzeichnet, dass die Profilstruktur (14) durch direktes Wickeln von mit dem Matrixmaterial vorimprägnierten Verstärkungsfasern (18) und anschließendes Pressen erzeugt ist.
3. Faserverbundkörper nach Anspruch 1 oder 2, dadurch gekennzeichnet, dass die gesamte Profilstruktur (14) durch in eine Kunststoffmatrix (16) eingebettete, gewickelte Verstärkungsfasern (18) gebildet ist.
4. Faserverbundkörper nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass die Verstärkungsfasern (18) Endlosfasern sind, von denen sich zumindest ein Teil über mehrere Streben (12, 12a,..., 12g) erstreckt.
5. Faserverbundkörper nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass in einem Übergangsbereich (20) zwischen zwei
Streben (12, 12a,..., 12g) zumindest ein Teil der Verstärkungsfasern (18) einen Bündelverlauf der einen Strebe (12, 12a,..., 12g) verlässt und in eine Faserverstärkung der anderen Strebe (12, 12a,..., 12g) übergeht.
6. Faserverbundkörper nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass zwischen sich kreuzenden Streben (12, 12a,...,
12g) Verbindungsstellen (34) vorgesehen sind, an denen sich die Verstärkungsfasern (18) kreuzen, insbesondere wobei die Verstärkungsfasern (18) jeder Strebe (12, 12a,..., 12g) ein Verstärkungsfaserbündel bilden und sich die Verstärkungsfaserbündel an den Verbindungsstellen (34) gegenseitig durchdringen.
7. Faserverbundkörper nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass ein oder mehrere Anbindungsbereiche (22) zur Befestigung des Faserverbundkörpers (10) an einem Nachbarteil vorgesehen sind, die jeweils ein Befestigungselement (24) aufweisen, um das sich die Verstärkungsfasern (18) herum erstrecken.
8. Faserverbundkörper nach Anspruch 7, dadurch gekennzeichnet, dass das Befestigungselement (24) eine Befestigungsöffnung (26) umfasst, die insbesondere von einem Einsatz (30), vorzugsweise in Form einer Hülse (28), umgeben ist, um den herum die Verstärkungsfasern (18) geführt sind.
9. Faserverbundkörper nach Anspruch 8, dadurch gekennzeichnet, dass der Einsatz (30) ein Verankerungsmittel, insbesondere in Form einer angeformten Platte, aufweist.
10. Faserverbundkörper nach einem der Ansprüche 7 bis 9, dadurch gekennzeichnet, dass in einem Übergangsbereich (33) zwischen einer Strebe (12, 12a,..., 12g) und einem Anbindungsbereich (22) ein Teil der Verstärkungsfasern (18) mit einem anderen Teil der Verstärkungsfasern (18) gekreuzt ist.
1 1. Verfahren zur Herstellung eines Faserverbundkörpers (10), insbesondere eines Strukturversteifungselements, mit mehreren Streben (12, 12a,..., 12g), die in einer fachwerkartigen Profilstruktur (14) angeordnet sind, wobei das Verfahren die folgenden Schritte aufweist:
a) Bereitstellen insbesondere vorimprägnierter Endlos- Verstärkungsfasern (18);
b) Wickeln einer fachwerkartigen Profilstruktur (14) aus den
Verstärkungsfasern (18) oder Sticken von Verstärkungsfasern in ein Trägermaterial (50), wobei jede Strebe (12, 12a,..., 12g) durch mehrere parallel zueinander verlaufende Verstärkungsfasern (18) gebildet wird;
c) Einlegen der gewickelten oder gestickten Verstärkungsfasern (18) in ein Presswerkzeug; und
d) Verpressen der gewickelten Verstärkungsfasern (18) zum fertigen Faserverbundkörper (10).
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