WO2019219169A1 - Verfahren zur modellierung der konstruktion eines additiv hergestellten werkstücks - Google Patents

Verfahren zur modellierung der konstruktion eines additiv hergestellten werkstücks Download PDF

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    • Y02P—CLIMATE CHANGE MITIGATION TECHNOLOGIES IN THE PRODUCTION OR PROCESSING OF GOODS
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    • Y02P90/02—Total factory control, e.g. smart factories, flexible manufacturing systems [FMS] or integrated manufacturing systems [IMS]

Definitions

  • a workpiece As a workpiece is called a single delimited part largely solid material that is machined in any form.
  • the method of processing plays no role, these main groups of processing methods are distinguished: prototyping, forming, separating, joining, coating or changing the material properties, individually or in combination.
  • CAD / CAX design as part of a digital process chain.
  • design and production are planned so that the workpiece is subsequently able to withstand the intended applications in a manner defined as being sufficient.
  • the duration may be due to the anticipated technical application but also other factors such as a warranty period or a predetermined minimum life.
  • Such a method may, for. B. the DE 10 2016 200 303 Al are removed.
  • AM is a comprehensive term for all processes for the fast and cost-effective production of models, patterns, prototypes, tools and, increasingly, also end products.
  • This production takes place directly on the basis of the internal data models from informal (liquids, oils / pastes, Powder and the like) or form neutral (band, wire, sheet) material by chemical and / or physical processes. Although these are often forming processes, a specific product does not require special tools that have stored the geometry of the workpiece (for example, molds).
  • the different methods are z. As powder Bedverfah reindeer, free space method, liquid material method and other layering methods that are similar in part to the 3D printing. A distinction should be made between the methods and the material - plastic, metal and ceramic. Often, different processes are used during a production process. In addition, methods are used in hybrid machines that combine gene rative methods, for example, with cutting processes.
  • Another possibility is to produce the workpiece in module construction, so that, for example, different materials with different properties can be combined with each other, the workpiece being segmented into individual parts, these individual parts are manufactured opti mized and then the workpiece is composed of these individual parts.
  • the disadvantage here is obvious, since it requires additional processing steps (assembly) and possibly also additional weak points (the boundaries between the individual parts or modules) are incorporated.
  • Also already in use are methods for the complete re-design of workpieces, for example by simulations and consequent optimization of the topology. Similar results can be generated by bionics design.
  • the disadvantage of this process is, of course, that a considerable amount of effort has to flow into a complete re-design of the desired work piece, which is material, cost and time-consuming.
  • the method for modeling the structure of a workpiece to be produced generatively in computer-aided design, from a suitable manufacturing material for additive manufacturing comprises the following steps:
  • At least one material property of the manufacturing mate rials regarding the resistance to Beanu chung are detected
  • a stress mapping of the workpiece to be produced is determined, and - For the modeling of the structure of the workpiece, the material properties and information are also taken into account.
  • the proposed method is not limited to a particular method of additive manufacturing, both plastics and metal (powder) can be used as a manufacturing material, which, depending on the field of application, bring about corresponding advantages and material properties.
  • the mechanical stress on the surface of the workpiece to be manufactured in particular abrasion resistance, roughness or hardness of the upper surface is considered as resistance to stress.
  • the at least one material property for example, the atomic bonding force within the manufacturing material is included based on the chemical composition of the manufacturing material. This feature will be explained later with reference to the figures.
  • the directed internal binding force can be be used within the manufacturing material. Not only the strength of the applied force but also the direction is considered.
  • the workpiece contact structure can be created, which can be divided by Zer share easily from the workpiece and from the substrate.
  • the contact structure (or support structure) may be required, especially in the case of "3D printing with plastic filament,” to temporarily stop at a point where the model would otherwise have to be printed in free space
  • all support structures must be removed manually, for example with pliers, leaving residues on the model that are difficult to remove in turn affect the quality of the final product.
  • Figure 2 shows a load mapping of a surface
  • Figure 3 is a flow chart of the claimed method.
