WO2019201468A1 - Sensorvorrichtung, sensormodul, spritzgusswerkzeug und verfahren zur herstellung eines sensormoduls - Google Patents

Sensorvorrichtung, sensormodul, spritzgusswerkzeug und verfahren zur herstellung eines sensormoduls Download PDF

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injection molding
molding tool
sensor
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Manfred Schindler
Michael Weber
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Infineon Technologies AG
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Definitions

  • the present description relates to a sensor module and a method for producing a sensor module, as well as a sensor device and an injection molding tool.
  • Shape of the contact legs and correspondingly connected cable ends or connection plug for protection against external influences, e.g. Temperatures or mechanical forces included in a second injection molded housing.
  • Each contact leg 2 of the sensor device is connected to a contact web 7, usually a metal web, by means of a first conductive contact 4a.
  • each contact land 7 is connected to a free end of an insulated cable 3 by means of a second conductive contact 4b.
  • the sensor device is inserted into a holder 6, usually made of plastic, and then inserted into an injection molding tool.
  • the injection molding tool has a cavity in the interior, wherein the holder for the sensor device ensures that the sensor device is correctly positioned and fixed in the cavity of the injection molding tool. The cavity is after the
  • the holder 6, as well as the contact webs 7 make the manufacture of the sensor module consuming and result in a large sensor module. Furthermore, the sensor device is surrounded by a large amount of material, which is dependent on any signal to be measured, eg A magnetic or electric field must be penetrated before the sensor device can detect it.
  • One example relates to a sensor module having a sensor device having an integrated circuit chip embedded in a first injection molded housing having at least one contact leg.
  • the sensor module further comprises a module terminal, one end of which is connected to the contact leg via an electrically conductive contact, wherein the at least parts of the sensor device and the one end of the module terminal, which is connected to the contact leg, are enclosed by a second injection molded housing, and wherein the sensor device further comprises an oilignition structure, and at least a portion of the alignment structure is not enclosed by the second injection molded housing.
  • Another example relates to a sensor device comprising an integrated circuit embedded in a first injection molded housing with at least one contact leg, wherein the sensor device has an aligning structure, which is formed, the sensor device in an injection molding tool for at least partial inclusion in a second injection molded housing in the injection molding tool to position.
  • an injection molding tool for a sensor module comprising a first portion and a second portion which in closed form form a cavity into which injection molding material is fillable through an inlet port.
  • the injection molding tool comprises an alignment structure formed on the injection molding tool, which comprises a sensor device which defines a plane in the injection molding tool for aligning a sensor device comprising an integrated circuit embedded in a first injection molded housing with at least one contact leg, and an end of a module connection, which over with the contact leg an electrically conductive contact is held in the closed mold in a fixed position.
  • FIG. 1 shows a detail of a sensor module known from the prior art.
  • FIG. 2A shows a first sensor module which is located in a first injection molding tool.
  • FIG. 2B shows a vertical section through the first sensor module located in the first injection-molded tool along the stepped section line IIB-IIB.
  • FIG. 3A shows a second sensor module which is located in a second injection molding tool.
  • FIG. 3B shows its vertical section through the second sensor module located in the second injection-molded tool along the section line IIIB-IIIB.
  • FIG. 4A shows a third sensor module that is located in a third injection molding tool.
  • FIG. 4B shows a vertical section through the third sensor module located in the third injection-molding tool along the section line IVB-IVB.
  • FIG. 5 shows a fourth sensor module that is located in a fourth injection molding tool.
  • FIGS. 6A-6D show a first method for producing a fifth sensor module.
  • Fig. 6A shows a plan view of a fifth sensor device mounted on a carrier.
  • FIG. 6B shows a side view of the fifth sensor device from FIG. 6A.
  • FIG. 6C shows the fifth sensor module inserted in a fifth injection molding tool.
  • FIG. 6D shows a vertical section through the fifth sensor module located in the fifth injection-molded tool along the section line VID-VID.
  • Fig. 6E shows a plan view of the fifth sensor module.
  • FIG. 6F shows a section through the fifth sensor module from FIG. 6E along the section line VIF-VIF.
  • FIGS. 7A-7D show a second method for producing a sixth sensor module.
  • Figure 7A shows a top view of a sixth sensor device.
  • Figure 7B shows a side view of the sixth sensor device of Figure 7A.
  • FIG. 7C shows the sixth sensor module inserted into a sixth injection molding tool.
  • FIG. 7D shows a vertical section through the sixth sensor module located in the sixth injection-molding tool along the section line VIID-VIID.
  • FIG. 2A shows a first sensor module that is located in a first injection molding tool 108, wherein only the upper half 108b can be seen.
  • the sensor module comprises a sensor device with an integrated circuit chip embedded in a first injection molded housing 101, also sensor housing, with two contact legs 102, which protrude on one side of the housing.
  • the contact legs 102 are each connected via an electrically conductive contact 104 with one end of a cable 103, which later serve as an external module connection.
  • Parts of the sensor housing 101, as well as the contact legs and the respective ends of the cables 103, which are connected to the contact legs 102, are closed by a second molded housing 105, also module housing.
  • the sensor device further has an aligning structure 160, which is not enclosed by the sensor housing 105.
  • the aligning structure 160 is formed on the sides of the sensor housing 101. It fits into corresponding recesses of the injection molding tool which, during the injection of a second injection molded housing 105, of the module housing, is in contact with the aligning structure 160, so that no injection-molded material reaches the sensor housing in the region of the aligning structure.
  • FIG. 2B shows a vertical section through the first sensor module lying in the first injection-molding tool along the stepped section line IIB-IIB.
  • a first part l08a of the injection molding tool and a second part of the injection mold l08b are to be seen, which form a cavity in closed form, which can then be filled via a filling hole (not shown) with an injection molding material and so after curing forms the module housing 105.
  • First l08a and second l08b part, here lower and upper part, of the injection molding tool 101 may have constrictions of the cavity in the region of the sensor housing, so that in a closed state of the injection tool 108 of the lower l08a and / or upper part l08b di rectly on the Sensor housing 101 rest and / or there is only a reduced distance, so that the resulting module housing is not present or tapered at this point. This may occur, for example, in the area in which the active Sen sor Switzerland the integrated circuit chip is formed.
  • the active sensor region is understood to be that region which corresponds to an external signal, e.g. must be exposed to a magnetic field or an electric field to generate and output a corresponding sensor signal.
  • the sensor housing 101 has an Align iststechnik (160), here in the form of hexagonal projections on two opposite sides of the sensor housing 101 on.
  • Align iststechnik 160
  • any other shape for the projections can be chosen.
  • the projections fit into corresponding recessed counterparts in the inner wall of the injection molding tool that the position of the Sensor housing 101 is fixed in the closed mold of the injection molding tool.
  • the inside of the injection-molded tool can have exactly opposite recesses to the projections of the sensor housing, or a shape which only permits a specific positioning of the aligning structure 106 of the sensor housing 101 within the injection-molding tool.
  • a projection is thus designed as a hexagon, as shown by way of example in FIGS. 2A and 2B, the inside of the injection molding tool can have corresponding hexagonal recesses or other geometries, eg square recesses into which the hexagonal projections can be inserted only in predetermined positions are.
