WO2019224387A1 - Joint lumineux renforce pour piece de carrosserie - Google Patents

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WO2019224387A1
WO2019224387A1 PCT/EP2019/063547 EP2019063547W WO2019224387A1 WO 2019224387 A1 WO2019224387 A1 WO 2019224387A1 EP 2019063547 W EP2019063547 W EP 2019063547W WO 2019224387 A1 WO2019224387 A1 WO 2019224387A1
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WO
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seal
reinforcing fibers
silicone
slot
gasket
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PCT/EP2019/063547
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English (en)
Inventor
Laura MOISAN
Stéphane PARRA
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Compagnie Plastic Omnium
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    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B60—VEHICLES IN GENERAL
    • B60J—WINDOWS, WINDSCREENS, NON-FIXED ROOFS, DOORS, OR SIMILAR DEVICES FOR VEHICLES; REMOVABLE EXTERNAL PROTECTIVE COVERINGS SPECIALLY ADAPTED FOR VEHICLES
    • B60J10/00—Sealing arrangements
    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B60—VEHICLES IN GENERAL
    • B60Q—ARRANGEMENT OF SIGNALLING OR LIGHTING DEVICES, THE MOUNTING OR SUPPORTING THEREOF OR CIRCUITS THEREFOR, FOR VEHICLES IN GENERAL
    • B60Q1/00—Arrangement of optical signalling or lighting devices, the mounting or supporting thereof or circuits therefor
    • B60Q1/26—Arrangement of optical signalling or lighting devices, the mounting or supporting thereof or circuits therefor the devices being primarily intended to indicate the vehicle, or parts thereof, or to give signals, to other traffic
    • B60Q1/2619—Arrangement of optical signalling or lighting devices, the mounting or supporting thereof or circuits therefor the devices being primarily intended to indicate the vehicle, or parts thereof, or to give signals, to other traffic built in the vehicle body
    • B60Q1/2653—Arrangement of optical signalling or lighting devices, the mounting or supporting thereof or circuits therefor the devices being primarily intended to indicate the vehicle, or parts thereof, or to give signals, to other traffic built in the vehicle body with arrangement for sealing the device with respect to the vehicle body, or for concealing gaps between the device and the vehicle body
    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B60—VEHICLES IN GENERAL
    • B60Q—ARRANGEMENT OF SIGNALLING OR LIGHTING DEVICES, THE MOUNTING OR SUPPORTING THEREOF OR CIRCUITS THEREFOR, FOR VEHICLES IN GENERAL
    • B60Q1/00—Arrangement of optical signalling or lighting devices, the mounting or supporting thereof or circuits therefor
    • B60Q1/26—Arrangement of optical signalling or lighting devices, the mounting or supporting thereof or circuits therefor the devices being primarily intended to indicate the vehicle, or parts thereof, or to give signals, to other traffic
    • B60Q1/2661—Arrangement of optical signalling or lighting devices, the mounting or supporting thereof or circuits therefor the devices being primarily intended to indicate the vehicle, or parts thereof, or to give signals, to other traffic mounted on parts having other functions

Definitions

  • the present invention relates to the field of motor vehicle body parts.
  • the invention more precisely deals with bodywork parts comprising a light source visible from outside the vehicle, for example forming a light signature.
  • bodywork parts comprising at least one light source, for example to form a light signature.
  • the light source is protected by a portion of the piece made of transparent plastic material.
  • the light source may for example be placed in a recess formed in the outer face of the bodywork part and behind the transparent portion or sandwiched between two parts of the transparent portion.
  • the transparent portion can then be mounted on a body part, for example opaque.
  • An opaque body part is thus obtained comprising a transparent portion capable of allowing the light emitted by the light source protected by the transparent portion to pass through.
  • the transparent portion is made of a relatively rigid material. Therefore, the latter can prove to be brittle, which leads to limiting its size to reduce the risk of breakage. It is therefore difficult to obtain a transparent portion having particular dimensions, for example of a large length and a reduced width. This difficulty in handling a transparent portion having dimensions such as those mentioned above can be particularly problematic in the context of producing a light signature, generally long and thin.