  • the problem is solved in FIG. 2 by the generation of load mapping based on the application of analytical rules to the design of the planned workpiece.
  • FIG. 1 shows an example of surface chemistry which makes a statement about the reactivity of a material surface of a material 1, that is to say how easily individual atoms / molecules / material components 14, 19 detach from the material composite to let.
  • the reactivity is synonymous with the resilience speed of the material, so the more reactive a material component, the higher the potential abrasion through use, and the less resilient is the end of the workpiece.
  • the binding forces are also dependent on the direction in which we ken, so is the material components 19, where bonds to two adjacent components exist, the necessary force, depending on the direction higher,
  • the force directed to the side is only 0.075 or 0.171 and directed forwards
  • FIG. 2 shows another aspect of the invention for the application of knowledge to the generative manufacturing process (based on Regazzoni, A.
  • the figure shows an example of a structure of a surface 1, which by a screening of the workpiece with various forms of expression such as Terrace 11, kink 12, step 13, adatom (attached atom) 14, valley 15, corner 16. These forms of expression then different values for attributed the resistance of the material used to external influences.
  • a manufacturing instruction may then be generated, for example, for particularly exposed voxels having a high value, other material compositions may be selected, as described above.
  • the method could be implemented as follows:
  • Each of the segmented constituents is assigned at least one value (or even several, directional values) for erosion susceptibility in accordance with the rules described above in order to obtain an evaluated mapping.

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Abstract

Bei allen Werkstücken ist es ein bekanntes Problem, dass diese nach der Herstellung und spätestens bei bestimmungsgemäßer Verwendung einem Abbauprozess unterliegen, welcher beispielsweise durch einfache mechanische Abnutzung entsteht, in Form von Erosion, Abrieb, Bruch, Abtragung, Peeling, Korrosion, Verschleiß oder auch Zersetzung des Materials wegen Strahlungsbelastung oder chemischen Reaktionen mit der Umwelt. Es ist Aufgabe der Erfindung, ein Verfahren anzugeben, welches die Modellierung eines Werkstücks aus generativer Fertigung ermöglicht, das mit möglichst geringem Aufwand eine verbesserte Anpassung des Werkstücks an die Anforderungen durch Beanspruchungen des Werkstücks erreicht Das Werkstück wird in seiner Designphase durch geeignete Rasterung oder Zerlegung in kleinere bis kleinste (atomare) Bestandteile Voxel zerlegt, welche einzeln anhand von vorbekannten Regeln auf die jeweilige mögliche Abnutzung bei Belastung hin untersucht und in einem weiteren Schritt durch Anpassung des Designs auf der Voxel-Ebene verbessert werden können.

Description

Beschreibung
Verfahren zur Modellierung der Konstruktion eines additiv hergestellten Werkstücks
Als Werkstück bezeichnet man ein einzelnes abgegrenztes Teil weitgehend festen Materials, das in irgendeiner Form bearbei tet wird. Die Methode der Bearbeitung spielt dabei keine Rol le, es werden diese Hauptgruppen der Bearbeitungsmethoden un terschieden: Urformen, Umformen, Trennen, Fügen, Beschichten oder Ändern der Stoffeigenschaften, einzeln oder in Kombina tion .
Ein bekanntes Problem ist bei allen Werkstücken, dass alle Werkstücke nach der Herstellung einem Abbauprozess unterlie gen, welcher durch die bestimmungsgemäße Verwendung bei spielsweise durch einfache mechanische Abnutzung entsteht, in Form von Erosion, Abrieb, Bruch, Abtragung, Peeling, Korro sion, Verschleiß oder auch Zersetzung des Materials wegen Strahlungsbelastung oder chemischen Reaktionen mit der Um welt.