  • FIG. 2B a first part of the module housing 10a is shown completely separated from a second part of the sensor housing 10b. This then requires a second injection opening for the injection molding material, which forms the first part l05a.
  • the injection mold could be narrowed only in a horizontal plane at the level of the aligning structures 160, so that the module housing 105 has only two lateral recesses down to the aligning structures 160, but otherwise completely encloses them.
  • Figure 3A shows another example of a sensor module located in a second injection mold 208, with only the top half 208b visible.
  • the contact legs 202 are, as in the example of FIG. 2A, connected via an electrically conductive contact 204 to ends of two cables 203, which are led out of the injection molding tool 208.
  • the sensor housing 201 has no aligning structures in the form of protrusions.
  • the injection molding tool 208 has aligning structures 270 which hold the sensor housing 201 in position in the injection molding tool when the injection molding tool is closed. Aligning structures 270 on the sides as well as the surface are shown in FIG. 3A. However, the aligning structures 270 can also be present only on one side and hit the sensor housing 201 on other sides.
  • the sensor housing 201 may have corresponding aligning structures in the form of recesses 261, so that the aligning structures 270 of the injection-molding tool can fit into these recesses 261. This is in the one in FIG. 3B shown section along the line IIIB-IIIB schematically indicated.
  • the aligning structures 270 of the injection molding tool 208a, 208b may be mechanically driven pressing elements, so-called pushers, for example in the form of spring-based pressing elements, the spring being tensioned when inserting a sensor housing 201 into the injection molding tool 208 and the surface of the pressing elements Thus, it is pressed to the sensor housing 201 or, if appropriate Ausspa ments 261 are present in the sensor housing, in these recesses 261 is pressed.
  • the pressing members 270 may also include an elastic tip 271 that deforms under pressure and sealingly covers portions of the sensor housing 201 during injection of injection molding material. Alternatively or additionally, the pressing elements could also be pressed from outside by means of a screwing or plugging mechanism. Depending on the shape of the alignment structures 270, part of the sensor housing 201 may be recessed from being enclosed by the injection molding material of the module housing 205, so that the material to be penetrated is reduced or absent in the region of the active sensor area.
  • FIG. 4A shows a further example of a sensor module that is located in a third injection molding tool 408.
  • the contact legs 402, just as in the case of the figures described above, are connected via an electrically conductive contact 404 to the ends of two cables 403, which are led out of the injection molding tool 408.
  • the sensor housing 401 has an aligning structure 462 in the form of four projections on the top and bottom sides of the sensor housing 401. As already mentioned, fewer or more protrusions may be embossed on one or more sides of the sensor housing.
  • the injection molding tool can optionally have corresponding recesses on the inner wall into which the aligning structures 462 can fit. As shown in FIG.
  • the injection molding tool 408a, 408b tapers in the entire area surrounding the sensor housing 401.
  • the material in this region can be reduced in order not to affect the sensor's sensitivity or to negligibly affect it.
  • the aligning structures 462 form tur 462 and the surface of the module housing 405 a common, continuous surface in the region of the enclosed sensor housing.
  • FIG. 5 shows a vertical section through a fourth injection molding tool 508a
  • the sensor housing 501 protrudes into a cavity of the injection molding tool 508a, 508b, namely only the part on which the contact legs 502 exit from the sensor housing 501 and by means of an electrically conductive contact 504 with one end a cable 503, which serves as a module connection, are connected.
  • the lower part of the injection mold 508a optionally has aligning structures 572 which serve to support the sensor housing 501 when it is inserted into the injection mold 508a at one edge, in particular if it is not yet clamped by the upper part of the injection mold 508b and thus fixed.
  • the sensor housing 501 has an aligning structure 563, which are formed in the form of recesses on the surface of the sensor housing 501.
  • the upper part of the injection molding tool 508b has an aligning structure 573 which is pronounced as a complementary part and engages in the recess 563 of the sensor housing in the closed mold of the injection molding tool 508 and thus fixes it in a specific position and seals the mold.
  • the injection molding material which is filled into the cavity thus encloses only a small part of the sensor housing 501, the contact leg 502 and the end of the cable 503 connected by the electrically conductive contact 504.
  • the resulting sensor housing 505 thus protects the contact area. whereby it ensures the desired robustness, without the sensor housing 501 is enclosed by unnecessary further material.
  • FIGS. 6A to 6D show individual steps of a method for producing a sensor module.
  • Figures 6A and 6B show a sensor housing 601, which is applied together with the contact legs 602 of the stamped grid on a support 680, wherein the support 680 on the sides of the sensor housing 601 protrudes. The supernatant may be formed on one or more sides of the sensor housing 601.
  • the contact legs 602 of the sensor housing 601 can then be connected by means of an electrically conductive contact 604 with corresponding ends of cables 603, as in the embodiments described above, which are used to connect the later Sensor module serve.
  • the carrier 680 can then be inserted completely and together with the ends of the cables 603 into an injection mold 608a, 608b as shown in FIGS.
  • FIG. 6C shows the resulting module housing 605, wherein those parts which protrude above the module housing 605 at the edge of the carrier 681, which were clamped in the injection mold 608.
  • the overhanging support members 681 may be removed after the module housing 605 has cured.
  • the carrier 680 may have predetermined breaking points.
  • These predetermined breaking points can for example run directly along the sensor housing wall or at the height of the module housing wall, so that the protruding support parts 680 can be removed externally without residue after or when the module housing 605 is released from the injection molding tool 608.
  • Figures 6E and 6F show the sensor housing after it has been removed from the injection mold 608. Since no more plastic holder is needed for the adjustment in the injection mold 608, the thickness of the sensor housing 605 compared to the version with plastic holder as shown in Fig. 1 can be reduced.
  • FIGS. 7A to 7D show individual steps of a method for producing a sensor module.
  • FIGS. 7A and 7B show a further example of a sensor housing 701 with an aligning structure 764 at the head end of the sensor housing on the opposite side of the contact legs 702, which, as in the previously described embodiments, by means of an electrically conductive contact 704 with corresponding ends of cables 703 are connected, which serve to connect the later sensor module sen.
  • a corresponding Aligniansstechnik 764 on one or both side surfaces of the sensor housing would also be conceivable.
  • the aligning structure 764 is located at the level of the contact legs 702.
  • the aligning structure 764 is clamped in closed form between the two parts of the injection molding tool 708a and 708b, so that the cavity of the injection molding tool 708 is sealed sealing.
  • the pad 775 between the Both parts of the injection molding tool 708 can be minimally recessed and thus form an alignment structure for the Align michs Modell 764.
  • the injection-molding material is then injected through at least one injection opening into the cavity of the injection molding tool 708, the sensor housing 701 being held in position by fixing the alignment structure 764 between the parts of the injection molding tool 708.
  • the module housing 705 can be removed from the injection molding tool.
  • the protruding alignment structure 764 can then be removed externally without residue.
  • the alignment structure 764 may have a predetermined breaking point 765 which lies on the edge of the sensor housing 701 and is minimally enclosed by the latter.
  • the predetermined breaking point 765 may, for example, be embossed into the aligning structure 764 in the form of a serrated perforation.