  • the manufacturing process can prove to be unprofitable and that of assembly more complex (manufacture of a portion of the part in an isolated manner, portion attached to the main body of said part).
  • the transparent piece of rigid plastic can cause problems in terms of sealing. Indeed, in the presence of outcrop defects, whose risks increase by increasing the size of the transparent portion, water can seep from both sides of the transparent portion, which can lead to a malfunction of the light source and / or degradation of the quality of the light signature.
  • the invention aims to overcome these disadvantages by providing a transparent portion more easily manipulated and able to ensure a good seal while obtaining an optimal aesthetic appearance at the body part.
  • the invention relates to a seal of a motor vehicle body part comprising:
  • the seal being elastically deformable.
  • the seal can also be force-fitted in a slot in the bodywork part and remain compressed in the slot, which ensures a good seal.
  • the presence of reinforcing fibers ensures a stability of the joint, especially over long lengths.
  • the seal according to the invention may further comprise at least one of the following features:
  • the joint is of a length greater than 200 millimeters, preferably equal to 2 meters;
  • the seal is of a width of between 5 and 10 millimeters, preferably equal to 6 millimeters;
  • the reinforcing fibers extend over the entire length of the joint
  • the reinforcing fibers are parallel to each other in a direction parallel to a longitudinal axis of the seal;
  • a light source is integrated in the seal
  • reinforcing fibers comprise optical fibers
  • the matrix is made of a material chosen from an elastomer material or a silicone.
  • the invention also relates to a method for manufacturing a seal according to the invention comprising the following steps:
  • the tensile reinforcement fibers are conveyed to an extruder, the reinforcing fibers are guided in the extruder via a cable guide, and
  • the reinforcing fibers are covered with plastic or silicone.
  • the method according to the invention may further comprise at least one of the following characteristics:
  • the method comprises, following the recovery of the reinforcing fibers by the plastic or the silicone, a step of forming the joint comprising the following steps:
  • the reinforcing fibers and the plastics material or silicone pass through a first part of a die, the first part placing the reinforcing fibers in the plastics material or silicone, and
  • the reinforcing fibers and the plastics material or silicone pass through a second portion of the die, the second portion conforming the plastics material or silicone to the shape of the joint;
  • the method comprises, following the step of forming the seal, the following steps:
  • the seal is wound and / or cut.
  • the invention also relates to a bodywork part of a motor vehicle comprising:
  • At least one light source capable of diffusing light through the slot
  • the bodywork part according to the invention may further comprise the following feature: the joint comprises at least one relief adapted to collaborate with a relief of complementary shape present on the main body.
  • FIG. 1 is a schematic perspective view of a portion of a bodywork part according to the invention
  • FIG. 2 is a perspective view of a portion of the seal of the piece of bodywork according to the invention.
  • FIG. 3 is a schematic representation of the various steps of the method of manufacturing the seal of the bodywork part according to the invention.
  • FIG. 1 shows a portion of a body part 2 (for example a bumper) comprising a main body 4.
  • This main body 4 can be made of plastic, for example in a thermoplastic material such as polypropylene (commonly used for producing plastic body parts).
  • the main body 4 comprises a slot formed on its outer face, that is to say the face visible from outside the vehicle when the bodywork part 2 is mounted on a motor vehicle.
  • the slot can be of any shape depending on the desired function for lighting (license plate lighting, light signature, etc.).
  • a light source 6 can be fixed inside the slot.
  • Figure 1 shows schematically the positioning of the latter in withdrawal of a seal 8 (as explained below).
  • the light source 6 can be glued, screwed, clipped, etc. This light source is able to diffuse light inside the slot and towards the outside of the vehicle.
  • the scattered light is conventionally visible light (wavelength between about 400 nm and 700 nm).
  • the light source 6 can be placed at each end of the slot.
  • the slot of the body part 2 is closed by the seal 8.
  • the latter allows, thanks to its position (preferably flush with the outer face of the body part 2), to obtain an optimal appearance at level of the bodywork part 2 finished. Also, the latter makes it possible to protect the light source if necessary and to ensure optimal light diffusion. Indeed, it is made of a material giving it a capacity to deform elastically.