Ausgangsbasis für den Entwurf eines Bauteils ist eine
CAD/CAX-Konstruktion, als Teil einer digitalen Prozesskette. In dem Entwurfsprozess des Werkstücks werden Design und Fer tigung so geplant, dass das Werkstück hinterher in der Lage ist, den vorgesehenen Anwendungsfällen in einer als ausrei chend definierten Art und Weise Stand zu halten. Die Dauer kann sich durch die vorhergesehene technische Anwendung erge ben, aber auch durch andere Faktoren, wie zum Beispiel eine Garantiefrist oder eine vorbestimmte minimale Lebensdauer.
Ein solches Verfahren kann z. B. der DE 10 2016 200 303 Al entnommen werden.
Mit den oben beschriebenen herkömmlichen Herstellungsmethoden von Werkstücken sind die Optionen, die Werkstücke lokal prä zise und passend zu ihren Anforderungen neu zu generieren oder zu bearbeiten sehr begrenzt. Um einen vorzeitigen Ver- schleiß zu vermeiden werden Werkstücke daher häufig over- engineered, das heißt in der Ausführung beispielsweise deut lich stabiler (durch Materialeinsatz und -menge) als tat sächlich notwendig ausgeführt. Traditionelle Herstellungsme thoden können üblicherweise nicht auf die unterschiedlichen Anforderungen und Belastungen in dem Werkstück durch (bestim mungsgemäße) Benutzung eingehen, sondern es wird so entwor fen, dass es den größten denkbaren Anforderungen einzelner Bestandteile im gesamten Werkstück gerecht wird.
In den letzten Jahren wurde eine neue Bearbeitungsmethode, die Generative Fertigung in verschiedenen Varianten, auch be kannt unter dem Begriff „Additive Manufacturing" AM, so weit entwickelt, dass sie inzwischen in der industriellen Ferti gung zum Einsatz kommt.
AM ist eine umfassende Bezeichnung für alle Verfahren zur schnellen und kostengünstigen Fertigung von Modellen, Mus tern, Prototypen, Werkzeugen und immer öfter auch Endproduk ten. Diese Fertigung erfolgt direkt auf der Basis der rech nerinternen Datenmodelle aus formlosem (Flüssigkeiten, Ge len/Pasten, Pulver u. ä.) oder formneutralem (band-, draht förmig, blattförmig) Material mittels chemischer und/oder physikalischer Prozesse. Obwohl es sich oft um formende Ver fahren handelt, sind für ein konkretes Erzeugnis keine spezi ellen Werkzeuge erforderlich, die die jeweilige Geometrie des Werkstückes gespeichert haben (zum Beispiel Gussformen).
Die unterschiedlichen Verfahren sind z. B. Pulverbettverfah ren, Freiraumverfahren, Flüssigmaterialverfahren und andere Schichtbauverfahren, die teilweise dem 3D-Druck ähneln. Zu unterscheiden sind die Verfahren auch nach dem Material - Kunststoff, Metall und Keramik. Oft werden im Laufe eines Produktionsprozesses verschiedene Verfahren angewandt. Außer dem werden Verfahren in Hybridmaschinen eingesetzt, die gene rative Verfahren beispielsweise mit spanabhebenden Verfahren kombinieren .
Der Einsatz dieser Verfahren erfolgt bevorzugt bei der paral lelen Fertigung sehr kleiner Bauteile in größeren Stückzah- len, für Unikate sowie der Kleinserienfertigung oder Einzel fertigung von Teilen mit einer hohen geometrischen Komplexi tät, auch mit zusätzlicher Funktionsintegration. Dem Einsatz der Verfahren sind jedoch praktisch keine Grenzen gesetzt. Manche generative Fertigungsverfahren bieten Möglichkeiten an, mechanische Eigenschaften von Teilen des Werkstücks recht präzise zu kontrollieren. Dies geschieht beispielsweise durch Manipulation der Eigenschaften der Dichte, Dicke, Zusammen setzung oder Oberflächenbeschaffenheit einzelner Bestandteile des herzustellenden (d. h. zu generierenden) Werkstücks. Die Definition der variierenden Anforderungen stellt aber auch eine signifikante Herausforderung im Entwurfs-Prozeß des zu generierenden Werkstücks dar, insbesondere wenn es sich um ein Werkstück handelt mit engen Rahmenbedingungen, sowohl technischer als auch wirtschaftlicher Natur.
