WO2019233652A1 - Verfahren zur veredlung einer bereitgestellten bauplatte - Google Patents

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WO2019233652A1
WO2019233652A1 PCT/EP2019/058287 EP2019058287W WO2019233652A1 WO 2019233652 A1 WO2019233652 A1 WO 2019233652A1 EP 2019058287 W EP2019058287 W EP 2019058287W WO 2019233652 A1 WO2019233652 A1 WO 2019233652A1
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WO
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embossing
building board
embossed
decor
depth
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PCT/EP2019/058287
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English (en)
French (fr)
Inventor
Frank Oldorff
Ingo Lehnhoff
Norbert Kalwa
Rüdiger KLUPSCH
Thomas Lehmann
Original Assignee
Flooring Technologies Ltd.
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Publication date
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    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B44—DECORATIVE ARTS
    • B44C—PRODUCING DECORATIVE EFFECTS; MOSAICS; TARSIA WORK; PAPERHANGING
    • B44C5/00—Processes for producing special ornamental bodies
    • B44C5/04—Ornamental plaques, e.g. decorative panels, decorative veneers
    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B44—DECORATIVE ARTS
    • B44C—PRODUCING DECORATIVE EFFECTS; MOSAICS; TARSIA WORK; PAPERHANGING
    • B44C1/00—Processes, not specifically provided for elsewhere, for producing decorative surface effects
    • B44C1/24—Pressing or stamping ornamental designs on surfaces
    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B44—DECORATIVE ARTS
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    • B44C5/00—Processes for producing special ornamental bodies
    • B44C5/04—Ornamental plaques, e.g. decorative panels, decorative veneers
    • B44C5/043—Ornamental plaques, e.g. decorative panels, decorative veneers containing wooden elements
    • E—FIXED CONSTRUCTIONS
    • E04—BUILDING
    • E04F—FINISHING WORK ON BUILDINGS, e.g. STAIRS, FLOORS
    • E04F15/00—Flooring
    • E04F15/02—Flooring or floor layers composed of a number of similar elements
    • E04F15/02005—Construction of joints, e.g. dividing strips
    • E04F15/02033—Joints with beveled or recessed upper edges
    • E—FIXED CONSTRUCTIONS
    • E04—BUILDING
    • E04F—FINISHING WORK ON BUILDINGS, e.g. STAIRS, FLOORS
    • E04F15/00—Flooring
    • E04F15/02—Flooring or floor layers composed of a number of similar elements
    • E04F15/10—Flooring or floor layers composed of a number of similar elements of other materials, e.g. fibrous or chipped materials, organic plastics, magnesite tiles, hardboard, or with a top layer of other materials
    • E04F15/102—Flooring or floor layers composed of a number of similar elements of other materials, e.g. fibrous or chipped materials, organic plastics, magnesite tiles, hardboard, or with a top layer of other materials of fibrous or chipped materials, e.g. bonded with synthetic resins

Definitions

  • the invention relates to a method for finishing a provided building board, in particular MDF or HDF, with a top and a bottom, wherein at least in the top in a first embossing step, a relief as first strei fenförmig formed wells with two opposite Sowandun- conditions, a connecting them Bottom wall and a depth, is impressed, and then printed on the embossed top of the building board, a decor and the decor is then sealed by applying an abrasion-resistant layer.
  • a method is known for example from WO 2017/164806 A1.
  • a floor panel is finished by pressing a chamfer into the side edges starting from the top.
  • the structural panels known from EP 1 820 640 B1 are divided into individual panels after finishing and are used, for example, as floor or wall and ceiling panels and are often provided with a wood, stone or fantasy decor with a superimposed, three-dimensional surface .
  • the split panels have connecting means (tongue and groove) and are usually equipped with locking means for locking adjacent panels in the horizontal and vertical directions (so-called click panels).
  • the superimposition of decor and three-dimensional surface creates a realistic visual and haptic impression of the imitated material.
  • a structure adapted to the decor is referred to as a decore- synchronous structure (embossed register).
  • the decoration lies either as a paper layer aufka- on the carrier plate or as a directly printed on the carrier plate dyeing Layer before.
  • the decor is also provided with a wear-resistant layer.
  • abrasion-resistant paper layers, so-called overlays, or after curing abrasion resistant paint or resin layers are used.
  • the decor-synchronous structure is present as a three-dimensional surface structure and is embossed into the plate surface by means of a correspondingly three-dimensionally structured press plate.
  • the thermal and pressure-activatable constituents of the coating melt and run out and fill in the three-dimensional structure embossing with hardening.
  • the structure usually has a height of up to 500 pm.
  • the number and the depth of the structures are limited on the one hand by the available amount of activatable components and on the other by the pressing force.
  • the edges that adjacent floor panels abut each other are problematic. Depending on the light, even the smallest differences in height cause visually unsightly shadowing, which adversely affects the overall appearance of a floor. Thanks to the core of wood-based material, the panels are also sensitive to moisture. Liquid spilled on the floor must be wiped off as soon as possible to avoid penetration of the liquid into the joint between the edges. Penetrates water, the wood fibers in the support plate can expand and produce irreversible swelling, as destroyed by the swelling pressure of the wood, the structure and / or the adhesive is partially hydrolyzed. For this reason, it is important that even during the manufacture of the panels a special attention be paid to the later shocks.