  • the matrix of the gasket 8 is for example made of an elastomeric polymer or a silicone. It is therefore possible to provide a slot of a width smaller than that of the gasket 8 so that the latter is compressed in the slot after its assembly in order to ensure a good seal at the slot.
  • the seal 8 is able to pass the light emitted by the light source 6, it can be transparent or translucent. In general, the chosen material gives the gasket 8 certain properties such as, for example, and in addition to light transparency, resistance to UV or even to heat.
  • the deformation capacity of the gasket 8 also allows to consider having a non-rectilinear slot (which can commonly be the case in the presence of parts of curved bodywork). It is therefore possible to deform the gasket 8 to conform to the shape of the slot.
  • the deformation capacity of the gasket 8 also makes it possible to envisage making a slot having particular dimensions, for example a slit of considerable length and a small width.
  • the seal may be of a length greater than or equal to 200 millimeters or even of a length equal to 2 meters. Its width can be between 5 and 10 millimeters, preferably equal to 6 millimeters. It is therefore possible to make a seal 8 capable of collaborating with a slot made for the purpose of providing the bodywork part 2 with a light signature.
  • the gasket 8 comprises reinforcing fibers 10, for example glass fibers (reinforcing fibers are chosen that do not alter the transparency of the gasket 8 to the light emitted by the light source). These reinforcing fibers provide a certain dimensional stability so that the seal is not too soft and therefore easier to handle. Those skilled in the art will be able to adjust the percentage of reinforcing fibers 10 in the gasket 8 in order to obtain the optimum deformation capacity of the gasket 8.
  • the reinforcing fibers 10 extend into the matrix of the gasket 8, for example by being encapsulated in the latter.
  • the reinforcing fibers 10 may extend over the entire length of the joint 8 and homogeneously and so as not to constitute a weak point at the latter.
  • the reinforcing fibers 10 may be parallel to each other in a direction parallel to a longitudinal axis of the gasket 8. This makes it possible to maintain the transparency of the gasket 8 in the light.
  • reinforcing fibers 10 also acting as a light source 6. It is for example possible to use optical fibers as reinforcing fibers 10.
  • the optical fibers make it possible to retain the properties of the seal 8 (light transparency, mechanical strength, etc.) and directly generate the light to achieve for example the light signature.
  • the latter can comprise one or more grooves 12 able to collaborate with one or more protrusions formed on the walls of the main body 4 at the slot. It is also possible to reverse this arrangement, the seal 8 comprising one or more protrusions adapted to collaborate with one or more grooves on the walls of the main body 4 at the slot.
  • the seal 8 is made by continuous extrusion (it is a conventional extrusion process).
  • the first step is to stretch the reinforcing fibers 10 upstream of the extruder. They are strained and for example parallel to each other. The purpose is to determine the position that will be the reinforcing fibers 10 in the gasket 8, for example that observed in Figure 2.
  • This first step is embodied by the reference 16 of Figure 3. This is a continuous supply of reinforcing fibers 10 so that the gasket 8 comprises reinforcing fibers 10 along its entire length.
  • reinforcing fibers 10 are disposed at the right place in the gasket 8, they pass thereafter in a cable guide 18 (step 20 of the method of Figure 3).
  • the tensile and guided reinforcing fibers are conveyed into the extruder. It is possible to perform a cleaning of the reinforcing fibers 10 at this level by providing an area dedicated to this.
  • the reinforcing fibers 10 stretched and suitably arranged relative to each other are subsequently covered by the material forming the seal (elastomer or silicone for example) passing at the level of the extrusion screw (lateral feeding) this being materialized by the arrow 22 in FIG.
  • the material forming the seal elastomer or silicone for example
  • the reinforcing fibers 10 embedded in the plastic or silicone pass in two parts 24 and 26 of a die.
  • the die at the end of the screw of the extruder is adapted for the alignment of the reinforcing fibers 10.
  • the core is decomposed to guide the reinforcing fibers 10 without affecting the mechanical integrity of the seal 8 formed.