Stand der Technik
Wie bereits erwähnt werden derzeit Werkstücke meistens over- engineered, also „überdimensioniert" hergestellt, um so si cherzustellen, dass sie den vorgegebenen Anforderungen auch sicher standhalten. Dies führt dazu, dass das Werkstück an den meisten Stellen eigentlich zu teuer und/oder schwer ist.
Eine weitere Möglichkeit ist es, das Werkstück in Modul-Bau- weise herzustellen, so dass beispielsweise verschiedene Mate rialien mit unterschiedlichen Eigenschaften miteinander kom biniert werden können, dabei wird das Werkstück in Einzel teile segmentiert, diese Einzelteile werden für sich opti miert hergestellt und dann wird das Werkstück aus diesen Ein zelteilen wieder zusammen-gesetzt . Der Nachteil ist hier of fensichtlich, da es zusätzliche Bearbeitungsschritte erfor dert (das Zusammensetzen) und gegebenenfalls auch zusätzliche Schwachstellen (die Grenzen zwischen den Einzelteilen oder Modulen) eingebaut werden. Ebenfalls bereits angewendet werden Verfahren zum kompletten Re-Design von Werkstücken, beispielsweise durch Simulationen und daraus folgende Optimierung der Topologie. Ähnliche Er gebnisse können durch Bionik-Design erzeugt werden. Der Nach teil dieses Verfahrens ist es natürlich, dass ein gehöriger Aufwand in ein komplettes Re-Design des gewünschten Werk stücks fließen muss, was material-, kosten- und zeitintensiv ist .
Es ist daher Aufgabe der Erfindung, ein Verfahren anzugeben, welches die Modellierung eines Werkstücks aus generativer Fertigung ermöglicht, das mit möglichst geringem Aufwand eine verbesserte Anpassung des Werkstücks an die Anforderungen durch Beanspruchungen des Werkstücks erreicht.
Die Aufgabe wird gelöst mit den Schritten des in Patentan spruch 1 beanspruchten Verfahrens.
Das Verfahren zur Modellierung der Struktur eines in der rechnergestützten Konstruktion generativ zu fertigenden Werk stücks, aus einem geeigneten Herstellungs-Material für die generative Fertigung, umfasst folgende Schritte:
- Erfassen eines Konstruktionsbereichs für das herzustellende Werkstück auf einem Substrat,
- Erfassen von Konstruktionsparametern für das herzustellende Werkstück,
- Erfassen des Herstellungs-Materials und der zugehörigen Ma terialeigenschaften, und
- Erstellen mindestens einer Geometrie für das herzustellende Werkstück in Abhängigkeit von den erfassten Konstruktionspa rametern in dem Konstruktionsbereich,
dadurch gekennzeichnet, dass
- zumindest eine Material-Eigenschaft des Herstellungs-Mate rials bezüglich der Widerstandsfähigkeit gegenüber Beanspru chung erfasst werden, und
- eine Beanspruchungskartierung des zu fertigenden Werkstücks ermittelt wird, und - für die Modellierung der Struktur des Werkstücks die Mate rial-Eigenschaften und Informationen ebenfalls berücksichtigt werden .
Weitere vorteilhafte Ausgestaltungen der Erfindung werden durch die Unteransprüche angegeben.
Das vorgeschlagene Verfahren ist nicht auf ein bestimmtes Verfahren der generativen Fertigung eingeschränkt, es können sowohl Kunststoffe als auch Metall (pulver) als Fertigungs- Material verwendet werden, welche je nach Anwendungsgebiet entsprechende Vorteile und Material-Eigenschaften mit sich bringen .
In einer vorteilhaften Weiterbildung der Erfindung wird als Widerstandsfähigkeit gegenüber Beanspruchung die mechanische Beanspruchung der Oberfläche des zu fertigenden Werkstücks insbesondere Abriebfestigkeit, Rauheit oder Härte der Ober fläche betrachtet.