  • EP 3 059 020 A1 discloses a method for producing a wood-based panel provided with a decorative layer, which provides for treating at least a portion of its surface with water-containing steam, abrading the wetted surface and then adding at least one decorative layer Provided.
  • No. 4,579,767 A discloses a hardboard in which a tile mirror simulated by depressions extending in the longitudinal direction and in the transverse direction is embossed and which is coated in such a way that tiles are imitated. A large number of individual tiles are imaged on one hardboard each. Several hardboard panels can be put together.
  • the at least one further depression extending at an angle transverse to the at least one depression is embossed.
  • the building board provided in large format is divided into individual panels by executing a saw cut in and along the recesses.
  • the embossed depressions then lower the upper side at the side edges.
  • the abutting edges of adjacent panels are therefore lower in relation to the upper side.
  • height offset can not cause shadow formation, which is visually striking because all butt joints are lowered.
  • a corresponding edge profiling By means of a corresponding edge profiling, a firm connection between adjacent panels can be achieved, whereby the too rapid penetration of liquid into the butt joint is effectively avoided.
  • an MDF or HDF board is used as the building board, it is provided that its density profile (profile of the density across the cross-section of the board) is lowered compared with a conventional density profile, as is known, for example, from EP 3 023 261 B1.
  • a pressing skin forms on the upper side and the underside, which is also called "rotting layer".
  • the plate can be made press-ready, ie the press-skin is not removed.
  • a topping agent which is preferably an aqueous melamine resin
  • the tempering agent it is achieved that the previously reduced bulk density at the upper side (in the cover layer) is increased again in order to achieve sufficient strength properties on the later panels.
  • the building board is heated to 40 to 80 ° C, preferably 60 ° C and when embossing the at least one depression, a surface temperature of up to 220 ° C is established. The heating of the building board can be done by means of water vapor.
  • the top of the board can be primed with a white paint before embossing. At least the recess can be printed by means of a digital printer with a monochrome or multi-colored decor. Instead of using a white color for the primer, any other color may be used as well.
  • the first embossing step may be carried out by means of at least one calendering roll. This has the advantage that the embossing step can be integrated into the production line. The embossing can then directly to the pressing the wood material board in a Kontipresse, in which the previously scattered fiber cake was pressed into a plate of desired thickness, connect, or upstream of the printing of the top in a printing system. The production is thereby optimized.
  • the building board After completion of the construction, which consists of at least one primer, the décor and an abrasion-resistant layer, the building board is laminated in a short-cycle press under high pressure and high temperature, and in a second embossing step, the at least one again becomes embossed strip-shaped depression to achieve the formation of the side walls without changing the position of the bottom wall in depth.
  • the side walls formed in the first embossing step are "rounded", so that these roundings are converted again into a plane surface by the second embossing step.
  • the melamine resin already hardens during the first embossing step and increases the raw density. If the tempering agent is applied after the first embossing step, it hardens in the short-cycle press. The same applies in the case when in the first embossing step, a sufficiently high temperature is not achieved.
  • the depth of the at least one depression is preferably up to 0.7 mm and may in particular be stepped so that the bottom wall is step-shaped. In such a case, several first pressing steps are carried out with different pressing depths.
  • markings may be printed on the bottom walls of the at least one depression, which may consist of lines, circles, points, crosses or other graphic symbols. Preferably, lines are used.
  • the mounting plate for the second embossing step and further subsequent processing steps can be aligned by means of a camera system.
  • Repeated embossing into the recess in the second embossing step is preferably carried out in a short-cycle press in which strip-shaped elevations are applied to the press plate.
  • a structure can be embossed in the first and / or second embossing step, which structure runs at least partially synchronously with the decoration, which is called “embossed register” in the technical language.
  • Figure 1 - a partial perspective view of a large-sized plate
  • Figure 2 the top view of the building board of Figure 1;
  • FIG. 3 shows a schematic partial representation before the second embossing step
  • FIG. 4 shows an enlarged partial view during the second embossing step
  • Figure 5 - a partial schematic representation during the first embossing step
  • FIG. 6 shows a schematic representation of the building board in the short-cycle press
  • Figure 7 - a conventional density profile of a HDF plate
  • FIG. 8 shows the density profile of a first large-format structural panel
  • FIG. 9 shows the density profile of a second large-format structural panel
  • the starting point is a large-format HDF board with a length of 2,800 or 1,860 mm, a width of 2,070 mm and a thickness of 7 to 14 mm.
  • the raw density is lowered compared to a conventional HDF board, as a comparison of FIG. 7 with FIGS. 8 and 9 shows.
  • the cover layer tips were lowered by at least 40 kg / m 3 compared to the standard. Good results were achieved with a reduction of up to 60 kg / m 3 .
  • the apparent density is in the range of 950 to 1000 kg / m 3 .
  • An example of the density profile of a conventional HDF board is shown in FIG. Figures 8 and 9 show examples of Rohdich- tenprofilen of building boards used in the invention.
  • aqueous melamine resin In order to be able to impress recesses 5, 6 in the upper side 2 of the building panel 1, it is first heated to a temperature between 30 and 50 ° C. by means of steam. Then, as a tempering agent, 10 to 50 g / m 3 , preferably 30 g / m 3 of aqueous melamine resin are applied. It may be a standard impregnating resin having a solids content of 50 to 65 wt.%, Preferably 60 wt.% Act. In addition to water, other additives such as hardeners, wetting agents and the like may be present in the solution. Alternatively, it is also possible to use UF resin as the bonding agent or UF and melamine resin in mixtures.