  • the first part 24 of the die therefore comprises lines (or slots) making it possible to place the reinforcing fibers 10 in the material forming the gasket 8.
  • the first portion 24 of the die is heated.
  • the reinforcing fibers 10 are always guided inside this part 24. They are relaxed during the passage in the second part 26 of the die, this part 26 contributing to the shaping of the 8 joining by taking only the profile without a guide for the reinforcing fibers 10 so as to allow the material to cool without being affected by the support of the reinforcing fibers 10.
  • the seal 8 After passing through the die, the seal 8 passes through a cooling zone 28, for example a basin of water. The seal 8 is pulled by a driver 30 and leaves the cooling zone 28.
  • a cooling zone 28 for example a basin of water.
  • the seal 8 reaches a winding / cutting area. It can therefore be rolled up or cut into strips of the desired size.
  • step of conveying the reinforcing fibers in the extruder 22 step of supplying plastics material

Abstract

L'invention traite d'un joint (8) d'une pièce de carrosserie (2) de véhicule automobile comprenant : • - une matrice réalisée dans un matériau transparent ou translucide et • - des fibres de renfort (10) s'étendant dans la matrice.

Description

JOINT LUMINEUX RENFORCE POUR PIECE DE CARROSSERIE
[0001 ] La présente invention concerne le domaine des pièces de carrosserie de véhicule automobile. L’invention traite plus précisément de pièces de carrosserie comprenant une source lumineuse visible depuis l’extérieur du véhicule, par exemple formant une signature lumineuse.
[0002] Il est connu de réaliser des pièces de carrosserie comprenant au moins une source lumineuse, par exemple pour former une signature lumineuse. Dans de tels cas de figures, la source lumineuse est protégée par une portion de la pièce réalisée en matière plastique transparente. La source lumineuse peut par exemple être placée dans un renfoncement ménagé dans la face externe de la pièce de carrosserie et derrière la portion transparente ou encore prise en sandwich entre deux parties de la portion transparente. La portion transparente peut alors être montée sur une pièce de carrosserie, par exemple opaque. On obtient ainsi une pièce de carrosserie opaque comprenant une portion transparente apte à laisser passer la lumière émise par la source lumineuse protégée par la portion transparente.
[0003] Cependant, des pièces de carrosserie telle que décrites ci-dessus présentent certains inconvénients.
[0004] En effet, la portion transparente est réalisée dans un matériau relativement rigide. Dès lors, cette dernière peut se révéler être cassante, ce qui conduit à limiter ses dimensions afin de diminuer les risques de cassure. Il est donc difficile d’obtenir une portion transparente ayant des dimensions particulières, par exemple d’une longueur importante et d’une largeur réduite. Cette difficulté à manipuler une portion transparente ayant des dimensions comme celles mentionnées ci-dessus peut tout particulièrement poser un problème dans le cadre de la réalisation d’une signature lumineuse, généralement longue et fine. Le procédé de fabrication peut se révéler peu rentable et celui de montage plus complexe (fabrication d’une portion de la pièce de manière isolée, portion rapportée sur le corps principal de ladite pièce).
[0005] De plus, la pièce transparente en matière plastique rigide peut poser des problèmes en termes d’étanchéité. En effet, en présence de défauts d’affleurement, dont les risques s’accroissent en augmentant les dimensions de la portion transparente, de l’eau peut s’infiltrer en passant de part et d’autre de la portion transparente, ce qui peut conduire à un dysfonctionnement de la source lumineuse et/ou à une dégradation de la qualité de la signature lumineuse. [0006] L'invention a pour but de remédier à ces inconvénients en fournissant une portion transparente plus facilement manipulable et apte à assurer une bonne étanchéité tout en obtenant un aspect esthétique optimal au niveau de la pièce de carrosserie.
[0007] A cet effet, l’invention a pour objet un joint d’une pièce de carrosserie de véhicule automobile comprenant :
une matrice réalisée dans un matériau transparent ou translucide, et
des fibres de renfort s’étendant dans la matrice,
le joint étant déformable élastiquement.