Unter Beanspruchung wird dabei jede auf das Werkstück ausge übte äußere mechanische Belastung unabhängig von Belastungs dauer und Belastungshöhe auf das Werkstück bezeichnet. Es kann sich dabei sowohl um einmalige starke Überbeanspruchun gen (Bruch, Verbiegen, Strecken) als auch um wiederkehrende länger andauernde Beanspruchungen unterhalb der Belastungs grenze (auch Schwingungen, Abrieb) , ebenso wie um Umweltein flüsse wie Feuchtigkeit, Hitze, chemische Reaktionen, Strah lung usw. handeln. Die hier aufgeführte Aufzählung ist dabei nicht als abschließend aufzufassen.
Des Weiteren wird als die zumindest eine Material-Eigenschaft beispielsweise die atomare Bindungskraft innerhalb des Her stellungs-Materials auf Basis der chemischen Zusammensetzung des Herstellungs-Materials umfasst. Dieses Merkmal wird spä ter noch anhand der Figuren genauer erläutert.
Als die zumindest eine Material-Eigenschaft kann in einer weiteren Ausprägung die gerichtete innere Bindungskraft in- nerhalb des Herstellungs-Materials verwendet werden. Dabei wird nicht nur die Stärke der anzuwendenden Kraft sondern auch die Richtung berücksichtigt.
Vorteilhafterweise kann in einem weiteren Schritt des erfin dungsgemäßen Verfahrens eine für das Werkstück erforderliche Kontaktstruktur mit erstellt werden, welche sich durch Zer teilen von dem Werkstück und von dem Substrat leicht trennen lässt. Die Kontaktstruktur (oder auch Stützstruktur genannt) ist gegebenenfalls erforderlich, vor allem in dem Fall des „3D Drucks mit Kunststoff-Filament" , um temporär Halt an ei ner Stelle zu geben, wo ansonsten das Modell im freien Raum gedruckt werden müsste. Diese Struktur ist dabei aus dem gleichen Herstellungs-Material wie das Modell selbst. Am Ende des Drucks müssen alle Stützstrukturen manuell, zum Beispiel mit einer Zange, entfernt werden. Dabei können Reste am Mo dell selbst zurück bleiben, die nur schwer zu entfernen sind. Diese Reste beeinträchtigen wiederum die Qualität des Endpro duktes .
Weiterhin ist es von Vorteil, wenn für die Widerstandsfähig keit gegenüber Beanspruchung nicht nur die Oberfläche des Werkstücks sondern auch der innere Aufbau des Werkstücks be rücksichtigt wird. Damit ist z. B. gemeint, dass es Vorsprün ge geben kann, die durch ihre exponierte Position stärker und öfter beansprucht werden, als andere Stellen.
Es ist für die Modellierung des Werkstücks auch denkbar, dass die Verwendung von zumindest zwei Herstellungs-Materialien mit unterschiedlichen Material-Eigenschaften Verwendung fin den. Darunter kann man sich beispielsweise vorstellen, dass der Hauptteil des Werkstücks in einem leichten Material her gestellt wird und nur einzelne Bestandteile und/oder Be schichtungen der Außenhülle aus einem zweiten, widerstandsfä higeren aber dann ggf. auch schwereren Material aufgetragen werden . Im Folgenden wird die Erfindung mit Hilfe der Figuren erläu tert. Dabei zeigt
Figur 1 einen beispielhaften atomaren Herstellungs-Material- Aufbau,
Figur 2 eine Belastungskartierung einer Oberfläche, und
Figur 3 ein Ablaufdiagramm des beanspruchten Verfahrens.
Die Aufgabe wird in Figur 2 gelöst durch die Generierung ei ner Belastungskartierung basierend auf der Anwendung von ana lytischen Regeln auf das Design des geplanten Werkstücks.