  • flexibilizing agents eg 1, 4-butanediol, prolactam, polyglycol, etc.
  • a subsequent addition of the elastification agent should be on the order of about 3 to 7 wt.%.
  • the thus pre-treated building board 1 is passed under one or more calender rolls 20 arranged one behind the other with embossing rings 21 arranged parallel to one another.
  • embossing rings 21 arranged parallel to one another.
  • depressions 5, 6 extending in the longitudinal direction L and in the transverse direction Q are embossed into the upper side 2 with a depth T of up to 0.7 mm via the at least two embossing rings 21.
  • the line pressure of the embossing rings 21 is up to 300 N / mm and the surface temperature is up to 220 ° C.
  • the tempering agent on the upper side 2 is at least partially reacted, so it at least partially hardens and thereby increases the bulk density.
  • the depressions 5, 6 can be formed graduated, for example by using a plurality of calender rolls 20 with different stamping rings 21 and, for example, initially embossing 0.3 mm and subsequently a further depth T of up to 0.7 mm. Between the stamping rings 21 can in the jacket 22 of the
  • Calender roll 20 may be a structure engraved, which is then impressed in the first embossing step adjacent to the recesses 5, 6 in the top 3.
  • the top 2 is primed with a white base color.
  • a decor 3 is printed on the primer 11 by means of digital printing, wherein the color dots of the digital printer not only on the flat top 2, but also on the Sowandun- 5.1, 5.2 and the bottom wall 5.3 of the strip-shaped Recesses 5, 6 are shown, so that the wells 5, 6 are completely decorated.
  • the décor 3 can be monochrome or multicolored and is applied in such a way that it at least partially runs in synchronism with the structure that has just been embossed.
  • markings 7 are printed on the bottom wall 5.3.
  • the marks 7 may be circles 7.1, crosses 7.2, lines 7.3 and lines 7.4 or other geometric figures.
  • the building board 2 can be aligned via a camera system to carry out further processing steps.
  • an overlay paper 4 instead of an overlay paper 4, it is also possible to apply a liquid overlay in the roll application, in which corundum is mixed or scattered.
  • the counter-train 8 can also be liquid. This structure is then fed to a short-cycle press 30 whose upper press plate 31 is provided with strip-shaped elevations 32.
  • the building board 1 is aligned via the markings 7 and a camera system, so that the elevations 32 are again immersed in the embossed depressions 5, 6 during the subsequent pressing of the structure and the side walls 5.1, 5.2 of the depressions 5, 6 rounded during the coating of the upper side 2 Emboss again to adjust parallel and planar side walls 5.1, 5.2 in a second embossing step, without changing the depth T of the depressions 5, 6 or the position of the bottom walls 5.3.
  • the elevations 32 in the transition region from the side walls 5.1, 5.2 to the bottom wall 5.3 are made larger than the width of the depressions 5, 6, in order to reliably form the lower edges of the depressions 5, 6.
  • the pressing time in the second embossing step is between 10 and 30 seconds, preferably 12 to 15 seconds, in which the flames melt and connect to the building board 1.
  • the temperature of the press plates 31, 33 is during increased pressing so that a surface temperature of 120 ° to 180 ° C increases in the course of pressing on the compact.
  • the pressure curve is carried out starting from a pressure build-up phase in a holding phase and a pressure reduction phase.
  • the embossing depth T is carried out in the sense of a path control.
  • the at least one calender roll 20 is integrated into the printing system, or this immediately upstream.
  • at least two recesses 5, 6 in the longitudinal direction L and two in the transverse direction Q must be embossed in the first embossing step, so that the side edges of the divided panels are all lowered.

Abstract

Die Erfindung betrifft ein Verfahren zur Veredelung einer bereitgestellten Bauplatte (1) aus einem Holzwerkstoff, insbesondere MDF oder HDF, mit einer Oberseite (2) und einer Unterseite (9), wobei mindestens in die Oberseite (2) in einem ersten Prägeschritt ein Relief als erste streifenförmig ausgebildete Vertiefungen (5) mit zwei gegenüberliegenden Seitenwandungen (5.1, 5.2), einer diese verbindenden Bodenwandung (5.3) und einer Tiefe (T) geprägt wird eingeprägt wird, und anschließend auf die geprägte Oberseite (2) der Bauplatte (1) ein Dekor (3) aufgedruckt und das Dekor (3) anschließend durch Aufbringen einer abriebfesten Schicht (4) versiegelt wird. Erfindungsgemäß ist vorgesehen, dass weitere in einem Winkel (α) quer zu den ersten Vertiefungen (5) verlaufende Vertiefungen (6) eingeprägt werden, und die großformatige bereitgestellte Bauplatte (1) in einzelne Paneele aufgeteilt wird, indem in und entlang der Vertiefungen (5, 6) jeweils ein Sägeschnitt ausgeführt wird.