[0008] Ainsi, on peut obtenir une pièce de carrosserie dont la portion transparente (i.e. le joint) est plus facilement manipulable lors du montage du fait de sa capacité à se déformer élastiquement. Cela permet par exemple d’envisager la réalisation d’une signature lumineuse longue, fine et non rectiligne (présence d’un galbe par exemple) sans se heurter au problème de la rigidité de la portion transparente selon l’art antérieur. De plus, le joint peut également être monté en force dans une fente ménagée dans la pièce de carrosserie et rester comprimé dans la fente, ce qui garantit une bonne étanchéité. Enfin, la présence de fibres de renfort garantit une stabilité du joint, notamment sur de grandes longueurs.
[0009] Le joint selon l’invention peut en outre comprendre au moins une des caractéristiques suivantes :
- le joint est d’une longueur supérieure à 200 millimètres, de préférence égale à 2 mètres ;
le joint est d’une largeur comprise entre 5 et 10 millimètres, de préférence égale à 6 millimètres ;
les fibres de renfort s’étendent sur la totalité de la longueur du joint ;
- les fibres de renfort sont parallèles entre elles selon une direction parallèle à un axe longitudinal du joint ;
- une source lumineuse est intégrée dans le joint ;
- lequel les fibres de renfort comprennent des fibres optiques ; et
- la matrice est réalisée dans un matériau choisi parmi un matériau élastomère ou un silicone.
[0010] L’invention concerne également un procédé de fabrication d’un joint selon l’invention comprenant les étapes suivantes :
les fibres de renfort tendues sont acheminées jusqu’à une extrudeuse, les fibres de renfort sont guidées dans l’extrudeuse par l’intermédiaire d’un guide câble, et
- les fibres de renfort sont recouvertes de matière plastique ou de silicone.
[001 1] Le procédé selon l’invention peut en outre comprendre au moins l’une des caractéristiques suivantes :
- le procédé comprend, suite au recouvrement des fibres de renfort par la matière plastique ou le silicone, une étape de mise en forme du joint comprenant les étapes suivantes :
les fibres de renfort et la matière plastique ou le silicone traversent une première partie d’une filière, première partie plaçant les fibres de renfort dans la matière plastique ou le silicone, et
les fibres de renfort et la matière plastique ou le silicone traversent une seconde partie de la filière, la seconde partie conformant la matière plastique ou le silicone à la forme du joint ; et
- le procédé comprend, à la suite de l’étape de mise en forme du joint, les étapes suivantes :
le joint passe dans une zone de refroidissement, et
le joint est enroulé et/ou découpé.
[0012] L’invention concerne également une pièce de carrosserie de véhicule automobile comprenant :
- un corps principal,
- au moins une fente ménagée dans le corps principal,
- au moins une source lumineuse apte à diffuser de la lumière à travers la fente, et
au moins un joint selon l’invention.
[0013] La pièce de carrosserie selon l’invention peut en outre comprendre la caractéristique suivante : le joint comprend au moins un relief apte à collaborer avec un relief de forme complémentaire présent sur le corps principal.
[0014] Nous allons maintenant présenter un mode de réalisation de l’invention donné à titre d’exemple, à l’appui des figures annexées dans lesquelles :
- la figure 1 est une vue schématique en perspective d’une portion d’une pièce de carrosserie selon l’invention,
- la figure 2 est une vue en perspective d’une portion du joint de la pièce de carrosserie selon l’invention, et
- la figure 3 est une représentation schématique des différentes étapes du procédé de fabrication du joint de la pièce de carrosserie selon l’invention.
[0015] Nous nous référons désormais à la figure 1 qui représente une portion d’une pièce de carrosserie 2 (par exemple un pare-chocs) comprenant un corps principal 4. Ce corps principal 4 peut être réalisé en matière plastique, par exemple dans un matériau thermoplastique tel que le polypropylène (couramment utilisé pour la réalisation de pièces de carrosserie en matière plastique). Le corps principal 4 comprend une fente ménagée sur sa face externe, c’est-à-dire la face visible depuis l’extérieur du véhicule lorsque la pièce de carrosserie 2 est montée sur un véhicule automobile. La fente peut être de n’importe quelle forme suivant la fonction recherchée pour l’éclairage (éclairage de plaque d’immatriculation, signature lumineuse, etc.).