  • the aligning structure 764 holds the sensor housing 701 in a desired position during the injection molding process, since it is stable enough to withstand the forces occurring during insertion into the injection molding tool and later occurring during injection of the injection molding material ,
  • the alignment structure 764 is bent out of the plane of the contact legs 702 beyond a certain degree after curing of the module housing 705, it releases along the predetermined breaking point 765 located within the module housing 705 or even the sensor housing 701.
  • the aligning structure 764 can be produced, for example, as metal platelets from the stamped grid for the contact legs 702. On these stamped grid, also called lead frame, the integrated circuit chip is applied before the sensor housing 701 is made around it. When the sensor housing 701 is sprayed, the metal plate is then minimally enclosed on one side in the sensor housing 701; the occlusion depth can be, for example, 200 ⁇ m.
  • the metal plate may have a special nature to increase the bonding force of the metal plate to the sensor housing 701, for example, notches, fingers, structures, or a certain roughness by means of surface treatment).
  • the metal plate may optionally be provided with alignment markings, eg in the form of holes, so that the tolerance chain from the injection molding process for the sensor housing 701 can be transferred to the injection molding process of the module housing 705.
  • the metal plate Furthermore, it keeps high temperatures and pressures. After the module housing 705 has hardened, the metal plate can be removed from the sensor housing 701 and thus out of the module housing 705 along a predetermined breaking point 765 which has been introduced into the stamped grid as a perforation. After detachment of the metal plate, the sensor and / or module housing closes at the appropriate location by the solid though not stiff nature of the two housing.
  • Another example relates to a method for producing a module housing for sensor modules, the method comprising the step of inserting a sensor device with an integrated circuit embedded in a first injection molded housing and at least one contact leg and one end of a module terminal, which by means of an electrically conductive contact with the Contact leg is connected, in a first part of an injection molding tool, where the injection molding tool comprises an integrated Al michstechniks ⁇ holding the sensor device and the module connector each hold in a certain position.
  • the method comprises the step of closing the injection molding tool by means of a second part of the injection molding tool which forms a cavity with parts of the sensor device, the contact leg and the end of the module connection connected thereto in a form-fitting manner with the first part; wherein the first and second parts of the injection molding tool in closed form directly contact at least part of the sensor device and the module connector and thereby hold the sensor device and the module connector in position and fill the cavity with an injection molding material, the sensor device and the module connection is at least partially enclosed by the filling material.
  • the method may optionally include the step of treating a surface of the first injection molded housing prior to introduction into the first part of the injection molding tool by means of laser treatment / plasma treatment or application of an adhesive layer.
  • the sensor housings 101, 201, 401, 501, 601, 701 in the various examples can be made of epoxy resin.
  • the injection molding material for the module housings 105, 205, 405, 505, 605, 705 of the various examples may be a thermoplastic.
  • the conductive contacting 104, 204, 404, 504, 604, 705 of the various examples may be mentioned by means of soldering, welding, crimping or clamping, also called clamping, be realized.
  • the contact legs 102, 202, 402, 502, 602, 702 of the various examples may consist of copper or another metal which, by means of the corresponding contacting technique, conducts with the ends of the respective cables 103, 203, 403, 503, 603, 703 connect.
  • the cables 103, 203, 403, 503, 603, 703 may be insulated with the ends in contact with the conductive contacts 104, 204, 404, 504, 604, 704 exposed.
  • the cables 103, 203, 403, 503, 603, 703 can have a common insulation structure or separate insulation structures 103a, 203b, 403b, 503b, 603b, 703b, so that the cables 103, 203, 403, 503, 603, 703 either at a common point of the module housing 105, 205, 405, 505, 605, 705 exit or at different points of the module housing 105, 205, 405, 505,
  • a plug contact can also be used as a module connection in all examples.
  • the injection-molded tool 108, 208, 408, 508, 608, 708 has corresponding openings which are completely filled in closed form by the cables or plug-in contacts 103, 203, 403, 503, 603, 703 and thus during the to ensure the necessary filling and hardening process.

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Abstract

Die vorliegende Beschreibung betrifft ein Sensormodul, sowie eine Sensorvorrichtung und ein Spritzgusswerkzeug, wobei Sensorvorrichtung und/oder Spritzgusswerkzeug eine Alignierungsstruktur aufweisen, um die Sensorvorrichtung während des Einlassens von Spritzgussmaterial in das Spritzgusswerkzeug in einer vorbestimmten Position zu halten.

Description

SENSORVORRICHTUNG, SENSORMODUL, SPRITZGUSSWERKZEUG UND VERFAHREN ZUR HERSTELLUNG EINES SENSORMODULS
Die vorliegende Beschreibung betrifft ein Sensormodul und ein Verfahren zum Herstel- len eines Sensormoduls, sowie eine Sensorvorrichtung und ein Spritzgusswerkzeug. Der Einsatz von Sensorvorrichtung mit einem integrierten Schaltkreis, der in ein erstes Spritzgussgehäuse eingebettet ist, und mit Kontaktbeinen ausgestattet ist, ist bekannt. Über die Kontaktbeine wird der integrierte Schaltkreis mit Strom versorgt und es kön- nen die Sensordaten z.B. an eine weitere verarbeitende Einheit, z.B. eine CPU oder ei- nen Microcontroller übermittelt werden. In Bereichen wie zum Beispiel dem Automo- tivbereich werden diese Sensorvorrichtungen und insbesondere ihre Verbindungen in
Form der Kontaktbeine und entsprechend angeschlossener Kabelenden oder Anschluss- stecker zum Schutz vor äußeren Einflüssen, z.B. Temperaturen oder auch mechanischen Kräften, in ein zweites Spritzgussgehäuse eingeschlossen.
Ein solches Sensormodul ist beispielhaft in Fig. 1 gezeigt. Jedes Kontaktbein 2 der Sen- sorvorrichtung ist mit einem Kontaktsteg 7, gewöhnlich ein Metallsteg, mittels einer ersten leitenden Kontaktierung 4a verbunden. Auf der anderen Seite ist jeder Kontakt- steg 7 mit einem freien Ende eines isolierten Kabels 3 mittels einer zweiten leitenden Kontaktierung 4b verbunden. Die Sensorvorrichtung wird in eine Halterung 6, übli- cherweise aus Plastik, eingelegt und dann in ein Spritzgusswerkzeug eingelegt. Das Spritzgusswerkzeug weist im Inneren einen Hohlraum auf, wobei die Halterung für die Sensorvorrichtung dafür sorgt, dass die Sensorvorrichtung in dem Hohlraum des Spritz- gusswerkzeuges richtig positioniert und fixiert ist. Der Hohlraum wird nach dem
Schließen des Spritzgusswerkzeuges durch eine Öffnung mit Spritzgussmaterial gefüllt, so dass die Sensorvorrichtung zusammen mit den Kontaktbeinen 2, der Plastikhalterung 6, den Kontaktstegen 7 sowie den Enden der Kabel 3 von dem Spritzgussmaterial um geben ist und das Spritzgussmaterial nach der Aushärtung als Modulgehäuse 5 dient.