Description

Verfahren zur Veredlung einer bereitgestellten Bauplatte
Die Erfindung betrifft ein Verfahren zur Veredlung einer bereitgestellten Bauplatte, insbesondere MDF oder HDF, mit einer Oberseite und einer Unterseite, wobei mindestens in die Oberseite in einem ersten Prägeschritt ein Relief als erste strei fenförmig ausgebildete Vertiefungen mit zwei gegenüberliegenden Seitenwandun- gen, einer diese verbindende Bodenwandung und einer Tiefe, eingeprägt wird, und anschließend auf die geprägte Oberseite der Bauplatte ein Dekor aufgedruckt und das Dekor anschließend durch Aufbringen einer abriebfesten Schicht versie- gelt wird. Ein solches Verfahren ist beispielsweise aus der WO 2017/164806 A1 bekannt.
Mit diesem Verfahren wird ein Fußbodenpaneel veredelt, indem in die Seitenrän- der von der Oberseite ausgehend eine Abschrägung eingepresst wird.
Die aus der EP 1 820 640 B1 bekannten Bauplatten werden nach dem Veredeln in einzelne Paneele aufgeteilt und beispielsweise als Fußboden- oder als Wand- und Deckenpaneele verwendet und sind häufig mit einem Holz-, Stein- oder Fantasie- dekor mit überlagerter, dreidimensionaler Oberfläche versehen. Die aufgeteilten Paneele weisen Verbindungsmittel (Nut und Feder) auf und sind meist mit Verrie- gelungsmitteln zum Verriegeln benachbarter Platten in horizontaler und vertikaler Richtung ausgestattet (sogenannte Klickpaneele). Durch die Überlagerung von Dekor und dreidimensionaler Oberfläche entsteht ein realistischer optischer und haptischer Eindruck des imitierten Werkstoffes.
Insbesondere bei Fußbodenpaneelen ist bekannt, dass diese mindestens auf der Oberseite beschichtet sind und eine an das Dekor angepasste Struktur aufweisen. Eine solche Struktur wird als dekorsynchrone Struktur (embossed register) be- zeichnet. Das Dekor liegt dabei entweder als eine auf die Trägerplatte aufka- schierte Papierlage oder als eine direkt auf die Trägerplatte aufgedruckte Färb- Schicht vor. Das Dekor ist zudem mit einer verschleißhemmenden Schicht verse- hen. Dazu werden entweder abriebfeste Papierlagen, sogenannte Overlays, oder nach dem Aushärten abriebfeste Lack- bzw. Harzschichten verwendet. Die dekor- synchrone Struktur liegt als eine dreidimensionale Oberflächenstruktur vor und wird mittels eines entsprechend dreidimensional strukturierten Pressblechs in die Plattenoberfläche eingeprägt. Dabei schmelzen und verlaufen die thermischen und unter Druck aktivierbaren Bestandteile der Beschichtung und füllen die dreidi mensionale Strukturprägung unter Aushärtung aus. Die Struktur weist üblicher weise eine Höhe von bis zu 500 pm auf. Die Anzahl und die Tiefe der Strukturen sind zum einen durch die verfügbare Menge an aktivierbaren Bestandteilen und zum anderen durch die Presskraft begrenzt.
Bei Laminatfußböden sind die Stoßkanten, an denen benachbarte Fußbodenpa- neele aneinanderstoßen problematisch. Je nach Lichteinfall verursachen schon kleinste Höhenunterschiede optisch unschöne Schattenbildungen, die das Ge- samtbild eines Fußbodens negativ beeinträchtigen. Durch den Kern aus Holzwerk- stoff sind die Paneele außerdem feuchtigkeitsempfindlich. Auf dem Fußboden ver- schüttete Flüssigkeit muss schnellstmöglich weggewischt werden, um ein Eindrin gen der Flüssigkeit in die Verbindungsfuge zwischen den Stoßkanten zu vermei- den. Dringt Wasser ein, können sich die Holzfasern in der Trägerplatte ausdehnen und irreversible Quellungen erzeugen, da durch den Quelldruck des Holzes das Gefüge zerstört und/oder der Klebstoff partiell hydrolisiert wird. Aus diesem Grund ist es wichtig, dass schon bei der Herstellung der Paneele den späteren Stoßkan- ten eine besondere Aufmerksamkeit gewidmet wird. Benachbarte Paneele sollen fest aneinander liegen können, es soll sich ein optisch gleichmäßiges Erschei- nungsbild zu einem Fußboden verlegter Paneele ergeben und es muss Vorsorge getroffen werden, dass verschüttete Flüssigkeit nicht sofort in die Verbindungsfu- gen fließen kann. Die EP 3 059 020 A1 offenbart ein Verfahren zur Herstellung einer mit einer De- korschicht versehenen Holzwerkstoffplatte, das vorsieht, zumindest einen Ab- schnitt von deren Oberfläche mit wasserhaltigem Dampf zu behandeln, die be- feuchtete Oberfläche abzuschleifen und dann mit mindestens einer Dekorschicht zu versehen. Die US 4,579,767 A offenbart eine Hartfaserplatte, in die ein durch in Längsrich- tung und Querrichtung verlaufenden Vertiefungen simulierter Fliesenspiegel einge- prägt ist und die so beschichtet ist, dass Fliesen imitiert werden. Eine Vielzahl ein- zelner Fliesen wird auf je einer Hartfaserplatte abgebildet. Mehrere Hartfaserplat- ten können aneinandergelegt werden.