[0016] Une source lumineuse 6 peut être fixée à l’intérieur de la fente. La figure 1 schématise le positionnement de cette dernière en retrait d’un joint 8 (comme expliqué ci-dessous). La source lumineuse 6 peut être collée, vissée, clipsée, etc. Cette source lumineuse est apte à diffuser de la lumière à l’intérieur de la fente et vers l’extérieur du véhicule. La lumière diffusée est de manière classique de la lumière visible (longueur d’onde comprise entre environ 400 nm et 700nm). Alternativement, la source lumineuse 6 peut être placée de chaque extrémité de la fente.
[0017] La fente de la pièce de carrosserie 2 est obturée par le joint 8. Ce dernier permet, grâce à sa position (de préférence affleurante avec la face externe de la pièce de carrosserie 2), d’obtenir un aspect esthétique optimal au niveau de la pièce de carrosserie 2 finie. Aussi, ce dernier permet de protéger la source lumineuse si besoin et d’assurer une diffusion de la lumière optimale. En effet, il est réalisé dans un matériau lui conférant une capacité à se déformer élastiquement. La matrice du joint 8 est par exemple réalisée dans un polymère élastomère ou encore un silicone. Il est dès lors possible de prévoir une fente d’une largeur inférieure à celle du joint 8 et ce afin que ce dernier soit comprimé dans la fente après son montage dans le but d’assurer une bonne étanchéité au niveau de la fente. Le joint 8 est apte à laisser passer la lumière émise par la source lumineuse 6, il peut être transparent ou encore translucide. De manière générale, le matériau choisi confère au joint 8 certaines propriétés comme par exemple, et en complément de la transparence à la lumière, une résistance aux UV ou encore à la chaleur.
[0018] La capacité de déformation du joint 8 permet également d’envisager d’avoir une fente non rectiligne (ce qui peut couramment être le cas en présence de pièces de carrosserie galbées). Il est dès lors possible de déformer le joint 8 pour le conformer à la forme de la fente. La capacité de déformation du joint 8 permet également d’envisager de réaliser une fente ayant des dimensions particulières, par exemple une fente d’une importante longueur et d’une faible largeur. En effet, le joint peut être d’une longueur supérieure ou égale à 200 millimètres voire même d’une longueur égale à 2 mètres. Sa largeur peut quant à elle être comprise entre 5 et 10 millimètres, de préférence égale à 6 millimètres. On peut donc réaliser un joint 8 apte à collaborer avec une fente réalisée dans le but de munir la pièce de carrosserie 2 d’une signature lumineuse. Surtout, il est possible de réaliser une signature lumineuse longue et fine en n’ayant besoin d’utiliser qu’un seul joint 8. Cette souplesse du joint 8 lui permet donc d’épouser/suivre un contour (ou une forme) curviligne en trois dimensions ainsi que des rayons de courbure prononcés d’une pièce de carrosserie.
[0019] Le joint 8 comprend des fibres de renfort 10, comme par exemple des fibres de verre (on choisit des fibres de renfort n’altérant pas la transparence du joint 8 à la lumière émise par la source lumineuse). Ces fibres de renfort permettent d’assurer une certaine stabilité dimensionnelle afin que le joint ne soit pas trop mou et donc plus facilement manipulable. L’homme du métier saura ajuster le pourcentage de fibres de renfort 10 dans le joint 8 afin d’obtenir la capacité de déformation optimale du joint 8. Les fibres de renfort 10 s’étendent dans la matrice du joint 8, par exemple en étant encapsulées dans cette dernière.
[0020] Les fibres de renfort 10 peuvent s’étendre sur toute la longueur du joint 8 et de manière homogène et ce afin de ne pas constituer de point de faiblesse au niveau de ce dernier. De plus, les fibres de renfort 10 peuvent être parallèles les unes aux autres selon une direction parallèle à un axe longitudinal du joint 8. Cela permet de conserver la transparence du joint 8 à la lumière.