Die Halterung 6, sowie die Kontaktstege 7 machen die Herstellung des Sensormoduls aufwendig und resultieren in einem großen Sensormodul. Ferner ist die Sensorvorrich- tung von viel Material umgeben, welches von einem etwaig zu messenden Signal, z.B. einem magnetischen oder elektrischen Feld durchdrungen werden muss, bevor die Sen- sorvorrichtung es detektieren kann.
Es ist daher wünschenswert ein kompaktes und dennoch sensitives Sensormodul, ein Verfahren zum Herstellen eines Sensormoduls, sowie eine effiziente Sensorvorrichtung zur Verfügung zu stellen, ohne dabei die Robustheit des Sensormoduls und der darin verwendeten Sensorvorrichtung zu schwächen.
Ein Beispiel betrifft ein Sensormodul, das eine Sensorvorrichtung aufweist, die einen integrierten Schaltkreis-Chip eingebettet in ein erstes Spritzgussgehäuse mit mindestens einem Kontaktbein aufweist. Das Sensormodul umfasst ferner einen Modulanschluss, dessen eines Ende mit dem Kontaktbein über eine elektrisch leitende Kontaktierung verbunden ist, wobei die zu mindestens Teile der Sensorvorrichtung und das eine Ende des Modulanschlusses, welcher mit dem Kontaktbein verbunden ist, von einem zweiten Spritzgussgehäuse umschlossen sind, und wobei die Sensorvorrichtung ferner eine A- lignierungsstruktur aufweist, und zu mindestens ein Abschnitt der Alignierungsstruktur nicht von dem zweiten Spritzgussgehäuse umschlossen ist.
Ein weiteres Beispiel betrifft eine Sensorvorrichtung umfassend einen integrierten Schaltkreis eingebettet in ein erstes Spritzgussgehäuse mit mindestens einem Kontakt- bein, wobei die Sensorvorrichtung eine Alignierungsstruktur aufweist, die ausgebildet ist, die Sensorvorrichtung in einem Spritzgusswerkzeug für einen zu mindestens teil- weisen Einschluss in ein zweites Spritzgussgehäuse in dem Spritzgusswerkzeug zu po- sitionieren.
Ein weiteres Beispiel betrifft ein Spritzgusswerkzeug für ein Sensormodul, das einen ersten Abschnitt und einen zweiten Abschnitt umfasst, die in geschlossener Form einen Hohlraum bilden, in den durch eine Einlassöffnung Spritzgussmaterial einfüllbar ist. Außerdem umfasst das Spritzgusswerkzeug eine am Spritzgusswerkzeug angeformte Alignierungsstruktur, die eine Sensorvorrichtung, die eine Ebene im Spritzgusswerk- zeug definiert zur Ausrichtung einer Sensorvorrichtung, welche einen integrierten Schaltkreis eingebettet in ein erstes Spritzgussgehäuse mit mindestens einem Kontakt- bein umfasst, und ein Ende eines Modulanschlusses, welcher mit dem Kontaktbein über eine elektrisch leitende Kontaktierung verbunden ist, in der geschlossenen Form in einer festen Position hält.
Beispiele sind nachfolgend anhand von Zeichnungen erläutert. Die Zeichnungen dienen zum Veranschaulichen bestimmter Prinzipien, so dass nur Merkmale, die zum Ver- ständnis dieser Prinzipien notwendig sind, dargestellt sind. Die Zeichnungen sind nicht maßstabsgerecht. In den Zeichnungen bezeichnen gleiche Bezugszeichen gleiche Merkmale.
Figur 1 zeigt ausschnittsweise ein aus dem Stand der Technik bekanntes Sensormodul.
Figur 2A zeigt ein erstes Sensormodul, dass sich in einem ersten Spritzgusswerkzeug befindet.
Fig. 2B zeigt einen senkrechten Schnitt durch das im ersten Spitzgusswerkzeug liegende erste Sensormodul entlang der gestuften Schnittlinie IIB-IIB.
Figur 3A zeigt ein zweites Sensormodul, dass sich in einem zweiten Spritzgusswerk- zeug befindet. Figur 3B zeigt seinen senkrechten Schnitt durch das im zweiten Spitzgusswerkzeug liegende zweite Sensormodul entlang der Schnittlinie IIIB-IIIB.
Figur 4A zeigt ein drittes Sensormodul, dass sich in einem dritten Spritzgusswerkzeug befindet.
Figur 4B zeigt einen senkrechten Schnitt durch das im drittem Spitzgusswerkzeug lie- gende dritte Sensormodul entlang der Schnittlinie IVB-IVB.
Figur 5 zeigt ein viertes Sensormodul, dass sich in einem vierten Spritzguss Werkzeug befindet.
Figur 6A-6D zeigen ein erstes Verfahren zum Herstellen eines fünften Sensormoduls. Fig. 6A zeigt eine Draufsicht einer fünften Sensorvorrichtung, welche auf einem Träger aufgebracht ist.
Figur 6B zeigt eine Seitenansicht der fünften Sensorvorrichtung aus Figur 6A.
Figur 6C zeigt das fünfte Sensormodul, eingelegt in ein fünftes Spritzgusswerkzeug. Figur 6D zeigt einen senkrechten Schnitt durch das im fünften Spitzgusswerkzeug lie- gende fünfte Sensormodul entlang der Schnittlinie VID-VID.
Fig. 6E zeigt eine Draufsicht des fünften Sensormoduls.
Figur 6F zeigt einen Schnitt durch das fünfte Sensormodul aus Figur 6E entlang der Schnittlinie VIF -VIF. Figur 7A-7D zeigen ein zweites Verfahren zum Herstellen eines sechsten Sensormo- duls.
Figur 7A zeigt eine Draufsicht einer sechsten Sensorvorrichtung.
Figur 7B zeigt eine Seitenansicht der sechsten Sensorvorrichtung aus Figur 7A.
Figur 7C zeigt das sechste Sensormodul eingelegt in ein sechstes Spritzgusswerkzeug. Figur 7D zeigt einen senkrechten Schnitt durch das im sechsten Spitzgusswerkzeug liegende sechste Sensormodul entlang der Schnittlinie VIID-VIID.
Figur 2A zeigt ein erstes Sensormodul, dass sich in einem ersten Spritzguss Werkzeug 108 befindet, wobei nur die obere Hälfte l08b zu sehen ist. Das Sensormodul umfasst eine Sensorvorrichtung mit einem integrierten Schaltkreis-Chip eingebettet in ein erstes Spritzgussgehäuse 101, auch Sensorgehäuse, mit zwei Kontaktbeinen 102, die an einer Seite des Gehäuses herausragen. Die Kontaktbeine 102 sind jeweils über eine elektrisch leitende Kontaktierung 104 mit einem Ende eines Kabels 103 verbunden, die später als externer Modulanschluss dienen. Teile des Sensorgehäuses 101, sowie die Kontaktbeine und die jeweiligen Enden der Kabel 103, welches mit den Kontaktbeinen 102 verbun- den sind, sind von einem zweiten gespritzten Gehäuse 105, auch Modulgehäuse, um schlossen. Die Sensorvorrichtung weist ferner eine Alignierungsstruktur 160 auf, wel- che nicht von dem Sensorgehäuse 105 umschlossen ist. Die Alignierungsstruktur 160 ist an den Seiten des Sensorgehäuses 101 ausgebildet. Sie fügt sich in entsprechende Aus- sparungen des Spritzgusswerkzeuges, welches während des Spritzens eines zweiten Spritzgussgehäuses 105, des Modulgehäuses, in Kontakt mit der Alignierungsstruktur 160 steht, so dass kein Spitzgussmaterial an das Sensorgehäuse im Bereich der Alignie- rungsstruktur gelangt.