Aus der WO 2016/180643 A1 ist es bekannt, Paneele mit in Randbereichen der Nutzfläche vorgesehene Vertiefungen dadurch herzustellen, dass in eine großfor- matige Holzwerkstoffplatte mindestens zwei parallel zueinander verlaufende Nuten mit einem zwischen sich ausbildenden Steg eingeprägt werden und die geprägte Platte mit einem Sägeschnitt durch den Steg in einzelne kleinere Platten aufgeteilt wird. Von dieser Problemstellung ausgehend soll das eingangsbeschriebene Verfahren entsprechend verbessert werden.
Um die vorgenannten Nachteile zu vermeiden und um die Seitenkanten der Pa- neele umlaufend absenken zu können, wird bei einem gattungsgemäßen Verfah- ren erfindungsgemäß vorgesehen, dass das mindestens eine weitere in einem Winkel quer zu der mindestens einen Vertiefung verlaufende Vertiefung einge- prägt wird. Und die großformatig bereitgestellte Bauplatte in einzelne Paneele auf- geteilt wird, indem in und entlang der Vertiefungen jeweils ein Sägeschnitt ausge- führt wird.
Durch die geprägten Vertiefungen ist dann die Oberseite an den Seitenkanten ab- gesenkt. Die Stoßkanten aneinander angrenzender Paneele liegen gegenüber der Oberseite also tiefer. Höhenversatz kann in einem solchen Fall keine Schattenbil- dung verursachen, die optisch auffällt, weil alle Stoßfugen abgesenkt sind. Durch eine entsprechende Kantenprofilierung kann eine feste Verbindung zwischen be- nachbarten Paneelen erzielt werden, wodurch das zu schnelle Eindringen von Flüssigkeit in die Stoßfuge wirksam vermieden wird. Wenn als Bauplatte eine MDF- oder HDF-Platte verwendet wird, ist vorgesehen, dass deren Rohdichteprofil (Verlauf der Dichte über den Querschnitt der Platte) gegenüber einem üblichen Rohdichteprofil, wie es beispielsweise aus der EP 3 023 261 B1 bekannt ist, abgesenkt wird. Beim Verpressen des Faserkuchens zu einer Bauplatte gewünschter Dicke ergibt sich die größte Rohdichte im Bereich der Oberseite und der Unterseite der Platte. Durch den Flitzeeintrag beim Verpressen bildet sich an der Oberseite und der Unterseite eine Presshaut aus, die auch„Ver- rottungsschicht“ genannt wird. Die Platte kann, wenn sie mit einer maximalen Roh- dichte in den Deckschichten von 950 - 1000 kg/m3 gepresst wurde, pressblank be- reitgestellt werden, das heißt, die Presshaut wird nicht entfernt. Es ist aber auch möglich, zur Reduzierung der Dichte an der Oberseite die Presshaut zumindest teilweise abzuschleifen.
Vor oder nach dem Prägen kann auf die Oberseite ein Vergütungsmittel aufge- bracht werden, das vorzugsweise ein wässriges Melaminharz ist. Durch das Ver- gütungsmittel wird erreicht, dass die zuvor reduzierte Rohdichte an der Oberseite (in der Deckschicht) wieder erhöht wird, um ausreichende Festigkeitseigenschaf- ten an den späteren Paneelen zu erzielen. Zur Erleichterung des Prägens wird die Bauplatte auf 40 bis 80°C vorzugsweise 60°C erhitzt und beim Prägen der mindestens einen Vertiefung stellt sich eine Oberflächen Temperatur von bis zu 220°C ein. Das Erhitzen der Bauplatte kann mittels Wasserdampfs erfolgen. Um eine gut bedruckbare Oberfläche zu schaffen, kann die Oberseite der Bau- platte vor dem Prägen der Vertiefung mit einer weißen Farbe grundiert werden. Zumindest die Vertiefung kann mittels eines Digitaldruckers mit einem einfarbigen oder mehrfarbigen Dekor bedruckt werden. Anstatt zur Grundierung eine weiße Farbe zu verwenden, kann ggf. auch jede andere Farbe verwendet werden.
Der erste Prägeschritt kann mittels mindestens einer Kalanderwalze durchgeführt werden. Dies hat den Vorteil, dass der Prägeschritt in die Produktionslinie inte- griert werden kann. Das Prägen kann sich dann unmittelbar an das Verpressen der Holzwerkstoffplatte in einer Kontipresse, in der der zuvor gestreute Faserku- chen zu einer Platte gewünschter Dicke verpresst wurde, anschließen, bzw. dem Bedrucken der Oberseite in einer Druckanlage vorgeordnet werden. Die Fertigung wird dadurch optimiert.
Nach Fertigstellung des Aufbaus, der mindestens aus einer Grundierung, dem De- kor und einer abriebfesten Schicht besteht, wird die Bauplatte in einer Kurztakt- presse unter hohem Druck und hoher Temperatur laminiert und dabei wird in ei- nem zweiten Prägeschritt erneut in die mindestens eine streifenförmige Vertiefung geprägt, um die Ausbildung der Seitenwandungen zu erzielen, ohne die Lage der Bodenwandung in der Tiefe zu verändern. Bei der Beschichtung werden die im ersten Prägeschritt ausgebildeten Seitenwandungen„verrundet“, sodass durch den zweiten Prägeschritt diese Verrundungen wieder in eine plane Oberfläche überführt werden.