[0021 ] Dans une variante de l’invention, il est possible d’intégrer la source lumineuse directement dans le joint 8 lors de sa fabrication. Il est par exemple possible de surmouler la source lumineuse 6 dans le joint 8.
[0022] Avantageusement, il est possible d’utiliser des fibres de renfort 10 faisant également office de source lumineuse 6. Il est par exemple possible d’utiliser des fibres optiques comme fibres de renfort 10. Les fibres optiques permettent de conserver les propriétés du joint 8 (transparence à la lumière, tenue mécanique, etc.) et génèrent directement la lumière pour réaliser par exemple la signature lumineuse.
[0023] Afin d’assurer le maintien en position du joint 8 dans la fente, ce dernier peut comprendre une ou plusieurs gorges 12 aptes à collaborer avec une ou plusieurs excroissances ménagées sur les parois du corps principal 4 au niveau de la fente. Il est également possible d’inverser cette disposition, le joint 8 comprenant une ou plusieurs excroissances aptes à collaborer avec une ou plusieurs gorges ménagées sur les parois du corps principal 4 au niveau de la fente.
[0024] Afin que le joint 8 respecte les conditions en termes de transparence et de tenue mécanique énoncées plus haut, le procédé de fabrication de ce dernier es adapté de la manière suivante.
[0025] Le joint 8 est réalisé par extrusion continue (il s’agit d’un procédé d’extrusion classique). La première étape consiste à tendre les fibres de renfort 10 en amont de l’extrudeuse. Elles sont tendues et par exemple parallèles les unes aux autres. Le but est de déterminer la position que vont avoir les fibres de renfort 10 dans le joint 8, par exemple celle observée sur la figure 2. Cette première étape est matérialisée par la référence 16 de la figure 3. Il s’agit d’une alimentation continue en fibres de renfort 10 afin que le joint 8 comprenne des fibres de renfort 10 sur toute sa longueur.
[0026] Afin de s’assurer que les fibres de renfort 10 seront disposées au bon endroit dans le joint 8, elles passent par la suite dans un guide câble 18 (étape 20 du procédé de la figure 3). Les fibres de renfort 10 tendues et guidées sont acheminées dans l’extrudeuse. Il est possible de réaliser un nettoyage des fibres de renfort 10 à ce niveau en aménageant une zone dédiée à cela.
[0027] Les fibres de renfort 10 tendues et disposées convenablement les unes par rapport aux autres sont par la suite recouvertes par la matière formant le joint (élastomère ou silicone par exemple) en passant au niveau de la vis d’extrusion (alimentation latérale), cela étant matérialisé par la flèche 22 sur la figure 3.
[0028] Les fibres de renfort 10 noyées dans la matière plastique ou le silicone passent dans deux parties 24 et 26 d’une filière. La filière en bout de la vis de l’extrudeuse est adaptée pour l’alignement des fibres de renfort 10. Le noyau est décomposé pour permettre de guider les fibres de renfort 10 sans pour autant toucher à l’intégrité mécanique du joint 8 formé. La première partie 24 de la filière comprend dès lors des lignes (ou fentes) permettant de placer convenablement les fibres de renfort 10 dans la matière formant le joint 8.
[0029] La première partie 24 de la filière est chauffée. Les fibres de renfort 10 sont toujours guidées à l’intérieur de cette partie 24. Elles sont relâchées lors du passage dans la seconde partie 26 de la filière, cette partie 26 contribuant à la mise en forme du joint 8 en ne reprenant que le profil sans guide pour les fibres de renfort 10 de manière à permettre à la matière de refroidir sans être altérée par le support des fibres de renfort 10.
[0030] Après passage dans la filière, le joint 8 traverse une zone de refroidissement 28, par exemple une bassine d’eau. Le joint 8 est tiré par un entraîneur 30 et sort de la zone de refroidissement 28.
[0031] Enfin, le joint 8 atteint une zone d’enroulement/découpe. Il peut par conséquent être enroulé en bobine ou être découpé en bandes de taille souhaitée.
[0032] L'invention n'est pas limitée aux modes de réalisation présentés et d'autres modes de réalisation apparaîtront clairement à l'homme du métier.