Figur 2B zeigt einen senkrechten Schnitt durch das im ersten Spitzgusswerkzeug lie gende erste Sensormodul entlang der gestuften Schnittlinie IIB-IIB. Hier sind ein erster Teil l08a des Spritzgusswerkzeugs und ein zweiter Teil des Spritzgusswerkzeuges l08b zu sehen, welche in geschlossener Form einen Hohlraum ausbilden, der dann über ein Einfüllloch (nicht gezeigt) mit einem Spritzgussmaterial gefüllt werden kann und so nach Aushärtung das Modulgehäuse 105 ausbildet. Erster l08a und zweiter l08b Teil, hier unterer und oberer Teil, des Spritzguss Werkzeuges können im Bereich des Sensor gehäuses 101 Verengungen des Hohlraumes aufweisen, so dass in einem geschlossenen Zustand des Spitzgusswerkzeuges 108 der unterer l08a und/oder oberer Teil l08b di rekt auf dem Sensorgehäuse 101 aufliegen und/oder hier nur ein verringerter Abstand besteht, so dass das resultierende Modulgehäuse an dieser Stelle nicht vorhanden bzw. verjüngt ist. Dies kann beispielsweise in dem Bereich auftreten, in dem der aktive Sen sorbereich des integrierten Schaltkreis-Chips ausgebildet ist. Als aktiver Sensorbereich wird im Folgenden derjenige Bereich verstanden, der einem externen Signal, z.B. einem Magnetfeld oder einem elektrischen Feld ausgesetzt sein muss, um ein entsprechendes Sensorsignal zu erzeugen und auszugeben.
Um die Sensorvorrichtung 101 während des Spitzgussvorgangs in einer festen und defi nierten Position zu halten, weist das Sensorgehäuse 101 eine Alignierungsstruktur (160), hier in Form von sechseckigen Vorsprüngen an zwei sich gegenüberliegenden Seiten des Sensorgehäuses 101, auf. Es kann jedoch auch jegliche andere Form für die Vorsprünge gewählt werden. Die Vorsprünge fügen sich so in entsprechend ausgesparte Gegenstücke in der Innenwand des Spritzgusswerkzeuges ein, dass die Position des Sensorgehäuses 101 in geschlossener Form des Spritzgusswerkzeuges fest vorgegeben ist. Die Innenseite des Spitzgusswerkzeuges kann dabei exakt entgegengesetzte Ausspa- rungen zu den Vorsprüngen des Sensorgehäuses lOlaufweisen, oder eine Form, die lediglich eine bestimmte Positionierung der Alignierungsstruktur 106 des Sensorgehäu- ses 101 innerhalb des Spritzgusswerkzeuges erlaubt. Wenn ein Vorsprung also wie bei- spielhaft in den Figuren 2A und 2B gezeigt als Sechseck ausgebildet ist, kann die In- nenseite des Spritzgusswerkzeuges entsprechende sechseckige Aussparungen aufweisen oder aber andere Geometrien, z.B. quadratische Aussparungen, in die die sechseckigen Vorsprünge nur in vorbestimmten Positionen einführbar sind. In Figur 2B ist ein erster Teil des Modulgehäuses l05a vollständig getrennt von einem zweiten Teil des Sensor- gehäuses l05b dargestellt. Dies erfordert dann eine zweite Einspritzöffnung für das Spritzgussmaterial, welches den ersten Teil l05a bildet. Alternativ könnte die Spritz- gussform nur in einer horizontalen Ebene auf Höhe der Alignierungsstrukturen 160 ver- engt sein, so dass das Modulgehäuse 105 lediglich zwei seitliche Aussparungen bis run- ter zu den Alignierungsstrukturen 160 aufweist, dieses ansonsten aber vollständig um- schließt.
Figur 3A zeigt ein weiteres Beispiel eines Sensormoduls, dass sich in einem zweiten Spritzgusswerkzeug 208 befindet, wobei nur die obere Hälfte 208b zu sehen ist. Die Kontaktbeine 202 sind ebenso wie bei dem Beispiel der Figur 2A über eine elektrisch leitende Kontaktierung 204 mit Enden zweier Kabel 203 verbunden, welche aus dem Spritzgusswerkzeug 208 herausgeführt werden. Im Unterschied zu dem Beispiel der Figuren 2A und 2B weist das Sensorgehäuse 201 keine Alignierungsstrukturen in Form von Vorsprüngen auf. Das Spritzgusswerkzeug 208 weist Alignierungsstrukturen 270 auf, welche das Sensorgehäuse 201 im Spritzgusswerkzeug in Position halten, wenn das Spritzgusswerkzeug geschlossen ist. In der Figur 3 A sind Alignierungsstrukturen 270 an den Seiten sowie der Oberfläche gezeigt. Die Alignierungsstrukturen 270 können aber auch nur an einer Seite vorhanden sein und oder an weiteren Seiten auf das Sensorge- häuse 201 treffen.
Das Sensorgehäuse 201 kann entsprechende Alignierungsstrukturen in Form von Aus- sparungen 261 aufweisen, so dass die Alignierungsstrukturen 270 des Spritzgusswerk zeuges sich in diese Aussparungen 261 einfügen können. Dies ist in dem in Figur 3B gezeigten Schnitt entlang der Linie IIIB-IIIB schematisch angedeutet. Die Alignie- rungsstrukturen 270 des Spritzgusswerkzeuges 208a, 208b können mechanisch getrie- bene Andrückelemente, sogenannte Pusher, sein, zum Beispiel in Form von Feder basierten Andrückelementen, wobei die Feder beim Einlegen eines Sensorgehäuses 201 in das Spritzgusswerkzeug 208 gespannt wird und die Oberfläche des Andrückelemen tes somit an das Sensorgehäuse 201 gedrückt wird oder, sofern entsprechende Ausspa rungen 261 im Sensorgehäuse vorhanden sind, in diese Aussparungen 261 gedrückt wird. Die Andrückelemente 270 können auch eine elastische Spitze 271 aufweisen, die sich unter Druck verformt und Teile des Sensorgehäuses 201 während des Einspritzens von Spritzgussmaterials dichtend abdeckt. Alternativ oder zusätzlich könnten die An- drückelemente auch von außen mittels eines Schraub-oder Steckmechanismus ange drückt werden. Je nach Ausformung der Alignierungsstrukturen 270 kann ein Teil des Sensorgehäuses 201 vom Einschluss durch das Spritzgussmaterial des Modulgehäuses 205 ausgespart sein, so dass das zu durchdringende Material im Bereich des aktiven Sensorgebietes verringert bzw. nicht vorhanden ist.