Wenn das Vergütungsmittel vor dem ersten Prägeschritt aufgebracht wurde, und im ersten Prägeschritt eine ausreichend hohe Temperatur erzielt wird, härtet das Melaminharz bereits während des ersten Prägeschrittes aus und erhöht die Roh- dichte. Wird das Vergütungsmittel nach dem ersten Prägeschritt aufgetragen, här- tet es in der Kurztaktpresse aus. Dasselbe gilt auch in dem Fall, wenn im ersten Prägeschritt keine ausreichend hohe Temperatur erzielt wird.
Die Tiefe der mindestens einen Vertiefung beträgt vorzugsweise bis zu 0,7 mm und kann insbesondere abgestuft sein, sodass die Bodenwandung stufenförmig ausgebildet ist. In einem solchen Fall werden mehrere erste Pressschritte mit un- terschiedlichen Presstiefen durchgeführt.
Um die Bauplatte während der anschließenden weiteren Bearbeitungsschritte aus- richten zu können, können auf die Bodenwandungen der mindestens einen Vertie- fung Markierungen aufgedruckt werden, die aus Linien, Kreisen, Punkten, Kreuzen oder sonstigen grafischen Zeichen bestehen können. Bevorzugt werden Linien verwendet. Über diese Markierungen kann mittels eines Kamerasystems die Bau- platte für den zweiten Prägeschritt und weitere nachfolgende Bearbeitungsschritte ausgerichtet werden. Das nochmalige Prägen in die Vertiefung im zweiten Prägeschritt erfolgt vorzugs- weise in einer Kurztaktpresse, bei der auf dem Pressblech leistenförmige Erhö- hungen aufgebracht sind.
In die Oberseite kann im ersten und/oder im zweiten Prägeschritt eine Struktur eingeprägt werden, die zumindest teilweise synchron zum Dekor verläuft, was in der Fachsprache„embossed register“ genannt wird.
Mit Hilfe einer Zeichnung soll ein Ausführungsbeispiel der Erfindung nachfolgend näher beschrieben werden. Es zeigen:
Figur 1 - eine perspektivische Teildarstellung einer großformatigen Bau- platte;
Figur 2 - die Draufsicht auf die Bauplatte nach Figur 1 ;
Figur 3 - eine schematische Teildarstellung vor dem zweiten Prägeschritt;
Figur 4 - eine vergrößerte Teildarstellung während des zweiten Prägeschrit- tes;
Figur 5 - eine schematische Teildarstellung während des ersten Präge- Schrittes;
Figur 6 - eine schematische Darstellung der in der Kurztaktpresse befindli chen Bauplatte; Figur 7 - ein übliches Rohdichteprofil einer HDF-Platte;
Figur 8 - das Rohdichteprofil einer ersten großformatigen Bauplatte;
Figur 9 - das Rohdichteprofil einer zweiten großformatigen Bauplatte;
Ausgangsbasis ist eine großformatige HDF-Platte mit einer Länge von 2.800 oder 1.860 mm, einer Breite von 2.070 mm und einer Dicke von 7 bis 14 mm. Die Roh- dichte ist gegenüber einer üblichen HDF-Platte abgesenkt wie ein Vergleich der Figur 7 mit den Figuren 8 und 9 zeigt. Zur Ausbildung einer schwachen Deck- Schicht, die sich plastisch verformen lässt, wurden die Deckschichtspitzen gegen- über dem Standard um mindestens 40 kg/m3 abgesenkt. Gute Ergebnisse wurden mit einer Absenkung um bis zu 60 kg/m3 erreicht. Die Rohdichte liegt im Bereich von 950 bis 1000 kg/m3. Ein Beispiel für das Rohdichteprofil einer herkömmlichen HDF-Platte ist in Figur 7 gezeigt. Figuren 8 und 9 zeigen Beispiele von Rohdich- tenprofilen von erfindungsgemäß verwendeten Bauplatten.
Um Vertiefungen 5, 6 in die Oberseite 2 der Bauplatte 1 einprägen zu können, wird diese zunächst auf eine Temperatur zwischen 30 und 50°C mittels Wasser- dampfs erhitzt. Dann werden als ein Vergütungsmittel 10 bis 50 g/m3, vorzugs- weise 30 g/m3 wässriges Melaminharz aufgetragen. Dabei kann es sich um ein Standard-Tränkharz mit einem Feststoffanteil von 50 bis 65 Gew.%, vorzugsweise 60 Gew.% handeln. Neben Wasser können weitere Zusätze, wie Härter, Netzmit- tel und ähnliches in der Lösung vorhanden sein. Alternativ können als Verbin- dungsmittel auch UF-Harz oder in Mischungen UF- und Melaminharz verwendet werden. Entweder handelt es sich um ein Postforming Harz oder ein Standard Tränkharz, das durch Zugabe von Flexibilisierungsmitteln (z. B. 1 ,4-Butandiol, Ca- prolactam, Polyglycol usw.) elastischer eingestellt ist. Eine nachträgliche Zugabe des Elastifizierungsmittels sollte in einer Größenordnung von etwa 3 bis 7 Gew.% erfolgen.