[0033] Il est possible d’utiliser d’autres matières plastiques qu’un polymère élastomère ou encore un silicone.
[0034] Il est également envisageable de réaliser des joints comprenant des zones réalisées dans des matériaux différents (en extrudant séquentiellement des matériaux différents).
Liste des références numériques
2 : pièce de carrosserie
4 : corps principal
6 : source lumineuse
8 : joint
10 : fibres de renfort
12 : gorges
14 : excroissances
16 : étape de mise en tension des fibres de renfort
18 : guide câble
20 : étape d’acheminement des fibres de renfort dans l’extrudeuse 22 : étape d’apport de matière plastique
24 : première partie de la filière
26 : seconde partie de la filière
28 : zone de refroidissement
30 : entraîneur
32 : étape de découpe/enroulement

Claims

REVENDICATIONS
1. Joint (8) d’une pièce de carrosserie (2) de véhicule automobile caractérisé en ce qu’il comprend :
une matrice réalisée dans un matériau transparent ou translucide, et des fibres de renfort (10) s’étendant dans la matrice,
le joint étant déformable élastiquement.
2. Joint (8) selon la revendication 1 d’une longueur supérieure à 200 millimètres, de préférence égale à 2 mètres.
3. Joint (8) selon l’une quelconque des revendications précédentes d’une largeur comprise entre 5 et 10 millimètres, de préférence égale à 6 millimètres.
4. Joint (8) selon l’une quelconque des revendications précédentes, dans lequel les fibres de renfort (10) s’étendent sur la totalité de la longueur du joint (8).
5. Joint (8) selon l’une quelconque des revendications précédentes, dans lequel les fibres de renfort (10) sont parallèles entre elles selon une direction parallèle à un axe longitudinal du joint (8).
6. Joint (8) selon l’une quelconque des revendications précédentes, dans lequel une source lumineuse (6) est intégrée dans le joint (8).
7. Joint (8) selon l’une quelconque des revendications précédentes, dans lequel les fibres de renfort (10) comprennent des fibres optiques.
8. Joint (8) selon l’une quelconque des revendications précédentes, dans laquelle la matrice est réalisée dans un matériau choisi parmi un matériau élastomère ou un silicone.
9. Procédé de fabrication d’un joint (8) selon l’une quelconque des revendications précédentes, caractérisé en ce qu’il comprend les étapes suivantes : les fibres de renfort (10) tendues sont acheminées jusqu’à une extrudeuse, les fibres de renfort (10) sont guidées dans l’extrudeuse par l’intermédiaire d’un guide câble (18), et - les fibres de renfort (10) sont recouvertes de matière plastique ou de silicone.
10. Procédé selon la revendication 9 comprenant, suite au recouvrement des fibres de renfort (10) par la matière plastique ou le silicone, une étape de mise en forme du joint (8) comprenant les étapes suivantes :
- les fibres de renfort (10) et la matière plastique ou le silicone traversent une première partie (24) d’une filière, première partie plaçant les fibres de renfort (10) dans la matière plastique ou le silicone, et
- les fibres de renfort (10) et la matière plastique ou le silicone traversent une seconde partie (26) de la filière, la seconde partie conformant la matière plastique ou le silicone à la forme du joint (8).
1 1. Procédé selon la revendication 10 comprenant, à la suite de l’étape de mise en forme du joint (8), les étapes suivantes :
- le joint passe dans une zone de refroidissement (28), et
- le joint (8) est enroulé et/ou découpé.
12. Pièce de carrosserie (2) de véhicule automobile caractérisée en ce qu’elle comprend :
- un corps principal (4),
- au moins une fente ménagée dans le corps principal (4),
- au moins une source lumineuse (6) apte à diffuser de la lumière à travers la fente, et
au moins un joint (8) selon l’une quelconque des revendications 1 à 8 monté dans la fente.
13. Pièce de carrosserie (2) selon la revendication précédente, dans laquelle le joint (8) comprend au moins un relief (12) apte à collaborer avec un relief (14) de forme complémentaire présent sur le corps principal (4).
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