Figur 4A zeigt ein weiteres Beispiel eines Sensormoduls, dass sich in einem dritten Spritzgusswerkzeug 408 befindet. Die Kontaktbeine 402 sind ebenso wie bei den Bei spielen der vorstehend beschriebenen Figuren über eine elektrisch leitende Kontaktie rung 404 mit den Enden zweier Kabel 403 verbunden, welche aus dem Spritzgusswerk- zeug 408 herausgeführt werden. Ebenso wie das Beispiel der Figuren 2A und 2B weist das Sensorgehäuse 401 eine Alignierungsstruktur 462 in Form von vier Vorsprünge auf der Ober- und Unterseite des Sensorgehäuses 401 auf. Es können wie bereits erwähnt weniger oder mehr Vorsprünge an ein oder mehreren Seiten des Sensorgehäuses ausge prägt sein. Ferner kann das Spritzgusswerkzeug optional entsprechende Aussparungen an der Innenwand aufweisen, in welche sich die Alignierungsstrukturen 462 fügen kön- nen. Wie in Figur 4B gezeigt ist, verjüngt sich das Spritzgusswerkzeug 408a, 408b in dem gesamten Bereich, der das Sensorgehäuse 401 umgibt. Flierdurch kann das Materi- al in diesem Bereich verringert werden, um die Sensivität des Sensors nicht oder nur unwesentlich zu beeinträchtigen. Sofern die Innenwand des Spritzgusswerkzeuges keine Vertiefungen für die Alignierungsstrukturen 462 aufweist, bilden die Alignierungsstruk- tur 462 sowie die Oberfläche des Modulgehäuses 405 eine gemeine, durchgehende Oberfläche im Bereich des eingeschlossenen Sensorgehäuses.
Figur 5 zeigt einen senkrechten Schnitt durch ein viertes Spritzgusswerkzeug 508a,
508b und ein viertes Sensormodul. Im Unterschied zu den vorstehend beschriebenen Beispielen ragt lediglich ein Teil des Sensorgehäuses 501 in einen Hohlraum des Spritzgusswerkzeuges 508a, 508b, nämlich lediglich der Teil, an dem die Kontaktbeine 502 aus dem Sensorgehäuse 501 austreten und mittels einer elektrisch leitende Kontak- tierung 504 mit einem Ende eines Kabels 503, das als Modulanschluss dient, verbunden sind. Der untere Teil des Spritzgusswerkzeugs 508a weist optional Alignierungsstruktu- ren 572 auf, welche dazu dienen, dass Sensorgehäuse 501 zu stützen, wenn es am einen Rand in das Spritzgusswerkzeug 508a eingelegt wird, insbesondere wenn es noch nicht durch den oberen Teil des Spritzgusswerkzeuges 508b eingeklemmt und somit fixiert ist. Das Sensorgehäuse 501 weist eine Alignierungsstruktur 563 auf, welche in Form von Aussparungen an der Oberfläche des Sensorgehäuses 501 ausgebildet sind. Der obere Teil des Spritzgusswerkzeuges 508b weist eine als Komplementärteil ausgeprägte Alignierungsstruktur 573 auf, welche in geschlossener Form des Spritzgusswerkzeuges 508 in die Aussparung 563 des Sensorgehäuses greift und die dieses somit in einer be- stimmten Position fixieren und die Form abdichten. Das Spritzgussmaterial, welche sin den Hohlraum gefüllt wird, umschließt somit lediglich einen kleinen Teil des Sensorge- häuses 501, das Kontaktbein 502 und das mittels der elektrisch leitenden Kontaktierung 504 verbunden Ende des Kabels 503. Das resultierende Sensorgehäuse 505 schützt so- mit den Kontaktbereich, wodurch es die gewünschte Robustheit gewährleistet, ohne dass das Sensorgehäuse 501 von unnötigem weiteren Material umschlossen wird.
Figuren 6A bis 6D zeigen einzelne Schritte eines Verfahrens zur Herstellung eines Sen- sormoduls. Figuren 6A und 6B zeigen ein Sensorgehäuse 601, welches zusammen mit den Kontaktbeinen 602 des Stanzgitters auf einen Träger 680 aufgebracht ist, wobei der Träger 680 an den Seiten des Sensorgehäuses 601 übersteht. Der Überstand kann dabei an einer oder mehreren Seiten des Sensorgehäuses 601 ausgebildet sein. Die Kontakt- beine 602 des Sensorgehäuses 601 können dann wie in den voranstehend beschriebenen Ausführungsformen mittels einer elektrisch leitenden Kontaktierung 604 mit entspre- chenden Enden von Kabeln 603 verbunden werden, welche zum Anschluss des späteren Sensormoduls dienen. Der Träger 680 kann dann vollständig und zusammen mit den Enden der Kabel 603 in ein Spritzgusswerkzeug 608a, 608b wie in den Figuren 6C und 6D gezeigt, eingelegt werden, wobei Teile des Trägers 681 in entsprechende Ausspa rungen 674 des Spritzgusswerkzeuges im Bereich des Trägers 681 eingelegt werden und somit das Spritzgusswerkzeug 508 in geschlossener Form im Bereich des Trägers dich- tend abschließen. Figur 6C zeigt das resultierende Modulgehäuse 605, wobei diejenigen Teile am Rand des Trägers 681, die in das Spritzgusswerkzeug 608 eingeklemmt waren, über das Modulgehäuse 605 herausragen. Die überstehenden Trägerteile 681 können wahlweise nach dem Aushärten des Modulgehäuse 605 entfernt werden. Um dies zu erleichtern, kann der Träger 680 Sollbruchstellen aufweisen. Diese Sollbruchstellen können zum Beispiel unmittelbar entlang der Sensorgehäusewand verlaufen oder auf Höhe der Modulgehäusewand, sodass die überstehenden Trägerteile 680 nach oder beim Auslösen des Modulgehäuses 605 aus dem Spritzgusswerkzeug 608 äußerlich rück- standlos entfernt werden können. Die Figuren 6E und 6F zeigen das Sensorgehäuse, nachdem es aus dem Spritzgusswerkzeug 608 entfernt wurde. Da kein Plastikhalter mehr für die Justierung im Spritzgusswerkzeug 608 von Nöten ist, kann die Dicke des Sensorgehäuses 605 im Vergleich zur Version mit Plastikhalter wie in Fig. 1 gezeigt reduziert werden.