Die so vorbehandelte Bauplatte 1 wird unter einer oder mehreren hintereinander angeordneten Kalanderwalzen 20 mit darauf parallel zueinander angeordneten Prägeringen 21 hindurchgeführt. Dabei werden in einem ersten Prägeschritt in die Oberseite 2 über die mindestens zwei Prägeringe 21 in Längsrichtung L und Quer- richtung Q verlaufende Vertiefungen 5, 6 mit einer Tiefe T von bis zu 0,7 mm ein- geprägt. Der Liniendruck der Prägeringe 21 liegt dabei bei bis zu 300 N/mm und die Oberflächentemperatur liegt bei bis zu 220°C. In diesem ersten Prägeschritt wird das Vergütungsmittel auf der Oberseite 2 zumindest teilweise umgesetzt, här- tet also zumindest teilweise aus und erhöht dadurch die Rohdichte. Die Vertiefun- gen 5, 6 können abgestuft ausgebildet werden, indem beispielsweise mehrere Ka- landerwalzen 20 mit unterschiedlichen Prägeringen 21 verwendet werden und bei- spielsweise zunächst 0,3 mm und anschließend eine weitere Tiefe T von bis zu 0,7 mm geprägt wird. Zwischen den Prägeringen 21 kann in den Mantel 22 der
Kalanderwalze 20 eine Struktur eingraviert sein, die im ersten Prägeschritt dann neben den Vertiefungen 5, 6 in die Oberseite 3 eingeprägt wird. Nach dem ersten Prägeschritt wird die Oberseite 2 mit einer weißen Grundfarbe grundiert. Nach dem Trocknen der Grundfarbe wird mittels Digitaldrucks ein De- kor 3 auf die Grundierung 11 aufgedruckt, wobei die Farbpunkte des Digitaldru- ckers nicht nur auf der flachen Oberseite 2, sondern auch auf den Seitenwandun- gen 5.1 , 5.2 und der Bodenwandung 5.3 der streifenförmigen Vertiefungen 5, 6 abgebildet werden, sodass die Vertiefungen 5, 6 komplett dekoriert sind. Das De- kor 3 kann einfarbig oder mehrfarbig sein und wird so aufgebracht, dass es zumin- dest teilweise synchron zu der erst zuvor eingeprägten Struktur verläuft. Gleichzei- tig mit dem Dekor 3 werden Markierungen 7 auf die Bodenwandung 5.3 aufge- druckt. Die Markierungen 7 können Kreise 7.1 , Kreuze 7.2, Linien 7.3 und Stri che 7.4 oder andere geometrische Figuren sein. Über diese Markierungen 7 kann die Bauplatte 2 zur Vornahme weiterer Bearbeitungsschritte über ein Kamerasys- tem ausgerichtet werden. Nach dem Dekordruck wird an die Unterseite 9 der Bauplatte 1 ein Gegenzug 8 und auf das Dekor 3 ein Overlaypapier 4 aufgelegt. Anstelle eines Overlaypa- piers 4 kann im Walzenauftrag auch ein Flüssigoverlay aufgebracht werden, in das Korund eingemischt oder aufgestreut ist. Auch der Gegenzug 8 kann flüssig auf- getragen werden. Dieser Aufbau wird dann einer Kurztaktpresse 30 zugeführt, de- ren oberes Pressblech 31 mit leistenförmigen Erhöhungen 32 versehen ist. Über die Markierungen 7 und ein Kamerasystem wird die Bauplatte 1 ausgerichtet, sodass die Erhöhungen 32 beim anschließenden Verpressen des Aufbaus nochmals in die geprägten Vertiefungen 5, 6 eintauchen und die beim Beschichten der Ober- seite 2 verrundeten Seitenwandungen 5.1 , 5.2 der Vertiefungen 5, 6 nochmals prägen, um parallele und plane Seitenwandungen 5.1 , 5.2 in einem zweiten Prä- geschritt einzustellen, ohne dabei die Tiefe T der Vertiefungen 5, 6 bzw. die Lage der Bodenwandungen 5.3 zu verändern. Wie Figur 4 zeigt, sind die Erhöhungen 32 im Übergangsbereich von den Seitenwandungen 5.1 , 5.2 zur Bodenwandung 5.3 größer ausgebildet als die Breite der Vertiefungen 5, 6, um sicher die unteren Kanten der Vertiefungen 5, 6 auszubilden.
Die Pressdauer im zweiten Prägeschritt beträgt zwischen 10 und 30 Sekunden, vorzugsweise 12 bis 15 Sekunden, in denen die Flarze aufschmelzen und sich mit der Bauplatte 1 verbinden. Die Temperatur der Pressbleche 31 , 33 wird während des Pressens gesteigert, sodass sich am Pressling eine Oberflächentemperatur von 120° bis zu 180°C im Verlauf der Pressens steigert. Der Druckverlauf erfolgt dabei ausgehend von einer Druckaufbauphase in eine Haltephase und eine Druckabbauphase übergehend. Die Prägetiefe T wird dabei im Sinne einer Weg- Steuerung erfolgen.
Die mindestens eine Kalanderwalze 20 ist in die Bedruckungsanlage integriert, bzw. dieser unmittelbar vorgelagert. Für eine sinnvolle Ausgestaltung müssen im ersten Prägeschritt mindestens zwei in Längsrichtung L und zwei in Querrich- tung Q Vertiefungen 5, 6 geprägt werden, damit die Seitenkanten der aufgeteilten Paneele alle abgesenkt sind.