In der Figur 1 ist ein Beispiel aus der Oberflächen-Chemie dargestellt, welches eine Aussage trifft über die Reaktivität einer Material-Oberfläche eines Materials 1, also wie leicht sich einzelne Atome/Moleküle/Material-Bestandteile 14, 19 aus dem Material-Verbund lösen lassen.
Der Bezug auf die atomare Struktur des Herstellungs-Materials ist hier nur als Ausführungsbeispiel zu verstehen, es sind andere innere Bindungskräfte denkbar, die auf das Herstel lungsmaterial wirken und für das Verfahren anwendbar sind.
Die Darstellung findet sich im Prinzip so auch in "Island- size selectivity during 2D Ag island coarsening on Ag(lll), Giridhar Nandipati, Abdelkader Kara, Syed Islamuddin Shah and Talat S. Rahman, Department of Physics, University of Central Florida, Orlando, FL 32816, USA".
Die Reaktivität ist auch gleichbedeutend mit der Belastbar keit des Materials, also je reaktiver ein Materialbestandteil ist, desto höher ist der potentielle Abrieb durch Benutzung, und desto weniger belastbar ist am Ende das Werkstück.
Der Figur kann man dabei auch entnehmen, dass die Bindungs kräfte auch abhängig sind von der Richtung, in der sie wir ken, so ist bei den Materialbestandteilen 19, wo Bindungen zu zwei benachbarten Bestandteilen existieren, die notwendige Kraft, abhängig von der Richtung höher, also beispielsweise bei dem linken Beispiel von Figur 1 ist die Kraft zur Seite gerichtet nur 0,075 bzw, 0,171 und nach vorne gerichtet
0,279, also mehr als doppelt so hoch. Man kann schon hier leicht erkennen, dass die Belastbarkeit durch Abrieb und dergleichen bei den einzelnen Materialbe standteilen sehr unterschiedlich ausfallen kann abhängig von der Positionierung und den benachbarten Materialbestandtei len. Mit einem Tool kann man diese Erkenntnisse, welche so in dem beanspruchten Anwendungsfeld bisher keine Berücksichti gung fanden, in eine Kartierung überführen.
Diese in der Karte enthaltenen Informationen können dann in einem weiteren Schritt eine entsprechende Verwendung finden für die Modellierung der Struktur für das Werkstück.
Das in der Figur 2 dargestellte Bild zeigt einen weiteren As pekt der Erfindung für die Anwendung der Erkenntnis auf das generative Fertigungsverfahren (angelehnt an Regazzoni, A.
E., M. A. Blesa, et al . (2006) . Chemical dissolution of Metal
Oxides, C R C Press, quoted
http : //www . tececo . com/technical . reactive_magnesia . php)
Die Figur zeigt beispielhaft einen Aufbau einer Oberfläche 1, welche durch eine Rasterung des Werkstücks mit verschiedenen Ausprägungsformen wie Terrasse 11, Knick 12, Stufe 13, Adatom (angelagertes Atom) 14, Tal 15, Ecke 16. Diesen Ausprägungs formen werden dann unterschiedliche Werte für die Wider standsfähigkeit des verwendeten Materials gegenüber externen Einflüssen zugeordnet.
Übertragen auf das Feld der generativen Fertigung bedeutet dies, dass die Widerstandsfähigkeit einzelner Bestandteile an dem jeweiligen Ort des Werkstücks gegenüber Belastungen wie beispielsweise Erosion genau beschrieben und quantifiziert werden kann.
Die hier dargestellten würfelförmigen Volumenelemente
(Voxels) an der Oberfläche können jeweils einen Wert der Ero sions-Anfälligkeit zugeordnet bekommen, beispielsweise 1 für ein Voxel innerhalb der glatten Oberfläche und für ein Voxel das aus der glatten Oberfläche heraussteht (Adatom) gibt es dann einen Wert 2, Ecken werden mit 1,5 bewertet und Täler mit 0,5. Weitere Ausführungsformen sind denkbar.