Figuren 7A bis 7D zeigen einzelne Schritte eines Verfahrens zur Herstellung eines Sen- sormoduls. Figuren 7A und 7B zeigen ein weiteres Beispiel eines Sensorgehäuses 701 mit einer Alignierungsstruktur 764 am Kopfende des Sensorgehäuses auf der gegen überliegenden Seite der Kontaktbeine 702, welche wie in den voranstehend beschriebe- nen Ausführungsformen mittels einer elektrisch leitenden Kontaktierung 704 mit ent- sprechenden Enden von Kabeln 703 verbunden werden, welche zum Anschluss des spä teren Sensormoduls dienen. Eine entsprechende Alignierungsstruktur 764 an einer oder beiden Seitenflächen des Sensorgehäuses wären ebenso denkbar. Wie in dem senkrech- ten Schnitt in der Figur 7B zu erkennen ist, befindet sich die Alignierungsstruktur 764 auf Höhe der Kontaktbeine 702. Wie in dem vorstehend beschriebenen Beispiel wird die Alignierungsstruktur 764 zwischen den beiden Teilen des Spritzgusswerkzeuges 708a und 708b in geschlossener Form eingeklemmt, so dass der Hohlraum des Spritz- gusswerkzeuges 708 dichtend abgeschlossen ist. Die Auflagestelle 775 zwischen den beiden Teilen des Spritzgusswerkzeug 708 kann dabei minimal vertieft sein und somit eine Alignierungsstruktur für die Alignierungsstruktur 764 bilden. Dann wird das Spritzgussmaterial durch mindestens eine Einspritzöffnung in den Hohlraum des Spritz- gusswerkzeuges 708 eingespritzt, wobei das Sensorgehäuse 701 durch die Fixierung der Alignierungsstruktur 764 zwischen den Teilen des Spritzgusswerkzeuges 708 in Positi- on gehalten wird. Nach Aushärten des Spritzgussmaterials kann das Modulgehäuse 705 aus dem Spritzgusswerkzeug entfernt werden. Die überstehende Alignierungsstruktur 764 kann anschließend äußerlich rückstandslos entfernt werden. Zum Beispiel kann die Alignierungsstruktur 764 eine Sollbruchstelle 765 aufweisen, welche am Rand des Sen- sorgehäuses 701 liegt und minimal von diesem umschlossen ist. Die Sollbruchstelle 765 kann z.B. in Form einer gezackten Perforation in die Alignierungsstruktur 764 einge- prägt sein. Somit ist auf der einen Seite gewährleistet, dass die Alignierungsstruktur 764 das Sensorgehäuse 701 während des Spritzgussvorgangs in einer gewünschten Position hält, da es stabil genug ist, die beim Einlegen in das Spritzgusswerkzeug auftretenden und später während des Einspritzens des Spritzgussmaterials auftretenden Kräfte, aus- zuhalten. Wenn die Alignierungsstruktur 764 nach dem Aushärten des Modulgehäuses 705 jedoch über einen bestimmten Grad aus der Ebene der Kontaktbeine 702 herausge- bogen wird, so löst sie sich entlang der innerhalb des Modulgehäuses 705 oder sogar des Sensorgehäuses 701 gelegenen Sollbruchstelle 765.
Die Alignierungsstruktur 764 kann zum Beispiel als Metallplättchen aus dem Stanzgit- ter für die Kontaktbeine 702 gefertigt werden. Auf diese Stanzgitter, auch Leiterrahmen genannt, wird der Integrierte Schaltkreis-Chip aufgebracht, bevor das Sensorgehäuse 701 darum gefertigt wird. Beim Spritzen des Sensorgehäuses 701 wird das Metallplätt chen dann an einer Seite minimal in das Sensorgehäuse 701 eingeschlossen, die Ein- schlusstiefe kann zum Beispiel bei 200 pm liegen. Das Metallplättchen kann eine spezi- elle Beschaffenheit aufweisen, um die Verbindungskraft des Metallplättchens mit dem Sensorgehäuse 701 zu erhöhen, zum Beispiel Kerben, Finger, Strukturen, bzw. eine bestimmte Rauigkeit mittels Oberflächenbehandlung). Das Metallplättchen kann optio- nal mit Alignierungsmarkierungen, z.B. in Form von Löchern, versehen sein, so dass die Toleranzkette aus dem Spritzgussverfahren für das Sensorgehäuse 701 auf das Spritzgussverfahren des Modulgehäuses 705 übertragen werden kann. Das Metallplätt- chen hält ferner hohe Temperaturen und Drücke aus. Nach dem Aushärten des Modul- gehäuses 705 kann das Metallplätchen entlang einer Sollbruchstelle 765, die als Perfo- ration in das Stanzgitter eingebracht wurde, aus dem Sensorgehäuses 701 und damit aus dem Modulgehäuse 705 entfernt werden. Nach dem Herauslösen des Metallplätchen schließt sich das Sensor- und/oder Modulgehäuse an der entsprechenden Stelle durch die zwar feste aber nicht steife Beschaffenheit der beiden Gehäuse.
Ein weiteres Beispiel betrifft ein Verfahren zum Herstellen eines Modulgehäuses für Sensormodule, wobei das Verfahren den Schritt Einlegen einer Sensorvorrichtung mit einem integrierten Schaltkreis eingebettet in ein erstes Spritzgussgehäuse und mindes- tens einem Kontaktbein und einem Ende eines Modulanschlusses, welches mittels einer elektrisch leitenden Kontaktierung mit dem Kontaktbein verbunden ist, in einen ersten Teil eines Spritzgusswerkzeugs, wo-bei das Spritzgusswerkzeug eine integrierte Alig- nierungsstruktur umfasst, welche die Sensorvorrichtung und den Modulanschluss je- weils in einer bestimmten Position halten umfasst. Ferner umfasst das Verfahren den Schritt Schließen des Spritzgusswerkzeugs mittels eines zweiten Teiles der Spritzguss- werk-zeugs, welcher formschlüssig mit dem ersten Teil einen Hohlraum um Teile der Sensor- Vorrichtung, des Kontaktbeines und des damit verbundenen Endes des Modulan- schlusses bildet; wobei der erste und zweite Teil des Spritzguss Werkzeugs in geschlos- sener Form mindestens einen Teil der Sensorvorrichtung und des Modulanschlusses direkt kontaktieren und die Sensorvorrichtung und den Modulanschluss dadurch in Po- sition halten und Füllen des Hohlraums mit einem Spritzgussmaterial, wobei die Sen- sorvorrichtung und der Modulanschluss zu mindestens teilweise von dem Füllmaterial umschlossen werden. Ferner kann das Verfahren optional den Schritt aufweisen Behan- deln einer Oberfläche des ersten Spritzgussgehäuses vor dem Einbringen in den ersten Teil des Spritzguss Werkzeugs mittels Laserbehandlung/Plasmabehandlung oder Aufträ gen einer klebenden Schicht.
Die Sensorgehäuse 101, 201, 401, 501, 601, 701 in den verschiedenen Beispielen kön- nen aus Epoxidharz bestehen. Das Spritzgussmaterial für die Modulgehäuse 105, 205, 405, 505, 605, 705 der verschiedenen Beispiele kann ein Thermoplast sein. Die leitende Kontaktierung 104, 204, 404, 504, 604, 705 der verschiedenen Beispiele kann mittels Verlötung, Verschweißung, Krimpen oder Verklammerung, auch Clamping genannt, realisiert sein. Die Kontaktbeine 102, 202, 402, 502, 602, 702 der verschiedenen Bei spiele können aus Kupfer oder einem anderen Metall bestehen, welches sich mittels der entsprechenden Kontaktierungstechnik leitend mit den Enden der jeweiligen Kabel 103, 203, 403, 503, 603, 703 verbinden lässt. Die Kabel 103, 203, 403, 503, 603, 703 können isoliert sein, wobei die mit der leitenden Kontaktierung 104, 204, 404, 504, 604, 704 in Kontakt stehenden Enden freiliegen. Die Kabel 103, 203, 403, 503, 603, 703 können eine gemeinsame Isolierungsstruktur aufweisen oder separate Isolierungsstrukturen l03a, 203b, 403b, 503b, 603b, 703b, so dass die Kabel 103, 203, 403, 503, 603, 703 entweder an einer gemeinsamen Stelle aus dem Modulgehäuse 105, 205, 405, 505, 605, 705 austreten oder an verschiedenen Stellen des Modulgehäuses 105, 205, 405, 505,
605, 705. Anstelle der Kabel 103, 203, 403, 503, 603, 703 kann in sämtlichen Beispie- len auch ein Steckkontakt als Modulanschluss verwendet werden. Das Spitzgusswerk- zeug 108, 208, 408, 508, 608, 708 weist entsprechende Öffnungen auf, welche in ge- schlossener Form vollständig von den Kabeln bzw. Steckkontakten 103, 203, 403, 503, 603, 703 ausgefüllt werden und somit die während des Füll- und Aushärtevorgangs notwendige Dichtung gewährleisten.