Bezugszeichenliste
1 Bauplatte
2 Oberseite
3 Dekor
4 abriebfeste Schicht / Overlay
5 Vertiefung
5.1 Seitenwandung
5.2 Seitenwandung
5.3 Bodenwandung
6 Vertiefung
7 Markierung
7.1 Kreise
7.2 Kreuz
7.3 Linie
7.4 Strich
8 Gegenzug
9 Unterseite20 Kalanderwalze
21 Prägering
22 Mantel
30 Kurztaktpresse
31 oberes Pressblech
32 leistenförmige Erhöhung
33 unteres Pressblech a Winkel L Längsrichtung Q Querrichtung T Tiefe

Claims

Patentansprüche
1. Verfahren zur Veredelung einer bereitgestellten Bauplatte (1 ) aus einem
Holzwerkstoff, insbesondere MDF oder HDF, mit einer Oberseite (2) und ei- ner Unterseite (9), wobei mindestens in die Oberseite (2) in einem ersten Prägeschritt ein Relief als erste streifenförmig ausgebildete Vertiefungen (5) mit zwei gegenüberliegenden Seitenwandungen (5.1 , 5.2), einer diese ver- bindenden Bodenwandung (5.3) und einer Tiefe (T) geprägt wird eingeprägt wird, und anschließend auf die geprägte Oberseite (2) der Bauplatte (1 ) ein Dekor (3) aufgedruckt und das Dekor (3) anschließend durch Aufbringen ei- ner abriebfesten Schicht (4) versiegelt wird, dadurch gekennzeichnet, dass weitere in einem Winkel (a) quer zu den ersten Vertiefungen (5) verlaufende Vertiefungen (6) eingeprägt werden, und die großformatige bereitgestellte Bauplatte (1 ) in einzelne Paneele aufgeteilt wird, indem in und entlang der Vertiefungen (5, 6) jeweils ein Sägeschnitt ausgeführt wird.
2. Verfahren nach Anspruch 1 , dadurch gekennzeichnet, dass die Bauplatte (1 ) eine HDF-Platte ist, deren Oberseite (2) noch mit einer Presshaut verse- hen ist.
3. Verfahren nach Anspruch 2, dadurch gekennzeichnet, dass die Presshaut eine Dicke von 0,3 bis 0,5 mm aufweist.
4. Verfahren nach einem der vorstehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass die Rohdichte der Bauplatte (1 ) in der die Oberseite (2) ausbilden- den Deckschicht zwischen 950 und 1.000 kg/m3 beträgt.
5. Verfahren nach einem der vorstehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass vor oder nach dem Prägen auf die Oberseite (2) ein Vergütungs- mittel aufgebracht wird.
6. Verfahren nach Anspruch 5, dadurch gekennzeichnet, dass das Vergü- tungsmittel ein wässriges Melaminharz ist.
7. Verfahren nach einem der vorstehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass die Bauplatte (1 ) vor dem Prägen auf 40 bis 80°C, vorzugsweise 60°C erhitzt wird und sich beim Prägen der mindestens einen Vertiefung (5) eine Oberflächentemperatur von bis zu 220°C einstellt.
8. Verfahren nach Anspruch 6, dadurch gekennzeichnet, dass das Erhitzen der Bauplatte (1 ) mittels Wasserdampfs erfolgt.
9. Verfahren nach einem der vorstehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass vor dem Prägen der Vertiefungen (5, 6) die Oberseite (2) mit einer weißen Farbe grundiert wird.
10. Verfahren nach einem der vorstehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass zumindest eine Vertiefung (5) mittels eines Digitaldruckers (15) mit einem einfarbigen oder mehrfarbigen Dekor (16) bedruckt wird.
11. Verfahren nach einem der vorstehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass der erste Prägeschritt mittels mindestens einer Kalanderwalze (20) durchgeführt wird.
12. Verfahren nach einem der vorstehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass die Bauplatte (1 ) nach Fertigstellung des Aufbaus (Grundierung, Dekor, abriebfeste Schicht) in einer Kurztaktpresse unter hohem Druck und hoher Temperatur laminiert wird und dabei in einem zweiten Prägeschritt in die streifenförmigen Vertiefungen (5) geprägt wird, um die Ausbildung der Seitenwandungen (5.1 , 5.2) zu erzielen, ohne die Lage der Bodenwandung (5.3) in der Tiefe (T) zu verändern.
13. Verfahren nach einem der vorstehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass die Tiefe (T) der mindestens einen Vertiefung (5, 6) bis zu 0,7 mm beträgt.
14. Verfahren nach einem der vorstehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass die Tiefe (T) abgestuft ist.
15. Verfahren nach einem der vorstehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass auf die Bodenwandung (5.3) der mindestens einen Vertiefung (5,
6) Markierungen (7.1 , 7.2, 7.3, 7.4) aufgedruckt werden.
16. Verfahren nach Anspruch 12, dadurch gekennzeichnet, dass das nochma- lige Prägen in die Vertiefungen (5, 6) im zweiten Prägeschritt mittels leisten- förmiger Erhöhungen (32) auf dem Pressblech (31 ) der Kurztaktpresse (30) erfolgt.
17. Verfahren nach einem der vorstehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass in die Oberseite (2) eine Struktur eingeprägt wird, die zumindest teilweise synchron zum Dekor (3) verläuft.
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