Auf Grundlage dieser Aufschlüsselung in einer Karte kann dann eine Fertigungs-Anweisung generiert werden, beispielsweise können für besonders exponierte Voxel mit einem hohen Wert andere Materialzusammensetzungen gewählt werden, wie bereits weiter oben beschrieben.
Das Verfahren könnte dabei wie folgt implementiert werden:
- Aufnehmen eines vorgegebenen Werkstück-Designs und Seg mentieren des Designs in einzelne Bestandteile (Voxels) . Das kann beispielsweise durch ein einfaches 3D-Grid ge rastert erfolgen. Vorteilhaft ist bei der Verwendung von Quadern mit gleicher Seitenlange bei Selective Laser Melting, SLM eine Auflösung von 1*1*1 ym aufwärts, für Fused Deposition Modeling FDM / Fused Filament
Fabrication FFF auch nur vielleicht 20*20*20ym. Eine an dere Möglichkeit wäre das Erkennen von bekannten geomet rischen Grundformen wie Platonischen Körpern.
- Jedes der segmentierten Bestandteile (Voxels) erhält ge mäß den oben beschriebenen Regeln zumindest einen Wert (oder auch mehrere, gerichtete Werte) für Erosionsanfäl ligkeit zugeordnet, um eine bewertete Kartierung zu er halten .
- Modifizieren der gegebenen Herstellungs-Instruktionen für die generative Fertigung (z. B. sliced STL-Modell) lokal, um die durch die Kartierung festgestellten
Erosionsanfälligkeiten zu kompensieren. Dies kann bei spielsweise durch Hinzufügen weiterer Schichten, Verwen dung anderer Materialzusammensetzungen, Erhöhung der An zahl der Überschneidungen zwischen Schichten, Anpassung von Druckergeschwindigkeit oder Temperatur oder anderen Maßnahmen erfolgen.
Durch das beschriebene Verfahren wird eine Lösung angeboten, die beim Design eines Werkstücks, welches in generativer Fer tigung erstellt werden soll, eine Berücksichtigung der bei der Kartierung des Werkstücks ermittelten Belastungen berück- sichtigt. Dieses Verfahren bietet mit möglichst geringem Auf wand eine verbesserte Anpassung des Werkstücks an die Anfor derungen durch die erwarteten Beanspruchungen des Werkstücks an, es ist kein Overengineering mehr erforderlich, welches auch die Verwendung des Herstellungsmaterials in Menge und Anwendung optimiert. Die Werkstücke werden präzise genau so robust gefertigt wie sie benötigt werden, so dass unnötige Verschwendung von Material und Zeit vermieden wird.
Dabei ist es nicht erforderlich, das Design des Werkstücks wesentlich zu verändern, etwa durch Topologieoptimierung (was, wie bereits beschrieben, zeit- und anpassungsintensiv ist) .
Das vorgeschlagene Verfahren kann gut in ein bereits existie rendes Engineering Tool zur Modellierung integriert werden um so dem Kunden neue Funktionalitäten vorteilhaft für die neuen komplexen generativen Herstellungsverfahren nahebringen.
Das Verfahren ist dabei auch anwendbar auf nicht-ausreichende oder grobe Spezifikationen, beispielsweise gescannte
Geometrien oder alte, „geerbte" Designs, für zuvor traditio nell hergestellte Teile oder Mehrzweck-Teile . Die Optimierung richtet sich mehr an den konkreten Material-Eigenschaften in den konkreten Bereichen des Werkstücks aus als an dem konkre ten einzelnen Anwendungsfall des geplanten und generierten Werkstücks .
Das Verfahren ist dabei nicht eingeschränkt auf eine mechani sche Beanspruchung der Oberfläche durch Abrieb (Oberflächen beschaffenheit, Rauheit) , sondern kann auch andere Eigen schaften des Herstellungsmaterials berücksichtigen wie Korro sion durch Chemische Reaktionen, Anisotropie oder Leitfähig keit.