Claims

ANSPRÜCHE
1. Sensormodul umfassend: eine Sensorvorrichtung umfassend einen integrierten Schaltkreis-Chip eingebettet in ein erstes Spritzgussgehäuse (101, 401 , 501, 601, 701) mit mindestens einem Kontaktbein (102, 402, 502, 602, 702); einen Modulanschluss (103, 403, 503, 603, 703), dessen eines Endes mit dem Kontakt- bein (102, 402, 502, 602, 702) über eine elektrisch leitende Kontaktierung (104, 404, 504, 604, 704) verbunden ist; wobei die Sensorvorrichtung und das eine Ende des Mo- dulanschlusses (103, 403, 503, 603, 703), von einem zweiten Spritzgussgehäuse (105, 405, 505, 605, 705) umschlossen sind, und wobei die Sensorvorrichtung ferner eine Alignierungsstruktur (160, 361 , 462, 563, 672, 764) aufweist, wobei zu mindestens ein Abschnitt der Alignierungsstruktur (160, 361 , 462, 563, 672, 764) nicht von dem zwei- ten Spritzgussgehäuse (105, 405, 505, 605, 705) umschlossen ist.
2. Sensormodul gemäß Anspruch 1, wobei ein aktives Gebiet der Sensorvorrich- tung in dem mindestens einen Abschnitt des ersten Spritzgussgehäuse (101, 401 , 501) angeordnet ist, welcher nicht vom zweiten Spritzgussgehäuse (105, 405, 505) umschlos- sen ist.
3. Sensormodul gemäß Anspruch 1 oder 2, wobei eine Höhe und/oder Breite des zweiten Spritzgussgehäuse (405) in einem Bereich, in dem das Kontaktbein (402) mit dem Ende des Modulanschlusses (403) über die elektrisch leitende Kontaktierung (404) verbunden ist, größer ist, als eine Höhe und/oder Breite des zweiten Spritzgussgehäuse (405) in einem Bereich, der das erste Spritzgussgehäuse (401) umschließt.
4. Sensorvorrichtung umfassend einen integrierten Schaltkreis-Chip eingebettet in ein erstes Spritzgussgehäuse (101 , 401, 501 , 601, 701) mit mindestens einem Kontakt- bein (102, 402, 502, 602, 702), wobei die Sensorvorrichtung eine Alignierungsstruktur (160, 361, 462, 563, 681, 764) aufweist, die ausgebildet ist, die Sensorvorrichtung in einem Spritzgusswerkzeug für einen zu mindestens teilweisen Einschluss in ein zweites Spritzgussgehäuse (105, 405, 505, 605, 705) in dem Spritzgusswerkzeug zu positionie- ren.
5. Sensorvorrichtung nach Anspruch 4, wobei die Alignierungsstruktur (160, 261,
462, 563) der Sensorvorrichtung als Aussparung und/oder Hervorhebung des ersten Spritzgussgehäuse (101, 401, 501, 601) ausgeprägt ist.
6. Sensorvorrichtung nach Anspruch 5, wobei die Aussparung und/oder Hervorhe- bung (160, 462, 563) an zwei gegenüberliegenden Seiten des ersten Spritzgussgehäuses (101, 401, 501, 601) ausgebildet ist.
7. Sensorvorrichtung nach Anspruch 4, wobei die Sensorvorrichtung auf einem Träger (680) aufgebracht ist, welcher das mindestens eine Kontaktbein (602) und eine Unterseite des integrierten Schaltkreis-Chips zumindest abschnittsweise berührt und wobei zu mindestens ein Teil eines äußeren Bereichs des Trägers (681) an mindestens einer Seite des ersten Spritzgussgehäuse (601) übersteht.
8. Sensorvorrichtung nach Anspruch 4, wobei die Alignierungsvorrichtung (764) in der Ebene des Kontaktbeins (702) als Überstand an mindestens einer Fläche des ersten Spritzgussgehäuses (701) ausgebildet ist.
9. Sensorvorrichtung nach Anspruch 8, wobei die Alignierungsvorrichtung (764) eine Sollbruchstelle aufweist:
10. Sensorvorrichtung nach Anspruch 9, wobei die Alignierungsvorrichtung (764) äußerlich rückstandlos entfembar ist.
11. Spritzgusswerkzeug für ein Sensormodul umfassend: einen ersten Abschnitt (l08a, 208a, 308a, 408a, 508a, 608a, 708a) und einen zweiten Abschnitt (l08b, 208b, 308b, 408b, 508, 608b, 708b), die in geschlossener Form einen Hohlraum bilden, in den durch eine Einlassöffnung Spritzgussmaterial einfüllbar ist; eine am Spritzgusswerkzeug angeformte Alignierungsstruktur (170, 270, 573, 674, 775), die eine Ebene im Spritzgusswerkzeug definiert zur Ausrichtung einer Sensorvor- richtung, welche einen integrierten Schaltkreis eingebettet in ein erstes Spritzgussge- häuse (201, 601, 701) mit mindestens einem Kontaktbein (202, 602, 702) umfasst, und ein Ende eines Modulanschlusses (203,603, 703), welcher mit dem Kontaktbein (202, 602, 702) über eine elektrisch leitende Kontaktierung (204, 604, 704) verbunden ist.
12. Spritzgusswerkzeug nach Anspruch 11 , wobei lediglich Teile des ersten Spritz- gussgehäuses (201, 501) in der geschlossenen Form von dem Spritzgusswerkzeug (208, 508) umschlossen sind.
13. Spritzgusswerkzeug nach Anspruch 11, wobei die Sensorvorrichtung vollständig von dem Spritzgusswerkzeug (708) umschlossen ist und die Alignierungsstruktur (773) des Spritzgusswerkzeuges eine Alignierungsstruktur (764) der Sensorvorrichtung, wel- che in der Ebene des Kotaktbeines am ersten Spritzgussgehäuse (701) angebracht ist, formschlüssig zwischen dem ersten und zweiten Teil des Spitzgusswerkzeuges (708) einschließt.
14. Spritzgusswerkzeug nach einem der Ansprüche 11 oder 12, wobei die Alignie- rungsstruktur (271) als Druckkontakt ausgebildet sind; oder wobei die Alignierungs- struktur als Aussparung und/oder Hervorhebung (170, 573, 674) in dem ersten und/oder zweiten Teil des Spritzgusswerkzeuges ausgebildet ist.
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