Claims

Patentansprüche
1. Verfahren zur Modellierung der Struktur eines in der rech nergestützten Konstruktion generativ zu fertigenden Werk stücks, aus einem geeigneten Herstellungs-Material für die generative Fertigung,
wobei das Verfahren folgende Schritte umfasst:
- Erfassen eines Konstruktionsbereichs für das herzustellende Werkstück auf einem Substrat (111),
- Erfassen von Konstruktionsparametern für das herzustellende Werkstück (112),
- Erfassen des Herstellungs-Materials und der zugehörigen Ma terialeigenschaften (113), und
- Erstellen mindestens einer Geometrie für das herzustellende Werkstück in Abhängigkeit von den erfassten Konstruktionspa rametern in dem Konstruktionsbereich (116),
dadurch gekennzeichnet, dass
- zumindest eine Material-Eigenschaft des Herstellungs-Mate rials bezüglich der Widerstandsfähigkeit gegenüber Beanspru chung erfasst wird (114), und
- eine Beanspruchungskartierung des zu fertigenden Werkstücks ermittelt wird (115), und
für die Modellierung der Struktur des Werkstücks die Mate rial-Eigenschaften und Informationen ebenfalls berücksichtigt (116a) werden.
2. Verfahren gemäß Patentanspruch 1,
dadurch gekennzeichnet, dass
die Widerstandsfähigkeit gegenüber Beanspruchung die Bean spruchung der Oberfläche des zu fertigenden Werkstücks insbe sondere Abriebfähigkeit, Elastizität, Zähigkeit, Festigkeit, Rauheit oder Härte der Oberfläche umfasst.
3. Verfahren gemäß Patentanspruch 1 oder 2,
dadurch gekennzeichnet, dass
die zumindest eine Material-Eigenschaft die innere Bindungs kraft innerhalb des Herstellungs-Materials auf Basis der che mischen Zusammensetzung des Herstellungs-Materials umfasst.
4. Verfahren gemäß Patentanspruch 3,
dadurch gekennzeichnet, dass
die zumindest eine Material-Eigenschaft die gerichtete innere Bindungskraft innerhalb des Herstellungs-Materials die ato mare Bindungskraft ist.
5. Verfahren gemäß einem der vorherigen Patentansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass
für die Beanspruchungskartierung eine Segmentierung des Werk stücks in ein zumindest zwei-dimensionales Raster gleichmäßi ger Größe erfolgt und diese folgende Elemente umfassen kann: Terrasse, Stufe, Knick, Tal, Ecke, Adatom.
6. Verfahren gemäß einem der vorherigen Patentansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass
für die Beanspruchungskartierung eine Segmentierung des Werk stücks in vordefinierte dreidimensionale Grundbausteine, ins besondere platonische Körper, erfolgt.
7. Verfahren gemäß Patentanspruch 5 oder 6,
dadurch gekennzeichnet, dass
die Segmentierung die Oberfläche des Werkstücks betrifft.
8. Verfahren gemäß einem der vorherigen Patentansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass
in einem weiteren Schritt eine erforderliche Kontaktstruktur für das Werkstück erstellt wird welche sich durch Zerteilen von dem Werkstück und von dem Substrat trennen lässt.
9. Verfahren gemäß einem der vorherigen Patentansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass
für die Widerstandsfähigkeit gegenüber Beanspruchung auch der innere Aufbau des Werkstücks berücksichtigt wird.
10. Verfahren gemäß einem der vorherigen Patentansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass für die Modellierung des Werkstücks die Verwendung von zumin dest zwei Herstellungs-Materialien mit unterschiedlichen Ma terial-Eigenschaften Verwendung finden.
11. Verfahren gemäß einem der vorherigen Patentansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass
die Berücksichtigung der Beanspruchungskartierung eine Ver stärkung besonders beanspruchter Werkstück-Regionen erreicht durch
- Hinzufügen weiterer Schichten, oder
- Verwendung anderer Materialzusammensetzungen, oder
- Erhöhung der Anzahl der Überschneidungen zwischen
Schichten, oder
- Anpassung von Druckgeschwindigkeit oder -temperatur
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